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Full text of "Die Darstellung des Schmiedbaren Eisens in praktischer und theoretischer Beziehung"

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:^f  NiJAVllVQNVa  N^13 

ÄdvaaniaN3M  .'  ^» 


DIE  DARSTELLUNG 


DES 


SCHMIEDBAREM  EISENS 


IK 


PRAKTISCHER  UND  THEORETISCHER  BEZIEHUNG. 


Ilolzstiche 

ans  dem  zylographiachen  Atelier 

von     Tricdriih    Viewejr    iiinl    Sohn 

in  Draunftchweig. 

J*  ii  p  i  e  r 

juiH  dvr  nwchauUchmi  Papier -Fabrik 

«l««r    Gel) rüder    Vicweg    zu    Wendhauson 

bei  Braunschweig. 


DIE  DARSTELLUNG 


D£3 


SCHMIEDBAREN  EISENS 


IN 


PRAKTISCHER  UND  THEORETISCHER  BEZIEHUNG. 


VON 


Db.  HERMANN  WEDDING, 

Köiii  glich  PreuBsiBchem  Bergi'ath. 


IT    ZAHLBEIGHEN    IN   DEN    TEXT    EINOEDBUCKTEX 

HOLZBTICHEN. 


BRAUNSCHWEIG, 

DRUCK    UND   VERLAG   VON   FRIEDRICH  VIEWEG   UND  SOHN. 

187  5. 


Die  Heraiisj^abe  einer  Uebersetzuiig  in  französischer  und  englischer  Sprache, 
sowie  in  anderen  modernen  Si)rachen  wird  vorbehalten. 


f  ^  VORREDE. 


JJie  Torliegende  dritte  Abtheilung  des  Handbuchs  der  Eisen- 
hüttenkunde umfasst  die  Darstellung  des  schmiedbaren  Eisens, 
d.  h.  des  Stahls,  des  Schmiedeisens  und  der  zwischen  beiden  lie- 
genden Eisenarten. 

Der  Verfasser,  welcher  schon  in  der  zweiten  Abtheilung  die 
dem  Werke  ursprünglich  zu  Grunde  gdegte  Metallurgie  von  Percy 
mehr  und  mehr  verlassen  und  sich  zu  einer  vollkommen  freien 
Bearbeitung  des  Stoffes  gewendet  hatte,  zieht  es  vor,  in  dieser 
Abtheilung  auch  den  letzten  Rest  der  Abhängigkeit  fallen  zu  las- 
sen und  Percy'sinso  vielen  Beziehungen  werthvoUe  Arbeit  nicht 
anders  als  die  übrigen  brauchbaren  literarischen  Quellen  des 
Eisenhüttenwesens  zu  benutzen. 

Die  bisher  allgemein  übliche  Trennung  in  die  Hauptabschnitte 
der  Stahl-  und  der  Schmiedeisenhüttenkunde  ist  als  mit 
dem  gegenwärtigen  Standpunkte  der  Technik  unvereinbar  aufge- 
geben worden. 

Der  Verfasser  hat  sich,  seinem  bisherigen  Verfahren  getreu, 
bemüht,  durch  kritische  Vergleiche  der  vorhandenen  Methoden 
und  Apparate  und  durch  den  Hinweis  auf  die  Wege,  welche  vor- 
aussichtlich zu  weiteren  Verbesserungen  führen  können,  dem 
Werke  einen  bleibenden  Nutzen  zu  sichern,  auch  wenn  die  schnel- 
len Fortschritte  der  Technik  die  zur  Zeit  der  Veröffentlichung 
bekannten  Verfahren  überholt  und  verdrängt  haben  werden. 


v^ 


», 


Inhaltsverzeicliiiiss 

der 

dritten  Abtheilung  der  Eisenhüttenkunde. 


Darstellung  des  scilmiedbaren  Eisens. 

Sdtd 
Einleitung • 1 

Erster  Abschnitt. 

Das  FrisoliexL 

VerhAltan  des  BoheisenB  gegen  die  atmosphftrisohe  Luft    ...  9 

Kohlensto£F  nnd  Siliciom 9 

Verhalten  des  flüssigen  Boheisens 9 

Verhalten  des  glühenden  Boheisens 11 

Arten  der  Frischprocesse 12 

HerdMschen,  Pnddeln  und  Bessemern  12.  W&rmeent- 
wickelung  13.  Glühfrischen.  Art  des  Einschmekens. 
Beduction  von  Siliciom  14. 

Verhalten  Ton  freien  Eisenoxyden  und  Eiseasilicaten 15 

Verhalten  des  Mangans 16 

Einflnss  des  Phosphors 18 

Einflnn  des  Schwefels 19 

A.    Die  Vorbereitungsarbeiten  lu  den  FrischprooeBsen SO 

a.  Das  Abschrecken 21 

b.  Bas  Feinen  oder  Läutern 24 

Dae  Läutern  des  Boheisens  im  Hochofen 24 

Das  Feinen  im  Hartzerrennherde  (Hartzerrennen) 25 

Das  Feinen  im  englischen  Feinfeuer 26 

Geschichtliches  26.  Das  Feuer  28.  Die  Arbeit  80.  Aus- 
bringen und  Brennmaterialverbrauch.  Abweichungen  31. 
Das  Froduct  32.    Schlacke  83. 

Das  Feinen  im  Flammofen 85 

Der  Ofen  35.  Betrieb.  Ausbringen  und  Haterialyer- 
brauch  36.    Chemische  Vorgänge  40. 

Vergleich  des  Feinofens  mit  dem  Feinfeuer 40 

Feinen  mit  Wasserdampf  41.  Verhalten  des  Phosphors 
beim  Feinen  42.    Verhalten  des  Mangans  43. 

Schlussfolgerungen  über  den  Feinprocess 43 

e.  Die  Mischarbeiten ^ 

Kortitscharbeit  44.     Müglaarbeit.     Sinterprocess.    Ellers- 

hausen'scher  Mischprocess  45. 
Chemische  Vorgänge  48.    Beispiele  51. 


Vm  «  Inhaltsverzeichniss. 

Bdte 

d.  Das  Braten  des  Boheisent 52 

Blattelbraten .52 

Yorglühen 53 

B.  Das  Herdfrischen 54 

Die  Arten  des  HerdfHschprocesses 55 

A.  Bohmiedeisenarbeit 58 

a.  Deutsche  Friscbarbeit  oder  Dreimalschmelzerei 5S 

Kormaler  Verlauf 58 

Das  schlesiscbe  Frischen 59 

Das  Frischfeuer  59.   Asbeit  62.  Rohgang  und  Gargang  64. 
Abweichungen  65. 

Das  böhmische  Frischen 66 

Der  Herd.    Die  Arbeit  66.    Resultate  69. 
Die  französische  Arbeit   {Franche    ComU  oder   hochbnrgun- 

dische  Frischmethode,  Methode  Comtoise) 69 

Der  Herd  69.    Arbeit  70.    Ausbringen  71. 

Die  Rohnitzer  Arbeit 72 

b.  Wallonfrischen  oder  Zweimalsclmielzerei 72 

Südwalser  lYisclien 73 

Die  Apparate  73.    Arbeit  74.    Ausbringen  75. 

Lancashire  Frischprocess 76 

Geschichte  76.    Der  Herd  77.    Arbeit  79.     Ausbringen  81. 

Resultate  im  Einzelnen •   .   .  •  81 

Die  schwedische  Zweimalschmelzerei    .   •  .   •   • 82 

Arbeit.    Ausbringen  83. 

Andere  Modiflcationen 83 

c  Schwalarbeit  oder  Einmalschmelz«rei 84 

Die  österreichische  Schwalarbeit 84 

Geschichte.    Der  Herd  84.    Arbeit  85.    Ausbringen  86. 

Steyrische  Löscharbeit 86 

Andere  Modificationen 87 

B.  Stahlerzeugung   . 88 

a.  Zweimalschmelzerei 90 

Norddeutsche  Methode 90 

Herd.    Arbeit  90.    Resultate  91. 

Französische  oder  RiTois- Stahlschmiede 91 

Der  Herd.    Arbeit  91.    Ausbringen  92. 

Siegerländer  Stahlschmiede 92 

Herd  92.    Arbeit.    Resultate  83. 

'     b.  Einmalschmelzerei 94 

Die  ste3rrische  Rohstahlarbeit 94 

Der  Herd.    Arbeit  94.    Resultate  96. 

Kärntische  Stahlarbeit ^.  96 

Der  Herd.    Die  Arbeit  96.    Das  Ausbringen  98.  ^ 

Modiflcationen 98 

Schluasfolgerungen 9^ 

Bedingungen  für  den  Herdfrischprocess  99.  Zusammenhang 

mit  anderen  ProcessQQ   l^^'     Brennmaterial  101.    Ozy-  | 
dationsverfahren  l02 

Herdfrischschlacken    .   .   .    ^  *         lOl 

Robschlacken     ....'*    ^ 104| 

Garschlacken  .....*    ^    »    ^ 107 

Der  Zusammenhang  der  g^^    «    ,      piVWig  mit  üer  Entkohlung  .  10^ 


\0 


Inlialtsyerzeichiiiss.  IX 

Seite 
Lan*8  Analysen <..    110 

Benntznng  der  Herdfrischschlacken  * 111 

C.  Das  Fuddeln 113 

1.  Das  Handpaddeln 114 

Geschichte  des  Paddeins '  .   . .    114 

Geschiebte  des  Stahlpaddeins  120. 

Der  Handpaddelofen 123 

Der  Herd 139 

Horizontalqaerschnitt  139.  YerticaLschnitt.  Absolute  Grösse 
des  Herdes  140. 

Beispiele  von  Herddimensionen 141 

Paddelöfen  mit  Steinkohlenfeuerang   141.    Paddelöfen  mit 
Braunkohlenfeuerung.    Puddelöfen  mit  Torffeuerung  143. 
Puddelöfen  mit  Holzfeuerung  144. 
Die  Herdbegrenzungen  144.    Der  Schlackenherd  145.    Ver- 
bindung der  Ofenwände  mit  den  Herdeisen  146. 
Die  Feuerung 146 

a.  Feuerung  für  stückformige  Brennmaterialien      147 

Beispiele  von  Planrostfeuerungen 149 

Für  Steinkohlen  149. 

b.  Feuerung  für  kleinkörnige  Brennmaterialien 153 

Beispiele  von  Treppenrostfeuerungen 155 

Für  Steinkohle.     Für  Braunkohle  155. 

c.  Gasfeuerungen 155 

Vorgänge  bei  der  Vergasung  der  Brennmaterialien  156. 
Bteinkohlengasgeneratoren 159 

Zuggasgeneratoren  159.  Generatoren  mit  Gebläseluft  164. 
Braunkohlengasgeneratoren.  Torfgasfeuerungen  165.  Holz- 
gasgeneratoren 166.    Condensationsvorrichtungen  170. 

d.  XJebergänge    zwischen   Gasfeuerungen   und   directen    Fene- 
rungen 172 

XJnterwind  172.    Oberwind  174. 

Faohs  und  Esse 174 

Benutzung  der  Abhitze  von  Puddelöfen 176 

1.  Benutzung  der  Abhitze  zur  Unterstützung  der  Verbrennung    176 

Erhitzung  der  Verbrennungsluft  in  eisernen  Röhren  176. 
Erhitzung  der  Verbrennungsluft  durch  feuerfeste  Steine 
178. 

2.  Benutzung  der  Abhitze  zum  Vorwärmen  von  Boheisen  •   .    185 

Benutzung  der  Abhitze  zum  Schmelzen  187. 
8.  Benutzung  der  Abhitze  zu  anderen  Vorbereltungsprocessen    187 
4.  Benutzung  der  Abhitze  zur  Dampferzeugung  .......    187 

Anordnung  der  Dampfkessel  188. 

liegende  Dampfkessel  über  denOefen 188 

Stehende  Dampfkessel  neben  den  Oefen /  •   .   .   .    189 

Liegende  Dampfkessel  neben  den  Oefen 197 

Explosionen 199 

Verdampfungsresultate 200 

Anordnung  der  Puddelöfen  gegeneinander 206 

Der  Puddelprocess -t  •  •    207 

A.  Paddeln  auf  Sehne 208 

a.  Arbeiten  und  Vorgänge  bei  Anwendang  von  grauem  Boheisen    208 

b.  Arbeiten  und  Vorgänge  bei  Anwendang  von  weissem  Boheisen    213 
Beispiel  einer  Schmiedeisenhit^e  i)p  Fnddelwerk  zu  Bromford   2U 


X  Inhaltsverzeichniss. 

Seite 

0.  Bas  Trookenpnddeln 215 

B.  Paddeln  auf  Koro  (Btahl  und  Feinkorn) 216 

Einsclimelzen  217.  Paddeln.  Lappenmachen  218.  Leitung 
der  Temperatur  219.    Ausbringen  224. 

Temperatur 224 

Benutzung  flüssigen  Boheisens  224. 

Besultate 225 

Steinkohlenfeuerung  227.  Braunkohlenfeuerung.  Torffeue- 
rung.   HolzfeueruQg  229. 

Die  Puddelarbeiter 229 

Theorie  des  Puddelprocesses 230 

Analysen  von  Calvert  und  Johoson 232 

Lan's  Untersuchungen 234 

Parry's  Untersuchungen 236 

List's  Analysen 236 

Bchilling's  Analysen 238 

1.  Analysen  des  Boheisens.  2.  Analysen  der  Eisenproben 
238.    3.  Analysen  der  Schlackenproben  239. 

Analysen  von  Drassdo •  •    240 

A.  Schlackenanalysen  240.    B.  Eisenanalysen  241. 

Weitere  Versuche  zu  Königshütte 244 

Untersuchungen  von  Dr.  Kollmann 245 

Bchrader's  Untersuchungen 248 

Eisenproben,    ßchlackeuproben  248. 

Siemens'  Versuche 250 

List's  weitere  Untersuchungen 252 

Analysen  von  Pnddelschlacke 252 

a.  Schlacken  vom  Sehnepuddeln  253.  b.  Kompuddel- 
schlacken  254. 

Die  Schlackenmenge 256 

Verwerthung  der  Schlacke 257 

Die  Zuschläge  beim  Puddeln 257 

Eisenhaltige  Mittel,   welche  zur  Beschleunigung  des  Puddel- 
processes dienen 258 

Garsohlacke  und  HammerscLlag.    Eisenerz  258. 
Eisenfreie  Mittel,  welche  zur  Beschleunigung  des  Puddelpro- 
cesses dienen 264 

Salpeter  264.    Comprimirte  Luft  265.    Wasserdampf  266. 

Mittel  zur  Verminderung  des  Eisenabganges 267 

Kalk  267.  Siemens 'sehe  Niederschlagsarbeit  268.  Bauxit 
274. 

Mittel  zur  Verzögerung  der  Entkohlung 275 

1.    Quarzsand.     2.   Thon.     3.   Mangan.     4.   Alkalien   275. 
5.  Kohle  276.    Schlussfolgerung  277. 
Zuschläge,  welche  das  Eisen  von  Schwefel  und  Phosphor  be- 

fireien  sollen 279 

Kochsalz  279.  Chloride  281.  Jodide  und  Bromide.  Fluoride, 
Wasserstoff  283.  Metalle  und  Metalloxyde  284.  Elektri- 
cität.    Schlussfolgerung  286. 

2.  Maschinenpuddeln 287 

Mechanische  Mittel  zum  Ersatz  der  Handarbeit 287 

1.  Hin-  und  hergehende  mechanische  Kratze    .....    287 

Schafhäutrscher  Puddler  287.  Mechanischer  Puddler 
YOA  Pum^ny  und  Lemut  289.    Eastwood's  mecha- 


^ 


Inhaltsverzeichniss.  xi 

Beito 
nischer  Paddler  291.    Whitham's  mechanischer  Pudd- 
1er.    Harriaon's   und  Pickles'    mechanischer    Padd- 
ler 292. 
2.  Botirende  mechanische  Bührvorrichtaugen     .   .   .    295 
Brooman*8  mechanischer  Paddler.   Dormoy's  mechani- 
scher Paddler  295. 

c.  Drehpaddeln 296 

Botirende  Oefen 296 

1.  Cylinderöfen 298 

Danks»  Ofen  300.  Spencer's  Ofen  305.  Seiler 's  Ofen  306. 
Howson  and  Thomas*  Paddelofen.  Crampton's  ro- 
tirender  Paddelofen  311. 

Process -• 312 

Die  Oezähe  314. 

Chemische  Vorgänge 315 

Oekonomische  Besaltate 321 

2.  Telleröfen 326 

.Schlussfolgerang  üher  den  Puddelprocess 329 

Das  Bessemern 333 

Geschichte  des  Bessemems • 334 

Die  Bessemer-Apparate 339 

Aeltere  Apparate 339 

Schwedischer  Ofen 339 

Die  Birne 343 

Inhalt  and  Dimensionen.  Beispiele  344.  Ahänderangen  345. 
DasFatter  346.  Der  Boden  and  die  Formen  349.  Wind- 
führung. Kippvorrichtung  352.  Qehläse  353.  Die  Guss- 
pfanne 855.  Hydraulischer  Motor  356.  Schmelzapparate. 
Flammöfen  358.  Kupolöfen  360. 
Anordnung  des  Bessemerapparates  363. 

Der  Bessemerprocess 367 

Technische  Ausführung  und  äussere  Erscheinungen 367 

Beispiele  des  Bessemerbetriebes 370 

Chemische  Vorgänge  beim  Bessemern 374 

Materialroheisen 874 

Chemische  Vorgänge  im  Einzelnen 879 

Eisen 380 

Schlacken 383 

Eisenverluste 388 

Die  Gase 389 

Das  Product 393 

Kennzeichen  für  die  Beurtheilung  des  Stadiums    .   .    398 
Schöpf-  und  Spiessproben  398.    Beobachtung  der  Flamme. 

Chromopyrometer  399.  Spectroskop  400. 
Geschichtliches  400.  Erklärung  des  Spectrums  401.  Ent- 
stehung des  Bessemerspectrums  402.  Deßnition  des  Bes- 
semerspectrums. Allgemeine  Karakteristik  des  Bessemer- 
spectrums 403.  Das  Bessemerspectrmn  nach  Boscoe 
404.  Nach  Watt  406.  Nach  Lielegg  407.  Beobach- 
tungen Ton  Habets,  Bleichsteiner,  Sattler  und 
Hasenöhrl  410.  Nach  Silliman411.  NachWatt's 
neueren  Beobachtungen  412. 

Schlüsse  aus  den  Beobachtungen 417 

Die  hellen  Linien  des  Bessemerspectrunis.    Natrium-i  Ka- 


XU  Inhaltsverzeicliiiiss. 

Belto 
liiun-    und  Lithiumlinieii.      Eisenlinieii   417.      Kohlen- 
stoff-   und  KohlenstoffverbindungBÜnien   418.     Mangan- 
linien  421.   Ungedeckte  Linien  424.  AbBorptionsstreifBn. 
Entstehung  und  Verschwinden  des  Bpectrums  425. 

Die  Wärmeentwickelung  beim  Bessemern 432 

Verbrennung  des  Eisens 443 

Verbrennung  des  Kohlenstoffs 444 

Verbrennung  des  Siliciums 445 

Zuschläge  be|m  Bessemern 448 

Gase 449 

Sauerstoff  449.   Kohlenozyd.  Kohlensäure.    Kohlenwasser- 
stoff.   Wasserstoffgas  450.   WasserdampfL    Chlorgas  451. 

Feste  Körper ^ 451 

Eisenoxyde  451.     Salpeter   452.     Kochsalz,  Salmiak  456. 
Kohlensaures  Natron.    Flussspath.    Kohlenstaub  457. 

Die  Selbstkosten  des  Bessemerproduotes 458 

A.  Beim  Umschmelzen  des  Roheisens  im  Flammofen.  B.  Bei 
directer  Verwendung  des  Roheisens  yom  Hochofen  459. 
Schlussfolgerungen * 460 

B.    Das  GlühfiriBchen 464 

1.  Das  schmiedbare  Gusseisen 464 

Geschichtliches  464. 

Wesen  des  Processes 467 

Technische  Ausführung  des  Processes  und  Beschaf- 
fenheit der  Materialien 468 

Roheisen 468 

Umschmelzapparate 469 

Formen  und  Giessen 472 

Glühöfen 473 

Die  Glühtöpfe 477 

Das  Glühmittel 477 

Das  Glühen 478 

Der  chemische  Process 479 

Anwendbarkeit  des  schmiedbaren  Gusses 485 

2.  Der  Glühstahl 486 

Entkohlung  durch  Luft 487 

Entkohlung  durch  Oxyde 487 

Entkohlung  durch  Wasserdampf 488 

Entkohlung  durch  Kohlensäure 488 

Chemische  Vorgänge 489 

Schlussfolgerung 490 

I*.  Der  Brzstahl 492 

Geschichtliches  492. 

Uchatius 'scher  Erzstahlprocess 493 

Roheisen.  Entkohlungsmittel  493.  Zuschläge.  Beschickun- 
gen.   Schmelzen.    Ausbringen  494. 

Abweichungen     495 

Chemische  Vorgänge 495 

Schlussfolgerungen 497 

Erzstahlarbeit  im  Flammofen 497 

Schlussfolgerung 501 


Inlialisverzeichniss.  Xin 

Seita 
Zweiter  Abschnitt. 

Das    Stahlkohlenu 

KoUnngs-  und  BeductionB-Arbeiten 505 

Aafnahme  yon  Kohlenstoff  in  Bchmiedbares  Eisen  .   .    506 
Einfluss  der  einzelnen  kohlenden  Substanzen  auf  das  Eisen    .    507 
Fester  Kohlenstoff  507.     Kohlenoxyd  509.    Kohlenwasser- 
stoff.   Cyan  511.    Kohleneisen  512. 
Sanerstoffabscheidang;  aus  schmiedbarem  Eisen   .   .   .    512 

Kohlenstoff 513 

Fester  Kohlenstoff.  Kohlenoxyd.  Kohlenstoffhaltiges  Eisen 
513. 

Silicium  und  Mang;an 513 

Arten  der  Stahlkohlungsarbeiten 514 

A.  Die  Flnsastahlerzeug^ong 515 

a.  Tiegelflussstahl 516 

Geschichtliches  516.  Apparate.  Material  518.  Zuschläge. 
Verfahren  519.    Beispiele.    Schlussfolgerung  520. 

b.  Bessemerflussstahl  (Bessemerstahl) 521 

Kohlung 521 

Geschichtliches,  ümschmelzapparate  521.  Wirkimgsweise 
des  Spiegeleisens  524.  Temperatur  des  Spiegeleisens  525. 
Zusammensetzung  des  Spiegeleisens  526. 

Beduction 527 

DsTsteUung  von  Eisenmangan 528 

Fabrikationsmethoden 528 

Zusammensetzung  des  Ferromangans 531 

Darstellung  von  Siliciumeisen  und  Siliciummangan  .    532 
Siliciumeisen  532.    Siliciummangan  533. 

€»  Flammofenflussstahl 534 

Geschichtliches 534 

Zusammensetzung  der  Anlage 536 

Der  Schmelzofen 536 

Herdsohle  539.    Beparaturen  540. 

Der  Glühofen 541 

Der  Process 542 

Chemische  Vorgänge 544 

Beschaffenheit  des  Materials 545 

Boheisen  545.  Stahl  und  Schmiedeisen  546.  Beductions- 
eisen.    Zuschläge  547. 

Das  Product 548 

Der  Stahl  548.     Die  Schlacke  549. 

Metallabgang  und  Brennmaterialverbrauch •   .   .    550 

Herstellung  von  Flussstahl  im  rotirenden  Tellerflammofen    ...    550 

Beispiele 551 

Bireuil  in  Frankreich  551.  Greuzot  in  Frankreich.  St.  Gha- 
mond  in  Frankreich.  Sclessin  in  Belgien.  Dowlais  in 
England  552.  Neuberg  in  Oesterreich.  Lesjöförs  in 
Schweden.    Munkfors  in  Schweden  553. 

Abarten  der  Flussstahlprocesse.     Schlussfolgerung 554 

d.  Bennflussstahl 555 

B.  Kohlenatahl ^ ' ...    560 

a.  Tiegelkohlenstahl 560 

1.  Damastfttahl  (Wootzstahl) 560 


XIV  Inhaltsverzeichniss. 

Seit« 
KünRtlicher  Damast  562.    Der  induche  Process  563. 

2.  EisenschwamniproceBs  (Rennkohlenstahlprocess) 565 

3.  Tiegelkohlenstahl  ans  festem  Scbmiedeisen 566 

Schlussfolgerung      568 

b.  Kupolofenstahl 568 

Praktische  Ausführung  des  Parry 'sehen  Processes 570 

Anschliessende  Methoden 571 

C.  Cementstahl   . ^^^ 

Vorgänge  beim  Gementiren 573 

Geschichtliches 575 

Der  Cementirofen 575 

Die  Kisten  578.  Oewölbe  579.  Feuerung,  Abweichungen  578. 

Ausführung  des  Processes 581 

Beschaffenheit  des  Products 583 

Ergebnisse  und  Beispiele      585 

Sheffield  585. 
Cementirmittel  ausser  Holzkohle 586 

Feste  Stoff'e  586.  Gase  587. 
Oberflächenhärtung 587 

a.  Oberflächenhärtung  grösserer  Gegenstände  587. 

b.  Einsatzhärtung  {c€ue  hardening)  588,   durch   andere  Stoffe 

als  Kohlenstoff'  589. 

Dritter  Abschnitt. 

Das    Zangen    und    Dichten. 

Art  und  Zweck  der  Arbeit 593 

1.  Bearbeitung  des  teigigen  Eisens  (Schweisseisens) 594 

Beschaffenheit  des  Eisens  594.  Verhalten   bei   der  Bearbei- 
tung. Zängearbeit  595.  Yerwertbung  der  Schlacke  597. 

2.  Bearbeitung    des  aus    dem   flüssigen   Aggregatzustande    erstarrten 

Eisens  (Flusseisens) 598 

Analysen  der  absorbirten  Gase  599. 

Vierter  Abschnitt. 

Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

A«  Reinigung  nnd  VerbesBerung 605 

J.  Ou88stahlerzeugung 606 

Geschichtliches 606 

Die  Tiegel 610 

Die  Tiegelmasse  und  ihre  Behandlung  vor  dem  Formen  .   .611 
Allgemeine  Behandlung    der   Masse   612.    Beschaffenheit 
des   Thons  612.     Beispiele   der   Thonbereitung,   Sheffield 
613.    Sollinger  Hütte   616.     Die   einzelnen  Bestandtheile 
der  Massen  617. 
Tiegelformerei 619 

a.  durch  Handarbeit  619. 

Die  Tiegelhohlform  (Nonne)  619.  Die  Tiegelvollform 
(Mönch)  620.  Erste  Formart  621.  Zweite  Formart  622. 
Dritte  Formart  623. 

b.  Tiegelformerei  mit  der  Maschine  624. 


Inhaltsverzeiclmiss.  XV 

Salto 
Die  Deckel  628.    Die  Käse  629. 

Troeknen  und  Glühen  der  Tiegel  629. 

Beispiele:  SolUngerhütte  631.  Vorglühen  gefüllter  Tiegel  631. 

Behandlung  des  Materials  yor  dem  Einfüllen  in  den  Tiegel .  632 

Besetzen  der  Tiegel  mit  Material  ausserhalh  des  Schmelzofens  .  632 

Die  Schmelzöfen  und  das  Schmelzverfahren 633 

1.  Schachtöfen. 

Beispiel  638.  Abweichungen  639.  Einsetzen  und  Füllen 
der  Tiegel  640.  Schmelzen  642.  Ausheben  der  Tiegel  643. 
Zeit  der  Schmelzungen  644.    Arbeiterpersonal  648. 

2.  Oasöfen  648. 

Anlage  einer  Tiegel-  Gussstahlschmelzerei  mit  Siemens'schen 
Begeneratoren  649.  Die  Generatoren  650.  Die  Gaserzeu- 
ger 660.    Die  Schmelzarbeit  662.    Abweichungen  664. 

Das  Formen 665 

Giessflaschen  665.    Masseformen  667.     Eiserne  Modellformen  .   .   .  668 

Aufsteigender  Guss 669 

Das  Giessen 670 

Das  Giess verfahren  im  Einzelnen  671. 

Giessen  des  Stahls   direct  in  die  Form  671.    Giessen  mit 
Sümpfen  672.    Giessen  aus  der  Pfanne  672. 
Beschaffenheit  des  Stahls  nach  dem  Guss  673. 
Böker's  Untersuchungen.     1.    Einwirkung    des    verbrann- 
ten  Gases.     2.  Einwirkung    des  im   Tiegel  enthaltenen 
Kohlenstoffs  674.   3.  Einwirkungen  der  verschiedenen  Zu- 
sätze 675.    EinflusB  des  Spiegeleisens  676.    Einfluss  des 
weissen  Boheisens   679.     Einfluss    des  Braunsteins    679, 
Mittel  um  das  Steigen  des  Stahls  zu  verhüten  682.    Ver- 
schluss der  Gussformen    683,   Pressung  der  Stahlsäulen. 
Mechanische  Pressung   des  Stahls   683.    Wirkungen   der 
Pressung  687. 
Zuschläge  688. 
Zuschläge  zur  Vermehrung  oder  Verminderung  des  Kohlen- 
stoffgehalts 688.    Zuschläge,  welche  der  Oxydation  entge- 
gen wirken  689.    Neutrale  Zuschläge,  Zuschläge  zur  Ver- 
besserung des  Stahls  691. 
Chemische  und  physikalische  Beschaffenheit  des  Gussstahls  693. 
Chemische  Zusammensetzung  698.  Physikalische  Beschaffen- 
heit 695. 

XI.  IHu  Sehweissen 696 

Vorgang 696 

Die  Schweissfeuer  und  Schweissöfen 700 

Die  Schweissfeuer  701. 
Holzkohlenschweissherde      701.      Koksschweissherde      702. 
Steinkohlenfeuer  705. 
Die  Schweissöfen  707. 
Der  Herd.    Horizontalquerschnitt  711.    Vertlcalschnitt.  Ab- 
solute Grösse  des  Herdes.    Der  Sandherd  712.    Die  Feue- 
rung  713.    Unterwind    und  Benutzung  der  Abhitze  717. 
Seh  Weissarbeit  im  Flammofen  721.    Aufwand,  Brennmate- 
rial 724.    Eisenabgang  725.    Production  727. 
Die  Schweissschlacke  727. 
Beschaffenheit  des  gesohweissten  Eisens  729. 
Mittel  zur  Verhütung  des  Abbrandes  und  der  Entkohlung  729. 


XYI  InhaltsYerzeicliniss. 

Beito 
Packetinmg  732. 

Behandlung  der  Bchweisswarmen  Packete  734. 
Schweissen  von  flassigem  Stahl  ODd  SchmiedeiBen  734. 

B«  IPormgebung  des  sohiziiedbaren  Eiflens, 

1,  Formgebung  des  Merdfrieeheisena  unter  detn  Hammer  737 

Helmhämmer 737 

Schwanzhämmer    740.     Anfwerfhämmer   743.     Brusthämmer 
und  Patsohhämmer  746.    Stimhämmer  747. 

AuBschmieden  der  Schirbeln 749 

Stabeisen 749 

Bundeisen,  Blech 750 

2,  HersteUung  der  Hohstäbe 752 

Luppenquetschen 752 

Auf-  und  abgehende  Luppenquetsche  752.     Luppenmühle  mit 
▼erticaler  Aze  756.    Luppenmühle  mit  horizontaler  Axe  757. 

Bammen- oder  Bahmenhämmer 760 

Kurbelhämmer,    Frictionshämmer ,    Pneumatische    Hämmer. 

Hydraulische  Hämmer  761. 

Dampfhämmer  762. 

Anordnung    der    Dampfhämmer,  Nasmyth-   und   Condie- 

Hänmier   767.    Ständer   767.     Grundplatte,  Dampflona- 

schine    sammt  Steuerung   768.     Starke  Kolbenstangen 

771.  Ventilsteuerung.  Handsteuerung.  Absolute  Di- 
mensionen.   Amboss  und  Schabotte,  sammt  Fundament 

772.  Absolute  Abmessungen  774.  Abweichende  Arten 
Yon  Dampf  hämmern.  Zweicylindrige  Hämmer.  Horizon- 
talhämmer 777. 

Bearbeitung  der  Luppen  777. 

Umwandlung  der  gezängten  Kolben  in  Bohstäbe  unter  dem 
Walzwerk  768. 
Bohschienenwalzwerk  778. 

Allgemeine  Vorbemerkungen  über  Walzwerke  778. 
Seh  weiss-  oder  Vorwalzen  780.     Fertigwalzen   781.      Anord- 
nung des  Bohschienenwalzwerks  783.    Ueberheben  788. 
Fertigstellung  der  Bohstäbe  789. 

3»  Bearbeitung  der  JPtue&eiaeniMeke 789 

Das  Blockwalzwerk  von  Fritz  und  Holley 789 

Die  Furchung  des  Blockwalzwerks  795. 

4.  J>arsteUung  van  HandeUeiaen  unter  Walzen 796 

Eintheilung  des  Eisens 797 

Das  Walzen 79B 

Streckung.     Breitung    798.     Druck-    und  Beibungsflächen. 
Einfluss  des  Walzendurchmessers.  —  Walzenänderung  799. 
Grobeisen  800. 

Vorwalzen.    Flacheisen  800. 

Staffelwalzen.     Uniyersalwalzwerk  801.     Quadrateisen  803. 

Bundeisen  805. 
Feineisen  805. 

Vorwalzen.    Fertigwalzen  805. 

5,  DarsteUung  van  Frofll'  oder  Fa^^on^Eisen 807 

Allgemeine  Begeln  für  Furchung  von  Profilelsenwalzen  807. 
Anordnung  der  Walzen  810. 


InhaltByerz^hiüss.  xm 

Seite 

Einzelne  Sorten  von  Profileisen 812 

T-Eisen  812.  Doppel-T-Eisen  813.  U-  und  E-Eisen  815. 
Winkeleisen.  EiBenbahnschienen  816.  a.  aus  Schweiss- 
eisen  817.  b.  ans  Flnsseisen  822.  c.  Yerarbeitung  alter 
Eisenbahnschienen  824.  Badreifeneisen  825.  Keilförmiges 
Stabeisen.  Gemastertes  Eisen  826.  Badreifen  827.  Eisen 
von  ungleicher  Breite  827. 
Die  Fertigstellung  des  Profileisens 828 

6.  DaraieUung  v&n  endlosefn  Staheiaen 830 

Geschichtliches  über  die  Herstellung  der  Badreifen     ....  830 

'Walzenconstruction 832 

Walzwerk  mit  zwei  Walzen  für  Badreifen  837,  Walzwerk 
mit  drei  Walzen  für  Badreifen  838,  Walzwerk  mit  vier 
Walzen  für  Badreifen  840,  Y.  Daelen's  Walzwerk  für 
Badreifen  841. 

7.  BieehfabrikaUon  unter  Walzen 845 

Das  Blechwalzwerk 846 

Gtegengewioht 849 

Ueberhebevorrichtung 850 

Vor-  und  Bückwärtswalzung       851 

Blecharten 852 

Bchwarzblech 852 

Das  Glühen 853 

Glanzblech 855 

•    Schwarzblech   oder  Fassblech  zur  Verzinnung 856 

Kesselblech 858 

Panzerplatten 861 

Fertigstellung  der  Bleche. 

Blechscheren 863 

Kaul-     oder    Backenscheren    863,    Parallelscheren    865, 
Zircularscheren  868. 
Scjineiden  des  Blechs 869 

8.  BrahifainrikaHan 869 

Walzdraht 869 

Beizen  und  Scheuem  des  Drahtfl( 870 

Ziehen  des  Drahts 871 

Haspel  871,  Zieheisen  872,  Leier  874,  Grobzug  874,  Mittel- 
zug, Feinzug  875. 

9.  HereteU/ung  van  ßisenpfoducten  unregelfnässiger  Fortn  876 

Pressen  (Haswell) 876 

Anhang: 

Schutz  des  sohxniedbaren  Eisens  gegen  Rost  und 

Härtung  des  Stahls. 

A.  SchntB  des  sohxniedbaren  Eisens  gegen  Rost 881 

Anstrich 881 

Verzinnung 883 

Weissblech  880.   Verzinnung  anderer  Gtegenstände  887.   Zinn- 
und  Bleilegirungen  887. 
Verzinkung  oder  Galvanisirung 887 


xvni  Inhaltsverzeichniss. 

Seite 

Ueberzug  von  Kupfer,  Nickel  und  Email 888 

Schatz  dnrch  Ozydoxydul 889 

B.  Härten  des  Stahls 891 

Anordnung  der  Hüttenwerke  zur  Darstellung  von 

sohmiedbarem  Eisen. 

Paddel-  und  Schweisswerk  zur  Herstellung  yon  Eisenbahnschienen 

zu  Ebbw-Vale 90» 

Puddel-,  Walz-  und  Bessemerwerk  zu  Oberhausen 904 

Bessemer-  und  Schienenwalzwerk  zu  Bethlehem 904 

Yulcan-Bessemerwerk  zu  St.  Louis 905 


Einleitung. 


Das  Ciaen  ist  schmiedbar,  wenn  sein  Kohlenstoffgehalt  2'3  Proc. 
nicht  überschreitet^).  Die  Schmiedbarkeit  wächst  mit  der  Abnahme 
des  Kohlenstoffgehalts  und  in  demselben  Verhältnisse  erhöht  sich  der 
Sclhnelzpunkt. 

Das  schmiedbare  Eisen  ist  schweissbar'),  und  zwar  um  so  leichter, 
je  Weiter  die  dazu  erforderliche  Temperatur  von  dem  Schmelzpunkte 
Uegt  Die  Schweissbarkeit  nimmt  daher  mit  dem  Wachsen  des  Eoh- 
lenstoffgehalts  ab  und  erreicht  ihr  Ende  vor  der  Grenze  der  Schmied- 
barkeit. Die  Härte  des  schmiedbaren  Eisens  nimmt  mit  dem  Kohlen- 
stoffgehalte  zu.  Das  kohlenst  off  ärmere  schmiedbare  Eisen  behält 
seine  natürliche  Härte  unter  allen  Umständen  bei;  das  kohlenstoff- 
reichere  schmiedbare  Eisen  dagegen  nimmt,  wenn  es  erhitzt  und 
plötzlich  abgekühlt  wird ,  einen  bedeutend  höheren  Härtegrad  an ,  ist 
härtbar. 

Die  Härtbarkeit  des  schmiedbaren  Eisens  beginnt  bei  einem 
Kohlenstoffgehalte  von  ungefähr  0'6  Proc,  steigt  mit  dem  Kohlenstoff- 
gehalte,  erreicht  aber  das  Maximum  vor  der  Grenze  der  Schmiedbar keit. 
Das  härtbare  schmiedbare  Eisen  nennt  man  Stahl,  das  nicht 
härtbare  Schmiedeisen.  Die  an  der  Glänze  beider  stehenden  in  der 
Technik  vielfach  verwendeten  Eisenarten  bezeichnet  man  mit  abneh- 
mendem Kohlenstoffgehalte  als  weichen  Stahl,  stahlartiges  Eisen,  Fein- 
korn oder  Feinkomeisen  und  hartes  Eisen.  Die  Bezeichnungen  variiren 
oft  auf  den  verschiedenen  Hüttenwerken  und  der  in  früherer  Zeit  in 
Folge  der  sehr  abweichenden  Erzeugungsarten  festgehaltene  scharfe 
Unterschied  zwischen  Stahl  und  Schmiedeisen  ist  neuerdings  nicht  mehr 
durchzufahren. 


1)  Man  vergleiche  Eisenhüttenkunde,  Abtheilung  I  Seite  130:  „Eisen  und 
Kohlenstoff."  -^  ^  Abth.  I,  Seite  7.  Die  Oitate  aus  den  beiden  ersten  Abthei- 
lungen der  Eisenhüttenkunde  werden  im  Folgenden  ohne  weitere  Bezeichnung 
in  anstehender  Weise  erfolgen. 

Percy,  Metallopgie.  II.  Abthl.  S.  ^ 

(Wedding,  Schmiedeiieik  n.  Stahl.)  ^ 


2  Einleitung. 

Aus  diesem  Grunde  lässt  sich  auch  eine  Trennung  zwischen  Stahl- 
hüttenkunde und  Schmiedeisenhüttenkunde  nicht  mehr  rechtfertigen. 

Man  hat  neuerdings  vorgeschlagen,  alles  schmiedbare  Eisen  als 
Stahl  zu  bezeichnen,  welches  vor  der  Verarbeitung  sich  im  flüssigen 
Aggregatzustande  befunden  habe,  es  stimmt  eine  solche  Bezeichnung  aber 
zu  wenig  mit  dem  allgemeinen  Sprachgebrauche,  um  angemessen  zu  er- 
scheinen. 

Das  speci fische  Gewicht  des  schmiedbaren  Eisens  sinkt  mit  dem 
Eohlenstoffgehalte ,  und  vermindert  sich  ausserdem  beim  Stahl  durch 
Härtung.  Die  absolute  Festigkeit  wechselt  nach  den  Arten  der 
Herstellung  und  Verarbeitung  und  zwar  im  Allgemeinen  in  der  Weise, 
dass  sie  mit  dem  weiteren  Ausrecken  steigt,  unter  sonst  gleichen  Ver- 
hältnissen erreicht  sie  aber  ihr  Maximum  bei  einem  mittleren  Kohlen- 
gehalte von  circa  1  Proo.  Der  Stahl  verliert  mit  dem  Härten  an  abso- 
luter Festigkeit. 

Die  Ery  st  all  form  des  schmiedbaren  Eisens  gehört  dem  regulären 
System  an.  Die  Grösse  der  einzelnen  Krystalle  nimmt  unter  sonst  glei- 
chen Umständen  mit  dem  Kohlenstoffgehalte  bis  zur  Grenze  von  etwa 
2  Proc.  ab,  dann  wieder  zu.  Diese  Krystalle  (Korn)  lassen  sich  diftch 
Drack  um  so  leichter  in  der  Richtung  einer  Axe  ausstrecken  (in  Seh- 
nen umbilden),  je  geringer  der  Kohlenstoffgehalt  ist  Hämmern,  sowie 
andere  starke  und  wiederholte  Erschütterungen  führen  ein  Zerfallen  der 
gestreckten  Eürystalle  herbei,  und  zwar  um  so  leichter,  je  höher  der 
Kohlenstoffgehalt  ist;  die  technische  Möglichkeit  Sehne  zu  bilden  hört  in 
Folge  dessen  schon  bei  circa  0*6  Proc.  Kohlenstoff  gänzlich  auf. 

Die  physikalischen  Eigenschaften  des  reinen  schmiedbaren  Eisens, 
d.  h.  desjenigen,  welches  nur  Kohlenstoff  enthält,  werden  wesentlich 
durch  Aufnahme  fremder  Stoffe  geändert.  Die  Schmiedbarkeit  kann 
dann  schon  weit  unter  der  Grenze  von  2*3  Proc.  aufhören,  ja  in  der 
Praxis  pflegt  man  deshalb  selten  Eisen  von  mehr  als  1*6  Proc.  Kohlen- 
stoff anzuwenden.  Die  meisten  iremden  Stoffe  vermindern  die  Seh  weiss - 
barkeit,  nur  Phosphor  erhöht  sie. 

Die  Härtbarkeit  wird  im  Allgemeinen  durch  fremde  Beimengun- 
gen auf  ein  Eisen  von  niedrigerem  Kohlenstoffgehalt  übertragen,  so  dass 
ein  solches  schon  bei  weniger  als  0*6  Proc.  Kohlenstoff  stahlartige  Eigen- 
schaften annehmen  kann.  Mangan,  Silicinm,  Arsen,  Zinn,  Wolfram,  Ti- 
tan, Chrom  erhöhen  die  Härte.  Dieselben  Stoffe  wirken,  ebenso  wie 
Schwefel,  auf  Bildung  kleiner  Krystalle  (feinkörniger  Structur), 
während  Phosphor  die  Bildung  grösserer  Krystalle  (grobkörniger 
Structur),  Schwefel  die  Neigung  zur  Sehnenbildung  befördert.  Die 
Festigkeit  wird  durch  Silicium  in  dem  Maasse  beeinträchtigt,  dass 
das  Eisen  bei  0*4  Proc.  im  kalten  wie  warmen  Zustande  brüchig  (faul- 
brüchig)  wird.  Phosphor  vermindert  die  Festigkeit  besonders  im  kal- 
ten Zustande  des  Eisens  (Kaltbruch).  Sein  Einflnss  steigt  mit  dem 
Kohlenstoffgehalte,   so   dass    derselbe   Phosphorgehalt  einen  Stahl  un- 


Einleitungt  3 

bnndiliar  machen  kann,  der  in  einem  Schmiedeisen  kaum  merkbaren 
Nachtheil  ftiusert  Schwefel  wirkt  umgekehrt  besonders  nachtheilig  anf 
die  Festigkeit  des  Eisens  -in  der  Glühhitze  (Rothbrach),  aber  sein  Ein- 
flon  nimmt  mit  dem  Steigen  des  Eohlenstoflfgehaltes  ab;  ähnlich  wirkt 
Kupfer. 

Während  die  Begründung  des  angegebenen  Einflosses  der  Behand- 
Inngsweise  nnd  der  chemischen  Zosammensetzung  anf  die  physikalischen 
Eigenaehaften  des  schmiedbaren  Eisens  dnrch  Erfahmngszahlen  für  den 
SehlnsB  des  Werkes  yerspart  bleiben  muss,  lässt  sich  doch  schon  im  Voraus 
behaupten,  dass  der  Hüttenmann,  bis  auf  einzelne  bestimmte  Ausnahme- 
fiüle,  bestrebt  sein  muss,  nicht  nur  ein  Eisen  von  einem  bestimmten 
Kohlenstoff  geh  alte  zu  erzielen,  sondern  gleichzeitig  möglichste  Frei- 
heit Ton  fremden  Stoffen  zu  erreichen,  um  sicher  zu  sein,  physikalische 
Eigeaschaften  in  dem  Producte  zu  erhalten,  welche  seiner  Verwendungs- 
irt  entsprechen. 

Das  Eisen  tritt  in  den  Erzen  immer  im  oxydirten  Zustande  auf  ^). 
El  mnas  daher  stets  durch  Reduction  gewonnen  werden.  Die  in  der 
Teehnik  zur  Beduddon  verwerthbaren  Stoffe  bestehen  in  kohlenstoffhal- 
tigen Substanzen.  Da  bei  der  Reduction  des  Eisenoxydes  durch  kohlen- 
itoffhaltige  Substanzen  nur  ein  kohlenstoffhaltiges  Eisen  erzeugt  wird 
ud  sogleich  die  Höhe  des  Eohlenstoffgehaltes  von  der  angewendeten 
^^peratur  abhängig  irt,  so  könnte  auch  ein  schmiedbares  Eisen  von 
i^dem  beliebigen  Kohlenstoffgehalte  ohne  Schwierigkeit  durch  directe 
fiednction  erzengt  werden,  wenn  nicht  gleichzeitig  das  in  der  Form  der 
£ne  in  der  Natur  vorkommende  oxydirte  Eisen  mit  einer  meist  sehr 
SToeeen  Menge  fremder  Substanzen  (Gangarten)  gemengt  wäre,  von  de- 
nen das  reducirte  und  gekohlte  Eisen  abgeschieden  werden  muss.  Eine 
K^ehe  Abscheidung  ist  ohne  gleichzeitigen  bedeutenden  Eisenverlust 
derBegel  nach  nur  bei  Bildung  geschmolzener  Massen  möglich,  daher 
(klingt  es  zwar  in  einzelnen  Fällen,  wo  sehr  reiche  und  reine  Erze  zu 
^hote  stehen,  mit  ökonomischem  Vortheile  durch  directe  Reduction 
<xi«r  Rennarbeit  ^,  ein  schmiedbares  Eisen  im  Grossen  zu  erzeugen, 
ö^  den  bei  weitem  meisten  Fällen  dagegen  ist  man  gezwungen  behufs 
^hicheidnng  jener  fremden  Substanzen  zuvörderst  ein  hoch  gekohltes 
^Ks  (Roheisen)  darzustellen,  welches  im  flüssigen  Zustande  gewon- 
^  neh  leicht  von  der  neben  ihm  erhaltenen  eisenfreien  Schlacke  ab- 
•ondem  lässt.     Dies  geschieht  durch  den  Hochofenprocess^). 

In  Folge  der  hohen  Temperatur ,  welche  zur  Erzeugung  des  Roh- 
^^*^B*  angewendet  werden  muss,  reduciren  sich  neben  dem  Eisen  noch 
i'^^Ache  andere  Substanzen  und  gehen  in  das  Roheisen  über.  Dahin  ge- 
^onn  namentlich  Silioium,  Mangan,  Phosphor  und  Schwefel.     Um  aus 


')  VergL  Abth.  I,  Seite  269.  —  ^  Die  Bennarbeiten  sind   ausführUch  in 
^  1.  Ahlh.  Be&te  487  bis  609  beschrieben  und  kritisirt  worden.  —  ^  Der  Hoch« 
iii  in  der  2.  Abth.  Seite  1  bis  864  behandelt. 


4  Einleitung. 

dem  Roheisen  ein  schmiedbares  Eisen  herzustellen  ist  daher  nicht  nur 
eine  Abscheidung  des  Kohlenstoffs  in  dem  Maasse  erforderlich,  dass  das 
Product  einen  dem  Zwecke  seiner  Verwendung  entsprechenden  geringe- 
ren Kohlenstoffgehalt  behält,  sondern  es  ist  auch  gleichzeitig  eine  Abson- 
derung jener  in  das  Roheisen  übergeführten  Substanzen  geboten. 

Die  Abscheidung  sowohl  des  Kohlenstoffs  als  der  anderen  Substan- 
zen geschieht  durch  Oxydation.  Die  Processe,  welche  die  Aufgabe 
erfüllen,  aus  dem  Roheisen  schmiedbares  Eisen  darzustellen,  sind  daher 
Oxydati onsprocesse.  Das  Roheisen  wird  hierbei  der  Regel  nach  im 
flüssigen  Zustande  angewendet  und  muss  in  diesen  durch  Schmelzung 
übergeführt  werden,  wenn  es  nicht  direct  aus  dem  Hochofen  zur  Ver- 
werthung  gelangen  kann.  Die  Oxydation  des  flüssigen  Roheisens  nennt 
man  Frischen  oder  Fri'fecharbeit. 

Der  bei  weitem  grösste  Theil  alles  in  der  Technik  benutzten  Stahls 
und  Schmiedeisens  wird  unter  Anwendung  der  Fri sc h arbeit  erzeugt ; 
nur  geringe  Mengen  schmiedbaren  Eisens  (schmiedbares  Gusseisen 
und  Glühstahl)  werden  zwar  ebenfalls  durch  Oxydation  des  Roheisens 
aber  ohne  dessen  vorgängige  Ueberführung  in  den  flüssigen  Aggregat- 
zustand dargestellt. 

Gerade  wie  bei  der  Reductiou  des  Eisenoxyds  die  bestimmte  Grenze 
schwer  festzuhalten  ist,  bei"  welcher  der  gewünschte  Kohlungsgrad  eines 
schmiedbaren  Eisens  erfolgt  0  ?  sondern  ein  höherer  Kohlungsgrad  ab- 
sichtlich herbeigeführt  wird,  so  setzen  sich  in  vielen  Fällen  und  nament- 
lich dann,  wenn  ein  schmiedbares  Eisen  höheren  Kohlenstoffgehalts,  d.h. 
Stahl  erzeugt  werden  soll,  der  Abscheidung  des  Kohlenstoffs  bis  zu  dem 
gewünschten  Grade  technische  Schwierigkeiten  in  den  Weg,  welche 
dazu  führen  zuvörderst  ein  ganz  kohlenstoffarmes  Eisen  (Schmiedeisen) 
zu  erzeugen  und  diesem  von  Neuem  so  lange  Kohlenstoff  zuzufügen,  bis 
die  gewünschte  Kohlenstoffmenge  erreicht  ist.  Die  genannten  Schwierig- 
keiten liegen  einestheils^an  dem  Mangel  hinreichend  sicherer  Kennzeichen 
für  das  Stadium,  in  welchem  das  gewünschte  Product  erreicht  ist,  ande- 
rentheils  in  der  Unmöglichkeit,  welche  häufig  eintritt,  in  gleicher  Zeit, 
wie  die  erforderliche  Menge  Kohlenstoff  auch  die  anderen  schädlichen 
Substanzen  abzuscheiden,  welche  in  dem  Roheisen  ursprünglich  enthalten 
waren  oder  während  des  Processes  in  das  Eisen  gekommen  sind  '). 

Da  das  Product  der  erneuten  Kohlung  eines  ganz  oder  beinahe  ent- 
kohlten Eisens  der  Regel  nach  Stahl  zu  sein  pflegt,  so  nennt  man  die 
ganze  zu  diesem  Ziele  führende  Reihe  von  Hüttenprocessen  auch  das 
Stahlkohlen,  obwohl  man  auch  kohlenstoffreichere  Schmiedeisensorten 
durch  denselben  Vorgang  erhalten  kann.  Die  Zuführung  von  Kohlen- 
stoff geschieht  am  häufigsten  durch  Schmelzen  mit  kohlenstoffreichem 
Eisen,  d.h.  Roheisen,  dann  nennt  man  das  Product  Flussstahl;  wendet 


1)  Vergl.  Abth.  I,  S.  573.  —  ^)  Namentlich  Schwefel,  PhoBphor  einerseits 
und  Sauerstoff  andererseits. 


•    Einleitung.  5 

maji  zum  Kohlen  reinen  Kohlenstoff  an,  so  entsteht,  wenn  dabei  eine 
Schmelzung  eintritt,  Kohlenstahl,  wenn  dagegen  der  feste  Aggregat* 
zustand  des  Eisens  nicht  verändert  wird,  Cement stahl. 

So  werden  die  Arbeiten,  welche  zur  Darstellung  des  schmiedbaren 
Eisens  durch  den  indirecten  Weg,  d.  h.  im  Ausgang  von  Boheisen,  die- 
nen, in  die  zwei  Hauptabtheilungen 

1.  das  Frischen  und 

2.  das  Stahlkohlen 
gebracht  werden  können. 

Keine  dieser  Arbeiten  wird,  wie  der  Hochofenprocess ,  in  ununter- 
brochener  Arbeit  ausgeführt,  vielmehr  in  kürzeren,  sich  der  Regel  nach 
im  Verlaufe  eines  Tages  mehrfach  wiederholenden  Abtheilungen,  deren 
jede  mau  eine  Hit^e  oder  Heisse  nennt.  Das  dazu  benutzte  Material, 
welches  etwa  der  Gricht  beim  Hochofenbetriebe  entspricht,  wird  hier  Satz 
genannt  ^). 

Das  schmiedbare   Eisen    wird  durch   diese  Processe   entweder  im 
teigigen  (festen)  oder  flüssigen    (geschmolzenen)  Aggregatzustande 
erhalten.     Im  ersten  Falle  ist  es  mehr  oder  minder  mit  einer  Schlacke 
gemengt,  welche  aus  den  oxydirten  Verunreinigungen  des  Roheisens  und 
einem  der  Regel  nach  nicht  unbedeutenden  Gehalte  oxydirten  Eisens  zu- 
sammengesetzt ist,  und  welche  sich  nicht  ohne  Weiteres  aus  dem  Eisen 
ansschmelzen  lässt;  im  zweiten  Falle   scheidet  sich  zwar  die   Schlacke 
leicbter  von  dem  flüssigen  Product,  aber  letzteres  enthält  häufig  gas- 
förmige Substanzen,  welche  beim  Erstarren  zur  Bildung  zahlreicher  Bla- 
tenräume  Veranlassung  geben.     Beide  Uebelstände  werden   durch  me- 
cbanische  Arbeiten  beseitigt,  welche  man  das  Zangen  und  das  Dichten 
nennt.    Gewöhnlich  verbindet  man  diese  Arbeiten  mit  der  üeberführung 
des  Metalls  in   eine  bestimmte  Form,   einer  Formgebung,   der  Regel 
nach  aber  folgt  die  eigentliche  Formgebung,  welche  dann  mit  einer  wei- 
teren Reinigung  und  Verbesserung  verbunden  zu  sein  pflegt,  den  ge- 
nannten Arbeiten  nach.  Zuweilen  werden  Formgebungsarbeiten  auch  zwi- 
schen die  eigentlichen  chemischen  Hüttenprocesse  eingeschaltet;  so  wird 
z.  B.  Cementstahl  der  Regel  nach  aus   wohl  ansgeschmiedeten  oder  ge- 
walzten Flachstäben  dargestellt.      Was  die  Reinigungs-  und  Verbesse- 
mngsarbeiten   anbetriflt,  so   bestehen  sie  entweder  in  dei*  Schweiss- 
arbeit,  welche  sowohl  für  Schmiedeisen    wie  für  Stahl  (Gärbstahl) 
angewendet  wird  und  mit  der  gleichzeitig  eine  Vereinigung  verschieden- 
artiger Eisensorten  verbunden   sein  kann,  oder  in  einer  Um  schmelz - 
arbeit,  welche  nur  für  den  leichtschmelzigeren  Stahl  benutzt  und  deren 
Product  Gussstahl  genannt  wird.     Schliesslich  kommt  alles  sclimied- 
bare  Eisen,   sowohl  Stahl  wie  Schmiedeisen,   in  der  Form  des  Bleches 


*)  Für  Beides,  aowobl  Hitze  als  Satz,  wendet  man  vielfach  auch  in  der 
Technik  das  Fremdwort  Charge  an,  welches  indessen,  abgesehen  von  seinem 
Doppelsinn,  nicht  bezeichnend  und  im  Deutschen  sehr  wohl  entbehrlich  ist. 


6  Einleitung. 

des  StabeisenB  oder  dee  Drahtes  in  den  Handel  und  geht  atu  der  Hand  des 
HiLttenmannes  als  Produoenten  in  die  Hand  des  Fabrikanten  über. 
Nor  in  einzelnen  Fällen  übernimmt  der  Erstere  noch  weitere  Verfeine- 
rongsarbeiten,  wie  Verzinnong,  Yerzinkong,  Härtung  u.  s.  w. 

Hiemach  werden  eich  an  die  obengenannten  beiden  Abschnitte  noch 

3.  das  Zangen  und  Dichten^ 

4.  die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung, 

5.  die  Yerrollkommnung  des  Schmiedeisens  und  Stahls 
anzuBchliessen  haben. 


ERSTER  ABSCHNITT. 


DAS  FEISCHEN. 


Verhalten 

des 

Roheisens  gegen  die  atmosphärische  Lnft 


Kohlenstoff  und  Silicium. 

Wird  Roheisen  bei  hoher  Temperatur  der  Einwirkung  der  atmosphä- 
rischen Luft  ausgesetzt,  so  findet  neben  der  Oxydation  des  Eisens  eine  Oxy- 
dation der  übrigen  Bestandtheile  in  einer  bestimmten  Reihenfolge  statt. 

Verhalten  des  flüssigen  Boheisens.  Enthält  ein  geschmolzenes 
Roheisen  nur  Kohlenstoff  und  Silicium,  so  ist  der  Vorgang  folgender: 

Zuvörderst  wird  das  Silicium  oxydirt  und  verbindet  sich  mit  dem 
Gxydirten  Eisen  zu  kieselsaurem  Eisenoxydul.  Die  Verbindung  (Schlacke) 
ist  anfangs  ein  Bisilicat,  Fe  Si  O3  oder  Fe  0,  Si  O2  ^),  und  bleibt  es  so  lange 
als  noch  unoxydirtes  Silicium  vorhanden  ist.  Dann  wird  nur  Eisen 
oxydirt  und  es  entsteht  allmälig  ein  Singulosilicat,  Feg  Si  O4  oder  2  Fe  0, 
Si  0,  ').  Hiermit  ist  die  niedrigste  Silicirungsstufe  des  Eisenoxyduls 
erreicht ')  nnd  es  kann  fortan  nur  das  Eisen  allein  einer  weiteren  Oxyda- 
tion unterliegen.  Die  Eisensilicate  sind  bei  der  Schmelztemperatur  des 
Eisens  hinreichend  flüssig,  um  sich  als  Schlacke  leicht  von  dem  Eisen 
abzusondern  nnd  wenn  Ruhe  eintritt  als  die  speciflsch  leichteren  Körper 
auf  demselben  zu  schwimmen.  Der  Kohlenstoff  ist  in  dieser  ganzen 
Zeit  nicht  berührt  worden.  Seine  Menge  ist  absolut  dieselbe  geblieben, 
hat  sich  dagegen  in  Folge  der  Oxydation  von  Eisen  relativ,  d.  h.  pro- 
cental  vermehrt.  Hatte  das  Roheisen  einen  Theil  des  Kohlenstoffs  in  der 
Form  des  Grafits  (im  flüssigen  Zustande  gelöst)  enthalten,  so  ist  dieser 
mit  der  Abscheidung  des  Siliciums  in  den  amorphen  oder  chemisch 
gebundenen  Zustand  übergegangen.     Lässt  man  daher  jetzt  das  Pro- 


^)  Die  Formel  der  Kieselsäure  ist,  nachdem  die  ältere,  Si  Os,  allgemein  auf- 
fng^htai  worden,  nur  als  SiOg  beibehalten.  Neben  den  Aequivalent  -  Formeln 
dcrTerbindungen  finden  »ich  stets  auch  die  atomisti sehen  angeführt.  —  ^)Näm- 
Jieh  FeßiO,  +  FeO=Fea8i04.  —  »)  Vergl.  Abtheüung  I,  Seite  121  u.  f. 


10  Erster  Abschnitt    Das  Frischen. 

dnct  erstarren,  so  zeigt  sich  an  Stelle  eines  eingeschmolzenen   grauen 
ein  weisses  Roheisen. 

Da  Eisenoxydnl  för  sich  nicht  bestehen  kann,  so  bildet  sich  bei  der 
weiter  fortschreitenden  Oxydation  sofort  die  sehr  bestandige  Verbindung^ 
des  Oxydoxydnls.  Dasselbe  ist  in  bedeutender  Menge  im  Eisensingulo* 
Silicat  löslich ;  je  mehr  sich  davon  löst,  um  so  höher  steigt  indessen  der 
Schmelzpunkt  der  Sehlacke. 

Nun  erst,  wenn  Eisenoxydoxydul  im  gelösten  Zustande  yorhanden 
ist,  beginnt  eine  Oxydation  des  Kohlenstoffs  durch  dasselbe;  der  Kohlen- 
stoff geht  in  das  gasförmige  Kohlenoxyd  über,  w&hrend  eine  entspre- 
chende Menge  Eisenoxydoxydul  wieder  zu  Eisen  reducirt  wird  ^). 

Unter  der  Voraussetzung,  dass  gleichzeitig  die  Oxydation  fortgeht, 
wird  das  Eisen  immer  von  Neuem  oxydirt  werden.  Es  kann  daher  das 
Eisenoxydoxydul  nur  als  der  Vermittler  zwischen  dem  Sauerstoff  der 
atmosph&nschen  Luffc  und  dem  Kohlenstoff  des  Eisens  angesehen  werden. 
Dieser  Vorgang  setzt  sich  so  lange  fort,  als  noch  Kohlenstoff  im  Eisen 
vorhanden  ist;  es  wird  das  letztere  daher  alle  Grade  der  Kohlung  zwi- 
schen dem  Materialroheisen  und  dem  reinen  Eisen  durchlaufen  können. 
Ist  das  Eisen  schliesslich  frei  von  Kohlenstoff,  so  beginnt  eine  Oxydation 
desselben  zu  Eisenoxydoxydul  und  schliesslich  zu  Oxyd  in  seiner  ganzen 
Masse. 

Einige  Abänderungen  erleidet  dieser  ganze  Vorgang  in  der  Praxis 
in  Folge  der  Massen  Wirkung  des  Eisens  im  Gegensatz  zu  den  ver- 
hältnissmässig  geringen  Mengen  des  mit  ihm  verbundenen  Siliciums  und 
Kohlenstoffs.  Es  findet  sich  demnach  noch  oft  Silicium,  in  allerdings 
meist  geringen  Spuren,  in  dem  mehr  oder  weniger  entkohlten  Eisen 
und  umgekehrt  bereits  Sauerstoff  in  dem  noch  nicht  ganz  entkohlten 
Eisen. 

Der  Vorgang  der  Siliciumabscheidung  wird  in  der  Praxis  das  Fei- 
nen oder  Läutern  des  Roheisens  genannt  und  häufig  als  ein  besonde- 
rer ProcesB  von  dem  eigentlichen  Entkohlungsprocess ,  dem  Frischen, 
nach  Ort  und  Zeit  getrennt. 

Beim  Entkohlen  pflegt  man  zwei  Perioden  zu  unterscheiden,  das 
Boh frischen,  bei  welchem  der  Kohlenstoffgehalt  bis  zu  dem  des  Stahls 
hinabgeführt  wird,  und  das  Garfrischen,  bei  welchem  aus  dem  Eisen 
vom  Kohlenstoffgehalt  des  Stahls  ein  kohlenstoffarmes  Schmiedeisen  er- 
zeugt wird.  Es  liegt  auf  der  Hand,  dass  eine  scharfe  Grenze  zwischen 
diesen  beiden  Perioden  nicht  existiren  kann.  Daher  ist  auch  der  Arbei- 
ter darauf   angewiesen,  aus    mehr    oder   minder  deutlichen  äusseren 


^)  Im  Allgemeinen  könnte  das  sich  bildende  Oxydoxydul  als  von  der  Zu- 
sammensetzung Fe«  O7  oder  4  Fe  O,  F^  Og  angenommen  werden  (7  G  -f-  ^^  O7 
oder  7  0  -4-  4  Fe  O,  Fe^  O^  geben  dann  7  C  O  -4-  6  Fe).  Die  Anziehung  derartiger 
Schlacken  durch  den  Magneten  lässt  indessen  mehr  auf  die  Bildung  von  Feg 
O4  oder  FeO.FegOg  schliessen,  wobei  4C  +  Fe8  04  oder  4.0 -|- Fe  O, Fej  Dg 
4  C  0-}-3  Fe  geben  würden. 


Verhalten  des  Roheisens  gegen  die  atmosphärische  Luft.      11 

Kennzeichen  den  Eohlnngsgrad  des  unter  seinen  Händen  befindlichen 
Prodttcts  in  benrtheilen.  Eine  chemische  Untersuchimg  des  Kohlen« 
itofigehaltes  ist  selbst  unter  Anwendung  der  kürzesten  analystischen 
Proben,  welche  bisher  bekannt  geworden  sind,  nur  in  seltenen  Fälleb 
möglich,  da  bis  zur  Erreichung  eines  Resultates  längeA  der  Process  in  ein 
ginx  snderes  Stadium  getreten  ist. 

Es  ist  leicht  erklärlich,  dass  die  Oxydation  des  Kohlenstoffs  um  so 
nichtiger  vorangeht,  je  mehr  von  letzterem  vorhanden  ist  und  je  mehr 
du  gebildete  Eisenozydoxydul  mit  den  einzelnen  kohlenstoffhaltenden 
Eisentheilchen  in  Berührung  kommen  kann.  Daher  ist  auch  die  Roh- 
friBchperiode  von  der  Garfirischperiode  gewöhnlich  durch  ein  lebhafteres 
Anftraten  der  Kohlenoxydgasentwickelung  unterschieden.  Diese  Leb- 
liftfögkeit  fährt  oft  zu  eigenthümlichen  Interferenzerscheinungen.  Es 
bÜdet  sich  eine  grosse  Menge  Oxydoxydul,  welche  ihren  Sauerstoff  so 
bifUg  an  den  Kohlenstoff  abgiebt,  dass  das  gebildete  Kohlenoxydgas 
Dicht  schnell  genug  entweichen  kann  und  Eisen  und  Schlacke  zu  einem 
dem  Kochen  ähnlichen  Aufwallen  bringt,  welches  unter  günstigen  Um- 
itänden  einen  eruptionsähnlichen  Charakter  annehmen  kann.  Hierdurch 
ist  nnn  der  Gehalt  an  Sauerstoff  erschöpft  und  es  bedarf  erst  wieder 
einiger  Zeit  um  Oxydoxydul  zu  bilden,  welches  dann  von  Neuem  in  ähn- 
licher Weise  wirkt.  Nimmt  der  Kohlenstoffgehalt  ab,  geht  er  nament- 
Beh  imter  die  Grenze  des  Stahls,  so  wird  diese  Erscheinung  seltener  oder 
bort  ganz  auf. 

Verhalten  des  glühenden  Boheisena.  Nicht  unwesentlich  ver- 
^edenä  Erscheinungen  treten  auf,  wenn  erhitztes  Roheisen  der 
Emvirknng  atmosphärischer  Luft  ausgesetzt  wird,  ohne  dass  Schmel- 
nng  eintritt.  Die  Einwirkung  der  atmosphärischen  Luft  ist  so  lange 
<^  Roheisen  nicht  glüht,  sehr  gering,  in  der  Glühhitze  dagegen  um  so 
energischer,  je  höher  die  Temperatur  steigt.  Es  wird  stets  zuvörderst 
eine  Kruste  von  Glühspan  (Eisenoxydoxydul)  gebildet  ^).  Dieser  Glüh- 
vpan  wirkt  oxydirend  auf  den  Kohlenstoff  des  Roheisens  ein  '),  soweit  der 
^ztere  sich  im  chemisch  gebundenen  Zustande  befindet,  dagegen  nicht 
uf  Grafit.  Es  kann  daher  unter  der  Voraussetzung ,  dass  das  Roheisen 
der  weisBen  Art  angehörte,  d.  h.  nur  amorphen  Kohlenstoff  enthielt, 
doreb  Oxydation  der  Luft  ohne  jede  Schmelzung  eine  vollkommene  Ent- 
kohlong  stattfinden.  Bei  verhältnissmässig  geringen  Temperaturen 
Hhtmt  das  Silicium  von  diesem  Vorgänge  nicht  berührt  zu  werden, 
vohl  ist  dies  aber  bereits  der  Fall,  wenn  lebhaftere  Rothglut  ein- 
Mt  Et  bildet  sich  dann  Kieselsäure,  die  sich  mit  Eisenoxydul  zu  einer 


OlubspaabilduDg  kt  bei  allen  Boheiseneorten  weit  geringer  als  bei 
BD,  nimmt  überhaupt  mit  der  Zunahme  von  Kohlenstoff  ab.  — 
^■•«Menie  Boststäbe  halten  eich  lange  unversehrt,  schmiedeiseme  nur,  wenn 
■*  g*t  gekühlt»  d.  h.  vor  dem  Erglühen  geschätzt  sind.  —  *)  Vergleiche  Abth. 
^^  143. 


12  Das  Frischen. 

leichtflüssigen,  aussaigernden  Schlacke  verbindet,  ohne  dass  doch  der 
Aggregatzustand  des  Eisens  selbst  geändert  würde.  So  kann  man  je 
nach  der  angewendeten  Temperatur  ein  mehr  oder  weniger ,  silicium- 
armes  und  entkohltes  Eisen  erhalten  and  auch  ans  silicium-  und  kohlen« 
stoffhaltigem  Eisen  dadurch  Stahl  wie  Schmiedeisen  von  hinreichender 
Reinheit  für  die  technische  Verwendung  erzielen.  Dieselben  Vorgänge 
finden  in  beschränktem  Maasse  statt,  wenn  das  Roheisen  zwar  im  flüs- 
sigen Zustande  entkohlt  werden  soll,  aber  vorher  unter  Einfiuss  der  Luft 
eingeschmolzen  wird. 


Arten  der  Frischprocesse. 


Die  Art,  wie  in  der  Praxis  die  Einwirkung  der  atmosphärischen 
Luft  auf  das  zu  entkohlende  Roheisen  herbeigeführt  wird,  bedingt  die 
verschiedenen  Frischmethoden.  Im  Wesentlichen  giebt  es  deren  vier; 
drei  bedienen  sich  des  flüssigen,  die  vierte  des  festen  Roheisens;  von  den 
ersteren  wendet  nur  eine  das  Roheisen  in  fertig  geschmolzenem  Zu- 
stande an,  die  beiden  anderen  verbinden  mit  dem  Frischprocesse  die  Kin- 
Schmelzung. 

Man  unterscheidet  hiemach  zuvörderst  die  drei  mit  flüssigem  Rob- 
eisen arbeitenden  Frischprocesse  als: 

1.  Herdfrischprocess, 

2.  Flammöfenfrischprocess  oder  Puddeln, 

3.  Bessemerprocess,  Bessemern  oder  Windfrischen. 

An  diese  schliesst  sich  der  mit  festem  Roheisen  arbeitende  Proceae: 

4.  das  Glühfrischen,  an. 

Herdfrischen,  Puddeln  und  Bessemern.  Bei  dem  Herdfrisch- 
process fallt  das  tropfenweis  von  Stücken  (Gänzen)  abschmelzende  Roh- 
eisen durch  einen  vermittelst  eines  Gebläses  erzeugten  Windstrom. 

Bei  dem  Puddeln  wird  das  Roheisen  zu  einem  flachen  Bade  ein- 
geschmolzen und   der  Luft  durch  Umrühren  Zutritt  verschafft. 

Bei  dem  Bessemern  wird  Wind  in  fein  vertheilten  Strahlen  durch 
eine  Säule  von  geschmolzenem  Roheisen  geführt. 

Der  chemische  Vorgang  ist  bei  allen  drei  Processen  genau  derselbe, 
die  Art  der  Sauerstoffzuführung  hat  aber  einen  wesentlichen  praktischen 
Einfiuss,  welcher  sich  am  einfachsten  durch  den  Vergleich  der  Zeit  an- 
schaulich machen  lässt.  Um  100  Centner  Roheisen  in  schmiedbares 
Eisen  überzuführen  erfordert,  die  Anwendung  je  eines  Frischapparates 
vorausgesetzt,  das  Herdfrischen  IV2  Woche,  das  Puddeln  IV2  Tag, 
das  Bessemern  20  Minuten.  Der  wesentlichste  Grund  zu  dieser  Ver- 
schiedenheit ist  in  der  mehr  oder  weniger  innigen  Berührung  der  Luft 


Verhalten  des  Roheisens  gegen  die  atmosphärische  Luft.       13 

mit  dem  Roheisen  zu  finden.  Die  drei  Processe  zeigen  aber  auch  an- 
dere auf  ihren  Erfolg  einwirkende  Unterschiede.  Beim  Herdfrisch- 
und  Pnddelprocess  beginnt  die  Oxydation  beim  Einschmelzen,  nnd  der 
Process  kann  wesentlich  durch  Yermittelung  der  bereits  gebildeten 
Schlacken  durchgef&hrt  werden,  beim  Bessemern  fallt  das  Einschmelzen 
fort  mid  die  Schlackenbildung  muss  daher  erst  im  flüssigen  Roheisen 
erfolgen. 

Der  HerdfrischprocesB  wird  in  einem  kleinen  aus  Eisenplatten 
gebildeten  Herde  unter  Anwendung  von  Holzkohlen  und  in  unmittel- 
barer Berührung  des  Eisens  mit  letzteren  ausgeführt,  der  Pnddelpro- 
cess in  einem  Flammofen  unter  Einwirkung  der  verbrennenden  Gase 
einer  getrennten  Feuerung.  Der  oxydirende  Einfluss  der  Luft  ist  daher 
beim  Einschmelzen  im  Herde  stets  sehr  gering  und  die  Oxydation  be- 
ginnt erst  in  nennenswerthem  Grade  in  dem  Augenblicke,  in  dem  die 
Eisentropfen  den  eingeblasenen  Windstrom  passiren.  Im  Puddelofen 
kann  dagegen  je  nach  Beschaffenheit  der  Gase  im  Flammofen  schon  beim 
Einschmelzen  eine  wesentliche  Oxydation  stattfinden  und  -  in  der  That 
ist  auch  das  eingeschmolzene  Roheisen  bad  immer  von  einer  Schlacken- 
deeke  überzogen,  welche  jede  fernere  Oxydation  begrenzen  würde, 
venu  nicht  durch  mechanische  Mittel  (Rühren  und  Kratzen,  oder  Rota- 
tion des  Ofens)  die  Schlackendecke  durchbrochen  und  das  Eisen  für  die 
Einwirkung  der  Luft  blossgelegt  würde.  Beim  Bessemern  ist  das  Ziel 
am  vollkommensten  erreicht.  Hier  durchdringen  zahlreiche  Luftströme 
die  in  einem  birnenförmigen  Gefasse  (der  Birne)  enthaltene  flüssige 
Eisensäule  und  weder  die  Berührung  mit  reducirendem  Brennmaterial 
noch  der  Schutz  einer  Schlackendecke  wirkt  der  Oxydation  entgegen. 

Wftrmeentwickelung.  Durch  die  Oxydation  des  Eisens,  des  Sili- 
auns  und  des  Kohlenstoffs  wird  Wärme  erzeugt.  Die  durch  die  Yer- 
brennnng  des  Kohlenstoffs  hervorgebrachte  Warme  ^)  kommt  dem  Pro- 
cesse selbst  nur  in  geringem  Maasse  zu  Gute,  da  das  Product,  Kohlen- 
oxyd, ein  Gas  ist,  welches  ohne  längere  Berührung  mit  dem  Eisen 
entweicht.  Dagegen  überträgt  sich  die  durch  die  Verbrennung  des  Si- 
licinms  und  Eisens  unter  Bildung  von  kieselsaurem  Eisenoxydul 
^twickelte  Wärme  beinahe  ganz  auf  das  Gemisch  von  Schlacke  und 
Eisen.  Es  wird  daher  unter  sonst  gleichen  Umständen  die  Wärmeent- 
wickelnng  um  so  grösser  sein ,  je  reicher  das  Eisen  an  Silicium  ist,  und 
wenn  zu  einem  der  drei  Frischprocesse  graues  siliciumreiches  Roheisen 
gebraucht  wird,  weit  bedeutender  ausfallen,  als  wenn  weisses  silicium- 


')  Obwohl  der  Kohlenstoff  nicht  direct,  sondern  nur  durch  Yermittelung 
des  Sisenoxydoxjrduls  verbrennt,  so  ist  doch  die  Wärmeent Wickelung  genau  so 
P^^,  als  wenn  eine  directe  Verbrennung  stattfände,  da  durch  die  Beduction 
^  Eisenoxydoxyduls  gerade  soviel  Wärme  verloren  geht,  als  durch  dessen 
BQdnng  gewonnen  war.  Weiter  unten  werden  die  Verbrennungswärmen  ge- 
JÄoer  in  Zahlen  angegeben  werden. 


14  Das  Frischen. 

armes  oder  gar  ein  durch  Feinung  weiss  gemachtes  Roheisen  henutzt 
wird.  Die  hei  einem  Frischprocesse  durch  die  genannten  chemischen 
Vorgänge  erzeugte  Wärme  kommt  dem  Processe  um  so  mehr  zunutz,  je 
geringer  der  mechanische  Wärmeyerlust  durch  Strahlung  und  Leitung 
ist;  es  wird  daher  in  erster  Ldnie  um  so  weniger  Wärme  verloren,  je 
mehr  Roheisen  gleichzeitig  verarbeitet  wird,  je  kürzer  der  Process  dauert 
und  je  weniger  der  Abkühlung '  ausgesetzte  Oberfläche  das  Eisen  bietet. 
Unter  den  zum  Frischen  verwendeten  Apparaten  wirkt  am  günstigsten 
auf  das  Zusammenhalten  der  Wärme  der  Frischherd,  danach  die  Besse- 
merbirne und  am  ungünstigsten  zeigt  sich  die  Form  des  Puddelofens. 
Aber  die  Kürze  der  Dauer  und  die  Anwendung  der  grössten  Roheisen- 
mengen begünstigt  den  Bessemerprocess  so  sehr  vor  den  beiden  anderen, 
dass  nicht  nur  das  für  den  Herdfrisch-  und  Puddelprocess  während  des 
Frisch ens  erforderliche,  besondere  Brennmaterial  gänzlich  entbehrt 
werden  kann,  sondern  dass  auch  an  Stelle  eines  nur  teigigen  Productes, 
welches  diese  letzteren  beiden  Processe  liefern,  ein  vollkommen  flüssi^^es 
schmiedbares  Eisen  erzielt  werden  kann.  Hierdurch  wird  es  erklärlich, 
dass  sich  beim  Bessemern  Schlacken  und  Eisen  sehr  vollständig  von  einan- 
der trennen  lassen,  während  beim  Herdfrisch-  und  ganz  besonders  beim 
Puddelprocess  der  Einschluss  von  bedeutenden  Schlackenmengen  zwi- 
schen dem  fertig  gefrischten  Eisen  gar  nicht  zu  vermeiden  ist^ 

Glühfrischen.  Was  schliesslich  den  Glühfrischprocess  betrifft, 
so  kommt  bei  demselben  nur  ein  Unterschied  zur  Geltung,  je  nachdem 
die  Form  des  Productes  möglichst  genau  der  des  Materials  entsprechen 
muss  (Erzeugung  schmiedbaren  Gusseisens),  oder  ob  die  Form 
gleichgültig  ist,  weil  noch  ein  weiterer  Schweiss-  oder  Umschmelzpro- 
cess  folgen  soll  (Glüh Stahlerzeugung). 

Art  des  Einschmelzens.  Je  langsamer  ein  Roheisen  einschmilzt 
und  je  länger  es  in  einem  teigigen  Zustande  verweilt ,  ehe  es  ganz  flüs- 
sig wird,  um  so  mehr  werden  bereits  beim  Einschmelzen  selbst  die  £2r- 
scheinungen  des  Glühfrischens  auftreten.  Weisses  Roheisen  durch- 
läuft zwischen  dem  festen  und  flüssigen  einen  längeren  teigigen  Aggre- 
gatzustand; es  ist  daher  mehr  den  genannten  Einflüssen  ausgesetzt  als 
graues  Roheisen  und  Spiegeleisen,  welche  beide  .'plötzlich  ein- 
schmelzen. 

Reduction  von  Silicium«  So  lange  der  Sauerstoff  der  Luft  mit 
dem  Eisen  in  Berührung  kommt,  oder  so  lange  Eisenoxydoxydul  im 
freien  Zustande  oder  in  der  Schlacke  vorwaltet,  ist  eine  erneute  Re- 
duction  der  einmal  gebildeten  oder  sonst  zugeföhrten  Kieselsäure  nicht 
denjchar.  Kommt  indessen  das  Eisen  aus  dieser  Wirkung  in  die  reda- 
cirende  Atmosphäre  von  Kohlenoxyd  oder  in  unmittelbare  Berührun^^ 
mit  festem  Kohlenstoff,  so  kann  ein  solcher  Vorgang  stattfinden.  Zwar 
wird  sich  zuvörderst  durch  Reduction  nur   aus  einer  Singulosilicat-  eine 


Verhalten  des  Roheisens  gegen  die  atmosphärische  Luft     15 

Binlicaischlacke  and  ans  dieser  selbst  eine  Trisilicatschlacke  bilden  ^), 
iher  die  letzte,  vielleicht  schon  die  zweite  ist  geeignet,  eine  gleichzeitige 
Mnction  yon  Eisen  und  Silicium  zu  gestatten. 

Die  Verwandtschaft  des  Siliciums  zum  Sauerstoff  kann  benutzt  wer- 
deOf  um  eine  zu  weit  getriebene  Oxydation  eines  entkohlten  Eisens  wie« 
der  rfickgängig  zu  machen.  Setzt  man  nämlich  zu  einem  Oxyd  enthal- 
tenden EiBen  unverändertes,  siliciumhaltiges  Roheisen,  so  wird  unter 
Bildung  yon  Kieselsäure  der  Siliciumgehalt  des  letzteren  verschlackt, 
Bo  weit  die  Menge  desselben  der  im'  Eisenoxyde  enthaltenen  Sauerstoff- 
menge  entspricht. 


Verhalten  von  freien  Eisenoxyden  und 

Eisensilicaten. 

Freies  Eisenoxyd  und  Eisenoxydoxydul  (rohes  Erz  oder  Ham- 
menchlag)  verhalten  sich  wie  die  erst  durch  Oxydation  gebildeten  Oxyde. 
Oiydoxydnl  ist  in  hohen  Temperaturen  trotz  des  geringeren  Sauerstoff- 
reichthmns  wegen  des  niedrigeren  Schmelzpunktes  wirksamer  als  das 
Oxyd.  Dies  letzte  Verhalten  kommt  bei  dem  Glühfrischen  nicht  in  Be- 
tracht and  deshalb  wird  hierbei  auch  vorzugsweise  Oxyd  benutzt.  Das 
»HS  den  bei  einem  Frischprocesse  zugesetzten  Eisenoxyden  (z.  B.  Roth- 
c^senstein,  welcher  als  Besatz  der  Puddelofenränder  dient)  reducirte 
Eisen  tritt  der  Menge  des  ausgebrachten  Eisens  hinzu.  Es  kann  unter 
diesen  Uniständen  ein  grösseres  Ausbringen  erfolgen  als  der  Einsatz  an 
^beisen  betrug. 

Eisenschlacken,  d.  h.  kieselsaures  Eisenoxydul,  sind  als 
BiaiHc&te  und  als  reine  Singulosilicate  nicht  wirksam;  die  letzteren 
rerden  dagegen  sofort  sehr  energische  Oxydationsmittel,  sobald  sie 
Eisenoxydoxydul  beigemengt  oder  im  flüssigen  Zustande  gelöst  enthal- 
ten. Solche  oxydoxydulhaltige  Schlacken  nennt  man  Oarschlacken 
'n  Gegensatz  zu  den  oxydoxydulfreien  Silicaten,  welche  als  Roh- 
^eklaeken  bezeichnet  werden.  Es  heisst  eine  Schlacke  um  so  garer, 
J^  mehr  Oxydoxydtd  sie  enthält,  um  so  roher,  je  mehr  sie  sich  dem  Bi- 
suieat  nähert.  Wenn  gefrischtes  Eisen  sich  durch  Aufnahme  von  Eoh- 
^^3^>toff  (s.  B.  in  Ber&hrung  mit  Holzkohlen  beim  Herdfrischen)  in  eine 
^en  Kohlungsstufe  (z.  B.  Schmiedeisen  in  Stahl)  umwandelt,  so  kann 
^h  nachfolgende  Einwirkung  einer  garen  Schlacke  dieser  Vorgang 
•'«der  rückgängig  gemacht  werden  *). 

>)  Pe8Si044-C  =  Pe  +  FeSiOg  +  CO  oder 
2PeO,SiOj-hC=Pe+FeO,8iOa  +  CO  und 
SFeSiOs-f-C^Fe  +  FegSisOg-hOO  oder 
3(FeO,BiOs)-f  0  =  Fe  +  2FeO,3BiO8-f  00. 
')  Du   Gleiche  ist  bei  den  Bennarbeiten  (Abth.  I,  B.  543)  nachgewiesen 


16  Das  Frischen. 

Ein  oxydoxydulfreieB  Silicat  kann  nicht  oxydirend  auf  das  Siliciam 
des  Roheisens  wirken,  es  ftllt  daher  die  Wärmeentwickelung  aus, 
welche  bei  einer  Bildung  des  Silicates  aus  dem  Siliciam  des  Boheisens 
entsteht.  Aus  diesem  Grunde  hat  sich  z.  B.  der  Zuschlag  von  Schlacken 
beim  Bessemerprocess,  bei  welchem  die  entwickelte  Hitze  möglichst  zu- 
sammengehalten werden  muss,  nicht  bewährt. 

Analog  den  Silicaten  verhält  sich  in  dieser  Beziehung  die  Kiesel- 
säure, welche  ans  dem  Ofenfutter  (Quarz,  Thon  etc.)  in  den  Prischprocess 
gelangt. 

Es  wird  schliesslich  noch  daran  erinnert,  dass  Kieselsäure  und  Eisen 
ohne  Kohlenstoff  auch  bei  den  höchsten  Temperaturen  keine  Reduction 
zu  Silicium  ergeben  ^). 


Verhalten  des  Mangans. 

Seit  Alters  hat  man  den  Vortheil  eines  manganreichen  Roheisens 
für  die  Darstellung  eines  guten  schmiedbaren  Eisens,  namentlich  Stahls 
durch  den  Frischprocess  erkannt.  Die  Ansichten  sind  aber  vielfach  aas- 
einandergegangen  hinsichtlich  der  Wirksamkeit  des  Mangans.  Wäh- 
rend Einige  behaupteten,  dass  der  in  das  Product  übergehende  Mangan- 
gehalt  dieses  besonders  brauchbar  mache,  glaubten  Andere  den  Werth 
des  Mangans  nur  in  dem  günstigen  Einflüsse  während  des  Frischproces- 
ses  zu  erkennen. 

Mangan  ist  leichter  oxydirbar  als  Eisen  ^). 

Hiemach  muss  man  annehmen,  dass  beim  Frischen  des  Roheisens 
das  Mangan  zuerst  oxydirt  wird  und  mit  oxydirtem  Silicium  ein  Man- 
gansilicat  bildet.  Dies  ist  auch  in  der  That  im  Allgemeinen  der  FaH, 
aber  die  Massenwirkung  des  Eisens  kommt  auch  hier  zur  Gkltung.  Der 
Mangangehalt  des  Roheisens  nimmt  zwar  während  der  Feimperiode,  d.  h. 
mit  der  Oxydation  des  Siliciums  wesentlich  ab ,  und  es  entsteht  eine  man- 
ganreiche  Schlacke,  aber  es  bleiben  ebenso  geringe  Mengen  Mangan  hart- 
näckig im  Eisen  zurück,  oft  bis  zu  seiner  gänzlichen  Entkohlung,  als 
von  Anfang  an  die  Schlacke  neben  Mangan  Eisen  enthält.  Dies  ist  um 
so  auffäUiger  als  schon  Kieselsäure  allein,  bei  hoher  Temperatur  mit 
manganhaltigem  Roheisen  (Spiegeleisen)  geschmolzen,  das  Mangan  oxy- 
dirt, während  das  reducirte  Silicium  unter  Ausscheidung  eines  grossen 
Theils  des  chemisch  gebundenen  Kohlenstoffs  als  Graflt  in  das  Eisen 
übergeht  ^).  ^ 

Ist  Eisenoxyd  gegenwärtig,  so  wird    bei    der  Schmelzung    von 
mangan-  und  siliciumhaltigem  Roheisen  Silicium  und  Mangan  auf  Kosten 


1)  Eine  Thatsache,  welche  in  metallurgischen  Bchrifben  oft  vemaclilsis- 
■igt  wird.  —  2)  Vergleiche  Abth.  H,  Seite  581  u.  f.  —  »)  Vergleiche  Ahth.  l, 
Seite  182. 


Verhalten  des  Roheisens  gegen  die  atmosphärische  Luft.      17 

des  Sauerstoffs  im  Eisenoxyd  oxjdirt  und  Manganozydulsilicat  ge- 
bildet ^).  Auch  nach  der  Bildung«  garer  Schlacke  muss  demnach  ehen- 
falls  noch  Mangan  verschlackt  werden.  Es  lässt  sich  also  die  soehen 
angefahrte  Erscheinung,  dass  im  schmiedharen  durch  Frischprocesse 
bergestellten  Eisen  sich  noch  Mangan  vorfindet,  nur  durch  die  Unvoll- 
kommenheit  der  Berührung  von  Sauerstoff-  und  Manganmolecülen  hei 
der  technischen  Ausführung  der  Frischprocesse  erklären.  Eine  erneute 
Seduction  des  Mangans  ist  um  so  weniger  zu  erwarten,  als  seihst  hei 
du^cter  Berührung  mit  Kohle  (im  Herdfrischfeuer)  immer  hinreichende 
Mengen  der  leichter  redudrharen  Eisenoxyde  vorhanden  sind. 

Mit  Vortheil  wird  die  leichte  Oxydirharkeit  des  Mangans  benutzt, 
am  den  in  einem  ganz  oder  grosstentheils  entkohlten  Eisen  enthaltenen 
Sauerstoff  zu  entfernen.  Das  im  metallischen  Zustande  (als  Spiegeleisen 
oder  Ferromangan)  zugesetzte  Mangan  reducirt  dabei  eine  äquivalente 
Menge  Eisen. 

Eine  manganhaltige  Schlacke  kann  einen  doppelten  Einfluss  beim 
Frischprocess  ausüben,  erstens  einen  chemischen  und  zweitens  einen 
meefaanisefaen. 

Der  chemische  beruht  in  der  Eigenschaft  des  kieselsauren  Man- 
ganoxyduls, kein  Lösungsmittel  für  Eisenoxydoxydul  zu  sein,  wie  kiesel- 
saures Eisenoxydul.  Je  reicher  daher  eine  Frischschlacke  an  Mangan 
ist,  um  so  weniger  begünstigt  sie  die  Entkohlung  des  Eisens  und  um  so 
mehr  verzögert  sie  den  Frischprocess.  In  vielen  Fällen,  in  welchen 
Stahl  erzeugt  werden  soll,  ist  es  wichtig,  den  Process  möglichst  langsam 
vorschreiten  zu  lassen,  und  dann  ist  eine  manganhaltige  Schlacke  von 
grossem  Nutzen. 

Der  mechanische  fSnfiuss  der  Schlacke  ist  durch  deren  Leicht- 
fiüBsigkeit  bedingt  Das  Mangansilicat  ist  namentlich  in  Verbindung 
mit  dem  Eisensilicat  weit  leichter  schmelzbar,  als  letzteres  allein.  Es 
bedeckt  daher  das  Eisen  oder  umhüllt  dessen  einzelne  Theilchen  voll- 
kommener als  eine  manganfreie  Schlacke.  Dies  kommt  bei  dem  auf 
dem  Boden  des  Feuers  sich  sammelnden  Eisen  im  Herdfrischprocess, 
namentlich  aher  beim  Puddelprocess  zur  Qeltung,  beim  Bessemern 
höehstens  insofern ,  als  sich  die  Trennung  von  Eisen  und  Schlacken 
leichter  vollführt. 

Bei  den  zuerst  genannten  Frischprocessen  hat  die  Leichtflüssigkeit 
einer  inanganhaltigen  Schlacke  auch  noch  einen  besonders  günstigen 
Einfluss,  wenn  das  Eisen  in  Folge  seiner  Kohlenstoffarmuth  bereits  in 
den  teigigen  Aggregatzustand  übergegangen  ist,  weil  sie  dann  vollkom- 
mener aussaigert  als  die  durch  Eisenoxydoxydul  schwerschmelzig  gewor- 
dene reine  Eisenschlacke. 


1)  Vergleiche  Abth.  I,  Seite   183.    Es  wird  8|>äter  bei   den  flossstahlpro- 

ceBMQ  gezeigt  werden,  wie  bedeutungsvoll  für  die  Praxis  dieser  Vorgang  ge- 
worden ist. 

P«rcy,  MetaUufgie.  n.   Abthl.  S.  ^ 

(Wedding,  Bchmiedeuen  u.  Suhl.)  « 


18  Das  Frischen. 


Einfluss   des   Phosphors. 

Phosphor  ist  hei  dem  Hochofen processe  nicht  zu  entfernen.  Es 
geht  vielmehr  der  gesammte  Gehalt  der  Materialien  in  das  Roheisen 
üher.  Anfgahe  der  Frischprocesse  muss  es  daher  sein,  den  Phosphor- 
gehalt, welcher  selbst  in  geringen  Mengen  dem  schmiedbaren  Eisen  ent- 
schieden schädlich  ist,  und  ihm  namentlich  bei  gleichzeitig  hohem  Koh- 
len stoifgehalte  ganz  die  technische  Brauchbarkeit  raubt,  zu  entfernen. 
Erfahningsmässig  gelingt  dies  beim  Puddelprocess  am  besten,  weniger 
beim  Herdfrisch process,  gar  nicht  beim  Bessemerprocess.  Diese  Erschei- 
nung hat  einen  doppelten  Grund.  Phosphor  oxydirt  sich  durch  den 
Sauerstoff  der  atmosphärischen  Luft  oder  der  Eisenoxyde  bei  Gegenwart 
kohlenstoffhaltigen  Eisens  nur  in  niedriger  Temperatur  und  dann  um 
so  leichter,  je  reicher  an  Oxydoxydul  die  Eisenschlacke  ist.  Aas  diesem 
Grunde  lässt  sich  Phosphor  während  des  Feinens  in  kaum  nennenswer- 
them  Maasse  abscheiden,  dagegen  am  reichlichsten  in  der  Rohfrisch- 
periode und  zwar  am  Anfang  derselben,  wenn  niedrige  Temperator  mit 
garer  Schlacke  zusammentrifft. 

Bei  höherer  Temperatur  wird  Phosphor  nicht  nur  nicht  oxydirt, 
sondern  die  Phosphorsäure  aus  der  Schlacke  sogar  wieder  reducirt. 
Wenn  daher  die  phosphorhaltige  Schlacke  im  Anfang  der  Rohfrisch- 
periode  nicht  hinlänglich  entfernt  wird,  giebt  sie  später  und  namentlich 
in  der  Garfrischperiode  erneuten  Anlass  zur  Bildung  phosphorhaltigen 
Eisens.  Beim  Herdfrischen  wird  dies  noch  durch  die  Gegenwart  reich- 
licher Kohlenmengen  unterstutzt.  Man  sticht  daher  bei  diesem  Processe, 
aber  auch  beim  Puddeln  die  phosphorhaltigen  Schlacken  während  des 
Rohfrischens  ab.     Beim  Bessemern  ist  dies  nicht  möglich  ^). 

Der  in  der  Garfrischperiode  noch  im  Eisen  befindliche  Phosphor 
kann  wenigstens  zu  einem  Theil  noch  dann,  vielleicht  unter  abermaliger 
Oxydation,  abgeschieden  werden,  wenn  das  Eisen  in  den  teigigen  Zu- 
stand übergegangen  ist.  'Es  lässt  sich  nämlich  die  phosphorhaltige 
Schlacke  aus  dem  schwerschmelzbaren  Eisen  aussaigern.  Dieser  Vor- 
gang wird  beim  Puddelprocess  benutzt,  und  hierbei  durch  eine  an  sich 
leichtflüssige,  also  z.  B.  manganreiche  Schlacke  unterstützt. 

Es  muss  hier  darauf  hingewiesen  werden,  dass  ein  wesentlicher  Un- 
tci'schied  zwischen  den  Rennarbeiten  und  den  Frischprocessen  gerade  auf 
der  durch  Temperaturdifferenzen  bedingten  Abscheidung  des  Phosphors 


*)  Per  Vorschlag  des  Verfassers  zu  einer  solchen  Manipulation  beim  Bes- 
semern (vergl.  Oesterreichisclie  Zeitschrift  für  Berg-  und  Hüttenwesen,  Jahr- 
gang 1865,  Seite  354)  ist  au  technischen  Schwierigkeiten  gescheitert  (vergl . 
Preussische  Zeitschrift  ftir  Berg-,  Hütten-  ond  Salinen wesen,  Band  XIV,  S.  156). 


Verhalten  des  Roheisens  gegen  die  atmosphärische  Luft.       10 

beiubt.  Dasselbe  Erz,  welches  durch  Rennarbeit  ein  phosphor freies 
Eisen  geben  kann,  liefert  bei  der  Yerfrischung  eines  zuvörderst  daraus 
erblasenen  Roheisens  ein  mehr  oder  weniger  phosphorhaltiges  Pro- 
dact.  Bei  der  Rennarbeit  genügt  nämlich  die  Temperatur  nicht  zur 
Reduction  des  Phosphors  und  wenn  auch,  so  saigert  die  phosphorh altige 
Schlacke  aus  dem  nicht  in  den  flüssigen  Aggregatzustand  übergegange- 
nen Eisen  wieder  sehr  yollständig  aus.  Dieser  Vorgang  ist  auch  beim 
Paddelprocess  zu  verwerthen  versucht  worden,  und  zwar  durch  Verbin- 
dung eines  Reductionsprocesses  von  rohen  oder  gerösteten  Erzen  mit 
dem  Oxjdationsprocesse  des  Roheisens.  Man  futtert  zu  diesem  Zwecke 
die  Ränder  des  Puddelofens,  bei  rotirenden  Apparaten  sogar  das  ganze 
Gefass,  mit  Erz  aus  und  gewinnt  unter  sonst  günstigen  Umständen  dann 
ein  phosphorfreieres  Eisen,  als  ohne  diese  Manipulation ,  da  zu  dem  aus 
dem  Roheisen  gepuddelten  phosphorreicheren  Eisen  noch  das  phosphor- 
freie, welches  durch  directe  Reduction  des  Erzes  gewonnen  ist,  hin- 
siitritt. 

Es  ist  nicht  daran  zu  zweifeln,  dass  dieser  Process  noch  der  weite- 
ren Ausbildung  fähig  ist  und  weit  mehr  Aussicht  auf  praktischen  Erfolg 
hat^  als  alle  Versuche,  die  reine  Rennarbeit  wieder  einzuführen. 


Einfluss   des   Schwefels. 


Schwefel  oxydirt  sich  unter  dem  Einflüsse  des  Sauerstoffs  der  atmo- 
sphärischen Luft  und  der  Eisenoxjde  zu  schwefliger  Säure,  welche  als 
flüchtiges  Product  entweicht.  Die  Oxydation  gelingt  um  so  vollkomme- 
ner, je  länger  der  Process  dauert.  Aus  diesem  Grunde  ist  auch  hierfür 
der  Herdfrischprocess  am  besten,  der  Bessemerprocess  am  wenigsten  ge- 
eignet. Auf  die  Abscheidung  des  Schwefels  wirkt  Mangan  günstig, 
theils  wohl  nur,  weil,  wie  vorhin  gezeigt  ist,  dadurch  die  Entkohlung 
verzögert,  also  der  Frischprocess  verkürzt  wird,  theils  wohl  aber  auch 
dadurch,  dass  ein  Manganoxydulsilicat  geneigt  ist,  Schwefel  in  bedeuten- 
der Menge  aufzunehmen  ^). 

Durch  einen  Saigerprocess  lässt  sich  aus  dem  nicht  mehr  geschmol- 
zenen, kohlenstoflarmeren  Eisen  ebenfalls  ein  Theil  deß  Schwefels,  wahr- 
scheinlich als  Schwefeleisen,  entfernen. 


^)  Vergl.  Abth.  II,  S.  591  und  701. 


2* 


A.    Die  Vorbereitungsarbeiten  za  den 

Frischprocessen. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen  besteben  sämmt- 
lieb  in  einer  Ueberfühmng  grauen  Robeisens  in  den  weissen  Zustand, 
d.  b.  in  eine  Modification,  in  welcber  nur  nocb  cbemiscb  gebundener 
Koblenstoff  auftritt. 

Es  kann  bierbei  im  Uebrigen  die  cbemiscbe  Constitution  des  Roh- 
eisens unverändert  bleiben,  oder  es  kann  gleichzeitig  damit  eine  Ab- 
scheidung von  Silicium  verbunden  sein.  Im  ersten  Falle  wird  der 
Zweck  durch  plötzliche  Abkühlung ,  Abschrecken,  erreicht ,  aber  nur, 
wenn  das  Roheisen  eine  massige  Menge  von  Grafit  enthält.  Am  besten 
ist  daher  hierfür  ein  halbirtes  Roheisen  geeignet.  Ein  Eisenverlust  fin- 
det nicht  statt.  Für  den  zweiten  Fall  kann  das  Roheisen  jede  beliebige 
Menge  von  Grafit  enthalten.  Die  Entfernung  des  Siliciums  gelingt  am 
leichtesten  und  vollkommensten,  wenn  das  Roheisen  sich  im  flüssigen 
Zustande  befindet  (Feinen  oder  Läutern),  kann  aber  auch  durch 
blosses  Glühen  (Braten)  bei  Zutritt  von  Sauerstoff  erreicht  werden. 

In  neuerer  Zeit  sind  die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischpro- 
cessen als  selbstständige  Processe  mehr  und  mehr  ausser  Gebrauch  ge- 
kommen. Dies  bat  darin  seinen  Grund,  dass  man  gelernt  hat,  im  Hoch- 
ofen auch  unter  Verhältnissen  weisses  Roheisen  zu  erzeugen ,  unter 
denen  es  früher  unmöglich  erschien.  Da  nun  das  Silicium,  wie  Seite  13 
auseinandergesetzt,  das  wichtigste  Hitzentwickelungsmaterial  beim  Fri- 
schen ist,  so  muss  es  als  ein  Fehler  bezeichnet  werden,  wenn  man  das- 
selbe ohne  Noth wendigkeit  vorher  abscheidet.  Es  würde  also  falsch 
sein,  ein  weisses  Roheisen  durch  Entziehung  seines  Siliciums  vor- 
zubereiten. Für  den  Bessemerprocess  und  einzelne  Arten  des  Herd- und 
Flammofenfrischens  wendet  man  sogar  beinahe  ausschliesslich  mit  Vor- 
theil  graues  Roheisen  an,  weil  in  demselben  ein  grösserer  Silicium- 
gehalt  zu  erreichen  ist  als  im  weissen  Roheisen  ^). 


1)  Xerfrl  Abth.  H,  8.  689. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  21 


a.    Das   Abschrecken. 

Handelt  es  sich  darum,  geringfügige  oder  nur  ausnahmsweise  zufäl- 
lig auftretende  Grafitabscheidungen  zu  verhüten  oder  zu  entfernen,  so 
genügt  die  Abschreckung,  welche  erfolgt,  wenn  die  Ganz  formen  aus 
Eisen  (Gusseisen)  hergestellt  sind.  Das  zu  Frischprocessen  bestimmte 
veisse  Roheisen  wird  daher  auch  stets  in   solche  Formen  abgestochen  ^). 

Bei  grösserem  Grafitgehalte  reicht  diese  Methode  nicht  mehr  aus, 
um  die  ganze  Masse  des  Roheisens  weiss  zu  machen ;  es  bildet  sich  viel- 
mehr nur  eine  weisse  Kruste. 

Man  hat  vorgeschlagen,  in  solchem  Falle  die  eisernen  Formen  hohl 
sa  machen  und  mit  Wasser  zu  kühlen ,  um  eine  stärkere  Wärmeleitung 
hervorzurufen,  aber  der  umständliche  Apparat,  der  hierzu  nöthig  wird, 
ist  einer  allgemeinen  Einführung  hinderlich. 

Als  eine  andere  Methode  zur  Abschreckung  behufs  Vorbereitung 
des  Roheisens  für  den  Herdfrischprocess  wurde  namentlich  in«  Steyer- 
mark,  Eamthen  und  Krain  früher  das  Blattlheben  ^)  oder  Scheiben- 
reisaen  angewendet. 

Das  Roheisen  wird  zu  diesem  Zwecke  aus  dem  Hochofen  in  eine 
Grabe  von  unten  circa  15cm,  oben  100  cm  Durchmesser  abgestochen, 
welche  in  dem  lockeren  Sande  der  Hüttensohle  gebildet  ist.  Die 
S;hlacke,  welche  auf  der  Oberfläche  schwimmt,  wird,  nachdem  sie  er- 
i^tanrt,  von  dem  noch  flüssigen  Roheisen  abgezogen.  Hierauf  wird 
die  Oberfläche  des  letzteren  mit  Wasser  begossen ,  die  erstarrte  Kruste 
mit  einer  leichten  Brechstange  gelüftet  und  dann  mit  einem  gabelförmi- 
gen Instrument  (der  Ofengabel)  abgehoben  ^).  Dies  Verfahren  wird  so 
^ge  wiederholt,  bis  ein  geringer  Rest  von  Eisen  zurückbleibt,  der  als 
Bchlüsselformiges  Stück,  ein  sogenannter  König,  ausgehoben  wird. 

Ana  der  auf  einmal  in  die  Grube  gelassenen  Masse  von  circa  500  Kg 
Roheisen  erfolgen  30  bis  40  Scheiben. 

Diese  Scheiben  haben  einen  aufgebogenen,  ungleichen,  rauhen  Rand 
von  3  bis  5  cm  Starke,'  sind  in  der  Mitte  aber  nur  wenige  Millimeter  dick. 
^^Qte  Blattl  sollen  ^)  eine  gleichmässige  Stärke  und  schwache  Ränder 
haben,  beim  Zerschlagen  spröde  sein  und  auf  dem  Bruche  weisse  Farbe 
Biit  strabliger  Structur  zeigen.  Sowohl  dicke  Blattl  (6  bis  7  mm)  als 
zähe  (graue)  Blattl  sind  schlecht  für  den  Frischprocess.  Die  Könige 
^lod  an  der  Unterfläche  stark  mit  angebranntem  Sande  verunreinigt. 

Wenn  auch  die  Hauptmasse  der  Scheiben  ganz  weiss  ist,  zeigt  sich 
m  den  Rändern  derselben  wie  in  den  Königen  doch  oft  noch  halbirtes, 
>)  graaes  Eisen. 


^)  VergL  Abth.  II,  Seite  737.  —  ^)  Blattl,  auch  Plattl,  ein  dünnes  Blatt 
^  eine  dünne  Platte.  —  »)  Karsten,  Eisenhüttenkunde  IV,  152.  —  *)  Tun- 
i^^i^i  Die  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  in  Frisch herden.  I.  Band. 


22  Das  Frischen. 

T an ner  ^)  fuhrt  an,  dass  erfahrungsmässig  nur  das  ans  reinen, 
leichtflüssigen  Erzen  erzeugte  Roheisen  die  Eigenschaft  hesitze,  durch 
plötzliches  Ahkühlen  in  weisses  Eisen  umgestaltet  zu  werden.  £r 
begründet  diese  Eigenthümlichkeit  nicht  weiter,  aber  man  kann  erken- 
nen, dass  der  Grund  in  dem  Mangangehalte  zu  suchen  ist,  welcher  be- 
kanntlich der  Aufnahme  chemisch  gebundenen  oder  amorphen  Koh- 
lenstoffs besonders  günstig  ist. 

Leitet  man  flüssiges  Roheisen  in  Wasser,  so  wird  dasselbe  in  mehr 
oder  weniger  kugelförmige  Granalien  übergeführt ,  welche  gleichfalls 
abgeschreckt  und  daher  im  Bruche  weiss  sind.  Um  diese  Operation  im 
Grossen  auszuführen,  lässt  man  in  Steyermark  das  Roheisen  über  eine 
gelochte  Eisenblechplatte  fliessen,  auf  der  es  zerstiebt  und  sertheilt  iu 
das  beständig  erneuerte  oder  wenigstens  umgerührte  Wasser  gelangt. 
Man  nennt  diesen  Process  Granuliren. 

Das  Granuliren  des  Eisens  ist  in  anderen  Gegenden  auf  verschie- 
dene Weise  ausgeführt  worden.  Schon  1761  nahm  John  Wood  ein 
Patent  ^)  auf  die  Zerkleinerung  des  Roheisens  durch  Guss  auf  ein  im 
Wasser  schnell  umlaufendes  Rad  oder  eine  solche  Walze.  Ebenso  wurde 
nach  Mushet^)  gegen  Ende  des  vorigen  Jahrhunderts  flüssiges  Roheisen 
durch  Auffallen-  auf  einen  in  Wasser  rotirenden  horizontalen  Mühlstein 
zu  Cyfartha  in  Südwales  granulirt. 

Im  Jahre  1862  waren  auf  der  Weltausstellung  zu  London  vom  Baron 
de  Rostaing  in  Frankreich  vorzüglich  gleichmässige  Roheisengranalien 
ausgestellt,  welche  wie  die  nach  der  letzten  Methode  hergestellten, 
unter  Benutzung  der  Centrifngalkraft  erhalten  waren.  Der  Appa- 
rat, welcher  hierzu  angewendet  worden  war,  bestand  aus  einer  guss- 
eisernen Scheibe,  welche  um  eine  verticale  Axe  mit  2000  Umdrehungen 
pr.  Minute  rotirte.  Die  Scheibe  war  mit  einem  Rande  versehen  und 
mit  Formsand  oder  einer  anderen  feuerbeständigen  Substanz  bekleidet. 
Das  Roheisen  floss  durch  einen  Trichter  in  schwachem  Strome  auf  das 
Centrum  der  Scheibe  und  wurde  fortgeschleudert  in  der  Gestalt  von 
kugelförmigen  Tropfen,  welche  sich  nach  ihrer  Grösse  in  verschiedenen 
Entfernungen  und  in  concentrischen  Ringen  ansammelten,  dann  übri- 
gens nochmals  durch  Sieben  sortirt  wurden.  *  80  Kg  Roheisen  sollten  so 
in  kaum  2  bis  3  Minuten  zerkleinert  werden.  Der  ganze  Vorgang  fand 
in  einer  runden  Kammer  statt,  auf  deren  Boden  sich  Wasser  befand.  Es 
soll  hierbei  ein  fast  undurchdringlicher  Eisenrauch  oder  Eisenstaab 
entstanden  sein,  welcher  in  Condensationskammem  geführt  und  dort  ge- 
sammelt wurde*). 


*)  Op.  cit.  8.  16.  —  ^)  A  way  of  making  malleable  iron  from  pig  er  sow 
metal,  commonly  caUed  cast-iron,  by  a  method  entirely  ne^.  A.  D.  1761. 
Feb.  5.  No.  759.  Abridgments,  p.  6.  Conf.  Percy,  Iron,  p.  803.  —  ^)  Papers  ou 
Iron  and  Steel  1840,  p.  12.  —  *)  Percy,  Iron,  p.  804,  femer:  Rapport  par  M. 
Gaultier  de  Claubry  au  nom  du  Comit^  des  Arts  Chimiques;  Revue  Universelle 
des  Sciences  et  de  Tludustrie   1862,  No.  6,  1,  p.  343. 


Die  Vorbereitnngsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  23 

Während  dann,  wenn  das  flässige  Robeisen  direct  in  Wassel'  fällt, 
nur  ein  einfaches  Abschrecken  stattfinden  kann,  ist  es  Wohl  denkbar, 
dasB  bei  dem  Rostaing'schen  Verfahren  die  Kügelchen  bei  ihrem  Wege 
durch  die  atmospharisohe  Luft  eine  bestimmte  Oxydation  erleiden ,  und 
68  seheint  auch,  dass  der  Erfinder  von  der  An  siebt  ausgegangen  sei, 
man  könne  auf  diese  Weise  selbst  eine  partielle  Entkohliing  herbeiführen. 
Das  letztere  ist  nicht  wahrscheinlich;  eine  Oxydation  des  Eisens  dage- 
gen ist  nachweisbar  und  vielleicht  Hesse  sich  auch  eine  theil weise  Oxy- 
dation des  Siliciums  erkennen.  Rostaing  wollte  die  Granalien  unter 
Anfenchtung  noch  weiter  oxydiren  und  dann  mit  Roheisen  gemischt 
ZQ  Stahl  yerschmelzen  ^). 

Aehnliche  verfehlte  Versuche  sind  noch  von  Bacon,  Thomas  und 
Grove  ^)  gemacht  worden,  welche  das  Roheisen  in  feinen  Strahlen  unter 
Zuleitung  von  Luft-,  Gas-  und  Dampfstrahlen  über  einen  Raffinirherd 
fliessen  und  dann  in  den  Puddelofen  gelangen  lassen  wollten,  wo  alle- 
mal ein  Dampfstrom  zertheilend  einwirken  sollte,  ehe  das  gewöhnliche 
Puddeln  die  Oxydation  vollendete. 

Peters  zu  Trenton  ^)  wollte  das  von  Roheisen  stücken  in  Tropfen 
abschmelzende  Eisen  durch  einen  circa  5  m  hohen  Schachtofen  einem 
durch  einen  Ventilator  erzeugten  Windstrom  entgegen  fallen  lassen. 
Man  kann  leicht  voraussehen,  dass  die  Zeit  des  freien  Falls  keinesfalls 
zu  einer  wesentlichen  Veränderung  des  Roheisens  genügt  und  im  Uebri- 
gen  ist,  wenn  nur  eine  einfache  Granulation  beabsichtigt  wird,  der 
Rostaing 'sehe  Apparat  weit  vollkommener. 

Im  Salzburgischen  wurde  früher  als  Vorbereitung  für  den  soge- 
nannten Sinterfrischprocess  das  glühende  Roheisen  unter  einem  Hammer 
auf  eiserner  Pochsohle  zu  feinem  Sande  gepocht  und  der  glühende 
Sand  raach  mit  Wasser  gekühlt,  wodurch  ebenfalls  ein  wenn  auch  gerin- 
ges Abschrecken  eintrat  ^). 

Dasselbe  sehr  alte  Verfahren  nahmen  1763  John  und  Charles 
Wood*)  als  etwas  Neues  in  Anspruch,  wobei  der  Zweck  allerdings  der 
war,  das  gepochte  Eisen  nachher  mit  Oxyden  zusammen  zu  schmelzen.^ 

Die  beiden  letzten  Methoden,  das  Granuliren  und  Pochen,  werden 
nicht  allein  der  Abschreckung  wegen  angewendet,  sondern  auch  um  das 
Roheisen  in  einen  Zustand  überzuführen,  in  welchem  es  sich  leicht  und 
innig  mit  Schlacke  mischen  lässt.  Sie  schliessen  sich  insofern  an  einen 
Process  an,  welcher  neuerdings  wieder  vonEllershausen  aufgenommen 
ist  und  später  beschrieben  werden  wird- 

Wenn  auch  die  Zerkleinerung,  mit  der  das  Blattlheben,  die 
Granulirung   und  das   Pochen   des  Roheisens  verbunden  sind,   den 


>)  Artizan,  March  1861,  p.  51.  —  ^)  Polytechn.  Centralblatt  1870,  8.  824. 
—  ')  Revue  universelle  T.  28,  p.  462.  —  *)  Tunner,  op.  cit.  II,  Seite  52.  — 
^i  Xakiag  cast  -  iron  malleable ,  without  charcoal  or  blast ,  in  an  air  -  fumace. 
A.  D.  1763.    Joly  29.  K.  794,  Abridgments  I,  7. 


24  Das  Frischen. 

Zweck  der  Ueberföhrung  eines  grauen  Roheisens  in  weisses  befi^rdert 
und  auch  der  aerkleinte  Zustand  das  spatere  EinschmebEen  erleichtert, 
so  ist  doch  dieser  Zustand  gleichzeitig  Veranlassung  zu  einer  sehr  star- 
ken Oxydation  und  einem  damit  yerbundenen  hohen  EUsenyerluste  bevor 
das  Roheisen  in  den  flüssigen  Aggregatzustand  übergegangen  ist^  wenn 
das  Einschmelzen  unter  Zutritt  der  Luft  stattfindet. 


b.    Das  Feinen  oder  Läutern*). 

Das  Feinen  oder  Läutern  besteht  in  der  Ueberfilhmng  des  grauen 
Roheisens  in  weisses  Eisen  durch  Entziehung  eines  Theils  oder  des 
ganzen  Siliciumgehalts. 

Früher  erfolgte  dieser  Process  zuweilen  im  Hochofen  selbst,  oder 
wurde  in  denselben  Apparaten  ausgeführt,  in  welchen  nachher  der 
Frischprocess  erfolgen  sollte ;  jetzt  bedient  man  sich  dazu  beinahe  aus- 
schliesslich eigener  Apparate. 


Das  L&utern    des  Roheisens  im  Hochofen'). 

Das  Läutern  im  Hochofen  geschieht  in  der  Weise,  dass  der  bis 
dahin  horizontal  eingeleitete  Windstrom  verstärkt  und  durch  Erzeugung 
einer  künstlichen  Nase  (vermittelst  eines  Lehmklumpens  oder  weicher 
Hochofenschlacke,  welche  vor  den  Wind  gebracht  werden)  schräg  auf  das 
bis  auf  einige  Centimeter  unter  den  Formen  angesammelte  Roheisen  geführt 
wird.     Die  Schlacke  wird  gleichzeitig  nach  vom  getrieben,  so  dass  die 
Oberfläche    des  Roheisens   frei   wird.     Die  unter  der  Einwirkung    des 
Windes  allmählich   flüssiger  werdende  Schlacke  tritt    nun    unter    dem 
Schlackenkuchen,  mit  welchem  bis  dahin  der  Yorherd  bedeckt  gehalten 
wurde,  hervor.     Der  Process  dauert  1  bis  4  Stunden.     Das  Eisen   wird 
stetig  heller  an  Farbe,  ein  Beweis  der  steigenden  Temperatur.     Tritt 
lebhaftes  Fnnkensprühen  ein ,  so  gilt  der  Process  als  vollendet  und  das 
geläuterte  Eisen    wird  abgestochen.      So    einfach  dieser  Process    auch 
erscheint,  so  wenig  ist  er  fiir  einen  regelmässigen  Hochofenprocess  geeig- 
net.    Bei  kleinen  Productionen    (namentlich  beim   Betriebe    mit   Holz- 
kohlen) tritt  die  Störung,  welche  Karsten  hinsichtlich  des  Niedergan- 
ges der  Gichten  gegen  den  regelmässigen  Betrieb  durch  das  Yerjiältniss 
von  3  :  5  ausdrückt,  weniger  in  den  Vordergrund,  aber  der  Nachtheil 
überwiegt  doch  selbst  bei  diesen  schon  den  Yortheil  der  Brennmaterial- 
erspamiss    gegen    die    in    besonderen    Apparaten    ausgeführten     Fein- 
processe. 


1)    Englisch    Refining,    Französisch  Maz^age.  —  *)  Vergleiche  Karsten, 
Eisenhüttenkunde  lY,  S.  187. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprooessen.  25 

Dieser  LauternngsprocesB  ist  früher  auf  den  Werken  des  Schleid- 
ner  Thab  in. der  Eifel  n^d  auf  den  Hochöfen  ypn  Berry  in  Frankreich 
dnsgeffthrt  worden,  gegenwärtig  aber  ganz  ausser  Gebrauch  gekom- 
men*). 

Eine  andere  Methode,  das  Boheisen  im  Hochofen  selbst  weiss  zu 
machen,  beruht  auf  der  Einführung  von  reinen  Eisenerzen  in  das  Ge- 
stell.  Diesen  Process  nennt  man  das  Füttern.  In  den  nicht  ganz  mit 
Roheisen  gefüllten  Ofenherd  werden  etwa  2  Stunden  vor  dem  Abstich 
Eisensteine  in  Stücken  von  der  Grösse  eines  Taubeneies  bis  zu  der  eines 
Höhnereies  durch  die  Formen  in  das  Eisen  geführt.  Dies  «geschieht 
mehrmals  in  Zwischenräumen,  bis  das  Eisen  die  gewünschte  Beschaffen- 
beit  angenommen  hat^).  Karsten  glaubt,  dass  durch  ein  derartiges 
Verfahren  sich  zwar  der  Kohlenstoffgehalt  des  Roheisens,  nicht  aber  sein 
Süicium-  und  Mangangehalt  verringern  lasse  ^).  Dies  ist  aber  eine 
irrige  Ansicht.  Das  Letztere  geschieht  immer  in  erster  Linie  und  erst, 
venn  das  Roheisen  weiss  geworden  ist,  beginnt  auch  die  Entkohlung. 
Uebrigens  ist  dieser  Process,  welcher  noch  weniger  als  der  vorher  be- 
schriebene für  einen  geregelten  Hochofenbetrieb  geeignet  ist,  insofern 
von  Interesse,  als  er  ein  schon  sehr  altes  Verfahren  darstellt,  bei  wel- 
chem mit  dem  Feinen  gleichzeitig  eine  directe  Reduction  von  Eisen- 
erz, d.  h.  also  eine  Vermehrung  des  Eisengehaltes  stattfindet,  welche  bei 
Idnreichender  Menge  des  Erzes  den  Eisenabgang,  der  durch  die 
Schlackenbildang  stattfindet,'  überwiegen  kann. 


Das  Feinen  im  Hartzerrennherdo  (Hartzerrennen'*). 

Das  Hartzerrennen,  auch  Bodenrennen  ^)  genannt,  ist  eine 
Feinarbeit,  welche  nur  in  Verbindung  mit  dem  Herdfrischen  vorgenom- 
fifii  and  häufig  in  denselben  Apparaten,  abwechselnd  mit  dem  eigent- 
lichen Frischen,  stets  aber  unter  Verwendung  von  Holzkohlen  ausgeführt 
*ird.  Der  Herd  ist  entweder  eine  einfach  gemauerte  oder  mit  Eisen- 
hütten (Zacken,  Abrändern,  Steinen)  ausgesetzte  Herdgrube,  wie  deren 
im  weiteren  Verlaufe  beim  Frischfeuer  noch  ausführlicher  beschrieben 
«^erden  sollen.     Diese  Grube  liegt  mit  einer  Seite  an  einer  Mauor,  durch 


')  Er  ist  in  neuerer  Zeit  mehrfach  wieder  zur  Anwendung  vorgeschlagen 
^'»rden,  aber  man  könnte  auch  ohne  die  bereits  vorhandenen  Erfahrungen  ihm 
Hen  ökonoaiiachen  Erfolg  schon  aus  dem  Grunde  absprechen,  weil  es  niemals 
xweckmasng  ist,  zwei  von  einander  in  ihren  Grundlagen  verschiedene  Hüttenpro- 
•*«^  in  einem  und  demselben  Apparate  vereinigen  zu  wollen.-  —  *)  Karsten, 
EL*«ihötteokiinde  HI,  8.  2»0.  —  8)  Op.  cit.  IV,  S.  186.  —  *)  Tunner,  Stah- 
^«en-  and  Stahlbereitung  H,  8  27  u.  f.  —  **)  Kennen,  Zerrenn en ,  vielfach 
'z.  B.  auch  im  Ansdrucke  Bennarbeiten)  in  der  Hüttentechnik  wiederkf^hi-end, 
-n  4afl  a]te  Transitiyum  von  „rinnen"  und  bedeutet  daher  rinnen  machen, 
''..  h.  flüssig  machen,  schmelzen.  Die  einmalige  Operation  des  Zeirennens 
^^M  oft  ein  .Eenn": 


26  Das  Frischen. 

welche  die  den  Wind  zuführende  Form  ragt,  and  ist  auf  der  entgegen- 
gesetzten und  der  hinteren  Seite  von  Mauerwerk,  welches  nur  die  Höhe 
der  Gruhe  hat,  eingefasst.  Die  Grube  wird  mit  aschenreicher  Kohlen- 
lösche  (Kohlenklein)  ausgefüttert,  dann  mit  Holzkohle  gefüllt.  Der 
Wind  wird  angelassen,  das  Roheisen,  wenn  die  Kohlen  gut  in  Brand 
sind,  von  der  der  Form  entgegengesetzten  Seite,  der  Gicht,  in  den  Herd 
vorgeschoben  und  möglichst  schnell  (oft  unter  Zusatz  von  Schlacken) 
eingeschmolzen.  £s  schmilzt  in  einzelnen  Tropfen  ab,  diese  fallen  durch 
den  Windstrom,  unterliegen  hierbei  einer  Oxydation  und  sammeln  sich 
als  gefeintes  Eisen  auf  dem  Boden  des  Feuers.  Hierauf  wird  das  Feuer 
ausgeräumt,  d.  h.  es  werden  die  noch  in  demselben  befindlichen  Kohlen 
entfernt,  die  auf  llem  Eisen  schwimmende  Schlacke  wird  durch  Wasser- 
aufgiessen  zum  Erstarren  gebracht,  soweit  sie  rein  ist,  fortgewoi*fen,  so- 
weit sie  dagegen  mechanisch  mit  Eisentheilchen  veruifreinigt  ist,  zum 
nächsten  Process  verwendet.  Das  Eisen  selbst  wird  in  derselben  Weise, 
wie  dies  beim  Blattlheben  beschrieben,  durch  Aufgiessen  von  Wasser  und 
Abheben  der  erstarrten  Krusten  oder  Scheiben  (Böden)  zertbeilt.  Zu- 
weilen wird  das  gefeinte  Eisen  vor  dem  Erstarren  mit  garenden  Zuschlä- 
gen gemengt.  In  diesem  Falle  geht  der  Process  in  die  Art  der  Vorbe- 
reitungsprocesse  über,  welche  als  mechanische  Mischprocesse  be- 
zeichnet werden  sollen. 

Der  durch  das  Bodenheben  stets  auf  längere  Zeit  unterbrochene 
Betrieb  und  die  damit  verbundene  Abkühlung,  ferner  die  durch  die 
Einrichtung  des  Feuers  mit  nur  einer  Form  bedingte  geringe  Production 
sind  wesentliche  Nachtheile  des  Hartzerren neus,  Nachtheile,  welche  diese 
Methode  keineswegs  empfehlenswerth  erscheinen  lassen.  Sie  sind  bei 
der  folgenden  Methode  vermieden. 


Das  Feinen  im  englischen  Feinfeuer^). 

Geschichtliches:  Im  Jahre  1771  hatte  John  Cockshutt*)  ein  Pa- 
tent genommen  auf  „die  Erzeugung  von  schmiedbarem  Eisen  direct  aus 
dem  Erze  in  einem  Feinfeuer  und  Frischen  des  Roheisens  mit  Holzkohle 
zu  Schmiedeisen  und  ein  neues  Feinfeuer  (finery  or  hloomery)^.  Die  Be- 
schreibung dieses  Feinfeuers  ergiebt,  dass  es  aus  Eisenplatten  hergestellt 
und  an  zwei  oder  mehr  Seiten  offen  und  für  die  Arbeiter  zugäng- 
lich war.  Der  Wind  wurde  durch  mehrere  Formen  eingeblaseu,  um 
ihn  an  jedem  Theil  des  Feuers  wirksam  zu  machen.  Es  ist  hierin 
jedenfalls  der  Ursprung   des   englischen  Feinfeuers  und  die  wichtigste 


1)  Percy,  Iron,  p.  623.  In  dieser  Weise  wird  stets  Percy,  Metallurgy  II, 
Iren  and  Steel,  citirt  werden.  —  ^)  Abridgements  of  the  Specifications,  rela- 
ting  to  the  Manufacture  of  Iron  and  Steel,  p.  8.  A.  D.  1771  —  2.  Mai.  — 
No.  988. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Friftchproce 


27 
■  Form 


Terbesternng  gegea  die  alteren   gemanerten  und    iiur  mit  < 
ferMbeaen  Zerrennfeuer  gegeben. 

B.  Rogera ')  von  Nant-yGlo  (Südwalee)  scbreibt  die  Erfindung 
tl«  Feioprocesses  im  Feinfener  dem  lugeuiear  Homfray  za  Tredegar 
lu,  wel<^er  ihn  jedenfallB  vor  1808  an  Stelle  de»  alten  Processes  im 
Zermmfener  (runninff-out-ßre)  eingeführt  hatte.  Ea  scheint,  dasa  der 
rergebliche  Versnob  an  Stelle  der  bei  letzteren  angewendeten  Hi>litkuh- 
Fig.  I. 


In  Koka  zu  setzen,  zu  der  Fründnag  des  Feinfenera  führte.  Uefarigens 
ftiiit^  man  ursprünglich  nur  durch  einfaches  Niederschmelzen ,  wie  dies 
'0  «inielnen  Orten  noch  jetzt  geschieht  und  ging  erst  spüter  zu  der  Me- 
thode über,  nach  vollendetem  Einschmelzen  auf  das  Hetall  zu  blasen. 
^  Vofkbren,  flüssiges  Roheisen  direct  aus  dem  Hochofen  anzuwenden, 
"t  n>t  später  von  Sir  John  Guest  zu  Dowlais  eingeführt  worden. 

')  Percy,  Iron,  825. 


28 


Das  Fiiscben. 


Das  Feuer.  Da«  englisahe  Feinfener  {Jiunning'-out  fire,  re- 
finery)  ist  ein  aas  gekühlten  Eiaenplatten  gebildeter  freiatebeuder  Herd, 
mit  sahireichen  Formen, 

In  den  Figuren  1  bis  3  ist  ein  sotcheeFener  zn  Bromford -Hatte  bei 
Birmingham  abgebildet.  Ea  besteht  aiu  einem  im  GmndriBse  rechtecki- 
gen Herde,  hier  mit  drei  watBergekÜhlten  stechenden ')  Formen  an  jeder 
Seite.  In  Steiermark,  wo' diese  Feuer  von  Tanner  1811  eingeführt 
Fig  2 


sind*),  giebt  man  ihnen  zuweilen  nur  zwei  Formen;  in  England  kommen 
solche  mit  drei  Formen  vor  (z-  B.  zu  Cyfartba  in  Südwalee),  die  Fornu'U 
liegen  dann  allein  an  der  Hückseite.  Hiiuliger  sind  Fener  mit  je  zwei 
oder  vier  Formen  an  jeder  der  zwei  Seiten,  am  gewöhnlichsten  dagegen 
die  mit  je  drei  Formen. 

Von  der  Zahl  der  Formen  ist  die  Windraeugc  niid  daher  die  Pro- 
duction,  welche  man  mit  einem  Fener  erzielen  kann,  abhängig. 

')  Unter  Steclieu  der  Formen  versteht  man  deren  Neigung  gegen  den  Ho- 
rizout  in  den  Herd.  Man  unterHcheidet  darnach  stark  oder  schwach  ateclietide 
Formen.  —  ä)  Vergl.  Tnnner.  Stabeisen-  und  Stahlbercitung  II,  8.  38  \ind 
Jahrbuch  der  Vordemberger  Montan'LehranBtalt,  a.  Jahrgaug.  Im  Folgen- 
den wird  die  Beihe  dieser  Jahrbücher  stets  kurz  als  Oesterr.  Jahrbuch 
citirt  werden. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zn  den  Frischprocessen. 


29 

Die  beiden  Seiten  aa,  Aber  welche  die  Formen  ragen,  Bovie  die 
RäcWuid  beetehen  ans  hohlen  guBBeiserncn  Kästen  {Wai^ -bJoctcs) ,  in 
weichen  Kflhlwagser  circnlirt.  Die  Vordereeite  (front,  damplate)  wird 
diireh  eine  einfache,  dos  Sticbloch  entbaliende  Platte  gebildet,  welche 
wihrend  de«  Betriebes  durch  ein  Futter  von.  Kokslösche  vor  dem  Ver- 
brennen geschützt  wird.  Vollkommener  ist  die  Einnchtang,  bei  welcher 
auch  diese  Platte  hohl  nnd  durch  Wasser  gekühlt  ist.  Der  Boden  d  be- 
!t«ht  ans  Sand  nnd  ruht  direct  auf  dem  Fundamentmauerwerke. 

LHeee  Sandschicht  setzt  eich  durch  das  Sticbloch  geneigt  bis  zn 
drn  Gnssformen  fort  (vergl.  Fig.  2).     Der  zum  Abführen   der  Gase   und 

FiR.  3. 


m 


mtnia  ■  HUIto  M  Bi 


der  Vaiiken  dienende  Schlot  ruht  auf  vier  Säulen.  Die  beiden  Seiten 
lind  durch  zwiecben  denselben  angebrachte  Eisenplatten  (/)  geschloBsen. 
iHe  Front  und  Hinterseite  ist  der  Regel  nach  durch  Thüren ,  welche  in 
Anj^lo  gehen,  oder  an  einem  Hebel  auf  and  ab  gebogen  werdeu  können, 
oder  in  Haken  aufgehängte  Bleche  zum  Schutze  der  Arbeiter  gegen 
Funken  geschloeeen,  oft  aber  anch  ganz  offen.  An  die  Platten//  sind 
dit  leicht  auszuwechselnden  Platten  e  angeschraubt ,  durch  welche  die 
FormeQ  ragen.  Das  Stechen  der  Formen  ist  bo  gewählt,  dass  ihre  Tei> 
Axen   die  Halbirungslinie    des  Bodens  d  treffen ;  jedoch  gilt 


30  Das  Frischen. 

diese  Neigung  nur  für  halbirtes  Roheisen;  bei  ganz  grauem  wählt  man 
ein  stärkeres  Siechen.  Der  Wind  gelangt  aus  den .  mit  Drosselklappen  k 
versehenen  Windständern  und  durch  die  vermittelst  Lederschlänchen  / 
verbundenen  Düsen  /i,  welche  dicht  an  die  Formen  schliessen,  ins  Fener. 
Längs  der  Seitenwandungen  laufen  die  Wasserreservoirs  w,  aus  denen  die 
Formen  und  Kühlkästen  gespeist  werden,  während  das  abfliessende  Was- 
ser in  den  Kästen  l  gesammelt  wird. 

Das  aus  Eisenplatten  n  n  gebildete  Abstich-  oder  Gussbett  ruht  auf 
einem  gusseisernen  Kasten  oo,  in  dem  Kühlwasser  (|>)  circulirt.  Die 
Fugen  sind  sorgfaltig  mit  feuerfestem  Thon  gedichtet  und  das  Ganze 
wird  vor  dem  Abstiche  mit  Thon-  oder  Kalkwasser  überstrichen.  Oefters 
bringt  man  auf  den  Platten  vorstehende  Querleisten  aus  Schlacke  oder 
Formsand  au,  wodurch  das  erstarrte  Eisen  schwächere  Stellen  erhält,  an 
denen  es  sich  leicht  durch  Schläge  zertheilen  lässt.  Da  bei  einer  ein- 
fachen üeHerpfalzung  der  Bodenplatten  des  Gussbettes  leicht  das  flüssige 
gefeinte  Eisen  durch  die  Fugen  bricht,  in  das  Wasser  gelangt  und  hef- 
tige, gefährliche  Explosionen  veranlasst,  so  hat  man  zuweilen  eine  Ver- 
bindung gewählt,  wie  sie  die  untenstehende  Fig.  4  veranschaulicht. 

Die   Arbeit.     Die  Arbeit,  im  englischen  Feinfeuer,  ist  folgende: 
Nach  Oeffnung  der  an-  der  Rückwand   befindlichen  Thüren  oder  Bleche 
wird  das  Feuer  mit  Koks  gefüllt.     Auf  diese  wird  das  Roheisen  in  Gän- 
zen, zusammen  20  bis  22  Centner, 
^^'  *■  gelegt  und  mit  Koks  bedeckt.  Dar- 

auf  wird    das  Gebläse  angelassen. 
Auch   hier    giebt    man,  wie   beim 
^        Hartzerrennen,    nicht  selten   Ham- 

VerbinduBg  der  GusBbettpiattsn.  merschlag,  d.  h.  das  beim  Hämmern 

und  Walzen  abfallende,  mit  kiesel- 
saurem Eisenoxydul  gemengte  Eisen - 
oxydoxydul  hinzu.  Das  Roheisen  schmilzt  in  etwa  IV2  Stunden  nieder 
und  wird  dann  der  Einwirkung  der  Gebläseströme  ausgesetzt ,  welche 
trotz  der  darüber  liegenden  glühenden  Koks  stark  oxydirend  wirken 
(Verblasen).  Es  bildet  sich  in  Folge  dessen  eine  bedeutende  Menge 
von  Schlacke,  welche  grösstentheils  aus  Eisenoxydulsingulosilicat  (Fe2  Si  O4 
oder  2  Fe  0,  Si  Oj)  besteht. 

Zwei  Stunden  nach  dem  Besetzen  mit  Roheisen ,  V2  Stunde  nach 
dem  Beginn  des  Verblasens  wird  abgestochen.  Inzwischen  sind  circa 
4  Gentner,  d.  h.  25  Proc.  vom  eingesetzten  Roheisen  an  Koks  ver- 
braucht, und  16  Proc.  Eisen  verschlackt.  Schlacke  und  gefeintes  Eisen 
fliessen  zusammen  in  das  Gussbett  (running-out-hed)  vor  dem  Ofen  und 
sondern  sich  dort  nach  dem  specifischen  Gewicht,  d.  h.  die  Schlacke 
schwimmt  oben.  Diese  Trennung  wird  befördert  durch  Aufgiessen  reich- 
licher Wassermengen  in  starken  Strömen,  meistens  durch  Aufspritzen 
aus  Schläuchen.     Das   Metall  erstarrt    schnell,    während   die  Schlacke 


I 


Ln  l 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  31 

Ikger  flüssig  bleibt,  sich  scheinbar  mit  dem  Wasser  mischt,  kleine  Kra- 
ter bildend.  Wenige  Minuten  darauf  wird  der  am  Ende  der  Formen- 
reihe aufgeworfene  Sand  wall  durchbrochen  und  die  Schlacke  läuft  in 
eine  für  ihre  Aufnahme  Yorbereiteie  Grube. 

Die  Schlacke  wird  entweder  an  den  Hochofen  oder  an  die  Puddel- 
uftm  abgegeben.  Das  gefeinte  Eisen.,  welches  2  bis  8  cm  starke  Platten 
bildet,  wird  vom  Gussbett  verniittelst  eines  kleinen  zweirädrigen  Karren, 
unter  dem  sich  zwei  hakenförmige  Instrumente  an  einer  Kette  befin- 
(ien,  abgehoben ,  nachdem  es  vermittelst  einer  Brechstange  gelüftet  ist. 

Ausbringen  iin()  Brennmaterialverbrauch.  Nicht  überall 
tneffen  die  oben  angegebenen  Yerbrauchszahlen  zu.  Der  Abgang  des 
Eisens  richtet  sich  wesentlich  nach  dem  Siliciumgehalte  und  nach  der 
IhwT  der  Oxydation.  Im  Durchschnitt  rechnet  man  zwar  16  Procent 
Verlast,  doch  schwankt  derselbe  zwischen  8  und  1 7  Procent.  In  Ebbw 
Vale  (Südwales)  z.  B.  betrug  er  zu  Anfang  der  60er  Jahre  im  grossen 
ihirchachnitt  9,7  Procent,  in  Pentwrch  (Südwales)  12  Procent.  Der 
KoksTerbrauch  steigt  gewöhnlich  bis  auf  30  bis  40  Kg  pr.  100  Kg  ge- 
Ifintes  £isen.     An  Wind  braacht  man  30  cbm  pr.  Minute. 

Abweichungen.  Ein  wesentlicher  Vortheil  ist  es,  wenn  man  das 
ßf/heisen  direct  ans  dem  Hochofen  flüssig  in  das  Feinfeuer  ablassen 
üDD.  Der  Grund,  warum  diese  in  England  vielfach  gebrauchte  Methode 
"icht  überall  angewendet  wird,  beruht  erstens  darin,  dass  der  Raum  an 
^en  Hochöfen  oft  zur  Anlage  der  Feinfeuer  zu  heschränkt  ist,  und  zwei- 
t^n^i  darin,  dass  bei  einem  grossen  Abstich  eine  zu  grosse  Menge  von 
F*-:nfeuem  dazu  gehört,  das  gesammte  Roheisen  gleichzeitig  zu  ver- 
'^rbeiten. 

Als  eine  Eigen thümlichkeit  verdient  erwähnt  zu  werden ,  dass  vor 
1^59  za  Ebbw  Vale  beim  Feinprocess  die  sogenannten  gesalzenen 
^oks  behufs  Erzeugung  des  besten  Drahtseileisens  verwendet  wurden. 
IHeselben  erzeugt  man  durch  Eintauchen  der  Koks  in  Salzsoole,  Ab- 
^ropfenlassen  und  Trocknen. 

In  Steyemiark  pflegt  man  das  zu  feinende  Eisen  in  einem  Vor- 
^^lühherde  zu  behandeln,  welcher  durch  die  abgehende  Flamme  des 
Felnfeuers  erhitzt  wird.  Es  werden  der  Regel  nach  z\\  diesem  Zwecke 
zwei  mit  je  zwei  Formen  versehene  Feinfeuer  an  den  zwischen  beiden 
•'"Senden  Yorglübherd  von  circa  2  m  Länge  angeschlossen.  Dieser  Herd 
1'^  mit  seiner  ^anz  ebenen  Sohle  ca.  65  cm  unter  dem  Gewölbe,  wel- 
3"»  <ncb  in  ziemlich  gleicher  Höhe  von  dem  anliegenden  Feinfeuer  aus 
'•Kr  denselben  fortzieht  und  der  Flamme  durch  zwei  Oefinungen  in  den 
-itwhrts  gelegenen   Winderhitzungsapparat   Abzug    gestattet^).      Man 


>)  Kin  Mlcher    Vorglühherd   ist   in  Kerl^H  Metallurgie  Band  III,  Taf.  IV, 
^«- 120  ond  121  abg«Mld6t. 


82  Das  Fnschen. 

wendet  hier  Holzkohlen  an  und  hat  bei  einem  Abgang  von. 3  bis  9  Pro- 
cent Eisen  einen  Kohlenanfwand  von  0,248  bis  0,370  cbm  Holzkohlen  aaf 
100  Kg  Roheisen. 

£8  ist  Ton  Einigen  (z.  B.  Gap  eis  nnd  Morton)  yorgesohlagen  wor- 
den, das  Roheisen  in  einem  Kupolofen  umznschmelzen  und  es  dann 
flüssig  in  den  Feinherd  zn  lassen,  indessen  erscheint  dieser  Yorscfalag 
durchaus  unökonomisch  und  würde  sich  jedenfalls  viel  besser  in  der  von 
Tunner^)  angedeuteten  Methode  ausführen  lassen,  wonach  man  den 
Formen  des  Kupolofens  ein  Stechen  Ton  15  bis  18^  geben  müsste,  so 
dass  das  angesammelte  Roheisen  in  demselben  Apparate  gefeint  werden 
könnte. 

Ueber  die  Benutzung  von  Wasserdampf  wird  beim  Feinen  im 
Flammofen  die  Rede  sein. 

Schliesslich  ist  die  in  Südwales  bei  Erzeugung  dünner  Bleche  durch 
den  Holzkohlenfrischprocess  angewendete  Einrichtung  zu  erwähnen, 
wonach  das  gefeinte  Eisen  noch  flüssig  direct  in  die  Frischfeuer,  deren 
je  zwei  mit  einem  Feinfeuer  yerbunden  zu  sein  pflegen,  abgestochen 
wird.  • 

Das  Froduct.  Das  Product  des  Feinprocesses  ist  ein  weisses  Roh- 
eisen. Es  wird  gewöhnlich  einfach  gefeintes  Eisen,  aber  auch  Fein- 
eisen^)  oder  Reineisen  (englisch  refined  iran,  refined  metaljfine  fnetal, 
finer^s  wefäl,  plaie  metdl,  auch  wohl  einfach  metal)  genannt.  Ein  gutes 
gefeintes  Eisen  muss  glänzend  und  silberweiss  auf  dem  Bruche  sein; 
der  Regel  nach  ist  es  dicht,  aber  nicht  selten  auch  löcherig  oder  1  uckig 
(honey ' comhed)  nahe  der  Oberfläche,  ohne  deshalb  unbrauchbar  zu  sein. 
Geht  die  Inckige  Beschafi'enheit  indessen  auf  Vs  oder  mehr  der  Dicke  ins 
Innere,  so  wird  es  zu  schwer  schmelzbar  für  den  Puddelofen.  Die 
Löcher  sind  von  Gasen  gebildete  Blasenräume,  mit  einer  yon  Reihen 
kleiner  Eisenkügelchen  herrührenden  melonenartigen  Streifung  der  Wan- 
dungen. Die  Streifung  steht  stets  senkrecht  zur  Oberfläche.  Die  Bil- 
dung der  Löcher  entsteht  der  Regel  nach  erst,  wenn  nach  Entfernung 
des  Siliciums  die  Oxydation  noch  fortgesetzt  wurde  und  daher  die  Ent- 
kohlung begonnen  hat.  Damit  hängt  auch  naturgemäss  der  steigende 
Schmelzpunkt  zusammen. 

Ein  charakteristisches  Stück  aus  grauem  Roheisen  dargestellten,  ge- 
feinten Eisens  von  der  Bromfordhütte,  yon  Dick  in  Percy 's  Laboratorium 
analysirt,  gab: 


1)  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  II,  8.  38.  —  ^)  Ein  nicht  guter  Ausdruck, 
da  man  im  Handel  unter  Feineisen  ein  Stabeisen  von  geringen  Querschnitts- 
dimennionen   versteht. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  33 

Kohlengtoflf 307 

Süicium     .  • 0-63 

Schwefel 016 

Phosphor 0*73 

Hangan Spur 

Ucher  Eückrtan.1   |  Thop''^«  «"»  K«""««'  Menge 

K      Eisenoxyd 0'14 

Einen 9514 

100-17 

Die  Oberfläche  war  von  kleinen,  deutlich  ausgebildeten  und  fest  an- 
lüDgenden  Schlackenkrystallen  in  der  Form  des  Chrysolits  oder  Olivins 
bedeckt 

Parry  fand  in  einem  weissen  Robeisen  und  dem  daraus  dargestell- 
ten gefeinten  Eisen : 

Boheisen  Gefeiutes  Eisen 
Proc  Proc. 

Siücium 1-27  014 

Schwefel 0'93  0-52 

Nach  demselben  gab 'im  Durchschnitt: 

Gnnes  Boheisen    ....  von  3     Proc.  Süicium  mid  0*2   Proc.  Schwefel: 

ein  gefeintes  Eisen  .    .      „  3         „  „  „     0*15      „  „ 

Weisses  Boheisen  .   .    .   .      „  0*4      „  ,  „     20       „  „ 

ein  gefeintes  Eisen   .   .      „  O'l       „  „  „1  „  „ 

Sohlacke.  Die  Feinscblacke  (Refinery  slag  oder  cinder)  ist 
ünmer  von  schwarzer  oder  schwarzbrauner  Farbe,  glasig  oder  halbmetal- 
Hieh  glänzend. 

Von  den  folgenden  Analysen  sind  I.  und  II.  von  £.  Riley  in  Dow- 
^1 IIL  ?on  David  Forbes  in  Percy's  Laboratorium  ausgeführt ^). 

I.         n.        m. 

Kieselsäure 2577  33'33  22*76 

Eisenoxydnl   .' 65*52  54*94  61*28 

Hanganozydnl 1*57  2*71  3*58 

Thonerde 3*60  5*75  7*30 

Kalkerde 0*45  119  3*41 

Magnesia 1*28  0*50  0*76 

Schwefel 023  —  0*46 

Schwefeleisen  (Fe  8)  j  f^f^  '  /     ""         ^'JJ  "" 

^        '  1  Schwefel     —  0*10  — 

Phosphor 1*37        0*99  nicht  bestimmt 

Knpfer —       Spuren        — 

99*79       99*68         99'55 

Die  Schlacken  Nr.  I.  und  II.  sind  zu  Dowlais  beim  Feinen  von  weissem 
^^'Maen  gefallen.  Dieses  Roheisen  wurde  im  Hochofen  bei  einer  Gattirnng 
TOB  drei  Gewichtstheilen  Thoneisenstein  aus  der  Kohlenformation  auf  einen 

^}  P«rcy,  Iron,  p.  627. 

***•!.  McteUorgie.   II.    Abthl.  8.  o 

(Vt44Uff,  Behmiedciaen  a.  Stahl.)  ^ 


34  Das  Frischen. 

Gewichtstheil  Rotheisenstein  erblasen.  Nr.  I.  war  porös  and  zeigte  die 
gewöhnliche  Beschaffenheit,  Nr.  U.  war  krystallisirt.  Nach  Riley  bildet 
sich  die  letztere  Art  immer,  wenn  stark  siliciumhaltiges  Roheisen  (IV2  ^i^ 
2  Proc.  Silicinm)  gefeint  wird.  Beide  Schlacken  nähern  sich  in  ihrer  Zu- 
sammensetznng  der  Formel  Fe^  Si  O4  =  2  Fe  0,  Si  O2. 

Die  Schlacke  Nr.  III.  ist  zu  Bromfordhütte  producirt.  Sie  war  in 
der  Form  des  Eisenchrysolits  oder  Olivins  krystallisirt.  Sie  zeigt  deat- 
lieh  die  Zusammensetzung  eines  Eisenoxydulsingulosilicats  mit  einer  be- 
trächtlichen Menge  fremder  Stoffe,  namentlich  Thonerde,  welche  wohl 
mit  Ausnahme  des  Mangans  der  Hauptsache  nach  aus  der  Asche  der 
Koks  stammen. 

Von  den  folgenden  Analysen  ist  Nr.  IV.  und  V.  von  Berthier  aus- 
geführt. Es  betrifft  Nr.  IV.  eine  Schlacke  von  Dudley  bei  Birmingham, 
Nr.  V.  eine  solche  von  Firmy,  Nr.  VI.  endlich  ist  eine  in  Octaedern  kry- 
stallisirte  Feinschlacke  von  Stourbridge,  nach  Rammelsberg's  Ana- 
lyse ^).  Diese  Schlacke  ist  von  demselben  als  eine  Verbindung  von  Kie- 
selsäure und  Eisenoxydul  mit  Eisenoxydoxydul  bezeichnet,  und  stammt 
daher  wahrscheinlich  von  einem  zu  weit  getriebenen  Feinen  her,  so  dass 
sie  ihre  Krystallform  wesentlich  dem  Eisenoxydoxydul  verdankt. 

IV.  V.  VI. 

Kieselsäure 27*6  32*2  13*69 

Eisenoxyd^il 61*2  66*5  73-12 

Manganoxydol —  0*9  — 

Thonerde 40  —  — 

Eisenoxyd —  —  1309 

Phosphorsäure    •    • 7-2  1'7  — 

100*0  101-3      99-90 

Ebenfalls  von  Stourbridge  ist  die  folgende  von  Rammeisberg') 
analysirte  Feinschlacke,  welche  durchweg  krystallinisch,  blauschwarz  von 
Farbe  war;  specif.  Gew.  4*824.  Das  Pulver  folgte  dem  Magneten  nicht 
und  liess  sich  durch  Schlämmen  nicht  in  verschiedene  Theile  zerlegen. 

Die  in  Chlorwasserstoffsäure  vollkommen  auflösliche,  beim  Erhitzen 
gelatinirende  Schlacke  enthielt: 

a.          b.  Mittel  Sauerstoff 

Kieselsäure  .    .    .    14*56  13*69  14*13  7'54 

Eisenoxyd    .    .    .    19*17  18*12  18*66  5*59 

Eisenoxydul    .    .    66*10  66*89  66*50  14*78 

99*83     98-70         99*28 

Das  Sauerstoffverhältniss  ist  also  =r  4  :  3  :  8  und  Rammeisberg 
schliesst,  dass  hier  ein  wahres  Silicat  von  Eisen-Oxyd  und  Oxydul  vor- 
liege. Es  ist  indessen  schwer  zu  entscheiden,  ob  diese  Schlacke,  welche 
wie  Nr.  VI.  aus  einem  zu   weit  getriebenen  Feinprocesse  zu  stammen 


*)   Kerl,   Hüttenkunde  I,   S.   874.  —  2)  Rammeisberg,   ehem.   Metal- 
lurgie 1865,  8.  173. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  35 

scliemt,  nicht  nur  darch  Einwirkung  der  Luft  bei  der  Abkühlung  nach 
ihrer  Bildung  oxydirt  worden  sei. 

Interessant  ist  noch  die  Zusammensetzung  einer  in  Rammelsberg's 
Laboratorium  wiederholten  Analysen  unterworfenen  Feinschlacke  yon 
Geislantem,  welche  neben  dem  Eisenoxydul  nur  eine  kleine  Menge  Eisen- 
oxyd (wahrscheinlich  ebenfalls  durch  nachträgliche  Oxydation  gebildet) 
enthielt  und  fast  genau  einem  Bisilicate  entsprach  ^). 

Sauerstoff 

Kieselsaure 46'05  24*56              24*56 

Eisenoxydul 46*15  10*25  ] 

Manganoxydul  ....      4*09  0*94  I          .„-qs 

Kalk 2-36  0*67  [ 

Magnesia 1*15  0*46  J 

99*80 

Da  beim  Feinen  die  Oxydation  des  Siliciums  nicht  plötzlich,  sondern 
allmälig  vorschreitet,  so  ist  es  erklärlich,  dass  sich  zuvörderst  die  bei  Ge- 
genwart von  Eisen  höchste  zulässige  «Süicirungsstufe,  ein  Bisilicat,  bildet, 
welches  nach  und  nach  in  ein  Singulosilicat  übergeht.  Wird  der  Feinprocess 
zu  weit  getrieben,  so  nimmt  letzteres  freies  Eisenoxydoxydul  auf,  wie  dies 
bei  den  Frischprocessen  näher  nachgewiesen  werden  wird.  Erstarrt  eine 
von  Eisenoxyd  freie  Schlacke  unter  Zutritt  der  Luft  oder  wird  sie  nach- 
träglich unter  Luftzutritt  nochmals  erhitzt,  so  kann  sich  ohne  Yermeh- 
nmg  des  Eisengehaltes  ein  grösserer  oder  geringerer  Theil  des  Oxyduls 
liöher  oxydiren.  So  erklärt  sich  die  verschiedenartige  Zusammensetzung 
der  Schlacken  von  einem  so  einfach  verlaufenden  Processe. 


Das  Feinen  im  Flammofen. 

In  Gegenden,  wo  Koks  schwer  zu  beschaffen  sind,  sei  es,  dass  es 
überhaupt  an  Steinkohlen  fehlt,  oder  dass  die  vorhandenen  sich  nicht  zur 
Verkokung  eignen,  ist  man  genöthigt  gewesen,  zur  Flammenfeuerung  zu 
greifen.  Man  kann  sich  zwar  hierzu  einer  gewöhnlichen  Rostfeuerung 
bedienen,  auf  der  man  Steinkohle ,  Braunkohle ,  Holz  ^)  oder  Torf  ^)  ver- 
brennt, aber  nach  dem  Vorgänge  Eck's  zu  Königshütte  im  Jahre  1843^) 
bat  man  fast  überall  Kohlenoxydgasfeuerung  eingeführt. 

Der  Ofen.  Ein  solcher  mit  Kohlenoxyd  gefeuerter  Feinofen  von 
der  Königshütte  in  Oberschlesien  ist  in  den  Figuren  5  bis  7  abgebildet, 
and    zwar   stellt    Fig.   5   die   äussere  Ansicht,  Fig.   6    den    verticalen. 


^)  Bammelsberg,  ehem.  Metallurgie  1865,  S.  172.  —  ^)  Holz  bietet  ge- 
Z^n  Holzkohle  kaum  einen  ökonomischen  Yortheil.  Man  wendet  daher  besser 
«U,  wo  Holzreichthum  vorhanden  ist,  Holzkohlenherde  an.  —  ^)  Z.  B.  auf  würt- 
umbergischen  Hütten;  Karsten,  Eisenhüttenkunde  lY,  S.  193.  —  *)  Kar- 
-t^-n'i!  Archiv  für  Mineralogie  etc.  Bd.  XVII,  1843,  8.  795. 

3* 


3G  Das  Frischen. 

Fig.  7  den  horizontalen  Querschnitt  dar.  a  ist  der  mit  Steinkohlen  be- 
schickte Gasgenerator,  in  dessen  durch  einen  Rost  getrennten,  unteren 
Raum  h  der  Gebläsewind  durch  drei  kleine  Oeffnungen  eingeführt  wird. 
Die  Generatorgase,  bekanntlich  aus  Kohlenoxyd,  dem  Stickstoff  der 
Luft  und  den  Destillationsproducten  der  Kohle  bestehend,  treten  durch 
das  Flammenloch  über  den  Herd  und  werden  hier  durch  die  aus  dem 
breiten  schnabelförmigen  Mundstück  h  stromende  Gebläseluft  verbrannt. 
Der  Herd  Z,  aus  grobkörnigem  Sande,  seltener  aus  streng^üssiger  Frisch- 
schlacke hergestellt,  ruht  auf  der  £isenplatte  m,  welche  ihrerseits  auf 
Trägem  liegt  und  dadurch  für  eine  Luftkühlung  zugänglich  ist.  Die 
KüUungsluft  wird  durch  kleine  Essen  t  angesaugt  Dasselbe  gilt  hin- 
sichtlich der  mit  einem  hohlen  gusseisemen  Balken  yersehenen  Feuer- 
und  Fuchsbrücke.  Seitwärts  münden  in  den  Herd  zwei  Düsen  ein, 
welche  den  Gebläsewind  auf  die  Oberfläche  des  Fisenbades  führen.  Die 
Oeffnung  n  dient  zum  Finsetzen  des  Roheisens,  o  zum  Abstich.  Das 
Gewölbe  ist  zum  Fuchse  herabgezogen,  welcher  direct  in  die  Esse  q 
mündet.  Der  Yerbrennungs-  und  Oxydationswind  kann  leicht  durch 
eine  kleine  Feuerung  unterhalb  des  Rohres  $  etwas  erhitzt  werden,  je- 
doch ist  es  besser  zu  diesem  Zwecke  das  Rohr  durch  die  Esse  zu  führen 
wo  es  von  den  abgehenden  Gasen  geheizt  wird.  Die  Ventile  d  vaid  g 
dienen  zur  Regulirung  der  Windströme. 

Betrieb.  Nach  dem  Anheizen  des  Ofens  wird  zuvörderst  die  Hitze 
möglichst -hoch  getrieben,  um  den  Sandboden  zu  fritten.  Hierauf  wird 
die  Stichöffnung  mit  einem  Pfropfen  von  Koksgestübbe  geschlossen  und 
der  Ofen  mit  5400  bis  5500  Kg  Roheisen  besetzt.  Man  schmilzt  ein, 
darauf  achtend,  dass  das  am  Fuchse  befindliche,  langsamer  erhitzte 
Material  allmälig  zur  Feuerbrücke  geschafft  werde,  ohne  an  den  Boden 
anzubacken.  Nach  vollendetem  Einschmelzen  wird  das  Roheisenbad  gut 
durchgerührt  und  mit  etwas  gepochtem  Kalkstein  überstreut.  Hierauf  lässt 
man  den  Wind  durch  die  seitlichen  Düsen  auf  das  Roheisenbad  treten. 
Die  Windströme  bewirken  in  Folge  ihrer  Richtung  eine  Circulation  des 
Metalls,  wodurch  alle  Theile  zur  Oberfläche  und  vor  die  Wirkung  des 
Windes  gelangen.  Während  des  Blasens  wird  hin  und  wieder  noch 
etwas  Kalk  aufgeworfen.  Nach  4  bis  5  Stunden  (zuweilen  erst  nach 
8  Stunden)  ist  das  Eisen  fertig  gefeint.  Man  erkennt  dies  an  Schöpf- 
proben, welche  in  Sand  gegossen  eine  vollkommen  weisse  Bruchfläche 
zeigen  müssen.  Uebrigens  giebt  auch  die  helle  (gelbweisse)  Farbe  des 
Eisens  und  dessen  Funkensprühen  ein  Kennzeichen  ab.  Es  wird  dann 
die,  zuweilen  auch  schon  während  des  Blasens  theilweis  entfernte, 
Schlacke  gänzlich  unter  dem  Fuchse  abgezogen,  der  Wind  an  der  Front- 
düse abgestellt  und  das  gefeinte  Eisen  abgestochen.  Das  Gussbett  pflegt 
ganz  so  hergestellt  zu  sein,  wie  es  beim  Feinherde  beschrieben  wurde. 

Ausbringen  tind  Materialverbrauch.  Der  Abgang  wächst 
hauptsächlich  mit  dem   Siliciumgehalte  des  Eisens,    beträgl  im  Durch- 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  37 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  FrischproceBsen.  39 


40  Das  Frischen. 

schnitt  10  his  12  Procent.     An  Steinkohle  verbraucht  man  72  Kg,  an 
Kalkstein  1  Kg  aaf  100  Kg  Feineisen. 

Chemische  Vorgänge.  Die  Vorgänge  beim  Feinen  im  Flammofen 
sind  im  Allgemeinen  ganz  denen  im  Feinfener  entsprechend.  Da  die 
Wände  des  Ofens,  welche  aus  feuerfesten  Ziegeln  (kieselsaurer  Thonerde 
mit  Ueberschuss  an  Kieselsäure)  oder  Quarzschiefer  bestehen,  Kieselsäure 
abgeben^),  so  ist  der  £iseny erlast  weit  grösser,  als  dem  Silicium- 
gehalte  des  Roheisens  entsprechen  würde.  Aus  diesem  Grunde  schlägt 
man  Kalk  zu,  welcher  das  Eisen  wieder  aus  der  Schlacke  abscheidet,  da- 
bei aber  letztere  sehr  schwerschmelzig  macht. 

Zuweilen  giebt  man  beim  Feinen  im  Flammofen,  wie  heim  Feineu 
im  Feinfeuer,  Frischschlacken  zu.  Dieselben  werden  entweder  mit  dem 
Roheisen  zugleich  eingesetzt,  oder  erst  später,  nachdem  das  erstere  ge- 
schmolzen ist,  eingeführt.  Im  letzteren  Falle  geschieht  der  Zusatz  pe- 
riodenweise (in  drei  bis  vier  Sätzen)  ^)  und  jedesmal  wird  mit  hölzernen 
Rührstangen  umgerührt.  Diese  schon  in  eine  Mischarbeit  übergehende 
Operation  ist  namentlich  da  oft  angewendet  worden,  wo  man  den 
Flammofen  mit  directer  Feuerung  und  Zugluft,  ohne  Zuführung  von 
Gebläseluft  betrieb  '^).  Hierbei  geben  die  Schlacken  SauerstofiT  an  das 
Silicium  des  Roheisens  ab,  während  Eisen  aus  ihnen  reducirt  wird.  £s 
entsteht  mithin  eine  kieseleäurereichere  Schlacke,  welche  oft  sogar  in 
ein  Bisilicat,  ähnlich  einer  Holzkohlenhochofenschlacke,  übergeht.  Kar- 
sten^) nimmt,  wohl  mit  Unrecht,  an,  dass  dies  vorzüglich  durch  Auf- 
nahme von  Kieselsäure  aus  dem  Sande  des  Schmelzherdes  geschehe. 

Statt  der  Schlacken  werden  mit  gleichem  Erfolge  auch  reine  Eisen- 
erze (Roth-  und  Magneteisensteine)  benutzt. 


Vergleich  des  Feinofens  mit  dem  Feinfeuer. 

Der  Feinofen  erfordert  höhere  Anlage-  und  Unterhaltungskosten  als 
das  Feinfeuer,  dabei  geschicktere  Arbeiter,  liefert  aber  mit  grösserer 
Sicherheit  ein  Product  von  voraus  zu  bestimmender  Beschaffenheit  und 
giebt  unter  Anwendung  von  Kalkzuschlag  bei  hinreichend  hoher  Tempe- 
ratur einen  geringeren  Eisenabgang.  Der  Brennmaterialienaufwand  würde 
sich  leicht  durch  Benutzung  von  Regeneratoren  noch  bedeutend  vermin- 
dern lassen.  Hinsichtlich  der  chemii^chen  P2inflüsse  ist  zu  bemerken,  dass 
der  Schwefelgehalt  sich  während  des  Feinens  im  Ofen  durch  Oxydation 
vennindert,  während  beim  Feinen  im  Feuer  sich  der  Schwefelgehalt  regel- 


1)  Namentlich  gelangen  Theile  davon  mechanisch  in  das  Roheisen,  theils 
durch  Abbröckeln,  theils  durch  Berührung  mit  den  unihergegchleuderten  Eisen- 
theilchen.  —  ^)  Zusammen  %  hin  Vi  ^^^  Boheisenmenge.  —  ^)  Karsten, 
Eisenh.  IV,  S.  194.  —  *)  Loc.  cit.  S.  195.     ^ 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  41 

minig  Termehrt,  offenbar  durch  Aufnahme  von  Schwefel  aus  der  Koks- 
«ehe.  £ine«geringe  Menge  von  Schwefel  kann  in  beiden  Fällen  durch 
du  Anfgiessen  von  Wasser  beim  Abstich  entfernt  werden.  Der  hierbei 
deatlich  wahrnehmbare  Geruch  nach  Schwefelwasserstoff  beweist  das. 
Freilich  kaün  allerdings  ebensowohl  das  Metall  als  die  Schlacke  hierzu 
beitrageD. 

Feinen  mit  Wasserdampf  ^).  In  Ebbw  Vale  hat  Parry  unter  An- 
wendung von  Wasserdampf  zu  feinen  versucht.  Er  verwendete  hierzu 
einen  Flammofen  mit  sehr  hoher  Feuerbrücke,  so  dass  die  Flammen  auf 
du  tiefliegende  Metallbad  hinunterströmten.  Der  Ofen  war  dicht  an  einem 
Hochofen  angelegt,  aus  dem  jedesmal  1750  Kg  Roheisen  direct  abge- 
stochen wurden.  Zwei  Formen  von  je  2*86  cm  Durchmesser  und  eine 
Ton  3*17  cm  Durchmesser  hatten  in  ihren  Axen  0'95  cm  weite  Röh- 
ren^ ans  welchen  überhitzter  Dampf  ausströmte,  und  eine  grosse  Menge 
atmosphärischer  Luft  durch  den  concentrischen  Raum  mitriss.  Die  Wir- 
hioggweise  des  Dampfes  sollte  die  sein,  Schwefel  und  Phosphor  aus  dem 
Roheisen  zu  entfernen.  Es  wird  angegeben,  dass  diese  Wirksamkeit  des 
WaMerdampfea  auf  die  Entfernung  von  Phosphor  und  Schwefel  viel  grös- 
ler  bezüglich  der  Schlacke  als  des  .Roheisens  gewesen  sei.  Die  Schlacke 
i«liie]t  nur  einen  Gehalt  an  diesen  Stoffen,  welcher  den  der  meisten 
Eisenerze  nicht  übertraf. 

Parrj  bemerkt,  dass  das  Vorhandensein  eines  unter  der  Schlacke 
i^dlichen  Robeisenbades  erforderlich  erscheine,  so  dass  sich  die  Schlacke 
allein  nicht  entschwefeln  und  entphosphorn  lasse,  und  glaubt,  Schwefel 
vie  Phosphor  müssten  in  Verbindung  mit  Wasserstoff  entweichen.  Es 
Mllte  bei  diesem  Processe  ausserdem  eine  Kohlenersparniss  gegen  das 
gewöhnliche  Feinfeuer  wie  1 : 3  gemacht  und  dabei  der  Gebläsewind  für 
^chs  Formen  entbehrt  werden  können. 

Das  Verfahren,  schon  1856  2)  versucht,  hat  sich  keinen  weiteren 
^ogang  verschafft,  obwohl  es  wiederholt  empfohlen  und  selbst  praktisch 
Watzt  worden  ist^).  Die  Gründe  werden  folgende  sein:  Eine  Brenn- 
initerialerBpamiss  ist  bei  dem  Parry 'sehen  Versuche  wohl  nur  dadurch 
erzielt  worden,  dass  das  Eisen  direct  vom  Hochofen  entnommen,  also  das 
^^hnoelzmaterial  erspart  wurde;  im  Uebrigen  wird  durch  die  Zer- 
>^zang  des  Wasserdampfes,  welche  vom  flüssigen  Eisen  allerdings  unter 
'^dAtion  desselben  herbeigeführt   werden  muss,  Wärme  verbraucht, 

')  Percy,  Iren,  8.  667.  —  »)  Berg-  und  Hüttenzeitung  1857,  S.  117; 
*^r;?eii8  ist  schon  1835  die  Anwendung  von  Wasserdampf  gemischt  mit  atmo- 
•fAiriadier  Luft  für  den  Puddelprocess  von  Guenyveau  vorgeschlagen  wor- 
'^.  Vergl.  Nonveanx  procM^s  pour  fabriquer  la  fönte  et  le  fer  en  harres. 
fif  A.  Gnen^-veau,  Ing^niem-  en  chef  et  professeur de  Min^ralurgie  a  l'Ecole 
^yale  des  Minen  de  France,  Paris  1835,  8vo,  p.  63.  —  3)  So  z.  B.  von  Rossi- 
'»H  and  Weniger,  welche  'zu  Nadrag  unter  Benutzung  eines  Holzkohlen- 
*^«  den  Feinprocesa  mit  Wasserdampf  ausführten.  Kerpely,  Fortschritte 
^,  8.  206. 


42  Das  Frischen. 

welche  hei  Anwendung  hlosser  atmosphärischer  Lofl  nicht  aufgewendet 
wird.  Die  Ersparniss  an  Kraft  zur  Geblasewinderzengong  wird  reichlich 
durch  die  zur  Dampferzengnng  aufgewogen ,  da  bekanntlich  der  Effect 
eines  Dampfgebläses  bei  gleichem  Dampfyerbrauche  ein  wesentlich 
höherer  als  der  eines  Luftinjectors  ist,  und  als  solche  wirkten  die  be- 
schriebenen Düsen.  Die  Bildung  von  SchwefelwasserstofiP  ist  nicht  zu 
bezweifeln,  diejenige  von  Phosphorwasserstoff  entspricht  nicht  den  Erfah- 
rungen der  Chemie.  Die  Bildung  einer  phosphorfreieren  Feinschlacke 
in  Verbindung  mit  dem  Eisenbade  ist  wahrscheinlich  durch  Rückauf- 
nahme des  Phosphors  in  das  Eisen  heryorgerufen  worden. 

Ist  dies  richtig,  so  würde  der  Vortheil  nur  ein  illusorischer  sein. 
Noch  weniger  ist  bei  der  directen  Berührung  mit  Koks  von  der  Anwen- 
dung des  Wasserdampfs  im  Feinfeuer  zu  erwarten. 

Verhalten  des  Phosphors  beim  Feinen.  Eine  Abscheidung  des 
Phosphors  beim  Feinen  findet  niemals  statt,  wenn  der  Feinprocess  in 
einer  einfachen  Oxydation  des  Siliciums  besteht  und  nicht  durch  Zuschlag 
von  Eisenoxydoxydul  in  einen  beginnenden  Entkohlungsprocess  über- 
geführt wird.  Schon  Karsten  hat  angegeben^),  dass  nach  seinen  Unter- 
suchungen das  gefeinte  Eisen  gerade  so  viel  Phosphor  enthalte,  als  das 
graue,  aus  dem  es  bereitet  wird.  Nichtsdestoweniger  führt  derselbe 
Autor  auf  Grund  von  Untersuchungen  Berthier's  gleich  darauf')  Fol- 
gendes an: 

„Bert hier  hat  die  Schlacke  aus Feineisenfeuem  untersucht  und 
gefunden,  dass  sie  eine  bedeutende  Menge  Phosphorsäure  enthält-, 
während  sich  diese  in  der  Schlacke,  die  beim  Yerfrischen  des  Fein- 
eisens  (also  im  weiteren  Verlaufe  der  Oxydation)  erhalten  wird, 
nicht  mehr  auffinden  lässt.  In  ähnlicher  Weise,  fügt  Karsten  hinzu, 
wie  der  Phosphor  bei  der  Feineisenbereitung  in  Phosphorsaure  um- 
geändert und  in  die  Schlacke  gebracht  wird,  werden  auch  das  Man- 
gan und  das  Silicium  verschlackt." 

Diese  letztere  Ansicht  ist  denn  auch  ohne  Rücksicht  auf  den  darin 
enthaltenen  Widerspruch  später  ganz  allgemein  als  richtig  angenommen 
worden  und  fand  scheinbar  ihre  Bestätigung  durch  Untersuchungen  iiber 
den  Puddelprocess,  von  denen  später  die  Rede  sein  wird.  Sie  wurde  erst 
wieder  berichtigt,  als  auf  des  Verfassers  Veranlassung  zu  Königshütte 
in  Oberschlesien  Versuche  angestellt  wurden,  ein  für  den  Bessemerpro- 
cess  geeignetes,  d.  h.  hinreichend  phosphorfreies  Rohmaterial  darzu- 
stellen •^). 

Man  durfte  nach  jener  allgemein  verbreiteten  Ansicht  hoffen,  durch 
ein  einfaches  Feinen  den  Phosphorgehalt  zur  Genüge  zu  entfernen,  um 
darauf  durch  Zuführung  von   Kohlenstoff  und  erforderlichon   Falls    von 

1)  Eisenhüttenkunde  IV,  8.  196.  —  2)  Loc.  cit.  S.  197,  bei  Beschreibunfr 
des  FeinproceBses  im  engliBchen  Feuer  und  später  8.  200.  —  ^)  Preussische 
Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  8alinenwesen  1866,  8.  155. 


Die  Vorbereittingsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  43 

.  SiHciam  ein  geeigpaetes  Roheisen  zn  erhalten.  Es  blieb  die  Wahl,  das 
englische  Feinfeaer  oder  den  Gasfiammofen  zu  benutzen.  Die  directe 
Berührnsg  der  Schlacke  und  des  Eisens  mit  den  Koks  im  Feinfeaer  liess 
leichter  eine  emente  Rednction  der  bereits  abgeschiedenen  Phosphor- 
säore  erwarten,  als  im  Flammofen,  weshalb  letzterem  der  Vorzug  ge- 
geben wurde. 

Du  Roheisen,  welches  benutzt  wurde,  war  aus  Brauneisenerzen  der 
Gegend  von  Beuthen  mit  29*7  Proc.  Eisengehalt  bei  36  Proc.  Muschel- 
blk  als  Zuschlag,  bei  garem  Gange  und  kaltem  Winde  erblasen.  Es 
Tsr  sehr  fest,  von  mittlerem  grauen  Korne  und  enthielt  0*497  Proc' 
Phosphor.  Nach  dreistündigem  Schmelzen  im  Feinflammofen  enthielt 
eine  Probe  0*570  Proc.  Phosphor,  nach  vierstündigem  Feinen  eine  zweite 
Probe  0*514  Proc.  Phosphor.  Es  hatte  also  eine  relative  Zunahme,  oder 
«ber  nnter  Berücksichtigung  des  Eisenabganges  (12'5  Proc.)  ein  vollstän- 
diges Gleichbleiben  des  Phosphorgehaltes  stattgefunden.  Es  wird  von 
diesen  Versuchen  noch  weiter  unten  beim  Puddelprocess  und  bei  der 
Kohlangsstahler Zeugung  die  Rede  sein. 

Verhalten  des  Mangans.  Mangan  wird  im  Feineisenfeuer  so- 
wohl als  im  Feinflammofen  fast  ganz  vom  Roheisen  abgeschieden  und 
m  die  Schlacke  geführt.  Karsten^)  führt  an,  dass  nach  seiner  Unter- 
gang mehr  als  80  Proc.  verloren  gehen. 


Schlussfolgerungen  über  den  Feinprocess. 


Der  wesentlichste  Einfluss  der  sämmtlichen  Feinprocesse  auf  das 
ihnen  onterworfene  Roheisen  ist  die  Umwandlung  des  graphitischen 
in  den  amorphen  Kohlenstoff.  In  dieser  Richtung  ist  der  Fein- 
process eine  sehr  nützliche  Vorbereitung  für  das  Frischen,  welches  da- 
durch wesentlich  beschleunigt  wird.  Ob  das  Feinen  in  der  Praxis  vor- 
theilhaft  sei,  wird  immer  eine  Frage  der  Oekonomie  bleiben  und  diese 
viedfr  von  dem  Brennmaterialaufwande  abhängig  sein. 

Der  Feinprocess  kann  mit  einer  grösseren  Menge  von  Roheisen 
gleichzeitig  vorgenommen  werden,  als  der  Frischprocess ,  er  wird  daher 
iai"  gleiche  Mengen  Material  bezogen ,  weniger  Brennmaterial  erfordern, 
'-^  wenn  er  nur  den  ersten  Theil  eines  Frischprocesses  bildet.  Anderer- 
•<ite  ist  nicht  zu  vergessen,  dass  dieser  Process  fast  immer  eine  dop- 
p^-lte  Abkühlung')  mit  sich  bringt,  welche  fortfällt,  wenn  sich  der 
Frischprocess  direct  anschliest,  dass  ferner  das  bei  seiner  Verbrennung 


*)  Loc.  cit.  8.  201.  —  2)  Eine   einmalige  nur,   wenn   das  Roheisen  flüssig 
vu  dem  Hochofen  in    das  Feinfeuer  oder  flüssig  aus  dem  Feinfeaer  in  den 


frifchapparat  gelangt. 


44  Das  Frischen. 

selbst  Hitze  erzeagende  Silicinm  för  den  Frischprocess  bereits  verloren 
ist  und  dasB  sich  das  gefeinte  Roheisen  schwerer,  also  nnr  mit  grösse- 
rem Brennmaterialanfwande  einschmelzen  Iftsst,  als  das  nngefeinte.  Da 
ferner  eine  Reinigung  von  Schwefel  nur  untergeordnet  und  zwar  nur 
im  Flammofen,  eine  Entfernung  des  Phosphors  gar  nicht  stattfindet, 
die  Abscheidung  des  Mangans,  wie  sich  später  zeigen  wird,  fiir  die 
meisten  Fälle  nicht  einmal  wünschenswerth  ist,  so  ist  zu  folgern,  dass 
der  Feinprocess  für  ein  nur,  oder  hauptsächlich  amorphen  Kohlenstoff 
enthaltendes,  also  ein  weisses  oder  ein  stark  halbirtes  Roheisen,  durch- 
aus nicht  empfehlenswerth  ist.  Esf  werden  sich  der  Regel  nach  ökono- 
misch günstigere  Resultate  ergeben,  wenn  im  Hochofen  weisses  Roh- 
eisen erzeugt  und  dies  ungefeint  verfrischt  wird,  als  wenn  ein  grau 
erblasenes  Roheisen  dem  Feinen  vor  dem  Frischen  unterliegt.  Für  hal- 
birtes Roheisen  wird  aus  demselben  Grunde  eine  Ueberführung  in  weisses 
durch  Abschrecken  (Guss  in  eisernen  Formen)  dem  Feinen  vorzuziehen  sein. 
In  Deutschland  hat  übrigens  der  Feinprocess  niemals  so  ausgedehnte 
Anwendung  gefunden,  wie  in  England  und  ist  daher  im  Allgemeinen 
auch  schnell  wieder  ausser  Anwendung  getreten,  sobald  man  gelernt 
hatte,  im  Hochofen  bei  garem  Gange  regelmässig  weisses  Frischereiroh- 
eisen  zu  erzeugen. 


c.     Die  Mischarheiten. 

Unter  Mischarbeit  versteht  man  die  Vorbereitung  des  Roh- 
eisens zu  den  Frischprocessen  durch  Mischung  desselben  mit  eisenoxyd- 
haltigen  Substanzen.  Obwohl  die  hierhin  gehörigen  Processe  im  Wesent- 
lichen nur  mechanischer  Natur  sind,  findet  doch  fast  immer  gleich- 
zeitig eine  mehr  oder  weniger  starke  Einwirkung  des  Oxydsauerstoffs 
auf  das  Roheisen  in  ähnlicher  Art  statt,  wie  im  Beginne  des  Feinpro- 
cesses  oder  der  im  Folgenden  beschriebenen  Glüharbeit. 

Bereits  im  Vorhergehenden  ^)  ist  der  Zusatz  von  Schlacken  und  Erzen 
bei  den  eigentlichen  Feinarbeiten  im  Hochofen,  im  Hartzerrennfeuer,  dem 
englischen  Feinfeuer  und  dem  Feinofen  besprochen.  Es  finden  sich  von 
dieser  einfachen  Manipulation  an  bis  zu  der  eigentlichen  Mischarbeit 
eine  Menge  von  Uebergängen. 


Kortitscharbeit. 

Tunner^)  beschreibt  drei  im  Holzkohlenfeuer  ausgeführte,  zur  Vor- 
bereitung des  Roheisens  für  das  Frischen  dienende  Methoden.    Nach  der 


1)  8.  25,  26,  30  und  40.  —2)  stabeisen-  und  ßtahlbereitung  II,  8.  30  u.  51 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.         45 

ersten  werden  in  das  nach  dem  Hartzerrennen  in  flüssigem  Zustande 
aof  dem 'Boden  des  Feuers  befindliche  Roheisen  gare  Schlacken  (Frisch- 
schlacken, Schweissschlacken,  Hammerschlag)  in  nuss-  bis  faustgrossen 
Stucken  Yermittelst  hölzerner  Keulen  eingedrückt.  Durch  Wassergiessen 
wird  dann  die  oberste  Lage  zum  Erstarren  gebracht  und  als  sogenannter 
Boden  abgehoben.  Die  Operation  wird  wiederholt,  bis  das  Eisen  von 
circa  250  Kg  Gewicht  in  6  bis  8  Böden  entfernt  ist. .  Je  unvollkommener 
die  Feinung  war,  um  so  mehr  Schlacken  wendet  man  an,  im  Ganzen 
2  bis  12  Kg  auf  100  Kg  Eisen. 


Müglaarbeit. 

Bei  einer  zweiten  Methode  (der  Müglaarbeit)  wird  nach  vollbrach- 
tem Einschmelzen  von  250  bis  500  Kg  Roheisen  der  Herd  gleichfalls 
bis  anf  das  Metallbad  abgeräumt,  worauf  zerkleinerte  gare  Zuschläge 
eingetragen  und  mit  einer  Holzstange  eingerührt  werden.  Die  Mischung 
vird  mit  schaufelartigen  Instrumenten  auf  ein  auf  der  Gichtplatte  vor- 
bereitetes Bett  gepochter  Garschlacke  geschafft  und  dort  abermals  durch- 
gerührt. Die  Masse  wird  dann  zur  Hälfte  wieder  in  den  mit  nasser 
Kohlenlösche  ausgeschlagenen  Herd  gebracht  und  durch  Nachtragen  des 
Restes,  Einschlagen  u.  s.  w.  in  eine  gefrittete  Masse  umgewandelt,  die 
sehliesslich  in  drei  Stücke  (Kortitsch,  Kartitsch,  Kotizze)  zertheilt, 
«ks  Material  für  den  nachfolgenden  Frischprocess  abgiebt. 


Sinterprocess. 

» 

Endlich  ist  noch  die  Salzburgische  Methode  (Sinterprocess) 
ZQ  erwähnen,  nach  welcher  das  im  glühenden  Zustande  unter  einem 
schweren  Hammer  zu  Sand  gepochte  Roheisen  mit  Glühspan  (Sinter)  ge- 
niengt  und  mit  Wasser  abgelöscht  wurde. 

Diese  Methoden  sind  da,  wo  der^  Puddelprocess  den  HerdMschpro- 
c^  verdrängt  hat,  ganz  in  Vergessenheit  gerathen. 


EUershausen'scher  Mischprocess. 

In  neuerer  Zeit  ist  von  EUershausen^)  wieder  ein  ganz  ähnlicher 
Hrbereitungsprocess  aufgenommen  worden,  welcher  in  Nordamerika  einige 
^^rhreitung  gefunden  hat. 

Der  Process  besteht  in  einer  innigen  Mischung  von  gepulvertem 
Eisenstein  mit    dem  aus  dem  Hochofen   abgestochenen   flüssigen   Roh- 


*)  Engineering  1870,  p.  21,  Grüner  in  der  Berg-  und  Hütten  -  Zeitnng 
^*''%  S.  451  und  Klüpfel,  ebendaselbst  1871,  S.  50. 


Ellershauaen's  Mischapp 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  47 

eben.  Diese  Mischung  wird  in  einem  in  Fächer  abgetheilten  ringfor- 
oigeii,  rotirenden  Apparate  ausgeführt,  welcher  durch  Fig.  8  bis  10  ab- 
pi\Mei  ist 

Der  Ring  Ä  hat  auf  amerikanischen  Werken  meist  6  m  Durchmes- 
■r;  jedoch  schwankt  die  Grösse  auf  anderen  Hütten  zwischen  4*8  und 
i%  Er  gleitet  auf  Rollen  B  und  ist  an  der  Unterseite  mit  einem  Zahn- 
\mm  e  versehen ,  in  welchen  ein  von  dem  Motor  bewegtes  Zahnrad 
liynifl.  Auf  dem  Ringe  ruht  der  in  Fächer  getheilte  Kasten  E,  der  aus 
wdnen  Segmenten  zusammengesetzt  ist,  wie  sich  aus  Fig.  8  ergiebt. 
Hb  Aoflsenseite  e^  ist  —  ein  vergrösserter  Durchschnitt  61,6,^2  nach 
litte  UV,  Fig.  10,  in  der  Mitte  des  Grundrisses  zeigt  dies  deutlicher  — 
iMnomehmhar  und  die  einzelnen  Theile  werden  durch  einen  zusammen- 
iüBgenden  Ring  «3,  welcher  in  die  Nute  von  e^  greift,  zusammengehal- 
^  Die  Zwischenwände  F  sind  gleichfalls  herausnehmbar.  An  einer 
^<HUtehenden  Säule  6r  ist  das  Reservoir  für  das  flüssige  Roheisen  H  be- 
ftstigt,  an  welches  sich  eine  geneigte  Ebene  Hi  anschliesst.  Durch  die 
lautere  gelangt  das  Eisen  in  Form  eines  flachen  Stroms  in  die  sich  dar- 
Boter  fortbewegenden  Fächer.  Gleichzeitig  rieselt  aus  dem  Troge  K 
^trpnlvertes  Erz  auf  die  geneigte  Ebene  2/,  von  der  herabgleitend  es  den 
Kisenstrom  trifit  und  sich  mit  demselben  mischt.  Auch  der  Trog  K  ist 
&a  einer  hier  nicht  gezeichneten  Säule  befestigt,  die  drehbar  gemacht 
uid  mit  mehreren  (gewöhnlich  3)  Trögen  versehen  sein  kann,  welche  zur 
Icnneiduig  jeder  Betriebsunterbrechung  abwechselnd  gefüllt  werden. 

Za  Dowlais  in  Südwales  hat  der  Ring  eines  solchen  Apparates 
«»i«ii  4*8  m  Durchmesser,  60  Fächer  von  0*6  m  Breite  im  Radius  und 
"  Ij  m  Tiefe. 

Die  Umdrehungsgeschwindigkeit  an  der  Peripherie  wird  der  Regel 
twh  nicht  über  0*4  bis  0*5  m  pr.  Secunde  genommen  und  der  Strom  von 
•äsen  and  Erz  in  einer  solchen  Stärke ,  dass  sich  jedes  Fach  erst  nach 
'  bis  8  Umgängen  vollständig  füllt.  In  Dowlais  gehören  hierzu  jedes- 
^  5  Minuten.  Dadurch  entstehen  ebensoviel  übereinander  liegende, 
'?icht  m  trennende  Kuchen.  Das  Verhältniss  zwischen  Erz  und  Roheisen 
""fd  gewöhnlich  wie  42  :  100  genommen,  richtet  sich  jedoch  ganz  nach 
^^t  Beschaffenheit  beider  und  sinkt  bei  reinen  Magneteisenerzen  auf 
k  U :  100.  Das  erstarrte ,  kuchenbildende  Gemisch  wird  durch  Gabeln 
Witt  Hand  oder  Krahn  herausgehoben.  Vor  Beginn  der  Arbeit  wird  der 
fcfci  jedesmal  mit  Erzstaub  oder  den  Abfällen  der  vorigen  Charge  be- 
^»^«  am  ein  Anbacken  zu  verhindern. 

Der  von  Ellershausen  erdachte  Apparat  ist  zu  Pittsburg  in 
^ardamerika  von  Shoenb erger  &  Co.  in  die  Praxis  eingeführt  und 
•^rt  Ton  Blair  wesentlich  verbessert  worden.  Zu  Bürden -Hütte  bei 
iroy  bat  der  Apparat  8  m  Durchmesser.  Man  zieht  manganreiche  Braun- 
'^^n«Tze  den  Magnet-  und  Rotheisensteinen  vor,  wendet  aber  stets  nur  die 
linsten  Sorten  an.  Bei  Shoenberger  verwendet  man  Magneteisen- 
i*«njie  mit  63  Proc.  Eisen,  welche  schwefelfrei  sind  und  nur  eine  Spur 


48  Das  FriBchen, 

Phosphor  enthalten,  bei  Lyon  Shorb  (Sligo  und  Penna)  Brauneisensteine 
mit  60  Proc.  Eisenoxyd,  welche  bei  0'21  Proc.  Phosphorsaare,  13  Proc. 
Wasser,  nnd  ausserdem  Thonerde  und  Kieselsäure  enthalten. 

Chemische  Vorgänge.  Es  sind  mehrfache  Analysen  mitgetheilt 
worden,  welche  beweisen  sollen,  dass  der  Process  für  das  Puddeln  sehr 
günstig  wirke  ^). 

• 

a. 
Amorpher  Kohlenstoif  ....    2*87 

Grafit 1*34 

Silicium 1*02 

Schwefel 014 

Phosphor 0*58 

Eisen 92*46         —  — 

Kupfer,  Kobalt,  Calcium,  Aluminium  nnd  beigemengte  Schlacke  sind 
nicht  bestimmt. 

a.  ist  Roheisen  von  Shoenberger  k  Co.  bei  Koks  aas  Erzen 
vom  Lake  superior,  von  Sterling  und  Marmora,  letztere  beide 
in  geringer  Menge,  erblasen, 

b.  daraus  gepuddeltes  Eisen  ohne  Ellershausen's  Process, 

c.  desgleichen  mit  Anwendung  des  letzteren. 


b. 

c. 

0*43 

0*39 

0*20 

0*09 

0-011 

0-006 

0*12 

0-14 

d.  e.  f.        g.       h.        i. 

Amorpher  Kohlenstoff      1*05  1-34 

Grafit '       3-86  3-18 

Silicium 0*93  0*41       0*17    0*16     0*07     0*05 


}   0-34    0-29     0-31     0-24 


Schwefel 0*03  0*009   Spur  Spur  Spur  Spur 

Phosphor 0*57  0*22       0*25    0*22     0*16  0*15 

Eisen 93*01  94*45       —     —       —        — 

Mangan 0*21  Spur  *)  —   ,  —       —        — 

99*66     99*569 
Schlacke**) 6*34      6*40       —     —       __        — 

*)  Kobalt.  —  **)  Und  Sparen  von  Kupfer,  Alamiuiani,  Calcittin  und  Kobalt. 

d.  Robeisen  von  Sligo  Hütte, 

e.  Roheisen  von  Penna, 

f.  Schmiedeisen  aus  d.  gepuddelt  ohne  Ellershausen^s  Process, 

Y^  r,  9)     ^  n  mit  Ellershausen^s  Process, 

i.  Schmiedeisen  aus   e.   mit  Ellershausen^s   Process    gepuddelt. 


1)  Engineering  1870,  8.  21. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  49 

Zu  weiterem  Beweise  werden  noch  zwei  Schlacken  angeführt: 

k.  1. 

Kieselfiäare 1402  8*95 

Eisenoxyd 17*71  1601 

Eisenoxydul 60*31  68*88 

Kalkerde , 2*08  1*74 

Magnesia 0*84  0*85 

Thonerde 144  1*31 

Phosphorsäure 2*54  1*74 

Schwefeleisen 0*88  0*72 

99*82  100*20 

Beide  Schlacken  rfthren  vom  Paddeln  des  Roheisens  a,  aber  Je  wurde 
beim  Puddeln  mit  Zusatz  gewöhSilicher  Puddelschlacke ,  l  dagegen 
unter  Zusatz  von  Schlacke,  welche  beim  Yerpuddeln  des  nach  Ellers- 
haosen's  Methode  vorbereiteten  Eisens  gefallen  war,  dargestellt. 

Diese  Analysen  sind  insofern  wenig  lehrreich  fär  die  Beurtheilung 
dea  Processes,  als  daraus  nicht  die  etwaige  Veränderung  hervorgeht, 
velehe  das  Eisen  durch  die  Vermischung  mit  Erz  erlitten  hat,  and  die 
o9enbar  bessere  Qualität  des  dargestellten  Eisens  ebensogut  das  Resultat 
^ines  sorg^tigeren  Puddelns  sein  kann.  An  sich  würden  die  Schlacken- 
'Aalysen,  deren  erste  mehr  Phosphorsäure  als  die  zweite  enthält,  nur 
^rgen  den  Process  sprechen;  aber  die  verschiedenartige  Schlacke,  welche 
3iin  benutzt  hat,  lässt  auch-eine  umgekehrte  Schlussfolgerung  zu.  Oe* 
rade  deshalb  haben  aber  auch  diese  Analysen  keinerlei  Beweiseskraft  ^). 

Wenn  der  Ellershausen^sche  Process  ausser  einer  innigen  me- 
'banischen  Mischung,  welche  übrigens  nach  Klüpfel  so  unvollkom- 
men sein  soll,  dass  man  mit  blossem  Auge  leicht  die  einzelnen  Lagen 
Erz  and  Eisen  unterscheiden  kann,  einen  chemischen  Erfolg  haben 
bon,  so  beruht  dieser  nicht  —  wie  der  Erfinder  selbst  angenommen  zu 
'üahes  scheint  —  in  einer  beginnenden  Entkohlung,  sondern  vielmehr 
aar  in  einer  Oxydation  des  Siliciums,  also  in  einem  Feinen.  Da  aber 
'Us  flüssige  Roheben  beim  Zusammentreffen  mit  kaltem  Erzpulver  bei- 
E^äbe  sofort  erstarrt,  so  kann  selbst  eine  solche  Feinung  nur  sehr  unvoll- 
krimmen  sein  und  ist  es  in  der  That. 


M  Es  möge  bei  dieser  Gelegenheit  aaf  einen  Uebelstand  aufinerksam  ge- 

vbt  werden,  welcher  bei  der  Einführung   neuer  Processe  und  Arbeitsverfah- 

|f^  &n  immer  eintritt  und  zu  grosser  Unsicherheit  der  Beurtheilung  fuhrt. 

|Ii^r  Erftnder  ist  wohl  mit  seltenen  Ausnahmen  st«t8  voreingenommen   von  der 

*«jk«mkeit  und  Nützlichkeit  seines  Verfahrens.    Er  wird  den  Process,  durch 

{«^•"^b^n  er  den  Beweis  fuhren  will,  mit  besonderer  Sorgfalt  leiten  und  dadurch 

^'  n  Bcsultaten  kommen,  die  in  der  That  sehr  günstig  erscheinen,   während 

*!)der  frühere  Process,  mit  gleicher  Sorgfalt  geleitet,  vielleicht  dieselben 

[^'«alute  Uefem  würde.   So  täuscht  sich  oft  der  Erfinder  selbst  und  dann  An- 

'T^*  ohne  die  Absiebt  der  Täuschung  zu  haben. 

r«rcj,  HeUUiirsto.   Ü.   Abthl.  8.  4 

(Wcddittg,  Schmiedeiaen  n.  Stahl). 


50  Das  Frischen. 

Klüpfel  ^)  giebt  allerdings  an,  dass  ein  in  Coqaillen  gegossenes, 
graa  erscheinendes  Roheisen  nach  dem  Ellershausen^schen  Processe 
weissen  Brach  zeige,  er  theilt  aber  nicht  mit  wie  viel  Grafit  das  erstere 
enthalten  habe  und  es  kann  daher  die  Abänderung  lediglich  anf  einem 
Abschreckungsprocesse  beruhen. 

Von  einer  Abscheidung  anderer  Stoffe,  namentlich  des  Phosphors, 
kann  keine  I^ede  sein.  Es  entsteht  mithin  nur  die  Frage,  ob  die  innige 
Mischung  der  Erze  und  des  Eisens  einen  Vortheil  für  die  Puddelarbeit 
erwarten  lässt. 

Verwendet  man  reiche  Eisenerze,  so  wird  das  Eisen  derselben  beim 
Puddelprocesse  theilweis  mit  ausgebracht;  es  tritt  dem  im  Roheisen  ent- 
haltenen metallischen  Eisen  hinzu,  vermehrt  also  das  Ausbringen.  Sind 
die  Eisenerze  reiner  als  das  Roheisen,  so  wird  das  ausgebrachte  Eisen 
unter  sonst  gleichen  Umständen  auch  reiner  ausfallen,  als  das  Eisen, 
welches  lediglich  aus  diesem  Roheisen  erzeugt  werden  kann.  Hier- 
aus erklärt  sich  das  von  Dr.  Wurth  constatirte  Mehrausbringen  von 
5  Proc.  über  das  Gewicht  des  benutzten  Roheisens,  freilich  nicht  hin- 
reichend die  zu  erhebliche  Verminderung  von  Phosphor,  deren  Grund 
deshalb  voraussichtlich  mehr  in  der  vorsichtigeren  Arbeit  des  nachfol- 
genden Puddelns  zu  suchen  ist. 

Beim  Einschmelzen  wird  durch  den  Erzzusatz  eine  so  beschleunigte 
Oxydation  eintreten,  dass  der  Puddelprocess  wesentlich  abgekürzt  und  daher 
an  Brennmaterial  gespart  werden  kann.  Dr.  Wurth  giebt  die  Productions- 
vermehrung  wie  11:6,  also  beinahe  auf  das  Doppelte,  die  Brennmaterial- 
erspamiss  zur  Hälfte  an.  Darf  man  auch  diese  Angaben  als  weit  über- 
trieben ansehen,  so  ist  doch  an  einem  wesentlichen  Einfluss  in  beiden 
Richtungen  nicht  zu  zweifeln.  Ist  also  ein  Roheisen  so  beschaffen,  dass 
aus  einer  Beschleunigung  des  Puddelns  ein  Nutzen  entspringt,  so  ist 
auch  der  Ellershausen'sche  Process  eine  gute  Vorbereitungsmethode. 
Ist  dies  nicht  der  Fall,  so  darf  man  keinen  Vortheil  daraus  erwarten. 
Ohne  den  folgenden  Erörterungen  vorzugreifen ,  kann  schon  jetzt  gesagt 
werden,  dass  die  Beschleunigung  des  Puddelprocesses  nur  dann  zulässig 
ist,  wenn  man  es  mit  reinem  Roheisen  zu  thun  hat.  Da  hiemach  zu 
dem  Elle rsha US e naschen  Processe  erstens  reines  Roheisen,  zweitens 
reines  Erz  erforderlich  ist,  so  kann  der  Fall  einer  vortheilhaften  Anwen- 
dung nur  sehr  selten  zutreffen.  Das  verwendete  Erz  muss  reich  an 
Eisen  sein;  denn  enthält  es  erheblichere  Mengen  von  Kieselsäure,  so 
entsteht  derselbe  Nachtheil,  den  alle  Rennarbeiten*)  gegen  den  combi- 
nirten  Hochofen-  und  Frischprocess  haben:  es  wird  eine  der  Kieselsäure- 
menge entsprechende  Menge  von  Eisen  verschlackt,  während  beim  Hoob- 
ofenprocesse  die  Kieselsäure  abgeschieden  und  bei  einem  ohne  Erz  ge- 
führten Frischprocesse  nur  die  geringe  Menge  Silicium  oxydirt  und 
verschlackt  zu  werden  braucht,  welche  das  Roheisen  enthält. 


>)  Berg-  u.  Hüttenm.  Ztg.  1871,  S.  50.  —  2)  Vergl.  Abth.  I,  8.  572  u.  606. 


Die  Vorbereitungsarbeiten   211  den  Frischprocessen.        51 

Da  nun  reines  weisses  Roheisen  im  Puddelofen  mit  hinreichender 
Schnelligkeit  gart,  namentlich  wenn  es  in  Vorwärmherden ,  welche  mit 
der  Abhitze  der  Puddelöfen  erhitzt  werden  können ,  zuvor  ins  Glühen 
gebracht  ist,  so  liegt  auch  für  ein  solches  Material  um  so  weniger  Ver- 
anlassung Tor,  den  Ellershausen 'sehen  Process  zu  wählen,  als  der 
Apparat  eine  Menge  Anlage-  und  namentlich  Unterhaltungskosten  ver- 
anlaset und  auch  den  Raum  am  Hochofen  in  wenig  wünschen swerther 
Weise  beengt.  Es  bleibt  also  kaum  eine  andere  nützliche  Anwendung  als 
da,  wo  man  ein  reines  graues  Roheisen  erzeugt  und  reine,  gleichzeitig 
reiche  Erze  zu  Gebote  stehen  hat.  In  solchen  Fällen  aber  sollte  man  den 
Hochofenbetrieb  so  leiten,  dass  nicht  graues,  sondern  weisses  Roh- 
eisen erblasen  wird. 

Beispiele.  In  Nordamerika,  namentlich  auf  den  Werken  zu  Pitts- 
burg *),  hat  sich  der  Process  ziemlich  eingebürgert.  Er  besteht  ausser 
bei  Shoenberger,  auch  bei  Lyon,  Short  &  Co.  in  Pittsburg,  bei  der 
Westermann  Iren  Co.  in  Sharon  und  bei  Bürden  &  Son  in  Troy. 
Als  Resultate  giebt  K lüpfe  1  folgende  an: 

Bei  Shoenberger  und  Blair:  Das  Material  besteht  aus  %  Roh- 
eisen und  ^/4  Brauneisenstein,  der  Drehtisch  hat  6*3  m  Durchmesser.  Das 
Einstreuen  geschieht  sehr  unregelmässig.  Der  Einsatz  in  die  Puddel- 
öfen ist  nach  Einfuhrung  des  Verfahrens  von  etwa  240  Kg  auf  350  Eg 
erhöht  worden,  die  Zahl  der  Hitzen  (5  bis  6  in  12  Stunden)  aber  die 
gleiche  geblieben. 

Bei  Lyon,  Short  &  Co.  wird  das  Roheisen  in  Flammöfen  umge- 
schmolzen. Man  giebt  11  Proc.  (58procentigen)  Brauneisenstein  und 
erhält  aus  den  111  Gewichtstheilen  Einsatz  95  Gewichtstheile  Rohschie- 
nen.  Der  Einsatz  in  die  Puddelöfen  ist  von -225  auf  300  Kg  erhöht  wor- 
den. Der  Werth  wird  besonders  auf  die  verbesserte  Qualität  des  Eisens 
?elegt,  welche  indessen,  wie  Klüpfel  richtig  bemerkt,  wohl  eher  von 
dem  Umschmelzen  im  Flammofen  herrührt,  üebrigens  ist  die  Erzraenge 
nicht  grösser,  als  sie  auch  sonst  in  Puddelöfen  verwendet  wird. 

Bei  Borden  &  Son  ist  der  Apparat  am  vollkommensten.  Der 
Ring  von  8*8  m  Durchmesser  hat  eine  Breite  von  1*36  m  und  ist  auch 
nach  dieser  Richtung  in  drei  Abtheilnngen  getheilt,  so  dass  also  drei 
concentriBche  Reihen  von  Fächern  entstehen.  Der  Ring  fasst  einen  gan- 
zen Abstich  von  7500  Kg.  Au  Erz  werden  25  Proc.  Magneteisenstein 
zugeschlagen.  Man  nimmt  ein  Mehrausbringen  von  9  Proc.  Rohschie- 
Don  an,  jedoch  soll  der  Apparat  sehr  selten  in  Betrieb  sein ,  was  dieser 
Angahe  wenig  entspricht. 

Zu  Dowlai's  in  England  hat  man  nach  längeren  Versuchen  den 
Process  wieder  ganz  aufgegeben. 

Ebensowenig  Erfolg  darf  von  der  durch  J.  Palmer  Budd  zu 
Ygtalifera^  vorgeschlagenen  Methode  erwartet  werden.    Hiernach  sollen 


^)߀rg-u.Hüttenm.  Ztg.  1871,8.  49.  —  *)  Dingler,  polyt.  Journ.,  Bd.  194,  8.336. 

4* 


52  Das  Frischen. 

die  guBseisemen  Formen,  in  welche  das  Roheisen  ans  dem  Hochofen  ab- 
gestochen wird,  mit  einem  Brei  ansgestrichen  werden,  der  ans  gemah- 
lenem Rotheisenstein  und  Wasser  allein  oder  mit  Zumischung  von  Na- 
tronsalpeter besteht.    . 


d.    Das  Braten  des  Roheisens. 

Unter  Braten  versteht  man  ein  Glühen  des  Roheisens  unter  Luft- 
zutritt. Die  Vorgänge,  welche  aus  einem  solchen  Verfahren  zu  erwarten 
sind,  wurden  schon  früher  (Seite  11)  erläutert.  Eine  oberflächliche  Oxy- 
dation muss  immer  stattfinden,  und  dann  je  nach  der  Temperatur  eine 
mehr  oder  minder  starke  Oxydation  des  chemisch  gebundenen  Kohlen- 
stoffs oder  eine  gleichzeitige  Oxydation  des  Siliciums  und  dann  oft  Ans- 
saigerung  einer  der  Feinschlacke  entsprechenden  Verbindung. 

Blattelbraten  0- 

Eine  nur  bei  dem  Verfrischen  des  in  Scheiben  gerissenen  ^)  Rob- 
eisens im  Holzkohlenherde  angewendete  Arbeit  ist  das  Blattei  braten. 
Der  Process  wird  in  Kämthen  auf  offenen  Herden,  selten  in  überwölbten, 
backofenähnlichen  Räumen  vorgenommen,  zu  denen  durch  einen  Canal 
von  unten  schwach  gepresster  Gebläsewind  zugeführt  wird.  Man  setzt 
bis  7500  Kg  Blatteln  auf  einen  3  bis  6  m  langen,  1*5  bis  1*8  m  breiten 
Herd  in  wenig  geneigter  Lage  zu  einem  etwa  1  m  hohen  Haufen  aof, 
nachdem  der  Canal  mit  bereits  gebratenen  Blatteln  locker  überdeckt 
worden  war,  und  überschüttet  das  Ganze  mit  Garschlacke,  dann  mit  Holz- 
kohlenklein, so  dass  ein  etwa  10  bis  13  cm  dicker  Kohlenmantel  ent- 
steht. 30  Stunden  nach  dem  Anzünden  ist  das  Braten  vollendet.  Die 
Blatteln  werden  nun  ausgezogen,  wozu  abermals  ca.  10  Stunden  erforder- 
lich sind.  Der  Brennmaterialaufwand  auf  100  Kg  Brateisen  beträgt 
ungeföhr  0*124  cbm  Holzkohle.     . 

Das  Product  des  Bratens  ist  ein  weisses,  also  gefeintes  Eisen. 
Man  bemerkt  bei  einem  Durchbrechen  der  Blatteln  zu  verschiedenen 
Zeiten  während  des  Bratens  deutlich  den  allmäligen  Fortschritt  des 
Weisswerdens  von  aussen  nach  innen.  An  der  Oberfläche  zeigt  sich 
stets  eine  Kruste  Glühspan,  dann  folgt  ein  fast  weisser*  (oft  lichtgrauer) 
Saum,  innerhalb  endlich  ein  dunkelgrauer  Kern  mit  deutlichen  Grafit- 
schuppen.  Der  Kern  verschwindet  bei  hinlänglicher  Dauer  des  Bratens 
schliesslich  ganz.  Steigt  die  Temperatur  vor  der  Ueberführung  des 
grauen  Kernes  in  weisses  Eisen  bis  zur  Schmelztemperatur  des  ersteren, 
so  rinnt  er  aus  und  bildet  unter  Zurücklassung  hohler  Blatteln  die  so- 
genannten Renner   in  dem   Canal  unter  dem  Feuer.     Das  zurückblei- 


^)  Tunner,  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  II,  S.  42.  —  >)  Vergl.  S.  21. 


Die  Vorbereitungsarbeiten  zu  den  Frischprocessen.  53 

bende  weisse  Eisen  hat  oft  eine  Abnahme  an  Kohlenstoff  erlitten  und 
kann  sogar  bereits  in  schmiedbares  Eisen  übergegangen  sein. 

Obwohl  dieser  Process  als  Vorbereitung  fast  gänzlich  verschwun- 
den ist,  so  besteht  er  doch  in  zweifacher  Weise  noch  zur  Darstellung 
TOD  schmiedbarem  Eisen  fort,  nämlich  einerseits  zur  Darstellung  des  so- 
genannten  schmiedbaren  Gusseisens,  anderseits  zur  Darstellung  von 
GläbstahL  Beide  Processe  werden  indessen  erst  später  beschrieben  wer- 
den und  Gelegenheit  bieten,  auf  die  chemischen  Vorgänge  zurückzu- 
kommcD. 

Vorglühen. 

Eine  weit  ausgedehntere  Anwendung  hat  das  Vorglühen  gefun- 
den, ein  Process ,  welcher  in  erster  Linie  zwar  den  Zweck  verfolgt ,  die 
Abhitze  der  Frischapparate  zum  Vorwärmen  des  in  ihnen  zu  verarbei- 
tenden Roheisens  zu  benutzen,  gleichzeitig  aber  durch  die  stets  dabei 
eintreten«^,  oberflächliche  Oxydation  einen  dem  Braten  ganz  ähnlichen 
EinfluBs  ausübt.  Wird  auch  nicht  eine  so  vollkommene  Mischung  mit 
iJxyd  and  Oxydoxydul  erreicht,  wie  etwa  durch  denEllershausen'schen 
Process,  so  wird  doch  dieser  Mangel  durch  die  Ausnutzung  der  Abhitze 
reichlich  ausgeglichen  und  der  Process  hat  sich  überall  da  bewährt,  wo 
m&D  ein  reines,  namentlich  weisses  Roheisen  verarbeitet  und  in  der 
Lage  ist  den  Puddelproeess  nach  Möglichkeit  zu  beschleunigen.  Die  zu 
dem  Processe  benutzten  Vorglühherde  sjud  immer  mit  den  Frischappara- 
ten direct  verknüpft  und  sollen  daher  in  Verbindung  mit  letzteren  be- 
^hrieben  werden. 


B,    Das   Herdfrischen. 


Das.  Herd  frischen  (Fining^)  wird  bei  Holzkohlen  in  Herden  aus- 
ge£ährt,  welche  den  Namen  Frischfeuer  3)  haben.  Die  Frischfeuer  sind 
der  Regel  nach  mit  gnsseisernen  Platten  (Zacken)  ausgefütterte  kasten- 
förmige, von  Mauerwerk  eingefasste  Gruben,  über  deren  einen  Rand  der 
Gebläsewind  zugeführt  wird.  Der  letztere  dient  gleichzeitig  zur  Ver- 
brennung, also  zu  Wärmeerzeugrung,  und  zur  Oxydation  des  tropfeuweis 
durch  ihn  fallenden  Roheisens, 

Die  stetige  Steigerung  der  Holzpreise  in  allen  Gegenden,  in  welchen 
die  Industrie  sich  zu  einer  höheren  Stufe  entwickelt  hat  und  die  daraus 
entspringende  Schwierigkeit,  die  für  den  Herdfrischprocess  durchaus 
erforderliche  Holzkohle  zu  beschaffen,  haben  dazu  beigetragen,  diesen 
Process  mehr  und  mehr  zu  verdrängen.  Gegenwäi*tig  wird  er  in 
Deutschland,  Oest erreich  und  Frankreich  nur  noch  in  sehr  unter- 
geordneter Weise,  hauptsächlich  in  gebirgigen,  wenig  durch  Eisenbahnen 
aufgeschlossenen  Gegenden  ausgeführt,  in  England  nur  zu  ganz  be- 
stimmten Zwecken  (z.  B.  zur  Darstellung  des  Eisens  für  die  schwächsten 
Weissbleche  in  Südwales)  gebraucht.  Schweden  allein  bietet  noch  das 
Beispiel  eines  reichlichen  Frisch feuerbetriebes ,  obwohl  ihn  auch  dort  der 
bei  Gasfeuerung  durchgeführte  Puddelprocess  und  das  Bessemern  mehr 
und  mehr  verdrängen.  Noch  vor  dreissig  Jahren  war  die  Sachlage  eine 
ganz  andere.  Die  Herdfrisch  arbeit  blühte  in  allen  Theilen  des  Festlan- 
des von  Europa  und  nur  in  England  war  sie  bereits  dem  Puddeln  ziem- 
lich vollständig  gewichen. 

Das  Herdfrischen  ist  ein  Process,  welcher  grosse  Aufmerksamkeit 
und  mehr  Intelligenz,  sowie  Beobachtungsgabe,  als  körperliche  Kraft  erfor- 
dert. Daher  war  auch,  abgesehen  von  der  eine  verschiedene  Handha- 
bung bedingenden  Beschaffenheit  des  zu  Gebote  stehenden  Rohmaterials, 


*)  Das  Wort  Fining  ist  von  Percy  im  Gegensatz  zu  Urning  (Feinen)  in 
der  Bedeutung  des  Frischens  gebraucht,  analog  dem  französischen  afflnagt 
und  rqdfinagef  aber  man  findet  bei  anderen  englischen  Autoren  oft  auch  rtji- 
ning  in  der  Bedeutung  von  Frischen.  —  ^)  Charcoal  hearth  oder  charcoal  ßnert/. 


Das  Herdfrischen.  55 

je  nach  der  Richtung,  in  welcher  sich  die  von  Geschlecht  zn  Geschlecht 
forterbende  Geschicklichkeit  ausbildete,  eine  Menge  von  Arten  des 
im  Grossen  und  Ganzen  immer  doch  in  gleichen  Grundzügen  aus* 
gefiiOirten  Frischprocesses  entstanden.  Der  geringe  Verkehr  zwischen 
den  einzelnen  Hüttendistricten  in  früheren  Zeiten  Hess  auch  einen 
Aasgleich  nicht  aufkommen,  ja  man  fand  sogar  in  einem  und  demselben 
Bezirke  beinahe  auf  jedem  Hüttenwerke  Abweichungen,  welche  an  sich 
oft  höchst  unbedeutend  doch  von  den  Arbeitern  starr  festgehalten  und 
als  ganz  wesentlich  zur  Erreichung  des  Zweckes  angesehen  wurden  ^). 
Hierdurch  ist  es  auch  nur  erklärlich,  wie  zuweilen  Gegenden,  in  wel- 
chen die  intelligentesten  Hüttenleute  ihrer  Zeit  lebten^  an  veralteten 
Einrichtungen  festhielten,  welche  erst  mit  dem  Erlöschen  der  ganzen 
Arbeit  zu  Grabe  gingen  '). 

Die  HerdMschprocesse  sind  vielfach  sehr  ausführlich  beschrieben 
worden.  1837  von  Wigand^);  mehrfach,  zuletzt  1841,  von  Karsten*), 
besonders  sorgfaltig  noch  1858  von  Tunner  ^).  Hier  soll  nur  auf  die- 
jenigen Processe  genauer  eingegangen  werden,  welche  entweder  beson- 
ders lehrreich  in  theoretischer  Beziehung  sind,  oder  noch  gegenwärtig, 
namentlich  in  Schweden  eine  grössere  Verbreitung  besitzen,  während  die 
übrigen  Modificationen  nur  kurze  Erwähnung  finden. 


Die   Arten   des  Herdfriscliprocesses. 

Bei  dem  Herdfrischprocesse  sind  die  drei  Perioden,  welche  Seite  10 
geschildert  wurden,  sehr  deutlich  erkennbar,  weil  sie  durch  die  Art  der 
Arbeit  scharf  von  einander  geschieden  werden. 

Im  Allgemeinen  ist  der  Vorgang  folgender: 

Der  Herd  wird  mit  Kohlen  gefüllt,  die  entzündet  und  durch  den 
Tennittelst  einer  geneigten  (stechenden)  Form  eingeblasenen  Windstrom 
lebhaft  verbrannt  werden.  Von  der  der  Form  entgegengesetzten  Seite 
^rd  das  Roheisen  in  das  Feuer  geschoben,  wo  es  tropfenweis  abschmilzt, 
^urcb  den  Windstrom  fallt,  dabei  oxydirt  wird  und  sich  so  verändert 
rammt    der    gebildeten,    sowie    etwa    beim    Einschmelzen    zugesetzten 


^  Der  Verfasser  hat  auch  diesen  Process ,  wie  die  meisten  Eisenhütten- 
pnxewe,  praktisch  erlernt,  und  weiss  aus  Erfahrung,  wie  selbst  einzelne 
Meister  eifersüchtig  an  bestimmten  Handgriffen  festhielten,  die,  wie  sie  glaub- 
'-n,  ihnen  <-iuen  VoiTang  gegen  ihre  Genossen  gaben.  —  ^)  So  konnte  man 
*"h  in  Oberschlesien  trotz  Karsten,  Wachler,  Eck  und  anderen  bedeutenden 
KiMnhättenleuten  nicht  von  dem  Vorzuge  der  bedeckten  gegen  die  offenen 
fnwhfeuer  überzeugen.  —  ^  Frischhüttenbetrieb,  oder  Fabrikation  des  Stab- 
'^er  Schmiedeisens.  August  Wigand,  Berlin  1837.  —  *)  Karsten,  Eisenhüt- 
»«afcmde,  3.  Aufl.  Bd.  IV.  —  *)  Die  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  in  Frisch- 
Wden.   2  Vol.  8.  Freiburg  1858. 


56  Das  Frischen. 

Schlacke  auf  dem  Boden  sammelt.  Das  Fener  wird  nun  entleert  und  das 
Eisen  von  Neuem  üher  die  frischen  in  dasselhe  gebrachten  Holzkohlen 
gehoben,  um  abermals  niederzuschmelzen,  worauf  die  Operation  noch- 
mals wiederholt  wird.  Unreine  Schlacke  wird  abgestochen  und  entfernt, 
reine  dagegen  als  Oxydationsmittel  bei  derselben  oder  der  folgenden 
Hitze  zugeschlagen. 

Wendet  man  grauesRoheisen  an  und  will  man  daraus  Schmied- 
eisen erzeugen,  so  wird  der  Vorgang  am  ausgedehntesten.  Beim  ersten 
Niederschmelzen  wird  das  Eisen  gefeint,  beim  zweiten,  dem  Roh- 
frischen, in  Stahl,  beim  dritten,  dem  Garfrischen,  in  Schmiedeisen 
übergeführt.  Man  nennt  eine  solche  Frischarbeit :  Dreimalschmelze- 
rei  oder  Deutsche  Frischarbeit.  Wird  ein  gefeintes  oder  silicium- 
armes  aber  kohlensto£freiches  weisses  Roheisen  als  Material  benutzt, 
so  fallt  die  erste  Periode  des  Feinens  aus  und  es  erfolgt  durch  zwei- 
maliges Niedergehen  Schmiedeisen.  Diese  Arbeit  heisst  Zweimai- 
schmelzerei  oder  Wallonschmiede.  Wird  endlich  ein  silicium-  und 
kohleostoffarmes,  daher  stahlartiges  Roheisen  als  Material  benutzt,  so 
fallt  auch  das  Rohfrischen  fort  und  das  Schiniedeisen  erfolgt  bei  ein- 
maligem Niedergange.  Die  Arbeit  heisst  dann  Einmalschmelzerei 
oder  Schwalarbeit. 

Wird  ferner  nicht  Schmiedeisen-,  sondern  Stahlerzeugung  beab- 
sichtigt, so  fallt  stets  die  dritte  Periode,  das  Garfrischen,  aus,  und  je 
nach  der  Art  des  Materials  erhält  man  eine  Zweimal-  oder  Einmal- 
schmelzerei auf  Stahl. 

Es  yersteht  sich,  dass  eine  Menge  von  Zwischenarbeiten  oder  Ver- 
mittelungsmethoden  bekannt  sind,  von  denen  es  oft  schwer  ist,  sie  einer 
dieser  Abtheilungen  bestimmt  unterzuordnen. 

Im  Allgemeinen  war  für  Schmiedeisen  früher  die  Dreimalschmel- 
zerei  hauptsächlich  in  Norddeutschland  und  Frankreich,  die  Zweimal- 
Bchmelzerei  in  den  nordischen  Ländern  (England  und  Schweden),  die 
Einmalschmelzerei  in  Oesterreich  und  Süddeutschland  verbreitet.  Gegen- 
wärtig ist  beinahe  allein  die  Zweimalschmelzerei  übrig  geblieben.  Ebenso 
gehörte  für  Stahlerzeugung  die  Zweimalschmelzerei  mehr  dem  Norden, 
die  Einmalschmelzerei  dem  Süden  Europas  an. 

Karsten  geht  bei  der  Darstellung  der  Frischprocesse  von  dem  com - 
plicirtesten ,  der  Dreimalschmelzerei  ans.  Tunner  verfolgt  den  umge- 
kehrten Weg  und  beginnt  mit  der  Einmalschmelzerei,  Percy  behandelt 
einige  ausgewählte  Processe  ausführlich,  die  übrigen  cursorisch. 

Trotz  der  grossen  Ausführlichkeit,  mit  welcher  Tunuer  in  seinem 
zweibändigen  Werke  die  Herdfrischarbeiten  umfasst,  berücksichtigt  doch 
auch  er  nur  die  wesentlichsten  Verschiedenheiten.  Er  theilt  folgender- 
maassen  ein: 


Das  Herdfrischen. 


57 


I.  Einmalschmelzerei. 


n.  Wallonschiuiede. 


A.     Schmiedeisenerzeugung. 

1.  die  ÖBterreichiBche  Seh  walarbeit, 

2.  die  Bteyrische  Löscharbeit, 

3.  die  karnthische   LöBcharbeit  mit  gebratenen 
Blatteln  oder  mit  Kortisch, 

4.  die  siegensche  Einmalschmelzerei, 

5.  die  tyroler  Schmiede, 

6.  die  lombardische  Mügla-  und  die  salzburger 
Sinterarbeit. 

7.  die  eifler  Wallonschmiede, 
die  schwedische  Wallonschmiede, 


11  I.Deutsche  oder  Auf- 
brechschmiede. 


/  7.  dl 
.8.  di 

9.  die  engl.  Wal-  f  a)  die  Lancashire- Schmiede, 
lonschmiede     l  b)  die  Südwaleser  Schmiede, 

10.  die  Bteyrische  Wallonschmiede. 

11.  die  böhmische  Anlaufschmiede, 

12.  die  schwäbische  Schmiede, 

13.  die  französische  Schmiede, 

14.  die  rohnitzer  Arbeit. 


B.     Stahlerzeugung. 

1.  die  Bteyrische  Rohstahlarbeit, 

2.  die  karnthische  Rohstahlarbeit, 

3.  die  tyroler  Rohstahlarbeit, 

4.  die  paaler  Rohstahlarbeit, 

5.  die  siegensche  Rohstahlarbeit. 

Ton  diesen    fünf  Methoden  gehört  nur  No.  5  der  Zweimalschmel- 
wrei  an. 

Weniger  folgerichtig  ist  die  Earsten*8che  Eintheilung. 

A.     Schmiedeisenerzeugung. 

1.  deutsche  Frischschmiede  mit 

Klump-  oder  Butschmiede, 

Frischschmiede, 

Suluschmiede, 

Halb  wallonen  schmiede, 

Anlauf-  oder  Taucheisenschmiede. 

2.  Wallonenschmiede, 

3.  Löschfeuerschmiede, 

4.  steyrische  |  Einmalschmelzerei, 

5.  siegensche) 

6.  Osemupdschmiede, 

7.  Brat  frischschmiede, 

8.  Müglafrischsch miede, 

9.  Brechschmiede, 


58  Das  Frischen. 

10.  Sinterprocess, 

11.  Hart-  and  Weichzerrennschmiede, 

12.  Kortisch  arbeit, 

1 3.  Läuterfrischschmiede, 

14.  Södwaleser  Frischschmiede. 

B.    Stahlerzeugung. 

1.  norddeutsche)  c,^  , ,    ,     .   , 

n     .  ,         }  Stahlscnmiedei*ei, 

2.  siegensche     J 

3.  steyrische  Schmiede, 

4.  Brescianarbeit  und  paaler  Brescianarbeit, 

5.  käxnthner  Brescianarbeit. 

6.  französische  (Isere)  Stahlschmiede. 

Die  Kenntniss   dieser  Eintheilungen  ist  nöthig,  um  im  Folgenden 
ohne  weitläuftige  Erläuterungen  an  die  Namen  anschliessen  zu  können. 

A.    Schmied  eisenarbeit. 

a.    Deutsche  Frischarbeit  oder  Dreimalschmelzerei. 

m 

Normaler   Verlauf. 

Die  mit  eisernen  Platten  ausgesetzte  Herdgrnbe,  über  deren  eine 
Seite  der  durch  eine  geneigte  Form  eingeführte  Windstrom  bläst,  wird 
an  den  Kanten  mit  Eohlenlösche  ausgefüttert,  im  Uebrigen  mit  Holzkohlen 
gefüllt.  Nachdem  dieselben  in  hellen  Brand  gerathen ,  wird  das  auf  der 
der  Form  gegenüber  liegenden  Seite,  der  Gicht,  aufgeschichtete  Roh- 
eisen allmälig  angeschoben,  bis  es  abtropft.  Die  Tropfen  fallen  durch 
den  Windstrom,  werden  gefeint  und  sammeln  sich  am  Boden  an.  Wäh- 
rend des  Einschmelzens  werden  die  von  der  vorhergehenden  Arbeit  her- 
rührenden Stücke  erhitzt  und  ausgeschmiedet.  Ist  das  Einschmel- 
zen (Feinen)  vollendet,  so  werden  die  rückständigen  Kohlen  aus- 
geräumt, die  Feinschlacke  wird  abgestochen  und  das  gefeinte  Eisen  nach 
hinreichender  Abkühlung  mit  einer  Brechstange  auf  den  Herd  gehoben. 
Geschieht  dies  in  der  Art,  dass  hierbei  das  Eisen  in  einzelne  Stücke 
zertheilt  wird,  so  nennt  man  die  Arbeit  „das  Durchbrechen",  wird  das 
Eisen  als  unzertheilter  Klumpen  emporgehoben,  so  nennt  man  sie  „das 
Rohaufbrechen".  Der  von  Schlackenansätzen  befreite  Herd  wird 
von  Neuem  mit  Holzkohlen  gefüllt.  Das  Rohfrischen  beginnt  mit  Vor- 
schieben der  Stücke  Feineisen  gegen  die  Form.  Die  sich  bildende  Roh- 
schlacke wird  zum  grossen  Theil  abgestochen  und  das  sich  auf  dem  Bo- 
den sammelnde  stahlartige  Eisen  nach  Ausräumen  der  Kohlen  in  gan- 
zem Klumpen  wieder  über  die  Form  gehoben  (Garaufbrechen  oder 
kurzweg  Aufbrechen),  während  der  inzwischen  gereinigte  Herd  zum 
dritten  Male  mit  Holzkohle  beschickt  wird.  Die  Entkohlung  bei  dem 
jetzt  folgenden  Gar  frischen  wird  durch  Zuschlag  garer  Schlacken   be- 


Das  Herdfrischen.  59 

fordert  Meist  findet  bei  diesem  dritten  Niedergehen  des  Eisens  keine 
eigentliche  Schmelzung  mehr  statt,  vielmehr  wird  nur  die  zwischen  den 
einzelnen  Eisenkrystallen  befindliche  Schlacke  flüssig,  die  Eisenkrystalle 
trennen  sich  und  sinken  in  einem  nur  teigigen  Zustande  durch  den 
Windstrom.  Ihre  Entkohlung  würde  sich  ohne  den  Zuschlag  der  Gar- 
scblacken  nicht  yoUenden  lassen.  Auf  dem  Boden  sammelt  sich  ein 
Klumpen  von  Schmiedeisen,  welcher  aus  dem  Feuer  gehoben,  unter 
dem  Hammer  von  der  anhängenden  Schlacke  befreit  (Zangen)  und  in 
Stücke  (Schirbeln)  zerschroten  wird,  welche  bei  dem  nun  wieder  fol- 
genden Einschmelzen  einer  weiteren  Roheisenmenge  erhitzt  und  zu 
Stäben  ausgeschmiedet  werden.  Die  Schlacke  vom  Garfrischen  und 
Zangen  giebt  den  Zuschlag  für  das  Garfrischen  des  folgenden  Roheisens. 

Das  schlesische  Frischen. 

Die  Dreimalschmelzerei  ist  namentlich  in  Oberschlesien  zur  Aus- 
bildung gelangt.  Es  wird  deshalb  die  hiernach  genannte  Schlesische 
Methode  beschrieben  werden,  wie  sie  bis  zum  Eingehen  des  Holzkohlen- 
triechens  in  Malapane  üblich  war. 

Das  Frischfeuer.  Das  hierbei  benutzte  Frischfeuer  ist  in  den  Figu- 
ren 10  bi»  12  dargestellt^).  Fig.  10  ist  eine  Vorderansicht,  Fig.  11  ein 
'irundriss  nach  der  Linie  ABCD^Fig,  12  ein  Verticalschnitt  nach 
1er  Linie  EF  in  Fig.  11. 

Zwei  Fener  liegen  an  einer  gemeinschaftlichen  Esse,  welche  etwas 
zurücktritt.  In  dem  davor  befindlichen  Zwischenraum  von  ca.  1  m  Breite 
befinden  sich  die  Windleitungsröhren,  der  Windkasten  a  und  ein  Kühl- 
vasserkasten  h  für  die  Brechstangen. 

Der  Essenschacht,  welcher  hier  nicht  zur  Beförderung  der  Verbren- 
Qting,  sondern  lediglich  zur  Abführung  von  Gasen  und  Funken  dient, 
bat  einen  Querschnitt  von  0*628  X  0*786  m  und  ist  mit  abwechselnd 
g»^tellten  Eisenplatten  c,  d  zum  Auffangen  grösserer  Funken  versehen. 

Die  Herde  selbst  sind  vorn  mit  gusseiserneii  Brust-  oder  Vorherd-" 
platten  e,  worin  sich  eine  zum  Ablassen  der  Schlacke  bestimmte  Oeffnung 
/(das  Schlacken  loch)  befindet,  eingefasst  und  in  der  Herdhöhe  mit 
i^m^seisemen  Platten  g  abgedeckt.  Der  eigentliche  Herdraum  (das 
Feuer,  die  Herdgrube)  ist  mit  gusseisernen  Platten  (Zacken)  aus- 
gesetzt. Die  hintere  Begrenzung  h  wird  Hinterzacken  genannt.  An 
"Stelle  einer  einzelnen  hohen  Platte  (wie  in  der  Fig.  12)  stellt  man  meist 
zwei  niedrigere  auf  einander  und  nennt  dann  die  obere  As  eben - 
*äcken,  weil  sich  hinter  derselben  die  aus  der  Esse  zurückfallende  Flug- 
i*che  ansammeln  soll;  eist  der  Formzacken,  über  welchen  hinweg  der 
^ind  durch  die  Form  eingeblasen  wird,  Je  der  Gichtzacken,  über 
»eichen  das  Roheisen  in  den  Herd  gebracht  wird,  l  ist  der  gusseiserne 


*)  Karsten,  Eisenhüttenkunde,  3.  Aufl.  Atlas  Tafel  XLI,  Fig.  l  bis  3. 


60  Das  Frischen. 

Boden.  Der  letztere  liegt  auf  einer  Lehmsoble,  welche  nachgiebig  irt 
nnd  diu  entsprechende  Richt«D  in  horizontale  oder  geneigte  Lage  ge- 
stattet, üieranter  ist  meist  noch  ein  Ranm  (der  Tümpel)  ausgespart, 
welcher  mit  einer  beaonderen  eisernen  Platte  bedeckt  nnd  mit  Wasser 
gefüllt  werden  kann.  Oft  steht  er  durch  ein  Rohr  mit  der  Arbeitsseite 
in  Yerbindang,  nm  sich  auch  während  der  Arbeit  mit  Wasser  versehen 
zn  lassen  nnd  gleichzeitig  sich  entwickelnden  Dämpfen  einen  Abzng  zn 
Fig.  10. 


Das  HerdfriBchea. 


61 


^nihreo.  Die  Rfinme,  welche  am  Boden  zwiachen  den  Zacken  bleiben,  wer-  ■ 
den  mit  SUtckea  Stflbei^eo,  dep  sogenannten  Sinterblecben  »i,  ans- 
gelegt.  Auf  den  Platten  tt  mbt  das 
ztt  verarbeitende  Roheisen  auf.  Die 
sich  anf  den  Rahmen  p  stützenden 
Ranch m&iitel  führen  Gase  nnd  Fnn- 
ken  der  Esse  eq. 

Der  Wind  gelangt  vom  Geblilse 
dnrcb  die  verticale  Röbre  g  in  den 
Ventilktuten  a  nnd  von  dort  durch 
y  in  die  horizontale  Haffenröhre  u, 
wo  er  sich  theilt,  wird  beim  Circu- 
liren  in  den  mit  Pfeilen  versebenen 
Heizröhren  vorgebeizt  und  erlangt 
seine  höchnte  Temperalnr  in  dem 
Kasten  v.  Von  hier  geht  er  wieder 
durch  den  Ventilkoaten  a  nnd  dann 
durch  die  Knieröhre  y  in  das  Düsen- 
rohr S.  Wird  mit  heissem  Winde 
gefrischt,  socommunicirtder  Ventil- 
kegel  nicht  mit  der  Röhre  e.  Soll 
igegen  mit  kalter  I  uft  gpfriselit  werden,  so  schliesst  man  die  Ventil- 
Uippe  in  den  Röhren  i  (Fig    1U)  uud  stellt  den  Ventilkegel  so,  daas  das 


itenrobr  direct  mit  e 
Fig    13  veranachanlir  lit 
Fig.  i;^. 


■il  Hen  ganzen  Appnrnt    i 
*elche  in  demselben  circu 


Wii)dfflbmng  eines  Frischfeuers  anf  der 
KarstenhQtte  bei  Rybnick  in  Ober- 
Bchlesien.  a  und  b  sind  die  Begren- 
zungsplatten ,  c  ist  der  Boden  des 
Frischfeuers,  e  der  Gichtzacken,  i;  die 
Hinterzscken.  Die  Form  t  liegt  in 
dem  GehAuse  h.  Die  von  dem  Essen- 
ma  ntel  l  aufgefangenen  Gase  gehen 
durch  die  OefFnung  m  zur  Esse.  Der 
Wind  kommt  vom  Gebläse  durch 
das  Rohr  x  zum  Feoer,  gebt  dnrch 
y  in  die  Erhttznngsröhren  and  den 
Heizkasten  M,  von  dort  durch  a  zum 
Düsenrohre  j.  Soll  mit  kaltem  Winde 

,  gearbeitet  werden,  so  geht  derselbe 
direct  von  S  durch  j;  am  aber 
dann  ein  Verbrennen  des  Heizappa- 
rates zn  verhindern,  setzt  man  durch 
das   Ventil   ij   das  Rohr  £  und  da- 

tmosph arischen  Luft  in  Verbindung, 


62  Das  Frischen. 

Die' Düsen  sind  durch  Kugelgelenk  mit  der  feststehenden  Leitang 
verbunden  und  führen  den  Wind  durch  eine  kupferne  Form,  welche  in 
einem  Kasten  liegt  und  in  demselben  leicht  beliebig  eingestellt  werden 
kann,  ins  Feuer. 

Der  ganze  Frischherd  ist  circa  1*57  m  lang,  0*94  m  breit  und  erhebt 
sich  0'39  m  über  die  Hüttensohle.  Die  Dimensionen  der  Herdgrube  rich- 
ten sich  zwar  nach  Art  und  Beschaffenheit  des  Roheisens,  sind  aber  im 
Durchschnitt  von  Vorderwand  bis  Hinterzacken  0'84  m,  von  Formzacken 
bis  Gichtzacken  0*73  m,  von  Formmündung  bis  zum  Boden  0*26  bis  0*27  m. 

Der  Formzacken  erhält  eine  geringe  Neigung  (10  bis  13  mm)  ins 
Feuer ,  und  der  Hinter-  und  Gichtzacken  eine  solche  aus  >dem  Feuer. 
Der  Boden  liegt  horizontal  oder  schwach  geneigt,  d.  h.  am  Gichtzackeu 
um  höchstens  26  mm  höher  als  am  Formzacken. 

Die  Form  ist  aus  Kupfer  hergestellt  und  von  kreissegmentartigem 
Querschnitt.  Das  Formauge,  d.  h.  die  Oeffnung,  durch  welche  der  Wind 
ins  Feuer  strömt,  hat  33  bis  39  mm  Breite  und  39  mm  Höhe.  Sie  ragt 
65  mm  ins  Feuer,  während  die  Dösenmündung,  welche  etwa  33  mm 
Durchmesser  hat,  91  mm  dagegen  zurückliegt.  Die  Neigung  wird  so 
gewählt,  dass  der  Windstrom  auf  die  Mitte  der  gegenüberliegenden  un- 
teren Feuerkante  trifft. 

Arbeit.  Das  graue  Roheisen  ^)  wird  in  Form  von  Bruchstücken 
der  Gänze  auf  eiserne  Walzen  gelegt,  welche  auf  dem  Vorherde  ruhen, 
Dann  wird  der  Herd  zurecht  gemacht.  Hierbei  wird  zuvörderst  der  Boi 
den,  wenn  er  von  der  vorigen  Charge  zu  heiss  geworden,  durch  Eingies- 
sen  von  Wasser  in  den  Tümpel  abgekühlt,  die  im  Feuer  zuröckgeblie^ 
bene  Garschlacke  herausgenommen  oder  zu  einem  kleinen  Haufen  in  dei 
Mitte  des  Bodens  vereinigt,  sodann  angefeuchtete  Holzkohlenlösche  ar 
die  Kanten  und  Ecken  des  Feuers  geworfen,  so  dass  nur  ein  halbkngel' 
förmiger  Raum  frei  bleibt.  Dieser  wird  mit  Holzkohle  gefüllt,  das  Roh^ 
eisen  soweit  vorgeschoben,  dass  es  etwa  0*23  bis  0*31  m  von  dem  Foriu' 
äuge  entfernt  bleibt,  und  dann  noch  mit  Holzkohle  stark  bedeckt.  Dei 
sich  allmälig  bis  zu  150^  anwärmende  Wind  wird  angelassen  und  nun,  wäh 
rend  im  Uebrigen  die  Zeit  und  die  Abhitze  zum  Ausschmieden  der  Schir 
bei  des  vorigen  Deuls  benutzt  wird ,  nur  auf  das  Abschmelzen  des  Roh 
eisens  durch  Vorschieben  desselben  gesehen  und  endlich  die  sich  an 
Boden  sammelnde  Feinschlacke  von  Zeit  zu  Zeit  (4  bis  6  mal)  abgestochen 

Ist  hinreichend  viel  Roheisen  (2§0  bis  300  Kg)  abgeschmolzen,  si 
wird  die  Kohle  aus  dem  Feuer  geräumt  und  die  eingeschmolzene  Eisen 
masse  entblösst.  Die  auf  derselben  noch  befindliche  Rohschlacke  erstarrl 
sobald  das  Gebläse  eingestellt  wird,  und  lässt  sich  abheben. 

Jetzt  folgt  die  Arbeit  des  Rohaufbrechens  (Durchbrechens 
Zuvörderst  wird  das  zu  oberst  in  Form  eines  Kranzes  befindliche,  bereit 


^)  In  Malapane  eine  Mischung  von  Bcbottischem  Steinkohlen-   und   schles: 
schem  Holzkohlenroheisen. 


Das  Herdfrischen.  63 

mehr  stahlähnlicbe  Eisen  abgebrochen,  und  in  mehrere  Stücke  zertheilt, 
dann  wird  der  Hanptklnmpen  als  ein  Stück  ebenfalls  auf  die  Gicht  des 
Herdes  gehoben ,  der  Herd  wieder  gereinigt  und  von  Neuem  mit  Kohle 
gefnlli  Die  Hauptluppe  kommt  nun  direct  auf  die  Kohlen  zu  liegen 
and  zwar  so,  dass  die  früher  der  Form  zugekehrte  Seite  jetzt  zur  Gicht 
gewendet  bleibt.  Die  gareren  Brocken  kommen  vorläufig  oben  auf  das 
Stück,  werden  aber  im  Verlauf  der  Arbeit  da  untergestopft,  wo  die 
Lappe  zu  schnell  niedergeht.  Nun  wird  das  Gebläse  mit  kaltem  Winde 
»gelassen,  zuerst  schwach,  allmälig  stärker.  Erscheint  das  anfangs 
hell  leuchtende  Form  äuge  dunkelroth  oder  gar  schwarz ,  so  wird  bren- 
nende Kohle  unter  die  Luppe  gestossen  und  frische  auf  das  Feuer  ge- 
worfen, wie  überhaupt  darauf  gesehen  werden  muss ,  dass  der  Wind  sich 
im  ganzen  Feuer  gleichmassig  vertheilt,  besonders  sich  nicht  einzelne 
Ginge  irisst  und  an  der  Gicht  ausbricht.  Das  beginnende  zweite 
Schmelzen,  das  Roh  frischen,  giebt  sich  durch  die  ausgeworfenen 
Schlackenfunken  kund,  nach  deren  Farbe  und  Helligkeit  man  den  Gang 
beortheilt.  Während  dieses  Schmelzens  ist  die  richtige  Windverth eilung 
nsd  die  Verhinderung  eines  zu  schnellen  Niedergehens  des  Eisens  die 
Hauptarbeit  des  Frischers.  Hat  sich  der  grösste  Theil  (%  bis  Y^  der 
ganien  Masse)  als  Stahl  zu  Boden  gesetzt,  so  schiebt  man  den  Rest  etwas 
Ton  der  Form  zurück,  so  dass  der  Wind  zum  Theil  hier  einen  Ausweg 
iadet  und  man  dies  durch  die  Torher  aufgelegten  garen  Brocken  im  Gan- 
zen garere  Stück  an  das  am  Boden  befindliche  Eisen  anschweissen  kann. 

Nun  folgt  die  Arbeit  des  Gar  auf  b  rechen  s,  d.  h.  der  Deul  wird 
mit  Brechstangen  wieder  in  die  Höhe  göhoben.  Während  er  schwebend 
üher  dem  Feuer  gehalten  wird,  unterliegt  das  letztere  einer  sorgfaltigen 
Reinigung  (Herausschieben),  wobei  häufig  am  Boden  festsitzende 
rohere  Stücke  losgebrochen  und  auf  die  Gicht  gehoben  werden  müssen. 
Hierauf  wird  der  Herd  wieder  mit  Kohlen  gefüllt,  der  Deul  wird  auf  die 
letaleren  gelegt  und  zwar  mit  der  rohesten  Seite  zur  Form  gekehrt. 
I^  Gebläse  arbeitet  hierbei  beständig,  wenn  auch  schwach  fort,  um  jede 
Abkühlung  zu  vermeiden.  Das  Gar  frischen  beginnt.  Hammerschlag 
u&d  Garschlacke  von  der  letzten  Arbeit  werden  auf  das  Feuer  gebracht, 
^gewärmt  und  mit  dem  Stahlklumpen  zum  Schmelzen  geführt.  Man 
hindert  den  Austritt  des  Windes  an  drei  Seiten  des  Denis  und  gestattet 
ihm  nnr  freie  Bahn  zur  Gicht,  ohne  aber  ein  Aushöhlen  (Gassebilden) 
"ies  Deuls  selbst  zu  erlauben,  welches,  wenn  es  doch  eintritt,  ein  Wen- 
^  des  Deuls  erforderlich  macht.  Der  Wind  wird  allmälig  bis  zum 
Maximum  verstärkt.  Sobald  sich  das  Eisen  am  Boden  zu  setzen  beginnt, 
prüft  man  es  mit  der  Brechstange.*  Ist  es  noch  zu  roh ,  was  meisten- 
th^iis  der  FaU,  so  hebt  man  es  wieder  empor,  ohne  die  Lage  des  oberen 
^tüeki  zu  verändern,  und  sohweisst  es  an  dasselbe  an.  Man  nennt  diese 
'^ration  hin  und  wieder  fälschlicherweise  auch  Durchbrechen. 

Beim  endlichen  Niedergange  muss  das  Eisen  ganz  gar  sein.  Den 
^g  benrtheilt  man  im  Uebrigen  nach  den  aus  dem  Feuer  geworfenen 


64  Das  Frischen. 

weissen  Sternchen  von  Oarschlacke.  Die  suletzt  genannte  Arbeit 
(Durchbrechen)  hat  den  Yortheil,  die  Garsohlacke  auf  den  Boden  zu 
ziehen,  so  dass  durch  sie  die  Entkohlung  des  Eisens  vollendet  werden 
kann.  Bevor  sich  das  Eisen  am  Boden  anlegt,  wird  wieder  erhitzter 
Wind  gegeben.  Sobald  sich  gares  Eisen  auf  dem  Boden  seigt,  wird 
das  wesentlichste  Augenmerk  darauf  gerichtet,  ein  Anschweissen  des 
oberen  Stücks  daran  zu  verhindern  und  einen  hinreichenden  Raum 
zwischen  beiden  zu  bewahren,  in  welchem  der  sogenannte  Anlauf  ge- 
nommen werden  kann.  Man  steckt  zu  diesem  Zwecke  angewärmte 
Eisenstäbe  in  das  Feuer.  An  diese  setzt  sich  das  niedergehende  Eisen, 
ehe  es  zu  Boden  kommt,  an.  Man  sammelt  so  durch  mehrmaliges  Ein- 
führen je  5  bis  9  Kg  und  schmiedet  dieselben  sogleich  unter  dem  Hammer 
aus.  Es  gelingt  auf  diese  Weise  zuweilen  an  80  Proc.  des  Eisens  wäh- 
rend dieser  Periode  zu  gewinnen.  Der  Regel  nach  lässt  man  es  bei  30 
bis  40  Proc.  bewenden. 

Die  nach  dem  Niedergange  alles  Eisens  etwa  noch  übrig  bleibenden 
Brocken  (Juden  oder  Hündinnen)  werden  unter  Zusatz  von  Hammer- 
schlag völlig  gegart,  und  an  den  Deul  angeschweisst.  Dieser  wird  so- 
dann mit  der  Brechstange  von  allen  Ansätzen  gereinigt  und  endlich  aus 
dem  Feuer  gehoben,  mit  Holzhämmern  von  anhängender  Schlacke  mög- 
lichst befreit  und  zum  Hammer  geschleift,  um  gezängt  zu  werden. 

Im  Allgemeinen  wird  bei  dem  normalen  Qange  der  Dreimalschmel- 
zerei  ein  Einsatz  von  300  Kg  Roheisen  gegeben.  Auf  100  Kg  (aas- 
geschmiedetes)  Schmiedeisen  werden  dabei  1  bis  1*5  cbm  Holzkohle  ver- 
braucht. Das  Ausbringen  beträgt  72  bis  76  Proc.  und  steigt  selten  auf 
80  bis  85  Proc.     Die  Zeit  zum  Yerfrischen  beträgt  4  bis  6  Stunden. 

Die  Anwendung  des  heissen  Windes  hat  sich  als  sehr  vortheilhaft 
beim  Einschmelzen  und  Garfrischen,  nicht  so  beim  Rohfrischen  gezeigt. 
Der  Unterschied  geht  deutlich  aus  folgenden  von  Karsten  ^)  angegebe- 
nen Zahlen  hervor. 

Nach  einem  vierjährigen  Zeiträume  wurden  auf  den  Malapaner 
Frischfeuem 

aus  100  Kg  Roheisen  dargestellt: 

bei  kaltem  Winde    74'77  Kg  Stabeisen, 
bei  heissem  Winde  78*14   „  „ 

zu  100  Kg  Schmiedeisen  wurden  verwendet: 
bei  kaltem  Winde  l'll  cbm  Holzkohlen, 
bei  heissem  Winde  1*03    „  „ 


Rohgang  und  Gargang. 

Wie  aus  dem  Vorhergehenden  ersichtlich,  bezeichnet  man  zu  jedem 
Zeitpunkte  der  Arbeit  das  Eisen  sowohl,  wie  den  Gang  des  Feuers  als  um 

^)  Eisenhüttenkunde  IV,  8.  115. 


I 


I 


Das  Herdfrischen.  65 

so  garer,  je  weiter  verhältnissmässig  die  Entkohl ung  vorgeschritten  ist, 
Alsnm  so  roher,  je  weiter  die  £ntkohlnng  zurückgehlieben  ist.  Die 
Mittel  den  Kohgang  in  den  Gar  gang  überzuführen  sind:  Langsames 
Eioschmelzen,  wenig  und  kalter  Wind,  häufiges  Arbeiten  im  Feuer,  Zu- 
fahrong  reichlicher  Menge  von  Hammerschlag  und  Garschlacke.  Das 
Umgekehrte,  wozu  noch  das  Ablassen  der  sonst  bis  zum  Schluss  im 
Feuer  bleibenden  Garschlacke  gehört,  befördert  natürlich  die  Ueberfuh- 
rang  eines  zu  hohen  Garganges  in  einen  roheren.  Die  hierdurch 
bedingten  Abweichungen  der  Arbeit  hängen  wesentlich  von  der  Be- 
schaffenheit des  Rohmaterials  ab,  ausserdem  aber  auch  von  der  Geschick- 
lichkeit des  Arbeiters.  Je  silioium-  und  grafitärmer  das  Roheisen  ist,  um 
so  mehr  darf  das  erste  Einschmelzen  (die  Feinperiode)  beschleunigt  wer- 
den; je  besser  das  Eisen  in  der  ersten  Periode  gefeint  worden  war  und 
je  phosphorfreier  dasselbe  ist,  um  so  mehr  kann  in  der  zweiten  Periode 
(dem  Rohfrischen)  auf  Gargang  gearbeitet  werden.  Die  Phosphor- 
abscheidung  in  der  abzustechenden  Rohschlacke  gelingt  am  vollständigsten 
bei  möglichst  niedriger  Temperatur,  also  bei  Rohgang,  in  der  zweiten 
oder  Rohfriscbperiode. 

Abweichungen. 

Die  wesentlichsten  localen  Abweichungen  in  der  Handhabung  der 
Arbeiten  sind  (unter  Beibehaltung  der  von  Tunner  und  Karsten  ge- 
wählten Benennungen  ^)  folgende : 

1.  Norddeutsches  Frischen.  Der  Verlauf  ist  wie  angegeben, 
aber  das  Anlaufnehmen  fallt  fort. 

2.  Frischschmiede.  Beim  Durchbrechen  (Rohaufbrechen)  er- 
folgt eine  Zertheilnng  des  gefeinten  Eisens  in  viele  kleine  Stücke. 

3.  Klump  frischen.  Das  Rohaufbrechen  (Durchbrechen)  be- 
«hränkt  sich  auf  das  Aufheben  des  völlig  unzertheilten  Klumpens. 

4.  Böhmische  Anlauf  seh  miede.  Das  Roheisen  (in  normaler 
M(*nge)  wird  in  den  Herd  gesetzt  und  dort  eingeschmolzen. 

5.  Schwäbische  Schmiede.  Das  Roheisen  wird  ebenfalls  in 
^^n  Herd  gesetzt,  aber  die  Mengen  desselben  sind  geringer  als  bei  dem 
^'öhmischen  Frischen,  nämlich  nur  75  bis  100  Kg. 

6.  Französische  Schmiede.  Das  Roheisen  wird  wie  bei  der 
normalen  Arbeit  abgeschmolzen,  aber  die  Gare  wird  durch  vieles  Arbei- 
^"1,  namentlich  wiederholtes  Aufbrechen  in  der  Garfrischperiode  vor 
T'iUigem  Niedergange  des  Eisens  beschleunigt. 

7.  Kolbenschmieden.  Die  nach  einander  zur  Gare  gebrachten 
Eiv'nstücke  werden  einzeln  aus  dem  Feuer  genommen  und  ausge- 
'"bmiedet. 

8.  Judenfrischen  (auch  fälschlich  Anlauffrischen)  wird  die- 
J'^ige  Modification  des  normalen  Frischens  genannt,  bei   welcher  man 

*)  Vergl.  Seite  57  und  58. 

■'«rey,  Metelliugi«.  II.  Abthl.  8.  _ 

(Wedding,  SchmiedeiBen  a.  SUhl.)  0 


66  Das  Frischen. 

einzelne  Brocken  des  Deuls  an  Rtanf^en  anachweiRst  und  ausacliiniedpt. 
w&brend  bei  der  scblesischen  Arbeit  der  Anlaof  im  freien  NiederBcbmel- 
zen  aufgefangen  wird. 

9.  Halbwallonenfrischen.  Der  Verlauf  des  eigentlicben  Friscb- 
procesBes  iet  wie  bei  irgend  einer  der  genannten  Metboden ,  aber  die 
Schirbeln  werden  nicbt  beim  Einscbmelzen  in  demselben  Feaer  ausge- 
beizt, sondern  in  einem  besonderen  Feuer  (Schweisafener)  behandelt. 

In  dieser  Beziehung  ist  das  II alb wall onen  frischen  ein  Uebergang  zu 
der  Zweimalscbmelzerei, 'welche  sich  immer  besonderer  Schweiss-  oder 
Ausheizfener  bedient. 

Von  diesen  Methoden  soll  nur  die  böhmische  und  französische 
näher  bescbrieben  werden,  als  solche,  die  noch  gegenwärtig  in  einiger- 
maaseen  ausgedehnterer  Anwendung  stehen.     EndUch  ist  noch 

10.  Dbb  Rohnitzer  Frischen  als  ein  mit  Mischarbeit  verbunde- 
ner Process  zu  erwähnen,  der  wie  die  llftlbwalloncnscbmiede,  wenn 
auch  in  anderer  Weise,  den  Uebergang  zu  den  Zwei  maisch  melzereien 
vermittelt. 

Böbmincbes  Frischen. 

Die  höhmiHche  Frischmethode  oder  Anlanischmiede   wird  in    der 
Weise  ')  geschildert  werden,  wie  sie  sieb  zn  Ilorowitz  in  Böhmen   ent- 
wickelt hat.     Es  wird  dort  halbir- 
tes  bis  graues  Roheisen  verarbeitet. 

Der  Herd.  Der  mit  eisernen 
Zacken  ausgesetzte  Herd  bat  die 
in  Fig.  14  vei-anscbaalichte  Form. 
Die  Herdtiefe  unter  der  Form 
beti-ägt  0'26biB  0*29  m,  vom  Rande 
des  Hinterzackens  gemessen  0*32 
VerticBi«chniK.  hiB  0'34  m,  von  dem  der  Arbeita- 

platte  0'38  m.  Die  FormmQndang 
ist  halbrand  oder  rechteckig,  39  mm  breit,  22  bis  26  mm  hoch,  92  mra 
ins  Feuer  vorstehend.  Die  Düse  hat  22  bis  26ram  im  DnrchmeBser.  Die 
Neignng  der  Form  beträgt  10».  Der  Sehl«cken-(Vorder-)Zacken  ist 
durch  Mauerwerk,  mit  einer  Oeffnong  zum  Abstechen  der  Schlacke ,  ver- 
treten, wie  dies  der  Grundriss  Fig.  15  zeigt. 

Die  Arbeit.  Der  Herd  wird  zuvörderst  am  Boden  und  an  den 
Kanten  mit  Kohlenlösche  ausgefüttert ;  darauf  kommt  ein  an  der  Wind- 
seite etärkerea  Bett  von  Garschlacken.  Durch  dieses  Bett  unterschei- 
det sich  der  Proceas  von  dem  scblesischen.     Das  Roheisen  (im  Ganzen 

1)  Nacli  Tunner,  op.  cit.  S.  191. 


Das  Herdfrischen. 


67 


I25bü]30Kg)  wii-d  in  der  Art,  wie  dies  die  beiden  Figaren  14  n.  15  zei- 
!Mi,taemem  regelmässigen  Stosse  aufgeschichtet.  Darin  beruht  ein  zweiter 
md  iwsr  der  wesentlichBt«  Unterschied  von  dem  schlesiscben  Processe. 
Üer  Raom  zwischen  dem  Roheisen  atosse  und  der  Windseite  wird  nnr  mit 
dfliges  Stücken  Schwal  (Hammerschlacke)  ftQBgefflUt,  der  tlbrige  Ranm 
tligegen  mit  Kohlen.  Darauf  wird  der  Wind  angelassen.  Znweilen 
werden  auch  zwei  St^se  Roheisen 
aofgescbichtet,  wie  dies  in  Fig.  16 
dargestellt  ist,  worin  gleichzeitig 
der  vor  der  Form  liegende  Kolben 
zeigt,  wie  der  frei  bleibende  Raum 
znm  Aasheizen  des  von  der  vorigen 

Hitze  herrührenden  Eisens  wäh- 
rend    des    EinscbmelzeDs     benutzt 

Der     RobeiseustosB    wird    nun 
allmälig  der    Form    genähert    nnd 
schmilzt  znerat  am  unteren  Tfaeile, 
wo  er  von  den  bald  zu  einem  Bade 
GrDDdri».  eingeschmolzenen   flOssigen 

Schlacken  berührt  wird.  So  nimmt 
&tUT  Roheiaenstoss,  welcher  von  Zeit  zn  Zeit  mit  der  Brechstange  gelüftet 
ivd,  immer  mehr  an  Höhe  ab.     Man  richtet  sich  mit  der  Zeitdaaer  des 


Fig.  1«. 


SchmeUens  haaptsächlich  nach  dem 
Ausbeizen ,  welches  V4  his  S'/j 
Stunden    dauert,  und  'vollendet   es 

darnach  in  '/i  bis  1  Stunde 
bei  einem  Verbranch   von   088  bis 
O'SOcbm  Holzkohlen. 

Nach  beendetem  Einschmelzen 
wird  die  Windpressung  sehr  hinab- 
gedrückt. Rohschlacke  wird  abge- 
lasBen,  wenn  davon  zuviel  vorhan- 
den sein  sollte;  der  grösste  Tbeil 
bleibt  immerhin  zurück.  Die  Koh- 
len werden  znr  Form  gescharrt,  so 
daas  das  Feuer  etwa  die  Erschei- 
nung der  Fig.  17  (a.  f.  S.)  darbietet. 
Hierbei  erstarrt  das  an  der  Form  be- 
''^i*  garer  gewordene  Eisen.  Diese  halberstarrten  Massen  werden  zum 
->ilfortgekratzt  and  durch  Kohlen  ersetzt.  Hierauf  Usst  man  die  Roh- 
*4Ucke  ansBaigem  dud  ablaufeii,  was  auf  folgende  Woiae  ausgeführt 
'i-  Die  LSsche  an  der  Vorderseite  des  Herdes  wird  ausgegraben, 
'^liU  Schirbcl  oder  ein  ähnliches  Eisenstück  als  Stütze  (Ür  den  ge- 
''U)«D  Eisenklnmpen  eingelegt  nad  nnn  mit  einer  kleinen  Brechstange 


68  Das  Frischen. 

die  dahinter  liegende  erstarrte  Kroete  des  Eisens  durchbohrt,  worauf  die 
noch  flüssige  Schlacke  aasfliesst.  Man  wiederholt  diese  Operation,  bei 
jedem  Male  etwas  tiefer  gehend. 

Gleichzeitig  hiermit  werden    vor  der  Form   die    halbgaren    Gisen- 
tbeile  wie  beim  Beginn  der  Arbeit  anfgebrochen,  nnd  Kohlen   in  die  ge- 
Pj      ^-j  bildete  Grube  gefüllt,  wodarch  sich  die 

Massen  über  der  Form  mehren  and 
das  Feuer  die  Gestalt  der  Fig.  18  an- 
nimmt. Das  am  Boden  befindliche  Eisen 
wird  gelüftet,  um  es  vor  dem  An- 
backen zu  schfltzen. 

Nach  V»  bis  ",<  Stunden   ist  das 
Aussaigern  der  Schlacke  vollendet,  das 
Stützeisen  wird  fortgeschafft  und  im 
Bühn,L.oh«  Feuer.    K„hw.ch™.  ggjij^  gj^ji^  Lösche    geworfen.      Das 

Eisen  am  Boden  wird  an  der  Formseite  emporgehoben ,  an  der  Wind- 
seite aber  nur  geliiftet,  da  es  dort  noch  beinahe  völlig  roh  ist. 

Die  ganze  Periode,  welche  dem  Rohfriacben  entspricht  dauert 
%  bis  ^/i  Stunden  und  wird  bei  einem  Verbrauche  von  nur  0'095  cbm 
Kohlen  ausgeführt. 

Jetzt  wird  das  Anlaufnefamen  vorbereitet.  Die  garste  Eisenpartie 
unter  der  Form  wird  aufgebrochen  und  unter  dieselbe  der  vorgewärmte 
Anlaufstnb  gebracht.  Das  daran  haften  bleibende  Eisen  nennt  man 
reinen  Anlauf,  wogegen  gare  Eisenbrocken,  welche  ebenfalls  an  den 
Stab  angeschweisst  werden,  Juden 
oder  gezwungener  Anlauf  genannt 
werden  ^). 

Gleichzeitig  mit  der  so  von   stat- 
ten gehenden  Entfernung   des   garen 
Eisens  aus  dem  Feuer  werden  die  ro- 
heren Theile  von  der  Windseite   her- 
angeholt nnd  so  lange  vor  der  Form 
behandelt,    bis    sie    wieder  ab    gare 
Brocken ,  also  als  gezwungener    An- 
lauf an  einen  Anlaufstab  angeschweisst 
werden  können.     So  fuhrt  man  fort,  bis  etwa  *,\  des  ganzen  Eisens    an» 
dem  Feuer  sind,  was  in   etwa  2  bis  2''-  ^  Stunden,  bei  einem  Verbraacb 
von  0'316  cbm  Kohlen,  geschiebt. 

Nunmehr  wird  in'  etwa  V4  Stunde  der  Rest  des  Eisens  vor  deni 
Winde  niedergeschmolzen.  Der  daraus  erhaltene  Klumpen  ist  indessen 
selten  ganz  gar,  muas  vielmehr  nochmals  aufgebrochen  and  unter  Za- 
safz  von  flammerschlag  oder  Garscblacke  von  Neuem  niedergeschmolzen 


I)  Hier  geht  das  Frinclien   in   das   oben   erwähnte  Judenfrischen , 
der  Ungescbiuklichkeit  des  Arbeiters,  mehr  oder  weniger  über. 


/ 


Das  Herdfrischen.  69 

werden.     Die   Dauer  dieser  letzten  Operation  beträgt  Va  bis  1  Stande, 
der  Kohlenanfwand  0*090  cbm. 

Besultate.  Die  Gesammtdauer  des  Processes  beträgt  im  Ganzen 
5^4  bis  8V4  Stunden  und  der  Kohlenaufwand  0*885  bis  1011  cbm. 

Die  kleineren  Zahlen  gelten  namentlich  für  halbirtes  Roheisen  und 
Ersengung  gröberen  Stabeisens,  unter  Anwendung  geschlossener  Herde 
and  erhitzten  Windes  ^).  Der  Eisenabbraud ,  der  anderenfalls  23  bis 
25  Procent  beträgt,  vermindert  sich  dann  auch  auf  19  bis  21  Proc. 
Wöchentlich  werden  auf  einem  Frischherde  bei  6  bis  7  Arbeitern  35 
Centner  an  feinem,  50  Centner  an  gröberem  Stabeisen  erzeugt. 


Die  französische  Arbeit. 
(Fr  an  che    Comic  oder   hochburgundische    Frisch" 

methode,    Methode  Comtoisc,) 

Diese  nach  der  altfranzösischen  Grafschaft,  welche  die  Departements 
l)oab8,  Haute  Saone  und  Jura  umfasste,  genannte  Methode  hat  sich 
TOD  dort  besonders  nach  Deutschland  und  Schweden  verpflanzt  und  ist 
Doch  gegenwärtig  derjenige  Holzkohlenfrischprocess ,  welcher  in  Frank- 
reich hauptsächlich  angewendet  wird.  Er  ist  ausführlich  von  Thirria 
geschrieben  worden ''),  und  dieser  Beschreibung  ist  das  Nachfolgende 
entDommen. 

Der  Herd.  Der  Herd  ist  aus  fünf  eisernen  Zacken  gebildet  ^).  — 
Tnier  der  Bodenplatte  ist  ein  kleiner  Tümpel  angelegt,  der  sich  von 
aossen  mit  Wasser  füllen  lässt.  Hinter-  und  Vorderzacken  stehen  ver- 
•v^l,  der  Formzacken  ist  in  das  Feuer,  der  Gichtzacken  aus  demselben 
?<?üeigt.  Der  Bodenzacken  hat  einen  geringen  Fall  sowohl  zum  Form- 
lis  zum  Vorderzacken.  Man  wendet  bei  älteren  Feuern  nur  eine,  bei 
aeatren  zwei  Formen  an.  Dieselben  sind  entweder  ungekühlt  und 
'^nn  aas  Kupfer,  oder  mit  Wasser  gekühlt  und  dann  aus  Gusseisen; 
'Hzteres,  wenn  ein  über  200®  heisser  Wind  benutzt  wird.  Das  Form- 
»»ige  ist  halbovalförmig  27  mm  hoch,  24  mm  breit  bei  zwei,  40  mm 
£'^h,  27  mm  breit  bei  einer  Form.  Auch  sind  mit  Vortheil  ganz  flache 
Firmen,  40  mm  breit,  nur  10  mm  hoch,  angewendet  worden.  Der  Wind 
*inl  (gleichgültig  ob  eine  oder  zwei  Formen   benutzt   werden)  durch 

^▼ei  Düsen  von  24  bis  26  mm  Durchmesser  ausgeblasen. 

• 

h  Verhältniflge,  wie  sie  Tunner  z.  B.  für  die  Hütte  zuBeutenhau  be- 
"lipnht.  —  2j  Memoire  sur  les  perfectionnements  et  modifications  des  proc^- 
-"  ^mploy^s  pour  la  fabrication  du  fer  obtenu  par  Tafißnage  des  fontes  dans 
^  foyers  d'affinerie.  Par  M.  E.  Thirria,  Ingenieur  en  cbef  des  Mines.  Ann. 
"  Mines,  1840,  III,  s^r.  18,  p.  215  sq.  —  ^)  Die  französischen  Bezeichnungen 
'^i  folgende:  Fonnzacken  varme,  Gichtzacken  oder  Wiudzacken  contrevent, 
H.Titerzacken  hairet  Vorderzacken  chio. 


70  Das  Frischen. 

Die  Herde,  welche  früher  offen  waren,  sind  jetzt  häufig  in  ähnlicher 
Weise  mit  einem  Gewölhe  überdeckt,  wie  dies  weiter  unten  bei  Herden 
der  Zweimalfichmelzerei  genauer  beschrieben  werden  soll.  Die  Flamme 
wird  dann  meist  durch  einen  Fuchs  in  einen  seitlich  liegenden  Ofen  ge- 
führt, wo  die  Abhitze  anderweitig  Benutzung  findet. 

Arbeit.  Als  Material  wird  der  Regel  nach  grobkörniges,  dunkel- 
graues (schwarzes)  Roheisen  benutzt,  ausnahmsweise  halbirtes  oder  gar 
weisses  ^). 

Die  Vorbereitung  des  Herdes,  das  Auflegen  und  Vorschieben  des 
Roheisens  geschieht  ganz  wie  bei  der  schlesischen  Methode;  ein  Unter- 
schied beruht  allein  darin,  dass  Garschlacke  und  Hamm  erschlag  so- 
fort auf  das  Roheisen  gelegt  werden,  welche  schnell  niederschmelzend, 
ähnlich  wie  bei  der  böhmischen  Arbeit,  ein  flüssiges  Bett  für  das  nieder- 
gehende Eisen  bilden.  Die  Schirbeln  des  vorigen  Deuls  werden  während 
des  Einschmelzens  ausgeheizt  und  ausgeschmiedet  ^). 

Ist  das  Einschmelzen  von  65  bis  70  Kg  Roheisen  vollendet,  wäh- 
rend welcher  Zeit  Rohschlacke  mehrmals  abgestochen  wurde,  so  wird 
der  Herd  an  den  Wänden  von  den  Schlackenansätzen  gereinigt.  Die 
letzteren  werden  auf  die  Arbeitsplatte  gezogen  und  dort  von  anhängen- 
den Eisentheilchen  befreit,  welche  ins  Feuer  zurückgehen.  Diese  Arbeit 
(disomage)  nimmt  kaum  5  Minuten  in  Anspruch.  Hierauf  wird  das  nie- 
dergegangene Eisen  in  einem  Stücke  aufgebrochen.  Ist  das  nun  begin- 
nende Roh&ischen  vollendet,  so  wird  das  Eisen  untersucht  und  nur  das- 
jenige, welches  roh  ist,  nochmals  aufgebrochen.  Man  erkennt  die  Be- 
schaffenheit des  Eisens  an  dem  stärkeren  oder  schwächeren  Anhaften  an 
einer  eingefOiirten  Brechstange.  Die  schwach  anhängenden  Theile  sind 
zu  roh  und  müssen  nochmals  vor  dem  Windstrome  niedergehen,  um  hin- 
reichend entkohlt  zu  werden.  Das  Garen  wird  durch  Zuschlag  von 
Hammerschlag  und  Garschlacke  befördert  und  ebenso  durch  die  Spiess- 
vögel,  d.  h.  die  Eisenansätze,  welche  sich  an  der  Brechstange  bilden 
und  abgeschlagen  ein  sehr  schnell  garendes  Material  abgeben.  Dieses 
wiederholte  Heraufbringen  des  Eisens  in  einzelnen  Partien  bis  zur  voll- 
ständigen Gare  bietet  den  Hauptunterschied  dieser,  im  Uebrigen  der 
schlesischen  Frischerei  sehr  ähnlichen  Methode.  Dieselbe  eigenthümliche 
Art  der  Arbeit  wird  zuweilen  schon  während  des  Rohfrisch ens  angewen- 
det.    Der  Frischer  fahrt  dann  schnell  hinter  einander  in  das  niederge- 


^)  Das  in  der  Franche  Comte  verwendete  Roheisen  ist  aus  Bohnerzen,  die  in 
oder  auf  der  Tertiärformation  vorkommen  und  33  bis  36  Proc.  Eisen  geben, 
gewonnen.  —  ^)  Die  Ordnung,  iu  welcher  dies  geschieht,  die  Lage,  welche  je- 
der Schirbel  bekommt,  wird  von  den  meisten  Schriftstellern  äusserst  ausführ- 
lich beschrieben,  kann  aber  ganz  allgemein  unter  der  Begel  zusammengefasst 
'Verden,  dass  das  Feuer  stets  möglichst  benutzt  wird  und  dass  diejenigen 
Stücke,  welche  am  wenigsten  gar  geworden  waren,  am  längsten  im  Feuer 
bleiben  und  der  höchsten  Temperatur  ausgesetzt  werden  müssen,  um  gutes 
Eisen  zu  geben. 


Das  Herdfrischen.  71 

gangene  ELsen  und  bringt  es  in  der  Form  von  Spiess vögeln  wieder  her- 
aus, die  dann,  oben  auf  das  Feuer  gelegt,  das  Garen  wesentlich  befördern. 

Die  nach  der  Vollendung  des  Garfrischens  fertige  Luppe  wird  nach 
Möglichkeit  zusammengestossen ,  von  Schlackenansätzen  gereyigt,  mit 
einer  Schaufel  voll  Hammerschlag  überstreut,  aus  dem  Feuer  genommen 
and  gezängt. 

Thirria  giebt  folgenden  Zeitaufwand  an: 

Minuten. 
Einschmelzen  (Feinen)  und  1  y       b  'f  10   1 

Ausschmieden  der  Schir-  >   .        t_    •  j  j  t?-"    u  '  i        ^k    \   ^^ 

,  ,     ,  .         _     ,  Ausschmieden  und  Einschmelzen  75    j 

beln  des  vorigen  Deuls      ) 
Roh-  und  Garfrischen  (Tra- 1  Herdreinigung  (Desornage)  .    .     5    |   ^q 

t?at7,  tvorJc)  J  Frischen 25   j 

Deulmachen  {Ävalage,  haJling) 20 

Zusammen  135 

Ausbringen.  Der  also  in  2Y4  Stunden  erzeugte  Deul  giebt  beim 
Zangen  80  bis  85,  beim  Ausschmieden  65  bis  70  Kg  Stabeisen,  so  dass 
ein  Abgang  von  15  bis  18  Proc.  je  nach  der  Art  des  Eisens  beim  Aus- 
^mieden  stattfindet.  An  Roheisen  werden  92  bis  96  Kg  filr  jeden 
Deul,  d  h.  auf  100  Kg  Stabeisen  133  bis  137  Kg  Roheisen,  verbraucht. 
Der  Verbrauch  an  Holzkohle  schwankt  nach  der  Beschaffenheit  derselben 
and  wächst  bei  weichen  Sorten  um  15  bis  20  Proc.  gegen  härtere.  In 
Meckten  Herden  verbraucht  man  auf  jeden  Deul  0"85  cbm  oder  pr. 
lOüO  Kg  Stabeisen  verschiedener  Dimensionen  7  cbm.  Hiervon  kommen 
*  4  auf  das  Schmelzen  und  Ausheizen,  V4  ^^^  auf  die  eigentliche  Frisch- 
srbcit  1). 

Nach  GrilP)  ist  die  Franche -  ComtS -Methode  die  ökonomischeste 
Ton  allen  Dreimalschmelzereien  und  hat  daher  die  gewöhnliche 
^lentsche  (schlesische)  Arbeit  auch  überall  in  Schweden  verdrängt. 

In  Schweden  werden  (nach  demselben)  bei  einem  Frischfeuer  und 
pinem  Hammer  wöchentlich  erzeugt  3*7  Tonnen  ^)  fertiges  Stabeisen,  oder 
^•>  Proc  des  verarbeiteten  Roheisens.  Auf  1  Tonne  Stabeisen  werden 
1'5  Tonnen  Holzkohlen  oder  12*03  cbm  verbraucht. 

Ein  solches  Frischfeuer  erfordert  (nach  Thirria)  6  Arbeiter  in 
i»ei  abwechselnden  Schichten  von  je  8  Stunden,  in  welcher  Zeit  4  Deule 
•jfzeügt  werden. 

Modificationen  des  Processes  treten  ein,  wenn  das  Roheisen  dun- 
^«*lgrau,  d,  h.  stark  grafitisch  ist:  Es  wird  dann  die  Form  starker 
zeneigt  (7   bis   8^)  und  mehr    ins  Feuer   vorgeschoben;  man  lässt  die 

*)  Nach  Richard  (Etudes  sur  l'Art  d'extraire  le  Feretc.,p.5)  wiegt  1  cbm 
Holzkohle  222  Kg.   —   ^  Percy,  Iron,    p.  607.  —  ^)  Es  möge   hier   der  Leser 

Unia  erinnert  werden,  dass,  wenn  nicht  ausdrücklich  das  Gegfentheil  gesagt  ist, 
■5t»u?r  der  Tonne  stets  die  deutsche  Tonne  von  1000  Kg  oder  20  Ctnr.  verstan- 

'^a  i«t. 


• 


72  Das  Frischen. 

Windströme  durch  Aenderung  der  Axennchtnng  der  einen  (hinteren) 
Form  mehr  divergiren,  vermehrt  die  Tiefe  des  Feuers  von  0*20  auf 
0*23  m;  es  wird  mehr  Garschlacke  zuge8etzt  und  noch  mehr  im  Feuer 
gearbeit^,  kurzum  man  befordert  auf  alle  Weise  das  Garen.  Bei  der 
Behandlung  von  weissem  oder  halbirtem  Roheisen  verfährt  man  um- 
gekehrt, die  Neigung  der  Form  wird  auf  3  bis  4®  reducirt,  das  Maul 
derselben  bis  auf  5  cm  zurückgezogen,  die  Feuertiefe  auf  0'17m  verrin- 
gert; es  wird  weniger  Garschlacke  zugefügt  und  weniger  im  Feuer  ge- 
arbeitet, kurz  auf  Rohgang  hingewirkt,  da  ohnedies  das  Garen  schnell 
genug  erfolgt. 

Noch  giebt  Thirria  Modificationen  in  der  Arbeit  an,  welche  er  als 
besondere  Methoden :  Champagner  Methode  und  Burgunder  Methode,  auf- 
führt, aber  wesentlich  sind  die  Unterschiede  nicht,  da  sie  nur  auf  einige 
Verschiedenheiten  im  Aufbrechen  und  in  der  Menge  des  Garschlackeu- 
zusatzes  hinauslaufen,  welcher  letztere  bei  der  Burgunder  Methode  ganz 
fortfallt.     Die  letztere  wird  als  die  billigste  bezeichnet. 

Die  Rohnitzer  Arbeit^). 

Die  nach  dem  Orte  Rohnitz  in  Ungarn  benannte  Arbeit  bedient 
sich  eines  mit  zwei  gegenüberliegenden  Formen  versehenen  Feuers. 
Demgemäss  wird  auch  das  Roheisen  (300  Kg)  in  der  Mitte  des  Feuers 
aufgegeben.  Nach  vollbrachtem  Einschmelzen  werden  in  das  flüssige 
Eisen  gare  Zuschläge  (10  bis  15  Kg)  mit  hölzernen  Stangen  eingerührt 
und  damit  zugleich  eine  Granulation  des  Eisens  herbeigeführt^). 

Das  erhaltene  Gemisch  wird  in  einen  Haufen  auf  der  Mitte  der 
Bodenplatte  zusammengescharrt;  dann  wird  der  Herd  wieder  mit  Kohle 
gefüllt  und  sogenannter  gezwungener  Anlauft)  genommen,  d.  h.  die 
vor  den  Formen  gar  gemachten  Brocken  werden  an  Brechstangen  ange- 
schweisst  und  ausgeschmiedet.  In  6  bis  6V2  Stunden  ist  der  Process 
mit  der  Bildung  eines  kleinen  Deuls  aus  dem  zurückbleibenden  Eisen 
abgeschlossen.  Bei  nur  12^/2  Proc.  Abgang  verbraucht  man  auf  100  Kg 
Stabeisen  1*39  bis  1*82  cbm  Holzkohle. 


b.    Wallonfrischeii  oder  Z weimalschmelzerei. 

Die  Frischmethoden,  welche  der  Z weimalschmelzerei  angehören,  sind 
gegenwärtig  noch  die  verbreitetsten  und  wichtigsten  für  holzkohleu- 
reiche  Länder. 

Bei  der  Zweimalschmelzerei  fallt  die  Feinperiode  aus  oder  wird 


1)  Tunner,  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  H,  S.  212.  — 2)  Vergl.  S.  23  und 
44.  —  3)  Vergl  S.  68. 


ZI 


F 


Das  Herdfrischeir. 


73 


gesagt  meistentheils  auf  ein  sehr  geringes  Maass   beschränkt, 

Ibtenal  ein  entweder  durch  Vorarbeiten  seines    Siliciumgebalts 

als  beraubtes  Roheisen,  oder  ein  an  sich  siliciumarm  im  Hoch-^ 

jnes  weisses  Boheisen  verwendet  wird. 

diesem  Grunde  kann  auch  die  der  Feinperiode  entsprechende  Zeit 

Ausheizen  der  Schirbeln  des  vorigen  Deuls  benutzt  werden. 

daher  immer  besonderer  Feuer  oder  Oefen  zum  Schweissen 

izen. 

•ehwerschmelzige  Materialeisen  bedarf,  wenn  es  nicht  etwa  be- 

llsog  aus  einem  Vorbereitungsapparate  entnommen  wird,  durchaus 

iUien  Windes  zu  einer  hinreichend  flüssigen  Arbeit;  Vorglüh- 

erieichtem  den  Process  wesentlich.  Bei  dem  siliciumarmen  Roheisen, 

mehr  bei  dem  siliciumleeren  gefeinten  Eisen  kann  nicht,  wie  bei 

jitung  silici umreichen  grauen  Roheisens,  die  ganze  Schlacken- 

wdche  als  Lösungsmittel  für  das  sich  bildende  und  entkohlend 

Oxydoxydul  erforderlich  ist,  aus  dem  Materialeisen  selbst  ge- 

Irrenden.     Es  wird  daher,  abweichend  von  dem  Verfahren  in  der 

Periode  der  Dreimalschmelzerei,  Schlacke  (der  Regel  nach 

und  Hammerschlag)  hier  schon  beim  Einschmelzen  zuge- 

Da  unter  allen  Umständen  die  Feinperiode  nur  sehr  unbo- 

ist,  so  wird  sie  stets  mit  dem  Roh  frischen  in  einer  Arbeit 

ond  letzteres  durch   den   wiederholten   Zusatz   von   Hammer- 

|4iefördert. 

WallonfriBchprocesse    sind    wohl    am   vollkommensten   in  dem 
dchen  Schweden  ausgebildet  und  dort  am  meisten  angewen- 
derselben  ist  aber  auf  einem  der  wichtigsten  Steinkohlen- 
der Welt,  dem  von  Südwales,  noch  heutigen  Tages  in  Ausübung, 
»hlenprocess  inmitten  des  Steinkohlenüberflusses!     Der  Grund 
auffallende  Verhältniss  ist  in  dem  Vorzuge  zu  suchen,  welchen 
lg  der  nur  gutartige  ßestandtheile  in  der  Asche  enthalten- 
^Uohle  zur  Erzeugung  der   besten  Eisenqualitäten  ^)  gewährt. 


Südwal  e.serFrischen. 

Apparate.  Der  südwalesische  Frischprocess  wird  auf  den 
ausgeführt,  welche  Weissblech  erzeugen.  Die  nachfolgen- 
iche  zeigen  die  auf  der  Morfaweissblechhütte  bei  Llanelly  in 
lire  vorhandenen  Einrichtungen  *). 
bestehen  aus  je  einem  Feinfeuer  {Uefinery  ^  oder  running-out 
Ewei  Frischfeuern  {Fineries  oder  hearihs)»  In  dem  ersteren 
Boheisen  bei  Koks  verarbeitet;  das  gefeinte  Eisen  gelangt  aus 

9ftdwales  braucht  man  den  Process  zum  FriHchen  eines   fiisenB,   aus 
!n  Weissbleche  (cliarcoai-tin-plafes)  dargestellt   werden.  —  ^   Nach 
Directors    Williams   Zeichnungen    aus    Percy,  Iron,  581.  — 


74 


Das  Frischen. 


demselben  im  flaseigen  Zustande  auf  dem  mit  „Metallausflusa"  bezeichaeten 
Gerinne  in  die  FriBchfeuer,  wo  es  bei  Holzkohle  weiter  verfrischt  wird. 

Der  mit  No.  1  bezeichnete  Theil  der  Xeichnting  bedeutet  den  Gm&d- 
risB  Hes  Feinfeuers,  No.  2  den  des  einen  Friacbfeaers,  N'o.  3  den  seitli- 
chen AnfrisB  dea  Feinfeuera,  im  unteren  Theil  bIb  Uurchscbnitt,  No.  i 
die  Seitenansicht  eines  Frischfeaers ,  Nu.  5  die  Vorderansicht  des  Fein- 
feuers, No.  ö  -einen  Verticaldnrchschnitt  dea  Frischfeuers  und  No.  7  eine 
Vorderansicht  desselben  (beide  rechtwinklig  zu  No.  i  gedacht),  Nr.  8  eine 
Wasserforra. 

Die  Buchstaben  haben  folgende  Bedeutung'):  s  Windzwei  grob  re, 
b  Wasaerformen ,  c  gekühlte  Ilinterwand,  d  Kühltrog  für  Gezähe  des 
Feinfeners,  e  gnsseiaerne  Seitenzacken  des  Feinfenera  (sides),  /Schlacken- 
zacken  (Front-  oder  ander -plate),  g  Wassei-speisekasten  für  die  Formen, 
h  Kühltrog  für  die  Gezübe  dea  Friechfeuera ,  i  Oeffnung  dafür,  k  Hulfs- 
waaserreservoir  für  die  Formen,  l  Platte,  in  welcher  die  Formen  befestigt 


Flg.  20. 


r4i 


<_]'; 


aiad(Merrit- plate),  m  Boden- 
zacken    des    Frischfeaera ,  n  RQck- 

nnd  Seitenzacken  desaelben ,  o 
Sclilackenzacken  mit  Abstichoffaun- 
gen,  p  Arbeitsplatte,  (f  and  r  Rei- 
nig ungsöff  nun  gen  (No.  4,  6  und  7), 
welche  während  der  Arbeit  lose  mit 
Ziegeln  ausgesetzt  sind,  s  Wasser- 
formen  (Katcrlwi/ers)  dea  Frisch- 
fenera,  t  Düse  (blast  p^),  »Tümpel, 
X  Stützknaggen  für  Brecbstaogen. 
Die  bei  der  Arbeit  gebrauch- 
ten Gezähe  sind  in  Fig.  20  dar- 
gestellt: »die  zugespitzte (j»>tn<c^) 
Brechstange,  h  eine  zugeschärfte 
(chisel-edged)  Brechstange,  c  ein 
Haken,  d  eine  Schaufel,  e  eine 
Zange,  /  ein  Haij^mer,  g  ein  Was- 
serspritzer,  h  ein  Ämbos. 

Arbeit.       Percy*)    beachreibt 
den  ProcesB  nach  seinem  Verlauf  iu 
c».»     "       "o         "      M  iMt.  *^'"*'^  einzelnen  Charge  wie  folgt: 

Nachdem  eine  Mischung  von  süd- 

FriKhgpiihe.  walesischeD  und  cumberlönder  Roh- 

eisen im  Feinfeuer  in  hinreichender  Menge ,  um  die  beiden  Friscbfeuer 
zu  fttilen,  eingeschmolzen  ist,  wird  das  gefeinte  Product  abgestochen  und 
fliesst  in  die  von  der  vorigen  Arbeit  noch   heissen  und  zwar  von  allen 

1)  Die  mit  „Platte"  bezeiclineten  Theile  de«  Feiufeuers  dienen  zur  Auflag« 
der  QezithK.  —  ^)  Irrm,  Seite   5«2. 


Das  Herdfi-ischen.  75 

Ansätzen  geremigien  Frischfeuer,  während  die  Feinschlacke  so  viel  wie 
möglich  zurückgehalten  und  in  einer  besonderen  Grabe  mit  den  letzten 
Roheisenresten  gesammelt  wird.  Die  trotzdem  mit  in  die  Frischfeuer  ge- 
langende Feinschlacke  erstarrt  schnell  und  wird  abgehoben.  Dann  wird 
Ilolzkohle  aufgeschüttet  und  der  Wind  angelassen.  Inzwischen  ist  das 
Eüen  erstarrt  und  wird  nun  in  eine  Menge  Stücke  durchgebrochen, 
welche  auf  der  Formseite  mit  Holzkohle  gemischt  emporgehoben  wer- 
den >).    Abfälle  des  vorigen  Deuls  werden  dazu  gegeben. 

Nach  43 Minuten  vom  Einlassen  des  Feineisens  an  gerechnet^)  wird 
zoffl  ersten  Male  Schlacke  abgestochen  und  das  Eisen  mit  Brechstan- 
gen zusammengedrückt.  —  Nach  50  Minuten  wird  zum  zweiten  Male 
Schlacke  abgestochen  und  frische  Holzkohle  aufgegeben.  Nach  58 
Minuten  wird  nochmals  Schlacke  gestochen,  da  aber  nur  noch  wenig  er- 
fulgt,  80  wird  nach  60  Minuten  der  Wind  abgeschwächt.  Nach  67 
Minuten  erfolgt  wieder  Schlacke.  Die  lose  im  Herde  befindlichen  Eisen- 
stöcke  werden  an  den  bereits  gebildeten  Deul  angeschweisst.  Nach  72 
Minuten  wird  der  Wind  noch  weiter  abgeschwächt  und  nach  73  Minuten 
der  fertige  Deul  herausgehoben.  Die  Garschlacke  wird  als  Zuschlag  für 
ien  folgenden  Process  aufbewahrt. 

Derselbe  Autor  beschreibt  noch  den  Process,  wie  er  in  der  Weiss- 
Uechhütte  zu  Pont  -  y  -  Mister  bei  Abercarn  in  Montmouthshire  ausge- 
^hi  wird:  Hier  wurde  das  gefeinte  Eisen,  welches  sich  beständig  in 
'^nfvallung  befand,  zuvörderst  von  den  mitgeflossenen  und  danach  er- 
starrten Schlacken  befreit,  dann  der  Wind  voll  angelassen,  das  Eisen 
«lurchgebrochen,  mit  Holzkohle  gemischt  über  die  Form  gebracht  und  vor 
(derselben  gar  gemacht.  Man  bezeichnet  das  Niedergehen  des  Eisens  mit 
•lern  Ausdruck:  Sinklng.  Nach  zweimaligem  Schlackenabstich  war  der 
I^nl  in  62  Minuten  vollendet  und  wurde  aus  dem  Feuer  genommen. 

Die  Garschlacke  wird  nicht  abgestochen,  sondern  durch  Erstar- 
reolassen  an  einer  Brechstange,  in  Form  einer  hohlen  Walze,  eines 
iSchlackenvogels"  (fox-tail),  oben  aus  dem  Feuer  gehoben,  nachdem 
«ier  Deul  entfernt  ist. 

Ausbringen.  In  Pont-y-Mister  werden  250  bis  300  Kg  Roheisen, 
in  Pont-y-Pool  200  bis  250 Kg  für  je  zwei  Frischfeuer,  eingeschmolzen. 
I)«m  Verfasser  wurde  ebendaselbst  (1860  und  1862)  angegeben,  dass 
Q»n  in  12  Stunden  9  bis  10  Deule  mache,  einen  Abgang  von  17*7  Proc. 
Qüd  einen  Verbrauch  von  2*55  cbm  Holzkohle  und  500  Kg  Koks  auf 
100  Kg  Stabeisen  habe. 

Die  Deule  werden  gezängt  und  die  Schirbeln  in  besonderen  mit 
Koks  geheizten  Schweissherden  (hoUow -fires)  erhitzt;  beide  Operationen 


*)  Das  Eisen  befindet  sich  in  beinahe  granulirtem  Zustande  und  gewöhn- 
t^h  innig  gemischt  mit  den  Garschlacken,  die  nachdem  sie  von  den  Herdwän- 
^fi  abi^tossen  waren ,  im  Herde  zurückgeblieben  sind.  —  ^)  Die  im  Folgen- 
{»-n  angf^ebenen  Zeiten  beziehen  sich  stets  auf  diesen  Zeitpunkt. 


76      ^  Das  Frischen. 

werden  spater  unter  den  Capiteln  des  Zängens  und  Schweissens  er- 
örtert werden. 

Der  Process  ist  nach  £.  Rogers  in  Südwales  sehr  alt,  jedenfalls 
schon  seit  1721  eingeführt.  Bis  1807  wurde  er  indessen  nur  mit  gerin- 
gen Mengen  Material  (etwa  75  Kg  pr.  Frischfeuer)  gehandhabt,  auch 
fand  das  Ausheizen  der  Schirbeln  in  einem  Holzkohlenfeuer  (chafenj) 
statt;  von  da  an  nahm  er,  vervollkommnet  durch  Watkin  George  zu 
Pont  -  y  -  Pool,  die  gegenwärtige  Gestalt  an. 

Percy  (1864)  giebt  die  Kosten  der  Holzkohlen  für  die  Tonne  Eisen 
auf  etwa  12  s.  pr.  Tonne,  d.  h.  circa  12  Sgr.  pr.  100  Kg  Eisen  an. 

Lancashire-Frischprocess. 

Der  sogenannte  Lancashire  -  Process  ist  die  in  Schweden  fast  aus- 
schliesslich benutzte  Frischmethode  ^). 

Geschichte.  Eigenthümlich  ist  die  Geschichte  der  Einführung  des 
Lancashire  -  Processes  in  Schweden.  In  Folge  der  dringenden  Wünsche 
Sheffielder  Stahlfabrikanten  nach  einem  besseren  Eisen,  als  es  die  älte- 
ren schwedischen  Frisch methoden  lieferten,  beriefen  die  Fabrikanten 
C.  F.  Waern  aus  Baldersnäs  in  Schweden  und  Brändström  aus 
Hüll  in  England  südwalesische  Arbeiter  nach  Schweden,  welche  mit  der 
Darstellung  des  Weissblecheisens  nach  der  vorher  beschriebenen,  dort 
üblichen  Methode  wohl  bekannt  waren  *),  Mit  ihrer  Hülfe  wurde  zuerst 
der  Process  zu  Backefors  in  Schweden  eingeführt. 

Als  er  dort  günstige  Resultate  lieferte,  wurde  von  dem  schwedi- 
schen Eisenkomtor  G.  Eckmann  abgesandt,  um  ihn  zu  studiren.  Die- 
ser hervorragende  Eisenhüttenmann  fand  sehr  bald,  dass  durch  den  Pro- 
cess Alles  das  erreicht,  würde,  was  von  ihm  schon  längst  als  wünschens- 
werthe  Verbesserungen  der  alten  schwedischen  Methode  bezeichnet  war. 
Er  übertrug  daher  den  Process  zuvörderst  auf  seine  eigenen  Werke  in 
Lesjöfors,  ferner  auf  die  Werke  zu  Lennai-tsfors  und  Liljendal,  an  wel- 
chen er  betheiligt  war;  auch  fand  derselbe  Eingang  in  Christinedahl- 
Hütte. 

Nichtsdestoweniger  blieben  die  genannten  Werke  17  Jahre  lang 
die  einzigen;  dann  aber  —  eine  Erscheinung,  die  sich  in  der  Technik 
oft  wiederholt  —  verbreitete  der  Process  sich  plötzlich  auf  die  meisten 
Hütten  und  ist  jetzt  ganz  allgemein  eingebürgert. 

Auffallend  bleibt  es,  dass  dieser  aus  Südwales  nach  Schweden  über- 
tragene Process  den  Namen  Lancashire  -  Frischerei  erhalten  hat,  während 
das  was  man  früher  in  England  Lancashire  -  Process  nannte,  eine  Art  ca- 
talonischer  Rennarbeit  war,  welche  dort  schon  im  17.  Jahrhundert   be- 


^)  Neben  ihm  besteht  nur  noch  der  französische  Frisch  process  (S.  69)  und 
die  Dannemora  -  Frischerei ,  welclie  im  Folgenden  beschrieben  werden  wird.  — 
^)  Es  waren  fünf  Familien,  an  ihrer  Spitze  die  Familie  Hoalder. 


Das  Herdfrischen.  77 

stind,  wie  ein  in  den  Philosophical  Transactions  von  1693  veröflFentlich- 
ter  und  an  den  Präsidenten  der  Royal  Society,  Dr.  Martin  Li  st  er,  ge- 
richteter Brief,  d.d.  Tburnham,  den  25,  September  1675,  beweist  i). 

Der  HercL     Das  za  dem  Lancasbire  -  Processe  benutzte  Feuer  ist 
immer  bedeckt.     Es  ist  in  den  Figuren  21  bis  Fig.  24  abgebildet. 

Fig.  21. 


Schwedischer  LancMhire- Frischherd.    Vorderansicht. 


Der  Herd  ^  ist  aus  den  gusseisemen  Zacken  a,  &,  c,  d  und  e  gebil- 
'H.  Der  Formzacken  h  ist  etwas  ins  Feuer  geneigt,  der  Wind-  und 
^ioterzacken  baben  eine  geringe  Neigung  aus  dem  Feuer,  der  Vorder- 
2^ken  steht  vertical,  der  Bodenzacken  liegt  horizontal.  Unter  dem  letz- 
t**Tpn  ist  der  Tümpel  /mit  dem  Wasserzuflussrohr  /'  und  dem  nach  unten 
ausmündenden  Abflussrohr  /",  eine  Einrichtung,  die  ein  beständiges 
nif'gsen  des  Wassers  und  daher  eine  weit  vollkommenere  Kühlung  ge- 
'^ttet,  als  die  primitive  Einrichtung,  welche  beim  deutschen  Frischpro- 
^e>a€  beschrieben  wurde. 


^)  Percy,  Iron,  S.  598  u.  Phil.  Transact.  No.  199.  Vol.  17,  p.  695.  April  1693. 
"^  ^  Kach  der  Beschreibung  von  Andreas  Grill,  Percy,  Iron,  591. 


78  Das  Frischen. 

Es  wird  mit  heiiMm  Winde  gearbeitet,  welcher  durch  die  in  «iner 

Platte  g  festgelegte  Form  i  in  das  Feuer  gelangt.     Die  Form  wird  mit 

Fig.  22. 


CD 


D 


BchwBdiicber  Lucuhlre  -  FriMfaberd.    Seiteiwiiilcbl. 


Srhweditcher  LincMhire-FriKhhBid.    Ol 


Das  Herdfrischen, 


79 


V'uNr  gekohlt,  hat  eine  ungefähr  hallimode  OefTnnnf;,  eine  Neignng 
TOD  10  Grad  nad  ragt  um  2  cm  in  das  Feuer  Die  Arbeitsplatte  h  ist 
cfrhiitniaamisBig  breit,  da  von  hier  aua  das  Feuer  allein  zugänglich  ist 
Üt  abgehende  Flamme  durchstreicht  den  mit  einer  eisei'nen  Platte  m 
Megten  Vorglühherd  und  gelangt  anm  Theil  direct  in  die  Esse,  zum 
Tlieil  durch  den  Fuchs  /  in  eiuen    Nebenraum ,   in  welchem  die  Wmd- 

Flg   24 


achocdlHhar  Lui 


dhire-PrlKhherc 


^rtiilzuDgaröhren  k'  k"  liegen.  Durch  die  Oeffnung  n  kaun  man  ohne  Stö- 
^ng  det  Feuers  mittelst  einer  Brechstange  in  den  Vorglühherd  m  ge- 
'■^pa,  um  aua  demselben  Asche  u.  a.  w.  in  die  untere  Verlängerung  der 
■^•*  p  zu  stossen.  Hierhin  führt  die  durch  eine  eiserne  Thür  verschlos- 
-uf  (Jeffnung  p',  Fig.  22. 

l>ie  Einrichtung  einer  ganzeu  Frischhütte  ergiebt  eich  aus  Fig.  35 
^f.S.). 
I         A  etellt  daa  Frischfeuer  dar,  B  deu  Hammer  nebst  Zubehör,  wel- 
I    ">r  »päter  ansfUbrlich  beHchrieben  werden  soll. 

Arbeit.     Der  Process  wird  in  folgender  Weise  anagefObrt: 
Nachdem  der  Herd  gereinigt  und  der  Boden  namentlich  an  der  Vor- 
■-Twite  mit  Holzkohlen  lösche  bedeckt  ist,  wird  das  Feuer  mit  Holzkohle 


gefüllt,  das  vorher  im  Vorglühherd  erhitzte  Roheieen  (in  Gänzen  von  5 
bis  8  cm  Stärke,  im  Gewichte  von  circa  lOO  Kg)  über  die  Fonn  gezo- 
gen, mit  Uokkohlen  bedeckt  nnd  darauf  der  Wind  angelaBseu. 


Das  Herdfrischen  81 

Nach  circa  V-^  Stande  ist  das  Eisen  ganz  niedergeschmolzen  und 
gefeint  Auf  dem  Boden  heginnt  aber  schon  während  dieser  Periode  die 
entkohlende  Ein  wirk  an  g  der  sich  bildenden  Gar  schlacke  auf  das  Eisen 
Dod  man  erh&lt  ein  nicht  mehr  ganz  flüssiges  Zwischenproduct  Dasselbe 
TJrd  nniunehr  best&ndig  mit  einer  Brechstange  so  lange  aufgebrochen  und 
in  seinen  roheren  Theilen  vor  der  Form  behandelt,  bis  (nach  abermals 
etwa  V}  Stunde)  alles  in  eine  stahlartige  Masse  übergegangen  ist,  welche 
sodann  als  ein  Klumpen  aufgebrochen  wird  und  dem  zweiten  Nieder- 
schmelzen, dem  Gar  frischen,  unterliegt.  Diese  bei  starker  Hitze  aus- 
geführte letzte  Periode  dauert  nur  noch  kurze  Zeit,  V4  his  Va  Stunde. 
Darnach  wird  der  Deul  herausgehoben  und  gezängi  Der  Wind  hat 
gewöhnlich  eine  Temperatur  von  100  ^  C.  und  eine  Pressung  von  6  cm 
Quecksilbersäule. 

Der  Yortheil  der  durch  das  fortwährende  Aufbrechen  ausgezeichneten 
Methode  wird  nach  Grill  mit  Recht  darin ^  gefunden,  dass  bei  der  be- 
siÄodig  gesteigerten  Temperatur  stets  die  roheren  Theile  des  Eisens  ans- 
9&igern  und  daher  der  ozydirenden  Einwirkung  des  Windstromes  und 
der  am  Boden  sich  sammelnden  Garschlacke  unterliegen,  während  die 
gareren  Theile  ungeschmolzen  (als  Dörner)  zurückbleiben.  So  erhält  man 
nne  sehr  gleicbmässig  gare,  dabei  von  Schlacken  freie  Masse,  wie  sie 
bmn  ein  anderer  Frischprocess  liefert. 

Das  Schirbeleisen  wird  zwar  zuweilen  noch  in  Holzkohlenherden 
Yoa  ähnlicher  Construction  wie  das  Frischfeuer,  meist  aber  in  Gas- 
^weissöfen  ausgeheizt. 

Ausbringen.  Die  Betriebsverhältnisse  stellen  sich  im  grossen 
Durchschnitt  nach  Grill  in  Schweden  wie  folgt. 

1.  Ein  Frischfeuer  liefert  wöchentlich  an  Deuleisen  6'6  Tonnen. 

2.  Das  Ausbringen  an  Deuleisen  beträgt  8o'70  Proc.  vom  Roheisen. 

3.  Der  Holzkohlenverbrauch  beträgt  auf  1  Tonne  Roheisen  0*9  Ton- 
nen dem  Gewichte  oder  7*217  cbm  dem  Volumen  nach. 

Das  Deuleisen  wird  nach  drei  Methoden  in  Stabeisen  umgewandelt. 

Resultate  im  Einzelnen. 

I. 

Bei  einem  Schweissfeuer  und  einem  Hammer: 

Wöchentliche  Production  an  Stabeisen    ...       6*6  Tonnen. 
Ausbringen  an  Stabeiaen  ans  Deuleinen  ...        95  Proc. 
Holzkoblenverbranch  pr.  Tonne  Stabeisen: 

Nach  dem  Gewicht 1  Tonne. 

Volmnen 8*405  cbm. 


^«rtjj  XetaUorgfe.   II.   Abthl.  8. 
(w«ddiBg,  Sehmiedeifen  n.  Stahl.) 


82  Das  Frischen. 

IL 

Bei  einem  GasschweisBofen  (mit  Holzkohlenfeuerung)  und  zwei 

Hämmern: 

Wöchentliche  Prodiiction 22*2  Tonnen. 

•Ausbringen  an  Stabeisen  ans  Deuleisen    .    .  86  Proc. 

Holzkohleuverbrauch  auf  1  Tonne  Stabeisen:    * 

Nach  dem  Gewicht 0'6  Tonnen. 

„         „      Volumen 4'811  cbm. 

in. 

Bei  einem  Gasschweissofen  und  einem  Walzwerk. 

Wöchentliche  Production 58  Tonnen. 

Ausbringen  an  Stabeisen  aus  Deuleisen  ...         92  Proc. 
Holzkohlen  verbrauch  auf  1  Tonne  Stabeisen: 

Nach  dem  Gewicht 0*375  Tonnen. 

„        „     Volumen 3*008  cbm. 

# 

Nach  Grill  wird  gegenwärtig  fast  alles  schwedische  Holzkohlen- 
Staheisen  nach  dieser  Methode  dargestellt,  und  nur  das  Dannemora-  oder 
Oeregrund- Eisen,  welches  in  Sheffield  das  Material  für  den  Cementstahl 
bildet,  macht  eine  Ausnahme.  Die  Sheffielder  Stahlfahrikanten  haben 
lange  an  dem  Yorurtheile  festgehalten,  überhaupt  nur  gehämmertem, 
nicht  gewalztes  Eisen  zu  nehmen  und  erst  in  neuester  Zeit  ist  man 
einigermaassen  davon  zurückgekommen. 

Die  schwedische  Zweimalschmelzerei^). 

Die  schwedische  Zweimalschmelzerei,  auch  oft  einfach  Wal- 
lonschmiede genannt,  ist,  wie  bereits  erwähnt,  meist  durch  den  vor- 
her beschriebenen  Process  verdrängt  worden  und  hat  sich  mehr  aus  Vor- 
urtheil  als  Nothwendigkeit  heinahe  ausschliesslich  nur  noch  in  Daune- 
mora  erhalten,  weshalh  man  den  Process  wohl  auch  Dannemora- 
Schmiede  nennt.  Der  Process  ist  indessen  auch  kein  in  Schweden  ur- 
sprünglich entwickelter,  sondern  wurde  zu  Karl 's  des  Zwölften  Zeit  von 
de  Geer  aus  Flandern  eingeführt. 

Die  Frischhütte  besteht  aus  einem  Frischfeuer,  einem  Ausheiz- 
herde, einem  Hammer  und  einem  Gehläse.  Das  letztere  liefert  in  der 
Minute  circa  9*805  cbm  Wind  von  nicht  mehr  Pressung  als  5  cm 
Quecksilhersäule. 

Der  Frischherd  ist  mit  eisernen  Zacken  ausgesetzt.  Der  Boden - 
zacken  ruht  auf  einem  3  his  8  cm  starken  Schlackenhett,  unter  dem 
sich  erst  der  Tümpel  befindet.  Das  Feuer  hat  circa  60  cm  Weite  und 
18  his  20  cm  Tiefe  unter  der  Form.  Ein  Ahstich  für  Schlacke  ist  nicht 
vorhanden.     Die  Form  mit  halhrunder  Mündung   ist   nur  schwach  ge- 


1)  Tunner,  Stabeisen-  und  Stahlbereitung   H,   S.    155   und   dessen  Eisen- 
hüttenwesen in  Schweden,  S.  68. 


Das  Herdfrischen.  83 

3^  Der  gaiue  Feaerbau  ist  auf  einen  sehr  hitzigen  Gang  einge- 
'it^,  darch  welchen  sich  die  Methode   besonders  vor  allen  anderen 

usteicJuet. 

Arbeit  Der  gereinigte,  mit  Lösche  an  den  Kanten  unci  an  der 
^crdenraQd  gefutterte,  im  Uebrigen  mit  Holzkohlen  gefällte  Herd  wird 
t^rörilerst  mit  einem  Schlackenbade  (Fenersaft),  welches  ans  Schwal- 
i3i  GarBchlacken  gebildet  wird,  versehen.  Das  Roheisen,  welches  weiss- 
trahlig  oder  stark  halbirt  ist,  wird  über  den  Gichtzacken  vorgeschoben. 
Ezeothämlich  für  den  Process  ist,  dass  hierbei  zur  Beschleunigung  der 
'r^re  ein  Schirbel  von  dem  vorigen  Satze  mit  einer  Zange  ziemlich  senk- 
t'fk  am  Yorherde  in  das  Feuer  gesteckt  und  von  ihm  eine  nicht  unbe- 
^^«Qde  Menge  Eisen  abgeschmolzen  wird. 

r^s  Arbeiten  mit  der  Brechstange  beginnt ,  sobald  die  ersten  Par- 

^'S  Roheisen  eingeschmolzen  sind.     Es  werden  dann  alle  an  der  Form- 

H'i  Oichtseite  niedergeschmolzenen  Eisentheile  in  die  Mitte  des  Feuers 

r  den  Wind  geschafft.     Nach  20  Minuten  sind   circa  35  Kg  Roheisen 

^f^hiDolzen.      Es   wird  nun  aufgebrochen.      Das  Gar  frischen  er- 

^  onter  bestand igem   Zufuhren    des   Eisens    vor   den  Wind  in  nur 

^l^naten.     Während  des  Rohfnschens  bleibt  der  Schirbel  senkrecht  im 

'  ^'^.  wird  dann   entfernt  und  kommt  nach  dem   Aufbrechen  in   ho- 

"^^otaler  Lage  abermals  hinein,  um  endlich  kurz  vor  dem  Ausheben 

^  I^ls  gezängrt  und  dann  dem  Schweissfeuer  übergeben  zu  werden. 

Her  Process  ist  in  Folge  der  im  Verhältniss  zur  Grösse  des  Herdes 
i^en  Menge  Eisen  allerdings  geeignet  zur  Darstellung  eines  reinen 
''dncts,  aber  mehr  als  die  Methode  hat  wohl  die  vorzügliche  Qualität 
•^  angewendeten  Roheisens  zu  dem  Rufe  des  Dannemoraer  Eisens 
•fragen. 

Ausbringen.     Nach  GrilH)  sind  die  Betriebsresultate  folgende: 
I^rehachniUliches   wöchentliches    Aushringen    von 

gotchmiedetem  Stabeisen 6  Tonnen. 

Prooentales  Ausbringen  von  Stabeisen  ans  Roheisen  80  Proc. 
Holzkohlenverbrauch  auf  1  Tonne  Stabeisen: 

Nach  dem  Gewicht /   3  Tonnen. 

,     Volumen 25*272  cbm. 

Andere  Modificationen. 

Eifler  Wallen  schmiede    nennt    Tunner  ^)   diejenige  Zweimal- 

tt^^lzerei,  durch  welche  früher  in  der  Eifel  Drahteisen  erzeugt  #nrde. 

'*  diesem  Process  benutzte  man   das  durch  Läutern  im  Hochofen  vor- 

^^tete  Robeisen.     Die  Arbeit  ist  dadurch  ausgezeichnet,  dass  garende 

^iüage  nur  vor  dem  Einschmelzen,  nicht  während  desselben  zugege- 

"'  werden. 

'  ^«^cy,  Iron,  p.  601.  —  2)  Stabeisen-  und  Stahlbereitunar  II,  S.  148. 


fi  * 


i 


84  Das  Frischen. 

Die  Bteyrische  Wallonscbmiede  ^)  ißt  nur  eine  znr  Zweimal- 
schmelzerei  ausgebildete  Modification  der  im  Folgenden  erwähnten  gleich- 
namigen Einmalschmelzerei  auf  Lösch-  oder  Schwalboden ,  wobei  Frisch- 
and  Ansheizherd  getrennt  und  vor  dem  Einschmelzen  des  Roheisens  ein 
Garschlackenboden  gebildet  wird. 

Die  bereits  Seite  45  in  ihrem  ersten  Theile  beschriebene  Mügla- 
arbeit^)  kann  mit  dem  darauffolgenden  Frischen  ebenfalls  zur  Zwei- 
malschmelzer ei  gerechnet  werden. 

SieheisstBrockenschmiede,  wenn  das  Eisen  in  einzelnen  Brocken, 
nicbt  im  ganzen  Denle  gar  gemacht  wird.  Ebenso  kann  dieKortitsch- 
8 ch miede  (Seite  44^)  hierher  gerechnet  werden. 


c.    Schwalarbeit  oder  Einmalschmelzerei*).     . 

Die  Einmalschmelzerei  kann  sich  nur  eines  weissen  reinen, 
am  besten  manganreichen  Roheisens  bedienen,  welches  durch  einmaligres 
Niedergehen  vor  dem  Windstrome  gar  wird.  Das  Garen  muss  in  allen 
Fällen  durch  Zuschläge  befördert  werden.  Es  wird  zu  diesem  Zwecke 
ein  Boden  von  sehr  garer  Schlacke  (Schwal,  Seh  wähl  oder  Schwall)  vor 
dem  Eisen  eingeschmolzen  und  hiernach  die  Arbeit  auch  als  Schwal- 
arbeit bezeichnet.  Uebrigens  wird  ausserdem  auch  noch  beim  Ein- 
schmelzen Garscblacke  zugesetzt. 

Die  Österreichische  Schwalarbeit. 

Geschichte.  Die  Schwalarbeit  wurde  nach  Tunner  •'^)  in  Oester- 
reich  zuerst  zu  Hollenstein  von  einem  Ge werken  Namens  Dietrich  im 
Anfang  dieses  Jahrhunderts  in  Anwendung  gebracht  und  verbreitete  sich 
von  dort  bald  auf  die  österreichischen  und  steyrischen  Nachbarwerke. 

Der  Herd.  Der  mit  eisernen  Zacken  ausgesetzte  Frischherd  hat 
im  Durchschnitt  oben  0*711,  unten  0*579  m  Länge  und  0*474,  beziehangs- 
weise  0'342  m  Breite.  Die  Tiefe  von  Formmündung  bis  Schwalboden  ist 
0-211  bis  0-237  m.  Das  Stechen  der  Form  beträgt  24  bis  26  Grad.  Das 
Formmaul  ist  halbrund,  0*033  m  breit. 


^)  Op.  cit.  Seite  185.  Es  muss  darauf  aufmerksam  gemacht  werden,  dass 
der  Begriff,  den  Tunner  mit  der  Bezeichnung  Wallonschmiede  verbindet, 
nicht  ^otl^wendig  der  der  Zweimalschmelzerei  ist.  Vielmehr  chai*akterisirt 
Tunner  den  Wallonprocess  als  ein  Zwischenglied  zwischen  Einmal-  und 
Mehnnalschmelzerei  dadurch,  dass  bei  ihm  das  Ausheizen  oder  Schweissen 
gänzlich  von  dem  Frischen  selbst  getrennt  ist,  so  dass  die  Wallonschmiede  so- 
wohl eine  Einmal-  als  eine  Mehnnalschmelzerei  sein  kann.  —  ^)  Vergleiche  ] 
auch  Karsten,  Eisenhüttenkunde  IV,  S.  153.  —  ^)  Vom  Italienischen:  Co-  j 
tizzo  abgeleitet,  Eortitsch,  Kortisch,  Kartitsch,  Kartisch,  in  Steyermark  Has 
oder  Hase  heisst  der  durch  Mischarbeit  gewonnene  Klumpen.  —  *)  Englisch: 
Slag-bottom-Process.  —  ^)  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  II,  S.  53, 


Das  Herdfrischen.  85 

Arbeit.  Wichtig  ist  die  Herstellung  des  Schwalboden s.  Der 
ßoden  der  Herdgrube  wird  zuvörderst  mit  zerkleinerter  Frischscblacke 
0*08  bis  0' 13m  stark  bedeckt.  Hierauf  wird  ein  ordentliches  Pflaster  aus 
grossen  Schlackenstücken  hergestellt,  welches  oben  eine  ebene  Fläche 
bildet  und  0*13  bis  0*24  m  stark  ist.  Die  Zwischenräume  'werden  mit 
kleinen  Stückchen  ausgesetzt  und  schliesslich  mit  feingepochter  Schlacke 
ausgefallt.  Darauf  kommt  etwas  Hammerschlag.  Bei  der  ersten  Arbeit 
schmilzt  das  Ganze  dicht  zusammen  und  hält  dann  Monate  lang  ohne 
wesentliche  Reparaturen.  Bei  normalem  Gange  soll  sich  der  Schwal- 
boden von  der  Oberfläche  wieder  auf  0'03  bis  0*05  m  tief  erweichen  ^). 

Das    geeignetste   Roheisen  für  den    Frischprocess  ist  das  gross- 
lockige  weisse  Roheisen  *). 

Vor  dem  Einschmelzen  desselben  wird  der   mit  Schwalboden  ver- 
sebene Herd  gereinigt   und   an   den  Kanten   mit  feuchter  Kohlenlösche 
fest  aasgesetzt,  während  die  Mitte  des  Bodens   frei  bleibt  und  nur  mit 
den  Resten  von  Garschlacke  des  vorigen  Frisch  ens,  Hamm  erschlag  u.  s.  w. 
bedeckt  wird ;  hierauf  wird  der  freie  Raum  mit  Holzkohle  beschickt  und 
das  Gebläse  angelassen.     Zuvörderst  wird  nur  allein  mit  dem  Aushei- 
zen der  Schirbeln  des  vorigen  Denis  vorgegangen  und  während  dieser 
Zeit  auf  dem  Schwalboden  der  sogenannte  Schweissboden  aus  den  zu- 
rückgebliebenen eisenreichen  Ansätzen,  den  beim  Ausheizen  zugeführten 
Zuschlägen  von  Garschlacke  und  den  abschmelzenden  Theilen  der  Schir- 
Wln  gebildet.    Dieser  Boden  besteht  zu  unterst  aus  ziemlich  gefrischtem 
Eisen,  welches  mit  Schlacke  untermengt  ist.    Die  letztere,  als  die  leicht- 
flüssigere, zuerst  schmelzende  Substanz,  bildet  der  Regel  nach  die  un- 
tei-ste  Partie  des  Schweissbodens  ausschliesslich.     Ist  der  Schweissboden 
(nach  ^4  Stunden)  hinreichend  stark  und  gross    geworden,  so  wird  er 
Zerrenn-  oder  Frischboden  genannt  und  dient  nun  als  Unterlage  für 
den  eigentlichen  Frischprocess,  welcher  durch  hinreichendes  Vorschieben 
des  Roheisens  gegen  die  Form  eingeleitet  wird.     Das  Roheisen ,  welches 
in  einzelnen    Garben  (Bündeln)    von    je   circa    28   Kg    eingeschmolzen 
wird,  beträgt  im  Ganzen  durchschnittlich   129  bis   140  Kg.    Nach  be- 
endetem Ausheizen  der  Schirbeln  bleibt   der   Regel  nach   nur  noch   die 
^erte  und  fünfte  Garbe  einzuschmelzen.    Allmälig  erhöht  sich  die  Ober- 
^he  der  sich  am  Boden  sammelnden  Massen  und  in  Folge  der  dadurch 
gesteigerten  Temperatur  sammelt  sich  ein  flüssigeres  Eisen  (Dünneisen) 
&n«    Man  beurtheilt  in  dieser  Zeit  den  Process  hauptsächlich  nach  der 
Beschaffenheit  der  Schlacke,  welche  durch  Einhalten  einer  kurzen  eiser- 
oen  Stange  (Räumspiess)  herausgezogen  wird.     Eine  gare  Schlacke  er- 
»heint  am  Räumspiess  sehr  hell  und  gleichmässig    vertheilt,  erkaltet 
ziemlich  langsam  und  gleichmässig  und  erfordert  zum  Abspringen  einige 
Schläge,  wogegen  rohe  Schlacke   weit  weniger  hell   aussieht,  sich  un- 


')  Der  lieser  möge  sich  dieser  Einrichtung  bei  dem  Puddelprocesse  wieder 
«rinnern.  —  «)  Abtheilung  II,  8.  766. 


86  Das  Frischen. 

gleichmässiger  vertheilt  findet,  schnell  erkaltet  und  leicht,  meist  von 
selbst,  abspringt. 

Während  des  Frischeus  wird  die  sich  zu  reichlich  ansammelnde 
g  Schlacke  der  Regel  nach  1  bis  3  mal  abgestochen. 

Obwohl  schliesslich  das  niedergegangene  Eisen  fertiges  Schmied- 
eisen sein  sollte ,  befinden  sich  doch  meist  Partien  zu  kohlenstoffreichen 
Eisens  als  Dünneisen  dabei.  Dieselben  müssen  noch  gar  gemacht  werden 
und  diese  Arbeit,  welche  einen  Uebergang  zu  der  Zweimalschmelzerei 
bildet,  wird  das  Zu-  oder  Nach-Rennen,  auch  Verkochen  des  Dunn- 
eisens  genannt.  Dabei  werden  gleichzeitig  noch  alle  etwa  im  Feuer  be- 
findlichen losen  Brocken  der  letzten  Garbe  gegart.  Die  Arbeit  dauert 
10  bis   20  Minuten. 

J)ie  oberste  Schlacke  wird  nun  abgestochen  und  dann  der  Deul 
ausgehoben. 

Ausbringen.  Die  durchschnittlichen  Resultate  der  Arbeit  sind 
folgende : 

In  einer  Hütte  mit  zwei  Feuern  werden  bei  6  Arbeitern  10  Deule 
aus  je  130  bis  132  Kg  Roheisen  in  16  bis  17  Stunden  dargestellt. 

Der  Abgang  beträgt  bei  Draht-  und  Nageleisen  15,  bei  gewöhn- 
lichem Stabeisen  14  Proc.  Auf  100  Kg  Stabeisen  werden  0*948  bis 
1*138  cbm  Holzkohle  gebraucht,  wenn  mit  heissem  Winde  und  Vorglüh- 
herde  gearbeitet  wird,  ohne  letztere  indessen  1*45  bis  1*58  cbm. 


Steyrische  Löscharbeit. 

Diese  Methode  war  in  Steyermark  seit  Beginn  des  Frischens  über- 
haupt die  übliche  und  ist  erst  später  durch  Zweimi^schmelzerei ,  dann 
durch  Puddeln  so  verdrängt,  dass  sie  kaum  noch  aufzufinden  sein 
dürfte. 

Der  gemauerte  Herd  wird  bis  zur  Formhöhe  mit  befeuchteter,  wo- 
möglich schon  gebrauchter  Kohlenlösche  ausgestampft.  Darin  wird  eine 
kugelförmige  Grube  von  0*32  bis  0*39  m  Durchmesser  und  0*16  bis  0*18  m 
Tiefe  ausgegraben,  deren  Seitenwände  festgeschlagen  werden,  während 
die  gewonnene  Lösche  einen  Kranz  um  den  Rand  des  Herdes  bildet. 
Hierin  wird  dann  der  Schwalboden  in  ähnlicher  Weise,  wie  vorher 
beschrieben ,  hergestellt.  Man  verwendet  als  Frischmaterial  gross-  und 
kleinluckiges  Eisen,  ersteres  besonders  zu  härterem  (kohlenstoffreichem), 
letzteres  zu  weicherem  (kohlenstoffarmerem)  Eisen.  Im  ersteren  Falle 
wendet  man  140  Kg  in  zwei  Garben  von  84  und  56  Kg,  im  letzteren 
90  Kg  in  zwei  Garben  von  56  und  34  Kg  an. 

Im  üebrigen  findet  auch  hier  die  Bildung  eines  Schweissbodens 
und  am  Schluss  ein  Nachrennen  statt.  Mit  der  Luppe  wird  häufig  der 
ganze  Schlackenbodcn  ausgehoben. 


Das  Herdfrischen.  87 

Der  Abgang  bei  dieser  Arbeit  betragt  8  Proc.  für  hartes,  12  Proc. 
für  weiches  Eisen ;  übrigens  hat  man  die  Beschaffenheit  des  Eisens  nicht 
in  der  Gewalt  und  erhält  der  Regel  nach  angleich  massige  Deule.  Auf 
100  Kg  Stabeisen  werden  1*69  bis  2*26  cbm  Holzkohlen  verbraucht. 

Die  Production  in  emer  Woche  belauft  sich  bei  6  Arbeitern  auf 
6000  bis  7500  Kg  Stabeisen. 


Andere  Modificationen, 

Die  kärntische  Lösoharbeit  bedient  sich  der  gebratenen  Blat- 
t^In  (siehe  Seite  52).  Der  Feuerboden  wird  wie  bei  der  steyrischen  Ar- 
beit mit  Lösche  bedeckt,  aber  dieselbe  wird  im  trocknen  Zustande  an- 
geweadei  Die  Blatteln  werden  in  Packeten  mit  Hammerschlag  gemischt 
aufgegeben.  Eine  Luppe  wiegt  134  bis  157  Kg.  Der  Abgang  vom  rö- 
beo  Blattei  an  ist  durchschnittlich  20  Proc.  Auf  100  Kg  Stabeisen 
Verden  1*41  bis  1*69  obm  Hobskohle  verbraucht. 

Die  siegensche  Einmaisch m el zerei  ^),  jetzt  gänzlich  aufgege* 
ben,  verarbeitete  ein  weissstrahliges  oder  halbirtes  Eisen  auf  einem  Schwal- 
len. Es  wurde  hier  sofort  mit  dem  Einschmelzen  begonnen  und  dabei 
^  garer  Frischboden  gebildet.  Ein  im  Anfange  stattfindendes  Auf- 
^en  erinnert  an  Zweimalschmelzerei,  ein  Garmachen  einzelner  Brocken 
Ter  der  Form  an  das  Kolbenfrischen. 

Die  Tyroler  Schmiede  schliesst  sich  an  die  steyrische  Lösch- 
«rbeit  an,  bedient  sich  aber  als  Material  des  Hartzerrenneisens  (siehe 
Nate  25). 

Die  lombardische  oder  Müglaarbeit^)  benutzt  das  Kartitsch- 
<ier  Kortitscheisen ,  dessen  Darstellung  Seite  44  ^)  beschrieben  wurde, 
^erarbeitet  dasselbe  auf  einem  Loschherde  und  erzeugt  kleine  40  bis 
n  Kg  wiegende  Luppen  bei  sehr  hohem  Kohlenaufwande  (250  Proc. 
V'^m  erzeugten  Stabeisen  *).  Die  Entkohlung  wird  wesentlich  durch  die 
^iogemengte  Schlacke  beschleunigt. 

Die  salzburgisohe  Sinterarbeit,  welche  gänzlich  erlosoheu  ist, 
^-^oQtzte  gepochtes  Roheisen  (vergl.  Seite  23)  und  bediente  sich  eines  durch 
'•Q«o  Löschkranz  schachtofenähnlich  (um  circa  1  m)  erhöhten  Feuers, 


^1  Tanner,  op.  cit,  Seite  139.  Karsten  lY,  Seite  146,  Wigand  S.  56.  — 
'  Tanner,  op.  cit.II,  8.  144  und  Audibert,  Notice  rar  Taffinage  du  fer  par 
*  metbode  bergamasque  dans  les  usines  de  Lombardie.  Annale«  des  Mines, 
*••  I.  p.  613.  —  S)  Vergl.'  auch  Seite  84.  —  *)  Die  beim  Einschmelzen  des 
-Ui*cm  zur  Erzeugung  von  Kortitsch  gebildete  Schlacke  enthält  nach 
^T-libert: 

Kieselsäure 28*2  Proc. 

Eisenoxydnl 38*  1      „ 

Manganoxydnl  ....    25'7      „ 

Kalk 6 

Magnesia 2 


n 


88  Das  Frischen. 

in  dem  ein  Gemisch  von  Eisen  and  Schlacke  (aof  100  Kg  Roheisen  32 
his  36  Kg  Glfihspan)  entkohlt  wurde.  Schliesslich  schmolz  man  noch 
altes  Ahfalleisen  nach«     Der  Kohlenverhrauch  war  sehr  hoch. 


B.     Stahlerzeugung. 

Nach  den  früheren  Auseinandersetzungen  (Seite  56)  ist  das  Product 
der  Rohfrischpenode  eines  jeden  Eisenfrischprocesses  Stahl.     Hiernach 
könnte  man  durch  rechtzeitige  Unterbrechung  der  Arbeit  immer  StaLi 
erhalten.     In  der  That  besitzt  auch  das  entsprechende 'Zwischenproduct 
am  Ende  des  Rohfrischens    den  Kohlenstoffgehalt   des  Stahls,    aber  in 
Folge  des  allmäligen  Niedorgehens ,  der  gareren  Beschaffenheit  einiger 
Theile  gegen  die  anderen  ist  dasselbe  der  Regel  nach  so  ungleichför- 
mig, dass  es  als  Stahl  für  die  Technik  nicht  brauchbar  erscheint   Zu- 
dem   ist   es   so   inilig    mit  Schlacke    gemischt,   dass   es    ohne    weitere 
Schweissarbeit   zu  unrein  ausfallen  und  durch  eine   weitere  Schweiss- 
arbeit  wieder  zu  stark  und  dabei  ebenfalls  ungleichförmig  entkohlt  wer- 
den würde. 

Aus  diesen  Gründen  muss  man  in  allen  Fällen  eine  von  derjenigen 
der  SchmiedeisenerzeuguDg  abweichende  Methode  anwenden. 

ZuYÖrderst  kann  Überhaupt  nur 'ein  sehr  reines  Materialrob eisen 
gebraucht  werden,  da  es  nicht  gelingt,  bei  der  verhältnissmässig  hobea 
Temperatur  und  dem  reducirenden  Einflüsse  der  mit  dem  Metalle  in 
directe  Berührung  kommenden  glühenden  Holzkohlen  eine  grössere 
Menge  von  Phosphor  und  Schwefel  abzuscheiden^).  Bei  Koks  crblase- 
nes  Roheisen  kann  daher  der  Regel  nach  gar  nicht  benutzt  werden 
und  da,  wo  der  Kokshochofenbetrieb  den  Holzkohlenhochofenbetrieb  ver- 
drängte, war  man  auch  gezwungen,  den  Holzkohlenfrischprocess  auf 
Stahl  sofort  aufzugeben. 

In  Bezug  auf. den  Feuerbau  gilt  als  Regel,  eine  möglichst  kleine 
Herdgrube  anzuwenden,  weil  man  nur  in  dieser  bei  gleichzeitiger  Ver- 
schmelzung kleiner  Sätze  (Heissen)  auf  ein  einigermaassen  gleichmäs- 
siges  Product  rechnen  kann.  Im  Uebrigen  baut  man  das  Feuer  auf 
Roh  gang  (vergl.  Seite  65),  d.  h.  man  macht  es  verhältnissnaässig  tief, 
giebt  dem  Winde  starke  Pressung,  wendet  heisse  Gebläseluft  an  u.  s.  w., 
nur  hinsichtlich  der  Form  verfahrt  man  so,  als  sollte  Gar  gang 
hervorgerufen  werden,  d.  h.  man  giebt  derselben  eine  starke  Neigung 
(12  bis  25  Grad  Stechen).  Durch  die  Bauart  des  Feuers  auf  Rohgang 
gelingt  es,  den  Frischprocess  zu  verzögern,  also  erstens  Zeit  zu  gewinn 


^)  In  dieser  Beziehung  steht  der  Puddelprocess  dem  Herdfrischproce»s  we 
sentlich  voran  nnd  letzterer  hat  ersteren  daher  auch  bei  der  Stahlerzeugung 
viel  schneller  verdrängt,  als  bei  der  Eisendar Stellung. 


Das  Herdfrischen.  89 

Den,  die  Unreinigkeiten  aus  dem  Roheisen  ahzascheiden,  and  zweitens  hei 
der  langsamer  yoranschreitenden  Entkohlung  leichter  den  richtigen  Zeit- 
pankt  festzuhalten,  zu  welchem  gerade  der  gewünschte  Koblenstoffgehalt 
Torhanden  ist.  Je  rahschmelziger  das  Eisen  ist,  um  so  unreiner 
darf  es  unter  sonst  gleichen  Umständen  sein. 

Die  den  Gargang  befördernde  Neigung  der  Form  wird  trotzdem 
gewählt,  weil  nach  einmaligem  (also  rohem)  Niederschmelzen  di^ wei- 
tere Eotkohlung  auf  dem  Boden  des  Feuers  vorgenommen  wird. 
üier  befindet  sich  das  Eisen  unter  einer  Schlackendecke ,  welche  durch- 
brochen werden  muss,  wenn  der  Windstrom  oxydirend  wirken  soll.  Man 
führt  einen  dem  Puddeln  ganz  analogen  Vorgang  aus. 

um  eine  dünnflüssige  Schlackendecke  zu  erhalten,  wählt  man 
gern  ein  man gan haltiges  Roheisen,  fügt  auch  wohl  manganhaltige 
Zuschläge  bei. 

Das  auf  dem  Boden  des  Feuers  angesammelte  Eisen  darf  nicht  zu 
stark  abgekühlt  werden;  deshalb  wählt  man  der  Regel  nach  einen 
die  Wärme  weniger  leitenden  Stein  statt  einer  Eisenplatte  zur  Un- 
terlage. 

Die  Arbeit  unterscheidet  sich  noch  dadurch  wenigstens  von  vielen 
Frischprocessen  auf  Schmiedeisen ,  dass  das  Einschmelzen  mit  dem 
Garen  Hand  in  Hand  geht,  also  das  Roheisen  allmälig  (in  kleinen 
Hfogen  oder  Heissen)  und  während  der  Arbeiten  im  Herde  einge- 
Hrhmolzen  wird. 

Aus  dem  Gesagten  ergiebt  sich  als  eine  natürliche  Folge,  dass  der 
Aufwand  an  Zeit  und  Brennmaterial  bei  der  Frischstahlerzeugung 
trotz  des  kürzeren  chemischen  Processes  gegen  die  Schmied eisenerzeu- 
^g  grösser  ist. 

Die  Stahlhüttenleute  gebrauchen  zuweilen  technische  Ausdrücke, 
Wflche  von  den  bei  der  Schmiedeisenerzeugung  üblichen  abweichen.  Sie 
nennen  den  Deul  Schrei  oder  Cotta;  ein  dem  Dünneisen  entsprechen- 
des, roh  und  wenig  verändert  eingeschmolzenes  Roheisen  heisst  Sauer 
die  Schlacke  Lacht,  die  Flamme  Lauch.  Das  Product  wird  richtig  als 
Herdfrischstahl,  kurz  Herdstahl  bezeichnet.  Schlecht,  obgleich  ge- 
wöhnlich, ist  der  Ausdruck:  Roh  stahl  {Raw  8teel\  da  der  Herdstahl  nur 
sine  der  Rohstahlarten  ist,  früher  abgesehen  vom  Rennstahl  ^)  allerdings 
die  einzige  war. 

Man  kann  zwar  bei  der  Stahlerzeugung  Zweimalschmelzerei, 
v^elche  Fein  und  Rohfrischperiode  umschliesst,  und  Einmalschmelze- 
^^i,  welche  nur  die  Rohfrischperiode  hat,  unterscheiden,  der  Unter- 
schied ist  aber  weniger  deutlich ,  als  bei  der  Schmiedeisendarstellung, 
*«il  das  Aufbrechen  der  einmal  niedergegangenen  Massen  auch  im 
^r^n  Falle  nicht  stattfindet,  sondern  das  Garen,  wie  erwähnt.,  auf  dem 
Men  vollendet  wird. 


')  Yergl.  Abth.  I,  8.  543  a.  a.  a.  0. 


90  Das  Frischen. 


a.    Zweimalschmelzerei. 

Bei  der  Zweimalschmelzerei  wendet  man  stets  rohschmelziges  Roh- 
eisen, d.  h.  entweder  gi'anes  oder  Spiegeleisen,  sammt  einem  dem  letzten 
nahestehendes  weissstrahliges  Roheisen  an. 

Es  lassen  sich  nach  dem  Materialeisen  drei  Methoden  unterscheideD, 
nämlich : 

1)  Die  norddeutsche  Methode,  welche  gewöhnliches  granesRok- 
eisen  henntzt, 

2)  die  franzosische  oder  Dauphin eer  Methode,  welche  dankel- 
graues Roheisen  verwendet  und 

3)  die  Siegener  Methode,  welcher  Spiegeleisen  als  Material  dient 
Alle  drei  sind  his  auf  wenige  Reste  als  erloschen  zu  hetrachten. 

Norddeutsche  Methode  0- 

Die  norddeutsche  Methode,  welche  im  nördlichen  Westfalen  und  in 
Oberschlesien  am  meisten  ausgebildet  worden  ist,  hat  sich  in  letzterer 
Provinz  am  längsten  erhalten  und  wird  zum  Theil  dort  noch  ausgeübt. 

Herd.  Die  Breite  des  Herdes  vom  Form-  zum  Gichtzacken  (Wi- 
derblase) beträgt  0'89m,  die  Länge  vom  Hinterzacken  bis  Vorbcrd- 
platte  0'78m.  Der  Herd  ist  vom  Boden  bis  zur  Formmündung  0'13  bis 
0*16  m  tief,  der  Formzacken  hängt  8  bis  12  Grad  ins  Feuer  und  die 
Form,  welche  0*105  m  ins  Feuer  vorragt,  hat  eine  Nei^ng  von  10 
bis  12  Grad.  Der  Boden  ist  aus  vier  in  der  Mitte  zusammenstossenden 
Sandsteinstücken  gebildet.  Der  Herd  wird  bei  Beginn  der  Arbeit 
mit  Lösche  ausgefuttert. 

Arbeit.  Man  schmilzt  Heissen  von  10  bis  20  Kg  mit  etwas  Gar- 
schlacke zusammen  ein  und  heizt  während  des  Einschmelzens  die  Schir- 
beln  des  vorherigen  Schreis  aus.  Ist  die  erste  Heisse  niedergegangen 
und  in  vollkommen  flüssigem  Zustande  auf  dem  Boden  angelangt,  so 
wird  Garschlacke  eingerührt  bis  die  Masse  breiartig  wird.  Dann  wird 
die  inzwischen  rotbglühend  gemachte  zweite  Heisse  niedergeschmolzen, 
welche  sich  mit  dem  auf  dem  Boden  befindlichen  Eisen  wieder  zu  einer 
flüssigen  Masse  vermischt.  Beim  Einschmelzen  der  dritten  Heissc  lässt  sieb, 
da  die  Masse  immer  garer  wird,  schon  nicht  mehr  derselbe  Flüssigkeits- 
grad erreichen;  trotzdem  wird  wieder  Garschlacke  eingerührt  bis  ein  mit 
der  Brechstange  nicht  mehr  durchstossbarer  Kuchen  entsieht.  Nun  wer- 
den nach  einander  die  dritte  und  vierte  Heisse  (je  15  Kg)  eingeschmol- 
zen —  und  zwar  möglichst  in  der  Mitte  des  Feuers,  um  die  garen  Rän- 

*)  Karsten,  Eisenhüttenkunde  IV,  S.  445. 


Das  Herdfrischen.  91 

der  des  Schreis  zu  schonen  —  und  unter  Rübren  mit  der  Brechstange 
auf  dem  Boden  gar  gemacht.  Die  Garschlacke  wird  beständig  abgelas- 
sen, um  nicht  bei  starker  Ansammlung  zu  sehr  entkohlend  zu  wir- 
ken. An  der  Beschaffenheit  der  Stahlansätze  an  der  ßrechstjuige 
iFrischvögel),  die  hell  und  zähe  sein  müssen,  erkennt  man  die  Gare. 
1.4  diese  erreicht,  so  wird  der  Herd  ausgeräumt  und  der  Schrei  aus- 
cebrochen. 

Znweilen  wird  beim  Einschmelzen  der  letzten  Heissen  altes  Schmied-  i 

(iaen  zugesetzt  und  dadurch  das  Garen  des  Schreis  befördert.  Man 
nennt  diese  besonders  früher  in  der  Grafschaft  Mark  (Westfalen)  ge- 
bräachliche  Methode  Schrot^  oder  Schratschmiederei. 

Ein  besonders  zu  den  Sjieheisen  für  Drahthütten  gesuchtes  kohlen- 
■'toffreiches  Product,  den  sogenannten  Willerstahl  oder  wilden  Stahl, 
erhält  man  durch  Abstich  des  niedergehenden  flüssigen  Stahls  aus  dem 
N:hlackenloch  bevor  er  sich  setzt  ^). 

Besultate.  Auf  100  Kg  Herdstahl  werden  2*47  cbm  Holzkohle 
verbraucht.  Der  Abbrand  beträgt  durchschnittlich  33  Proc,  günstigsten 
Falb  25  Proc.  Ein  Feuer  liefert  wöchentlich  1250  Kg  Stahl  bei  6  Mann, 
:<  3  in  zwei  abwechselnden  Schichten. 


Französische  oder  Rivois-Stahlschmiede^). 

Der  Herd.  Der  für  den  Rivois 'sehen  Process  angewendete  Herd 
^steine  mit  G^stübbe  ausgekleidete  Grabe,  oben  0*50  bis  0*75  m  und 
'^'i5  bis  0*65  m  im  Durchmesser.  Die  Tiefe  schwankt  zwischen  0*60 
-cd  075  m.  Der  Wind  wird  durch  eine  2  bis  3  cm  vorragende  Form 
•n  34mm  Durchmesser  zugeführt,  welche  0*45  bis  0*60  m  über  der 
•i'rdsoUe  liegt. 

Arbeit«  Während  bei  der  norddeutschen  Methode  das  Feinen 
iinh  das  Einschmelzen,  das  Rohfrischen  aber  durch  die  Behandlung  am 
Wen  des  Feuers  geschieht,  wird  bei  der  französischen  Rivois- 
''tablschmiede  oder  Dauphineer  Methode,  welche  als  Material  ein 
-iokelgraues,  siliciumreiches  Roheisen  ^)  benutzt,  zuvörderst  ein  eigent- 
' '^er  Feinprocess  mit  dem  bereits  eingeschmolzenen  Roheisen  durchge- 
"^rt.  Es  werden  hierfür  sehr  grosse  Einsätze,  circa  1250  Kg,  in  dem 
/ffiomigen  Frischfeuer  eingeschmolzen.  Der  Herd  wird  mit  Holzkohlen 
I^Jefällt,  das  mit  Zangen  gehaltene  oder  durch  Eisenstäbe  gestützte 
'i'iieigen  darauf  gelegt  und  wieder  mit  Kohlen  bedeckt.  Zuoberst 
"ttmt  noch  eine  Decke  Von  garen  Schlacken,  Hammerschlag  u.  s.  w. 

')  Karsten,  Eisenbüttenkiinde  IV,  8.  475.  —  ^)  Annales  de»  mines,  5  s^rie, 
iV,  und  Berg'  nnd  Hüttenzeitnng  1860,  8.  181.  —  ^)  Seltener  bellgraue  oder 
^"^rte  Siflensorten,  z.  B.  nach  Lan  eine  Mischung  von  400  Kg  diinkelgrauem, 
'"  Kg  mittelgrauem,  500  Kg  halbirtem,  150  Kg  weissstrahligem  Boheisen. 


92  Das  Frischen. 

Das  Schmelzen  daaert  4  his  5  Standen.  Nun  wird  das  Stechen 
Windes  vergrossert  und  die  Pressung  vermehrt.  In  dieser  Zeit  (der 
FeinperJode)  wird  gleichzeitig  Kohlengestübhe  bereitet  und  danach  die 
Arbeit  anch  das  Kohlenkochen  (Cuisctge  de  la  hrasque)  genannt.  Die 
Arbeit  daaert  circa  2  Standen.  Sodann  wird  das  Schlackenbad  von  Kohle, 
oder  wenn  sich  das  Eisen  sehr  roh  zeigt,  sogar  das  Eisenbad  von  Schlacke, 
entblösst  und  mit  frischer  Garschlacke  versehen,  das  Ganze  abgekühlt 
and  darauf  zum  eigentlichen  Frischen  geschritten,  nachdem  noch  alle 
Ansätze  abgestossen  und  in  das  Bad  gebracht  sind. 

Das  Frischen  geschieht  unter  starkem  Anfrohäumen  der  Massen 
durch  Einrühren  von  Garschlacke  und  Hammerschlag,  wobei  sich  Kru- 
sten bilden,  welche  einzeln  durch  innige  Yermengung  und  Berührung  mit 
flüssiger  Garschlacke  gegart,  aus  dem  Herde  genommen  und  gezängt 
werden. 

Der  ganze  Process  bietet  mancherlei  AehnUchkeiten  mit  dem  Puddel- 
processe,  so  die  Abkühlung  vor  Beginn  des  Frischens,  ein  Aufschäumen 
während  desselben,  das  Einrühren  der  Schlacken,  und  Lan,  welcher  die 
chemischen  Vorzüge  untersucht  hat,  macht  mit  Recht  einen  Vergleich  zwi- 
schen beiden  Arbeiten,  ohne  doch  aber  daraus  die  Nutzanwendungen 
für  die  Technik  der  letzteren  zu  ziehen.  Hier  seien  nur  die  Schlussfolge- 
rungen erwähnt,  welche  dahin  gehen,  dass  während  der  Einschmelz-  und 
Feinperiode  das  Roheisen  eine  Reinigung  erleide,  d.  h.  von  Silicium  und 
Mangan  befreit  werde,  ohne  dass  der  Kohlengehalt  sich  vermindere,  wäh- 
rend sich  gleichzeitig  der  Kupfergehalt  concentrire.  Erst  in  der  letzten 
Periode  des  Frischens  finde  eine  KohlenstofiFverminderung  statt.  Dies 
entspricht  ganz  den  bereits  vielfach  erläuterten  Vorgängen. 

Uebrigens  muss  hier  bemerkt  werden,  dass  dieser  Process  sich 
nicht  unwesentlich  von  den  meisten  übrigen  dadurch  unterscheidet,  dass 
Einschmelzen  und  Feinen  in  zwei  gesonderten  Perioden  und  nicht 
gleichzeitig  erfolgt. 

Ausbringen.  Eine  ganze  Hitze  dauert  18  bis  22  Stunden  und 
ergiebt  30  bis  40  Deule.  Auf  100  Kg  Stahl  werden  90  bis  95  Kg  Holz- 
kohle verbraucht.  Der  Abgang  beträgt  8  bis  9  Proc,  wenn  die  Arbeit 
gut  verläuft. 

Das  Product  ist  sehr  ungleichmässig.  Die  obersten  Krusten  pflegen 
am  garsten,  die  untersten  am  rohesten  zu  sein. 

Siegerländer    Stahlschmiede  ^). 

Herd.  Der  Process  wird,  wie  die  norddeutsche  Arbeit,  in  einem 
mit  gusseisernen    Zacken    ausgesetzten   Herde  ausgeführt^),    auch    der 


1)  Tunner,  op.  cit.  H,  p.  286,  Percy,  Iren,  779.  —  ^)  Bei  den  Feuern 
beider  Methoden  liegt  über  dem  Gichtzacken  eine  horizontale  Eisenplatte, 
welche  etwa  0'235  m  ins  Feuer  frei  übeiTagt. 


Das  Herdfiischen,  93 

Boden  besteht  aus  feinkörnigem  Sandstein,  welcher  auf  einer  Lehmsohle 
raht.  Das  Feuer  hat  eine  Länge  hinten  von  0*71  m,  vorn  von  0*76  m, 
eine  Breite  von  0'76  m ;  die  Form  hat  (für  Spiegeleisen)  eine  Neigung 
Ton  10  bis  15  Grad  and  der  Wind  schlägt  etwas  vor  dem  Windzacken 
auf  den  Boden. 

Arbeit.  Ist  der  Boden  eines  bereits  gebrauchten  Feuers  mitSand- 
steinstückchen  und  Lehm  ausgebessert,  so  wird  er  zuvorderst  mit  einer 
dünnen  Lage  Hammerschlag  bedeckt,  welcher  mit  der  Kieselsäure  des 
darunter  liegenden  Bodens  zu  einer  glatten  Fläche  verschlackt. 

Der  Process,  wie  er  aus  dem  Jahre  1859,  kurz  vor  seinem  gänz- 
lichen Erloschen  in  Folge  der  Ausbreitung  des  Puddelns,  von  Hoch- 
ttätter^)  geschildert  wurde,  wird  folgendermaassen  ausgeführt: 

Auf  den  Boden  wird  ein  26  mm  starkes  Lager  brennender  Holzkohle 
gebreitet,  hierauf  die  erste  Heisse  von  25  bis  30  Kg  (vorgewärmtes  Roh- 
eisen weissstrahliger  Textur,  sogenanntes  Nebeneisen)  am  Windzacken 
Tertical  aufgestellt,  der  übrige  Raum  des  Herdes  mit  Holzkohle  gefüllt, 
du  Geblase  angelassen  und  in  der  Abhitze  das  Ausheizen  der  Schirbeln 
des  vorigen  Schreis  vorgenommen.  In  das  eingeschmolzene  und  dabei 
fefeinte  Eisen  wird  Garschlacke  gerührt.  Zeigt  sich  bei  der  Unter- 
tacbung,  dass  die  Masse  teigige  Beschaffenheit  annimmt,  so  wird  die 
z*%ite  Heisse  (50  Kg  Nebeneisen)  eingeschmolzen,  welche  die  erste  wieder 
rollkommen  aufnimmt,  hierauf  Spiegeleisen  in  4  bis  5  Stücken  von  je 
^OKg  und  zwar  um  so  mehr,  je  garer  sich  das  aus  dem  Nebeneisen  er- 
^t«ne  Product  am  Boden  zeigte;  jedoch  sollen  jetzt  diese  Heissen  die 
Torigen  nicht  mehr  ganz  aufnehmen.  Ist  Alles  eingeschmolzen,  so  muss 
aach  die  hinreichende  (Srare  durch  den  Einfiuss  der  Schlacke  erlangt  sein. 
^  Herd  wird  ausgeräumt  und  der  Schrei  ausgebrochen. 

Besultate.  Die  Dauer  einer  Arbeit  beträgt  7  bis  8  Stunden. 
Wöchentlich  werden  mit  einem  Feuer  8  bis  12  Schreie  dargestellt  und 
davon  2500  bis  3000  Kg  Stahlstäbe  gewonnen.  Hierunter  sind  nur  800 
Hs  1000  Kg  guter  Stahl  (Edelstahl).  Das  üebrige  wird  als  Mittel- 
bar bezeichnet.  Der  letztere,  ein  dem  Schmiedeisen  im  Kohlenstoff- 
eehalte  sich  annähernder  Stahl ,  nimmt  der  Regel  nach  die  Mitte  des 
IHiqIs  ein.  Der  Deul  wird  daher  zu  einem  flachen  Kuchen  gehämmei*t 
^d  in  7  bis  8  Sectoren  getrennt,  deren  Spitze  man  abhaut. 

Auf  100  Kg  Stahl  werden  0*88  bis  0*96  cbm  Holzkohle  verbraucht. 
^  Abgang  beträgt  26  bia  30  Proc. »). 


0  Percy,  Iron,  p.  779.  — ^)  Der  Siegener  Herdstahl  enthielt  etwa  0*3  Proc. 
Kipfer  und  0*31  bis  0*37.  Proc.  Schwefel.  Der  Stahl  fiel  unter  sonst  gleichen 
^  mitäoden  stets  um  so  härter  aus,  je  reicher  an  Mangan  das  Spiegeleisen  war. 


94  Das  Frischen. 


b.    EinmalschmelzereL 

Die  Einmalschmelzerei  ist  für  die  Stahlerzeugang  von  gleicher  Be- 
dentang geblieben,  wie  die  Zweimalschmelzerei  für  Schmiedeisen ,  weil 
sie  da,  wo  noch  Holzkohlen  in  hinreichender  Menge  zu  beschaffen  sind, 
mit  Benutzung  eines  reinen  weissen  oder  gefeinten  Eisens  den  beiden 
anderen  Stahlfnschprocessen  Concnrrenz  machen  kann. 

Tnnner^)  unterscheidet  vier  hierhin  gehörige  Methoden: 
Die  steyrische,   die  kärntische,  die  tyroler  und  die  paaler 
Herdfrischarbeit      Nur  die  beiden  ersten  sind  von  Wichtigkeit,  die  paa- 
ler Arbeit  ist  eine  Varietät  der  kämtischen  und  die  tyroler  ein  Mittel 
zwischen  steyrischer  und  kärntischer  Arbeit. 

Die  steyrische   Rohstahlarbeit ^). 

Die  steyrische  Rohstahlarbeit  benutzt  luckiges  Weisseisen.  Sie 
schliesst  sich  am  nächsten  an  die  Seite  86  beschriebene  steyrische 
Löscharbeit  für  Schmiedeisen  an. 

Der  Herd.  Der  Herd  ist  mit  einer  Lehmsohle  versehen.  Die 
Herdgrube  ist  0*61  m  lang,  0*53  m  breit,  von  der  Form  ab  0*26  bis  0*32  m 
tief.  Die  Neigung  der  Form  beträgt  15  bis  17  Grad.  Die  halbrunde 
Mündung  hat  39  mm  Breite  und  35  mm  Höhe.  Mit  Yortheil  hat  man 
(z.  B.  zu  Weyer)  geschlossene  Herde  und  auf  etwa  150  bis  190  ®  C.  erwärm- 
ten Wind  bei  einer  Pressung  von  2  bis  3  cm  Quecksilbersäule  angewen- 
det. Hier  ist  die  Herdgrube  an  der  Formseite  0*5 1  m,  an  der  Windseite 
0*54  m  breit ,  die  Tiefe  unter  der  Form  bis  zu  dem  mit  Hammerschlag 
bestreuten  Löschboden  0*25  m.  Der  Formzacken  ist  70  Grad  in  den 
Herd,  der  Windzacken  62  Grad,  der  Hinterzacken  83  Grad,  der  Vorder- 
zacken 73  Grad  aus  dem  Herde  geneigt.  Mit  jedem  Frischfeuer  ist  eva 
Vorglühherd  verbunden. 

Arbeit.  Der  Herd  wird  zuvörderst  mit  einer  Sohle  von  ange- 
feuchteter Lösche  (bis  zu  0*18  oder  0*24  m  Höhe  unter  der  Form)  versehen; 
darauf  kommt  eine  schwache  Lage  Garschlacke;  der  ganze  übrigbleibende 
Raum  wird  mit  Lösche  bis  zur  Form  ausgefüllt,  in  dieser  eine  kleine 
Grube  ausgegraben  und  aus  der  gewonnenen  Lösche  ein  Kranz  gebildet. 
Die  Herdgrube  wird  nun  mit  Holzkohle  gefüllt  und  mit  zerkleinerter 
Garschlacke  überstreut.  Das  Gebläse  wird  angelassen,  die  Schirbeln  des 
vorigen  Schreis  werden  ausgeheizt  und  gleichzeitig  geht  die  erste  Heisse 
von   circa   60  Kg  Roheisen  —  im  Ganzen  werden   75   bis  90  Kg   ver- 


1)  Dp.  cit.  II,  S.  223.  —  2)  Tunner,  Dp.  cit.,  S.  225. 


Das  Herdfrischen.  95 

schmolzen  —  ins  Feuer,  um  vorläufig  nur  angewärmt  zu  werden,  was 
übrigens  nicht  nöthig  ist,  wenn  ein  Yocglühherd  vorhanden  ist.  In  die- 
ser Zeit  bildet  sich  aus  der  aufgestreuten  Garschlacke  der  Zerrenn- 
boden  (Feuersaft).  Die  Menge  der  Garschlacke  schwankt  beträchtlich, 
beträgt  aber  im  Durchschnitt  12  bis  18  Kg.  Man  arbeitet  im  Gegen- 
satz zu  der  Eisenarbeit  auf  mehr  und  rohere  Schlacke,  welche  auch 
in  dieser  Beschaffenheit  während  der  Arbeit  im  Feuer  erhalten  werden 
mau.  Im  Verlauf  des  Ausheizens  setzt  sich  nun,  wie  bei  der  Eisen- 
arbeit,  ein  Schweissboden  aus  den  abschmelzenden  Theilen  der 
Schirbeb  an,  welcher  indessen  nur  bei  schwachem  Winde  hinreichend 
äofwächst. 

Als  Regel  für  die  Beschaffenheit  des  Schweissbodens  gilt,  dass  er 
ncfa  nicht  wie  bei  den  Eisenarbeiten  klebrig  anfühlen  darf,  weil  er  sonst 
zu  gar  sein  würde.  Er  muss  vielmehr  hart  oder  schlüpfrig  sein ,  dabei 
langsam  höher  werden  und  beständig  von  einem  einige  Centimeter  tie- 
fen Bade  einer  dünnflüssigen  (rohen)  Schlacke  bedeckt  sein. 

Nach  '  4  Stunden  kann  das  Abschmelzen  der  Roheisengarbe  begin- 
oen.  Auf  das  oberste  Stück  setzt  man  etwas  Stockweich  (Schlacke  vom 
Zangen). 

Noch  ehe  das  Ausheizen  vollendet  ist,  wird  die  zweite  Roheisengarbe, 
15  bis  30  Kg  schwer,  ins  Feuer  gebracht  und  vorgewärmt.  Das  ge- 
mimte Ausbeizen  dauert  etwa  2  Stunden. 

Wird  das  Roheisen  zu  langsam  eingeschmolzen,  so  geht  die  Arbeit 

^  gar,  der  Boden  fängt  an  klebrig  zu  werden,  ja    es   zeigt  sich  sogar 

Gneisen  bei  der  häufig  vorgenommenen  Untersuchung  mit  der  kleinen 

Breclisiange.     In  solchen  Fällen  muss  der  Wind  verstärkt  und  das  Roh- 

eieenschmelzen  durch  schnelleres  Vorschieben  beschleunigt  werden. 

Wird  das  Roheisen  zu  schnell  eingeschmolzen,  so  äussert  sich  dies 
znrörderst  durch  völliges  Hartwerden  des  Bodens,  der  dabei  stellenweise 
tiefer  geht  statt  aufzuwachsen.  In  solchem  Falle  muss  der  Wind  abge- 
schwächt, das  Roheisen  langsamer  vorgerückt  und  die  Schlacke  abgesto- 
ben werden.  Tritt  dieser  Vorgang  dadurch  ein,  dass  ein  Stück  Roh- 
eisen abspringt  oder  aus  der  Zange,  mit  welcher  die  Garbe  vorgescho- 
bnen wird,  fällt,  so  kann  ihm  nur  durch  Herausholen  des  betreffenden 
Tbeilg  mit  Erfolg  entgegengearbeitet  werden.  Um  namentlich  gegen 
Ende  des  Einschmelzens  dies  zu  verhüten,  werden  die  Roheisenstücke 
»af  die  hohe  Kante  gestellt. 

Sollte  im  Verlaufe  der  Arbeit  die  Schlacke  zu  gar  ausfallen,  so  muss 
>tta  Rohschlacke  zusetzen  oder  zu  dem  immer  mit  Eisen verlust  verbun- 
den Zuschlag  von  Quarzsand  seine  Zuflucht  nehmen. 

Bei  regelmässigem  Gange  soll  das  Roheisen,  ehe  es  zu  Boden  ge- 
^Qgt,  beinahe  die  richtige  Gare  erlangt  haben.  Es  geht  dann  unter  der 
vblackendecke  nach  unbedeutendem  Aufkochen  in  den  festen ,  stahlarti- 
^n  Zustand  über,  während  die  Beschaffenheit  der  Schlacke  ein  weiteres 
'^aren,  d,  h.  eine  weitere  Entkohlung  verhindern  muss. 


96  Das  Frischen. 

Ist  daher  das  Roheisen  eingeschmolzen,  so  soll  auch  der  ProcesB  voll- 
endet sein.  Ein  Nachzerrennen  darf  nicht  stattfinden.  Das  Feuer  wird 
nun  zosammengeschürt,  die  Schlacke  in  eine  mit  Wasser  gefällte  Grube 
abgestochen,  eine  Schaufel  nasser  Schlacke  in  den  Herd  geworfen  nnd 
das  Gebläse  eingestellt  Den  Stahlachrei  läset  man,  nachdem  er  etwas 
gel&ftet  ist,  noch  ^4  bis  Vt  Stunde  in  der  Grabe  liegen,  um  ihn  lang- 
sam etwas  abzukühlen  und  zwar  um  so  mehr,  je  roher  er  ausgefallen 
ist  Ein  zu  heisser  wie  ein  zu  kalter  Stahldeul  zerfallt  unter  dem 
Hammer. 

Besultate.  Die  ganze  Zeit  einer  Arbeit  beträgt  3Vs  bis  4  Stun- 
den. Auch  bei  diesem  Processe  erfolgt  kein  gleichmässiges  Prodnct  und 
man  unterscheidet  yom  reinen  Stahl,  durch  eisenschüssiges  Material,  bis 
zum  eisenartigen  Abfall  eine  Menge  von  Varietäten  ^). 

In  15  bis  16  Stunden  werden  bei  Anwendung  zweier  geschlossener 
Feuer  und  heissen  Windes  mit  4  Arbeitern  8  Schreie  erzeugt,  welche 
circa  l  ^  Kg  Stahlstangen  liefern.  Der  Eisenabgang  schwankt  zwiscben 
9  und  10  Proc.  Der  Kohlen  verbrauch  beträgt  auf  100  Kg  Stangen- 
stahl bei  verdecktem  Herde  1'24  bis  1*41  cbm,  bei  offenem  Herde  bis  zu 
2-26  cbm. 


Kärntische  Stahlarbeit 

Der  Herd.  Der  Herd  hat  0'Ö79  bis  0'632  m  Länge  und  Breite, 
0*289  bis  0*342  m  Tiefe  von  Form  bis  zur  festgestampften  Löschsohle  -j. 

Der  Riastein  (Windzacken)  hat  eine  wechselnde  Höhe  und  zwar 
ist  er  um  so  höher,  je  garer  der  Gang  ausfallen  soll,  weil  das  Roheisen 
auf  seiner  Oberkante  aufliegt  und  die  Tropfen  daher  mit  zunehmender 
Höhe  einen  weiteren  Weg  bis  zum  Boden  zurückzulegen  haben.  Die 
Form  hat  eine  kreisförmige  Mündung  von  35  bis  37  mm  Durchmesser, 
92  bis  118  mm  Ueberliegeu  und  10  bis  16  Grad  Stechen. 

Das  Material  sind  halbirte  (selten  graue),  dui'ch  Hartz  er  rennen 
(siehe  Seite  25)  weiss  gemachte,  sogenannte  Böden  oder  durch  Ab- 
schrecken geweisste  (spiegeleisenähnliche)  Blattei.  Das  Hartzerrennen 
wird  oft  in  derselben  Herdgrube  vorgenommen. 

Die  Arbeit.  Der  Löschboden  wird  zuvörderst  sorgfaltig  hergestellt 
und  möglichst  fest  gestaucht. 


^)  So  unterscheidet  man:  Meisselstahl  (Münz-  oder  Bosenstahl),  Edelstahl 
(Robstahl),  Mock  (Halbstahl ,  Bückenzeug),  Bohmittelzeug,  Hammereisen,  Abfälle 
(Refadi),  oder:  Zeugmachstahl,  Bohstahl  (BoBenstahl) ,  Sensenstahl  (Müllerstahl, 
Stückstahl,  Scbneidzeugstahl^  Gärbzeug,  Mock  (Halbstahl,  Buckenzeug),  Re- 
fadi.  —  ^)  Die  Zacken  (Abbrände,  Steine,  Feuerplatten)  haben  hier  beson- 
dere Namen:  Der  Fornizacken  behält  den  Namen  Formstein,  der  Gicbt- 
oder  Windzacken  heisst  Biastein,  der  Hinterzacken  BoUstein,  der  Schlacken- 
zacken Löschstein. 


Das  Herdfrischen.  97 

Die  Arbeit  selbst  beginnt  mit  der  Bildung  des  sogenannten  Saner.s, 
einer  durch  Einschmelzen  unvorbereiteten  Roheisens  hergestellten 
dickflüssigen  Eisenmasse.  Bei  der  Vcrarbeitnng  von  Blatteln  werden 
iuena  die  dicken  Ränder  und  Könige  (siehe  Seite  21)  genommen  und 
iwar  im  Gewichte  von  20  bis  35  Kg.  Man  schmilzt  das  Material  zum 
Saoer  mit  etwas  Schlackenzusatz  in  Vs  bis  ^4  Standen  ein. 

Gleichzeitig  mit  dieser  Arbeit  werden  die  Stücke  des  vorigen  Cot- 
Us  (Deals)  ausgebeizt  and  von  anhaftenden,  eisenschüssigen  Häuten  ge- 
putzt. Hierbei  wird  ein  doppelter  Zweck  verfolgt.  Erstens  wird  der 
Saaer  durch  die  abschmelzenden  Deultheile  allmälig  garer  und  zwei- 
tens taucht  man  die  zu  weich  gewordenen  Deultheile  in  den  Sauer  und 
bärtet  sie  dadurch,  indem  man  ihnen  eine  kohlenstoflfreiche  Hülle  giebt  ^), 

Wird  der  Sauer  vor  der  Zeit  zu  gar  (verkocht),  so  giebt  man 
weiteres  Roheisen  nach,  bleibt  er  zu  lange  roh,  so  setzt  man  garende 
Zoachl&ge.  Nach  Vollendung  dieser  durchschnittlich  1^2  Stunden  dauern- 
den Periode  wird  der  Wind  abgestellt  und  der  Herd  bis  auf  den 
^üoer  abgeräumt.  Von  letzterem  ^  bt  man  die  erstarrte  Schlackenkruste 
»b  and  bricht  ihn  dann  durch.  Die  Brocken  werden  auf  die  Mitte 
^es  Herdes  zusammengezogen  und  der  Herd  selbst  wieder  mit  Kohle 
ttMt. 

In  dem  frischen  Feuer  wird  jetzt  aus  dem  Sauer  eine  Masse  ge- 
^'•^,  welche  an  der  oberen  Seite  als  gares  Eisen  einen  geeigneten 
^nacbboden  für  den  zu  bildenden  Deul  abgiebt,  während  die  Unterseite 
^  Berührung  mit  dem  Löschboden  von  Neuem  in  einen  Sauer  übergeht. 
'W  bei  einer  solchen  Beschaffenheit  gelingt  es  einen  guten  (harten) 
'^bcKrei  zu  erzeugen.  Während  dieses  sogenannten  Verkochens  des 
"^aers  wird  mit  dem  Ausheizen  der  Deulstücke  fortgefahren.  Nach  V2 
'^  ^4  Stunden  wird  mit  dem  Einschmelzen  des  Roheisens  (der  Böden 
'i«r  Blatteln)  begonnen,  wobei  gleichzeitig  für  reichliche  Schlackenmenge 
^^nersaft)  gesorgt  werden  muss.  Ist  die  sich  bildende  Schlacke  zu 
^X  90  wird  sie  durch  Zuschlag  von  Quarz ,  oder  auch  durch  schnelles 
Hnichmelzen  frischer  dünn  er  Blattei,  was  jedenfalls  rationeller  ist,  roher 
>aucht  Die  Schlacke  muss  den  Frischboden  005 3  bis  006 6 m  hoch 
-liecken.  Bei  der  Bildung  des  Denis  ist  auf  ein  gleichmässiges  Auf- 
*^h86n  zu  achten,  um  auf  ein  ebensolches  Product  hinzuwirken.  Geht 
»-r  Gang  zu  gar,  ist  also  Befürchtung  vorhanden,  Schmiedeisen,  statt 
Haiil  zu  erhalten ,  so  geht  die  bei  gutem  Gange  hellrothe  Flamme  in 
(•i:e  weisse  oder  bläuliche  über  und  der  Frischboden  wird  klebrig.  Man 
'ois  dem  durch  beschleunigtes  Einschmelzen  entgegen  arbeiten.  Geht 
'-^Gang  zu  roh,  so  wird  die  Flamme  dunkelroth  bis  bräunlich  und  der 
^  ieo  wird  völlig  hart.  Langsames  Schmelzen,  auch  wohl  Abstechen  der 
-'  Toben  Schlacke  heben  dieses  Uebel.  Bei  ganz  normalem  Gange  schmilzt 


')  Diewr  Vorgang  wird  bei  der  sogenannten  P aaler  Methode  als  Regel 

11' 


^'f"}.  MeuUaririe.   EL    Abtbl.  8. 
^^rdding,  Schmicdeiiion  u.  Stahl.) 


98  Das  Friscten. 

das  Boheiseii  in  einzelnen  Tropfen,  sammelt  sich  bereits  teigartig  auf 
der  jedesmaligen  Oberfläche  des  sich  bildenden  Deals  nnd  geht  erst  hier 
unter  der  Schlackendecke  mit  geringem  Anfkochen  in  Stahl  über.  Nach 
3  Vi  bis  3^4  Stunden  ist  die  Herdgrube  voll.  Man  räumt  aus,  zieht  die 
erstarrenden  Schlackenkrusten  ab,  kühlt  10  bis  15  Minuten  ab  und  hebt 
den  Deul  (die  Cotta)  aus.  Der  vorher  erwähnte  (nachträglich  gebildete) 
Sauer  wird  auf  dem  Boden  zurückgelassen  und  zwar  in  dem  Maasse, 
dass  von  dem  ursprünglich  geschmolzenen  Roheisen  von  40  Kg  je  10 
verkocht  werden,  der  Rest  aber  für  den  nächsten  Deul  im  Feuer  bleibt 
So  könnte  man  damit  vier  Deule  herstellen,  erstreckt  dies  jedoch  nicht 
über  drei  hinaus.  Bei  diesen  folgenden  Deulen  fallt  hienach  die  Sauer- 
bildungsperiode  fort  und  man  gewinnt  Vs  ^^^  V^  Stunden  an  Zeit. 

Auch  bei  dieser  Art  von  Arbeit  fallt  trotz  aller  Sorgfalt  der  Stahl 
ungleichförmig  aus  und  man  unterscheidet  reinen  und  mehr  oder  weni- 
ger eisenschüssigen^). 

Die  Erzeugung  des  sogenannten  Brescianer-  oder  Kistenstabls  bildet 
meist  die  Hauptproduction  der  kärntischen  Stahlfeuer  und  daher  wird  die 
Arbeit  auch  zuweilen  die  Brescianarbeit  oder  die  unechte  Bres- 
cian arbeit  genannt. 

Das  Ausbringen.  Ein  kärntisches  Feuer  erzeugt  bei  drei  Mann 
Belegschaft  wöchentlich  1500  bis  1750  Kg  Stahl.  Der  Holzkohlenver- 
brauch beträgt  (einschliesslich  desjenigen  zum  Hartzerrennen)  2*26  bis 
2*82  cbm  auf  100  Kg  fertigen  Stangenstahl.  Der  Abgang  ist  20  bis  30, 
durchschnittlich  25  Proc.  Von  dem  Producte  sollen  ^4  reiner  Stahl  sein. 
Die  Arbeit  liefert  im  Allgemeinen  härteren  und  gleichförmigeren  Stahl 
als  die  steyrische. 

Modificationen. 

Die  Tyroler  Stahl  arbeit  benutzt  dasselbe  Feuer  bald  zur  Dar- 
stellung von  Stahl,  bald  zu  der  von  Schmiedeisen.  Die  Bildung  des 
Bodens  stimmt  mit  der  kärntischen,  die  Arbeit  selbst  mit  der  steyri- 
schen  Arbeit  überein. 

Die  Paaler  oder  echte  Brescianer  Stahlarbeit  2)  unterschei- 
det sich  nur  durch  das  regelmässige  Eintauchen  der  Deulstücke  in  den 
Sauer  von  der  kärntischen  Stahlarbeit.  Es  wird  hierbei  der  Stahl  stets 
mit  einer  Oberfläche  von  kohlenstoifreicherem,  härterem  Stoff  überzogen. 
Man  lässt  die  Schirbeln  (von  22  bis  32  Kg)  der  Regel  nach  12  bis  18 
Minuten  im  Sauer  liegen.  Aus  diesem  Grunde  wird  auch  die  Herd- 
grube tiefer  gemacht,  das  Stechen  der  Form  erhält  16  bis  20  Grad,  die 
Menge  des  den  Sauer  bildenden  Roheisens  beträgt  50  bis  75  Kg  Roh- 
eisen, seine  Garung  erfolgt  durch  Einrühren  von  garenden  Zuschlägen 
(Mügla  3). 


^)    Kölberstahl    (Brescianer,   Münzkölberl) ,   Tannenbanmstahl ,  Stöckstahl, 
Mockstahl,  Reftidi.  —  2)  siehe  oben.  —  «)  Vergl.   8.  45. 


Das  Herdfrischen.  99 


Solilussfolgeruzigen. 


Bedingungen  für  den  nerdfJrischprocesB.     Ueberblickt  man  die 
zahlreichen  Metboden  der  Herdfriscberei    auf  Scbmiedeisen    und  Stabl, 
Teiche  im  Vorhergehenden  zum  Theil  ausfübrlicb  beschrieben,  zum  Theil 
Dar  karz  erwähnt  sind,  je  nachdem   sie  gegenwärtig  noch    eine  mehr 
»der  minder  grosse  praktische  Bedeutung  oder  ein  wissenscbafkliches  In- 
teresse besitzen,  so  ersieht  man  zuvörderst,  dass  alle  wesentlich  auf  der 
Gegchicklichkeit  und  der  Urtheilskraft  der  sie  ausführenden  Ar- 
beiter beruhen.     Nur  in  wenigen  Fällen   ^eht  der  Arbeiter  die  Masse, 
welche  er  behandelt  und  aucb  die  änsserlich    hervortretenden  Erschei- 
nungen, wie  Flamme,  Funken,  herausgeholte  Ansätze    von  Eisen    und 
Schlacke,  bieten  nur  unzureichende  sichtbare  Kennzeichen,  vielmehr  liegt 
•las  sicherste  Rennzeichen  in  dem    Gefühle   des  Widerstandes,  welchen 
die  Ton  Kohle  oder  Schlacke  bedeckten  Massen  gegen  das  Eindringen 
^ines  festen  Gegenstandes  bieten.     Die  grossen  und  schweren  Brechstan- 
gen, welche   nur  an  einem  Punkte  von  der  Herdkante  gestützt  werden 
3nd  mit  dem  kürzeren   Theile  ins  Feuer  ragen,  geben   gleichsam   als 
Yahlhebel  das  wirksamste Hülfsmittel  hierbei  ab;  aber  eine  lange üebung 
i^  unter  allen  Umständen  für  Jen  Frischer  das  erste  Erforderniss.     So 
Üben  denn  die  Frischprocesse  auch  nur  da  Fortschritte  gemacht,  wo  ein 
nchtiges  Lohnsjstem  den  eigenen  Eifer  der  Arbeiter  hinreichend  an- 
spornte, wo   der  beaufsichtigende    Beamte    selbst  ein    praktischer  Fri- 
Kber  war  und   sich  daher  ein  gutes  Urtheil  über  den  Erfolg  jederzeit 
bilden  konnte.     Die  grossen  Verschiedenheiten  im  Ausbringen,  im  Koh- 
len verbrauch  u.  8.  w.  bei  sonst  ganz  gleichen  Grundlagen  liefern  hierfür 
hinlänglichen  Beweis.     Aus  denselben  Gründen  hat  sich   auch  ein   und 
dieselbe  Frischmethode,  gleichgültig  ob  vollkommen  oder  unvollkommen, 
i&hrzehnte  hindurch  unverändert  in  bestimmten  Gegenden  forterhalten; 
-ie  hat  meist  nur  bei  Einführung  fremder  Arbeitskräfte  abgeändert  wer- 
den können  und  auch  dann  dauerte-  es  sehr  lange,  ehe   sich  die  einhei- 
mliche  Bevölkerung  an  die  neue  Art  der  Arbeit  gewöhnen  Hess. 

Als  der  demnächst  zu  beschreibende  Frischprocess,  dasPuddeln,  sich 
AÜmälig  Bahn  brach,  da  hat  man  allerdings  vielfach  das  Herdfrischen 
"Bit  der  besseren  Qualität  des  erzeugten  Products  zu  vertfaradigen  ver- 
flacht and  in  der  That  ist  nicht  zu  leugnen,  dass  das  Eisen  oder  der 
Stahl  in  Folge  des  tropfenweisen  Ansammeins  auf  dem  Boden  reiner  und 
freier  von  Schlacke  ausföUt,  als  beim  Puddeln,  dass  das  Product  sich  in 
Folge  seines  Erstarrens  aus  geschmolzenem  Zustande  freier  zu  krystalli- 
nischer  Stmctor  ausbildet,  d.  h.  körniger  wird,  als  bei  jenem,  und  dass 
«ndlich  bei  der  langen  Zeit  der  Arbeit  ein  sehr  vollständiges  Aussai- 

7* 


100  Das  Frischen. 

gern  der  noch  eingeschlossenen  Schlacke  stattfinden  kann  ^),  mit  ande- 
ren Worten,  dass  sich  bei  Anwendung  eines  reinen  Materials  ein  besse- 
res Prodnct  erzengen  lässt,  als  im  Puddelofen.  Aber  das  gepnddelte 
Product  ist  durch  Nacharbeiten  (Schweissen,  Umschmelzen)  auf  fast  den- 
selben Grad  der  Güte  zu  bringen  und  einschliesslich  dieser  Nacharbei- 
ten kommt  es  doch  noch  wesentlich  billiger  zu  stehen,  selbst  wenn  Holz- 
kohlen nicht  mangeln  und  Steinkohlen  schwer  oder  gar  nicht  zu  erlan- 
gen sind.  Um  so  mehr  aber  hat  der  Herdfrischprocess  dem  Puddel- 
processe  weichen  müssen,  als  es  leichter  ist  durch  den  letzteren  ein 
schlechtes,  namentlich  ein  bei  Koks  erzeugtes  unreines  Roheisen  noch  zu 
einem  brauchbaren  Producte  umzuwandeln.  Der  Herdfrischprocess  hat 
sich  demgemäss  nur  in  yerhältnissmiissig  abgelegenen,  holzreichen  Ge- 
genden und  dann  überhaupt  zur  Erzeugung  ganz  besonderer  Producte 
erhalten  können.  Zu  den  letzteren  gehören  die  besten  Werkzeugstahle, 
welche  durch  Umschmelzen  yon  einem  aus  Herdfrischeisen  erzeugten 
Cementstahl  dargestellt  werden  2),  ferner  feine  Kratzendrähte  ")  und 
schwache  zur  Weissblechfabrikation  dienende  Bleche  *).  Der  Leser  könnte 
hiernach  wohlgeneigt  sein,  eine  so  ausführliche  Beschreibung,  wie  sie  im 
Vorhergehenden  gegeben  ist,  für  überflüssig  zu  erachten,  aber  die  Kenut- 
niss  der  Vorgänge,  welche  sich  im  Frischfeuer  so  ausgezeichnet  verfolgen 
lassen,  ist  zum  Theil  nothwendig  zum  richtigen  Verständniss  anderer 
Processe,  zum  Theil  wünscheuswerth,  um  nicht  in  Fehler  zurückzufallen, 
welche  bei  den  Herdfrischprocessen  bereits  überwunden  worden  sind  •'•). 

ZusammenMng  mit  anderen  Processen.  Die  sämmtlichen  be- 
schriebenen Herdfrischarbeiten  führen,  obwohl  so  mannigfach  in  der 
Ausführung  variirend,  doch  alle  vermittelst  der  im  Anfange  geschilder- 
ten chemischen  Vorgänge  zu  dem  einen  Ziele,  der  Entkohlung  des 
Roheisens,  und  zwar  wird  stets  diese  Entkohlung  durch  die  Oxydation 
des  tropfenweis  durch  den  Gebläsestrom  fallenden  Roheisens  herbei- 
geführt, ein  .Vorgang,  der  durch  wiederholtes  Aufbrechen  oder  Em- 
porheben des  Eisens  über  den  Windstrom  so  lange  erneut  wird,  bis  der 
richtige  Grad  der  Entkohlung  erreicht  ist. 

Niemals  entkohlt  aber  hierbei  der  Sauerstoff  der  Lufb  direct,  son- 
dern immer  nur  vermittelst  der  Oxydationsstnfen  des  Eisens,  in  Form  von 
Garschlacke,  Hammerschlag  u.  s.  w.,  welche  theils  durch  gleichzeitiges 
Niederschmelzen  mit  dem  Eisen,  theils  durch  selbstthätige  Einwirkung 


^)  Gerade  dieser  Vortheil  ist  merkwürdiger  Weise  am  wenigsten  beachtet 
worden  und  nur  wenige  Frischmetboden  haben  daraus  Nutzen  gezogen.  — 
*)  So  wird  der  aus  schwedischem  Herdfrischeisen  erhaltene  Cementstahl  in- 
8heffleld  zu  den  besten  Schneidwerkzeugen  verarbeitet.  —  ^)  Zu  ihr^r  Darstel- 
hing  in  Deutschland  und  England  dient  ebenfalls  hauptsächlich  schwedisches 
Holzkohlonfrischeisen.  —  *)  Wie  solche  besonders  in  Südwales  hergestellt  wer- 
den. —  ^)  So  sind  in  neuerer  Zeit  häufig  scheinbare  Erfindungen  gemacht  wor- 
den, welche  sich  leicht  als  längst  bekannte  Vorgänge  vom  Frisch  feuerbetriebe 
her  nachweisen  lassen. 


Das  Herdlrischen.  101 

auf  dem  Boden  des  Feuers,  theils  endlich   durch  künstliches  Einrühren 
mit  dem  Kohlenstoff  in  innige  Berührung  gebracht  werden. 

Man  hat  wohl  mehrfach  die  Behauptung  aufgestellt,  dass  lediglich 
diese  Schlacken  den  Frischprocess  bewirkten,  aber  man  hat  dabei  ver- 
gessen, dass  dieselben  Schlacken  doch  auch  erst  durch  Oxydation  des 
Roheisens  entstanden  sind  und  zwar  durch  directe  Oxydation  vermittelst 
des  Loffcsauerstoffs.  An  dieselben  Vorgänge  lassen  sich  fast  alle  ande- 
ren Erzeugungsmethoden  von  schmiedbarem  Eisen  anknüpfen.  Lässt 
maa  die  Luft  gleichsam  tropfenweis  durch  ein  flüssiges  Eisenbad  steigen, 
itatt  die  Eisentropfen  durch  das  Luftbad  fallen  zu  lassen,  so  giebt  dies 
den  Bessemerprocess.  Das  Einrühren  der  Schlacken  in  das  auf  dem 
Btxlen  befindliche  geschmolzene  Eisen  ist  das  Wesen  des  Puddel- 
processes.  bei  welchem  zudem  der  Schlackenboden  gerade  wie  der 
Zerreun-  und  Schweissboden  der  Stahlirischarbeiten  wirkt.  Die  Zusam- 
measchmelznng  eines  fast  entkohlten  Eisens  mit  einem  Roheisenbade 
iSaaer)  fuhrt  zu  den  Flussstahlacbeiten,  ebenso  wie  das  Nach- 
feizen  des  Spiegeleisens  in  das  mit  mehr  oder  weniger  entkohltem  Eisen 
aflgeföllte  Stahlfeuer. 

Ist  das  Eisen  hinreichend  silici  um  reich,  und  braucht  man  die  ge- 
H^ete  Schlacke  nicht  wegen  sonstiger  nachtheiliger  Bestandtheile  abzu- 
ziehen, so  genügt  die  bei  der  Oxydation  gebildete  Schlacke  als  Trägerin 
^  entkohlenden  Oxydoxyduls  vollkommen.  Zwar  pflegt  man ,  wie  ge- 
^igt  wurde,  bei  den  Frischprocessen  immer  Garschlacke  zuzusetzen;  da 
diese  indessen  stets  von  einem  vorhergehenden  Processe  stammt,  so 
liegt  darin  nur  eine  Zeitverschiebung  der  Anwendung.  Es  wird  sogar 
M  immer  eine  gewisse  Menge  als  Rohschlacke  abgesetzter  Schlacke 
för  den  Process  entbehrlich.  Nur  bei  stark  gefeintem,  d.  h.  seines 
>iliciumgehaltes  ganz  beraubtem  oder  bei  an  sich  sehr  siliciumarmem 
Eisen  ist  man  genöthigt,  fremde  Schlacke  zuzufügen,  welche  dann  einen 
*  Tiegtändigen  Kreislauf  macht,  bis  sie  durch  mechanische  Verluste  auf- 
gezehrt ist.. 

Soll  die  atmosphärische  Luft  ganz  ausgeschlossen  werden ,  so  bleibt 
5ttr  übrig,  eine  bereits  oxydoxydulhaltige  Schlacke  oder  aber  Eisenoxyd 
iod  Eisenoxyd oxydul  (in  Form  von  Erz,  Glühspan  u.  s.  w.)  mit  dem 
Hoheisen  zu  schmelzen.  Einen  solchen  Process  werden  wir  später  zur 
Erzeugung  gewisser  mit  dem  Namen  Erzstahl  belegter  Stahlsorten 
^nnen  lernen  und  dieKortitschbildung  ist  im  Wesentlichen  die  Grün d- 
^e  hierfür.  Mit  den  genannten  Processen  sind  die  Wege  zur  Weiter- 
UMong  des  Herdfrischprocesses  gegeben  und  es  ist  nicht  ersichtlich,  in 
»elcher  anderen  Richtung  etwa  unter  Beibehaltung  der  alten  Apparate 
^'Jth  ein  Fortschritt  möglich  wäre.  Dasselbe  gilt  auch  hinsichtlich  des 
^^ennmaterials. 

Brennmaterial.  Es  ist  gezeigt  worden,  wie  die  wesentlichsten 
Fortschritte   bezüglich  der   Apparate  durch  Bedeckung  der  Herde  und 


102  Das  Frischen. 

Benatznng  der  Abhitze  zum  Vorglühen  and  Winderwärmen  herbeige- 
führt sind.  Das  schwediBche  Lancashire- Feuer  ist  hiemach  als  der  voU- 
kommenste  Frischherd  anzusehen.  Die  Frage  entsteht,  ob  sich  noch 
weitere  Yerbessemngen  dadurch  erzielen  lassen,  dass  an  Stelle  der  thea- 
ren  Holzkohlen  ein  anderes  Brennmaterial  benutzt  werde. 

Gedarrtes  Holz  ist  ohne  Aenderung  des  Frischfeners  1838  za 
Rübeland  versuchsweise  angewendet  worden.  Beim  eigentlichen  Fri- 
schen boten  sich  zwar  keine  besonderen  Schwierigkeiten,  aber  das  Ein- 
schmelzen (Feinen  und  Ausschmieden  der  Schirbeln)  Hess  sich  wegen 
zu  geringer  Temperatur  der  Gase  nicht  ausfuhren.  Der  Versuch  wurde 
daher  wieder  aufgegeben  ^). 

£in  Brennmaterialerspamiss  ist  von  der  Anwendung  des  Holzes  an 
Stelle  der  Holzkohlen  nicht  zu  erwarten,  vielmehr  kann  die  dadurch  her- 
beigeführte Temperatnrherabminderung  immer  nur  einen  verzögernden 
Einfluss  auf  den  Frischprocess  ausüben. 

Das  Feinen  im  englischen  Feuer  zeigt,  dass  der  erste  Theil  dieses 
Processes  sich  in  Apparaten,  welche  entsprechend  eingerichtet  sind,  in 
der  That  bei  Koks  ausführen  lässt.  Wenn  aber  der  weitere  Verlauf  des 
Processes  nicht  ebenso  bei  diesem  Brennmaterial  durchführbar  ist,  so 
beruht  dies  darauf,  dass  dabei  nicht  mehr  ein  vollkommen  flüssiges  Pro- 
duct,  wie  das  gefeinte  Eisen,  erhalten  wird,  sondern  nur  ein  teigiges. 
Eine  Einmengung  der  schwer  verbrennlichen  Koks  ist  hierbei  nicht  zu 
vermeiden  und  daher  haben  alle  Versuche  dieselben  zu  verwerthen  kei- 
nen Erfolg  gehabt.  Es  ist  anzunehmen,  dass  in  einem  teigigen  Gemisch 
von  kohlenstoffhaltigem  Eisen,  eisenoxydoxydulhaltiger  Schlacke  und 
Koks  die  letzteren  auf  Kosten  des  Sauerstoffgehalts  der  Schlacke  verbren- 
nen und  daher  die  Entkohlung  des  Eisens  verhindern. 

Derselbe  Grund  verhindert  die  Anwendung  von  Anthrazit,  wäh- 
rend die  eigentlichen  flammengebenden  Materialien,  wie  rohes  Holz, 
Flammsteinkohle,  Braunkohle  und  Torf,  naturgemäss  auf  die  Benutzung 
eines  Flammofens,  also  auf  das  Puddeln  hinweisen. 

Oxydationsverfahien.  Es  ist  noch  zu  entscheiden,  ob  es  vor- 
theilhafter  sein  würde,  das  Roheisen. bei  beliebigem  Brennmaterial  zu 
schmelzen  und  das  flüssige  Metall  entweder  durch  den  Einfluss  der 
atmosphärischen  Luft  indirect,  oder  durch  Einwirkung  von  fertig  ge- 
bildeten Eisenoxyden  (Garschlacke,  Hammerschlag,  Eisenerz)  direct  zu 
entkohlen ,  ohne  im  Uebrigen  den  Vorgang  des  Herdfrischens  zu  ver- 
ändern. 

Folgende  Möglichkeiten  zur  praktischen  Ausführung  bieten  sich 
hierfür  dar: 

Das  geschmolzene  Roheisen  fallt  in  Tropfenform  durch  einen  mit 
atmosphärischer  Luft  im  gewöhnlichen  oder    gepressten    und  erhitzten 


*)  Bergwerksfreund  I,  357. 


Das  Herdfrischen.  103 

Zustande  gefüllten  Raum.  Bedenkt  man,  dass  ein  graues  Roheisen  hei 
eioem  dreimaligen,  durch  die  zwiachenliegenden  Kohlen  wesentlich  ver- 
Ungsamten  Niedertropfen  im  Frischherde  nicht  entkohlt  werden  würde, 
wenn  nidit  die  Garschlacken  auf  dem  Boden  diesem  Processe  zu  Hülfe 
kämen,  so  lässt  sich  leicht  ersehen,  dass  um  dasselbe  Ziel  beim  freien 
Pill  durch  die  Luft  zu  erreichen,  ein  Thurm  von  ungeheurer  Höhe  er- 
forderlich und  dass  dann  wieder  eine  Abkühlung  unvermeidlich  sein 
würde,  welche  überhaupt  kaum,  günstigsten  Falls  aber  nur  mit  grossem 
Brennmaterialaufwande  durch  Erhitzung  der  Luft  auszugleichen  wäre  ^). 
Wollte  man  die  für  den  freien  Fall  erforderliche  Höhe  dadurch  vermin- 
dern, dass  man  die  Eisentropfen  durch  Hindernisse  aufhielte,  also  den 
freien  Fall  nur  in  Intervallen  gestattete,  wie  dies  z.  B.  beim  Rösten  von 
Schwefelkiesen  etc.  im  Gerstenhöf  er 'sehen  Ofen  geschieht,  so  dürfte,  selbst 
wenn  der  Wärmeverlust  durch  Ausstrahlung,  Leitung  der  Ofenwände  etc. 
nicht  zu  gross  ausfiele,  die  Möglichkeit  nicht  vorliegen,  ein  für  die 
Hemmnisse  geeignetes  Material  zu  finden.  Thon  würde  sehr  bald  durch 
Verschlackang ,  Kohle  durch  Verbrennung  zerstört  werden.  Hohle  und 
gekohlte  eiserne,  mit  einer  Decke  von  sehr  garer  Schlacke  umgebene 
Balken  könnten  noch  am  ehesten  dem  Zwecke  entsprechen. 

Die  schon  1761  von  Wood,  später  von  Rostaing  vorgeschlagenen 
Oranulationsmethoden  (siehe  Seite  22)  erforderten  stets  ein  nachfolgendes 
Schmelzen  mit  Oxyden  zur  Entkohlung  des  Eisens,  um  Stahl  erzeugen 
a  können.  Es  ist  nicht  einmal  nachgewiesen ,  ob  sich  Silicium  durch 
•iie  Einwirkung  der  Luft  dabei  oxydirt  habe. 

Dasselbe  gilt  von  der  Methode, L am y 's,  welcher  das  flüssige  Roh- 
eisen durch  eine  Turbine  zertheilen,  dann  mit  Gebläseluft  und  überhitz- 
tem Wasserdampf  feinen  und  endlich  ihit  Schlacken  vermischen  und  fri- 
schen wollt«,  oder  der  Wilson's,  welcher  das  direct  aus  Erzen  erzeugte  • 
Eisen  durch  einen  diaphragmaähnlich  durchbrochenen  Boden  in  eine. 
Gunter  liegende  Kammer  fallen  lassen  wollte,  welche  mit  heissen  Ga- 
sen erfüllt  war  »). 

Da  es  also  nicht  gelingt,  die  Eisentropfen  in  zweckentsprechender 
Weise  durch  eine  Luftsäule  fallen  zu  lassen,  so  muss  umgekehrt  die  Luft 
<lwch  das  Eisenbad  getrieben  werden  und  das  ist  der  Bessemer- 
procesß  *), 

*)  TergL  den  8.  23  beschriebenen  Apparat  von  Peters,  welcher  durch 
*inf  Bolche  Methode  zwar  nicht  das  vollständige  Prischen,  wohl  aber  eine  Fei- 
anng  des  Eisens  bezweckt  (Bevue  universelle,  T.  28,  p.  462).  —  3)  Kerpely ,  Fort- 
"hritte  1864,  8.  204.  —  ')  Diese  ümkehrung  des  Verfahrens  liegt  scheinbar  * 
v>  nahe,  nnd  doch  ist  sie  erst  so  spät  angewendet  worden.  Viele  mögen  den 
^>«dankeu  gehabt  haben,  aber  erstBessemer  brachte  ihn  zur  praktischen  Aus- 
tnhrbarkeit  nnd*  Ausführung,  indem  er  die  richtigen  Mittel  zu  seiner  Verwirk- 
lirhnng  erfand.  Barauf  gründen  sich  überhaupt  alle  grossen  and  weittragen- 
^  Erfindungen ,  dass  das  zu  einem  Fortschritte  an  einer  bestimmten  Stelle 
"^^tt  erkannte  Bedürfhiss  durch  die  richtigen  Mittel  befriedigt  wird.  Die 
^«'hnahl   der    gewerbmässigen    Erfinder   und    Patentjäger    beabsichtigt 


104  Da8  Frischen. 

Die  hierbei  darch  die  Oxydation  von  Eisen  and  Silicium  erzeugte 
Wärme  geht  nicht  wie  im  umgekehrten  Falle  yerloren,  sondern  theilt 
sich  dem  Eisenbade  mit,  welches  dadurch  eine  so  hohe  Temperatur  er- 
langt, dass  ohne  Zuhülfenahme  fremden  Brennmaterials  der  Frischprocess 
durchgeführt  und  ein  flüssiges  Endproduct  erhalten  werden  kann. 

Man  wird  sonach  zu  dem  Schlüsse  kommen  müssen,  dass  der  Herd- 
frischprocess  einer  weiteren  wesentlichen  Ausbildung  nicht  fähig  ist, 
aber  man  wird  die  an  ihm  gewonnenen  Erfahrungen  sehr  wohl  zur  Ver- 
besserung der  übrigen  für  die  Erzeugung  yon  Stahl  und  Schmiedeisen 
benutzten  Processe  verwerthen  können. 


Herd  frisch  schlacken. 

Die  Herdfrischschlacken  zerfallen  in  Rohschlacken  und  Gar- 
schlacken. Erstere  werden  auch  arme  (poor),  letztere  reiche  (rieh) 
Schlacken  genannt  und  es  soll  durch  diese  Benennungen  der  niedrige 
oder  hohe  Gehalt  an  Eisen  im  Gegensatz  zur  Kieselsäure  bezeichnet 
werden. 

Rohschlacken. 

Die  Rohschlacken  bilden  sich  in  der  ersten  Periode  desFrischens^ 
zeichnen  sich  durch  Dünnflüssigkeit,  schnelles  Erstarren  und  das  Bestreben 
zu  krystallisiren  aus  und  entsprechen  im  Allgemeinen  der  Zusammen- 
setzung eines  Singulosilicats,  d.  h.  der  Formel  Fe^  Si  O4  oder  2  Fe  0,  Si  O2  ^), 
•  worin  Eisen  in  engen  Grenzen  durch  Mangan,  Calcium  und  Magnesiam 
vertreten  sein  kann.    Calcium  sowohl  wie  Magnesium,  mit  Sauerstoff 
zu  Kalk  beziehungsweise  Magnesia  verbunden   gedacht,   nehmen  selten 
über  2  Proc.  in  Anspruch.     Phosphor  findet  sich  meist,  ja  man  darf 
wohl  annehmen  immer  vor,  wenn  auch  nicht  alle  Analysen  ihn  anführen. 
Aus   17   von   Lindau  er  2)  aufgeführten  Rohschlackenanalysen    er- 
giebt    sich    als    mittlerer    Gehalt    an  Eisenoxydul    60,    an  Kieselsäure 
30  Proc.  ^).     Manganoxydul  ist  von  0  bis  6*7  Proc,  Kalkerde  von  0  biß 
3  Proc,  Magnesia  von  0  bis  2-4  Proc,  Thonerde  von  0  bis   7*4  Proc. 
nachgewiesen.     Eisenoxyd  wird  in  zwei  dieser  Analysen  in  den  Verhalt- 


eben  nur  zu  erfinden,  ohne  verlier  das  Bedürfniss  erkannt  und  ohne  durch 
hinreichendes  Studium  sich  über  das  Vorhandene  orientirt  zu  haben.  Deshalb 
g^ht  es  ihnen  wie  den  Alchymisten :  Neun  Hundert  neun  und  neunzig  ver- 
schwenden umsonst  ihre  geistigen  Fähigkeiten,  während  einer  aus  Zufall  auch 
wohl  einmal  eine  gute  Entdeckung  macht.  —  *)  3  Fe  O,  Si  O'  nach  älteren  An- 
nahmen über  die  Zusammensetzung  der  Kieselsäure.  —  ^)  Lindauer,  Com- 
pendium  1861,  p.  284  u.  f.  —  *)  Dies  entspricht  dem  SauerstotJVerhältniw 
von  13*3  :  15'6. 


Das  Herdfrischen.  105 

oiffleD  TOD  2*25  und  1*04  Proc.  angegeben,  Kali  erscheint  in  zwei  Ana- 
\mn  tu  0*29  und  0'21  Proc,  Phosphorsänre  ebenso  zn  16*5  und 
5-22  Proc. 

Nach  Lindaaer    liegt    die    Zusammensetzung    aller    Herdfrisch- 
Khlackeo  zwischen: 

Fe^  Si  O4        und  Fe,  Si  O4       +  Fe4  Sia  Oi  0 

*  oder  2FeO,SiOj  und  2 Fe 0, Si Oj  -[- 4 Fe 0,  3  Si 0-,  »)• 
Derselbe  Autor  nimmt  an,  dass  die  Kieselsaure  des  letzten  Theils 
der  zweiten  Formel  zum  Theil  durch  Eiseuoxyd  (FeOa)  ersetzt  sein 
könne,  und  dass  beim  Einschmelzen  zuvörderst  die  erste  Schlacke,  das 
SingnloBÜicat,  entstehe,  welche  später  in  die  zweite  übergehe,  und  die 
Zusammensetzung  erlangen  könne: 

Fei  (Si,  Fe)  O4  +  Fe4  (Si,  Feg)  Oio 
oder  2  Fe  0  (Si  0,,  Fe,  O3)  +  4  Fe  0, 3  (Si  0^,  Fe,  O«)  ^). 
Es  unterliegt  wohl  keinem  Zweifel,  dass  Lindauer  in  den  Fehler 
rieler  anderer  Metallurgen  verfallen  ist,  Mischungen  den  Charakter  che- 
mischer Verbindungen  beizulegen.  Schon  die  Vertretung  der  Kiesel- 
iaare  durch  Eisenoxyd  ist  eine  durchaus  unwahrscheinliche  Annahme; 
iber  man  kann  noch  weiter  gehen  und  behaupten,  dass  das  Oxyd  in 
solchen  Schlacken  lediglich  als  Oxydoxydul  im  flüssigen  Zustande  gelöst, 
^  erstarrten  mechanisch  beigemengt  vorhanden  sei,  wenn  nicht  eine 
abträgliche  Oxydation  stattgefunden  hat.  ^ 

Nachstehend  sind  einige  von  KerP)  mitgetheilte  Analysen  zusam- 
«PDgfestelll : 

I.       n.      in.      rv.      v. 

Kieselsäure 32*4  32*35       32*4  280         17*2 

Ksenoxydul  •)     ....  60-2  62*04       573  61-2         61-3 

Manganoxydnl     ....  2.4  265        4*5        67          0*5 

Magnesia 10  1*41  **)  —         24          Ol 

Kalkerde 0*9  —        28        0*9           2*7 

Thonerde 20  —        30        0-2  ••*)   0-2 f) 

')  AoBMrdem  0*29  Proc.  Kall.  —  ")  AuMerdem  Spar  Kali.  —  ***)  Daneben  2'2ft  Proc. 
Eisenozyd.  —  t)  Ansserdem  Spur  Kali  nud  16*6  Proc.  PtaoBptaora&are. 

No.  I.  von  Silbernaaler  Frischhütte  bei  Clausthal,  schön  krystal- 
''-<irt,  analysirt  von  Metzger;  No.  IL  von  Gittelder  Hütte  am  Harze, 
••Wnfalls  schön  krystallisirt  (dem  Hyalosiderit  ähnlich),  nach  Wal  ebner 
^0.  III.  von  Mägdesprung  am  Harze,  nach  Wigand.  No.  IV.  von 
Rybnick  in  Oberschlesien,  nach  Karsten.  No.  V.  von  Torgelow, 
»tammt  von  Verfrischen  eines  phosphorh  altigen  Roheisens,  nach 
B^Tthier. 

Da  in  einem  einfachen  Singulosilicat  das  Verhältniss  von  Kieselsäure 
^  Eisenoxydul  wie  29'4  :  70*6  sein  müsste ,  so  ist  mit  Ausnahme  von 
''^''  and  V.  überaU  ein  Ueberschuss  an  Kieselsäure  vorhanden,  d.  h.  mit 


»)  3FeO,  SiOg   und   3  Fe  0,  Si  O«  +  3  (2  Fe  O,  Si  0»).    —    2)    3FeO(8i08, 
W0')-f-3[2FeO(8iO»,Fe»ü»)].  —  «)  Hüttenkunde  I,  S.  868. 


106  Das  Frischen. 

•äderen  Worten  die  Sehlneke  ist  noch  rc^er^  sls  eine  Singnlosilioat* 
ichlaeke.  In  No.  lY.  and  Y.  mnss  mnn  dagegen  einen  Oxydgehalt  ver* 
mnthen,  welcher  Ton  den  Analytikern  nicht  hestimmt  oder  ftbersehen 
sein  mag. 

Rammeisberg')  ftLhrt  sieben  Rohschlacken  vom  Frischen  an,  in 
denen  das  Sanerstoffrerh&ltniss  der  Basen  zn  dem  der  Kieselsdare  folgendes 
ist:  15-21 :  1662 ,  lölK):  1725 ;  15-65 :  1628 ;  15-69 :  1558;  1558  :"l5-65; 
15-43: 16*27;  16-06: 16*78,  also  ebenfdls  in  den  meisten  Fftllen  einem 
höheren  Gehalt  an  Kiesels&nre  entspricht. 

Die  zwei  folgenden  Analysen  sind  in  Rammelsberg's  Laborato- 
rium anter  besonderer  Berücksichtigang  des  Eisenoxydgehalts  ausgeführt 
worden: 

VL  vn. 

Kieselsäure 30*50  31*47 

Bisenoxyd 4  57  7*72 

fiisenozydnl 48*32  44*34 

Mangauozydul 7*21  913 

Kalk 482  4*02 

Magnesia 4*20  3*58 

99*62  100*26 

Gesammtmenge   des  Eisens  als 

,     Oxydul  berechnet 52*43  51*29 

Sauerstoffverhältniss 3)    ....     15-43  :  16'27  1606  :  16*78 

Hiemach  kann,  da  die  Menge  der  Kieselsaure  noch  das  Yerhältniss 
eines  Singulosilicates  unter  der  Annahme,  dass  das  Eisenoxyd  mit  Eisen- 
oxydul  verbunden  und  mechanisch  beigemengt  gedacht  wird,  weit  über- 
schreitet, nur  angenommen  werden,  dass  das  ursprünglich  yorhanden 
gewesene  Oxydul  sich  zu  Oxyd  oder  Oxydoxydul  böher  oxydirt  habe, 
ein  durch  allmälige  Abkühlung  an  der  Luft  oder  nachträgliche  £Ir- 
bitzung  unter  Luftzutritt  sehr  wohl  denkbarer  Fall  ^). 

Es  scheint,  dass  die  dunkle  Färbung  immer  von  einem  Gehalt  au 
freiem  Eisenoxyd  oder  Eisenoxydoxydul  herrührt,  da  nach  Rammeis- 
berg'*^)  alle  diese  Schlacken  im  reinen  Zustande  des Singulosilicats,  vrie 
es  sich  in  den  oft  vorzüglich  ausgebildeten  olivinäbnlichen  Krystallen 
zeigt,  nur  braun  mit  einem  Stich  ins  Gelbe  sind.  Das  specif.  Geiricbt 
dieser  Krystalle  ist  3'728;  eine  andere  krystallisirte  Probe  fand  Rani- 
melsberg  allerdings  auch  zu  4*196.  Von  ChlorwasserstofFsäure  werden 
dieBe  Schlacken  leicht  und  vollständig,  unter  Abscheidung  der  Kieselsäuire 
in  Gallertform   gelöst. 

Die  Krystallform  beschreibt  Rammeisberg  als  die  eines  sogenann-. 
ten  Rectangulär  -  (Oblong-)  Octaeders,  d.  h.  eines  verticalen  rhombischen 


1)  So  i»t  z.  B.  in  No.  n.  das  SauerstofTverhältniss  statt  =  1 : 1 ,  15 :  1725.  - 

3)  Chemische  Metallurgie  1865,  8.  168.  —  ^  Yerhältniss  des  Sauerstoffs  d€>»T- 
Basen  unter  Voraussetzung  sämmüichen  Eisens  als  Oxyduls  zum  Sauerstoff  «lex- 
Kieselsäure.  —  *)  Vergl.  Abth.  n,  B.  575.  —  »)  Loc.  cit. 


Das  Herdfrischen.  107 

Prinnss  Ton  nahe  130^2  Grad  und  einer  auf  dessen  scharfe  Kanten  auf- 
gesetzten Znschärfiing  mit  einem  Zuschärfongswinkel  von  8IV2  Crrad, 
Sehr  häufig  gesellt  sich  die  Abstumpfung  jener  scharfen  Kanten  hinzu, 
ja  diese  Abstumpfungsfl&chen  dehnen  sich  wohl  so  aus,  dass  die  Krystalle 
dadurch  tafelartig  werden.  Uebrigens  kommen  auch  noch  complicirtere 
Formen  durch  Hinzutreten  mehrerer  Flächenpaare  vor. 


Garschlacken. 

Die  Gar  schlacken  enthalten  neben  kieselsaurem  Ebenoxydul  nur 
gelegentlich  geringe  Mengen  Mangan,  Kalk,  Magnesia  und  Thonerde, 
Kali,  Natron  und  Phosphorsfiure,  dagegen  meist  EisenoxydoxyduL 

Sie  fliessen  trager  als  die  Rohschlacken,  erstarren  langsamer  und 
seigen  keine  Neigung  zum  Krystallisiren.  Ihre  Farbe  ist  schwarz,  oft 
mit  einem  grauen  Schein. 

Aus  20  von  Lindauer  ^)  angegebenen  Analysen  ergiebt  sich  Eisen- 
oxydul von  54  bis  80*5  Proc,  im  Mittel  73*7  Proc,  Kieselsäure 
5*6  Proc.  bis  21-4  Proc.,  Manganoxydul  0  bis  11*43  Proc,  Kalk  0  bis 
7"36  Proc,  Magnesia  0  bis  3*5  Proc,  Thonerde  0  bis  3*5  Proc,  Eisen- 
oiyd  0  bis  16'18  Proc,  Kali  (nur  bei  fünf  Analysen  nachgewiesen) 
0  bis  3*7  Proc,  Natron  (in  drei  Analysen)  0*43  bis  0*57,  Phosphorsäure 
(in  7  Analysen)  011  bis  4*70  Proc. 

Lindauer  nimmt  als  Typus  für  die  Zusammensetzung  dieser 
Scblacken  die  Formel  an: 

Fe4  Si  Oe  und  3  (Fe4  Sia  0,o)  +  24  (Fe4  Si  0«)  +  4  (Fe  Fe  O4) 
oder 
4  Fe  0,  Si  0,  und  3  (4 Fe  0, 3  Si  O2)  +  24  (4Fe  0,  Si  0,)  +  4  (Fe  0,  Fe,  0,) «). 

Ans  den  früher  angeführten  Versuchen  lässt  sich  mit  Sicherheit 
sehliessen,  dass  es  keine  chemische  Verbindung  von  Kieselsäure  und 
Eisenoxydul  giebt,  welcher  die  Formel  Fe4  Si  0«  zukommt.  Man  wird 
daher  bei  den  Garschlacken  mit  noch  grösserem  Hechte  als  bei  den 
Rohschlacken  annehmen  können,  dass  das  Oxyd  in  Form  von  Oxydoxy- 
dal  mit  einem  Singulosilicat  gemischt  sei  und  dass  daher  den  Gar- 
Bchlacken  die  Formel  zukommt: 

Fe2Si04  +  nFeFe04, 
worin  n  sehr  variabel  ist,  weil  eben  nur  eine  mechanische  wenn  auch 
innige  Mischung  stattfindet. 

Rammeisberg  hat  das  Sauerstofiverhältniss  in  einigen  solchen 
Schlacken,  wobei  Kalk  und  Magnesia  als  Stellvertreter  von  Eisenoxydul 
angenommen  sind,  folgendermaassen  gefunden: 


1)  Compendium  1861. 

«)  6  Fe  O,  8i  O,  und  3  (2  Fe  0,  Si  Og)  +  8  (6  Fe  0,  Si  Og)  +  2  (Fe  O,  Fe^  O3). 


108  Das  Frischen. 

1.  Yerhältnlss  de»  Bauei-stoffs    vom  Oxydiil    zum  Oxyd    zur  Kieselsäure: 

16-35  :        18  11 '20 

1611  :         1-84        :  9-61  *) 

15*64  :         4-48  8' 13  3) 

16-52  :         2-44        :  875 

2.  VerhältnJBg   den  Sauerstoffs  der  Summe  von    Oxydul  und  Oxyd   zur 

Kieselsäure:  1  :  0*62 

1  :  0-54 

1  :  0-40 

1  :  0-46 

Dass  das  Oxyd  in  diesen  Schlacken  nicht  in  chemißcher  Verbindung 
angenommen  werden  darf,  ergiebt  die  amorphe  Beschaffenheit;  es  wird 
indessen  nur  dann,  wenn  die  zu  untersuchenden  Schlacken  mit  Xorsicht 
aufgefangen  werden  und  nnter  Lnftabschluss  erkalten ,  möglich  sein  zu 
bestimmen  f  ob  das  vorhandene  Oxyd  ursprünglich  in  Verbindung  mit 
Oxydul  vorhanden  gewesen  oder  erst  später  durch  Oxydation  entstan- 
den sei. 

Die  folgenden  beiden  Analysen  betreffen  zwei  von  Steinbeck 
im  Laboratorium  von  Rammeisberg  untersuchte  Garschlacken  von 
Silbernaaler  Hütte  bei  Clausthal ,  von  denen  die  erste  etwas  früher  als 
die  zweite  fiel  ^). 

a.  b. 

Kieselsäure 17-60  1418 

Thonerde 0*47  1*23 

Eisenoxyd 6*14  14*93 

Eisenoxydul 67-71  65*06 

Manganoxydul 5*09  4*78 

Kalk 0-89    -     1*28 

Magnesia 0*86  — 

Schwefel 0*25  0*13 

Phosphorsäure 2*32  0*62 

Auffallend  ist  in  a.  der' hohe  Phosphorgehalt,  welcher  mehr  an  eine 
Rohschlacke  erinnert. 


Der  Zusammenhang   der   Schlackeubildung  mit 

der   Entkohlung. 

Den   Zusammenhang    der   Schlackenbildung    mit    dem    Verlauf  ilfs 
Frischen»  hat  Botisch ew  an  uralischem  Eisen  untersucht^). 


')  Die  weiter  unten  mitgetheilte  Schlacke  a.  —  *)  Desgl.  Schlacke  b.  — 
3)  Bammelsberg,  ehem.  Metallurgie  8.  171.  —  *)  Rammelsberg,  op.  cit.  S. 
170  und    178. 


Das  Herdfrischen. 


Er  fand  folgende  Resultate: 


a.     Das  Eisen. 


109 


£ 

-c 

Nach 

Nach 
140  Hi- 
nuten 
(fei*tige 
Luppe) 

Schir- 
beln 

15 

45 

60 

75 

90 

105 

115 

135 

Stäbe 

Hinuten 

'irafit  .  . 

5-68 

3-00 

2'69 

2-44 

]'60 

0.8 

0*30 

0-25 

^_ 

^^ 

— 

.. 

Amorpher 
Kohlen- 
stoff. . 

0-85 

1.36 

1-26 

1*23 

roo 

0-9 

0*69 

0-50 

0-34 

0-18 

0-17 

• 

015 

Kiesel  .  . 

0-41 

0-50 

0-38 

0-36 

0-26 

0-2 

0-18 

0-13 

0-08 

0-06 

0*05 

004 

Mangan  . 

017 

0M6 

O.ll 

0-09 

0-04 

— 

— 

— 

— 

b.     Die  Schlacke. 


Nach  30  Hinuteu 

Nach 

Beim  Zan- 

vom Form- 
zacken 

vom  Gicht- 
zacken 

60  Hinuten 

gen 
der  Luppe 

Kii^seLsaure 

15'70 

7-81 

7-66 

3-10 

ri>inerde 

6-35 

0-68 

486 

0-73 

Kien») 

55-57 

67-83 

65*80 

71-62 

MaQ[^oozydul 

2-04 

1-44 

148 

0-41 

Kalk 

1-22 

0-53 

0-70 

0-23 

Die  Abnahme  des  Grafits  im  Eisen  ist  sehr  langsam  yonstatten 
k-eguigen,  die  Entfernung  des  Siliciums  und  Mangans  im  Allgemeinen 
■ien  früher  angeführten  Grundsätzen  entsprechend;  indessen  ist  es  auf- 
teilend, dass  sich  bis  zuletzt  geringe  Mengen  vorfinden  und  lässt  die 
^trmnthung  zu,  dass  eingeschlossene  Schlackentheilchen  mit  analysirt 
'Orden    seien. 

Die  Schlacken  geben  wegen  der  mangelnden  Oxydbestimmung  kein 
ntes  BilH,  obwohl  die  Abnahme  der  Kieselsäure   und  die  Zunahme  des 


'l  Das  Eisen  wird  nur  als  Ox^'dul   angegeben,  weil  der  Analytiker    unter« 
^-tn  hatte  y  das  Oxyd  zu  beätimmen. 


110  Das  Frischen. 

Eisens  deutlich  «sa  ersehen  ist.     Die  letzte  Schlacke  ist  heinahe   reines 
Eisenoxydoxydal. 


Lan's  Analysen. 

Im  Anfang  des  Jahres  1859  veröffentlichte  Professor  Lan  zu  Saint- 
Etienne  einen  Aufsatz  üher  die  Umwandlung  von  Roheisen  in  Stahl  nnd 
Schmiedeisen  im.  Rivois  -  Holzkohlenherde  ^). 

Lan  untersuchte  zuvörderst  vier  Arten  Roheisen,  welche  durch  den 
Rivois  -  Frischprocess  behandelt  wurden,  nnd  deren  zwei  aus  Savoyen, 
zwei   aus  der  Dauphine  stammten;  die  Analysen  ergaben: 

I.  II.  m.  IV. 


Kohlenstoff     . 

.      5-17 

6-00 

4-85                 4*80 

Siliciom  .    .    . 

.      0-88  . 

2-00 

1-70                 1-44 

Mangan  .   .    . 

.      3-40 

3-00 

2-52                  2-41 

Schwefel  .   .   . 

Spuren 

0-48 

0*50                  0-17 

Kupfer     .    .   . 

Spuren 

0-10  bis  015 

0-05  bis  0-10  0-05 

Nr.  I.  war  dunkelgraües,  heiss  erblasenes  Roheisen  (Nr.  1)  mit  gros- 
sen, freien,  glänzenden  graphitischen  Körnern, 

Nr.  IL  ein  graues  Roheisen  (Nr.  2)  von  dichterem  Korn  und  weni- 
ger Grafitgehalt, 

Nr.  in.  ein  halbirtes  Roheisen, 

Nr.  lY.  ein  weisses,  blättriges  Roheisen  mit  grossen  Krystallflächen. 

Der  Kohlenstoffgehalt  in  Nr.  IL  ist  sehr  hoch  und  Lan  giebt  als 
Erklärung  dafür  an,  dass  das  der  Analyse  '^vorfene  Stück  zweifels- 

ohne einige  Grafitnester  enthielt. 

Die  durchschnittliche  Zusammensetzung  eines  Roheisensatzes  war  : 

Proc. 

Kohlenstoff 5*23 

Silicium 1*57 

Mangan 2*73 

Schwefel 0*30 

Kupffer 0-05  bis  010 

Proben  wurden  aus  dem  Herde  in  auf  einander  folgenden  Perioden 
genommen  und  zwar  die  erste  unmittelbar  nach  dem  Einschmelzen  des 
Roheisens.  Die  procentale  Zusammensetzung  dieser  Proben  ergaben  die 
Analysen  wie  folgt: 


^)  Ann.  des  Mines,  b.n.  15.  Ire  Livraison,  p.  85.  Etudes  sur  leg  R^ctions 
de  TAffinage  des  Fontes  pour  Acier  ou  pour  Fer.  Par  M.  Lan,  ing^nieur  den 
mines,  professeur  de  ni^tallurgie  äTEcole  des  mineurs  de  Saint -Etienne.  Verg^l. 
auch  Seite  91. 


Das  Herdfrischen.  111 

I.  n.  in.  IV.  V. 

Kohlenstoff  5'65  4*25  5*60  5*04  3*36 

Silicitun  .   .  1*50  0*48  0*60  0*85  0*60 

Mangan  .   .  2*55       nicht  bestünmt  0*36  2*51  nicht  bestimmt 

Schwefel     .  0*25  0*11  013  0*19  0*17 

Kupfer    •    .  0*05bw0*10   0*15bis0'10  O'lSbisO'lO  0*10  0*05 

Unmittelbar  nach  dem  Einschmelzen  hatte  das  Roheisen  0'42  Proc. 
mehr  Kohlenstoff  und  0*07  Proc.  Silicium  weniger  als  vorher.  Hierin 
liegt  nichts  Auffallendes.  Dagegen  ist  merkwürdig  das  Resultat  unter 
ni.  yerglichen  mit  dem  unter  IL;  denn  hier  ist  der  relative  Kohlenstoff- 
gehalt um  1'35  Proc.  gestiegen,  auch  enthält  Nr.  III.  0'12  Proc,  Silicium 
mehr  als  Nr.  II.  Als  Erklärung  hierfür  giebt  Lan  an,  dass  der  Löffel, 
mit  welchem  die  Probe  Nr.  III.  genommen  wurde,  wohl  etwas  weniger 
tief  in  das  geschmolzene  Eisen  eingetaucht  haben  mag,  als  bei  der  Ent- 
nahme von  Nr.  IL,  denn  „die  Analyse  von  Nr.  lY.  zeige,  dass  bei  einer 
geringen  Tiefe  unter  der  Oberfläche  das  Roheisenbad  ziemlich  von  glei- 
cher Zusammensetzung  geblieben  sei,  wie  nach  der  ersten  Schmelzung." 
Lan  bezeichnet  diese  Differenzen  als  unbedeutend  (petits  ^earfs),  aber  mit 
Recht  bemerkt  Percy  bei  seiner  Discussion  derselben,  dass  sie  ihm  als 
sehr  beträchtlich  erschienen,  und  dass,  wenn  derartige  Unterschiede  her- 
Torgerufen  sein  könnten,  durch  mehr  oder  minder  tiefes  Eintauchen  des 
Löffels  in  das  Eisenbad  dies  genügen  müsse,  um  unser  Vertrauen  in 
den  Werth  der  erlangten  analytischen  Resultate  wesentlich  zu  er- 
schüttern. 


Benutzung  der  Herdfrischschlacken. 

Die  Gar  schlacken  vom  Herdfrischen  werden  stets  wieder  für  den 
Process  selbst  verwerthet.  Man  nimmt  zuvörderst  die  eisenoxydoxy- 
dolreichsten  vom  Ende  des  Processes  und  dem  Zängien  der  Deule,  also 
Hammerschlag,  Schwal  und  Garschlacke,  was  um  so  nöthiger  ist,  als 
namentlich  die  be.  on  letzteren  oft  eine  Menge  metallisch  es  Eisen  me- 
chanisch eingeschlossen  enthalten ,  nicht  selten  über  20  Proc.  davon  ^). 
Bleiben  dann  noch  Garschlacken  übrig,  was  nur  bei  schlecht  geleiteten 
Herdfrischprocessen  vorkommt,  so  verarbeitet  man  diese  zuweilen  für 
Bicb  zu  Kortitsch  in  der  Seite  44  beschriebenen  Weise  unter  Benutzung 


')  Die«  ist  hei  Analysen  zu  berücksichtigen,  üebrigens  ist  eine  Trennung 
dieser  Eisentheile  durch  den  Magneten  nicht  zuläsaig ,  da  die  Schlacke  selbst 
in  Folge  ifes  beigemengten  Eisenoxydox^'duls  gleichfalls  vom  Magneten  ange- 
zogen wird. 


112  Das  Herdfrischen. 

besonderer  Herde.  Das  so  hergestellte  Gemenge  von  Roheisen  nad 
Schlacke  verschmilzt  man  der  Regel  nach  in  denselben  Feuern.  Der 
Brennmaterialaufwand  hierbei  ist  sehr  bedeutend,  nach  Tunner  ^)  2*82  cbm 
für  100  Kg  daraus  erzeugten  Stabeisens.  Man  hat  aus  diesem  Grande 
zu  demselben  Zwecke  wohl  auch  niedrige  Schachtofen  verwendet,  wird 
aber  jedenfalls  bessere  Resultate  durch  Verschmelzung  im  Hochofen 
finden. 

Die  Rohschlacken  gab  man  früher  stets  auf  die  Halde;  jedoch 
suchen  jetzt  die  Hochöfen  solche  alte  Halden  mit  Vorliebe  auf  und  ge- 
winnen daraus  Roheisen,  ein  Verfahren,  welches  namentlich  da  mit  öko- 
nomischem Erfolge  ausführbar  ist,  wo  dichtliegende  Erze  eine  Auflocke- 
rung durch  die  eingemengte  Schlacke  erfahren  können. 


^)  Stabeiseu-  uud  Stahlbereitung  II,  Seite  218. 


C.    Das  Paddeln. 


Das  Paddeln  bemht  auf  der  Entkohinng  des  im  Herde  eines 
Flammofens  eingeschmolzenen  Roheisens  durch  die  atmosphärische 
Loft,  deren  Zutritt  zum  Eisen  durch  mechanische  Arbeit  herbeigeführt 
wird.  Diese  mechanische  Arbeit  geschieht  der  Regel  nach  durch  Rühren 
{puddling)  rermitteTst  einer  von  Hand  bewegten  Krücke.  Seltener  wird 
tiic  Krücke  durch  maschinelle  Vorrichtungen  geführt  oder  das  Rühren 
dorch  Rotation  des  Ofenherdes  ersetzt.  Man  unterscheidet  hiernach 
llandpuddeln,  Maschinenpuddeln  und  Drehpuxideln.  In  allen 
Fällen  Terläufl  der  chemische  Process  in  gleicher  Art  und  in  derselben 
Reihenfolge  der  Vorgänge,  welche  Seite  9  u.  f.  geschildert  sind.  In 
^eD  meisten  Fällen  wird  das  Roheisen  im  festen  Aggregatzustande  in 
den  Ofen  gebracht  und  dort  eingeschmolzen,  selten  im  flüssigen  Aggre- 
gatznstande eingesetzt.  Der  Process  verläuft  in  ununterbrochener 
Arbeit;  die  drei  Perioden  des  Feinens,  Rohfrischens  und  Garfrischens 
gehen  daher  in  einander  über,  so  dass  man  nicht  die  scharfen  Grenzen 
Wbachten  kann  wie  beim  Herdfrischen,  wo  die  einzelnen  Perioden 
dnrch  die  Auf-  und  Durchbrecharbeiten  der  Regel  nach  scharf  bezeich- 
net werden.  Im  Uebrigen  entspricht  das  Puddeln  von  Schmiedeisen 
ans  grauem  Roheisen  der  Dreimalschmelzerei,  das  Puddeln  von  Schmied- 
«^isen  ans  gefeintem  Roheisen  der  Zweimalschmelzerei.  Eine  der  Einmal- 
Bchmelzerei  analoge  Frischarbeit  bildet  zwar  die  ursprüngliche  Methode, 
^ie  igt  aber  nur  mit  einem  sehr  reinen ,  garschmelzigen  Roheisen  aus- 
^hrbar  und  findet  gegenwärtig  kaum  noch  Anwendung.  Beim  Stahl- 
pQddeln  kommt  nur  die  der  Zweimalschmelzerei  entsprechende  Arbeit  zur 
Anwendung  und  es  fehlt  eine  der  Einmalschmelzerei  analoge  Methode. 

Da  bei  allen  Methoden,  welche  der  Zwei-  und  Dreimalschmelzerei 
^taprechen,  eine  reichliche  Menge  Schlacke  angewendet  wird,  so  nennt 
Bum  sie  auch  im  Gegensatz  zu  der  mit  der  Einmalschmelzerei  über- 
^fistimmenden,  welche  Trockenpuddeln  heisst,  fettes,  nasses  oder 
^chlackenpaddeln,  auch  Kochpuddeln  oder  Kochfrischen,  weil 
die  Erscheinung  des  Aufkochens  sehr  deutlich  auftritt. 

Percv,  Hefallurffie.  n.  Abthl.  8.  o 

( W  c  d  d  i  B  ff .  &;hiiiied«iB«n  a.  Stahl.)  o 


114  Das  Frischen. 

1.  Das  Handpuddeln. 

Geschichte  des  Pnddelns. 

Zur  Erfindung  des  Puddelns,  hei  welchem  Brennmaterial  und  Eisen 
getrennt  sind,  hat  der  Mangel  an  Holzkohle  und  die  Unmöglichkeit,  im 
Frischherde  fossiles  Brennmaterial  anzuwenden,  zuerst  in  England  ge- 
fuhrt. In  der  Entbehrlichkeit  des  beim  Herde  nöthigen  Gebläses  ist  ein 
weiterer  Voiiiheil  des  Processes  bei  seinem  Entstehen  erblickt  worden. 

Die  Erfindung  wird  Henry  Cort  zugeschrieben,  welcher  darauf 
1784  0  ein  Patent  nahm. 

Die  Specification  desselben  lautete  wie  folgt  ^): 

„Zur  Bereitung,  Darstellung  und  Verarbeitung  von  Eisen  aus  Erz 
sowohl  als  aus  Roheisen  und  jeder  anderen  Sorte  Gusseisen  (mit  oder 
ohne  Brocken-,  Schlackeneisen')  und  Schmiedeisenabfall)  gebrauche  ich 
einen    Flammofen    oder   Zugofen  von   geeigneten  Dimensionen  för  die 
Menge  des  zu  verarbeitenden  Eisens,  dessen  Boden  hohl  oder  sch&sselfor- 
mig  angelegt  ist,  um  das  Metall  im  flüssigen  Zustande  zu  halten.     Mein 
Ofen  wird  zuvörderst  auf  einen  geeigneten  Hitzegrad  durch  Verbrennung 
roher  Steinkohlen  oder  anderer  Brennmaterialien  gebracht,  worauf 
das  flüssige  Metall  in  den  Ofen  mit  Hülfe  von  Löffeln  oder  auf  andere 
Art  gelangt.     Wird  der  Ofen  mit  —  festem  —  Roheisen  oder  anderen 
Arten  von  Gusseisen  besetzt,  so  müssen  die  Thür  oder  die  Thüren    des 
Ofens  geschlossen   bleiben,  bis  das  Metall  hinreichend  geschmolzen  ist 
und  der  Arbeiter  (durch  ein  gelegentlich  geöffnetes  Loch)  bemerkt,   dass 
die  Hitze  das  Metall  hinreichend  erweicht  hat;  dann  öffnet  er  eine  oder 
mehrere  kleine  Oeffnungen,  welche  ich  am  zweckmässigsten  am   unteren 
Rande  der  Thüren  angelegt  habe  und  die  bis  dahin  gleichfalls  geschlos- 
sen gehalten  wurden,  und  bearbeitet  und  bewegt  die  ganze  Masse  durch 
diese  Oeffnungen  vermittelst  entsprechend  gestalteter  eiserner  Stangen 
bis  zum  Schlüsse  des  Processes. ** 

,,Hat  sich  das  Metall  einige  Zeit  hindurch  im  flüssigen  Zustande  be- 
funden, so  zeigt  sich  ein  Aufkochen  und  Aufblähen,  während  dessen  eine 
blaue  Flamme  entweicht.  Im  weiteren  Verlaufe  des  Processes  wird  mit 
der  Arbeit  des  Umkrahlens,  Trennens,  Rührens  und  Ausbreitens  fort- 
gefahren, bis  das  Ganze  seine  Flüssigkeit  verliert,  aufblüht  und  gart^). 
Diese  Arbeiten  bleiben  sich  gleich,  sei  es  dass  das  Eisen  im  Ofen  ge- 
schmolzen oder  im  geschmolzenen  Zustande  eingesetzt  wird.  Ist  das 
Eisen  hinreichend  gar,  so  wird  es  in  Klumpen  geballt,  die  man  Lappen  ^) 


1)  Manufacture  of  Iren,  A.  D.  1784,  Nr.  1420. —  8)  Percy,  Iron.p.  627.  — 
^  Wascheisen,  siehe  Abtheilung  n,  8.  750.  —  *)  Till  it  loses  its  ftigibility, 
and  is  floorished  or  brought  into  nature.  Das  englische  to  hrmg  iiUo  naiure  ent- 
spricht unserem  Garmachen,  to  come  into  naiure  unserem  Garwerden  oder  G«* 
ren.  —  ^)  Loops,  jetzt  balU, 


Das  Puddeln.  115 

nennt  und  die  eine  ihrem  Zwecke  entsprechende  Grosse  haben.  Sie 
werden»  nachdem  alle  etwa  vorhandenen  kleinen  Brocken  fortgescha£ft 
sind,  ans  dem  Ofen  genommen.  Es  hat  sich  als  vortheilhaft  erwiesen, 
die  erwähnten  kleinen  Brocken,  ebenso  wie  Bruch-  nnd  Wascheisen,  Blech- 
abschnitte  nnd  anderes  schwaches  Eisen,  kurz  allen  Schmiedeisenabfall 
dadurch  zu  yerwerthen,  dass  man  derartiges  Material  in  den  Ofen  wirft, 
wahrend  das  Elisen  darin  gart  nnd  ehe  es  zu  Lappen  geformt  wird." 

„Das  Ganze  der  angegebenen  Methode,  welche  an  Stelle  des  Frisch- 
feners  tritt,  ist  meine  Erfindung  und  ward  nie  zuvor  von  irgend  Je- 
mandem benutzt  oder  ausgeführt.*' 

Im  Folgenden  föhrt  nun  Gort  ebenfalls  als  seine  Erfindung  die 
Weiterbehandlung  der  Luppen  in  demselben  oder  einem  anderen  Flamm- 
ofen behufz  der  Schweissung  und  der  Verarbeitung  an,  Bezug  nehmend 
auf  zein  schon  1783  genommenes  Patent  auf  kalibrirte  Walzen  ^),  welche 
er  an  Stelle  der  Hammerarbeit  einföhrte  '). 

£r  flüirt  in  der  Patentbeschreibung  dann  fort: 
„Eisen  und  Stahl,  welche  so  durch  die  wirksame  Anwendung  von 
Feuer  und  Maschinerie  hergestellt  und  ausgearbeitet  sind,  finden  sich 
frei  won  Unreinigkeiten  und  fremden  Substanzen,  welche  den  auf  ge- 
wöhnlielie  Weise')  hergestellten  Producten  anhängen.  Der  Stahl  ist 
von  aoBgezeichneter  Qualität  und  das  Eisen  zeigt  sich  als  gutes  zähes 
Prodnci  in  allen  Formen,  stark  und  schwach,  und  in  allen  Sorten  Han- 
delseiaen,  auch  wenn  es  aus   Roth-  oder  Ealtbruch   gebendem  Metall 

dargestellt  ist ** 

^Die  Gesammtheit  dieser  Entdeckung  und  Erfindung  wird  hervor- 
gerufen durch  eine  wirksamere  Anwendung  von  Feuer  und  Maschi- 
nerie als  bisher,  in  einer  Weise,  welche  gänzlich  neu  und  entgegen 
allen  überlieferten  Meinungen  der  Eisenhüttenleute  ist.  Meine  ganze 
Methode  lässt  sich  ohne  Frischfeuer,  Holzkohle,  Koks,  Seh  weiss-  oder 
Uoblfener,  ohne  Gebläse  und  ohne  Flusszuschlag  {fluxes)  ausfahren.*^ 

Man  sieht  hieraus,  dass  Cort  im  Ganzen  den  Puddelprocess  so  ein- 
richtete, wie  er  noch  heutigen  Tages  ausgeführt  wird,  und  dass  er  die  da- 
bei aoftretenden  Erscheinungen  sehr  gründlich  studirt  hatte,  dass  er  sowohl 
Stahl  als  Eisen  zu  puddeln  verstand  und  dass  er  vielleicht  nur  in  Be- 
zug aof  die  Qualität  etwas  zu  sanguinische  Hoffnungen  hegte,  ein  leicht 
Terzeihlicher  Irrthum  för  einen  Erfinder.  Cort  muss  daher  als  einer 
der  hervorragenden  Männer  bezeichnet  werden,  welche  die  Processe  des 
Eizenbfittenwesens  auf  den  gegenwärtigen  Stand  der  Vollkommenheit 
brachten,  und  doch  hat  er' —  wie  so  Viele  —  keinen  Dank  von  seiner 
Erfindung  geemtet;  er  starb  in  Armuth^)  obwohl  er  den  Grund  zu  dem 
Beidithom  so  vieler  Eisenhüttenbesitzer  gelegt  hatte. 

^  GrooTed  roUs.  —  >)  Preparing,  Welding  and  Workiogiron.  A.  D.  1783, 
3fr.  1351.  —  •)  Durch  den  HerdfrischprocesB.  —  *)  Percy,  Iren,  p.  629.  Der- 
Mlbe  fahrt  die  Einzelnheiten  des  von  den  Nachkommen  Cort's  geführten 
theils  auf  Grund  des   «Statement  of  the  Claims  of  the  Surviving 

8* 


116  Das  Frischen. 

Gort  ging    ausgedebnte    Gontracte  über  Lieferang  von  gewalztem 
Eisen  mit  der  englischen  Admiralität  ein  nnd  opferte  sein  ganzes  Ver- 
mögen —  angeblich  20  000  Pfd.  Sterl.  —  am  seine  Processe  zum  Ziele 
zu  führen.     Da   dies  indessen  nicht  ausreichte ,  liess  er  sich  Ton  dem 
Rendanten  der  Behörde,  Adam  Jellicoe,  weitere  27  000 Pfd.  Sterl.  vor- 
schiessen,  gab  ihm  als  Sicherheit  ein  Anrecht  an  sein  Patent  und  die 
Zusage  der  Hälfte  des    zu  erwartenden  Gewinns,   während    der  Sohn, 
Samuel  Jellicoe,  Theilhaber  des  Geschäfts  als  Vertreter  seines  Vaters 
werden   sollte.     Dies  Verhältniss   war    den  Vorgesetzten  des  Jellicoe 
wohl  bekannt  und  wurde  auch  ofQciell  von   denselben  gebilligt     Als 
Jellicoe   der  Aeltere   1789   plötzlich  starb,  fand  sich,  dass  das  vor- 
geschossene   Geld  betrüglicher  Weise  aus  der  Regierung^scasse  entnom- 
men und  das  Deficit  sogar  noch  weit  grösser  war.     Durch  allerlei  zum 
Theil  wohl  absichtlich  eingfsschlagene  falsche  Wege  kam  nun  C ort  um 
sein  ganzes  Vermögen  und  musste  froh  sein,  dass  ihm  1794  eine  jähr- 
liche Pension  von  200  Pfd.  Sterl.,  welche  nach  Abzug  aller  Unkosten 
sich  schliesslich  nur  auf  160  Pfd.  Sterl.  belief,  von  der  Staatsschatzver- 
waltung bewilligt  wurde.    Gort  starb  1800  und  hinterliess  mehrere  un- 
mündige Kinder  und  eine  Wittwe,  welche  mit  Mühe  und  wesentlich  in 
Folge  der  Entdeckung  der  ^)  bei  der  Admiralität  geschehenen   Unter- 
schleife  im  Jahre  1803  eine  nach  allen  Abzügen   100  Pfd.  Sterl.  betra- 
gende  jährliche    Staatsunterstützung    erlangte,   die  nach   ihrem    Tode 
(1816)  ihren  beiden  iinverheiratheten  Töchtern    ia  Höhe    von  weniger 
als  je  20  Pfd.  Sterl.  verblieb.     Der  einzige  .überlebende  Sohn  Cort's 
erhielt  erst  auf  Ansuchen  mehrerer  angesehener  Leute,  darunter  P er  cy^s, 
seit  1856  eine  jährliche  Pension  von  50  Pfd.  Sterl. 

1787  besuchten  Richard  Crawshay  und  sein  Genosse  James 
Gockshutt  Gort's  Hüttenwerk  und  lernten  die  neue  Methode  des 
Puddelns  und  Walzens  kennen ').  Sie  beschlossen  die  EinfELhmng  in 
Cyfartha^)  und  kamen  überein,  dem  Gort  zehn  Schillinge  für  jede 
Tonne  Stabeisen,  welche  sie  auf  diese  Weise  darstellten,  zu  zahlen. 
Grawshay  nun  undHomfray,  der  Erfinder  des  Koksfeinfeuers  ^),  waren 
die  einzigen  Gegner  einer  1812  durch  Cort's  ältesten  Sohn  vom  Par- 
lamente auf  Grund  der  nationalen  Bedeutung  der  Erfindungen  seines 
Vaters  erbetenen  Unterstützung.  Grawshay  erklärte  „dass  seine  Familie 
ruinirt  worden  wäre,  wenn  sie  Cort's  Pläne  zum  Walzen  und  Puddeln 
befolgt  hätte." 


Members  of  the  Family  of  the  late  Henry  Cort  for  National  Gompensation'', 
theils  auf  Grund  persönlicher  Mittheilungen  von  Gort 's  Sohn  und  Anderen, 
woraus  hier  nur  das  Wesentlichste  entnommen  ist. 

^)  Namentlich  durch  den  Schatzmeister  LordMelville  und  denBendanten 
Alexander  Trotter,  welche  vor  der  Untersuchung  aUe  Papiere,  darunter 
auch  die  Cort's,  verbrannten.  —  «)  Facts  and  Proofs  collected  by  B.  Gort. 
London  1855,  p.  8.  —  »)  Einer  Hütte  in  Südwales.  —  *)  8.  27. 


Das  Puddeln.  117 

Es  würde  diese  Oposition  keine  weitere  Beachtang  verdienen,  wenn 
nicht  dadurch  gleichzeitig  hätte  bewiesen  werden  sollen,  dass  Gort 
nicht  der  Erfinder  des  Paddeins  gewesen  sei.  Homfray  führte  bei  sei- 
nem Verhöre  an,  dass  er  vor  Gort 's  Erfindung  zu  Colebrook  Dale  und 
YTerton  einen  ähnlichen  unter  dem  Namen  Buzzing  bekannten  Process, 
gesehen  habe,  der  sich  nur  vom  Paddeln  durch  Grösse  und  Form  der 
Oefen  unterschied,  gab  aber  später  zu,  dass  der  Process  allerdings  auch 
erst  etwa  um  die  Zeit  des  Cor  tischen  Patents  bekannt  geworden  sei. 
Percj  glaubt  auf  Grund  einer  Mittheilung  Darby's,  dass  der  nicht 
mehr  gebräuchliche  Ausdruck  Btuszing^)  einen  Process  der  Alteisen- 
TMrarbeitung  im  Holzkohlenherde  bedeute. 

So  wenig  diese  Einwendungen  Gort  den  Ruhm  rauben  können,  der 
Erfinder  des  Puddelns  zu  sein,  so  hat  er  doch  manche  Vorgänger  gehabt, 
velche  eine  gleiche  Idee  wie  er  verfolgten,  wenn  auch  Keiner  seine  Ge- 
danken in  praktischer  Weise  auszufahren  verstand^).  Schon  1766  nah- 
men Thomas  und  George  Granage  ein  Patent^),  in  dem  folgender 
Passus  vorkommt: 

„Das  Roheisen  wird  in  einen  Flammofen  von  geeigneter  Construc- 
tion  gebracht  und  ohne  Zufügung  von  etwas  Anderem  als  roher  Stein- 
kohle in  gutes  schmiedbares  Eisen  umgewandelt,   und  wird  rothwarm 
ans  dem  Flammofen  zum  Schmiedfeuer  gebracht   und  in  Stäbe  ver- 
schiedener Form    und  Grösse  je    nach  Wunsch    des  Arbeiters  über- 
gefohrt" 
Das  war  in  der  That  das  Wesen  des  Puddelns,  und  nach  zuverlässi- 
gen mündlichen  Ueberlieferungen  ^)   wurde  dieser  Process  Gort,  als  er 
fernen  Puddelprocess  behufs  der  Einführung  zu  Golebrook  -  Dale ,  wo  die 
Gebrüder  Granage  arbeiteten,  anbot,  wirklich  vorgeführt;   aber  sei  es, 
'iass  sich  praktische  Schwierigkeiten  geboten  hatten,  sei  es,  dass  man  die 
Dichtigkeit  nicht  richtig  erkannte,  der  Process  war  weder  weiter  aus- 
gebildet, noch  eingeführt  worden. 

Ebenso  verdient  das  1783  dem  Peter  Onion  gewährte  Patent  Be- 
^htong  ^).  Hiemach  wurden  zwei  Oefen  für  den  Process  gebraucht,  der 
eine  zum  Schmelzen  des  Erzes  oder  Eisens  %  und  ein  anderer  aus  Stei- 
gen oder  Ziegeln  gebauter,  hinreichend  feuerfester  Herd  (refining  furnace)^ 


^)  Oder  bustling.  —  ^)  Hit  Recht  behauptet  Percy,  dass  nicht  dem  das 
Verdienst  gebühre,  welcher  eine  Idee  habe,  sondern  dem,  der  diese  Idee  in 
'tnkÜKher  Weise  anszofähren  im  Stande  sei.  Das  ist  der  schwächste  Punkt 
*^,  such  der  besten  Patentgesetzgebungen ,  und  daher  ist  der  Schaden,  den 
U  AofbebuDg  aller  Patente  machen  würde,  mehr  ein  eingebildeter  als  ein 
^«rkhcher.  Durch  den  Patentschutz  wird  meist  der  begünstigt,  der  es  am 
*^oigitcn  verdient.  —  *)  A.  D.  1766,  June  17,  Nr.  851.  Making  pig-iron  mal- 
^ble  Ib  a  reyerberatory  or  air  fumace  with  raw  pit  coal  ODly.  Abridge- 
5^-3U  etc.  p.  8.  —  *)  Percy,  Iron,  p.  636.  —  »)  A.  D.  1783,  May  7,  Nr.  1370. 
^  aew  Method  of  Working  and  Beflning  Gast  or  Pig  Iron  and  Converting  the 
(^BM  from  »  Fluid  State  into  Wrought  or  Bar  IroD,  which  woald  be  of  Pub- 
U  Ctüity.*  —  ')  Offenbar  ist  hiermit  der  Hochofen  und  Cupolofen  gemeint. 


118 


Das  Frischen. 


in  welchen   das  flässige  Eisen  aas    dem  vorhergehenden   gelangt,  um 
dort  folgendermaassen  verarbeitet  zu  werden: 

„Ein  Wasserstrom  wird  in  einen  Beh&lter  nnter  dem  Aschenfall  des 
Ofens  geleitet,  dann  werden  die  Thüren  des  Aschenfalls  geschlossen  und 
die  Feuerungen  mit  Kohlen,  Koks  oder  Holzkohle  beschickt,  worauf 
Wind  in  den  ersteren  Raum  geblasen  wird.  Das  flüssige  Eisen  wird 
nun  mit  Löffeln  durch  eine  Thür  eingefüllt  und  darin  so  lange  unter 
Einwirkung  des  Feuers  und  Geblasestroms  behandelt,  bis  es  eine  teigige 
Masse  bildet,  welche  der  Arbeiter  nach  Oeffnung  der  Thür  mit  einem 
Instrumente  wendet  und  durchbricht,  bis  das  Eisen  gar  wird  ^)\  sollte 
die  Gare  nicht  eintreten  wollen,  so  wird  durch  eine  im  Gewölbe  ange- 
brachte Düse  kalter  Wind  auf  das  Eisen  geführt,  welcher  dies  herbei- 
führt »)." 

„Der  Arbeiter  dreht  und  wendet  nun  das  Metall  so  lange,  bis  sich 
die  Schlacke  davon  trennt  und  die  Eisenpartikelchen  frei  davon  anein- 
ander backen.  -  Diese  letzteren  werden  zu  Bällen  zusammengedrückt, 
weisswarm  gemacht  und  dann  aus  dem  Ofen  zum  Hammer  genommen, 
wo  die  zurückgebliebene  Schlacke  ausgepresst  und  das  schmiedbare 
Eisen  in  eine  achteckige  oder  ähnliche  Masse  (loop^  Luppe  genannt) 
umgewandelt  wird,  welche  nochmals  erhitzt  jeder  Zeit  in  beliebige 
Stäbe  etc.  ausgeschmiedet  werden  kann.** 

„Auch  kann  in  den  erhitzten  Ofen  das  Roheisen  im  kalten  Zustande 
eingesetzt  und  erst  dort  eingeschmolzen  werden,  worauf  dann  der  Pro- 
cess  in  gleicher  Weise,  wie  beschrieben,  verläuft.^ 

Die  Figur  26  ist  eine  Copie  der  Patentzeichnung  des  Frischofens. 

Fig.  26. 


rJ*W-,l 

^A 

B 

l 

JdL 

Onion'g  Frischofen. 

In  Fig.  1,  dem  Grundriss,  bedeuten  AÄ  zwei  Roste,  B  den  Herd 
Cdie  Arbeitsthür,  DD  die  Brennmaterialthüren ,  E  die  Windrohi-e,   h 

1)  Untü  there  u  a  ferment  in  the  metal.  -  aj  Wörüich:  welcher  eine  Ar 
von  Ferment  oder  Verschlackung  in  der  Substanz  erregen  wird. 


Das  Puddeln.  119 

Fig  2,  dem  yerticalen  Durchschnitte,  ÄA  die  Wasserbehälter,  BB  die 
Aschenfalle,  CC  die  Verbrennungswinddüseii ,  jE^J^den  Ranm  für  Brenn- 
material über  den  Rosten ,  F  den  Herd ,  Q  Zaführungsrohr  für  kalten 
Wind,  H  die  Esse,  I  das  Gewölbe. 

Fig.  3  ist  die  Vorderansicht  mit  der  Einsatzthür, 

Fig.  4  die  Hinteransicht  mit  zwei  Brennmaterialaufgebethüren 
und  zwei  AschenfaUthüren. 

In  Fi^.  5  ist  ein  kleiner  Ofen  im  Grnndriss  dargestellt,  worin  ^  den 
Bost,  B  den  Herd,  C  die  Winddüse,  D  die  Metalleinsetzthür  und  Edie 
Brenomaterialthür  bedeuten. 

In  Fig.  6,  einem  yerticalen  Durchschnitte,  ist  .Ader  Wasserbehälter, 
B  der  Aschenfall,  E  der  Kohlenraum  über  dem  Rost,  F  der  Herd,  G  die 
Däse  für  kalte  Luft,  H  eine  Düse  für  heisse  Luft. 

Fig.  7  giebt  die  zugehörige  Vorderansicht; 

Fig.  8  die  Hinteransicht. 

Abgesehen  von  der  Form  des  Ofens  und  der  unwesentlichen  An- 
wendung des  Unterwindes  ist  ein  bedeutender  Unterschied  nur  in  der 
Benutzung  des  Oberwindes  zur  Beförderung  des  Frischens  zu  finden  und 
es  liegt  die  Vermuthung  allerdings  nicht  fern,  dass  dieses  Verfahren  dem 
Cort  zur  Grundlage  seiner  Erfindung  gedient  habe. 

Der  Gort' sehe  Puddelprocess  war  der  der  Einmalschmelzerei  im 
Frischfeuer  analoge  Flammofenfrischprocess. 

Eine  der  Zwei-  und  Dreimalschmelzerei  analoge  Arbeit,  welche 
einen  wesentlichen  Fortschritt  bezeichnete,  wurde  erst  möglich,  als  die 
CoDstruction  des  Puddelofens  durch  Anordnung  eiserner  Böden  ge- 
ändert und  damit  die  Sandböden  der  älteren  Oefen ,  welche  den  grossen 
Nachtheil  langsamer  Arbeit  und  starken  Eisenabbrandes  hatten,  besei- 
tigt worden  konnten.  Diese  Erfindung  hat  1818  Samuel  Baldwyn  Ro- 
gers zu  Nant  j  Glo  in  Glamorganshire  gemacht,  sich  dieselbe  aber  nicht 
patentiren  lassen  ^).  In  der  That  schreibt  sich  von  dieser  Zeit  her  auch 
erst  die  allgemeine  Einführung  des  Puddelns  an  Stelle  des  alten  Herd- 
frischens. Rogers  fährt  an,  dass  es  durch  seine  Erfindung,  welche  zu- 
erst von  Harford  in  Ebbw-Vale  (Südwales)  praktisch  angewendet 
wurde,  gelungen  sei,  in  einem  Ofen,  der  früher  wöchentlich  höchstens 
8  Tonnen  Eisen  machte,  nunmehr  20  bis  24  Tonnen  zu  erzeugen. 

Auch  Rogers  war  nicht  ganz  ohne  Vorgänger.  1788  erhielt  Ro- 
bert Gardner  ein  Patent  auf  eine  neue  und  besondere  Kunst  und 
Methode,  Eisen,  Kupfer  und  andere  Metalle  darzustellen  mit  Hülfe  „eines 
allm&lig  Tenrielfältigenden*'  Flammofens').  Hiemach  sollte  die  abge- 
bende Flamme  eines  Ofens  durch  einen  zweiten  streichen  u.  s.  w.  und  wo 


1)  An  Elementary  Treatise  of  Iron  Metallargy.  By  Samuel  Baldwyn 
Kogers.  London  1858,  p.  227.  Dies  yerhältnissmässig  seltene  Buch  befindet 
lieh  in  der  Xx>ndoner  könlgl.  Bibliothek.  —  ')  Progressively  Multiplying  Air- 
Fomace,  Patent  Specif.  Nr.  1642.  1788. 


120  Das  Frischen. 

die  Hitze  nicht  ansreichte,  sollte  ein  Hülfsrost  eingeschaltet  werden. 
Das  hier  Interessirende  ist  der  zweite  Theil  der.  Erfindung,  nach  welcher 
die  Zerstörung  der  alten  Ofenhöden  dadurch  yennieden  werden  sollte, 
dass  der  Sandboden  eine  hohlliegende,  eiserne  Unterlage  erhielt,  welche 
seitwärts  mit  einem  Schlackenabflusse  versehen  war  und  zur  Erleich- 
terung der  Entleerung  etwas  geneigt  lag.  Bei  dieser  Anordnung  sollte 
der  Sandboden,  wenn  er  abgenutzt  war,  sich  ohne  Beschädigung  des 
Ofens  leicht  herausnehmen  und  erneuern  lassen. 

1793  erhielt  William  Taylor  ein  Patent^)  auf  einen  Flammofen 
verbesserter  Construction.  Der  Ofen  sollte  aus  Ziegeln  mit  Guss-  und 
Schmiedeisen  -  Armatur  hergestellt  werden  und  zwei  Roste ,«  an  jedem 
Ende  einen,  sowie  eine  gemeinschaftliche  Esse  erhalten.  Er  hatte  einen 
eisernen  Boden,  der  mit  Sand  bedeclct  und  unten  durch  einen  Luft- 
strom gekühlt  wurde. 

Die  eisernen  Böden  wurden  indessen  erst  von  vollkommener  Wirk- 
samkeit, als  man  an  Stelle  der  anfangs  auch  hier,  wie  auf  den  ge- 
mauerten Böden,  angewendeten  Sandschicht  einen  Schlackenherd 
treten  Hess.  Die  Erfindung  des  Schlackenherdes  und  damit  gleichzeitig 
die  des  Schlacken-  oder  fetten  (nassen)  Puddelns')  wird  Joseph  Hall^) 
auf  Bloomfield  Hütte  bei  Tipton  in  Südstaffordshire  zugeschrieben,  welcher 
auch  zuerst  die  Rohschlacke  dem  Röstprocesse  ^)  in  Stadeln  unterwarf, 
ein  Process,  der  übrigens  schon  früher  von  Gibbons  in  offenen  Haufen 
ausgeführt  worden  war  ^). 

Die  Verbesserungen,  welche  seit  der  Erfindung  des  eisernen  Bodens 
und  des  Schlackenherdes  gemacht  worden  sind,  beziehen  sich,  soweit  es 
sich  um  den  Handpuddelofen  handelt,  auf  Kühlung  der  Herdwände,  Ver- 
vollkommnung der  Feuerung  und  Anlage  von  Vorrichtungen  zur  Be- 
nutzung der  Abhitze,  ohne  dass  eine  wesentliche  Aenderung  der  ursprüng- 
lichen Form  eingetreten  wäre.  Erst  die  Anwendung  der  Rotation  bei 
Puddelöfen  hat  dem  Apparate  eine  gänzlich  veränderte  Gestalt  gegeben. 

Hinsichtlich  der  Ausführung  des  Processes  selbst  ist  der  wichtigste 
Fortschritt  in  der  praktischen  Durchführung  des  Stahlpuddelns,  dessen 
Geschichte  eine  besondere  Behandlung  verdient,  zu  suchen. 

Gtoschiohte  des  Stahlpuddelns.  Schon  Cort  glaubte  durch  den 
Puddelprocess  Schmiedeisen  sowohl  wie  Stahl  hersteUen  zu  können  ^). 
Weder  ihm  noch  seinen  unmittelbaren  Nachfolgern  gelang  indessen  die 
praktische  Durchführung. 


1)  A.  D.  1793,  Nr.  6.  Nr.  1966.  —  «)  Wet  puddling,  pig-boiüng,  boiling 
process.  —  ^  Gestorben  1862,  72  Jahre  alt.  1857  veröffentlichte  er  ein  kleines 
von  zahlreichen,  namentlich  wisseuscliaftlicben  Irrthümem  volles  Buch:  «The 
Iren  question :  Considered  in  connection  with  Theory,  Practice  and  Ezperience, 
with  special  reference  to  the  Bessemer  Process."  By  Joseph  Hall.  London 
1857.  8.  —  *)  Vergl.  Abth.  H,  S.  575.  —  »)  Percy,  Iron,  p.  671  und  Prac- 
tical  Bemarks  on  the  use  of  tbe  Oinder  -  Pig  in  the  Pnddling  -  Farnace  and  od 
the  Management  of  the  Forge  and  Mill.  London.  8.  1844,  p.  21.  —  ^)  Vergl.  6. 1 15. 


Das  Puddeln.  121 

1824  yeröffentlichte  Breant  einen  interessanten  Aufsatz  über  Guss- 
stahl, in  welchem  sich  folgender  richtiger  Ausspruch  findet^): 

„Die  dunkelsten  Roheisensorten  (Tes  fonies  les  plus  noires)  geben 
den  besten  Erfolg.  Ich  bin  überzeugt,  dass  es  möglich  sein  würde,  mit 
solchen  Koheisensorten  Gussstahl  im  grossen  Maassstabe  in  Flammöfen 
zu  produciren,  wenn  man  einen  dem  Reinigungsprocesse  des  Glocken- 
metaHa  analogen  Process  anwenden  würde,  nämlich  zu  dem  geschmol- 
zenen Metall  einen  Theil  desselben  Metalls  im  oxydirten  Zustande  oder 
noch  besser  natürliches  Eisenoxyd  zuzufügen/ 

Auch  dies  blieb  unbeachtet  oder  unverstanden. 

Nach  Tun ner^)  wurde  Puddel stahl  zu  Frantschach  in  Earnthen 
thatsachlich  1835-  von  Schlegel,  Müller  und  Mayr  erzeugt,  welche 
auf  den  Process  im  Jahre  darauf  ein  Patent  nahmen,  ohne  dasselbe  wei- 
ter zu  Terfolgen  oder  einen  praktischen  Erfolg  damit  zu  erzielen. 

1839  wurden  Versuche  zum  Stahlpuddeln  durch  Oberhütteninspector 
Steng^el  auf  dem  Puddlingswerk  von  Kamp  und  Hesterberg  zu  Wet- 
ter a.  d.  Ruhr  vorgenommen. 

1844  wurden  dieselben  auf  dem  Puddlingswerk  von  Ebbinghaus 
&  Co.  zn  Wickede  a.  d.  Ruhr  durch  Factor  Kolbe  und  1845  auf  dem 
Paddelwerk  von  Huth  bei  Hagen  fortgesetzt;  bereits  1846  erhielt 
Oberhütteninspector  Zintgraff  in  Siegen  zu  Wickede  und  dann  zu 
Geisweide  bei  Siegen  befriedigende  Resultate.  In  demselben  Jahre  er- 
zeugte M.  Bischof  Puddelstahl  im  Gasofen  zu  Mägdesprung  im  Harz. 
Ebenso  waren  zu  Weyerhammer  in  Bayern  mehrere  Jahre  hindurch  Ver- 
mche  zum  Stahlpuddeln  gemacht  worden  ^). 

1849  begann  eine  regelmässige  Fabrikation  von  Puddelstahl  auf 
den  Werken  von  Röhr,  Böing  &  Co.  zu  Limburg  a.  d.  Lenne  und  von 
Lehrkindy  Falkenroth  &  Co.  zu  Haspe,  sowie  zu  Horde ^). 

In  demselben  Jahre  constituirte  sich  die  Firma  Lohage,  Bremme 
4  Co.  zur  Ausbeutung  der  Erfindung  des  Stahlpuddelns  in  Westfalen, 
deren  Theilhaber  Gustav  Bremme  sen.  zu  Unna  sich  im  Verein  mit 
dem  Chemiker  Anton  Lohage  seit  1847  mit  dahin  zielenden  Versuchen 
beschäftigt^)  und  auch  die  Stahlpuddel versuche  auf  dem  Werke  von 
Lehrkind,  Falkenroth  &  Co.  zu  Haspe  geleitet  hatte. 

Man  kann  annehmen,  dass  im  Jahre  1849  bereits  mehrere  Eisen- 
büttenbesitzer  in  Westfalen  alle  bis  dahin  entgegenstehenden  Schwierig- 


1)  Percy,  Iron,  p.  791,  und  Annales  des  Mines,  1824,  9,  p.  327.  „Descrip- 
tjosi  d'nn  proc^d^  k  Faide  duqael  on  obtient  une  esp^ce  d'acier  fondu  sem- 
*  labte  k  oeloi  des  lames  damasa^s  de  TOrient.  Par  M.  Breant,  v^riilcateur 
^i«  €maäs  i  la  Monnaie."  —  ^)  Oesterr.  Jahrbuch  (Tu nner)  1853.  3.  p.  281.  — 
^  De  ]a  Fabricaüon  de  TAcier  Puddl^  en  Allemagne.  Par  M.  A.  Delvaux  de 
7^n{fe,  Ingenieur  Civil  des  Mines,  Professeur  aggr^g^  chargö  du  cours  de 
Xctalliirgie  i  l'Univerait^  de  Li^ge.  Eevue  Universelle,  1857.  1.  p.  59.  — 
S  Bin  gier,  Polytechn.  Journal  145,8.  368.  —  ^)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung 
:?Ä,  8.  97. 


122  Das  Frischen. 

keiten  überwunden  hatten,  so  dass  seit  dem  Jahre  1850  ein  für  rer- 
schiedene  Zwecke  geeigneter  Puddelstahl  regelmässig  fabricirt  werden 
konnte. 

Auf  der  Weltausstellung  zu  London  you  1851  hatten  Lehrkind, 
Falkeuroth  &Go.  zu  Haspe  bei  Hagen  Stangen  und  Brammen  Ton 
Puddelstahl  ausgestellt,  welcher  ans  deutschem  Holzkohlenroheisen,  bel- 
gischem gefeinten  Eisen  und  Anthracit  -  Roheisen  von  Yniscedwin  er- 
zeugt waren  *). 

Es  war  angegeben,  dass  dieses  Product  in  grossen  Mengen  znr 
Darstellung  von  Schneidwerkzeugen,  Waggonaxen,  Feilen, Federn  u.  s.w. 
angewendet  würde,  nachdem  der  erste  Puddelofen  des  Werks  im  Septem- 
ber 1850  in  Betrieb  gekommen  sei'),  und  dass  es  seiner  Billigkeit,  Härte, 
Festigkeit  und  Elasticität  wegen  ausgestellt  werde  ^).  Gewalzter  Puddel- 
stahl war  von  Boeing,  Roehr  und  Lessky  zu  Limburg  a.  d.  Lenne 
und  von  Huth  &  Co.  zu  Hagen  ^)  zur  Ausstellung  gesendet  worden. 

„Dieser  wichtige  Industriezweig  war  —  sagt  Percy  *)  —  damals 
Yollkommen  neu;  in  der  That  hatten  auch  die  älteren  Versuche,  welche 
alle  resultatlos  verlaufen  waren,  nur  den  Werth,  weitere  Anregung  ge- 
geben zu  haben.*' 

Das  letztere  gilt  auch  von  den  französischen  Versuchen,  welche  1845 
bis  1846  von  Morel,  Petin  &  Gaudet  angestellt  worden  sein  sollen, 
während  erst  1854  bis  1855  deutsche  Arbeiter  die  ersten  erfolgreichen 
Hitzen  auf  den  Loire -Hütten  durchführten*). 

In  England  wurde  das  Stahlpuddeln  durch  E.  Riepe  eingeführt 
Dieser  Chemiker  aus  London  hatte  die  von  Lohage  und  Bremme  ge- 
leiteten Versuche  zu  Haspe  1849  kennen  gelernt,  auch  im  Verein  mit 
Lohage  die  Oberaufsicht  bei   den  weiteren  Proben    geführt.     Damals 
glaubte  man,  es  sei  eine  möglichst  niedrige  Hitze  (Eirschrothglut)  beim 
Stahlpuddeln  anzuwenden,  und  um  den  sich  daraus  ergebenden  Uebel- 
ständen  abzuhelfen,  empfahl  der  Genannte  nach  einem  gewissen  Zeit- 
räume eine  Quantität  Spiegeleisen  zuzusetzen  und  die  wieder  flüssig 
gewordenen  Massen  dann  erst  ganz  zu  verpuddeln.    Bremme  dagegen 
zeigte,  dass  sich  gerade  bei  Anwendung  einer  sehr  hohen  Temperatur 
der  Sta^lpuddelprocess  am  besten  führen  lasse.     Ewald  Riepe  wurde 
von  der  Gesellschaft  Lohage,  Bremme  &  Co.  beauftragt,  ein  Patent 
in  England  auf  seinen  Namen  zu  nehmen,  aber  Riepe  ist  durchaus  nicht 
der  Erfinder  des  Processes  ^.  In  dem  Riepe 'sehen  Patent  wird  besonderer 
Werth  auf  die  richtige  Leitung  der  Hitze,  welche  Kirschrothglut    nicht 
übersteigen  solle,  das  Puddeln  unter  der  Schlacke  und  den  Zusatz  von 
Roheisen   während  des  letzten  Theils  des  Processes  gelegt     Er  wurde 


1)  Offtcial  Catalogue,  Zollverein  States  Nr.  447.  —  *)  Oesterr.  JahrU 
1852.  II,  8.  180.  —  ^  Illusti-ated  Catalogue,  foreign  States  p.  1074.  —  *)  Off. 
Catal.  Nr.  453  und  632.  —  ^)  Iron,  p.  792.  —  «)  Annale»  des  Mines  1859. 
&Ber.    15.  p.    104  et  296.  —  ^j  Berg-  und  hüttenmännische  Zeitung  1865,  8.    98. 


Das  Puddeln.  123 

inerst  anf  der  Mersey  -  Hatte  bei  LiTerpool  ^)  eingeführt ,  vorher  wohl 
aber  schon  zu  Low  Moor  in  Yorkshire  probirt^),  ohne  dort  praktische 
Bedeittang  za  gewinnen.  Das  Patent  datirt  vom  29.  Januar  1850.  Clay, 
der  Director  der  Mersey -Hütte,  hat  1858  eine,  interessante  Mittheilung  an 
die  englische  Gesellschaft  für  Kunst  (Society  of  Ärts)  gemacht ,  wonach 
der  zu  Low  Moor  dargestellte  Puddelstahl  besonders  nach  Sheffield,  z.  B. 
AD  Naylor,  Yickers  &  Co.  zur  Gussstahlglockenfabrikation  verkauft 
worden  sein  sollte.  Glay  sprach  aus,  dass  er  nur  nach  Anleitung  der 
Patentheschreibung ,  welche  weiter  unten  wörtlich  mitgetheilt  werden 
wird,  vollkommen  befriedigende  Resultate  mit  allen  möglichen  Roheisen- 
sorten erhalten  habe  und  dass  der  Stahl  für  alle  Zwecke  mit  Ausnahme 
Ton  Schneidwerkzeugen  verwendbar  gewesen  sei '). 

Anders  spricht  sich  allerdings  Bremme  jr.,  Ingenieur  zu  Liverpool, 
ans.  Er  sagt^):  „Riepe  konnte  mit  seinem  Patente  in  England  keinen 
Erfolg  erzielen.  Daher  nahm  G.  Bremme  sen.  am  31.  Januar  1854  ein 
neues  Patent  auf  sein  Verfahren,  wonach  Weissglut,  oder  die  höchsten  im 
Paddelofen  erreichbaren  Temperaturen  zum  Stahlpuddeln  benutzt  wer- 
den sollten.  Nach  diesem  neuen  Verfahren  fabricirten  Thomas  Firth 
ASons  im  Sheffied  sehr  bald  mit  Erfolg  bedeutende  Mengen  Puddel- 
stahl*'. Beide  Patente  wurden  verkauft  und  die  Rechtsnachfolger  ka- 
men sehr  bald  in  einen  Patentstreit,  der  schliesslich  nicht  zur  endgülti- 
gen Entscheidung  gelangte,  dessen  Einzelnheiten  indessen  auch  wenig 
Interesse  bieten. 


Der  Handpuddelofen. 

Die  gegenwärtig  im  Gebrauch  stehenden  Puddelöfen  sind  Flamm- 
öfen. Der  Haupttheil  ist  der  auf  einer  eisernen,  hohl  liegenden  Platte 
ruhende  Schlackenherd,  welcher  von  meistentheils  gekühlten  Rändern 
(Herdeisen,  Grenz  eisen)  eingefasst  ist. 

Er  ist  der  Regel  nach  nur  von  einer  Seite  durch  eine  oder  zwei 
Arbeitsthüren  zugänglich  (einfache  Oefen),  seltener  an  zwei  Seiten  mit 
solchen  Thüren  versehen  (Doppelöfen).  Von  der  Feuerung,  deren 
meist  jeder  Ofen  eine  besondere  hat,  ist  der  Herd  durch  die  Feuer- 
brücke,  von  dem  zur  Esse  führenden  Feuerkanale,  dem  Fuchse,  durch 
die  Fuchsbrücke  getrennt. 

Ein  Tonnengewölbe  überspannt  den  ganzen  Raum.  Der  zwi- 
schen dem  ersteren  und  der  Feuerbrücke  zum  Durchgang  der  Flamme  die- 
nende Raum  heisst  das  Flammen  loch,  die  zum  Abzug  der  Gase  dienende 


*)  Perey,  Iron,  793.  -—  ")  Berg-  und  hüttenmännische  Zeitung  loc.  cit.  — 
^  Clay  &nd  die  absolute  Festigkeit  der  Puddelstahlstäbe  pr.  englischen 
QnadntzoU  zu  ungefähr  43  tons,  ün  Gegensatz  zu  20  tons  bei  Schmiedeisen. 
Percj,  Iron,  p.  794.  —  ^)  Berg-  und  hüttenmännische  Zeitung  1865,  8.  98, 


124 


Das  Frischen. 


Oeffnung  das  Fuchsloch,  oder  anch  wie  der  ganze  Kanal  kurz  derFncha. 
DerFnche  mÜDdetin  dieEsse,  oder  wenn  dieee  mehreren  Oefen  gemein- 
sch&ftlicli  ist,  in  den  zor  Ksse  führenden  Abzagskanal.  Die  Feuerung 
iüt  der  Regel  nach  eine  Rostfeaerung  und  der  über  dem  Host  liegende 
Raum,  welcher  durch  eine  Oeffnung,  die  Feuerthür,  zngSngLicfa  ist, 
heiBBt  dann  Feuerraum,  der  darunter  liegende  Aschenfall. 

Nach  dieser  vorgängigeo  Erläuterung  der  technischen  am  Puddel- 
ofen TOrkommenden  Benennungen  wird  die  Construction  im  Einzelnen  un 
besten  au  einigen  Beiapielen  ersichtlich  gemacht  werden  können. 

Die  folgenden  Holzstiche  stellen  einen  Paddelofeu  der  Bromford-   , 
Eisenhütte  bei  Birmingham  dar  <). 

Fig.  *27  ist  eine  ubere  Ansicht  des  Ofens  ohne  Fachs.     Man 
ersieht  daraus,  dass  der  Gnmdrisa  des  Ofenkörpers  rechteckig  ist.     Ton 
Flg.  27. 


drei  Seiten  ist  er  durch  gusseiseme  Platten  eingefasst,  welche  sasam- 
mengehalten  werden  vermittelst  eiserner  über  das  Gewölbe  fortlaufen- 
der Anker,  vier  der  Quere,  zwei  der  Länge  nach.  An  der  Vorderseite,  wo 
die  Thüren  liegen,  welchen  Durchbrechungen  in  den  Eisenplatten  entspre- 
chen, und  dorcb  deren  Lage  diejenige  der  Queranker  bedingt  wird,  tre- 
ten die  Tbflrschwellen  ziemlich  weit  hervor.  Die  Schwelle  an  der  Arbeits- 
th&r,  die  Arbeitsschwelle  (WorMng  plate  oder  ledge)  genannt,  dient 
zur  Auflage  der  Gezähe  (Arbeitsgeräthe) ,  diejenige  an  der  Fenerthür 
zur  Anhäufung  von  Kohlenstücken,  welche  einen  besonderen  VerscblusB 
unnöthig  machen. 

Fig.  28  stellt  eine  Vorderansicht  dar,  welche  die  Verankerung 
noch  dentlic her  sichtbar  macht,  a  ist  die,  wie  bereits  erwähnt,  hier  offene 
Feuerthür,  welche   indessen  in  vielen   anderen  Fällen  auch  durch  eine 


')  Percy,  Iron,  Fig.  132  bis  147, 


Das  Puddeln. 


125 


der  ArbeitsthOr  ähnliche  ConBtraction  verBchloBeen  werden  kann.  Uehri- 
^9  liflgt  die  FeoBrthür  zuweilen  auch  an  der  kurzen  Seite  des  OfeuB, 
ja  sog»  SD  der  Rückwand,  b  ist  eine  kleine,  snch  in  den  Fenerranm 
IStLKnde  .OeSnong,  welche  sich  nicht  gerade  oft  findet  und  die  dazu 
dient,  einen  Stab  achweisswarm  zu  machen.  Ein  aolcher  Stab  (Schweif, 
staff)  wird,  nachdem  er  an  die  Luppe  angeschweisst  tat,  dazu  benutzt, 
die  letztere  noter  dem  Hammer  ohne  Zange  zu  Landhaben.  C  ist  die  an 
nnem  doppelarmigen ,  mit  Gegengewicht  beHchwerten  Hebel  anfgehan- 
pne  Einsatzthür  (door).    Sie  besteht  aus  einem  gnsBeisernen  Rahmen 


MuHiUb  für  die  Figuren  31  bti  M. 

<^er  Kaaten,  welcher  innen  mit  fenerfesten  Ziegeln  ausgesetzt  ist  Biese 
Ttiür  wird  nur  behufs  Einbringung  des  RoheisenB  und  Ausbringens  der 
I-uiipen,  sowie  inr  Reparatur  des  Ofens  geöffnet,  bleibt  im  Uebrigen  aber 
geuhlossen  und  wird  an  den  Engen  mit  Lehm  verschmiert.  Sie  gleitet 
^aa  Aufziehen  in  zwei  in  Fig.  37  deutlicher  sichtbareu  Leitschienen. 
1k  dieser  Hsupttbür  ist  eine  kleine  Oeffnung  d  am  nntereu  Rande  aus- 
it»f*ii,  gerade  gross  genug,  um  die  Kratzen  und  Brechstangen,  welche 
1^  Paddeln  benatzt  werden,  einzuiilhren.  Sie  heiset  die  Arbeits- 
tliür  {Korimg  hole).  Da  die  Ränder  dieser  Oeffnung  einer  schnelleren 
'Unotzong  unterworfen  sind,  pflegt  man  zuweilen,  wie  dies  die  Zeioh- 
Mng  zeigt,  eine  besondere  Platte  einzusetzen,  welche  öfters  aus- 
i[^*tthtelt  werden  kann.  Ebenso  wird  in  die  Schwelle  Qedge)  eine 
)ncbt  n  erneuernde  Stahlplatte  eingelegt.  Die  ArbeitsthOr  wird  beim 
Ciiuchiaelzen  durch  ein  kleines  unten  rechtwinklig  umgebogenes  Blech 
'^nchlonen.  Die  au  dessen  Rändern  eindringende  Luft  wird  durch 
"0  dahinter  gelegtes  Kohlenstück  in  Kohlenoxid  umgewandelt  nnd 
^i  erwärmt     Unter  der  Arbeitsschwelle  liegt  das  (nicht    immer 


12(i  Das  Frischen. 

vorhandene)  AbBtiohloch  (lap-Me),  welches  während  der  Arbeit  mit 
Sand  verechloasen  und  nur  «um  Abstich  der  Schlacke  (tapcinder)  ver- 
fflittelst  eines  spitzen 
Eisens  geftfinqt  wird. 
Der  an  der  linken  Seite 
der  Figur  28  sichtbare 
Fuchs '  ist  mit  Steinen 
überdeckt,  deren  jede 
Reibe  durch  ein  eiser- 
nes Band  snaammen- 
gefasst  ist,  so  daas  sie 
für  sieh  abgehoben  wer- 
den kann,  wenn  ^ine 
Reinigung  des  Fuchses 
erforderlich   sein  eoUte. 

Fig.  29  zeigt  einen 
verticalen  Langs- 
durohacbnitt.  Alle 
hier,  theils  in  Ansicht, 
theils  im  DarchBcbuitt 
sichtbaren  gemauerten 
Tbeile  des  Ofens  sind 
aus  möglichst  feuerfesten 
Ziegeln  hergestellt  / 
ist  der  Feaerraom  (ßre 
place).  Seine  Endwand 
wird  durch  einen  eiser- 
nen Rahmen  eingefasst, 
um  fflr  die  Reinigung 
des  Rostes,  welche  von 
aussen  geschieht,  einen 
Spielraum  Aber  den 
Stäben  zubehalten.  Die 
SeitenwSnde  mben  auf 
gneseiaemen  Ständern, 
welche  den  Aschen- 
f  a  1 1  begrenzen  ,  wie 
dies  dentlicb  ans  Fi- 
gur 34  hervorgeht.  Die 
F  e  n  e  r  b  r  ü  ck  e  j;Cj?rc- 
bridge)  ist  von  einem 
Kanal  k  dnrchzogen,  der 
hier  durch  Luftcircnlation  gekühlt  wird.  Nach  der  Fauernng  zu  und 
an  ihrer  oberen   Seite  ist  sie  mit  feuerfesten  Steinen  eingefasst     Die 


Das  Puddeln.  127 

Deeksteialage  (g)  besteht  ana  Platten,  deren  Dicke  nicht  unwesentlichen 
Eiaflass  auf  die  Fenerfuhrong  aasüben  kann.  Am  hinteren  Ende  pflegt 
man  zuweilen  eine  mehrfache  Steinlage  (monhey)  anzuordnen ,  um  so  die 
Flamme  mehr  nach  der  Vorderseite  des  Herdes  abzulenken.  Der  Herd 
ikearth)  k  selbst  wird  von  eisernen  Ständern,  die  durch  Querbalken  ver- 
bimdezi  nnd,  getragen.  Sein  Boden  t  besteht  aus  vier,  mit  Falzen  an 
einander  stossenden  Platten  (poUom  plates).  Er  ist  aus  Schlacken  (2) 
in  einer  sp&ter  genauer  beschriebenen  Art  muldenförmig  hergestellt. 
Der  Schlackenstich  mündet  an  seiner  Vorderseite  ein.  Die  Fuchs- 
b rücke  (flue  bridge),  welche,  wie  die  Feuerbrücke,  durch  die  Querbal- 
ken f  getragen  wird,  ist  behufs  der  Luftkühlung  hohl  und  ebenfalls  mit 
fenerfesten  Steinplatten  bedeckt.  Auch  hier  ist  die  Stärke  der  Platten 
wesentlich  für  die  Arbeit,  besonders  wenn  die  übersteigende  Rohschlacke 
aber  diese  Brücke  fort  in  den  Fachs  geführt  werden  soll.  Zu  dem  letz- 
teren Zwecke  macht  man  öfters  den  mittleren  Theil  niedi-iger  als  das 
vordere  und  hintere  Ende.  £f,  i!  und  /'  sind  aus  gewöhnlichen  Ziegeln 
bergestellte  Mauerpfeiler.  Der  Fuchskanal  {fim)  ruht  auf  eisernen 
Platten  «n,  welche  von  einer  Rollschicht  feuerfester  Ziegeln  und  einer 
Schlackenschicht  n  bedeckt  sind,  auf  der  die  überfliessende  Schlacke 
rar  Sohle  der  Esse  gelangt.  Das  Ofengewölbe  senkt  sich  von  der 
Feaerang  allmälig  zum  Fuchse  hinab. 

Fig.  30  (a.  f.  S.)  ist  ein  Horizontal  schnitt  durch  den  Ofenraum, 
oberhalb  der  Feuer-  und  Fuchsbrücke.  Die  gleichen  Buchstaben  bedeuten 
(üeselben  Theile  wie  in  Fig.  29.  Es  ist  nur  noch  hinzuzufügen,  dass  die 
«'eiasen  Theile  oo  ofiPene  Räume  darstellen,  welche,  häufig  essenartig 
mammengezogen,  die  Lufbcirculation  zur  Kühlung  des  Ofens  befördern. 

Fig.  32  zeigt  ebenfalls  einen  Horizontalschnitt,  aber  unter- 
^^Ib  des  Ofenherdes  durch  die  Fundamente.  Der  Raum  rechts,  welcher 
^^rtidt  in  der  Hüttensohle  liegt,  ist  meist  durch  eine  Treppe  oder  schiefe 
^ne  zugänglich,  um  von  dort  aus  bequem  den  Rost  reinigen  und  die 
^^he  aus  dem  Aschenfall  fortbringen  zu  können.  Der  mittlere  Raum 
^  der  Aschenfall,  in  dem  man  die  vier  T  -  förmigen  Ständer  sieht,  wöl- 
be die  Rostbalken  tragen.  In  dem  unter  dem  Herd  gelegenen  Räume 
eodlich  zeigen  sich  die  beiden  ebenfalls  T- förmigen  mittleren  Ständer, 
welche  den  unter  den  Sohlplatten  befindlichen  Querbalken  tragen ,  und 
<üe  drei  BchrafiBrten  Theile  an  der  Rückwand  stellen  die  drei  bei  Fig.  29 
*^ahnten  Mauerpfeiler  z^  ii  und  ä"  dar. 

Zur  weiteren  Veranschaulichung  der  Ofenconstruction  mögen  die 
%ren  31,  33,  34  und  35  dienen.  Fig.  31  zeigt  die  Ansicht  des  Ofens 
Ton  der  Feuerung  aus.  Fig.  33  einen  Verticalquerschnitt  nach  der 
>^e  £F  der  Fig.  30,  d.  h.  durch  den  Fuchskanal.  Die  Schlacken- 
^^t  n  erscheint  hier  theils  als  Durchschnitt,  theils  als  Ansicht. 

Flg. 34  ist  ein  Vertical schnitt  nach  AB  der  Fig. 30,  d.  h.  durch 
^  Feuerung  neben  der  Feuerthür,  aus  welchem  die  Anordnung  der 
'tänder,  der  Roetbalken  und  der  Roststäbe  ersichtlich  ist.    Der  über  den 


Das  Puddeln. 


129 


letitereti  befindliche,  mit  HoriEOntallinien  aclir&ffirt«  Theil  stellt  den  die 
RSc^wand  stützenden  eiHemen  Kahmentheil  dar,  welcher  bereite  bü 
Tig.  39  Srw&hnnng  fand. 

Fig.  35  endlich  ist  ein  Verticalachnitt  nach  Linie  OD  der  Fig. 
30^  d.  h.  durch  die  ArbeitBthflr.  Es  wird  hier  die  Anordnung  der  als 
SUKm  des  Bodens  dienenden  Theile  besondere  ersichtlich  gemacht. 
Rienuwh  mhea  die  Bodenplatten  aaf  den  beidenT-fönnigeuGoBBEtücken 
■D  der  Vorder-  und  Hinterwand  und  ausserdem  anf  dem  von  den  beiden 
Hittelitindem  getragenen  Längsbalken.  An  der  mit  der  ArbeitstbOr  d  nnd 
Fig.  34.  Pig.  35. 


dem  Schlaokenflticb  e  versehenen  Torderwand  bildet  in  diesem  Schnitt« 
iu  GoBBstück,  welches  den  Schlackensticb  and  die  Arbeitttbüreohle  um- 
fiut,  die  einzige  Begrenznng  dea  Schlackenherdes,  dessen  Schlackenrinne 
Tor  der  Bildebene  gelegen  zu  denken  ist.  Beaondere  Beachtung  ver- 
eint femer  die  Constmction  der  Rflckwand,  von  der  später  mehrfache 
AbweichoDgea  besprochen  werden  sollen.  Im  vorliegenden  Falle  achliesst 
lieb  eine  senkrechte  Platte 'als  Begrenznng  des  Schlackenherdes  an  die 
^UpUtten  an  und  das  Mauerwerk  ragt  über  dieselbe  bis  zor  innem 
Kute  des  Schlackenherdes  fort 

Die  CoDstraction  der  einzelnen  Gnsstbeile  ergiebt  sich  ans  den 
lolgeuden  Figuren  36  bis  43. 

Fig.  36  stellt  den  gnsseisemen  Rahmen  dar,  in  welchen  die  vier 
äUeke  des  Bodens  eingelegt  werden.  £r  besteht  ans  zwei  Stücken,  dem 
HiDtertheil  q  und  dem  Vordertheil  <^,  letzteres  mit  den  beiden  Abschrä- 

mKdlRi,  BduniiKMnB  u.  Stahl.)  " 


130 


Das  Frischen. 


gungea  x  aach  dem  Fncbse  and  y  nach  der  Feaerong  sn  gelegen. 
Dar  Theil  «  greift  unter  die  Fachsbrücke,  w  unter  die  Fenerbrdcke '). 
Die  Combination  der  Bodenplatten  nnd  der  Herdeiaen  ist  in 
Fig.  37  ersichtlich  gemacht.  Die  nicht  über  4  cm  starken  Bodenplatten 
liegen  qner  über  den  Herd.  Die  nicht  immer  vorhandene  Unterstützung 
derselben  durch  den  Mittelbalken  (Fig.  29  und  35)  soll  den  Platten  dea 
nötbigen  Widerstand ' bei  unvorsichtiger  Besetzung  des  Herdes  mit 
Robetaen  geben.  Die  Herdeiaen  bestehen  aus  sechs  Stücken.  Die  in 
Fig.  37  dargestellten,  s  und  t,  bilden  die  Ruckwand.  Zwei  weitere 
Fig.  38. 


MnUHtlb  fDi  dla  Eiganii  St  bli  tl. 

Herdeisen  bilden  die  Begrenznng  an  der  Feuerbrücke  (»)  nnd  der 
Fuchsbrücke  (u).  Das  letztere  ist  in  Fig.  33  in  äußerer  Ansicht  und 
Horizuntalschnitt  durch  die  Ansätze  dargestellt.  Das  fünfte  uud  dae 
sechste  Ilerdeiseu  kommen  endlich  an  die  Äbschrägungen  z  und  y,  an 
der  Vorderseite  des  Ofens.     Beide  siud  in  Ansicht  und  Gmndrisa  in  den 


•)  Die   mit   den   vorhergehenden    Figuren   dem   Percy'schen   Werke    ent- 
e  Zeichnung  stimmt  insofern  nicht  mit  der  »uh  Fig.  2S  und  35  ersicht- 
lichen ConHtruction.  als  liier  die  ünsseren  Bänder  bei  y  und  u  fehlen  and  auch 
bei  10  und  x  Bcliniülar  gezeichnet  Bind.    Percj  erläutert  dies  dadurch,  daas  die 


Detailzeiü! 


ungen    » 


e  ältere  Anordnung  daratelleu 


,   die   vorhergehenden   ganzen   Ofenzeicfanungen 


Das  Fuddeln. 


131 


tigaroi  39  and  40  (a.  f.  S.)  dorgeatellt.  Früher  legte  man  diese  Herdeisen 
ivisohen  die  Rahmen[^aUen  räuder  und  die  Herdplatten,  wie  dies  die 
Figuren  29  und  35  (3.  126  and  129)  zeigen,  später  traf  man  die  in 
Flg.  37  angegebene  Anordunng,  nach  der  die  Rahmenplatte  einen  be- 
sanderen  Ansatz  für  die  Aufnahme  der  Herdeisen   erhält. 

Fig.  41  zeigt  die  Ansicht  des  Rahmens  für  die  EinsatzthAr, 
tu  welcher  sich  die  Anordnung  der  heiden  Leitrippen  fflr  das  Thor  er- 
giebt.  Diese  Leitrippen  sind  durch  Querrippen  verstärkt.  Der  kleine 
DorchBchnitt  am  Fuss  der  Figur  ist  durch  eine  solche  Verstärkungarippe 
gelegt 

In  Hg. 42  (a.  f.S.)ist  die  Arbeitsthürschwelle  dargestellt,  a  ist 
die  Vorderansicht,  ß  die  Oheransicht.  Die  Vertiefung  y  dient  znr  Anf- 
Fi«.  37.   . 


|-|^ 


Hndeiian  nnd  BoduiplBlteD , 
Fig.  3e.  Fig.  38. 


mmm 


M^ 


^"W 


H*id*iwn  kB  d«  FsBUbroek*. 


nähme  eines  EiMBatzstückes  ans  Hartgnss  oder  Stahl,  anf  dem  die 
Kratze  bei  der  Arbeit  gleitet,  welches  daher  starker  Abnutzung  unter* 
lifft  und  öftere  ausgewechselt  werden  mnss.  Die  Innenseite  ist,  um  das 
Werkzeug  haupteächlich  in  der  Mitte  zu  halten,  abgerundet. 

Unter  der  Arbeitsthürschwelle  befindet  sich  das  Gussstück  Fig.  43, 
11  <lem  das  Schlackenloch  e  liegt.  S  ist  die  obere  Ansicht,  entspricht 
J»  ß,  Fig.  42,  in  Bezug  auf  die  Lage.  6  ist  die  Vorderansicht,  £  ein 
V>^HicalMhnitt  durch  das  Schlackenlocb  e.  Auch  hier  sind  einzelne  De- 
'«Is  anders,  ala  in  Fig.  35  dargestellt;  Aendeningen,  welche  als  Ver- 
'•»MTingen  gegen  jene  angesehen  werden  dürfen. 

Die  bei  diesen  Oefen  angewendeten  Gezähe  oder  Arbeits  werk  zeuge 
"oi  iweierlei  Art,   die  Kratze   {rahlife)  und  der  Spitz   {paddle).     Die 


132 


Das  Frischen. 


Kratze  ist  eine  starke  schmiedeiseme  Stange,  ssnr  Hälfte  quadratisch 
(mit  yerbrocbenen  Kanten),  zur  anderen  in  der  Hand  des  Arbeiters  be- 
findlichen Hälfte  rund.  An  das  Ende  des  quadratischen  Theils  ist  ein 
Flacheisenstück  von  6  bis  7  cm  Breite  angeschweisst  und  rechtwinklig 
umgebogen.  Die  Unterkante  des  letzteren  bildet  die  Arbeitsstelle  {wor- 
hing  point).  Die  Stärke  der  Stange  beträgt  ca.  3'5  cm,  die  Länge  2*5  m, 
das  Gewicht  18  bis  20  Kg.  Der  Spitz  ist  von  etwas  geringerer  Stärke 
und  daher  auch  geringerem  Gewicht  und  besitzt  an  Stelle  der  umgebo- 

Fig.  40.  Fig.  42. 


I 


Vorderes  Herdeiaen. 


CT?' 


Fig.   41. 


Arbeiteschwelle. 


Fig.  43. 


*i: 


Schlackenblech. 


'TP 


Thürrahmen. 


genen  breiten  Endigung  der  Kratze 
eine  einfache  keilförmige,  meissel- 
artige  Zuspitzung.  Jeder  Puddelofen 
ist  mit  mehreren  Exemplaren  bei- 
der Werkzeuge  ausgerüstet  und  öfters  finden  sich  auch  noch  Spitze  ver- 
schiedener Grösse  neben  einander  vor.  Zur  Kühlung  der  Gezähe  dient 
ein  eiserner  mit  fliessendem  Wasser  versehener  Behälter,  der  eine  für  die 
Puddler  bequeme  Lage  haben  muss,  so  dass  die  Stangen  nicht  weit  zu 
tragen  sind  und  andererseits  der  Betrieb  des  Ofens,  das  Fortfahren  der 
Schlacke  und  der  Luppen,  das  Zuführen  der  Kohlen  u.  s.  w.  nicht  durch 
den  Kasten  gehindert  wird.  Die  Schlacke  wird  beim  Abstich  in  kleine 
auf  zwei  Rädern  stehende  schmiedeiseme  Kästen  abgelassen,  in  denen  sie, 
schnell  erstarrend,  fortgefahren  wird,  oder  sammelt  sich  auf  dem  Boden 
in  einer  Grube  an  und  wird  nach  der  Erstarrung  entfernt. 

Die  Kosten  eines  der  beschriebenen  Puddelöfen,  welcher  et^vra 
1500  Stück  feuerfeste  Steine  fasst,  giebt  Percy  i)  zu  130  Pfd.  St.  d.  b. 
866V8  Thlr.  oder  2600  Rmk  an. 

^)  Ende  der  50ger  Jahre.    Iron  p.  647. 


Das  Puddelii. 


133 


Die  Bodenplattan  halten  bei  guter  Behandlung  zwei  bis  drei  Jahre, 
du  Gewölbe  muss  alle  sechs  Monate  emeaert,  aber  meist  »lle  Wochen 
rinnia]  reparirt  werden.  Der  Hei-d  erfordert  nach  jeder  Charge  kleinere 
Beparatnren. 

In  den  folgenden  Figoren  44  bis  51  ist  ein  Puddelofen  des'Hätten- 
lerki  Ebbw  Vale  in   Südwales  dargestellt. 
Fig.  44. 


Fig.  44  zeigt  die  Ansicht  des  Ofens  sammt  Esse  von  der  Arbeit«- 
<^U  an«.     Die  innere  Form  ist  in  ponlctirten  Linien  angegeben. 

Hau  erkennt  hier  deutlich  die  Verbindung  des  Ofens  mit  der  Esse 
5*1  deren  Conatmction.  Um  an  Raum  zu  sparen,  iirt  die  Esae  mehrfach 
*^ebrocben  gezeichnet,  die  Höhe  der  einzelnen  Theile  aber  durch  die 
'^eichriebenen  Maame  ersichtlich  gemacht.      Die  äussere  Einrichtung 


des  Ofens  und  die  VerAnkernng  ist  zwar  abweichend  von  der  des  vorher 
angegeheneu ,  aber  ohne  weeentlicbe  Eigenthikinlichkeiten. 
Pig.  45. 


Dich  AS  (Fig.  4G). 

Fig.  45  zeigt  einen  Grundriss  nach  der  Linie  QB  der  Figf.  44 
Pig.    46    einen    VerticaUchnitt    nach    .il.fi  der    Fig.  45,    Fig'.     47 


ford^niulcbt  in  Sh*. 


flii  dja  F^gBRp  M  bl 


136 


Das  Frischen. 


einen  GrondriBB  durch  die  Herdeisen  gelegt,  bo  das«  im  GegenBsti  xa 
Fig.  15  nicht  das  Maaerwerk,  Boodem  nnr  die  Eisentheile  zur  Anaohaunng 
gebracht  siad.  Fig.  48  (a.  t.  S.)  giebt  die  EndanBicht  der  Ebsc,  also 
rechtwinklig  zu  Fig.  44,  Fig.  49  (a.  v.  S.)  die  AnBicht  des  Ofens  von 
der  Feaernng  ans,  Fig.  50  einen  Vertioalqaerschnitt  durch  die 
ArbeitEthar  (nach  E  F,  Fig.  47)  and  zwar  anter  Darstellong  der  Eisen- 
theile  ohne  Mauerwerk,  Fig.  61  endlich  einen  Querschnitt  ui  der- 
selben Stelle  (CD,  Fig.  45)  mit  Mauerwerk. 

Der  Ofen  ist  mit  seiner  Vorderseite  auf  einer  dorchgehenden  Mauer 

fundamentirt,  mit    seiner  Rtlckseite    dagegen    von    einem    gasseiBomen 

Bocke  gestutzt.     Die  Breite  des  letzteren   (Fig.  49  bis  51)  genügt  zur 

Auflagerung   der  Rückwand  eineB  zweiten  Ofens.     Diese  Art  der  Cou- 

Fig.  50,  Fig.  51. 


ii  er  (Fig.  47). 


TartkolMbnltt 


h  DC  (Fl«.  tG). 


Btruction  ist  vortheilhaft,  weil  Raum  erspart  wird  nnd  weil  die  bei  der 
Erwärmung  des  Ofens  eintretende  Ausdehnung  in  keiner  Weise  gehindert 
wird,  der  Ofen  Tielmehr  in  begrenztem  Maasse  Beweglichkeit  erhält. 
Die  unteren  Anker,  velche  durch  die  consolförmigen  Längsträger  gehen, 
Terbinden  beide  Oefen. 

Auf  den  Längsträgern  mhen  kastenartige  Träger  (Fig.  46)  nnd  auf 
diesen  die  Bodenplatten.  Letztere  werden  an  allen  Seiten  von  Luft 
umspült  nnd  dadurch  gekühlt.  Die  winkelförmigen  HerdeiBon  sind 
ans  Fig.  50  und  61  in  Art  und  Lage  ersichtlich.  Das  Mauerwerk 
greift,  wie  bei  dem  vorher  beschriebenen  Ofen,  über  dieselben  fort. 
Zur  Stütze  des  Mauerwerks  ansserhalb  des  Herdes,  also  in  der  Feuerung, 
der  Feuerbrücke  und  der  Fuchsbrücke  dienen  eiserne  Consolen 
(Fig.  45  und  46)  >).  Die  Esse  besitzt  an  der  dem  Ofen  abgelegenen  Seite 
(Fig.  48)  zwei  Oefinungen,  deren  obere  zum  Reinigen  des  Fuchses  dient, 
während  aas  der  unteren    die  Schlacke  abflieasL      Der  obere  Theil  der 


^)   Ea   aei   hier   bemerkt,    data   die   Qnianaaren  jeder  Ofenieite   (Fig.   47) 
7369  Kg,  die  Srhmiedeiseuarmaturen  762  Kg  wiegen  toUen. 


Das  Puddeln. 


137 


Esae  rollt  auf  einem  durch  eiserne  Ständer  getragenen  Rahmen  nnd  ist 
didarch  too  dem  unteren,  h&nfigeren  Reparaturen  unterworfenen  und 
daher  grössere  Zngänglichkeit  erfordernden  Theüe  unabhängig  gemaoht. 
BeTTon  nnten  durch  einen  Draht  bewegliche  Dämpfer  oder  Temper, 
eise  an  einem  zweiarmigen  Hebel  hängende  flache,  in  Fig.  48  geÖfiFnet 
und  in  ponktirten  Linien  geschlossen  gezeichnete  Klappe,  regulirt  den 
Zag  des  Ofens. 

Endlich  ist  in  Fig.  52  bis  56  ein  mit  Wasserkühlung  versehener 
Ofeft  dargestellt,  welcher  sich  zuBlaina  in  Südwales  befindet^).     Der 


Fig.  52. 


W- 


I  ',  I  '  '  '  t  -y 


Yordenuisicht. 

^ifen  gleicht  im  Allgemeinen  dem  zuletzt  beschriebenen ,  nur  wird  auch 
^<  HinteTBeite  von  Mauerwerk  getragen.  Auf  den  beiden  Mauern  ru- 
^Q  die  ünterlagsplaitten  g,  auf  diesen  die  Ofenwandplatten  l  und  an 
^e  nnd  die  Consolen  /  angeschraubt.     Die   Querbalken   e   aus  6uss- 

« 

eisen  tragen  Längsbalken  d  aus  Sohmiedeisen  und  auf  diesen  ruhen  die 
^'XT  Bodenplatten  c.  Die  Herdeisen  a  sind  hohle  Gussstücke,  welche 
^uth  sebniedeiseiiie  Röhren  mit  einander  und  mit  dem  Wasserbehälter 
Ttrhmden  werden,  um  dem  Kühlwasser  die  Circulation  um  den  Herd 
^  gestatten.  Uebrigens  liegen  hier  an  den  abgeschrägte  Theilen  (fi), 
^  der  Fnchsbrücke  und  an  der  Vorderseite  neben  der  Arbeitsöffnung, 
tür  imgekfihlte  gnsseiseme  Platten.  Das  Mauerwerk  greift,  wie  bei 
^  Torberbeechriebenen  Beispielen,  Über  die  Herdeisen  und  ruht  an  der 
r  eoernng  direct  auf  den  Consolen  /. 


^)Percj,  Iron  p.  «50. 


VartloklHhulH  nnob  CD  (Flg. 


dMgL  DKb  Eß  (Flg.  M).  ; 


Das  Puddeln.  139 

Das  Brennmaterial  wird  auf  dem  aus  schmied^sernen  Stäben  ge- 
bildeten Roste  h  Terbrannt.  Zur  Reinigung  dient  die  Oeffnnng,  welche 
TOQ  dem  Träger  i  in  der  Seitenmauer  gebildet  wird.  Die  feuerfesten 
Steine  1/  dienen  zum  Schutze  der  Feuerbrücke  nach  der  Feuerung  zu. 
Oben  ist  das  Herdeisen  mit  zwei  flachen  Lagen  von  Steinen  (b)  abge- 
deckt, h  ist  die  Feuerthür,  m  das  Schlackenloch,  a'  die  mit  der  Arbeits- 
öffnnng  a"  versehene  Einsatzthür.  Die  Esse  ruht  auf  der  Grundplatte  p, 
laf  der  die  vier  den  oberen  Theil  tragenden  Ständer  o  befestigt  sind.  Die 
eigentliche  Sohle  des  EiSsenraums  wird  durch  eine  mit  feuerfesten  Steinen 
bedeckte  gusseiseme  Platte  gebildet,  welche  unter  sich  den  freien 
Kaa'm  q  lässt.  Seitwärts  ist  der  untere  Theil  der  Esse  durch  die  Plat- 
ten f  zusammengehalten. 

Nachdem  so  an  Beispielen  die  Verbindung  der  einzelnen  Theile 
eines  Puddelofens  erklärt  ist,  wird  eine  kritische  Besprechung  anderer 
gebräuchlicher  Gonstructionen  und  deren  Abweichungen  auch  ohne 
ZeicimoAgen  verständlich  sein. 

Der   Herd. 

Horisontalquersclmitt.  Der  Horizontalquerschnitt  des  Herdes  ist 
bedingt  von  der  Zugänglichkeit  *durch  die  Arbeitsthür  vermittelst  der 
^gewendeten  Gezähe  und  von  der  Feuerfuhr ung.  Das  wichtigste  In- 
stnunent  für  das  Puddeln  ist  die  Kratze,  diese  muss  alle  Theile  des 
Herdes  berühren  können.  Da  sie  nur  durch  eine  enge  Oeffnung  einge- 
^rt  wird,  so  muss  sich  die  horizontale  Form  des  Herdes  mehr  oder 
oinder  einem  Kreisausschnitt  nähern,  dessen  Mittelpunkt  an  dieser  Oeff- 
Qong  liegt.  Da  indessen  die  Feuer-  und  Fuchsbrücke  aus  Gonstructions- 
rücksichten  am  zweckmässigsten  geradlinig  angelegt  werden,  so  entsteht 
eine  Form,  welche  einen  Kreisausschnitt  bildet,  dessen  Ecken  durch  zwei 
<lem  mittleren  Radius  parallele  Linien  abgestumpft  sind.  In  der  That 
ühert  sich  die  wirkliche  Form  der  Puddelöfen  auch  mehr  oder  weniger 
*iieser  Figur.  Besonders  ist  bei  der  Construction  darauf  Rücksicht  zu 
Behmen,  dass  die  Abschrägungen  der  Vorderseite  des  Herdes,  welche  zur 
Arbeitsthür  führen,  keinen  zu  spitzen  Winkel  mit  der  Vorderfront  des 
^^ens  bilden,  weil  sonst  Stellen  entstehen,  die  für  die  Kratze  unzugäng- 
lich und.  Man  hat,  um  solchem  Uebelstande  abzuhelfen,  zuweilen  (z.  B. 
froher  aUgemein  in  Oberschlesien)  zwei  Arbeitsöffnungen  angelegt,  deren 
kleinere  nach  dem  Fuchse  zu  gelegen,  nur  zur  Unterstützung  der  Arbeit 
u  den  schwer  zugänglichen  Stellen  diente.  Der  Nachtheil  indessen,  der 
m  dem  vermehrten  Luftzutritt  und  der  damit  zusammenhängenden  Ab- 
gang entsteht,  überwiegt  den  Vortheil  und  lässt  die  Anlage  zweier 
Thnren  nicht  räthlich  erscheinen.    Nur  da,  wo  mai^sehr  grosse  Luppen  ^) 


')  Derartige  Luppen  werden  z.  B.  von  Borsig  zur  Erzeugung   schweiss- 
^^rder  Dampfkesselbleche  bis  zur  Orösse  von  1200  Kg  erzeugt. 


140  Das  Frischen. 

herstellt,  sind  zwei,  auch  drei  nahe  an  einander  liegende  Arbeitsthüren 
unentbehrlich,  nm  das  Zusammenarbeiten  mehrerer  Arbeiter  zu  gestatten. 
Der  Regel  nach  liegen  die  Arbeitsöffiiungen  des  Puddelofens  nur  an 
einer  Seite  und  man  stellt  je  zwei  Oefen  mit  der  dann  undurchbrochenen 
Rückseite  gegen  einander.  In  einzelnen  Fällen  hat  man  indessen  anch 
Doppelpuddelöfen  angelegt,  d.h.  solche,  bei  denen  sich  an  den  zwei  ent- 
gegengesetzten Seiten  Arbeitsthüren  befinden.  Bei  diesen  Oefen  kann 
der  Herd  allerdings  um  das  Doppelte  verbreitert  werden;  sie  haben  den 
Vorzug  einer  grösseren  Production  bei  verhältnissmässig  geringerem 
Verbrauch  an  Brennmaterial,  aber  dagegen  auch  die  meist  überwiegen- 
den Nachtheile  einer  ungleichmässigen  Eisenerzeugung  und  eines  grös- 
seren Eisenabbrandes.  Aus  diesen  Gründen  haben  sie  sich  nur  auf  we* 
nigen  Hüttenwerken  ^)  eingebürgert. 

VerticalBChnitt.  Der  Herd  selbst  wird  muldenförmig  her- 
gestellt, da  sich  bei  dieser  Form  am  leichtesten  etwa  entstehende  An- 
sätze auffinden  und  beseitigen  lassen.  Das  Gewölbe  wird  über  den  Herd 
mit  Neigung  zur  Fuchsbrücke  gezogen,  um  die  Flamme  auf  das  zu  er- 
hitzende Material  zu  drücken.  Die  Tiefe  des  Herdes  richtet  sich  weni- 
ger nach  der  Menge  des  einzuschmelzenden  Roheisens  als  besonders 
nach  der  Menge  der  Schlacke,  welche  bei  der  Arbeit  im  Ofen  blei- 
ben soll. 

Absolute  Grösse  des  Herdes.  Während  nach  dem  Vorhergehen- 
den die  Tiefe  des  Herdes  durch  die  Schlackenmenge,  die  Breite  (von 
Arbeitsthür  bis  Rückwand)  durch  die  Art  der  Arbeit  bedingt  wird,  hängt 
die  Länge  von  der  Roheisenmenge  ab,  welche  verarbeitet  werden  soll. 

Die  Tiefe  schwankt  der  Regel  nach  zwischen  15  bis  20  cm,  geht 
bei  Oefen,  welche  nur  zum  Puddeln  auf  Sehneneisen  benutzt  werden,  bis 
auf  13  cm  hinab  und  steigt  bei  solchen,  welche  nur  zum  Stahlpuddeln 
dienen,  zuweilen  auf  40  cm«  Die  Länge  des  Herdes  beträgt  bei  dem 
mittleren  Einsatz  von  150  bis  200  Eg^)  Roheisen  durchschnittlich  1*6  m 
und  schwankt  zwischen  den  Grenzen  von  1*2  und  2  m.  Die  Breite 
von  der  Arbeitsthür  an  gerechnet  ist  bei  einfachen  Oefen  gewöhnlich 
höchstens  gleich  der  Herdlänge,  meist  nur  Yg  bis  V4  derselben,  bei 
Doppelöfen  2  m  und  darüber.  Die  Fuchsbrücke  erhält  V4  his  V^  dieser 
Breite,  die  Feuerbrücke  Y4  derselben. 

Im  Allgemeinen  vergrössert  man  die  Länge  des  Herdes  bei  lang- 
flammendem, die  Breite  des  Herdes  bei  kurzflammendem  Brennmaterial 
und  richtet  die  Tiefe  so  ein,  dass  die  Schicht  des  geschmolzenen  Eisens 
26  bis  höchstens  30  mm  Dicke  nicht  überschreitet. 

Das  Gewölbe  liegt  an  der  Feuerbrücke  durchschnittlich  76  bis  80, 
an  der  Fuchsbrücke  48  bis  60  cm  über  der  Sohlplatte  des  Schlacken- 
herdes, der  in  der  Mitte  mindestens  2*6  bis  4  cm  Dicke  erhält. 


^)  Z.B.  Motala  in  Schweden,  Bachscheiden  in  Kämthen  n.  s.  w.  —  ^)  Nur 
fär  Boppelöfen  his  400  Kg. 


Das  Puddeln.  141 

ürbin  ^)  giebt  folgende  praktische  Regeln  an: 

Dimensionen  des  Puddelofenherdes  für  sehniges  Eisen: 
Lange  1*5  m,  Breite  in  der  Mitte  1*3  m,  an  der  Feuerbrücke  0*8  m,  an  der 
Facbbrücke  0*5  m,  Querschnitt  des  Herdes  1 5  000  D  cm  und  nach  Ab- 
rag  eines  80  mm  starken  Futters  114800  cm.  Bei  225  Kg  Einsatz  er- 
Iiilt  man  dann  eine  26  mm  starke  Eisenschicht.  Tiefe  unter  der  Ober- 
kante der  Arbeitsplatte  196  mm,  unter  den  Herdeisen  235  mm. 

Dimensionen  für  Korneisen:  Länge  l'3m,  Breite  in  der  Mitte 
I'2m,  an  der  Feuerbrücke  0*8  m,  an  der  Fuchsbrucke  0'5  m,  Querschnitt 
dea  Herdes  12  565  und  nach  Abzug  des  Futters  9045  a  cm.  Die  Eisen- 
sducht wird  30  mm  stark.  Die  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Arbeits- 
platte  heträgt  256  mm,  unter  den  Herdeisen  290  mm. 

Das  Ofen ge wölbe  muss  die  Flamme  gegen  die  Arbeitsthür  und 
Dach  der  Sohle  hinfuhren  und  erhält  in  der  Mitte  eine  Höhe  über  dem 
Herde  für  sehniges  Eisen  ven  560,  für  Komeisen  von  680  mm. 


Beispiele  von  Herddimensionen. 
Puddelofen  mit  Steinkohlenfeuerung. 

Nr.  1.  Zone  in  Belgien.  Länge  des  Herdes  1*60  m,  Breite  1*60  m, 
(liicrTon  0*5  m  hinter  der  die  Enden  der  Feuer-  und  Fuchsbrücke  ver- 
hindenden  Linie),  Feuerbrücke  1*15  m,  Fuchsbrucke  0*60,  Herdtiefe  15 
bis  20  cm. 

Xr.  2.  Ebbw  Yale  in  Südwales.  Länge  des  Herdes  1*676  m, 
Breite  1*07  m,  an  der  Feuerbrücke  0*914  m,  Tiefe  des  Herdes  unter  der 
Uerdeisenkante  0*228  m,  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*406  m, 
unter  der  Oberkante  der  Fuchsbrücke  0*280  m,  Höhe  des  Flammen- 
loches  bis  zum  Gewölbescheitel  0*381  m,  des  Fuchsloches  0*228  m. 

Nr.  3.  Victoria  in  Südwales.  Puddelofen  für  Sehneisen:  Länge 
^es  Herdes  1*778  m.  Breite  1*219  m,  an  der  Feuerbrücke  1*117  m,  an  der 
Focbsbrücke  0*686  m.  Tiefe  des  Herdes  unter  der  Arbeitsschwelle  0*203  m, 
unt«r  der  Fuchsbrücke  0*203  m,  Gewölbescheitel  über  dem  Herde  an  der 
Arbeitsthür  0*609  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*457  m. 

Nr.  4.  Victoria  in  Südwales.  Puddelofen  für  Stahl:  Länge  des 
Herdes  1*625  m,  Breite  1*371  m,  an  der  Feuerbrücke  0*990  m,  an  der 
Focbbrücke  0*686  m;  Tiefe  des  Herdes  unter  den  Herdeisen  0*241  m, 
^^r  der  Oberkante  der  Feuer-  und  Fuchsbrücke  0*292  m,  unter  dem 
Oewolbe  an  der  Arbeitsthür  0*635  m.  Die  mittlere  der  drei  Herdplatten 
^  hier  der  Quere  nach  in  zwei  Hälften  getheilt. 

Nr.  5.  Abersychan  in  Südwales.  Länge  des  Herdes  1*905  m, 
Breite  1*371  m,  Tiefe  unter  der  Feuerbrücke  0*419  m,  unter  der  Fuchs- 


^)  Kerpely,  FortBchritte  1868,  8.  173. 


142  Das  Frischen. 

brücke  0*190  m,  unter  dem  (Gewölbe  an  der  Feuerbrücke  0*724  m,  an  der 
Fuchsbrücke  0*444  m. 

Nr.  6.  Eönigshütte  in  Oberschlesien.  Gaspäddelofen  (1855): 
Länge  des  Herdes  1*883  m,  Breite  1*177  m;  Feuerbrücke  0*915  m,  Fachs- 
brücke 0*405 m;  2  Thüren  von  0*418  und  0235m  Breite;  Herdtiefe  von 
der  Bodenplatte  bis  Oberkante  der  Herdeisen  0*183  m,  bis  Oberkante  der 
Feuerbrücke  0*235  m,  bis  zum  Gewölbescheitel  0*615  m. 

Nr.  7.  Königshütte  in  Oberschlesien.  Puddelofen  mit  Planrost- 
fenerung:  Länge  des  Herdes  1*831  m;  Breite  an  der  Hauptarbeitstbür 
0*942 m,  an  der  Hülfsthür  0*706 m,  zwischen  beiden  0628m,  an  der 
Fuchsbrücke  0*392,  an  der  Feuerbrücke  0*915  m;  Tiefe  (der  Herdplatte) 
unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*288  m,  unter  der  Arbeitsschwelle 
0*209  m,  unter  dem  Gewölbe  an  der  Hauptthür  0*654  m,  an  der  Hülfs- 
thür 0*575  m,  Stärke  des  Schlackenherdes  0*131  m. 

Nr.  8.  Eönigshütte  in  Oberschlesien.  Puddelofen  mit  Plan- 
rostfeuerung, neuere  Construction :  Länge  des  Herdes  1*73  m;  Breite  an 
der  Feuerthür  1*2  m,  Feuerbrücke  0*93  m,  Fuchsbrücke  0*57  m^);  Tiefe 
der  Herdplatten  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*43  m,  der 
Fuchsbrücke  0*26  m,  untqf  dem  Scheitel  des  Gewölbes  an  der  Fener- 
brücke  0*75  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*50  m. 

Nr.  9.  Königshütte  in  Oberschlesien.  Puddelofen  mit  Trep- 
penrost: Länge  des  Herdes  1*831  m;  Breite  0*942  m,  an  den  Arbeit«- 
thüren  1*177  m,  an  der  Feuerbrücke  1*098  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*418; 
Tiefe  der  Herdplatten  unter  der  Feuerbrückenoberkante  0*288  m,  anter 
dem  Scheitel  des  Gewölbes  an  der  Hauptthür  0*628  m,  an  der  Fuchs- 
brücke 0392  m. 

Nr.  lO.BaildonhütteinOberschlesien.Längedes Herdes  l*726m; 
Breite  0*942  m ;  Tiefe  unter  der  Feuerbrücke  0*235  m,  unter  dem  Schei- 
tel des  Gewölbes  0*523  m. 

Nr.  11.  Pielahütte  in  Oberschlesien.  Länge  des  Herdes  1*648  m; 
Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Herdeisen  0*262  m,  unter  der  Oberkante 
der  Feuerbrücke  0*418  m,  unter  der  Oberkante  der  Fuchsbrücke  0*392  m, 
unter  dem  Gewölbe  an  der  Feuerbrücke  0*732,  an  der  Fuchsbrücke 
0*667  m. 

Nr.  12.  Horde  in  Westfalen.  Puddelofen  mit  Steinkohlenfeue- 
rung und  Unterwind:  Länge  des  Herdes  1*3 m;  Breite  1*2 m;  Feuer- 
brücke 0*9  m,  Fuchsbrücke  0*6  m ;  Tiefe  der  Herdplatten  unter  der  Herd- 
eisenoberkante 0*3  m ,  unter  der  Feuer-  und  Fuch8brückenoberkant.e 
0*35  m,  unter  dem  Gewölbe  an  der  Fuchsbrücke  0*63  m ,  an  der  Feuer- 
brücke 0*75  m. 

Nr.  13.  Horst  bei  Steele  in  Westfalen.  Länge  des  Herder 
1*608  m;  Breite   1*41 2  m,  an  der  Feuerbrücke  0*942  m,  an  der  Fnchs- 


*)  Der  Fuchs  steigt  etwas  an  und  mündet  in   einen    vertical   niederfuliren- 
den  Zug,  welcher  sich  an  den  unterirdischen  Hauptkanal  anschüesst. 


Das  Puddeln.  143 

brücke  0'392m;  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*418  m, 
ooter  der  der  Fuchsbrücke  0'314,  unter  dem  Scheitel  des  Gewölbes  an 
der  Feaerbrücke  0*706  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*471  m. 

Nr.  14.  Eschweiler  Aue  in  Rheinland.  Länge  des  Herdes 
I'491m;  Breite  1'25Ö,  an  der  Feuerbrücke  0*994  m,  an  der  Fuchsbrücke 
0*392  m;  Tiefe  unter  der  Arbeitsschwelle  0*262  m,  unter  der  Feuerbrücke 
0*340111,  unter    der  Fuchsbrücke    0*288  m,  unter  dem  Gewölbescheitel 

0132  m. 

Nr.  15.  Seraing  in  Belgien.  Länge  des  Herdes  1*42 m,  Breite 
l'iOm,  Fenerbrücke  0*86  m,  Fuchsbrücke  O'Ölm;  Tiefe  unter  den  Herd- 
eisen 0*335  m ,  0*337  m  unter  der  Feuer-  und  0*33  m  unter  der  Fuchs- 
brücke, unter  dem  Gewölbe  an  der  Fuchsbrücke  0*64  m,  an  der  Feuer- 
Brücke  0*69  m. 

Nr.  16.  Loire -Departement.  Stahlpuddelöfen:  Länge  des  Herdes 
15  bis  16  m.  Breite  1*35  bis  1*40  m,  Tiefe  der  Herdplatten  unter  den 
Oberkanten  der  beiden  Brücken  0*35  bis  0*40  m,  unter  dem  Gewölbe  in 
ier]{itte  0*65  bis  0*70  m,  am  Fuchs  0*55  bis  0*60  m,  Schlackensohlen- 
^Ae  010  bis  0*15  m. 

Puddelöfen  mit  Braunkohlenfenerung. 

Nr.  17.  Neuberg  in  Steyermark.  Länge  des  Herdes  1*843  m, 
Breite  1*343  m,  an  der  Feuerbrücke  1*079  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*79  m; 
Tiefe  0*223  m,  unter  dem  Gewölbe  in  der  Mitte  des  Herdes  0*658  m,  an 
^fr  Feuer-  und  Fuchsbrücke  0*46  m. 

Nr.  18.Präyali  inKärnthen.  Doppelpuddelofen:  Länge  des  Herdes 
-^54  m;  Breite  2*317  m,  an  der  Feuerbrücke  1*316  m,  an  der  Fuchs- 
Irücke  0*632  m ;  Tiefe  unter  den  Herdeisen  0*158  m,  unter  der  Feuer- 
rücke  0*316  m,  unter  der  ArbiBitsschwelle  0*263  m;  unter  dem  Gewölbe 
:>  der  Mitte  des  Herdes  0*711  m,  an  der  Feuerbrücke  0*632  m,  an  der 
^Q^bbrücke  0-421  m. 

Puddelöfen  mit  Torffeuerung. 

Nr.  19.  Eberau  in  Oesterreich.  Länge  1*817  m;  Breite  1*343  m, 
»a  der  Feuerbrücke  0*948  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*526  m.  Tiefe  der 
H'n-dpiatten  in  der  Mitte  des  Herdes  unter  dem  Scheitel  des  Gewölbes 

Nr.  20.  Buchscheiden  in  Eärnthen.  Doppelpuddelofen  mit 
^'rfgasfeueruDg:      Länge  des  Herdes  2*028  m;   Breite   1*896  m,  Feuer* 

rseke  0*948  m,  Fuchsbrücke  0*421  m;  Tiefe  des  Herdes  unter  der  Ober- 
*«te  der  Herdeisen  0*210  m,  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke 
■''^601,  uiter  dem  Gewölbe  an  der  Feuerbrücke  0*632  m,  an  der  Fuchs- 

•^cke  0-417  m. 


144  Das  Frischen. 

Puddelöfen  mit  Holzfenerung. 

Nr.  21.  Villette  in  Frankreich.  Länge  des  Herdes  0'75  m; 
Breite  1*13  m,  Feuerbrücke  0*78  m,  Fuchsbrücke  (welche  den  Hauptherd 
von  einem  Vorwärmherde  trennt)  0*32  m;  Tiefe  unter  den  Herdeisen 
0*2  m ,  unter  dem  Gewölbe  0*58  m. 

Nr.  22.  Buchscheiden  in  Eärntfaen.  Doppelpuddelofen  mit 
Holzgasfeuerung:  Länge  des  Herdes  1*975 m;  Breite  l'843m,  ander 
Feuerbrücke  0*948  m,  an  der  Fuchsbrücke  0*526  m;  Tiefe  der  Herd- 
platten unter  den  Herdeisen  0*210  m,  unter  dem  Oewölbescheit^  an  den 
Arbeitsthüren  0*711  m.  '^ 

Die  Herdbegrenzungen.  Die  Herdbegrenzung  wird  durch  die 
Herdeisen  (Legeisen)  gegeben.  Man  wendet  unter  der  Feuer-  und 
Fuchsbrücke  jetzt  stets  Kühlung  an,  meist  aber  auch  an  der  Rück-  nnd 
Vorderseite,  mit  Ausnahme  der  Stelle  unter  der  Arbeitsthür.  Die  Küh- 
lung geschieht  durch  Luft  oder  durch  Wasser.  Letzteres  ist  vorzuzie- 
hen, weil  man  durch  die  Geschwindigkeiten,  welche  man  dem  Wasser- 
strom giebt,  die  Abkühlung  ganz  in  der  Hand  hat.  Nach  Siemens') 
braucht  ein  Ofen  11*3  Kg  Wasser  pr.  Minute,  wenn  eine  Erhitzung  um 
22*20  C.  stattfindet,  wodurch  ein  Aufwand  von  15100  Wärmeeinbeiten 
pr.  Stunde  entsteht,  der  etwa  einem  Mehrverbrauch  von  4  bis  5  Kg  Stein- 
kohle entspricht.  Diese  Rechnung,  selbst  wenn  der  Kohlenverbrauch  um 
die  Hälfte  zu  gering  veranschlagt  worden  wäre,  zeigt  doch,  dass  der 
Mehraufwand  an  Brennmaterial  in  keiuem  Verhältnisse  zu  den  grossen 
Yortheilen  steht,  welche  eine  lange  Erhaltung  der  Herdeisen  mit  sich 
bringt. 

Der  Hegel  nach  stellt  man  die  Herdeisen  in  Form  viereckiger  Ka- 
näle aus  Gusseisen  her.  Zuweilen  versieht  man  sie  mit  getrennten 
Deckeln.  Früher  goss  man  häufig  schmiedeiserne  Rohre  -in  Gusseisen 
ein  *). 

Es  ist  auch  Wasser  aus  gelochten  Röhren  einfach  in  die  Herdeisen 
eingespritzt  worden..  Der  Zweck  kann  hiermit  ebenfalls  erreicht  werden, 
aber  die  Einrichtung  ist  entschieden  unvollkommener. 

Am  besten  ist  die  Einrichtung  so  zu  treffen,  dass  die  Herdeisen  in  zwei 
Hälften  gekühlt  werden.  Man  lässt  das  Wasser  durch  zwei  Rohre  an  der  Mitte 
der  Hinterwand  in  die  beiden  dort  zusammenstossenden  Abtheilnngen 
eintreten  und  die  beiden  erwärmten  Wasserströme  neben  der  Thür  austre- 
ten.  Das  durch  kleine  Rohre  ausfliessende  Wasser  muss  stets  für  die  Arbei- 
ter sichtbar  sein.  Man  giebt  ihm  daher  einen  einige  Centimeter  hohen  freien 


1)  Od  Puddling  Iron  by  0.  W.  Siemens  1868,  p.  18:  25  Ibs  per  minntd, 
heated  40®  Fahr. ,  represent  60  000  units  of  heat  per  hoor.  —  Als  Wärmeein' 
heit  wird  im  Folgenden  stets  diejenige  Wärmemenge  bezeichnet  werden,  welch« 
erforderlich  ist  um  1  Kg  Wasser  von  0®  auf  1^0.  zu  erhitzen.  —  ^)  AehnUdi 
wie  dies  für  Wasser  formen  Abih.  II,  S.  178  beschrieben  wurde. 


Das  Puddeln.  145 

FaII,ftngt  es  durch  Trichter  wieder  auf  nnd  leitet  es  dann  zu  den  Be- 
lerroin,  in  welchen  es  zu  abermaligem  Gebrauche  abgekühlt  wird.  Die 
Beobachtang  durch  den  Arbeiter  ist  nothwendig,  erstens  um  jede  Unter- 
brechung des  Wasserstroms  erkennen  und  dem  Uebelstande  sofort  abhel- 
fen za  können,  zweitens  um  die  Temperatur  jederzeit  leicht  messen  oder 
wenigstens  durch  das  Gefühl  der  Hand  schätzen  zu  können. 

Wendet  man  Luftkühlung  an,  so  wird  ebenfalls  ein  getheilter 
Kanal  benutzt,  man  läset  aber  die  Luft  durch  die  Vorderseite  des  Ofens 
eintreten  und  verbindet  das  Ende  der  Kanäle  an  der  Rückseite  mit  klei- 
nen Blechessen,  durch  deren  Höhe  der  Zug  einigermaassen  regulirt  wer- 
den kann. 

Oefen  mit  doppelten,  ganz  gekühlten  Wändenr  sind  vorgeschlagen  ^), 
aber  durchaus  unpraktisch  erfunden  worden. 

Der  Schlackenherd.  Der  Herd  selbst  besteht,  mit  Ausnahme 
des  beim  Trockenpuddeln  angewendeten,  stets  aus  Schlacke.  Als  Ma- 
terial dazu  bedient  man  sich  der  Schweissschlacke  und  der  Puddelgar- 
Echlacke,  welche  an  sich  schwer  schmelzbar  sind  und  deren  Schmelz- 
punkt noch  durch  Vermischung  mit  Hammerschlag,  Walzsinter,  selbst 
init  kleinen  Eisenstückchen  erhöht  wird.  Seltener  wird  Rotheisenstein 
oder  das  aus  ausgelaugten  Schwefelkiesrückständen ')  erhaltene  Eisen- 
oird  fiir  sich  oder  mit  Schlacke  vermischt  benutzt.  Dagegen  werden  die 
ziüetzt  erwähnten  Substanzen,  ebenso  wie  die  durch  Röstung  und  Saige- 
ning  gereinigte  Rohschlacke  ')  vielfach  zum  Aussetzen  der  Ränder  des 
Herdes  gebraucht,  wie  dies  weiter  unten  noch  näher  besprochen  wer- 
den wird. 

Der  muldenförmige  Schlackenherd  erhält  in  der  Mitte  mindestens 
-'6  bis  4,  der  Regel  nach  10  bis  12,  oft  auch  13  bis  15  cm  Stärke,  am 
Hände  2  bis  3  cm  mehr.  Er  wird  folgendermaassen  hergestellt:  Die 
^uemen  Bodenplatten  und  die  Herdeisen  werden  mit  nassem  Thon  oder 
einem  breiigen  Gemenge  von  Thon  und  Sand  überstrichen.  Ist  diese 
^hicht  getrocknet,  so  werden  die  kleingeschlagenen  ^)  Puddelschlacken 
aufgeschüttet  und  zwar  hauptsächlich  an  den  Rändern. 

Man  schmilzt  nun  bei  starker  Hitze  ein  und  ebnet  die  Schlacken 
^t  einer  eisernen  Eratze,  alle  ungeschmolzenen  Theile  aufbrechend  bis 
^^  Ganze  in  einen  teigigen  Fluss  gekommen  ist.  Das  Bad  bedeckt  die 
^>iile  der  Regel  nach  etwa  8  cm  hoch.  Nun  wird  das  Ganze  mit  Ham- 
Bierschlag,  Schweissofenschlacke  und  anderen  schwerschmelzigen  Schlacken 
&Wr«chüttet,  auch  werden  Drehspäne  und  andere  kleine  Schmiedeisen- 


M  Z.  B.  von  Boss,  Mechanics  Joum.  1868,  S.  147,  und  Dingler 's  Polyt. 
-wn.  Bd.  190,  8.  102.  —  *)  Purpieore^Yergl  Preussische  Zeitschrift  für  Berg-, 
aatten-und  Salinenwesen  Bd.  19,  Jahrg.  1871,  8.  298.  —  ^)  Vergl.  Abtheilung 
'I,  ft.  573.  —  *)  Am  besten  wallnussgross ;  oft  werden  sehr  grosse  8tücke,  bis 
^'AtgroM  und  darüber  eingesetzt,  was  jedenfalls  die  Arbeit  verlangsamt  und 
"^»iMr  nicht  vortheilhaft  ist. 

^crej,  MctJÜlargie.   II.   Abthl.  8.  ]q 

(Weddlng,  SchniMdeiMo  u.  Stahl.) 


146  Das  Frischen. 

theile  aufgegeben;  nachdem  dieThüren  fest  yerschlossen  und Tenchmiert 
sind,  wird  das  Feuer  zu  möglichst  hoher  Hitze  angefacht.     In  6  bis  10 
Stunden  erhält  man  wieder  eine  ziemlich  teigige  Flüssigkeit.    Die  Ar- 
beitsthür  wird  geöffnet  und  mit  der  Kratze  und  spitzen  Brechstange  die 
in  Folge  des  Luftzutritts  allmälig  erstarrende  Schlacke  in  die  entspre- 
chende Muldenform  gebracht.    Vor  der  letzten  Operation  werden  biswei- 
len grössere  Stücke  von  Rotheisenerz,  ausgesaigerter  Rohschlacke  u.  dergl.  m. 
an  den  Rand  gelegt  und  mit  der  Schlacke  überdeckt.     Der  Herd  mass 
nunmehr  eine  ganz  glatte  Oberfläche  zeigen  und  bildet  in  diesem  Zu- 
stande eine  vorzügliche  Unterlage  für  den  Puddelprocess,  auf  welcher  trotz 
ibrer  oberflächlichen  Erweichung  jeder  noch  so  geringe  Ansatz  von  Eisen 
zu  bemerken  ist.  Ein  gut  hergestellter  Herd  bedarf  zwar  nach  jeder  Hitze 
kleinerer  Reparaturen,  dauert  aber  im  Ganzen  mehrere  Monate  aus. 

Verbindung  der  Ofenwände  mit  den  Herdeisen.  Eine  nicht 
ganz  unwesentliche  Verschiedenheit  findet  man  in  der  Construction  der 
Rückwand  und  der  Theile  der  Vorderwand,  welche  neben  der  Thür  lie- 
gen. Entweder  nämlich  werden  diese  Wände  für  sich  aufgeführt  and 
die  Herdeisen  springen  dann  i  n  den  Ofenraum  vor,  oder  die  Wände  wer- 
den direct  auf  den  Herdeisen  emporgeführt,  oder  man  lässt  —  wie  dies 
die  Figur  35  zeigt  —  die  Ofenwände  frei  über  die  Herdeisen  fort- 
ragen. Die  erste  dieser  drei  Einrichtungen  gestattet  zwar  eine  leichte 
Auswechselung  der  Herdeisen  sammt  dem  Herde,  aber  die  Flammeufüh- 
rung  ist  sehr  ungünstig  und  die  Herdeisen  werden  stark  angegriffen. 
Die  zweite.  Art  erschwert  eine  Auswechselung  während  des  Betriebes. 
Die  dritte  ist  daher  die  empfehlenswertheste  Construction. 

Die  Feuerung. 

Allgemeine  Regeln  für  die  Anlage  der  Feuerung  der  Puddelöfen  zu 
geben,  ist  deshalb  schwierig,  weil  jede  Art  von  Brennmaterial  eine  an- 
dere Construction  erfordert.  Die  Aufgabe  bei  der  Construction  einer 
jeden  Puddelofenfeuerung  ist  dreifach;  erstens  soll  sich  der  Process  in 
möglichst  kurzer  Zeit  bei  dem  geringsten  Brennmaterialaufwande  durch- 
führen lassen,  zweitens  mnss  es  zur  Erzielung  eines  möglichst  günstigen 
Verlaufs  in  der  Hand  des  Puddlers  liegen,  die  verschiedenen  Tempera- 
turänderungen, welche  die  Arbeit  erfordert,  leicht  und  ohne  Zeitverlust 
hervorzurufen;  endlich  muss  sich  die  Beschaffenheit  der  Flamme  so  hr- 
guliren  lassen,  dass  sie  bald  oxydirend  wirkt,  bald  durch  Ueberschuss  an 
Kohlenoxyd  und  Kohlenstoff  reducirende  Eigenschaften  besitzt. 

Man  kann  drei  Hauptarten  von  Feuerungen  unterscheiden :  solche 
die  für  directe  Verbrennung  stückförmiger  Brennmaterialien  dienen,  solche 
die  für  directe  Verbrennung  pidverförmiger  Bretinmaterialien  benutz 
werden ,  und  solche ,  welche  die  festen  Brennmaterialien  vergasen ,  alsi 
mit  Kohlenoxydbildung  wirken.  Zwischen  diesen  drei  Arten  finden  siel 
zahlreiche  Uebergänge. 


Das  Puddeln.  147 


a.    Fenernng  für  stückför mige  Brennmaterialien. 

Die  Verbrennung  der  stückförmigen  Brennmaterialien  geschieht  der 
Regel  nach  auf  ebenen  Kosten  (Planrosten),  welche  ans  horizontal 
nehen  einander  liegenden  Roststäben  gebildet  werden.  Die  Roststäbe, 
welche  von  zwei  oder  drei  Rostbalken  getragen  werden,  liegen  der 
Längsaxe  des  Ofens  parallel  (siehe  Fig.  30);  man  kann  sie  bei  einer  sol- 
chen Lage  behufs  der  Reinigung  bequem  von  der  kürzeren  Seite  des 
Ofens  aus  hinausziehen.  Sie  bestehen  der  Regel  nach  aus  Schmiedeisen 
and  es  wird  für  sie  das  Ausschnsseisen  des  Walzwerks  benutzt.  Ge-' 
wohnlich  wird  Flacheisen  angewendet  und  die  Stäbe  liegen  mit  der 
breiteren  Seite  auf.  Sollen  sie  hochgestellt  werden,  was  für  ihre  Halt- 
barkeit vortheilhafter  erscheint,  so  verbindet  man  mehrere,  meist  drei  oder 
vier,  durch  Bolzen  mit  einander,  da  sie  sonst  ihre  Stellung  nicht  beibe- 
halten, sondern  umkippen  würden.  Die  zuletzt  genannte  Anordnung 
«irkt  übrigens  auch  günstiger  für  die  Verbrennung,  da  die  Rostspalten 
(deren  Summe  man  die  freie  Rost  fläche  nennt)  im  Verhältnis»  zu  der 
von  den  Stäben  eingenommenen  (festen)  Rostfläche  bei  gleichem  Quer- 
schnitte der  Stäbe  grösser  ausfallen,  als  wenn  die  letzteren  flach  liegen. 
Die  freie  Rostfläche  wird  in  der  Regel  für  Steinkohlen  zu  ^U  der  ganzen 
Rostfläche  angenommen,  für  Holz  und  Toi-f  nur  zu  Vr»  ^is  Vt*  Die 
Breite  der  Rostspalten  kann  für  Koks  am  grössten  (bis  "26  mm)  genom- 
men werden,  schwankt  für  stückige  Stein-  und  Braunkohlen  sowie  für 
Torf  zwischen  8  und  17  mm  und  wird  für  Holz  zu  6  bis  8  mm   gewählt. 

Für  gute  Steinkohlen  giebt  man  13  mm  breite  Rostspalten.  Das 
Flacheisen  kann  demnach  39  mm  Breite  erhalten.  Das  Freilager  zwi- 
schen den  Rostbalken  beträgt  hierbei  60  bis  63  cm.  Wendet  man 
Qaadrateisen  an,  so  giebt  man  den  Stäben  nur  26  bis   33  mm  Seite. 

Alle  schmiedeisernen  Stäbe  werfen  sich  und  müssen  daher  öfters 

•  (alle  12  Stunden  einmal)  gewendet  werden.     Sie  werden  durch   Oxyda- 

p.     57  ^^^^  schneller  abgenutzt,  als  gusseiseme  Stäbe,    sind  aber  bei 

roher  Behandlung,  namentlich  auch  bei  wiederholtem  Abschlacken 

J  nicht  80  dem  Zerbrechen  ausgesetzt  und  ausserdem  in  einem 
Walzwerke  am  leichtesten  zu  ergänzen. 
Sollen  gusseiseme  Stäbe  angewendet  werden,  so  wählt 
man  am  besten  die  einfache  keilförmige  Qestalt  und  giebt  ih- 
nen auf  der  Oberfläche  eine  Aschenrinne,  wie  dies  nebenstehende 
Fig.  57  zeigt  ^).  Sie  erhalten  als  Höhe  die  fünffache  obere 
Breite  und  verjüngen  sich  nach  unten  um  ^j^  bis  %.  Die  Spal- 
tenweite wird  durch  angegossene  Nasen  begrenzt,  welche  auf 
den  Rostträgern  aufliegen  und  etwa  ^3  der  oberen  Breite  des 


1)   Scholl,   Führer    des   Maschinisten  1864,  S.  47. 

10' 


148  Das  Frischen. 

Hoststabes  hoch  werden.  Andere  complicirte  Arten,  welche  bei  den 
sorgfaltiger  bewarteten  Dampfkesselfeuemngen  nicht  selten  zor  Anwen- 
dung kommen,  pflegen  bei  Paddelöfen  nicht  benutzt  zu  werden,  obwohl 
man  dies  nur  als  einen  Beweis  ansehen  darf,  dass  nicht  die  gehörige 
Sorgfalt  auf  diesen  Theil  der  Puddelöfen  verwendet  wird  ^). 

Mit  y ortheil  giebt  man  bei  stark  flammenden  Steinkohlen  dem 
Roste  ein  geringes  Ansteigen  nach  der  Feuerbrücke  zu  (ca.  2  bis  3  cm)« 
und  erreicht  dadurch  eine  sich  verringernde  Brennmaterialhöhe,  welche 
günstig  auf  Rauchverbrennung  wirkt. 

Unter  dem  Roste  befindet  sich  ein  hinreichend  tiefer  Raum  zor 
Ansammlung  der  Asche  und  der  durch  die  Rostspalten  fallenden 
Schlacken-,  Kohlen-  und  Eokstheilchen.  Die  letzteren  bestehen  meist  in 
sehr  schwer  verbrennbaren  Stückchen  und  werden  Zünder  (cinders)  ge- 
nannt. Es  hängt  wesentlich  von  der  Aufmerksamkeit  und  Geschicklich- 
keit des  Arbeiters  ab,  wie  viel  unverbranntes  Brennmaterial  durch 
den  Rost  gelangt  und  es  ist  daher  eine  sehr  schlechte  Einrichtung,  wenn 
den  Arbeitern  die  freie  Benutzung  des  so  erhaltenen  Brennstoffes  gestat- 
tet wird.  Um  die  Reinigung  des  Rostes  zu  erleichtem,  macht  man  zn- 
weilen  den  vorderen  Rostbalken  beweglich,  d.  h.  man  verbindet  ihn  mit 
kurzen  um  eine  Welle  drehbaren  Knaggen.  Bei  der  Umdrehung  der 
letzteren  sinkt  der  Rostbalken  um  einige  Centimeter  und  die  Roststabe 
nehmen  eine  geneigte  Lage  nach  aussen  zu  an,  in  welcher  sie  sich  nun- 
mehr leicht  reinigen  lassen.  ^ 

Das  Verhältniss  des  Rostes  zur  Herdfläche  pflegt  1  :  2  bis  1  :  2*5 
zu  sein.  Je  mehr  mit  reducirender  Flamme  gearbeitet  werden  soll,  um 
so  höher  muss  die  Kohlensäule  sein,  um  so  kleiner  muss  daher  die  Rost- 
fläche  ausfallen.  Aus  diesem  Grunde  wählt  man  für  Stahlpuddelöfen  das 
Verhältniss  von  1:2,  oder  verkleinert  den  Rost ,  wenn  derselbe  Ofen 
angewendet  werden  soll,  in  welchem  auch  Eisen  gepuddelt  wird, 
durch  Auflegen  einer  Reihe  feuerfester  Steine  am  Fusse  der  Feuer- 
brücke. 

Die  absoluten  Dimensionen  des  Rostes  liegen  der  Regel  nach  zwi- 
schen 0*9  bis  1  m  in  Länge  und  Breite,  bei  einer  Tiefe  unter  dem  Ge- 
wölbe von  0*60  bis  0'76m,  unter  der  Feuerbrückenoberkante  von  0*37 
bis  0*55  m.    Bei  einer  solchen  Grösse  ist  bei  Steinkohlen  auf  eine  Stärke 


*)  Von  diesen  Roststäben*  kommen  [die  mit  Spaltenverbreiterung  durch 
Einschnitte  wohl  zuweilen  bei  Puddelöfen  vor.  Derartige  Boststäbe  finden  sich 
in  SchoU's  Führer  des  Maschinisten  1873,  8.  67  abgebildet.  Complicirtere 
hohle  Formen  von  Hall,  Harrison  und  Anderen,  welche  z.B.  inKerpely's 
^Anlage  von  Eisenhütten"  abgebildet  sind,  sowie  röhrenförmige  durch  Luft  oder 
Wasser  (Kerpely,  Fortschritte  1864,  S.  216)  gekühlte  Stäbe  haben  nirgends 
dauernden  Eingang  gefunden,  weil  ihr  Nutzen  nicht  ihrer  Kostspieligkeit 
entsprach.  Ebensowenig  haben  sich  Boststäbe  oder  Platten  von  feuerfestem 
Thone  Eingang  verschaflt,  welche  z.  B.  von  Longridge  und  Hash  vorge- 
schlagen worden  sind  (conf.  Polytechn.  Oentralbl.  1866,   8.  838). 


Das  Puddeln.  149 

der  BrennmateriaLschicht  von  ca.  10  cm  gerechnet.  Brannkohlen  pflegt 
man  etwas  starker,  dorchschnittlich  18  cm  stark  zn  schütten,  Torf 
23  cm  stark  0- 

Planroste  werden  mit  Yortheil  nur  für  stückreiche  Steinkohlen 
angewendet  und  haben,  da  diese  das  am  meisten  verwendete  Brennmate- 
rial bilden,  auch  die  grösste  Verbreitung.  Wo  die  Steinkohle  in  Stack- 
form billig  ist,  empfehlen  sie  sich  wegen  ihrer  Einfachheit  vor  allen  an- 
deren, wenn  auch  vollkommeneren  Einrichtungen.  Für  Braunkohle  und 
Torf  finden  sie  nicht  mit  Yortheil  und  daher  auch  nur  ausnahmsweise 
Anwendung. 


Beispiele  von  Planrost feuerungen^). 

Für  Steinkohlen. 

Bromford  in  Südstaffordshire:  Länge  des  Hostes  1*219 m'). 
Breite  1'219  m.  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*457  m, 
nnter  dem  Scheitel  des  Gewölbes^)  0*863 m.  Zahl  der  Roststäbe  15, 
freie  Rostfläche  =  V««  ^^i^^^  des  Aschenfalls  1*066. 

Blaina  in  Südwales:  Länge  des  Rostes  0*762 m.  Breite  0*914 m. 
Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*381  m,  unter  dem  Scheitel 
des  Gewölbes  0*762  m,  Zahl  der  Roststabe  9,  freie  Rostfläche  Va»  Tiefe 
des  Aschenfalls  0*914  m. 

Nr.  3.  Victoria  in  Südwales:  Länge  des  Rostes  0*838 m,  Breite 
1*066  m,  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*609  m,  unter  dem 
Scheitel  des  Gewölbes  0*990  m,  Tiefe  des  Aschenfalls  0*965  m. 

Kr.  7.  Königshütte  in  Oberschlesien:  Länge  des  Rostes  0*942  m. 
Breite  0*942  m.  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*575  m, 
unter  dem  Scheitel  des  Gewölbes  0*942  m,  Zahl  der  quadratischen  Rost- 
stäb«  8,  freie  Rostfläche  1/4. 

Nr.  8.  Königshütte  in  Oberschlesien:  Länge  des  Rostes, 
^'60  m,  Breite  0*95  m.  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*46  m 
ttoter  dem  Scheitel  des  Gewölbes  0*785  m,  Zahl  der  Roststäbe  10. 

Nr.  14.  Eschweiler  Aue  in  Rheinland:  Länge  des  Rostes 
1020  m,  Breite  0*942  m.  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke 
0*314  m,  unter  dem  Scheitel  des  Gewölbes  0*706  m,  Zahl  der  Roststäbe 
13,  Tiefe  des  Aschenfalls  0*863  m. 


^)  Bei  Bampfkesselfeuerongen  giebt  man  auf  1  Kg  in  der  Stunde  verbren- 
^>^er  Steinkohie  2  qdm  Geaammtfläche.  Kerpely,  Hüttenanlagen,  S.  44. — 
''  Die  Torgesetzten  Nummern  beziehen  sich  auf  die  Seite  141  u.  f.  genann- 
Hi  Puddelöfen.  —  ^  Bei  Angabe  der  Länge  ist  der  Theil  der  Boststäbe,  wel- 
''Wr  onter  der  Stirnwand  des  Ofens  hindurchreicht  und  zum  Angreifen  der 
^äbe  bn  deren  Hinausziehen  aus  der  Feuerung  dient,  nicht  mitgerechnet. 
^  V  Hier  und  in  den  folgenden  Beispielen  am  Ende  des  Ofens  gemessen. 


150  Das  Frischen. 

LobebeiSiegen:  Stablpuddelofen ;  Länge  des  Rostes  0*889  m.  Breite 
0*889  m,  Tiefe  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  0*418  m,  unter  dem 
Scheitel  des  Gewölbes  0*732  m,  Tiefe  des  Aschenfalls  1*098  m.  , 

Nr.  16.  Loire -Departement:  Stahlpuddelöfen;  Länge  des  Rostes 
0*9  bis  1*0  m,  Breite  0*9  m,  Tiefe  unter  dem  Gewölbescheitel  0*60  bis 
0*75  m. 

Auf  den  Hütten  des  Saardistrictes  haben  die  Feuerungen  nach 
Urbin  folgende  Dimensionen^): 

Für  sehniges  Eisen:  4984  qcm Fläche,  680 mm  Länge,  733  mm  Breite. 
Für  Korneisen:  6758    „         „       750    „  „       900    „        „ 

Die  die  Dicke  der  Eohlenschicht  bestimmende  Tiefe  des  Rostes  be- 
trägt nicht  unter  350  mm  und  wird  zweckmässig  gleich  400  mm  genom- 
men. Die  Breite  der  Feuerbrücke  ist  354  mm,  der  Querschnitt  über  der 
Feuerbrücke  der  2*5  bis  2-7te  Theil  der  Rostfläche.  Das  Schürloch  liegt 
288  bis  290  mm  über  den  Roststäben. 

m 

Die  auf  Seite  151  und  152  mitgetheilte  Zusammenstellung  der 
Ofendimensionen  von  16  Puddelwerken  ist  der  Zeitschrift  des  Ver- 
eins Deutscher  Ingenieure  (Band  XVI,  Heft  11,  Seite  673)  entnommen. 
Es  ergeben  sich  ausser  den  Feuerungsdimensionen  auch  noch  die  ande- 
ren wichtigen  Abmessungen  der  Oefen. 

Die  Angaben  beziehen  sich  auf  neun  Oefen  für  gewöhnliche  Stab- 
eisendarstellung,  fünf  für  Drahteisen  und  zwei  für  Puddelstahl.  Unter 
den  ersteren  sind  zwei  Oefen,  welche  mit  Vorwärmern  arbeiten  und  ein 
rasch  frischendes  Eisen  verpuddeln.  Der  durchschnittliche  Einsatz  die- 
ser beiden  Oefen  beträgt  2185  Kg  pr.  12  Stunden,  während  die  übrigen 
sieben  Oefen  für  Stabeisen  durchschnittlich  1639  Kg  einsetzen.  Die 
Drahtöfen  setzen  durchschnittlich  1478  Kg  ein,  die  Stahlöfen  1216  Kg. — 
Von  den  fünf  Angaben  für  Zugverhältnisse  ergiebt  sich  ein  Durch- 
schnitt von  13  nun  Wassersäule.  —  Das  durchschnittliche  Yerhältniss 
der  Fnchsöffnung  zur  Rostfläche  ist  1  :  6*84.  Einzeln  verglichen  sind 
allerdings  die  Verhältnisse  sehr  verschieden,  was  sich  durch  die  Art  des 
Brennmateriales,  d.  h.  der  verschiedenen  Steinkohlenqualitäten,  femer 
durch  Gewohnheit  der  Arbeiter,  Zugverhäitnisse  etc.  leicht  erklären  lässt. 
Aufifällig  sind  die  grossen  Diff'erenzen  der  freien  Rostflächen,  wenn  die 
von  den  Roststäben  eingenommenen  Flächen  in  Abzug  kommen. 

Es  haben  acht  Oefen  quadratische  und  ebensoviel  flache  Roststabe. 


*)  Kerpely,  Fortschritte  1868,  8.  173. 


Das  Puddeln.  153 

Für  Braunkohlen. 

Nr.  16.  Neuberg  in  Oesterreich:  Länge  des  Bostes  l'027m, 
Breite  am  Ende  0*79Q  m,  an  der  Fenerbrücke  0*948  m,  Tiefe  unter  der 
Oberkante  der  Feuerbrücke  0*474  m,  unter  der  First  des  Gewölbes 
0'65d  m,  Tiefe  des  AscIienfaUs  0*909  m. 


b.  Feuerung  für  kleinkörnige  Brennmaterialien. 

Die  geeignetesten  Roste  zur  Verbrennung  solcher  Brennmaterialien, 
welche  bei  Anwendung  von  Planrosten,  durch  die  Spalten  fallen  würden, 
nnd  die  Treppenroste.  Sie  bestehen  aus  horizontal  liegenden  flachen 
Rostfitaben,  welche  derartig  treppenformig  über  einander  angelegt  sind, 
dass  die  vordere  Kante  des  oberen  die  hintere  Kante  des  unteren  Stabes 
mehr  oder  minder  überragt.  Oft  ist  ein  solcher  Treppenrost  mit  einem 
kurzen  Planroste  am  unteren  £nde  verbunden,  was  besonders  dann  em- 
pfehlenswerth  ist,  wenn  die  Kleinkohlen  etwas  backend  sind.     Die  Reste 

Fig.  58. 


Treppenrost. 

dereelhen  kommen  dann  auf  den  Planrost  als  Koks  von  hinreichender 
'jro88e,  uro  nicht  durch  die  Spalten  zu  fallen.  Eine  solche  Combination 
i*t  in  Fig.  58  abgebildet,  e  ist  der  untere  Theil  des  Treppenrostes,  /der 
•^twas  geneigte  Planrost.  Die  Roststäbe  lassen  sich  einzeln  herausneh- 
^^  Zwischen  den  beiden  Rosttheilen  ist  häufig  eine,  auch  in  der 
y\%.  58  dargestellte,  dnrchlochte  Platte  angebracht ,  welche  aufgeklappt 
Verden  kann  und  dann  den  erforderlichen  Raum  zum  Einführen  eines 
^fligangshakens  liefert. 

Die  Anordnung  der  einzelnen  Roststäbe  eines  für  Braunkohlenfeue- 
^^%  bestimmten  Treppenrostes  ergiebt  sich  aus  der  Fig.  59  (a.  f.  S.) 

Wenn  die  Kohlen  stark  schlacken,  so  macht  die  Reinhaltung  eines 
(*of«ehen  Treppenrostes  viel  Arbeit.  Man  hat  zur  Beseitigung  dieses 
UbelsUndea  mehrfache  Einrichtungen  vorgeschlagen,  welche  sich  in- 
^^^«en  nur  vereinzelt  Eingang  verschafft  haben.     Die  sich  am  meisten 


Vig.  58. 


Charter 


an  die  vorher  beschriebene  Rostanlage  anschliesaende  Conatnictioa  ist  in 
Fig.  60  abgebildet  und  wird  Kipproat  genannt.  Die  Treppe nroetstübe 
ruhen  aof  den  WangenstQcken  m,  die  dnroh  Bolzen  nn  fest  mit  einander 
Terbnnden  nnd  am  die  Axe  o  dreh- 
bar Bind,  ao  daaa  der  ganze  Rost  in 
die  punktirte  Lage  gebracht  und  in 
dieser  Stellung  leicht  gereinigt  wer- 
den kann.  Den  letzteren  Zweck  er- 
reicht man  auch  durch  Boete,  deren 

Stäbe  geneigt  liegen  (geneigte 

Roste)  und  sieb  abwechselnd  hebeu 

nnd  senken   lassen.     Derartige  ßoste 

fanden  sich  in  grosser  Mannigfaltigkeit 

1  Jahrzehnt  auf  dem  belgischen  Pnddelwerke  zu  Sdessin  bei 

Entweder  vereinigt  man  hierbei  je  drei  oder  mehrere  RoststSbe 

durch     einen     geniein- 

^^^^^  schaftlichen  Rortbalken. 

^^^^^^1  den  nmfaasen 

^^^^^1  einem  beweglichen  Sy- 

^^^^^  stem,    welches     durch 

^^^B  einen     Hebel     gehoben 

^^^V  oder     gesenkt     werden 

/^^B  kann,    oder    man    legt 

,<"'■— ^^^^m  eine  mit  Knaggen  ver- 

^^fc^  sebene    drehbare   Welle 

"    *. Jfc---  unter  den    Rost,    durch 

welche   die   einzelnun 

Roststäbe     abwechselnd 

gehoben  werden  können. 

I   Durch     die     Bewegung 

wird  die  zwischcQ    den 

'    Stäben   sich  ansetzende 

x,pj„^  Schlacke  zerbröckelt  und 

fällt    leicht    durch     di< 

Zwischenräume. 

Ebenso  wie    bei    den   Planrosten    sind    complicirte  £inricbtaDgi.>n 

welche  eich  bei  sorgfältig  bewarteter,  glelchmässig  beschickter  Fenernnj 

sehr  wohl  bewährt  haben,  wie  der  Langen'sche,  Wilson'scfae  und  Bol 

zani'sche  Etagenrost,  bei    Puddelöfen  kaum  jemak  zu    dauernder    An 

Wendung  gelangt  ■). 

Die  Treppenroste  finden  ihre  ausgedehnteste  Anwendung  für  dl 
Braunkohlenfeuerong,  seltener  sind  sie  bei  Steinkohlenklein  oder  Torf. 


')  Abbiidungen  dieser  Einrichtungen  finden  sicli  u.  A.  i 
tenanlagen  Taf.  Yll. 


Hü 


Das  Puddeln.  155 

Beispiele  von  Treppenrostfenerangen. 

Für  Steinkohle. 

Zu  Königshütte  in  Oberschlesien  wurden  in  den  50er  Jah- 
ren Yor&bergehend  die  meisten  Paddelöfen  mit  Treppenrosten  fär  kleine 
Steinkohlen  versehen.  Dieselben  waren  mit  kurzen  Planrosten  an  ihrem 
Fassende  verbunden.  Der  Treppenrost  wurde  von  drei  Kostbalken 
(Wangen)  getragen,  deren  mittlerer  doppelt  so  stark  wie  die  äusseren, 
nämlich  0*052  m  war.  Die  Roststäbe  lagen  quer  zum  Ofen  und  hat- 
ten je  0'418m  Länge,  so  dass  der  ganze  Rost  0*940  m  Breite  besass. 
IHe  Neigung  betrug  je  nach  der  Beschaffenheit  der  Kohle  32  bis  38^. 
IHe  Länge  des  Treppenrostes  war  1*255  m,  daher  die  horizontale  Pro- 
jection  desselben  ca.  0*445  m.  Der  Planrost  war  0*340  m  lang  und 
ebenÜEdk  0*940  m  breit.  Jede  Treppenrostabtheilung  besass  9  gusseiseme 
Stabe  von  je  0*157  Breite  und  0*013  m  Stärke,  der  Planrost  12  der 
Lange  nach  liegende  Stäbe.  Der  Planrost  lag  0*497  m  unter  der  Ober- 
kante der  Feuerbrücke  und  0*837  m  unter  der  Gewölbefirst.  Der  Fuss 
des  Treppenrostes  stiess  unmittelbar  an  den  Planrost. 

Bei  einer  zweiten  Anordnung  lag  der  Fuss  des  0*785  m  langen, 
^^942 m  breiteil  Treppenrostes  etwa  0*209 m  über  dem  Planroste,  der 
s^ineneits  0*511  m  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  angebracht  war. 

Für  Braunkohle. 

Prävali  in  Eärnthen.  Die  älteren  Puddelöfen  für  directe  Braun- 
krthlenfeuerung  hatten  Treppenroste  mit  8  Horizontalstäben^  Die  Nei- 
mg  betrug  38«,  die  Breite  1*686  m.  Die  Unterkante  lag  0*474  m  unter 
•W  Feuerbrücke,  0*790  m  unter  dem  Gewölbe.  Das  Aufgeben  erfolgte 
Y<m  oben  durch  Trichter,  welche  beständig  mit  Braunkohlen  gefüllt  ge- 
Uten wurden. 

c.    Gasfeuerungen. 

Obwohl  die  Feuerung  durch  vergaste  Brennmaterialien  ^)  in  allen 
Gehangen  die  vollkommenste  ist  und  sich  daher  auch  die  hervorragend- 
>tHii  Techniker  mit  der  Construction  der  dazu  dienenden  Anlagen  ein- 
?«bend  beschäftigt  haben,  so  findet  dieselbe  doch  nur  sehr  langsam  ^ 
A^u^meine  Verbreitung.  Dieser  Umstand  findet  seine  vorzüglichste  Be- 
^dong  in  einem  bis  in  die  neueste  Zeit  weitverbreiteten  Irrthume, 
^r  m  der  Annahme  besteht,  dass  man  zu  einer  guten  Gasfeuerung 


')  Knr  feite  Brennstoffe  werden  vergast.   Petroleum  ist  zwar  versucht,  aber 
^(«r  den  gegenwärtigen  Preisen  dorchaas  unökonomisch. 


156  Das  Frischen. 

schlechtes  Brennmaterial  verwenden  könne.  Eis  hat  sich  im  Gegentheil 
gezeigt,  dass  zn  einer  hranchbaren  Gaserseogong  das  beste  za  Gebote 
stehende  Brennmaterial  benatzt  werden  müsse.  Wo  man  sich  dieser  Ueber- 
zeagung  gefügt  hat,  sind  auch  fast  immer  gnte  Resultate  erzielt  worden. 
Vor  allen  Dingen  sind  zor  Gasdarstellnng  überhaupt  nor  solche  Brennmate- 
rialien zu  wählen,  welche  schon  bei  der  Destillation  reichlich  brennbare 
Gase  entwickeln,  ohne  doch  zu  backen;  daher  sind  bitomenreiche,  nicht 
backende  Steinkohlen  (gasreiche  Sinterkohlen)  und  parafßnreiche  Braun- 
kohlen  besonders  geeignet.  Man  hat  bei  ihrer  Anwendung  auf  mög- 
lichst gleiche  Stücke  zu  achten  und  thut  wohl  daran,  eine  doppelte  Sie- 
bung  anzuwenden,  welche  wallnuss-  bis  hühnereigrosse  Stücke  ohne 
Staub  ergiebt. 

Die  Gasgeneratoren  werden  entweder  mit  Zugluft  oder  mit  Ge- 
bläsewind betrieben  und  zwar  wird  der  Regel  nach  im  ersteren  Falle 
auch  Zugluft  zur  Verbrennung  des  Gasstroms,  im  zweiten  Gebläsewind 
zu  demselben  Zwecke  verwendet.  Die  erstere  Art  findet  wegen  ihrer 
einfachen  (]onstruction  und  der  Entbehrlichkeit  einer  Gebläsemaschine 
bei  weitem  häufiger  Anwendung  als  die  letztere.  Wird  Wind  angewen- 
det, so  dient  zu  dessen  firzeugung  der  Regel  nach  ein  Ventilator  oder 
Kapselgebläse  ^),  Bei  Verbrennung  durch  Zugluft  ruht  das  Brennmate- 
rial auf  einem  Roste,  der  meist  die  Form  des  Treppenrostes  erhält. 

Vorgänge  bei   der   Vergasung   der   Brennmaterialien.     Der 

Sauerstoff  der  zur  Verbrennung  dienenden,  häufig  erhitzten,  atmosphäri- 
schen Luft  erzeugt  mit  dem  Kohlenstoff  des  Brennmaterials  Kohlensäure, 
welche  mit  dem  unverändert  bleibenden  Stickstoff  aufsteigend  durch  die 
ihr  entgegenrückenden  Brennmaterialien  in  Kohlenoxyd  umgewandelt 
wird.  Beide  Vorgänge  finden  in  der  Praxis  der  Regel  nach  nicht  in 
vollkommenem  Maasse  statt,  da  sowohl  bei  der  ersten  Verbrennung  neben 
Kohlensäure  auch  Kohlenoxyd  entsteht  und  ferner  nicht  alle  Kohlensäure 
beim  Aufsteigen  in  Kohlenoxyd  umgewandelt  wird  '). 

Die  bei  der  Verbrennung  erzeugte  Wärme  veranlasst  eine  Destillation 
(Verkohlung)  der  höher  liegenden  Brennstoffe  und  deren  flüchtige  Destil- 
lationsproducte  mischen  sich  dem  Kohlenoxydgasstrome  bei.  Diese  Destil- 
lationsproducte  sind  theils  brennbar  (Kohlenwasserstoffe),  theils  nicht 
brennbar  (hauptsächlich  Wasserdampf),  ferner  theils  bei  einer  Temperatur 
unter  100^  permanent  (Grubengas,  Elaylgas),  theils  condensirbar 
(kohlenstoffreiche  Kohlenwasserstoffe  oder  Theerdämpfe,  Wasserdampf 
und  Ammoniak).  Die  nicht  condensirbaren  Bestandtheile  gelangen  stets 
mit  in  die  Feuerung,  die  anderen  können  durch  hinreichende  Abkühlung 
entfernt  werden.  Hierbei  ist  es  indessen  unvermeidlich ,  dass  ein  Theil 
der  brennbaren  Stoffe    durch   (Kondensation   mit   ausgeschieden  wird. 


*)  Meist  ein  R  cot 'scher  Blower,  vergl.den  Abschnitt:  Bessemern.  —  *)Die 
Analysen  zeigen,  dass  der  Gehalt  an  KohleDsäure  auf  4  Proc.  sinken,  aber  auch 
leicht  auf  10  Proc.  steigen  kann,  Kohlenoxyd  zwischen  15  und  25  Proc.  schwankt. 


Das  Puddeln.  157 

• 

Von  ökonomischer  Bedeutung  wird  dieser  Umstand  nur  hinsichtlieb  der 
brennbaren  theerbildenden  Kohlenwasserstoffe  und  des  nicht  brennbaren 
Wasserdampfes,  und  es  tritt  die  nur  für  die  einzelnen  Fälle  entscheid- 
bire  Frage  auf,  ob  es  yortheilhafter  für  den  Brenn werth  der  Gase  ist, 
mit  dem  Wasserdampf  den  Theer  abzuscheiden,  oder  beide  in  die 
Feaernng  zu  fdbren. 

Im  Allgemeinen  wird  die  Frage  von  yornhereiu  zu  Gunsten  der 
CondenBation  bei  wasserreichen  Brennmaterialien,  namentlich  den  Ge- 
neratorgasen aus  Holz,  Torf  und  auch  meist  aus  Braunkohle  entschieden 
werden  müssen,  wogegen  bei  einzelnen  Arten  der  letzteren  und  allen 
Steinkohlen  die  Zusanunensetzung  gegen  eine  Gondensation  spricht. 
lod^sen  wird  die  Entscheidung  auch  in  dem  letzteren  Falle  dadurch  er* 
dckwert,  dass  bei  längeren  Gasleitungen  die  durch  unabsichtliche 
Abkuhlang  entstehende  Theercondensation  oft  grosse  Schwierigkeiten 
forden  Betrieb  bereiten  und  dass  die  bei  hoher  Temperatur  stattfin- 
dende Theerzersetzung  unter  Abscheidung  festen,  schwer  yerbrennlichen 
Kohlenstoffs  (des  sogenannten  Glanznisses)  nicht  minder  störend  wirken 
^nn.  Es  wird  deshalb  auch  bei  den  genannten  Brennstoffen  öfters  eine 
CoDdenaatioo  absichtlich  herbeigeführt,  obschon  man  sich  bewusst  ist, 
^nrch  den  Brenn  werth  der  Gase  wesentlich  zu  verringern. 

Die  Gondensation  geschieht  bei  langen  Leitungen  einfach  durch  die' 
die  letzteren  umgebende  Luft,  bei  kürzeren  Leitungen  dagegen  durch 
Wasser,  über  welches  die  Gase  geführt,  pder  welches  staubförmig  in  die- 
selben eingespritzt  wird  0- 

Das  Gasgemenge,  welches  bei  Steinkohlenvergasung  in  einer  Mi- 
^bang  Yon  Kohlenozyd,  ölbildendem  und  Grubengas,  Wasserstoff,  Theer- 
ofld  Wasserdämpfen,  sowie  Ammoniak,  etwas  Schwefelwasserstoff  und 
^bwefelkohlenstoff,  ferner  Stickstoff  und  Kohlensäure  besteht,  hat  im 
I^orchschnitt  ein  specifisches  Gewicht  von  0*78  (Luft  =  1).  1000  Kg 
t^iner  geeigneten  aschenfreien  Steinkohle  liefern  im  Durchschnitt  1811  cbm 
Ga&  Abgesehen  von  der  Yolumenveränderung,  welche  durch  die  Er- 
liitzong  (circa  auf  das  Sechsfache)  entsteht,  findet  eine  weitere  Ausdeh- 
sang  durch  eine  Reihe  von  chemischen  Veränderungen  statt. 
*  Das  ölbildende  Gas  und  der  Theer  setzen  bei  Rothglut  Kohlenstoff 
^b.  Dieser  wird  aber  durch  Kohlensäure  und  Wasser  aufgenommen,  in- 
'^  sich  eratere  zu  Kohlenoxyd  umwandelt,  letzteres  aber  gleichfalls  un- 
ter Bildung  von  Kohlenoxydgas  (und  etwas  Kohlensäure)  freien  WasseN 
!t^)ff  liefert.  Ammoniakgas  und  Schwefelwasserstoffgas  werden  ebenfalls 
«Qter  Bildung  von  freiem  Wasserstoff^)  in  permanente  Gase  umgewandelt. 
^«ae  chemischen  Veränderungen  sind  mit  bedeutenden  Wärmeverlusten 
B>  Generator  verknüpft,  welche  sich  indessen  bei  der  Verbrennung  des 
''L^gemisches  wieder  ausgleichen.  Uebrigens  ist  die  Zersetzung  des 
'^bvefelwaaserstoffes  auch  insofern  nicht  unwesentlich,  als  an  Stelle  die- 


*)  Vergl.  8.  170.  —  •)  Percy,  Iren,  p.  681. 


158  Das  Frischen. 

868  das  Eisen  schwefelnden  Gases  durch  Oxydation  vermittelst  des  Sauer- 
stoffs der  Kohlensäure  und  des  Wasserdampfes  schweflige  Säure  tritt, 
welche  keinen  schädlichen  Einfluss  auszuühen  im  Stande  ist. 

Eine  Erhitzung  der  Gase  erhöht  deren  Yerbrennlichkeit.  Sie  findet 
daher  zuweilen  nach  erfolgter  Condensation  der  Theer-  und  Wasser- 
dämpfe durch  Apparate  statt,  welche  von  der  abgehenden  Wärme  der 
Puddelöfen  geheizt  und  später  eingehend  besprochen  werden  sollen« 

Der  grösste  Vortheil  der  Gasheizung  besteht  in  der  Möglichkeit,  das 
gasförmige  Brennmaterial  an  irgend  einem  Orte  des  Hüttenwerks  für 
den  Bedarf  aller  oder  vieler  Oefen  gleichzeitig  erzeugen  und  dann 
nach  Belieben  vertheilen  zu  können.  Die  häufig  sich  findende  Einrich- 
tung, bei  welcher  der  einzelne  Ofen  mit  einer  besonderen  Gasfeuerung 
versehen  wird,  ist  daher  auch  nicht  empfehlenswert h  und  giebt  selten  so 
günstige  oder  günstigere  ökonomische  Resultate  als  der  Betrieb  mit  di- 
recter  Heizung  durch  dasselbe  Brennmaterial. 

Dagegen  können  Einzelfeuerungen  dadurch  verbessert  werden,  dass 
man  ihnen  Einrichtungen  giebt,  welche  gewisse  Vortheile  der  Gasfeuerung 
erzielen  lassen.  Dahin  gehört  namentlich  die  Einführung  von  gepress- 
terLuft  unter  den  Rost  und  die  vollständige  Verbrennung  unvollkommen 
verbrannter  Gase  vor  dem  Eintritt  in  den  Ofen.  Derartige  Feuerungen, 
welche  den  üebergang  zwischen  directer  und  Gasfeuerung  bilden,  sollen 
nach  letzterer  beschrieben  werden. 

Als  gänzlich  verfehlt  sind  Versuche  zu  bezeichnen,  die  Hochofen- 
gase zum  Puddeln  zu  benutzen,  eine  Einrichtung,  welche  zuerst  von 
Faber  du  Faur  zu  Wasseralfingen  im  Jahre  1837  ^)  angewendet  wurde 
und  um  Mitte  dieses  Jahrhunderts  mehrfach,  so  auf  einigen  Hüttenwerken 
in  Südwales,  wieder  aufgenommen  wurde ^).  Es  ist  wiederholt  darauf 
hingewiesen,  dass  nichts  mehr  die  Vollkommenheit  und  daher  die  ökono- 
mischen Resultate  eines  Processes  oder  einer  Arbeit  beeinträchtigt,  als 
deren  Abhängigkeit  von  anderen  Processen  oder  Arbeiten,  welche  in  kei- 
ner sachlichen  Verbindung  mit  der  ersteren  stehen.  Ausserdem  finden  die 
Hochofengase  ausreichende  Verwendung  zur  Dampferzeugung  für  die  Ge- 
bläsemaschine, zur  Winderhitzung  und  zur  Erzröstung  und  es  dürften  seltene 
Ausnahmen  sein ,  in  welchen  dann  noch  überschüssige  Gase  verbleiben  ^). 

Im  Folgenden  werden  zuvörderst  einige  Arten  von  Gasgeneratoren 
{Oas  producers)  beschrieben  werden. 


1)  Vergl.  Abth.  II,  S.  316.  —  2)  Auch  Parry  wollte  den  Seite  41  beschrie- 
benen Wasserdampffeinofen  mit  Hochofengasen  heizen.  —  ^)  Sollte  Letzteres 
der  Fall  sein,  so  finden  diese  am  besten  zur  Dampferzeugiing  für  andere 
Zwecke  in  der  Weise  Verwendung,  dass  diese  Dampferzengung  auf  andere  Art 
fortgesetzt  und  unterlialten  werden  kann,  auch  wenn  der  Hochofenbetrieb 
stockt  oder  nicht  mehr  ausreichende  Gase  liefert.  —  Irrig  sind  die  gegen thei- 
ligen  Ansichten  Lespinat's  (Berg-  und  hüttenm.  Zeit.  1873,  S.  169. 


' 


^as.  Puddeln.  159 

Steinkohlengasgeneratoren. 


Zuggasgeneratoren.     Die  Figuren   61  und  62  (a.  f.  S.)  stellen 
I    Verticalflchnitt  und  Grundriss  eines  von  Siemens  für  Puddelofenbetrieb 
cooätruirten  Generators  dar.     Der  Grundriss  zeigt  die  Anordnung  dreier 
GeDeratoren  in    einem  (Komplex.     Das  Brennmaterial  ^)  wird  durch  die 
mit  Glocken  geschlossenen  Schachtchen  a  a  aufgegeben. 

Das  Brennmaterial  gelangt  auf  einer   schiefen,   undurchbrochenen 
(Ibene  h  auf  den  Treppenrost  c,  welcher  ihre  Fortsetzung  bildet.     Die 
Neigung  beider  wechselt  nach  der  Art  des  Brennmaterials  zwischen  45 
and  60* ').    Asche  und  Schlacke  sammeln  sich  in  dem  untersten  Theile, 
m  welchem  sie  durch  die  mit  Klappe  verschlossene  Oeffnung  d  entfernt 
werden  können.     Der  Boden  ist  oft  etwas  nach  hinten  geneigt  und  ent- 
hält einen  bestandigen  Zuflnss  von  Wasser,  besteht  auch  zuweilen  ganz 
ans  einem  durch  fliessendes  Wasser  gekühlten  Eisenblock.     Die  kleine 
^)effnang  bei  /,  sowie  diejenigen  bei  g  (in  Fig.  62)  gestatten  die  Einfüh- 
mng  von  Brechstangen  zur  Zerstörung»  zusammenbackender  Koksmassen 
ond  zur  Reinigung  der  Wände  des  Generators  von  Schlackenansätzen. 
Unter  dem  Roste  ist  der  Raum   1*829  m  breit,  erweitert  sich   über  dem 
Roste  aber  auf  2*133  m,  so  dass  also  die  Trennungswäude  der  drei  Ge- 
neratoren oben   schwächer  als  unten  sind.     Jeder  dieser  Generatoren  ist 
im  Stande,  circa  10000  bis  12 000  Kg  Steinkohle  zufassen  und  2000 Kg 
diTon  täglich  zu  vergasen.     Das  Gas  entweicht  (durch  h)  in  einen  auf- 
iteijjrenden  Kanal,  aus  welchem  mitgerissene  schwerere  Bestandtheile,  na- 
mentlich Koksstaub  und  Kohlentheilchen  in  den  Ofen  zurückfallen,  ehe 
^i  durch  das   eiserne  Rohr  j  in  das  Uauptgasvertheilungsrohr  gelangt. 
I>as  Brennmaterial  nimmt  die  durch    krause   Doppellinien  angedeutete 
Höhe  im  Generator  ein.     Die  Destillation  desselben  geschieht  schon   auf 
der  schiefen  Ebene  h  und   es  kommt  bereits  im  verkokten  Zustande  auf 
den  Rost  c,  wo   es  vollständig  zu  Kohlensäure   verbrannt  wird,  welche, 
«^be  sie  an    die  Oberfläche  der  Brennmaterialschicht  tritt,    in    Kohlen- 
oxyd umgewandelt  sein  soll.     Dem  Gasgemisch  wird,  wenn  Wasser  auf 
di'm  Boden  des  Generators  steht,   durch  Zersetzung  des  Wasserdampfes 
reichlich  Wasserstoff  zugefugt,  während  der  Sauerstoff  des  Wasserdampfes 
mit  einem  Theil  des  Kohlenstoffs  Kohlenoxyd  bildet.   Dadurch  erhält  der 
^ajistrom  allerdings  einen  brennbaren  Bestandtheil  mehr,  aber  die  durch 
<l^n  letzteren  im  Verbrennungsraum  er  zeugte  Wärme  geschieht  nur  auf 
Kostender  zur  Wasserzersetzung  im  Generator  verbrauchten  Wärme  *). 

M  Percy,  Iron^  B.  675,  berichtet  nach  Siemens,  dass  das  Brennmaterial 
wiQdpf  schlechtesten  Beschaffenheit  sein  und  aus  Steinkohleuklein,  Koksstauh, 
Braunkohle  oder  Torf  bestehen  könne.  Auf  den  in  dieser  Behauptung  liegen- 
>o  Irrthmn  ist  schon  aufmerksam  gemacht  worden.  —  *)  Meist  nur  30  bis  45® 
^«  1'4  bi«  15  qm  freier  Bostfläche  pr.  1000  Kg  in  24  Stunden  verbrennender 
^Vinkohle.  Kohlenschicht  08  bis  1,  gewöhnlich  1'2  bis  15  m  stark.  —  »)  Vergl. 
Akhl.  n.  8.  87. 


Das  Frischen. 

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Fig.  62. 

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Das  Puddeln.  16l 

Mu  tut  mit  Recht  dieee  Wasserzersetzaiig  vernrtheilt,  veil  darch 
&  im  Generator  erfolgende  Abkühlang  die  Umwandlung  dei'  Kohlen- 
üire  inKohlenoxyd  weBentlich  gehemmt  und  die  durch  dan  Hinzutreten 
TOD  Waueretoff  vermehrte  Brennlcraft  der  Heizgase  durch  den  groBseren 
Giliiti  an  onzersetzter  Kohlenaänre  mehr  ala  aufgewogen  wird. 

Am  beaten  arbeiten  die  Gaageneratoren  bei  ununterbrochen 
EleichmSaaigem  Betriebe.  Diese Regelmäseigkeit  wird  am  einfachsten 
dorth  Speismig  einer  grossen  Zahl  von  Oefen  ans  einem  Sammelcanal 
Sil  die  Gase  verschiedener  Generatoren  erreicht,  Soll  eine  kurze  Unter- 
breeliang  dea  einzelnen  Generators  stattfinden,  so  öffnet  man  das  Ven- 
lil  1  und  entläast  dag  Gaa  in  die  Luft.     Zweckmässiger  Weise  setzt  man 

F4-.   83. 


bianiEtii    Gcnentor  (VcrtlsttuhDitt  nuh  C£X^  Flg   U) 

KT  «ine  in  der  Zeichnung  nicht  angegebene  Blechesse  auf,  um  die  Ar- 
"^''er  Tor  Belästigungen  oder  Gefahren  für  ihre  Gesundheit  zu  schützen 
'jjf  solche  Vorrichtung  mm  Ableiten  der  Gase,  im  Falle  dieselben 
»itht  gebraucht  werden,  ist  nnumgänglich  nothwendig  hei  jedem  Ge- 
'^'*tor,  welcher  mit  einem  einzelnen  Ofen  verbnnden  ist.  Uebrigens 
"^  man  durch  Schlnss  des  Rostes  gegen  den  Zutritt  der  Luft  einen  Gas- 
^iiniLtor  unter  ganz  tangsamem  Glimmen  12  Standen  und  länger  ohne 
''«titheil  anhatten. 

Eine  sweite,  gleichfalls  von  Siemens  conatruirte,  far  Kleinkohlo 
,  ^üamte  Art  von  Gasgeneratoren  ist  in  den  Figuren  63  bis  66  abgebildet  ')• 

'  I  Hierbei  toll  gleichzeitig  o-vs  einer  sonst  nicht  kokenden  Kollle  ein  für 
:  ''-nnudsvecke  geeignetes  Froduct  (lirteu)  erzeugt  werden ,  welches  aus  zwei 
'"'"Wigni  am  nnleren  Theile  des  Ofens  vor  dem  Nachfilllen  friseben  Breno- 
.  Ainu.  ». 

suhl.)  U 


Iß2  Das  Frischen. 

Er  bestellt  ans  einer  mit  feaerfesten  Ziegeln  bekleideten  Kamnier,  welche 


cilKhnl»  nuch  AB  (Fig.  SS). 


ZoU  engl.  19   0 


sieb  an  ihrem  oberen  Ende  in  drei  Abtbeilungen  theilt  (Fig.  63).       H 


materiali  ohne  UnMrbrecbnng   de*   fietriebea   leicht   gewonnen    werden     kai 
Percy,  Iton,  p.  678. 


Das  Puddeln.  163 

beiden  Trennnngswände  werden  von  Gewolbebogeo  getragen.  Die  Sei- 
tenwände  ruhen  anf  gnsseisemen  Längsträgem,  welche  in  einen  mit 
Blech  tunkleideten  Waesertrog  eintauchen.  Sie  sind  doppelt,  mit  ewi- 
schenliegender  Sandschicht  anFgefuhrt,  nm  Wärmeaasstrahlang  möglichat 
ui  vermeiden  und  daa  Anaatrdmen  aua  etwa  sich  bildenden  Rissen  des 
Hanerwerks  ca  verhindern.  Das  Brennmaterial  wird  in  den  mittleren 
Raum  durch  zwei  Anfgebeöffnungen  gebracht  and  füllt  die  ganze  Kam- 
mer an,  während  die  zwei  Seitenränme  hb  frei  bleiben.  Jeder  dieser 
Seitenränme  ateht  nnr  durch  einen  Kanal  (wie  aus  Fig.  65  ersieht- 
licli)  mit  einer  Kammer  (Regenerator)  in  Verbindung,  die  mit  feuer- 
festen Ziegeln  ausgeaetzt  iat  und  deren  Zweck  später  erörtert  werdenr 
wird.  Die  Luft  tritt  durch  ein  mit  der  Atmosphäre  cömraunicirendee 
Itohrcc(Fig.  66)  ein,  geht  darch  den  einen  Regenerator  nnd  tritt  in  das 
Fjg  ge,  Brennmaterial  in  der  Richtung  des 

'i  Fig.  63  links  angegebenen  Pfei- 
les. Das  erzeagte  Gas  geht,  wie  der 
1  derselben  Pignr  rechts  gezeich- 
nete Pfeil  zeigt,  in  den  anderen 
Seitencanal,  durch  den  zweiten  Re- 
generator abwärts  und  gelangt  von 
WK    V  i  ll'^l^B  ^'^'^  *"  ^^°  Hauptgasleitnngskanal. 

jBBlgJ^JjfclHI^  Nach  einer  gewissen  Zeit  wird  das 

^^^^^^  Ventil ,     welches    in    Fig.    66    im 

,«h  IK  (Fig.  M).  Durchschnitt  und  in  Fig.  65  in  der 


-^ 


Ansicht  sichtbar  ist,  gewendet.  Die 
Verbrennnngsluft  nimmt  nun  ihren  Weg  durch  dqn  Regenerator,  durch 
welchen  vorher  das  Gas  strömte,  und  das  Gas  geht  durch  denjenigen, 
welcher  vorher  die  Verbrennnngslnft  durchlief.  Siemens  hat  vorge- 
■eUsgen,  den  VerbrennnngBluftstrom  mit  Dampf  gemischt  einzuführen. 
Zn  diesem  Zwecke  findet  sich  vor  dem  Lnftkanal  cc,  Fig.  66,  rechts  ein 
DampfauBströmungsrohr.  Der  aas  demselben  anstretende  Dampfstrahl 
rnwt  die  Luft  mit. 

Der  Betrieb  ist  continuirlich,  da  die  Rückstände  der  Brennmateria- 
lien beständig  durch  die  Oeffnungen  des  Wassertroges  bei  aa  (Fig.  63) 
tntgezogeu  werden  können.  Die  kleinen  in  Fig.  63  sichtbaren  Oeffnun- 
g«n  im  Gewölbe  der  beiden  Seitenränme  des  Gasgenerators  dienen  znr 
KnnigoDg  nnd  Entfemnng  anbackender  Schlacke.  Man  legt  der  Regel 
uuh  swei  Generatoren  mit  ihrer  Rückwand  aneinander  nnd  ordnet  sie 
*)  parweia  an,  dass  zwischen  je  zweien  ein  Raum  zu  einem  Schienen- 
gdeise  bleibt,  aaf  dem  ein  Wagen  zum  Fortscbafien  der  Asche  rollt.  Die 
Eotde  selbst  kann,  ebenfalld* durch  einen  Wagen,  direct  über  den  Ofen 
gefthren  und  in  denselben  geschüttet  werden.  Derartige  Oefen,  welche 
rar  Vergaanng  nicht  backender  Kleinkohlen  bestimmt  sind,  finden  sich 
nf  den  Rdfarenwerken  von  James  Rüssel  &  Sons  (Croim  Tube-works) 
n  Wedneabor;  in  Südstaffordshire. 

11» 


164  Das  Frischen. 

Das  die  Gase  zn  den  Oefen  leitende  Rohr  muss  hinreichend  dicht 
gehalten  werden,  um  ein  Eintreten  von  Luft  und  eine  theilweise  Verbren- 
nung oder  eine  Explosion  zu  verhüten.  Am  besten  wird  gegen  den  nach- 
theiligen  Einfluss  oft  schwer  erkennbarer  kleiner  Oeffnungen  und  Risse 
dadurch  gewirkt,  dass  das  Gas  einen,  wenn  auch  noch  so  geringen  Ueber- 
druck  über  den  Druck  der  Atmosphäre  erhält.  Dies  ist  bei  einem  ein- 
fachen Zuggenerator  dann  nicht  ausführbar,  wenn  die  Gasleitung  hori- 
zontal geht,  da  die  saugende  Wirkung  der  Puddelofenesse  die  Pressung 
im  Gasrohr  vermindert.  Aus  diesem  Grunde  führt  man  das  mit  einer 
Temperatur  von  140  bis  200^  G.  aus  dem  Generator  tretende  Gas  zu- 
-yörderst  in  einem  verticalen  Rohre  etwa  6m  aufwärts,  dann  horizontal 
fort  und  lässt  es  erst  vor  den  Oefen  wieder  abwärts  steigen.  Das  Gas 
nimmt  in  Folge  der  Abkühlung  auf  15  bis  20^  an  Dichtigkeit  zu  und 
drückt  also  das  in  dem  niedersteigenden  Rohr  befindliche  Gas  in  den 
Ofen. 

Die  Verbrennung  der  Gase  erfolgt  durch  einfaches  Zusammentreten 
der  erhitzten  Luft  und  ider  erhitzten  Gase  vor  oder  über  der  Feuerbrücke 
des  Puddelofens. 

Gteneratoren  mit  GeUäseluft  werden  meist  in  directer  Verbin- 
dung mit  dem  Puddelofen  angewendet.  Ihre  Einrichtung  entspricht  der 
Regel  nach  der  Seite  35  bei  dem  Ofen  zum  Feinen  des  Eisens  beschrie- 
benen. 

Indessen  kommen  auch  Einrichtungen  vor,  welche  im  Allgemeinen 
den  Zuggeneratoren  gleichen.  Bei  dem  Generator  von  Jones,  Howson 
und  GjerO  welcher  zu  Middlesborough  und  zu  Blaenavon  in  Anwen- 
dung steht,  wird  der  in  eiserne  Röhren  auf  260^  erhitzte  Wind  unter 
den  verschlossenen  Aschenfall  eines  gewöhnlichen,  aber  tief  liegenden 
Plan-  oder  Treppenrostes  geführt,  während  durch  acht  verticale  Düsen 
der  Verbrennungswind  dicht  vor  der  Feuerbrücke  abwärts  einströmt.  Die 
Wilso  nasche  Feuerung^)  enthält  keinen  Rost,  sondern  nur  eine  undnrch- 
brochene  geneigte  Ebene,  welche  zungenartig  in  den  Feuerraum  ragt. 
Der  Raum  unter  derselben  ist  verschlossen  und  dient  als  Aschenfall.  Er- 
zeugungs-  und  Verbrennungsluft  werden  durch  Dampfstrahlgebläse  in 
den  Ofen  geführt.  Die  letztere  erwärmt  sich  durch  Circulation  in  der 
Feuerbrücke  und  gelangt  durch  zahlreiche  OefiPnungen  im  Gewölbe  in 
den  Feuerraum.  Alle  derartigen  Einrichtungen  sind  in  der  Anlage  und 
Unterhaltung  zu  theuer,  als  dass  sie  sich  allgemeinen  Eingang  verschaf- 
fen sollten.  Auch  bei  Anwendung  von  Gebläseluft  ist  eine  von  den  Oefen 
getrennte,  gemeinschaftliche  Gaserzeugung  allein  empfehlenswerth. 


^)  PreuBs.  Zeitschr.  f.  Berg-,  Hütten-,    und   Salinenwesen,   Bd.  XVIII,    8.  3 
und  Taf.  I.  —  2)  Ebendas. 


BraaDkoblengaigenerHtoceu. 

Die  Braimkoblengasgeneratoren  nfthero  sich  je  nach  der  Art  der 
Bnnnkohle  mehr  den  fQr  Steinkohlen-  oder  den  filrTorfgaserzeugungbe- 
nBtE(«D.  Bei  wasserarmen,  festen  Sorten  des  Brennmaterials  anterschei- 
ien  tie  sicli  von  den  ereteren  der  Regel  nach  nur  durch  die  grössere 
Zahl  der  Rostspslten  des  Treppen rostes,  welcher  zuweilen  sich  zu  der 
gaaien  Hfihe  der  sonst  ondurchbrocheuen  schiefen  Ebene  hinaufzieht. 

Hit  Vortheil  bat  man  auch  den  Boetius'scben  Generator')  f^ 
Bnrankohleu  benutzt.  Derselbe  besteht  aus  einem  schachtförmigen  Baume, 
dessen  Sohle  dnrch  einen  schiefen  Rost  gebildet  ist,  an  den  sich  un- 
ter einem  stampfen  Winkel  die  Rückwand  anacbliesst.  Letztere  ist 
Dor  durch  eine  Reibe  Störöffnnngen  durchbrochen.  Das  Brennmaterial 
wird  durch  einen  Trichter  aufgegeben  und  bedeckt  die  Rückwand  und 


Fig.  67. 


■  UdqiuU. 


^D  Best  in  einer  ziemlich  gleich  starken  Schicht.  Die  Verbrennungs- 
luft für  die  Gase  wird  in  der  Fenerbrücke  und  in  den  Ofenwandungen 
erhitzt  nnd  strömt  sowohl  durch  einen  Schlitz  von  oben  als  dnrch  meb- 
rtre  OeShungen  von  unt«n  zwischen  die  über  die  Fenerbrücke  tretenden 
Gue. 

Torfgasfeuerungen. 

Die  Torfgasfeuernngen  nähern  sich  in  der  Regel  mehr  oder 
'niiger  den  Apparaten  zur  Braunkohlen  gase  rzeoguug  ^),  arbeiten  aber 
'ut  stets  mit  Gebläsewind.  Eine  mehrfach  gebrauchte  Einrichtung  ist 
der  sogenannte  UüUer'sche  Heizpnlt,  welcher  in   Fig.  67  abgebildet 


')  Kerpely,  Fortschritte  1869,  8.  I8ö.  —  >)£iu  früher  zu  Handelholz  im 
Otierbm  gebrauchter  Torfgaspuiidelofen  ist  in  Kerpely's  Fortschritte  1865, 
^»^.  IT,  Fig.  3  und  4  abgebildet. 


166  Das  Frischen. 

ist.  Der  Generator  besteht  aus  einem  beinahe  cabischen  Kaume,  in  des- 
sen unteren  Theil  ein  gnsseisemer  Kasten  c  mit  etwas  geneigter,  viel- 
fach darchlochter  Deckplatte  eingesetzt  ist.  Aus  dem  Rohr  d  und  durch 
e  wird  der  Erzeugungswind  eingeleitet.  Die  Schüröffnung  t  ist  aussen 
mit  Aufgebetrichter  versehen,  lieber  der  Platte  befindet  sich  seitwärts 
eine  Spalte  hh  zum  Ausräumen  der  Schlacke.  Der  Verbrennungswind, 
durch  Circulation  in  der  Feuerbrücke  /  erwärmt,  strömt  durch  das  spal- 
tenfbrmige  Mundstück  g  aus. 

Zu  Rottenmann  inEärnthen^)  hat  man  Torfgasgeneratoren,  welche 
den  Steinkohlengasgeneratoren  ganz  ähnlich .  construirt  sind.  Sie  sind 
zum  Theil  unten  mit  Planrost  und  einem  sich  daran  schliessenden  Trep- 
penrost versehen,  zum  Theil  aber  auch  nur  mit  letzterem.  Derselbe  hat 
eine  Neigung  von  54^  gegen  den  Horizont.  Das  Aufgeben  erfolgt  durch 
einen  Hals,  der  unten  mit  einer  sich  selbstthätig  öffnenden  und  durch  ein 
Gegengewicht  schliessenden  Klappe,  oben  mit  einem  Deckel  versehen  ist. 
Zu  Buchscheiden  in  Kärnthen^)  sind  die  Torfgasgeneratoren  nur  mit 
Planrost  versehen,  aber  die  sich  daran  schliessenden  unten  verticalen, 
oben  sich  allmälig  auseinander  ziehenden  Wände  sind  noch  von  je  drei 
rostförmigen  Schlitzen  durchbrochen.  Der  Torf  wird  durch  einen  Hals 
aufgegeben,  welcher  in  den  Regenerator  bis  zu  ^4  der  Höhe  desselben 
hineinreicht. 

Holzgasgeneratoren. 

Holzgasgeneratoren  sind  namentlich  in  Kärnthen  vor  der  all- 
gemeinen Einführung  der  Braunkohlengasgeneratoren  benutzt  worden. 
Sie  werden  fast  ausnahmslos  mit  Gebläsewind  betrieben. 

In  den  Figuren  68  und  69  ist  ein  mit  solchem  Generator  versehe- 
ner Ofen  abgebildet').  Der  Generator  a,  welcher  keinen  Rost  be- 
sitzt, hat  47  cm  Breite,  90  cm  Länge  und  eine  Höhe  von  1  m  bis  zum 
Gewölbe.  Das  Schürloch  h  ist  durch  eine  Einsetzthür  c  verschlossen.  Der 
Erzeugungswind  wird  durch  d  zugeführt.  Aus  demselben  Windrohre  e 
wird  auch  der  Verbrennungswind  in  das  Rohr  g  geliefert.  Der  letztere 
circulirt  zuerst  in  den  den  Herd  k  umgebenden  Herdeisen  n,  kühlt  die- 
selben, erwärmt  sich  zugleich  (angeblich  auf  200®)  und  tritt  mit  erhöh- 
ter Pressung  durch  das  aufsteigende  Rohr  h  in  die  Düse  f,  welche  eine 
horizontal  schlitzförmige  Mündung  hat.  Sie  ist  bei  18  mm  Höhe  860  mm. 
breit.  Die  eiserne  Herdplatte  ruht  auf  den  eisernen  Trägern  7,  welche 
auf  gemauerten  Pfeilern  m  liegen,  p  ist  ein  Yorherd.  Die  abziehenden 
Gase  gelangen  durch  den  Fuchs  gr  in  die  Esse  s.  Ein  Nachtheil  dieses 
Generators  liegt  in  der  Einrichtung  der  Schüröffnung,  bei  deren  Oeffnen 


^)  Underrättelser  om  jemhandteringers  utveckling  etc.  af  Rieh.  Aker> 
man.  Jem  Kontorets  Annaler  1873,  Taf.  VII,  Fig.  2  und  3.  —  *)  Op.  cit. 
Taf.  VII,  Fig.  4  und  5.  —  »)  Muspratt-Stohmann -Kerl,  techn.  Chemie, 
2.>ufl.,  Bd.  in,  8.  342. 


Das  Puddeln. 


167 


du  Eiadringen  von  Luft  nicht  zu  vermeiden  ist  Da  steh  für  Holz  eiue 
Einrichtmig  in  der  Form  einea  Fülltrichters  wie  sie  die  vorhergehenden 
GfDenturfeneruDgen  für  Kohle  zeigten,  nicht  anbringen  laust,  HO  bleibt 
tili  Erreichung  grösserer  VoUkomnienheit  in  dieser  Beziehung  nur  eine 

Fig  6S 


BoriianUIachnlit 


FillTomchtnng  äbng  welche  durch  Schieber  oder  Klappen  ventile  ge 
■'Uossen  werden  kann  Eine  solche  findet  Bich  z  B  bei  dem  Eck 
^■DD  sehen  Gasgenerator  ')  welche  in  den  Figuren  70  biB  76  (S  168 
lud  169)  allerdings  in  Yerbindnng  mit  einem  Schweissofen  welcher  erst 
^tcr  beschrieben  werden  wird    abgebildet  ist. 

Der  Generator  a  aus  feuerfesten  Steinen  ist  mit  einam  Eisenman- 
'''//umgeben,  der  innere  Theil  wird  durch  zwei  Reiben  Fensen  e 
^hbrochen.Meren  Vertheilang  ans  dem  Grundrisse  Fig  74  nnd  75  her 
'"geht  Ausserdem  sind  noch  zwei  gegenüberliegende  Düsen  e*  (Fig  72 
ni  'Z)  nahe  dem  Boden  des  Generators  angeordnet  Der  Erzeugungswind 
''n>mt  dnrch  das  Rohr  d  zwischen  den  eisernen  Mantel  und  die  Stein 
•uwl  erhitzt  sich  dort  anf  90  bis  150»  C  nnd  gebt  durch  die  Düsen  zu 
^fm  Reinigung  im  Mantel  dieverschlieesbarenOeffnangen  jjy  angebracht 
^  Dm  Breunmaterial  wird  dnrch  den  Rumpf  b  aufgegeben  und  ge- 
*igt  durch  Oefinnng  des  Schieberbodens  cc  (Fig.  71)  in  den  Generator. 


I  V-<TgL  Jem  Eontorut'a  Annaler  I8ä0,  i 


B  I.  Bd.  der  Met.  S.  207. 


ZqU  «igl.  l 


Das  Puddeln. 


169 


Das  Gas  wird  vor  der  Feüerbrücke  yerbrannt.  Der  Yerbrennnngswind 
kommt  ebenfalls  erwärmt  aus  dem  bescbriebenen  Zwiscbenranm  zwiscben 
Mantel  und  Generatormauerwerk  durch  die  Röhren  hk  ia  den  eisernen 
Kasten  i  und  dringt  von  diesem  durch  mehrere  kleine  runde,  oder  eine 
eümge  schlitzförmige  Oeffhung  l  in  den  Ofenranm.  Das  Holz  muss  -in 
kimgeschnittenen  Scheiten  verwendet  werden. 

Mit  grossem  Vortheil  hat  man  in  Eärnthen  gedarrtes  Holz  zur 
Gaserzeugung  benutzt.     Le  Play  ^)  beschreibt  ausführlich  die  Einrieb«' 

^i<?-  74.  Fig.  76. 

ff 


Horisoatelsolmitt  nach  FO  (Fig.  73). 
Fig.  75. 


Verticalschnitt  nach  CD  (Fig.  72). 


Hoiisontalschziitt  naoh  ßl  (Fig.  72). 

tnogen  zu  Lippitzbach.  Man  hat  dort  zwei  Methoden  der  Holz- 
^vnmg;  nach  der  ersten  kommen  Yerbrennungsproducte  eines  Holz- 
feaers  in  directe  Berührung  mit  dem  zu  darrenden  Holze,  welches  sie 
Qv  wenig  über  100^  erhitzen  dürfen,  um  keine  Verkohlung  zu  yeran- 
i^ttsen,  nach  der  zweiten  werden  Verbrennungsgase  durch  guss-  oder 
tchmiedeiseme  Röhren  geführt  und  die  Darrung  geschieht  nur  durch 
strahlende  Wärme. 

Der  Generator  ist  0'90,jm  lang,  0*47  m  breit  unter  dem  Gewölbe 
U)d  1*39  m  unter  der  Oberkante  der  Feuerbrücke  tief.  Der  Gebläsewind 
tntt  nahe  dem  Boden,  über  welchem  sich  ein  für  gewöhnlich  geschlossener 
^Uitz  zur  Reinigung  von  Asche  befindet,  durch  ein  Rohr  mit  einer  Pres- 
^^g  Ton  6  mm  Quecksilbersäule  ein.  Der  Verbrennungswind  circulirt 
znrörderst  in  den  Herdeisen  und  tritt  dann,  wie  dies  oben  beschrieben, 
<iurch  eine  schlitzförmige  Düse  zu  dem  bereits    über  die  Feuerbrücke 


')  Methode  nouyeUe  employ^  dans  les  Forsts  de  la  Carinthie  poor  la  fabri- 
catioQ  da  fer.    Paris  1853.    Aus  Annales  des  Mines  5,  t.  3. 


170  Das  Frischen. 

geführten  Gasstrom.     Der  Verbrennongswind  hat   12  mm    Quecksilber- 
säale  Pressung.     Der  zagehörige  Puddelofen  ist  ein  Doppelofen. 

In  demselben  wurden  in  8  Stunden  4  Hitzen  gemacht,  jede  aus 
448  Kg  Roheisen  und 
28  Kg  Abfallstabeisen, 
zusammen  476  Kg  bestehend.  Man  gewann  daraus  455  Kg  Schmied- 
eisen in  jedesmal  10  Luppen.  2  Puddler  (im  Ganzen  4  Arbeiter)  besor- 
gen den  Ofen  gleichzeitig.  Wöchentlich  werden  29  100  Kg  producirt 
und  für  je  lOOKgRohluppeneisen  101*1  Kg  gedarrtes  Holz  verbraucht  0- 

Auch  mit  Holzkohlen  gas  wird  gepuddelt.  So  beschreibt  Resch  ') 
einen  zu  Reichenau  benutzten  derartigen  Ofen.  Der  Generator  ist  dem 
Eckm an  naschen  sehr  ähnlich,  aber  das  schlitzföimige  Düsenstück  für 
den  Verbrennungswind  ist  beweglich  gemacht,  so  dass  der  Luftstrom 
unter  verschiedenen  Winkeln  in  den  Herdrtfum  gelangen  kann.  Die 
Abhitze  wird  zur  Dampf erzeugung  benutzt,  jedoch  können  die  Gase  auch 
direct  zur  Esse  gelangen. 

Condensations  Vorrichtungen. 

Condensationen  durch  Luftkühlung  bei  langer  Leitung')  sind  seit  dem 
Entstehen  der  Gasfeuerung  angewendet  worden;  man  ist  indessen  auch  bald 
der  Condensation  durch  Wasserkühlung  zu  Hülfe  gekommen.  1 854  erhielt 
Paduschkaein  Patent  auf  Condensation  bei  Gasfeuerungen  ^)  durch E i n - 
spritzung  von  Wasser,  1857  nahm  Yenini  ein  Patent  auf  den  glei- 
chen Gegenstand^).  1859  veröffentlichte  Uhlig  in  der  österreichischen 
Zeitschrift  für  .Berg-  und  Hüttenwesen  ^)  die  damals  schon  mehrere  Jahre 
auf  der  Glashütte  der  Gebrüder  Klein  zu  Tscheitsch  in  Mähren  zn 
einer  mit  Braunkohle  betriebenen  Feuerung  angewendete  Paduschka*- 
Bche  Einrichtung.  Das  Gas  geht  dort  durch  einen  Ventilator  hindurch, 
welcher  es  aus  dem  Generator  ansaugt  und  in  den  Ofen  hineindrückt. 
Zwischen  Generator  und  Ventilator  befindet  sich  die  Condensationsvor- 
richtung.  Das  Wasser  wird  staubförmig  aus  einem  senkrecht  stehenden 
Rohre  durch  eine  Brause  in  den  Gasstrom  geführt,  der  die  entgegeng^e- 
setzte  Richtung  (von  oben  nach  unten)  hat^). 

1865  hat  der  Schwede  Lundin  diese  Idee  von  Neuem  aufgenom- 
men ^)  und  sie  zum  Zwecke  der  Verwerthung  sehr  nasser  Brennmateriale, 
namentlich  frischer  Sägespäne,  ausgearbeitet. 

Die  Lundin* sehe  Einrichtung  ist  in  den  Figuren  77  und  78  abgebil- 
det. Der  Erzeugungswind  gelangt  durch  das  Rohr  Ä  in  den  Generator  and 


1)  1  cbm  wiegt  395  Kg.  —  >)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1867,  8.  2,  und 
Kerpely,  Fortschritte  1867,  8.  159.  —  «)  10  bis  15  qm  Oberfläche  pr.  1000  Kg 
in  24  Stunden  verbrannter  Kohle.  —  *)  Zum  Glasofenbetriebe.  —  *)  Ding- 
ler's  polyt.  Journal,  Bd.  1859,  8.  428.  —  «)  8.  50  bis  51.  —  ')  Eine  gute  Ab- 
bildung der  Vorrichtung  findet  sich  in  Steinmann*8  Compendium  der  Gas- 
feaerung  Taf.  lY,  Fig.  28  and  beschrieben  ist  dieselbe  daselbst  8.  53.  —  ^)  Jern 
Kontoret's  Annaler  1866,  4.  Ueft. 


172  Das  Frischen. 

zwar  zuYÖrderst  in  den  bohlen  Rostträger  B,  den  er  kühlt.  Der  Rost 
besteht  ans  einem  unteren  horizontalen  (G)  und  einem  oberen,  etwas  ge- 
neigten Theile  (D  F).  Durch  die  luftdicht  scbliessbare  Thür  Q  gelangt 
man  behufs  Reinigung  des  Rostes  in  den  Aschenfall. 

Das  Brennmaterial  wird  durch  den  FOllschacht  H  in  den  Ofen  ge- 
bracht. Auf  diesem  Räume  ist  ein  mit  Kegelyentil  L  Yerschliessbarer 
Fülltrichter  J  angebracht,  der  oben  mit  einem  Deckel  K  yerschlossen  ist 
Die  Gase  steigen  in  einem  gemauerten  Kanäle  aufwärts  und  gehen  dann 
durch  das  eiserne  Rohr  M  zum  Condensator.  Bei  a  und  b  befinden  sich 
einige  ReinigungsöfiEhungen.  Das  Condensationswasser  gelangt  mit  Vs 
Atmosphäre  Druck  durch  das  Rohr  N  zuvörderst  in  eine  Reinigungs- 
Yorrichtung,  in  der  sich  ein  Messingtuch  ^)  befindet,  und*  dann  durch  das 
yertical  abwärts  führende  Rohr  0  und  das  Yertheilungsrohr  P  in  die  8 
Brausen  cd,  welche  es  in  zahlreichen  Strahlen  in  den  Condensator  yer- 
theilen*  Der  ganze  Sprühapparat  ist  drehbar  um  die  Axe  Q,  welche 
gleichfalls  in  einem  Rohre  besteht,  aus  dem  durch  ca.  16  kleine  Oeffimn- 
gen  eine  geringe  Wassermenge  auf  den  in  der  Klammer  B  aus  kreuzweis 
gelegten  Eisenstangen  errichteten  Stoss  träufelt.  Die  Eisenstangen  m- 
hen  auf  den  Trägern  //,  die  von  hohlen  Säulen  g  unterstützt  sind.  Die 
Welle  Q  wird  (vom  Gebläse  oder  einer  anderen  Maschine  aus)  durch  Draht- 
seiltransmission  langsam  hin  und  her  gedreht,  um  eine  Yollkommene  Yer- 
theilung  des  Wassers  zu  bewirken  ^).  Durch  das  Rohr  T  geht  das  Gas  zu 
den  Oefen.  Am  Yentilkasten,  in  welchem  die  Gase  zu  den  yerschiedenen 
Oefen  yertheilt  werden,  ist  ein  Abblaserohr  angebracht,  welches  ein 
Ausströmen  des  Gases  ins  Freie  gestattet,  ohne  den  Generatorbetrieb  zu 
unterbrechen. 


d.    Uebergänge  zwischen  Gasfeuerungen  und  directen 

Feuerungen. 

ünterwind. 

Einen  Uebergang  zur  Gasfeuerung  bei  Anwendung  einfacher  Plan- 
oder Treppenroste  bildet  die  Anwendung  des  Unterwindes,  d.  h. 
eines  unter  den  Rost  geführten,  schwach,  gepressten  Windstroms.  Der- 
selbe scheint  zuerst  von  Peter  Onions  1783  für  das  Feinen  des  Eisens^, 
speciell  für  das  Puddeln  von  Julius  Adolph  Detmold  1843*)  ange- 
wendet zu  sein. 

Die  Benutzung  des  Patents  wurde  von  letzterem  an  die  Ebbw-Vale- 
Gesellschaft  in  Südwales  abgetreten  und,  wie  es  scheint,  gleichzeitig  in 


*)  Mit  1  Drath  auf  je  3  mm.  —  ^)  Zur  Condensation  werden  pr.  Generator 
in  24  Stunden  ca.  270  cm  Wasser  gebraucht.  —  ^)  Working  and  reflning  of 
cast  or  pig  iron,  and  Converting  the  same  Iron  in  a  fluid  State  into  wrought 
or  bar  iron.  No.  1370,  May  7,  1783.  —  *)  Patent  A.D.  1843,  Oct.  18  No.  9911. 


Das  Puddeln.  173 

den  50er  Jahren  in  Deatschland  eingefülirt.  Der  meist  durch  Yentila- 
U'reii  (neuerdings  durch  Eapselräder)  ^)  erzeugte  Wind  wird  der  Kegel 
uchvon  der  über  den  Oefen  fortgehenden  Windleitung  durch  ein  zwischen 
<ien  Rückwänden  zweier  Puddelöfen  abwärts  führendes  und  sich  unter 
die  beiden  anliegenden  Feuerungen  verzweigendes  Kohr  geleitet.  Der 
Aschenfall  ist  mit  luftdicht  schliessenden  Blechthüren  versehen  und 
nöndet  zweckmässiger  Weise  (z.  B.  zu  Horde  in  Westfalen)  in  einen 
lemeinschafblichen  gemauerten  Kanal,  der  an  seinen  Enden  ebenfalls  mit 
r>ijppelthüren  verschlossen  ist  und  ohne  Unterbrechung  des  Betriebes 
<k  Anfiräameu  der  Asche  gestattet.  Man  kann  bei  dieser  Einrichtung 
nrar  ohne  Veränderung  der  Feuerung  eine  lebhaftere  und  vollständigere 
Verbrennung  erzielen,  wendet  indessen  der  Regel  nach  gleichzeitig  stär- 
kere Brennmateriallagen  an  und  erzielt  dadurch  ein  kohlenoxydgasrei- 
cleres  Yerbrennungsproduct,  welches  oft  noch  eine  besondere  Luftzufüh- 
nng  über  der  Feuerbr&cke  verlangt,  um  vollständig  ausgenutzt  zu 
^Tden,  wie  zu  Herminenhütte  in  Oberschlesien,  wo  die  Einrichtung 
ces  Unterwindes  erst  1863  eingeführt  worden  ist  *). 

Dort  liefert  ein  Ventilator  den  far  10  Puddelöfen  und  5  Schweiss- 
^'eii  erforderlichen  VV'ind.  Derselbe  hat  2'5  m  Durchmesser,  macht 
^  Umdrehungen  in  der  'Minute  und  wird  von  einer  Hochdruck- 
'^pfmaschine  mit  0'26m  Eolbendurchmesser  und  0'47m  Hub  be- 
tneben »). 

Als  verfehlt  muss  die  Methode  des  Unterwindes  bei  offenem 
A^benfall  bezeichnet  werden.  Sie  ist  in  den  50er  Jahren  zu  Briton- 
^^rnr -Eisenhütte  beiNeath  und  später  zu  Ebbw  Vale,  beide  in  Südwales, 
tiagefuhrt.  Der  ünterwind  wird  durch  ein  13  bis  15  cm  weites  Rohr, 
v^lcbes  quer  durch  den  Aschenfall  läuft,  geleitet  und  strömt  durch 
h^i  parallele  Reihen  radial  gebohrter  Löcher  aus.  Der  in  das  Rohr 
^^iangende  Aschen-  und  Kohlenstaub  kann  nach  Oeffnung  eines  Ventils 
tt  der  Unterseite  leicht  ausgeblasen  werden. 

Die  Pressung  des  Windes  muss  sich,  selbst  wenn  die  Ausströmungs- 
'^QODgen  sehr  nahe  dem  Roste  liegen,  so  schnell  mit  der  Spannung  der 
^tQosphare  ins  Gleichgewicht  setzen,  dass  ein  wesentlicher  Erfolg  einer 
"icben  Einrichtung  nicht  zu  erwarten  ist.  Selbst  der  Nutzen,  den  die 
^•Khe  Luft  im  Gegensatz  zu  der  staubigen  der  Hütte  gewährt,  kann 
cemaU  von  Bedeutung  sein. 

Ben  Unterwind  durch  Saugapparate  in  dem  Fuchse  oder  der  Esse 
'Ventilatoren,  Dampf-  und  Gebläsewindstrahlen)  zu  ersetzen,  ist  unvor- 
'^^übafl,  weil  der  Puddelofen  kein  geschlossenes  Gefass  ist,  sondern  die 
*^  während  des  grössten  Theils  der  Arbeitszeit  ungehindert  durch 
^^  Arbeitsihüren  eindringen  kann. 


MRoot'gche  Blower.  —  «)  Kerpely,  Fortschritte  1864,  8   216.  —  »)  Ker- 
^•'J,  Fortschritte,  1866. 


174  Das  Frischen. 

Oberwind. 

Bei  Torfpuddelöfen  hat  man  zur  Yollständigen  Verbrennung  der 
Feuergade  auch  nur  Ober  wind  angewendet.  Die  Puddelöfen  zu  Eben  au 
in  Oeßterreich  ^)  haben  einen  Planrost  von  1*10  m  Länge,  0'78m  Breite, 
der  0'37  m  unter  der  Feuerbrücke  liegt.  Das  sich  nach  dem  Ofen  zu  et- 
was erweiternde  Feuerloch  hat  0'26  m  Höhe  und  erhält  an  seiner  Mün- 
dung zum  Herde  durch  6  Düsen  yon  26  mm  Weite  und  22  mm  Hohe 
den  31^0.  warmen  Oberwind.  Derselbe  hat  nur  Gmm  Quecksilbersäule 
Pressung.  Der  Fuchs  geht  horizontal  zur  Esse,  ist  aber  mit  einem 
Schlackensammelkasten  versehen.  Die  Esse  hat  0'47m  im  Quadrat  und 
ist  17  m  hoch.  Der  Herd  ist  l'8m  lang,  in  der  Mitte  l'33m  breit,  die 
Herdplatten  liegen  0'68m  über  dem  Gewölbescheitel.  Gegen  den  frü- 
heren Gasbetrieb  mit  dem  im  Uebrigen  unveränderten  Ofen  will  man 
24'1  Proc.  an  Torf  erspart  und  ausserdem  durch  die  bessere  Zügreguli- 
rung  den  Eisenabgang  um  2*32  Proc.  vermindert  haben  ^). 


Fuchs  und  Esse. 

Die  verbrannten  Feuerungsgase  gelangen  durch  den  Fuchskanal 
zur  Esse. 

Der  Fuchs  ist  der  Kegel  nach  abwärts  geführt,  theils  um  das  Ver- 
weilen der  heissen  Gase  im  Ofenherde  zu  verlängern,  theils  um  über  die 
Fuchsbrücke  gelangender  Schlacke  den  hinreichenden  Abfluss  zur  Essen- 
sohle zu  gestatten. 

Man  giebt  dem  Fuchs  durchschnittlich  einen  Querschnitt  von  nahe- 
zu 0*1  D  m,  bei  gewöhnlich  etwas  grösserer  Breite  als  Höhe,  oder  nimmt 
das  Yerhältniss  zwischen  Fuchs-  und  Bostfläche  in  den  Grenzen  von 
0'06  :  1  bis  0*10  :  1.  Es  ist  ohne  Bedeutung,  ob  man  diesen  Quer- 
schnitt von  der  Fuchsbrücke  bis  zur  Essensohle  genau  beibehält,  oder, 
wie  dies  häufiger  geschieht,  ihn  allmälig  bis  auf  das  l^/^fache  erweitert, 
um  eine  nachtheilige  Verengung  durch  erkaltende  Schlacke  zu  ver- 
hindern. 

Die  Construction  der  für  einen  einzelnen  Ofen  dienenden  Esse  ist  ans 
den  Beispielen  Seite  133  und  138  hinreichend  zu  ersehen.  Man  giebt  der- 


1)  Kerpely,  Fortschritte  1866,   S.    160.  —  ^)  Der  Torf  enthält   im   luft- 
trockenen Zastaude,  in  dem  er  angewendet  wird,  39  bis  48  Proc.  Wasser,  9  bis 
17  Proc.  Aschenbestandtheile. 
Der  Verbrauch  betrug 

bei  der  Gasfeuerung  —  bei  der  beschriebenen  Bostfeuerang: 

Torf  circa .   .    0*61        043      cbm 

Brände „     .    .    00074 0-0068     „ 

Holz      »     .    •        —       0-071       „ 


Das  Puddeln.  175 

selben  der  Regel  nach  13  bis  15m  Höhe,  seltener  geht  man  bis  anf  9  m 
hinab  oder  auf  17,  selbst  18  m  hinauf. 

Da  man  die  Höhe  einer  Esse  (in  Meter)  ans  der  Formel : 

4-08  d  +  0016  l 

~40  ^^^  -  0016 

berechnet,  wenn  d  den  Dnrchmesser  oder  die  Seite  des  Quadrats  der  Essen- 
mündong  bedeutet,  l  den  Gesammtweg  der  heissen  Gase  vom  Rost  bis 
ZOT  Esse,  Vi  die  Geschwindigkeit  der  ausströmenden  Yerbrennungsgase, 
i  —  i\  aber  =  285®,  Vi  =  S'/*  v,  d.  h.  3^4  der  Geschwindigkeit  der  mit 
durchschnittlich  60  m  pr.  Minute  in  den  Rost  strömenden  Luft  angenom- 
men werden  können,  so  ergiebt  sich,  wenn  h  als  bekannt  eingesetzt  wird 
and  l  durch  die  Construction  des  Ofens  festgestellt  ist,  auch  die  Weite  d. 

Uebrigens  nimmt  man  auch  öfters  den  Querschnitt  des  Schornsteins 
za  0*25  D  m,  oder  zu  V4  der  ganzen,  oder  gleich  der  freien  Rostfläche 
an  und  berechnet  daraus  die  Höhe. 

Gewöhnlich  werden  die  Essen  gemauert  und  verankert,  doch  kom- 
men auch  Blechessen  mit  und  ohne  Mauerfutter  zur  Anwendung. 

Den  innem  Querschnitt  pflegt  man  durchgehend  gleich  gross  zu  wäh- 
len. Vereinzelt  ist  der  Versuch  gemacht,  einen  nach  oben  erweiter- 
ten Querschnitt  zu  wählen.  Hierfür  bietet  Low  Moor  ein  Beispiel  1). 
Die  dortigen  Essen  haben  11 '30  m  Höhe,  an  der  Mündung  0*73  m  Weite 
and  verjüngen  sich  in  vier  gleich  hohen  Absätzen  auf  0*66,  0*60  und 
scbliesslich  0*55 m  Weite.  Das  ringförmige,^  an  der  Mündung  0*13  m 
starke  Mauerwerk  hat  aussen  eine  senkrechte  Begrenzung  und  ist  von 
einem  Blechmantel  umgeben. 

Neuerdings  ist  derselbe  Essenbau  von  Alfred  Purgold  fÜrDampf- 
keaselfeuenmgen  angewendet  worden  ^). 

Wenn  auch  theoretische  Gründe  für  eine  solche  Construction  spre- 
chen, hat  doch  wegen  der  grösseren  Umständlichkeit  des  Baues  eine 
weitere  Verbreitung  derselben  nicht  stattgefunden. 

Nicht  selten  verbindet  man  je  zwei  ^)  oder  auch  eine  grössere  Zahl 
Ton  Oefen  mit  einer  einzigen  Esse  von  entsprechend  grösserer  Höhe 
and  Weite.  Diese  Einrichtung  kann  indessen  nur  dann  Vortheil  gewäh- 
ren, wenn  die  benutzten  Gase  nicht  direct  aus  dem  Ofen  entlassen,  son- 
dern zuvörderst  noch  weiter  benutzt  werden. 


^)  Der  Verfasser  hat  die  Dimensionen  derselben  bereits  im  3.  Jahrgange 
<ies  Jahrbuchs  des  schlesischen  Berg-  und  hüttenmännischen  Vereins  1861,  8. 
iH  veröffentlicht.  —  *)  Oesterr.  Jahrbach  1873,  8.  111.  Vergl.  auch  Prager, 
techn.  Blätter,  Heil  4,  1874.  —  ^)  Zu  Burbach  bei  Saarbrücken  hat  jedes  Pud- 
<ido(enpaar  eine  Blechesse  von  20  m  Höhe  und  1  m  Durchmesser. 


1 


176  Das  Frischen. 

Benutzung  der  Abhitze  von  Puddelöfen. 

Die  Gase,  welche  ans  dem  Paddelofen  entweichen,  besitzen  eine 
nicht  unbedeutende  Wärme.  Man  kann  ihnen  diese  Wärme  nicht  im 
Puddelofen  entziehen,  weil  damit  die  Temperatur  soweit  sinken  würde, 
dass  der  Puddelprocess  nicht  mehr  ausfiihrbar  wäre  ^). 

Die  den  über  die  Fuchsbrücke  strömenden  Gasen  innewohnende 
Wärme  nennt  man  die  Abhitze  oder  lieber hitze  (Weiste  heat).  Zn 
ihrer  ferneren  Ausnutzung  hat  man  eine  grosse  Zahl  von  Vorschlägen 
gemacht  und  Einrichtungen  getroffen,  von  denen  indessen  nur  diejeni- 
gen als  yemünftig  zu  bezeichnen  sind,  welche  in  unmittelbarer  oder 
wenigstens  sehr  naher  Verbindung  mit  dem  Pnddelprocesse  selbst  stehen. 

In  dieser  Beziehung  steht  in  erster  Linie  die  Unterstützung  der 
Brennkrafb  des  yerwendeten  Brennmaterials  durch  die  Abhitze,  in  zwei- 
ter die  Vorbereitung  des  zu  verpuddelnden  Roheisens,  in  dritter  die 
Erzeugung  von  Dampf  zum  Betrieb  der  Verarbeitungsmaschinen  der 
Puddelluppen. 

1.     Benutzung  der   Abhitze   zur  Unterstützung  der 

Verbrennung. 

Diese  Art  der  Benutzung  der  Abhitze  ist  entschieden  die  yoUkom- 
menste;  denn  es  wird  das  Brennmaterial  hierdurch  lediglich  zu  dem 
Zwecke  yerwerthet,  für  welchen  es  bestimmt  ist. 

Die  Wirksamkeit  erhitzter  Verbrennungslufb  ist  bei  Gelegenheit  des 
Hochofenprocesses  (Abth.  II,  S.  200  u.  f.)  ausführlich  besprochen  wor- 
den. Eine  yerhältnissmässige  Wirkung  ist  auch  bei  der  Puddelofenfeae- 
rung  anzunehmen.  Heisse  Verbrennungsluft  lässt  sich  indessen  ohne 
besondere  Schwierigkeiten  nur  bei  der  Gasfeuerung  yerwerthen.  Man 
hat  zu  dieseiS  Zweck  zwei  Methoden  angewendet,  die  Erhitzung  der 
Luil  in  eisernen  Bohren  und  die  Erhitzung  in  Begeneratoren. 

Erhitzung  der  Verbrennungsluft  in  eisernen  Bohren.  Die 
eisernen  Bohren,  durch  welche  die  zu  erhitzende  Verbrennungsluft 
strömt,  legt  man  der  Begel  nach  in  den  Fuchs,  der  einen  entsprechend 
ei'weiterten  Querschnitt  erhält.  Die  Bohren  werden  entweder  in  einigen 
horizontal  neben  oder  über  einander  liegenden,  durch  Krümmlinge  yer- 


1)  In  dieser  Boziehong  unterBcheidet  sich  der  Puddelofen  wesentlich  von 
vielen  anderen  Apparaten,  z.  B.  Siedepfannen  und  Dampfkesseln,  bei 
welchen  es  als  ein  Fehler  in  der  Anlage  angesehen  werden  müsste,  wenn 
die  Yerbrennnngsgase  mit  erheblicher  Temperatur  die  Feuerzüge  verlassen, 
da  zur  Erreichung  des  Zweckes  noch  jede  100®  übersteigende  Temperatur 
ausreicht.  —  Thompson  nimmt,  wohl  noch  zu  gering,  an,  dass  von  der  erzeug- 
ten Wärme  57  Proc.  ungenutzt  verloren  gehen,  und  zwar  ca.  12  Proc.  durch 
Strahlung  und  Leitung  der  Puddelofenwaudungen. 


Das  Pnddeln. 


177 


bodenen  Str&ngen  qaer  darch  den  Pncbsranm  geführt,  oder  bestehen  in 
nner  oder  mehreren  veriical  stehendeii  oder  hängenden  Abtheitungen. 

Eine  Einrichtnog,  welche  den  Zweck  verfolgt,   Loft  durch  die  Ab- 
bitze  der  Puddelöfen  zn  erwärmen,  bei  der  indessen  zu  bemerken  ist,  daas 

ifr  Erönder  nicht  die  Verbren nangaluft  für  die  Puddelöfen ,  sondern 
Gflilüaelnft  für  den  Hochofen ,  durch  dessen  Gase  auch  der  Puddelofen 
f'beizt  werden  sollte,  erhitzen  wollte,  möge  hier  als  eine  In  Bezug  auf 
<ln/weck keineswegs  nachahm ungswertbe Einrichtung  Erwähnang  finden. 
Fig.  78. 


'- 


L  >  T  t  c  k '  ■    ßupaddelohn. 

Ke  ia  Fig.  79  abgebildete  Vorrichtung  ist  von  Levick  zu  Coal- 
'ny^-Vale- Hatte  bei  Cwm-Gelyn  in  Südwales  constmirt  worden.  No. 
»igt  den  ganzen  Gaspnddelofen  in  Seitenansicht,  No.  2  denselben  von 
■ '  ['merwite  ans.  No.  3  ist  ein  verticalor  Längs-,  No.  4  ein  verticaler 
'^tKbiiitt '), 

^    I  VoD  die«em  Ofen,  der  bereit«   1859  vorhanden  war,  uKlim   der  Verfasser 
'*  IsK  zn  dem  b&ngenden  Röhrenapparate  liir  Winder liitzung,    Vergt.   Abth. 


178  Das  Frischen. 

Eine  andere  Einrichtung  ist  zu  Middleshorough  von  Jones,  II ow- 
son  und  Gjers^)  ausgeführt.  Dort  geht  die  Abhitze  in  eine  zweithei- 
lige Kammer,  in  welcher  ein  doppeltes,  zweifach  getheiltes  Eisenrohr  den 
durchströmenden  Wind  erwärmt. 

Erhitzung   der  Verbrennungsluft  durch    feuerfeste    Steine. 
Erst  seit  Siemens^  Erfindung  der  Wärmeregeneratoren  für  Feuerungen 
(1861)  ist  eine  vollkommene  Ausnutzung  der  Abhitze  möglich  geworden. 
Die  Anwendung  der  Wärmeregeneratoren,  welche  besser  allerdings  den 
Namen  Wärmespeicher  (Wärmesammler,  Wärmeaccumnlatoren)  führen  wür- 
den, beruht  darauf,  dass  die  abziehenden  Gase   abwechselnd  durch  eins 
von  zwei  Kammerparen  geführt  werden,  welches  mit  feuerfesten  Steinen 
so  ausgesetzt  ist,  dass  ein  hinreichender  Durchgangsquerschnitt  für  die 
heissen  Gase  bleibt,  welche  an  die  Steine  den  grössten  Theil  ihrer  Wärme 
abgeben,  ehe  sie  zur  Esse  strömen.     Sind  diese  Steine   so  hinreichend 
erhitzt,  dass   die  Wärmeaufnahme   in  Folge   der  geringen  Teraperatnr- 
differenz  nicht  mehr  in  dem   Maasse  vonstattengeht ,  um  die  Gase  hin- 
reichend abzukühlen,  so  lässt   man  die  letzteren  durch  das   zweite  Par 
Kammern  strömen,  während  die  Hitze  aus  dem  ersten  Pare  einzeln  durch 
Yerbrennungsgas  und  Verbrennungslufl  aufgenommen   wird,   welche  je 
eine  Kammer  in  umgekehrter  Richtung  durchziehen.     Die  beiden  Kam- 
merpare sind  mit  dem  Ofen  so  verbunden,  dass  die  Richtung  des  Feuor- 
stroms  im  Ofen  bei  jedem  Wechsel  die  umgekehrte,  also  die  Feuerbrücke 
zur  Fuchsbrücke,  die  Fuchsbrücke  zur  Feuerbrücke   wird. 

Siemens  hatte  das  Princip  der  Regeneratoren  zuerst  unter  Benut- 
zung nur  eines  Kammerpares,  aber  zweier  Ofenräume,  welche  ab- 
wechselnd erhitzt  wurden  und  in  denen  Stahlstangen  geglüht  werden 
sollten,  auf  Marriott  und  Atkinson^s  Stahlwerken  zu  Sheffield  und 
dann  für  einen  ähnlichen  Zweck  auf  den  Broughton- Kupferwerken  zvk 
Manchester  eingeführt^).  Hierbei  wurde  eine  directe  Feuerung  verwen- 
det, deren  Verbrennungsluft  allein  der  Erwärmung  unterlag.  Die  ab^ 
gehenden  Gase  nahmen  nämlich  ihren  Weg  nur  durch  eine  Kammer 
während  aus  der  anderen  die  Hitze  durch  den  Luftstrom  aufgenommen 
wurde,  welcher  unter  die  Feuerung  trat.  Bei  der  Uebertragun^  dessel 
ben  Systems  auf  einen  einzelnen  Ofenraum  (z.  B.  einen  Puddelofen)  stell 
ten  sich  grosse  Schwierigkeiten  in  den  Weg,  welche  erst  überwundei 
wurden,  als  an  Stelle  der  directen,  die  Gas-Feuerung  gewählt  and  stat 
zweier  Generatoren,  deren  vier  verwendet  wurden.  Dass  auch  diese  Ein 
richtung  sich  sehr  langsam  Eingang  verschafi*te  und  noch  immer  viel 
Gegner  findet,  hat  einen  doppelten  Grund.  Erstens  musste  zuvörden 
die  irrige  Ansicht  beseitigt  werden,  welche  Siemens  selbst  hervorgrerii 
fen  hatte,  dass  auch  das  schlechteste  Brennmaterial  zur  Gaserzeu^un 
geeignet  sei,  und  ferner  hat  die  Benutzung  der  Regeneratoren  für  di^ 
Puddelprocess  eine  allerdings  in  der  Sache  selbst  begründete  Schveierij 

')  Kerpely,  Fortschritte  1870,  S.  247.  —  2)  Percy,  Iron,  p.  674. 


Das  Puddeln.  179 

keil  Beim  Pu(14eln  ist  es,  wie  dies  sich  später  zeigen  wird,  von  Bedeu- 
toDg,  die  Temperaturen  mehrfach  wechsehi,  bald  erniedrigen,  bald  erhö- 
lifn  zu  können.  Dies  gelingt  nicht  leicht  beim  Kegeneratorbetriebe. 
Hier  läset  sich  zwar  durch  Verminderung  des  (Jas-  und  Luftzutritts  eine 
Temperatarermässigung  und  durch  Vermehrung  eine  Temperaturerhöhung 
gleichfalls  erreichen;  der  Erfolg  wird  aber  nicht  sofort,  sondern  erst 
nach  einiger  Zeit  fühlbar.  Daher  erfordert  der  Regeneratorpuddelofen 
verständige,  den  Process  hinreichend  übersehende  Arbeiter,  welche  die 
•  iner  späteren  Zeit  zugutekommenden  Aenderungen  rechtzeitig  vorzu- 
ür-hmen  verstehen.  So  schnell  sich  daher  der  Sie  mens' sehe  Wärme- 
rvgenerator auch  im  Eisenhüttenwesen  da  Aufnahme  und  Eingang  ver- 
^iialft  hat,  wo  es  auf  eine  gleichmässige  Hitze  ankommt,  also  beini 
Sibweissen,  Stahlschmelzen,  Glühen  etc.,  so  wenig  Verbreitung  hat  er 
H'ich  beim  Puddeln  gefunden«  Es  ist  indessen  kaum  zu  bezweifeln,  dass 
^r  anch  bei  diesem  Processe  mit  der  wachsenden  üebung  in  der  Behand- 
liag  Seitens  der  Arbeiter  sich  in  steigendem  Maasse  einbürgern  wird^). 

Die  Figuren  80  bis  86  (a,  f.  S.)  zeigen  die  Einrichtung  eines  Puddel- 
'*tena  mit  Regenerator  ein  rieh  tung.  Die  vier  Kammern  a,  a',  ii\  a"*  sind 
inter  der  Sohle  des  Puddelofens  angeordnet.  Es  sei  hierbei  bemerkt,  dass 
ü?  Lage  der  Regeneratoren  immer  tiefer  als  die  des  Verbrennungsraumes 
^io  mass ,  damit  das  heisse  Gas  und  die  heisse  Luft  ihrem  natürlichen 
Rf^lreben  aufwärts  zu  steigen  folgen  können. 

Zwei  derselben,  also  a  und  a',  stehen  mit  dem  einen  Ende  des  Ofens, 
2'^i,  a"  und  a'",  mit  dem  anderen  Ende  in  Verbindung,  indessen  jede 
^mer  durch  einen  besonderen  Verbindungskanal,  wie  dies  Fig.  80  und 
-3  (a.  S.  180  und  181)  deutlich  zeigen.  In  letzterer  Figur  ist  der  den 
'Jfea  mit  o"  verbindende  Kanal  weiss  gelassen,  während  der  den  Ofen 
"^'it  a'  verbindende  Kanal  durch  punktirte  Linien  angedeutet  ist.  Die 
^'•iden  Regeneratoren,  welche  nach  der  Vorderseite  des  Ofens  zuliegen, 
•itiien  zur  Erhitzung  desGases  (Gasregeneratoren),  diejenigen,  welche 
aieh  der  Rückseite  gelegen  sind,  zur  Erhitzung  der  Verbrennungsluft 
'Uftrcgeneratoren)^).  Die  ersteren  stehen  durch  die  Kanäle  c  und  c' 
'%  86)  mit  dem  Ventilkasten  d  in  Verbindung  und  können  je  nach 
'^«  Stellung  des  Ventils  mit  dem  Rohr,  welches  die  Gase  vom  Generator 
^*rbeifuhrt,  oder  mit  dem  zur  Esse  leitenden  Kanal  g  in  Verbindung  ge- 
**tzt  werden.  Die  Luftregeneratoren  stehen  ihrerseits  ebenfalls  durch 
aanäle  d'  und  c'"  mit  einem  Ventilkasten  und  durch  diesen  je  nach  der 
"^ttllmig  des  Ventils  ^  entweder  mit  dem  zur  Esse  führenden  Kanal  ^, 
•*«r  mit  dem  Luftansaugerohr  in  Verbindung. 

Haben  die  Ventile  d  und  d*  die  Stellung,  welche  in  Fig.  86  angege- 
""'^  ist,  so  geht  das  Gas  vom   Generator  durch   das  Rohr  e  und  den 


^}  Besonders  beim  mechanischen  Paddeln,  wo  die  Arbeit  unabhängiger  vom 
'Mter  geschieht.  —   ^)  Man   giebt  den  Regeneratoren  2  bis  3  cm  Fassimgs- 
'•si  pr.  Tonne  in  24  Standen  verbrannter  Steinkohle.   Besser  ist  es,  die  Luft- 
'•^tteTaUiren  2-  bis  5-fach  grösser  als  die  Gasregeneratoren  zu  bauen. 

12* 


VirtualKhiütt  nuh  EF  (Cig.  eo), 
PiC  BS. 


Kanal  c  (Fig.  86)  in  die 
Kammer  des  links  gele- 
geaen  Gasregeuerators  a 
(Fig.  81)  und  nimmt  auB 
derselben  die  Wärme  auf. 
Die  Luft  geht  rechts  von  d' 
(Fig.  86)  vorbei,  durch  c"' 
in  die  Kammer  des  links 
gelegenen  Luftregenera' 
torBu"'(Fig.81)und  nimmt 
aus  diesem  die  Wärme  auf. 
Die  beiden  erhitzten  Strö- 
me treffen  sich  an  der  links 
(Fig.  80)  gelegenen  Feuer- 
brücke, verbrennen,  strö- 
men durch  den  Ofen,  wo 
sie  den  llauptthejl  der  er- 
zeugten Wärme  für  den 
l'uddclproceBB  abgeben, 
und  gelangen  als  ver- 
brannte, die  Abhitze  ent- 
haltende Gasstrdme,  eich 
theilend  in  die  beiden  Re- 
generatorkammern a'  and 
a".  Beide  geben  durch 
die  der  Mitte  zutiegenden 
Kanäle  y  und  c"  (Fig.  86) 


182  Das  Frischen. 

in  die  Mittelkanäle  g  und  ^  (Fig.  86)  und  von  dort  in  die  Esse.  — 
Werden  die  Ventile  d  und  d*  umgestellt  —  eine  Arbeit,  welche  durch 
Bewegung  eines  gemeinschaftlichen  Hebels  ausgeführt  wird  — ,  so  strömt 
das  Gas  aus  dem  Generator  durch  das  Rohr  e,  sowie  den  Kanal  c'  (Fig. 
86)  in  den  Regenerator  a',  die  Luft  dagegen  nach  a"  (Fig.  81),  beide 
treffen  sich  und  verbrennen  über  der  nach  rechts  (Fig.  80)  gelegenen 
Feuer  brücke,  durchströmen  den  Ofen,  theilen  sich  über  der  links  gele- 
genen Brücke  und  gehen  durch  die  Regeneratoren  a  und  a'",  die  äusse- 
ren Kanäle  c  und  c"'  (Fig.  86)  und  durch  die  Mittelkanäle  g  und  ^  zur 
Esse.  Der  zu  letzterer  führende  gemeinschaftliche  Uauptkanal  ist  mit  h 
(Fig.  85)  bezeichnet. 

Der  Puddelofen  selbst  bietet  keine  besonderen  Eigenthümlichkeiten. 
Der  Schlackenherd  ruht  auf  eisernen  Platten  und  diese  auf  eisernen  Trä- 
gern. Zur  Kühlhaltung  des  Bodens  circulirt  zwischen  den  letzteren 
Luft,  welche  durch  die  Oeffnung  i  (Fig.  82)  eintritt  und  durch  die  klei- 
nen Essen  h  und  V  angesaugt  wird.  Im  üebrigen  sind  die  Feuer- 
brücken und  Herdeisen  durch  Wasser  gekühlt. 

Eine  vortheilhafte,  neuerdings  allgemein  benutzte  Veränderung  be- 
steht darin,  dass  Gas  und  Luft  nicht  durch  Schlitze  eintreten,  welche  in 
der  Längsrichtung  des  Ofens  hinter  einander  liegen  (vergl.  Fig.  80),, 
sondern  durch  mehrere  (circa  6)  kürzere  Schlitze,  welche  in  der  Breite 
neben  einander  und  abwechselnd  angeordnet  sind.  Es  entsteht  hierbei 
eine  bessere  Vermischung  von  Gas  und  Luft  und  daher  eine  intensivere 
Verbrennung. 

Vielfach  legt  man  auch  jetzt  die  vier  Kammern  parallel  neben  ein- 
ander unter  den  Ofen,  so  dass  ihre  Längsrichtung  rechtwinklig  zur  Haupt- 
axe  des  Ofens  steht  ^). 

Bei  neueren  Anlagen  hat  man  unter  Beibehaltung  der  übrigen  an- 
gegebenen Dispositionen  häufig  den  üebelstand,  welcher  durch  die  un- 
mittelbare Lage  der  Regeneratoren  unter  dem  Ofen  entsteht  und  der 
sich  darin  kundgiebt,  dass  die  Sohle  behufs  Reparaturen,  Auswechselung 
einzelner  Theile  u.  dergl.  m.  nur  sehr  schwer  zugänglich  ist,  dadurch 
zu  vermeiden  gesucht,  dass  man  die  Regeneratoren  seitwärts  voni  Ofen 
oder  hinter  demselben  angeordnet  hat. 

Im  ersten  Falle  lässt  man  den  Raum  unter  der  Sohle  des  Herdes 
ganz  frei  und  legt  die  mittleren  Wände  der  beiden  Regeneratorenpare  in 
dieselbe  Verticalebene  mit  den  Feuerbrücken.  Noch  zweckmässiger,  al- 
lerdings aber  auch  mehr  Raum  in  Anspruch  nehmend,  ist  die  Anord- 
nung, bei  der  die  Regeneratoren  ebenfalls  unter  der  Hüttensohle,  abei 
hinter  dem  Ofen  liegen.     Man  kann  sie  dann  einfach  mit  eisernen  Fiat- 


^)  Eine  solche  Einrichtung  ist  z.  B.  von  Akerman  beschrieben  und  durcl 
Zeichnungen  erläutert,  ünderrätelser  om  Jemhandteringens  Utveckling  od 
sednaste  Framsteg.    JeiTikoutoret's  Annaler   1873. 


Das  Puddeln.  183 

ten  abdecken  und  gelangt  bei  Reparaturen  ebenso  bequem  zu  ibnen,  wie 
2tt  dem  Ofen  selbst.  In  diesem  Falle  giebt  man  den  Regeneratoren, 
durch  velche  die  Gase  horizontal  strömen,  eine  grössere  Länge  als  Höhe 
und  nennt  sie  liegende  Regeneratoren,  im  Gegensatz  zu  den  vorher 
beschriebenen  stehenden. 

Die  Steine  der  Regeneratoren  beschlagen  sich  bei  theerhaltigen  Ga- 
sen, welche  vor  ihrem  Eintritt  keiner  vollständigen  Condensation  unter- 
legen haben,  schnell  mit  feinem  Kohlenstoff  (Glanzruss).  Dadurch  wird 
die  Wärmeleitungsfahigkeit  der  Steine  allmälig  verringert  und  hört  so- 
gar oft  beinahe  ganz  auf.  Zudem  kommt  Bei  starkem  Zuge  noch  eine 
Verstopfung  der  Zwischenräume  dui'ch  Asche  oder  ein  Glasiren  durch 
Anschmelzen  der  letzteren  vor,  endlich  springen  die  Steine  zuweilen  und 
es  entstehen  dadurch  Unregelmässigkeiten  im  Betriebe.  Obwohl  nun 
bei  gater  Constructlon  und  sorgfaltiger  Aufsicht  diese  üebelstände  ziem- 
lich vollständig  beseitigt  werden  können,  so  ist  doch  eine  öftere  Reini- 
gong  and  selbst  Erneuerung  der  Steine  nicht  zu  umgehen.  Man  würde 
Tielleicht  mit  mehr  Vortheil  hier  ebenfalls  ^eine  ähnliche  Gonstruction 
wählen  können,  wie  diejenige,  welche  man  in  neuerer  Zeit  bei  Regenera- 
toren für  die  Winderwärmung  zum  Zwecke  des  Hochofenbetriebes  be- 
nutzt hat.  Diese  von  Wh it well  angegebene  Einrichtung  möge  (gleich- 
zeitig als  Ergänzung  zu  Abtb.  II,  Seite  146  u.  f.)  hier  Platz  finden. 

Fig.  87  stellt  einen  Verticalschnitt,  Fig.  88  einen  Grundriss  dar  ^). 
We  Gase,  welche  die  Abhitze  enthalten ,  treten  durch  B  ein  und  durch- 
ziehen die  einzelnen  durch  die  Scheidewände  ff  und  H  getrennten  Kam- 
merabtheilungen zuerst  in  der  Richtung  1  bis  14,  um  bei  D  auszutreten 
and  zur  Esse  zu  gehen.  Hierauf  nimmt  der  zu  erhitzende  Luftstrom, 
durch  C  eintretend,  den  umgekehrten  Weg  von  14  bis  1,  und  strömt  durch 
i  aus.  Auch  hier  müssen  vier  Kammern  zu  einem  Systeme  vereinigt 
sein.     Die  Oeffnungen  E  und  F  dienen  zur  Reinigung. 

Es  ist  versucht  worden ,  den  Vortheil  der  ununterbrochenen  Er- 
hitzung, welchen  die  Röhrenapparate  gegen  die  Regeneratoren  bieten, 
auch  unter  Benutzung  feuerfesten  Thons  zu  erhalten : 

Im  Jahre  1871  construirte  W.  Gor  man  2)  zu  Glasgow  einen  Gas- 
pnddelofen,  bei  welchem  die  aus  einem  mit  dem  Ofen  direct  verbunde- 
oen  Generator  (j^oducer)  über  der  Feuerbrücke  einströmenden  Gase 
durch  wai-me  Luft  verbrannt  wurden.  Die  Abhitzgase  fielen  vom  Fuchs 
unter  die  Sohle  des  Ofens  in  eine  Kammer,  in  welcher  sie  eine  grosse 
'-ahl  (etwa  90)  horizontal  liegender  Thonröhren  umspülten,  um  dann  zur 
E^se  zu  gehen.    Durch  die  Röhren  strömte  die  zu  erhitzende  Luft. 


*)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung  1870,  S.  436.  Eine  mit  vier  Parallelrei- 
'•*n  von  Kammern  versehene  Einrichtung  dieses  Apparates  war  von  Whit- 
*^n  selbst  zu  Wien  1873  ausgestellt  und  ist  in  Kerpely:  Das  Eisen  auf  der 
Wiener  Weltausstellung  1873,  S.  43  beschrieben  und  auf  Taf.  II,  Fig.  6  bis  11 
Abgebildet.  —  ^  On  the  Heat  restoring  Gas  Fumace,  including  late  improve- 
nwnts  and  adoptations  to  puddling  and  heating  Iron  etc.  byMr.  Wm.  Gormjan. 


t  Das  Frischen. 

Auch  Bind  feuerfeste  Steine  bo  angeordnet  worden,  das«  sie  < 

Fig.  H7. 


seits  Kanüle  für  die  Luft,  andererseits    für  die  ÄbhitzgaBo  gewährten. 


Das  Puddeln.  185 

Derartige  Einrichtungen  sind  z.  B.  yon  Ponsard^)  construirt  worden. 
Sie  haben  den  Yortheil  nur  eine  Kammer  erforderlicli  zu  machen,  wenn 
die  Yerbrennungdufl  allein,  oder  zwei  Kammern,  wenn  Luft  und  Gase 
erhitzt  werden  sollen.  Derartige  Einrichtungen  werden  später  bei  den 
rotiienden  Puddelöfen  genauer  beschriehen  werden. 

Aach  die  Benutzung  der  Wärme  der  Ofenwände  zur  Erhitzung 
ier  Ferbrennungsluft  ist  vorgeschlagen  und  zum  Theil  auch  wirklich  ge- 
vf&acht  worden.  Man  yerbindet  zu  diesem  Zwecke  besonders  die  Hohl- 
fiiime  der  Herdeisen  mit  einem  zur  Feuerung  führenden  Rohre,  in  wel- 
ch» ein  saugender  Ventilator  eingeschaltet  ist,  oder  drückt  die  Luft 
rermittelst  eines  vielen  Oefen  gemeinschaftlichen  Ventilators  durch  diese 
HAnale.  Auch  verschliesst  man  den  Raum  unter  dem  Herde,  der  dann 
mt  dem  Aschenfall  in  directer  Verbindung  steht,  und  lässt  nur  durch 
nn  unter  der  Fuchsbrücke  einmündendes  Rohr  die  frische  Luft  zutre- 
t<fD,  welche  den  Boden  Kühlend,  sich  selbst  aber  etwas  erwärmend  unter 
dm  Rost  gelangt.  Derartig  ist  z.  B.  der  mehrfach  in  Süd  -  Staffordshire 
mr  Anwendung  gekommene  Ofen  von  Simencourt  construirt^).  Die 
Uft  tritt  zuvöräerst  durch  die  hohlen  Rostbalken,  theilt  sich,  durch- 
strömt die  Feuerbrücke  und  den  Raum  unter  den  Herdplatten ,  sodann 
•üe  Fachsbrücke,  theilt  sich  abermals  und  geht  durch  zwei  Röhren  in 
^e  Kammern,  welche  den  Rost  umgeben,  um  von  dort  aus  endlich  durch 
zureiche  kleine  Oeffnungen  in  die  Feuerung  zu  strömen. 

Endlich  hat  man  auch  vorgeschlagen,  den  ganzen  Puddelofen  durch 
'^■ppelte  Wände  einzuschliessen,  zwischen  denen  Luft  circulirt,  sich  er- 
nannt und  in  diesem  Zustande  zur  Verbrennung  verwendet  wird. 

Der  Nutzen  aller  solcher  Vorrichtungen  ist  im  Verhältniss  zu  ihren 
'daläge-  und  Unterhaltungskosten  viel  zu  gering,  als  dass  sich  eine  all- 
^meine  Verbreitung  hätte  Bahn  brechen  können,  ebensowenig  wie  die 
Pouchen  Einrichtungen,  welche  dazu  dienen  sollten,  das  erwärmte  Kühl- 
v^aer  auB  Herdeisen,  Roststäben  oder  Ofen-  und  Feuerungs Wandungen 
^^rect  als  Speisewasser  für  Dampfkessel  etc.  zu  verwenden,  praktischen 
£rfolg  haben  konnten. 


2.     Benutzung  der  Abhitze  zum   Vorwärmen   von 

Roheisen. 

Eine  zweite  Art  der  Benutzung  der  Abhitze  ist  die  zum  Vorwär- 
'-'-n  des  Roheisens,  ehe  es  dem  Einschmelzen  im  Puddelofenherde  selbst 
•Eterliegt.  Es  ist  hierbei  nicht  ausgeschlossen,  dass  die  für  den  vorlie- 
'^en  Zweck  nicht  vollkommen  ausgenutzte  Abhitze  noch  weiter  ver- 
»4idet  werden.    Behufs  dieser  Vorwärmung   verlängert  man   den  Ofen 

*l  Kerpely,  das  Eisen  auf  der  Wiener  Weltausstellung  1873,  8.  178,  wo- 
^h  diesen>en  mit  gutem  Erfolg  zu  Seraing  benutzt  werden.  —  ^)  Patent 
*3  Simencourt  und  Blackwell  A.  D.  1861,  No.    1445. 


186  Das  Frischen. 

und  bringt  zwischen  Fuchsbrücke  und  Fachs  einen  zweiten  Herd,  den 
Vorherd,  an,  welcher  von  dem  Puddelherd  entweder  durch  eine  zweite 
Brücke,  die Zwisc benbrücke,  getrennt  ist,  oder  mit  seiner  Sohle  höher 
als  dieser  liegt.  Dieser  Herd  muss  eine  solche  Grösse  erhalten,  dass  das 
für  eine  Hitze  erforderliche  Boheisen  darin  in  einer  nicht  sehr  starken 
Schicht  ausgebreitet  oder  aufgestellt  werden  kann. 

Der  Yorherd  -ruht  auch  auf  eisernen  Sohlplatten ;  da  man  aber  dar- 
in nicht  schmilzt,  sind  diese  einfach  mit  feuerfesten  Ziegeln  abgepfia- 
stert  oder  mit  Thon  belegt.  Bei  einer  derartigen  Einrichtung  darf  man 
niemals  Schlacke  über  die  Fuchsbrücke  in  den  Vorherd  gelangen  lassen. 
Man  hat  aus  diesem  Grunde  wohl  einen  Schlitz  in  der  Haupt  fuchsbrücke 
angebracht,  durch  welchen  etwa  überfliessende  Schlacke  auf  einer  nach 
vom  geneigten  Ebene  an  den  Fuss  des  Ofens  (an  der  Vorderwand)  ge- 
langt. Diese  Einrichtung  ist  indessen  ganz  überflüssig,  wenn  die  Ar- 
beitsschwelle hinreichend  tief  liegt,  um  der  Schlacke  hier  den  genügen- 
den Abfluss  zu  gewähren. 

Mit  dem  Vorwärmen  des  Roheisens  ist  eine  wesentliche  Abkür- 
zung des  Puddelprocesses  selbst  verknüpft,  daher  auch  eine  Erspa- 
rung an  Brennmaterial.  Abgesehen  von  der  Zeit,  welche  durch  die  Er- 
hitzung während  des  Puddelns  des  vorhergehenden  Satzes  gewonnen 
wird,  ist  auch  mit  dem  Vorwärmen  eine  vorbereitende  chemische  Aen- 
derung  verbunden,  wie  dies  Seite  11  erörtert  wurde. 

In  Steyermark,  wo  die  Vorherde  besonders  vielfach  Anwendung 
gefunden  haben,  ist  bei  einem  1*738  m  langen,  1*448  m  breiten  Haupt- 
herde der  Vorherd  der  Regel  nach  l'ÖSOm  lang  und  1*264  m  breit. 
Das  Gewölbe  des  Ofens,  welches  sich  über  dem  Hauptherde  allmälig  hin- 
absenkt, geht  über  der  Zwischenbrücke  horizontal  und  zieht  sich  dann 
wieder  abwärts  bis  zur  Fuchsbrücke,  von  der  aus  es  der  Richtung  des 
Fuchses  folgt.  Aus  diesem  Grunde  wird  die  Oberkante  der  Fuchsbrücke 
tiefer  als  die  der  Zwischenbrücke  gelegt- 

So  istz.  B.  zu  Carolihütte  in  Donawitz  bei  Leoben  das  Gewölbe  in 
der  Mitte  des  Hauptherdes  über  den  Herdplatten  0*70  m,  über  dem  in 
gleichem  Niveau  liegenden  Vorherde  0*57  m  im  Scheitel  hoch.  Der 
Zwischeufuchs  ist  0*23  ra,  der  Fuchs  des  Vorherdes  0*26  m  hoch,  beide 
gleich  breit,  nämlich  0*52  m,  aber  die  Oberkante  der  Fuchsbrucke  des 
letzteren  liegt  0*158  m  tiefer  als  die  des  Hauptherdes  ^). 

Auch  die  Hüttenwerke  an  der  Saar  und  Mosel  haben  meistentheils 
Vorwärmherde  an  ihren  Puddelöfen.  Ein  Vergleich  dieser  und  der  früheren 
Einrichtung  ohne  dieselben  hat  ergeben,  dass  statt  sechs  bis  acht  Hitzen 
zehn  bis  zwölf  gemacht  werden  können  und  dass  der  Kohlen verbraach 
von  125  Proc.  des  Luppeueisens  auf  80,  ja  70  Proc.  gesunken  ist.  Man 
macht  dort  den  Querschnitt  des  Zwischeufuchses  =  Vs  der  Rostfläche. 
Die  Zwischenbrücke  ist  gegen  die  Abnutzung,  welche  durch  das  Ueber- 


^)  Ein  solcher  Ofen  wird  weiter  unten  (Fig.  89)  abgebildet  werden. 


Das  Puddeln.  187 

beben  des  Roheisens  yermittelst  eiserner  Schaufeln  entsteht,  durch  auf- 
geschmolzene Schlacken  geschützt.  Der  Yorwärmherd  hat  0*6  qm  Fläche 
lud  seine  Bodenplatte  liegt  53  his  60  mm  unter  der  des  Hauptherdes 
and  in  der  Mitte  0*6  m  unter  dem  Gewölbe  ^). 

Obwohl  nun  nicht  zu  verkennen  ist,  dass  die  Anwendung  der  Vor- 
wirmherde  eine  weit  grössere  Verbreitung  zu  ßnden  verdiente,  als  sie 
gegenwärtig  besitzt,  so  ist  doch  auch  andererseits  zuzugeben ,  dass  die 
Vorherde  sich  nicht  für  alle  Fälle  eignen.  Man  hat  sie  mehrfach  nach 
Tersuchsweiser  Einführung  wieder  abgeworfen,  weil  ein  ökonomischer 
Erfolg  daraus  nicht  entstand,  dagegen  in  Folge  der  angestrengteren 
Arbeit  eine  Vermehrung   des  Puddlerpersonals  erforderlich  wurde. 

Im  Allgemeinen  haben  sich  die  Vorwärmherde  nur  da  bewährt,  wo 
man  ein  reines,  dabei  garschmelziges ,  strahliges,  gross-  oder  kleinlucki- 
ges  weisses  Eisen  verarbeitet. 

Benutzung  der  Abhitze  zum  Schmelzen.  Wenn  man  statt  eines 
flachen  Vorherdes  einen  engeren,  von  der  Flamme  vollkommener  erfüll- 
ten Raum  benutzt,  so  genügt  die  Temperatur  der  abgehenden  Gase  des 
Paddelofens  zum  Schmelzen  des  Roheisens.  Da  indessen  der  Versuch, 
bereits  anderweitig  eingeschmolzenes  Roheisen  in  dem  Handpuddelofen 
zu  verarbeiten,  nicht  von  Erfolg  begleitet  gewesen  ist,  so  hat  man  diese 
Einrichtung  nirgends  beibehalten. 

3.     Benutzung  der  Abhitze  zu  anderen  Vorbereitung s- 

processen. 

Man  hat  vorgeschlagen  die  Abhitze  der  Puddelöfen  zum  Reduciren 
Ton  Erzen  zu  verwenden,  welche  dem  eingeschmolzenen  Roheisen  zuge- 
^tzt  werden  sollen.  Der  Process  ist  entweder  so  ausgeführt  worden, 
dass  die  Gase  eine  Retorte  umspülten,  in  welcher  das  Erz  mit  Kohle  re- 
ducirt  wurde,  oder  so  dass  sie  eine  mit  Erz  und  Kohle  gefüllte,  bald 
rotirende,  bald  festliegende  Retorte  direct  durchstrichen.  Derartige  Pro- 
cesse  sind  theils  in  der  ersten  Abtheilung  der  Eisenhüttenkunde  *)  be- 
schrieben, theils  werden  sie  weiter  unten  noch  näher  erörtert  werden. 

Hier  möge  nur  vorläufig  erwähnt  werden,  dass  sie  sämmtlich  keine 
Äossicht  auf  vortheilhafte  Einführung  haben. 

4.     Benutzung  der  Abhitze  zur  Dampferzeugung. 

Obwohl  die  Schwierigkeit  in  der  Leitung  eines  mit  wechselnden 
Temperaturen  arbeitenden  Zugofena,  wie  es  der  Puddelofen  der  Regel 
nach  ist,  mit  der  Länge  der  Züge  wächst  und  man  deshalh  vielfach  von 
•ier  Ansicht  ausging,  es  müsse  ein  jeder  Puddelofen  mit  einer  eigenen 


»)  Kerpely,  Fortschritte  1868,  S.  178.  —  a)  Abth.  I,  S.  574  u.  f. 


188  Das  Frischen. 

möglichst  dicht  daran  stehenden  Esse  versehen  sein ,  so  hat  doch  die 
Erkenntniss  von  der  Verschwendung  an  Wärme,  welche  in  solchem  Falle 
ungenützt  in  die  Luft  geht,  wenn  nicht  in  einer  der  vorher  beschriebe- 
nen Arten  die  Abhitze  zur  Unterstützung  der  Wärmeerzeugung  selbst 
angewendet  wiird,  sehr  bald  diese  Bedenken  überwunden.  Nun 'ist  in 
der  That  kein  Apparat  so  geeignet  zur  Ausnutzung  der  Wärme  bis  auf 
die  letzte  Menge,  als  der  Dampfkessel,  weil  er  durch  seine  Anordnung 
eine  beinahe  unbegrenzte  feuerberührte  Fläche  zulässt,  von  der  die 
Wärme  so  lange  entzogen  werden  kann,  bis  die  Gase  auf  die  Siedhitze 
des  Wassers  abgekühlt  sind.  Da  ferner  mit  jedem  Puddelwerke  auch 
Maschinen  verbunden  sein  müssen,  welche  das  Zangen  der  Luppen  und 
das  Auswalzen  des  Eisens  besorgen,  so  findet  man  in  der  Regel  eine  aus- 
reichende Verwendung  für  den  Dampf  zu  Arbeiten,  die  in  zwar  nicht 
unmittelbarem,  aber  doch  sehr  engem  Zusammenhange  mit  dem  Puddel- 
processe  stehen  und  jedenfalls  in  der  Art  mit  demselben  verbunden  sind, 
dass  sie  mit  der  Ausdehnung  und  Einschränkung  des  letzteren  gleich- 
falls vermehrt  oder  vermindert  werden  müssen.  Im  Allgemeinen  reicht 
daher  auch  der  durch  die  Al>hitze  der  Puddel-  und  der  zugehörigen 
Schweissöfen  erzeugte  Dampf  zu  diesen  Zwecken  vollständig  aus  und  es 
bedürfen  die  Kessel  keiner  Hilfsfeuerung,  wie  dies  z.  B.  bei  den  Kesseln, 
welche  zum  Gebläsebetrieb  für  den  Hochofen  benutzt  und  durch  Hoch- 
ofengase geheizt  werden,  durchaus  erforderlich  ist  ^) ;  ja  selbst  dann, 
wenn  die  Abhitze  zuvörderst  zum  Vorwärmen  des  Roheisens  benutzt 
wird,  reicht  der  Rest  zur  Dampferzeugung  aus  und  genügt  nur  da  nicht, 
wo  die  Oefen  mit  Regeneratoren  betrieben  werden.  Trotzdem  darf 
man  übrigens,  obschon  es  an  hinreichenden  Vergleichen  fehlt,  schliessen, 
dass  der  Gesammtverbrauch  an  Brennmaterial  bei  Benutzung  von 
Regeneratoren,  wobei  die  Dampfkessel  einer  besonderen.  Feuerung  be- 
dürfen ,  geringer  sein  werde ,  als  bei  Benutzung  der  Abhitze  zur  Dampf- 
erzeugung  unter  Ausschluss  der  Regeneratoren. 

Anordnung  der  Dampfkessel.  Die  Dampfkessel  werden  in  ver- 
schiedenen Lagen  und  Stellungen  zum  Ofen  angeordnet.  Bald  liegen  sie 
über  den  Oefen,  bald  hinter  denselben,  bald  neben  denselben,  bald 
werden  sie  vertical  aufgestellt.  Der  Regel  nach  verbindet  man  zwei, 
aber  auch  zuweilen  drei  und  vier  Puddelöfen  mit  einem  Kessel. 

Liegende  Dampfkessel  über  den  Oefen. 

Soll  in  alten  Hütten,  bei  deren  Anlage  auf  Dampfkessel  nicht  Rück- 
sicht genommen  worden  war,  diese  Einrichtung  nachträglich  getrof- 
fen werden,  so  fehlt  es  häufig  dazu  an  Raum  und  man  hat  dann  die 
Kessel  über  einem  Ofen  oder  einem  Ofenpar  angelegt.     Der  Kessel  hat 


1)  Vergl.  Abth.  K,  8.  375. 


Das  Puddeln.  189 

im  letzten  Falle  der  Regel  nach  seine  Axe  rechtwinklig  zur  Längsrich- 
timg  der  Oefen  und  besteht  ans  einem  einfachen  Gylinder,  der  an  beiden 
Seiten  unterhalb  des  Wasserspiegels  mit  Feaerzügen  versehen  ist.  Liegt 
d^r  Kessel  mit  seiner  Haaptaxe  parallel  den  Oefen,  so  lassen  sich  eben- 
sowohl Walzenkessel  anbringen,  als  auch  Kessel  mit  einem  inneren 
Feuerrohr,  dnrch  welches  die  Gase  hingehen,  während  sie  an  seitlichen 
Zogen  zurückkehren. 

Alle  diese  Einrichtungen  dürfen  immer  nur  als  Nothbehelf  angesehen 
»erden.  Von  vornherein  verbietet  sich  eine  Anlage,  bei  welcher  der 
Kessel  direct  vom  Mauerwerk  des  Puddelofens  gestützt  wird,  weil  bei 
ii*fr  Terschiedenen  Ausdehnung  in  der  Wärme  häufige  und  dann  schwer 
sQszofahrende  Reparaturen  an  Oefen  wie  an  Kesseln  unvermeidlich  sind. 
IHe  Anordnung  auf  eisernen  oder  gemauerten  Säulen,  welche,  mit  beson- 
deren Fundamenten  versehen,  den  Kessel  tragen,  ist  zwar  günstiger, 
iber  doch  noch  keineswegs  empfehlenswerth.  Die  Unzugänglichkeit  der 
Kassel  behufs  der  Beaufsichtigung  und  J[leparatur,  die  wegen  der  erfor- 
ii;rlichen  Kürze  der  Kessel  mangelhafte  Ausnutzung  der  Wärme,  die 
Schwierigkeit  den  Kessel  vor  einer  schädlichen  Einwirkung  der  Stich- 
^me  zu  schützen ,  geben  wichtige  Einwände  gegen  jede  Anordnung 
der  Kessel  über  den  Oefen. 

Stehende  Dampfkessel  neben  den  Oefen. 

Richtiger  als  die  vorgehend  beschriebene  Anordnung  der  Dampf- 
kessel ist  im  Falle  eines  Raummangels  die  von  stehenden  Kesseln 
neben  den  Oefen.  Solche  Kessel  pflegt  man  entweder  durch  je  einen, 
^ofiger  durch  je  zwei  Oefen  zu  heizen.  In  Oberhausen  finden  sich 
^gar  vier  Oefen  mit  je  einem  stehenden  Kessel  verbunden. 

1.  In  den  Figuren  89  bis  93  ist  ein  einzelner  mit  stehendem  Dampf- 
("ssel  verbundener  Puddelofen  abgebildet,  wie  er  zu  Donawitz  bei 
Ijeoben  in  Steyermark  ausgeführt  ist« 

Der  Ofen  selbst  bietet  ein  Beispiel  einer  Braunkohlenfeuerung  mit 
^r«ppenroBt  und  der  Anwendung  eines  Yorwärmherdes.  Der  Dampf- 
Keteel  ist  ein  einfacher  CylinderkesseL  Der  untere  Theil  desselben,  wel- 
cher mit  den  nöthigen  Vorrichtungen  zum  Ablassen  des  Wassers  und 
^om  Ausblasen  von  Kesselstein  versehen  ist,  wird  vor  der  Einwirkung 
^  Stichflamme  durch  eine  niedrige  Mauer  geschützt.  Die  Gase  strö- 
^^  im  Uebrigen,  wie  dies  aus  dem  Querschnitt  Fig.  89  hervorgeht, 
"^nfiich  am  Kessel  in  die  Höhe.  Der  Dampfraum  liegt  ausserhalb  des 
^oerwerks  und  die  Gase  werden  neben  ihm  durch  zwei  Essen  in  die 
«.oft  geführt.  An  dem  oberen  Theile  des  Dampfkessels  befinden  sich 
"^herheitsventil,  Wasserstandrohr  und  in  letzterem  ein  Schwimmer,  der 
^  einer  nahe  der  Hüttensohle  hängenden  Marke  in  Verbindung  steht. 

Um  möglichst  trockenen  Dampf  zu  erhalten,  ragt  das  Ableitungs- 
^r  Tertieai  in  den  Dampifraum  bis   ziemlich  nahe  an  den  Deckel   des 


siebender  UuDiiIki 


Kesseb.     Der  mittlere  Wasseratanil   fällt  zasammeD  mit  der   Blechfuge, 
Teich«  über  der  Kopfplatte  des  Manerwerks  aDgegeben  ist. 
Die  Znführang  dea  SpfisewaaaerB  erfolgt  von  anten. 


2.  Ein  nuilcres  Beispiel  eines  stehenden  Kcss.'la  ist  in  Fig.  0-1  diirge- 

,iellt  ').      Die  Abbildung  zeigt   Unke   eiucn  Schwoiss-,   rechts   einen  l'ud- 

Fig.  94, 


Blsbsndor  Suniptki!»»!  lu  Blainl. 

lielofeD,  enteren  im  Durch achnitt,  letzteren  in  Ansicht.  Ebenso  iat  der 
Knsel  zur  Hälfte  durchschnitten.  Ausser  diesen  beiden  Oefen  steht  noch 
•in  zweiter  Pnddelofen  hinter,  ein  zweiter  Schweissofen  vor  der  Bild- 
'^btfoe  und  zwar  beide  parallel  zu  den  gezeichneten  Oefen,  so  dass  also 
•nf  jeder   Seite  ein    Ofeupar  liegt.      Die   hier  abgebildete  Einrichtung 


')  Percy,  Iron,  p.  691. 


192  Das  Frischen. 

findet  sich  za  Blaina  and  Cwm  Celyn  in  Südwales,  ist  aber  in  ähnlicher 
Weise  sehr  häufig  in  England  vertreten,  namentlich  in  Sud-Staffordshire, 
wo  man  nur  öfters  der  Abweichung  begegnet,  dass  die  vier  Oefen  in  der 
Richtung  ihrer  Längsaxen  um  je  90^  gegen  einander  abweichen.  Dies 
letztere  Arrangement  ist  an  anderen  Orten  mit  Becht  yerworfen,  weil 
die  Hitze  in  den  zwischen  den  Oefen  entstehenden  Winkeln  für  die 
Arbeiter  unerträglich  werden  kann. 

Der  Kessel  des  vorliegenden  Beispiels  ist  cylindrischer  Form, 
oben  durch  eine  kalbkugelige  Calotte,  unten  durch  einen  flachen  Bo- 
den geschlossen.  Unterhalb  des  niedrigsten  zulässigen  Wasserspiegels 
findet  sich  ein  oben  geschlossenes  centrales  Rohr,  welches  in  einen  zn 
einer  hohen  Esse  führenden  Kanal  ausmündet.  Die  Gase  nehmen  in  dem 
letzteren  ihren  Weg  in  der  Richtung  der  Pfeile.  Dieses  centrale  Rohr 
ist  durch  die  im  Querschnitt  kreisförmigen  Stutzen  e  mit  dem  Aussen- 
räume  verbunden.  Die  Gase  jedes  Ofens  umspülen  ein  Viertel  des 
äusseren  Kessels  tmd  treten  durch  je  einen  Stutzen  in  das  Centralrohr, 
wo  sie  sich  mit  denen  der  übrigen  Oefen  vereinigen.  Zur  Yermehrang 
der  feuerberührten  Fläche  des  Kessels  ist  das  Centralrohr  von  sechs 
schmalen  sich  kreuzenden  Wasserrohren  jj  durchzogen,  die  gleichzeitig 
als  Verankerung  dienen.  Der  Kessel  ruht  auf  Mauerwerk.  Der  äussere 
Feuerraum  ist  ebenfalls  von  Mauerwerk  begrenzt,  durch  ein  Gewölbe  w 
abgedeckt  und  durch  vier  verticale  Wände  in  die  den  einzelnen  Oefen 
zukommenden  Abtheilungen  getrennt.  Unterhalb  der  Stutzen  e  befin- 
den sich  in  diesen  Abtheilungen  je  zwei  Gurtbögen  Xy  auf  denen  kurze 
Mauern,  die  bis  zum  Gewölbe  to  reichen,  ruhen  und  so  Kanäle  bilden, 
welche  den  Uebergang  der  Gase  in  die  Stutzen  vermitteln  und  gleich- 
zeitig dazu  dienen,  eine  Drosselklappe  aufzunehmen.  Die  letztere  kann 
von  der  Welle  tn  aus  und  durch  Vermittelung  der  Getriebe  /,  f^  f  ge- 
öffnet und  geschlossen  werden;  letzteres  falls  ein  Ofen  ausser  Verbindung 
mit  dem  Kessel  gesetzt  werden  soll.  Der  Dampfraum  ist  zur  Vermin- 
derung der  Wärmeausstrahlung  mit  Ziegelmauerwerk  überdeckt.  In  dem 
Schweissofen  bedeutet  a  den  Feuerraum,  5  die  Feuerbrücke,  c  den  Herd, 
n  sind  die  Roststäbe,  welche  auf  den  Trägem  o  ruhen;  jp trägt  die  Feaer- 
brücke,  g  ist  das  Feuerloch,  r  der  AschenfaU,  s  die  Arbeitsthür ;  i  bedeu- 
tet die  Träger  der  Hinterwand,  u  den  Schlackenabstich  im  Fuchs.  - 

Andere  Anordnungen  lassen  sich  in  folgender  Weise  charakte- 
risiren. 

3.  Der  Kessel  ist  ein  Walzenkessel.  Die  Gase  gehen  nicht,  wie  in  dem 
ersten  Beispiele,  nur  aufwärts,  sondern  über  eine  Zunge,  welche  nicht 
ganz  bis  an  die  Decke  des  Feuerzuges  reicht,  nochmals  abwärts  in  einen 
unter  der  Hüttensohle  liegenden,  zur  Esse  führenden  Kanal.  Der  den 
Kessel  concentrisch  umgebende  Feuerraum  ist  hier  in  doppelt  so  viele 
Abtheilungen  getheilt  als  Ofenfüchse  in  denselben  münden. 

4.  Der  Kessel  ist  mit  innerem,  aber  durchgehendem  Feuerrohr  ver- 
sehen.    Die  Gase  durchziehen  das  letztere  allein  und  durchströmen  den 


Das  Paddeln.  19 

Dampfrauin.  Um  die  direote  Berühnmg  des  Feuerstroms  mit  diesem  zu 
T«nneid6D,  ist  das  Feaerrohr  hier  meist  um  so  viel  erweitert,  dass  es  mit 
einein  nicht  eng  anschliessenden  Manerwerkskranze  ansgefättert  werden 
bnn.  Der  zwischen  diesem  und  der  Eesselwandnng  bleibende  -freie, 
ringförmige  Raum  darf  nach  oben  niemals  luftdicht  abgeschlossen  sein, 
Bondem  moss  im  Gegentheil  mit  einer  oder  mehreren  Luftzutritteöffnun- 
gen, am  besten  mit  einem  einfachen  Loch  zum  Eintritt  der  kalten  Luft, 
und  einer  kleinen  Esse  zum  Austritt  der  erwärmten  Lufb  versehen  sein. 
Die  Rauchesse  bildet  die  directe  Fortsetzung  des  erwähnten  Mauer- 
Yerb  und  besteht  der  Regel  nach  aus  Blech. 

5.  Der  Kessel  ist  (ähnlich  wie  im  zweiten  Beispiel)  mit  einem  nicht 
durchgehenden  Feuerrohre  versehen,  die  Gase  steigen  (wie  bei  4) 
<Ürect  io  demselben  auf,  durchziehen  aber  den  Dampfraum  in  zahlreichen 
Rsaehrohren  von  kleinem  Durchmesser. 

£8  bleibt  noch  übrig,  die  verschiedenen  Anordnungen  mit  einander 
ra  Tergleichen.  Zuvörderst  muss  hervorgehoben  werden,  dass  die  ste- 
iieoden  Kessel  insgesammt  einige  Mangel  haben,  welche  zwar  geringer 
nnd,  als  diejenigen  der  über  den  Oefen  liegenden  Kessel,  jedoch  schon 
geoägen,  um  stehende  Kessel  fOr  neue  Anlagen  nicht  empfehlenswerth 
za  machen,  wenn  nicht  Raummangel  dazu  zwingt,  oder  bei  vorhandenen 
AflJagen  zu  grösster  Vorsicht  und  Sorgfalt  in  der  Aufsicht  und  der 
Bewartong  au&ufordem. 

Soll  die  Abhitze  hinreichend  ausgenutzt  werden,  so  müssen  die  ste- 
^den  Kessel  eine  solche  Höhe  erhalten,  dass  der  Wasserspiegel  stets  weit 
ober  dem  Gresichtskreise  des  Puddlers  Hegt  ^).  Letzterer  kann  also  den 
Wmerspiegel  nicht  direct  in  einem  Wasserstandsglase  beobachten,  oder 
durch  Probirh&hne  controliren.  Femer  bietet  der  Wasserspiegel  eine  im 
Verbiütniss  zur  Dampfentwickelung  sehr  kleine  Fläche  dar.  Dies  hat 
2Tei  Nachtheile  im  Gefolge:  Erstens  wird  der  Wasserspiegel  verhält- 
oissmässig  schnell  sinken  und  bei  einer  nur  geringen  Unachtsamkeit  in 
B«zQg  auf  Speisung  leicht  bis  unter  den  tiefsten  zulässigen  Stand  her- 
tbgehen,  wonach  Erglühen  der  Kesselplatten  und  EIxplosion  erfolgen 
^ttut  Das  verhältnissmässige  schnelle  Sinken  des  Wasserspiegels  findet 
«Wqbo  bei  einem  etwaigen  Leckwerden  des  Kessels  statt  und  auch  hier- 
<^h  kann  daher  leichter  als  bei  horizontalen  Kesseln  eine  Explosion 
^beigeflahrt  werden. 

Man  ist  diesem  Uebelstande  mehrfach  dadurch  einigermaassen  ent- 
^engetreten,  dass  man  den  oberen  Theil  des  Kessels  wesentlich  erwei- 

^  Man  kann  zwar  bei  niedrigen  Kesseln  die  Wirkung  der  Flamme  dadurch 

''bdhen,  dass  man  dieselbe  durch  zangenartige  Vorspränge  des  Manerwerks 

^^ügt,  einen  Zickzack-  oder  spiralförmigen  Weg  zu  nehmen.    Derartige  Ein- 

"^htongen  erschweren  aber  ungemein  die  Reinigung  der  Feuerzüge,  welche 

'^^  nöthig   ist,  und  sind  nur  selten  praktisch   ansgefiihrt  worden.    Solche 

^"mA  von  Ernst  mit  äusserer  Feuerung,   von   Stuckenholz  mit  innerem 

^^errohr  finden  sich  in  der  Zeitschrift  deutscher  Ingenieare  1868,  S.  597,  und 

-^Kerpely,  Fortschritte  1868,  S.  194  und  195  beschrieben. 

f  ercr,  Metennrgie.  n.  Abthl.  8.  iq 

(Wedding,  SehmiedciMii  n.  BUU.)  ^^ 


P 


194  Das  Frischen. 


tert  and  dadurch  den  Wasserspiegel  vergrössert  hat.  Eine  plötzliche 
Erweiterung  verschlechtert  indessen  die  Construction  des  Kessek  in  Be- 
zug auf  seine  Haltharkeit  und  es  ist  daher  mehr  eine  alliniHge  Erwei- 
terung zu  empfehlen,  wie  sie  z.  B.  auf  der  Steinhauser  Hätte  in 
Westfalen  angeordnet  ist  ^). 

•Zweitens  ist  der  Wasserspiegel  in  Folge  der  verhältnissm&ssig  star- 
.ken  Dampfentwickelung  in  bestandigem  sehr  heftigem  Aufwallen  und 
ein  Wasserstandsglas  giebt  kein  deutliches  Anhalten,  wenigstens  so 
lange  noch  überhaupt  Wasser  in  demselben  steht.  Ebensowenig  sind 
Probirhahne  geeignet  den  Wasserstand  genau  erkennen  zu  lassen.  Die- 
selben entsenden  beim  Oeffiaen  fast  immer  ein  Gemisch  von  Wasser  und 
Dampf.  Am  siebenten  wirken  immerhin  noch  Schwimmer  und  sie  ge- 
währen den  Yortheil,  dass  die  Marke  am  Standorte  des  Pnddlers  liegen, 
also  leicht  von  letzterem  beobachtet  werden  kann.  Da  aber  die  Stopf- 
büchse des  Schwimmers,  welche  bekanntlich  aufs  Sorgfältigste  unterhal- 
ten werden  muss,  um  dem  Schwimmer  stets  seine  Wirksamkeit  %u 
sichern,  oben  auf  dem  Kessel  liegt,  so  muss  auch  in  diesem  Falle  der 
Puddler  den  Kessel  häufiger  besteigen. 

Man  hat  um  diese  sehr  hervortretenden  Uebelstände  und  die  gros- 
sen Gefahren,  welche  sie  mit  sich  führen,  zu  beseitigen,  mehrfach  Einrich- 
tungen vorgeschlagen,  welche  bezwecken,  den  Wasserstand  auf  andere 
Weise  am  Puddelofen  kenntlich  zu  machen.  Man  hat  z.  B.  heberartig 
gebogene  Rohre  herabgeführt,  in  welchen  die  Wassersäule  durch  Queck- 
silber im  zweiten  Schenkel  balancirt  wird;  aber  die  bei  einem  dünnen 
Bohre  eintretenden  Abkühlungsverhältnisse  machen  alle  derartigen  Ein- 
richtungen unzuverlässig. 

Da  nun  ganz  Aehnliches  von  der  Controle  der  Dampfspannung 
gesagt  werden  muss,  welche  auch  nur  zweckmässig  gehandhabt  werden 
kann,  wenn  das  Manometer  sich  am  oberen  Theile  des  Kessels  befindet 
so  ist  es  weit  vernünftiger,  von  jeder  Controle  Seitens  der  Puddler  ab- 
zusehen, dagegen  die  sämmtlichen  oberen  Theile  der  Dampfkessel  durcli 
eine  hängende,  leicht  am  Dach  der  Hütte  zu  befestigende  Gallerie  zn 
verbinden  und  dorthin  einen  besonderen,  nur  für  diesen  Zweck  bestimm- 
ten Aufseher  zu  stellen. 

Endlich  ist  als  ein  allerdings  durch  gute  Einrichtungen  (wie  z.  B 
in  Fig.  90)  sehr  zu  beschränkender  Uebelstand  der  wegen  des  kleinei 
Dampfraums  entstehende  sehr  nasse  Dampf  zu  bezeichnen. 

Wenden  wir  uns  zu  der  Frage,  ob  es  sich  empfiehlt,  mehre r< 
Oefen  mit  einem  stehenden  Kessel  zu  verbinden,  so  muss  die  Antwor 
verneinend  ausfallen,  namentlich  aber  muss  es  als  ein  entschiedener  Fehlen 
bezeichnet  werden,  wenn  verschiedene  Arten  von  Oefen,  z.  B.  (wie  in  den 
2.  Beispiele)  Puddel-  und  Schweissöfen  mit  einander  verbunden  werden  '] 

1)  Die  10*8 m  hohen  Kessel  sind  unten  Im,  oben  dagegen  1*7 m  weit  u» 
weiden  ganz  vom  Feuer  umspült.  —  ^  Man  nennt  so  verbundene  Oefen  ge 
kuppelte  Oefen. 


Das  Puddeln.  .  195 

Es  ist  nicht  immer  möglich,  im  letzteren  Falle  sogar  ganz  unaos- 
führbar,  die  Processe  in  allen  Oefen  gleichen  Schritt  halten  nnd  daher 
stets  äne  gleiche  Wärmeentwickelong  stattfinden  zu  lasseo.  Dadurch 
wird  der  Zug  des  einen  gegen  den  anderen  Ofen  heeinträohtigt  und  der 
Reg^el  nach  ein  sehr  hoher  Brennmaterialaafwand  herheigeföhrt. 

Da  die  Züge  des  stehenden  Kessels  gleichzeitig  die  Esse  hilden  kön- 
nen, so  vereinigt  man  durch  die  Yerhindung  jedes  einzelnen  Ofens  mit 
einem  hesonderen  Kessel  den  Vortheil  guter  Zugregulirung,  welchen 
Oefen  mit  einfacher  Esse  bieten,  mit  der  Ausnutzung  der  Abhitze. 

Ans  diesen  Gründen  kann  eine  Anordnung,  wie  sie  in  den  Figuren  90 
bis  93  abgebildet  ist,  für  stehende  Kessel  als  die  beste  bezeichnet  werden« 

Helmholtz^)  will  gefunden  haben,  dass,  wenn  die  abziehenden 
Gase  getheilt  werden  um  durch  zwei  Essen  auszuströmen,  zuweilen  zwar 
die  eine  Gase  abföhrt,  die  andere  aber  Luft  einsaugt,  und  schlägt  zur 
Beseitigung  dieses  üebebtandes  die  Anordnung  von  yier  Essen  vor,  deren 
je  zwei  der  Windrichtung  entsprechend  geschlossen  werden.  Jedoch  dürf- 
ten derartige  Erscheinungen  nur  auf  falsch  gew&hlte  Querschnittsdimen- 
sionen  zurückzuführen  sein. 

Krieger*)  hat  dem  angeführten  Nachtheile  dadurch  mit  Erfolg  zu 
begegnen  versucht,  dass  er  die  Gase  an  dem  Kessel  aufwärts  leitete  und 
dann  seitwärts  durch  einen  Fuchs  in  eine  besondere  gemauerte  Esse. 
IHeee  Oonstmction  mag  recht  zweckmässig  sein,  wird  aber  verhältniss- 
missig  sehr  theuer  '). 

Hiemach  wird  man  nun  Beispiel  2  und  3  als  weniger  vortheilhafb 
bezeichnen  können,  weil  der  wieder  abwärts  geführte  Feuerzug  nur  bei 
Kuppelung  mehrerer  Oefen  an  einen  Kessel  von  Nutzen  ist.  Der  Vor- 
theil, welchen  derartige  Anordnungen  haben,  dass  nämlich  der  Kessel 
bei  gleicher  feuerberührter  Fläche  und  gleich  starkem  Zuge  niedriger  und 
breiter  sein  kann,  daher  der  Uebelstand  des  zur  Dampfentwickelung 
rohältnijBamfissig  kleinen  Wasserspiegels  sich  weniger  fühlbar  macht, 
ist  nicht  hinreichend,  um  für  solche  Anlagen  zu  sprechen.  Uebrigens 
möge  hierbei  noch  erwähnt  werden,  dass  die  Anordnung  horizontaler 
Siederohi^n,  obwohl  dieselben  zur  Verstärkung  des  Feuerrohres  dienen 
können,  sich  wegen  der  darin  begünstigten  Kesselsteinablagerungen  für 
die  meisten  Speisewasserarten  nicht  empfiehlt 

Entscheidet  man  sich  für  die  Wahl  des  einfach  aufsteigenden  Feuer^ 
^ms,  so  bleibt  noch  die  Wahl  zwischen  den  Formen  1,  4  und  5. 

Die  Gonstruction  eines  Kessels  in  Cylinderform  bietet  die  grösste 
^Wantie  gegen  das  Zerreissen  durch  zu  hohen  Dampfdruck.  Die  Ablei- 
^g  der  Feuergase  ohne  Berührung  des  Dampfraumes  ist  hierbei  am 
«in&ehsten  zu  bewerkstelligen,  wohingegen  bei   der  Anwendung  eines 

^)  Kerpely,  Fortschritte  1868,  S.  195.  —  >)  Derselbe  empfiehlt  für  die 
Koad  icem  Höhe,  l'25m  Durchmesser,  Feuerzüge  210  mm  weit.  Die  Esse 
frhih  0-78  m  Weite,  25*5  m  Höhe.  —  «)  Niemals  sollte  das  Kesselmauerwerk 
hierbei  einen  Theil  der  Esse  selbst  bilden. 

13* 


196  Das  Frischen. 

inneren  Feuerrohrs  in  Folge  der  zum  Aufsetzen  der  Schuizmauer  erfor^ 
derlichen  Einbiegung  des  Kessels  stets  eine  Verstärkung  durch  Siehbol- 
zen oder  dergleichen  nöthig  wird.  Aus  diesem  Grunde  ist  die  entere 
Art  der  Kesse\^nordnung  vorzuziehen.  —  Ziemlich  gleichgültig  ist  die 
Wahl,  wenn  man  die  Feuergase  mit  dem  Dampf  räum  in  Berührung 
treten  lassen  wiU. 

Nach  dem  deutschen  Dampfkesselregulativ  vom  29.  Mai  1871  wird 
in  §.  2  bestimmt:  ^Die  um  oder  durch  einen  Dampfkessel  gehenden 
Feuerzttge  müssen  an  ihrer  höchsten  Stelle  in  einem  Abstände  von 
mindestens  10  cm  unter  dem  festgesetzten  niedrigsten  Wasserspiegel  des 
Kessels  liegen." 

„Diese  Bestimmungen  finden  keine  Anwendung  auf  Dampfkessel, 
welche  ans  Siederöhren  von  weniger  als  10  cm  Weite  bestehen,  sowie 
auf  solche  Feuerzüge,  in  welchen  ein  Erglühen  des  mit  dem  Dampfraom 
in  Berührung  stehenden  Theiles  der  Wandungen  nicht  zu  befürchten  ist. 
Die  Gefahr  des  Erglühens  ist  in  der  Regel  als  ausgeschlossen  zu  be- 
trachten, wenn  die  von  Wasser  bespülte  Kesselfl&che,  welche  von  dem 
Feuer  vor  Erreichung  der  vom  Dampf  bespülten  Kesselfläche  bestrichen 
wird,  bei  natürlichem  Luftzug  mindestens  zwanzigmal,  bei  künstlichem 
Luftzug  mindestens  vierzigmal  so  gross  ist,  als  die  Flache  des  Feuer- 

rostes." 

Diese  Ausnahme  wird  auch  für  die  Kessel  Geltung  finden  können, 
welche  durch  die  Abhitze  der  mit  directer  Rostfeuerung  versehenen 
Puddelöfen  geheizt  werden,  und  zwar  mit  um  so  grösserer  Sicherheit,  als 
die  Hitze,  welche  durch  die  Verbrennung  entwickelt  wird,  bereits  zum 
Puddelprocesse  theilweise  verbraucht  ist.  Bei  einem  Roste  von  1  qm 
müsste  also  die  vom  Wasser  bespülte  Kesselfläche  mindestens  20  qm  be- 
sitzen, d.  h.  die  Höhe  derselben  bei  einem  Diameter  eines  Walzenkessels  von 
1  m  oder  bei  der  gleichen  Weite  des  inneren  Feuerrohres  6*4  m  betragen. 

Bei  Dampfkesseln,  welche  durch  die  Abhitze  mit  Oasfeuerung 
versehener  Puddelöfen  geheizt  werden,  kann  die  freie  Rostfläche  nicht 
maassgebend  sein,  da  nicht  von  ihr,  sondern  von  der  Menge  des  ver- 
brannten Kohlenoxydgases  die  Wärmeentwickelung  abhängt  und  da  fer- 
ner bei  einer  Speisung  mehrerer  Puddelöfen  durch  eine  Generatoranlage 
die  Yertheilung  des  Gases  .zu  den  einzelnen  Oefen  eine  ganz  beliebige 
ist.  Um  in  solchen  Fällen  ein  Anhalten  zu  gewinnen,  welches  eine  der 
gesetzlichen  Anordnung  über  das  Verhältniss  der  freien  Rostfläche  zu 
dem  von  der  Flamme  yor  der  Berührung  mit  dem  Dampfraum  bespül- 
ten Wasserraume  entsprechende  Anordnung  ergiebt,  setze  man  an  Stelle 
der  freien  Rostfläche  den  geringsten  Querschnitt  der  Feuerzüge  oder 
besser  noch  den  Querschnitt  des  Fuchses  an  der  Mündung  in  die  Feuer- 
züge des  Kessels.  Dann  wird,  wenn  dieser  Querschnitt  sich  zu  der 
feuerberührten  und  gleichzeitig  wasserbespülten  Fläche  des  Kessels 
wie  1  :  20  verhält,  ein  Erglühen  der  Bleche  im  Dampfraum  nicht  zu  be- 
fürchten sein. 


Das  Puddeln.  197 

Den  mehrfachen  Nachtheilen  gegenüber  haben  die  stehenden  Kessel 
den  Vortheil,  dass  sich  Kesselstein  wenig  an  den  senkrechten  Wandungen 
ansetzt,  während  dessen  Ablagemngen  auf  dem  Boden  leicht  durch  Ab- 
blasen entfernt  werden  können  und  dort  auch  nicht  Veranlassung  zum 
Durchbrennen  der  Bleche  geben,  da  der  Boden  nicht  vom  Feuer  bespült  wird. 

Als  nothwendige  Yorsichtsmaassregeln  für  stehende  Dampfkessel 
jeder  Art  sind  die  folgenden  zu  bezeichnen : 

1.  Die  höchste  Stelle  der  Feuerzüge  unter  dem  niedrigsten  Wasser- 
stande ist  nicht,  wie  es  das  deutsche  Regulativ  vorschreibt,  nur  zu 
10  cm  zu  nehmen,  sondern  mindestens  zu  20  cm. 

2.  Die  Feuergase  des  Ofens  müssen  sich  vom  Zutritt  in  den  Kes- 
selheizraum  jederzeit  absperren  lassen.  Es  muss  zu  diesem  Zwecke  im 
Fuchse  ein  Schieber  angebracht  sein,  ausserdem  aber  bei  Schluss  des 
letzteren  den  Feuergasen  ein  anderer  Ausweg  gewährt  werden  können, 
was  namentlich  bei  Gasfeuerung  unentbehrlich  ist.  Sind  die  Feuerun- 
gen vieler  Oefen  mit  einer  gemeinschaftlichen  Esse  verbunden ,  so  ge- 
nagt es,  einen  Zweigkanal  vom  Fuchse  anzulegen,  welcher  den  Kessel 
omgeht;  ist  dies  nicht  der  Fall,  so  muss  auf  dem  Fuchse  eine  während 
«leg  Kesselbetriebes  geschlossene  Blechesse  angeordnet  sein ,  deren  Mün- 
<inng  am  besten  bis  ins  Freie  fdhrt  und  die  nur  einen  geringen  Quer- 
schnitt zu  haben  braucht,  oder  es  muss  der  Fuchs  mit  leicht  abnehm- 
Wen  Grewdlbstücken ,  sogen annten  Fuchsdeckeln,  versehen  werden  ^). 

3.  Ist  mit  dem  Kessel  eine  gemauerte  Esse  verbunden,  was  aller- 
<iuigB  häufiger  bei  Gussstahlöfen  als  bei  Puddelöfen  vorkommt,  so  ist 
der  Kessel  nicht  in  deren  Wand  einzumauern,  sondern  möglichst  ge- 
trennt davon  aufzustellen,  damit  bei  einer  etwaigen  Explosion  nicht  der 
Einstarz  der  Esse  eine  unbedingte  Folge  sei. 

Im  Uebrigen  sind  alle  jene  Yorsichtsmaassregeln,  welche  in  jedem 
guten  Handbuche  für  Kesselanlagen  ^)  zu  finden,  wie  Lage  der  Blechkan- 
ten in  der  Richtung  des  Flammenstroms,  Verstärkung  des  Feuerrohrs 
gegen  das  Zusammendrücken  durch  Hinge  u.  dergl.  m.,  noch  mit  weit 
grSeierer  Gewissenhaftigkeit  anzuwenden,  als  bei  liegenden  Kesseln. 

Liegende  Dampfkessel  neben  den  Oefen. 

Reicht  der  Platz  aus,  so  ist  die  günstigste  Anordnung  der  Dampf- 
kessel in  jeder  Beziehung  die  liegende  SteUung  neben  den  Oefen. 
Auch  hierbei  ist  es  vorzuziehen,  jedem  einzelnen  Ofen  seinen  eigenen 
^mpfkessel,  am  besten  auch  eine  besondere  damit  verbundene  Esse  zu 
g^hen.  Der  Regel  nach  verbindet  man  freilich  je  zwei  Oefen  mit  einem 
Kassel  und  leitet  die  ausgenutzten  Gase  von  je  10  bis  20  Oefen  einer 
^^meinschaftlichen  Esse  zu,  der  man  durchschnittlich  eine  Höhe  von 
^m  und  darüber  giebt. 

^)  Jede  GewölbstemBchicht  ist  zu  diesem  Zwecke  mit  Eisen  verankert  und 
(^n  mit  einer  Oese  versehen.  —  ^)  Vgl. z.B.  Scholl,  Führer  des  Maschinisten. 


198  Das  Frischen. 

Man  findet  am  hänfigsten  eine  der  drei  folgenden  Arien  von  An- 
ordnungen : 

1.  Zwei  Oefen  sind  mit  den  Arbeitsseiten  in  einer  Linie  so  ange- 
ordnet, dass  die  beiden  Füchse  nach  der  Mitte  zn,  die  FenerongeD  daher 
an  entgegengesetzten  Seiten  liegen.  Der  Kessel  befindet  sich  beiden 
Oefen  parallel,  hinter  denselben.  Die  Gase  jedes  Ofens  umspülen  in 
einem  hin-  und  zurückgehenden  Zuge  die  Hälfte  des  Kessels,  vereinigen 
sich  dann  und  gelangen  in  den  zur  Esse  führenden  HauptkanaL 

2.  Zwei  Oefen  stehen  mit  ihren  Rückwänden  gegeneinander,  haben 
also  Fuchs  und  Feuerung  an  gleicher  Seite.  Der  Kessel  liegt  in  der 
Längsaxe  der  Oefen,  die  Gase  strömen  aus  den  beiden  Füchsen  getrennt 
oder  vereinigt  in  Feuerzügen  längs  des  Kessels  zu  dem  gemeinschaftlichen 
Hauptkanale. 

3.  Die  Oefen  entsenden  ihre  sämmtlichen  Gase  in  einen  oder  meh- 
rere gemeinschaftliche  Hauptkanäle  und  diese  führen  zu  Kesselgruppen, 
welche  an  irgend  einer  geeigneten  Stelle  ganz  unabhängig  von  der  Hütte 
selbst  aufgestellt  sind. 

Ein  Vergleich  dieser  Anordnungen  ergiebt  Folgendes:  Die  Lage  1 
oder  2  wird  zuvörderst  von  der  Stellung  der  Oefen  im  Hüttenwerke  ab- 
hängig sein.  —  No.  1  erfordert  mehr  Raum  in  der  Längsrichtung,  No.  2 
mehr  Raum  in  der  Breitenrichtung  des  Gebäudes.  Man  kann  daher  der 
Regel  nach  im  zweiten  Falle  unbeschränkt  lange  Kessel  anwenden  und 
leichter  die  Wärme  vollständig  ausnutzen. 

Die  zweite  Anordnung  hat  den  Vorzug  einer  grossen  Uebersichtlich- 
keit  der  bei  allen  Kesseln  analog  liegenden  Sicherheitsvorrichtungen, 
Speiseventile,  Dampfdome  u.  s.  w.  Ein  Aufseher  kann  ohne  Schwierig- 
keit die  sämmtlichen  Kessel  eines  Puddelwerks  unter  genauer  Controle 
halten. 

Da  man  aber  sowohl  zur  Vermeidung  der  Wärmeausstrahlung  in 
der  Hütte  als  auch  zur  Abkürzung  des  Weges  vom  Ofen  zum  Luppen- 
hammer die  Oefen  in  die  Hütte,  die  Kessel  nahe  an  den  äussern  Rand 
oder  am  besten  ganz  aus  dem  Puddelgebäude  legt,  sie  wenn  erforderlich 
mit  einem  leichten  Schleppdach  bedeckend,  so  spricht  der  Umstand 
wieder  zu  Gunsten  der  ersten  Anordnung,  dass  bei  der  Längsstellung 
der  Oefen  die  Feuerungen  günstiger  für  die  Zufuhr  der  Kohlen  lie- 
gen, als  bei  der  Querstellung,  bei  welcher  sie  am  meisten  in  die  Hütte 
ragen.  Dort  kanu  man  ohne  Verunreinigung  des  Gebäudes  und  Hem- 
mung der  Luppenförderung  Kohlenvorräthe  bereit  halten,  hier  ist  es  nur 
möglich  den  aUernöthigsten  Bedarf  liegen  zu  haben. 

Was  endlich  die  dritte  Art  der  Anordnung  anbetrifft,  so  hat  sie 
den  Vorzug,  dass  die  Lage  der  Puddelöfen  lediglich  den  Bedür&issen 
des  Werksbetriebs  angepasst  werden  kann,  dass  jede  lästige  Erwärmung 
durch  die  die  Abhitze  an  den  Dampfkesseln  entlang  führenden  Züge 
fortfUUt,  dass  die  Dampfkessel  anläge  ganz  beliebig  gross  gemacht,  mit 
oder  ohne  Hülfsfeuerung  eingerichtet  werden  kann  und  dass  die  Gefahr, 


Das  Puddeln.  199 

Teiche  9nB  Explosionen  erwächst,  wesentlich  verringert  wird ;  aber  man 
darf  nch  nicht  verhehlen,  dass  mit  der  Länge  der  Leitungskanäle  der 
VerloBt  an  Wärme  durch  Strahlung  und  Leitung  sehr  bedeutend  wächst. 
£3  ist  diese  Anordnung  daher  nur  da  zu  empfehlen,  wo  man  über  bil- 
liges Brennmaterial  zu  gebieten  hat,  wo  der  Raum  an  sich  zwar 
oiciit  mangelt,  virohl  aber  leichter  ausserhalb,  als  innerhalb  oder  nahe  an 
der  Hütte  zu  beschaffen  ist. 

Diese  letztere  Einrichtung  ist  z.  B.  zu  Dowlais  in  Südwales  eingeführt 
and  hat  sich,  dort  sehr  wohl  bewährt.  Ein  Plan  derselben  wird  weiter 
imten  mitgetheilt  werden.  Die  Kessel  stehen  circa  16  m  von  den  nächsten, 
über  100  m  von  den  weitesten  Puddelöfen  entfernt.  Die  Gase  werden 
darch  einen  4  m  im  Quadrat  weiten,  circa  50  m  hohen  Schornstein  an- 
gesogen. Zwei  beinahe  6qm  weite  unterirdische  Kanäle  führen  dort- 
Un.  Die  Gase  strömen  zuerst  durch  das  Feuerrohr  der  Kessel,  dann 
u  den  Aossenwandungen  zurück.  Bei  der  Differenz  der  Längen  ist  eine 
Regolinmg  des  Zuges  durch  Klappen  in  den  Ofenfüchsen  durchaus  er- 
forderlich und  die  Zugkraft  der  Esse  muss  bemessen  werden  nach  dem 
entferntesten  Ofen. 

Bei  allen  Unterarten  des  vorliegenden  Systems  kann  man  CyUnder- 
keasel  mit  und  ohne  Sieder,  weniger  gut  geneigte  Kessel  nach  Hen- 
sehelscher  und  ähnlicher  Construction  anwenden.  Cornische  Kessel,  oder 
Kessel  mit  zwei  Feuerröhren  lassen  sich  vortheilhaft  nur  mit  der  zwei- 
ten ond  dritten  Art  der  Anordnung  verbinden. 


Explosion  en 

70D  Dampfkesseln,  welche  durch  die  Abhitze  von  Puddelöfen  geheizt 
verdeo,  kommen  verhältnissmässig  selten  vor.  Seit  1870  fanden  folgende 
in  PreosMn  statt:  Am  12.  März  1870  explodirte  ein  Dampfkessel  in 
^  Walzwerke  von  Gabriel  &  Bergenthal  zu  Soest.  Derselbe  war 
<^  einfacher  liegender  Walzenkessel,  welcher  indessen  erst  aus  eiuem  alten 
init  Siederohr  versehenen  Kessel  in  diese  Gestalt  gebracht  worden  war.  Die 
Ursache  der  Explosion  war  in  der  Zerstörung  einer  der  Schlussplatten 
Z3  Buchen,  welche  die  Ansatzöffnungen  der  früheren  Yerbindungsstutzen 
'cUoesen  und  auf  welchen  sich  beständig  starke  Kesselsteinablagerungen 


Am  10.  Mai  1871  explodirte  ein  liegender  Kessel  im  Walzwerke  zu 
'^^iiweid  bei  Siegen,  welcher  ebenfalls  einfache  cylindrische  Gestalt  besass 
^  durch  einen  Puddelofen  geheizt  wurde.  Er  hatte  1'41  m  Durohmesser 
i(nd9'42m  Länge,  war  seit  1858  im  Betrieb.  Die  Ursache  der  Explo- 
^0  war  in  der  durch  Abnutzung  von  9  bis  10  auf  2  mm  herabgegan- 
??nen,  nunmehr  zu  geringen  Blechstärke  zu  suchen. 

Am  18.  October  1872  explodirte  auf  dem  Walzwerk  der  Actiengesell- 
"^  NeuBchottland  zu  Apierbeck  ein  mit  zwei  inneren  Feuerrohren 


200  Das  Frischen. 

von  0*63  m  Durchmesser  versehener  liegender,  von  zwei  Paddelöfen  ge- 
heizter Kessel  in  Folge  der  Zerstörung  der  Feuerhleche  an  der  vor  der 
Einwirkung  der  Stichflamme  völlig  ungeschützten  Mündung.  Die  ungleiche 
Erwärmung  und  daraus  folgende  Spannung  der  dort  aus  drei  Blech- 
dicken zusammengenieteten  Eesselwandung ,  vielleicht  noch  unterstützt 
durch  ein  nicht  fehlerfreies  Material,  hatte  schon  mehrfache  Reparaturen 
nothwendig  gemacht  und  führte  zweifelsohne  schliesslich  auch  zur  Ex- 
plosion. 

Die  schädliche  Einwirkung  der  Stichflamme  ist  entschieden  deijenige 
Punkt,  auf  welchen  bei  Anlage  der  durch  die  Abhitze  der  Puddelöfen 
geheizten  Dampfkessel  am  allermeisten  zu  achten  ist,  um  Unglücksfalle 
zu  verhüten.  Ein  Schutz  der  betroffenen  Stellen  durch  feuerfeste  Zie- 
geln, wie  z.  B.  in  der  durch  die  Fig.  89,  S.  190  erläuterten  Anlage  ist 
das  beste  GegenmitteL  Ausserdem  leitet  man  bei  stehenden  Kesseln  mit 
äusserer  Heizung  die  Füchse  am  besten  tangential  in  die  Feuerzüge, 
wenn  auch  dadurch  die  Reinigung  einigermaassen  erschwert  wird  ^). 

Im  Uebrigen  ist  die  Erhaltung  der  Bleche  bei  solchen  Kesseln  noch 
häufiger  einer  genauen  Untersuchung  zu  unterwerfen,  als  bei  Dampf- 
kesseln, welche  durch  directe  Feuerung  geheizt  werden,  da  die  Abhitz- 
gase weit  reicher  an  überschüssigem  Sauerstoff  zu  sein  pflegen,  als  die 
durch  unmittelbare  Verbrennung  auf  Rosten  erzeugten  Gase  und  zudem 
ein  häufigerer  Temperaturwechsel  stattfindet,  als  bei  einer  gleichmässig 
fortlaufenden  Feuerung. 


Verdampfungsresultate. 

In  der  folgenden  Tabelle  sind  einige  Verdampfungsresultate  nach 
einer  Mittheilung  der  Zeitschrift  deutscher  Ingenieure  ^)  zusammenge- 
stellt, wobei  bemerkt  wird,  dass  Kessel  No.  1  bis  4  zu  Horde  (Hermanns- 
hütte), No.  5  bis  6  zu  Hagen  (Puddlingswalzwerk  von  Funke  und  Ei- 
bers), No.  7  bis  10  zu  Hamm  (Puddelwalzwerk  von  Cosack  &  Co.) 
und  No.  11  bis  13  zu  Eschweiler  Pümpchen  bei  Aachen  (Puddelwalzwerk 
von  Englerth  &  Cünzer)  standen.  Die  Oefen  No.  3  und  No.  5  arbei- 
teten mit  Unterwind,  der  Ofen  zu  No.  4  war  mit  Vorwärmer  versehen, 
die  Oefen  zu  No.  6  bis  9  erzeugten  Feinkomeisen.  Der  Verbrauch  an 
Steinkohlen  ist  im  Original  zu  altpreussischen  Scheffeln  von  je  0*55  HI 
und  nur  für  No.  1  bis  4  das  Gewicht  zu  je  52*5  Kg  angegeben,  hier  aber 
durchgehends  nach  den  Angaben  der  zwei  letzten  Spalten  in  Gewicht 
umgerechnet  worden. 


1)  Biese  tangentiale  Einführung  ist   z.  B.  mit  Vortheil   zu  Königshütte  in 
Oberschlesien  angewendet  worden.  —  ^)  1864,  Seite  30. 


Das  Puddeln. 


201 


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202 


Das  Frischen. 


Paulus^)  hat  durch  eine  grössere  Reihe  Ton  Versuchen  gefunden, 
dass  die  abgehenden  Gase  der  Puddelöfen  auf  je  1  Kg  verbrannier  Kohle 
2*6  Kg  Wasser  zu  Terdampfen  im  Stande  wären,  wobei  als  Kohle 
steyrische  (Köflacher  und  Leobner)  Braunkohle  diente,  die  Tempe- 
ratur des  Speisewassers  12'2®  C,  die  wirksame  Feuerflache  eines  jeden 
Dampfkesselrauchfanges  20*7  qm,  der  durchschnittliche  Dampfdruck  circa 
3  Atmosphären  betrug. 

Knpelwieser^)  hat  den  Nutzeffeot  der  Dampfkessel,  welche 
durch  die  Abhitze  von  Puddel-  und  Schweissöfen  geheizt  werden,  auf 
Grund  bekannter  und  neu  hinzugefügter  Versuchsreihen,  einer  ansführ- 
lichen  Erörterung  unterworfen,  welche  die  günstigsten  Resultate  für  ste- 
hende Kessel  ergiebt,  wie  die  folgende  Tabelle  zeigt: 


Liegende. 

Stehende. 

Innerhalb  der 

Innerhalb  der 

Grenzen 

Grenze! 

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von 

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35-3 

22*8 

21*7 

44*6 

29-7 

Anzahl  Pferdekräfte 

1-6 

16'3 

9*4 

7-8 

19-1 

120 

Heizfläche  des  Kessels  in  qm    . 

8*964 

26*201 

17*533 

12*313 

26*595 

20*094 

pT.  Stunde  und  ] 

Brennstoff  . 

7*8 

70*9 

19*3 

8-95 

14-5 

11*5 

Pferdekraft 

reducirt  auf 

verbrauchte  Kg 

Kohlenstoff . 

6-7 

56-0 

13*7 

5*5 

11-45 

8-65 

Heizfläche   des   Kessels   in   qm 

pr.  qm  Bostfläche 

7-9 

27*5 

16-0 

12-8 

23*1 

19*8 

,  pr.  Stunde  und  qm 

Bo8tfläche  .   .   . 

0-975 

8*826 

5*457 

5*506 

9*367 

6*836 

Kg  Wasser 
wurden    , 
verdampft 

pr.  Stunde  und  qm 
Heizfläche  .   .   . 

mit  1  Kg  Brenn- 
stoff      

mit  1  Kg  Kohlen- 

0-109 
0-4 

0*660 
3-8 

0*345 
1*9 

0*227 
2*1 

0-473 
3-4 

0*345 
2-6 

,    sto 

ff  im  Brennstoff^ 

0-46 

4*81 

2*67 

3*41 

4*3 

3-45 

^)  London,  Joum.  of  arts,  Nov.  1865,  p.  257  u.  Kerpely,  Fortschritte, 
1866,  S.  150.  —  «)  Oesterr.  Jahrbuch,  Bd.  XIX,  S.  289  u.  Kerpely,  Fort- 
schritte, 1869,  8.  18i.  —  ^  Die  Zahlen  stimmen  im  Original  nicht  mit  denen 
der  vorhergehenden  Bubrik  und  sind  hier  entsprechend  corrigirt  worden. 


Das  Puddeln.  -  203 

Zq  dieser  Tabelle  bemerkt  Kupelwieser: 

^Auffallend  gross  sind  die  Zahlen  bezüglich  der  Nutzleistung,  wenn 
man  bedenkt,  wie  gering  die  Ausnutzung  an  Warme  bei  dem  Haupt- 
proeease  ist,  indem  von  dem  Roheisenbade  während  des  Einschmelzens 
des  Roheisens  im  Puddlingsofen  kaum  8  Proc.  der  erzeugten  Wärme 
iofgenommen  werden. 

Die  Nutzleistung  der  Ueberhitze  bei  Puddlingsofen  würde  noch 
gröesar  sein,  wenn  bei  denselben  die  Arbeitsöffnung  nicht  die  Hälfte  bis 
'  I  der  ganzen  Arbeitszeit  (so  lange  nämlich  im  Ofen  mechanisch  gear- 
beitet wird)  offen  stehen  müsste  und  daher  viel  kalte  Luft  eintritt,  wo- 
durch die  Temperatur  der  Gase,  welche  den  Kanal  heizen,  bedeutend 
herabgesetzt  wird.* 

Kupelwieser  hat  eine  bedeutende  Differenz^)  in  Bezug  auf  die 
Verdampfungsföhigkeit  der  Abhitzgase  zwischen  Oefen  mit  und  ohne 
^onrärmherd,  za  Gunsten  der  letzteren  gefunden.  Er  folgert  indessen 
nieirtf  dass  die  Yorwärmherde,  welche  den  Hauptzweck  oft  wesentlich 
ioidem  helfen,  als  solche  verwerflich  seien,  sondern  nur,  dass  der  Yer- 
ieiüius  bei  den  Vorwärmherden  häufig  sehr  mangelhaft  erfolge,  da  die 
na  Vorwärmen  des  Roheisens  erforderliche  Temperatur  ohnehin  meist 
leicht  erreicht  und  aus  diesem  Grunde  von  Seite  der  Arbeiter  auf 
<!«&  guten  YerBchluas  der  Yorwärmherde  kein  besonderes  Augenmerk  ge- 
richtet werde. 

Uebrigens  ist  es  auch  ohne  dies  erklärlich,  dass  wenn  die  lieber- 
lütze  ZQ  einem  anderen  Zwecke  verwendet  wird,  ehe  sie  zur  Dampferzeu- 
gaog  gelangt,  ein  gewisser  Theil  davon  absorbirt  werden  und  für  letztere 
verloren  gehen  müsse. 

Die  höhere  Nutzleistung,  welche  sich  för  stehende  Kessel  herausstellt, 
i^ht  der  Autor  theilweise  in  einer  zweckentsprechenderen  Einmauerung 
^  Kessel,  da  man  die  Feuerkanäle,  ihrer  verticalen  Stellung  halber, 
iBeiit  viel  enger  als  bei  liegenden  Kesseln,  bei  welchen  sich  Flug- 
^ab  zu  sehr  ansetzen  würde,  halten  könne  ohne  den  Zugquerschnitt  zu 
^^f^gen,  theilweise  aber  auch  in  der  leichteren  Wartung  des  Kessels 
aad  insbesondere  der  Reinigung  desselben  von  Kesselstein  und  äusseren 
Aisatzeu,  wie  Flugstaub  und  Essenschlacke,  welche  die  Wärmeleitungs- 
^kigkeit  der  Kesselwände  bedeutend  verringern. 

Mag  dies  tfnoh  in  Bezug  auf  die  Reinhaltung  der  Züge  richtig  sein, 
'^  Mt  doch  im  Uebrigen  —  wie  dies  weiter  oben  erörtert  wurde  —  die 
Virtimg  der  stehenden  Kessel  weit  schwieriger,  als  die  liegender  ^). 


^)  Biet  ist  in  besonderen  Tabellen,  in  Bezug  derer  auf  die  Quelle  verwie- 
'^  ^d,  durch  Zahlen  belegt.  —  *)  Man  sieht  übrigens  aus  diesen  Mitthei- 
^^,  wie  sehr  die  Ansichten  über  Zweckmässigkeit  einer  Einrichtung  aus- 
'•ttnder  gehen  können  und  wie  sehr  Qewohnheit  —  in  Steyermark  findet  man 
*''i«ade  Kessel  mit  Vorliebe  angewendet  —  zu  Gunsten  von  Anordnungen  ent- 


204  '  Das  Frischen. 

Die  Höhe  der  Nutzleistang  hängt  im  Groseen  and  Ganzen  fast  al- 
iein zusammen  mit  der  Grösse  der  Heizfläche  des  Kessels,  wenn  diese 
mit  der  Grösse  der  Oefen  im  entsprechenden  Verhältnisse  steht. 

Als  Durchschnittszahlen  fand  Eupelwieser  bei  liegenden 
Kesseln  17*73  qm  Heizfläche  pr.  Ofen,  wobei  pr.  Pferdekrafk  eine 
Heizfläche  von  2*168  qm  resultirt,  somit  yiel  mehr,  als  in  der  Regel 
angenommen  wird.  Das  Maximum  der  Nutzleistung  wurde  bei  19*7  qm 
Fläche,  und  die  durchschnittlich  besseren  Resultate  bei  noch  grösseren 
Kesseln  erreicht,  wobei  sich  dann  die  Heizfläche  pr.  Pferdekraft  auf 
nahezu  diejenige  Zahl  stellt,  welche  för  XJeberhitzkessel  gewöhnlidi  an- 
genommen wird  (nämlich  1*6  qm  pr,  Pferdekraft). 

Bei  den  stehenden  Kesseln  stellt  sich  die  Durchschnittzahl 
der  Quadratmeter  Heizfläche  pr.  Ofen  bedeutend  höher,  nämlich  auf 
20'094,  sowie  das  Maximum  auf  26*595.  Mit  dem  Maximum  der  Heiz- 
fläche wird  auch  das  Maximum  der  Nutzleistung  erreicht,  wobei  sich  die 
Heizfläche  pr.  Pferdekraft  auf  1*48  bis  1*58  qm  stellt,  also  nahe  der 
gewöhnlich  angenommenen  Zahlengrösse. 

Da  die  zweckmässige  Grösse  der  Heizfläch«  theilweise  mit  der  Qua- 
lität des  Brennstoffes,  vorzüglich  mit  der  Flammbarkeit  desselben  zusam- 
menhängt, so  können  darüber  keine  absolut  richtigen  Zahlen  aufgestellt 
werden,  welche  für  jedes  Verhältniss  passen.  Als  richtigsten  Durch- 
schnitt fand  Kupelwieser  indessen 

bei  liegenden  Kesseln  und  kleineren  Oefen  14*775  bis  19*700  qm 

n         n  n         »     grösseren  Oefen  19*700  bis  24-625    „ 

bei  stehenden         „         „     kleineren  Oefen  19*700  bis  24*625    „ 

„  „  n         n     grösseren  Oefen  24*625  bis  nahe  29*550    „ 

Heizfläche,  bei  welchen  Annahmen  die  kleineren  Zahlen  für  karz- 
flammige,  die  grösseren  hingegen  für  langflammige  Brennmaterialien  zu 
wählen  sein  würden.  Da  der  Brennstoffaufwand  eines  Ofens,  für  wel- 
chen ein  Ueberhitzkessel  construirt  werden  soll,  ebenso  eine  bekannte 
Grösse  ist,  wie  der  Brennwerth  der  Kohle,  so  ist  auch  die  Heizfläche  des 
Kessels  aus  dem  Brennstoffv^erbrauche  und  daraus  das  Verhältniss  zwi* 
sehen  Rostfläche  und  Heizfläche  des  Kessels  bestimmbar. 

Aus  den  von  Kupelwieser  zu  Grunde  gelegten  Beispielen  £uid 
derselbe  keine  sehr  grossen  Differenzen  in  dem  Brennstoffaufwand,  re- 
spective  Kohlenstoffaufwand  des  Brennmaterials  und  femer,  dass  die 
grösste  Nutzleistung  dann  erreicht  werde,  wenn  pr.  Quadratmeter  Heiz- 
fläche des  Kessels  bei  liegenden  Kesseln  nahe  5  Kg,  bei  stehenden  Kes- 
seln noch  etwas  weniger  Kohlenstoff  des  Brennmaterials  verwendet  wird. 
Angenommen  wird  im  grossen  Durchschnitte,  dass  pr.  Pferdekraft 
0*1  qm  Rostfläche  erforderlich  sei.  Da  mit  der  Grösse  der  Rostfläche 
auch  die  Menge  des  pr.  Stunde  verzehrten  Brennmaterials  und  dadurch 
auch  die  absolute  Dampfmenge  zunehmen  muss,  so  sind,  wenn  auch  die 
Qualität  des  Brennstoffes  einen  wesentlichen  Einfluss  ausübt,  die  gerin- 
gen Abweichungen  in  den  Resultaten  zu  erklären.     Die  grösste  Nutz- 


Das  Puddeln.  205 

kistnng  ist  auch  hier  wieder  zwischen  beiden  Extremen,  and  zwar  bei 
i^'O?  bis  0*10  qm  Rostfläche  pr.  Pferdekraft  gefunden  worden.  Im  All- 
zemeinen  zeigte  sich,  dass  die  Nutzleistnng  in  höherem  Maasse  ab- 
aiamt,  als  die  Rostfläche  pr.  Pferdekraft  über  die  angegebenen  Zahlen- 
trasen  zonimmt. 

Auf  die  Menge  des  pr.  Quadratmeter  Rostfläche  und  Stande  verbrann- 
t(fs  Brenomaterials  hat  die  Beschaffenheit  desselben,  die  Stärke  des  Zu- 
iüy  namentlich  also  die  Höhe  der  Esse  Einfiuss,  nicht  aber  die  Grösse 
h  Kessels.  -^  Während  die  Menge  des  pr.  Quadratmeter  Rostfläohe 
u<i  Stande  verdampften  Wassers  wesentlich  von  der  Einrichtung  des 
Kessels,  nfichstdem  aber  ebenfalls  von  der  Beschaffenheit  des  Brenn- 
asterialfi  abhängt,  fand  Eupel wieser  unter  gleichen  Verhältnissen  die 
günstigste  Nutzleistung  bei  einer  Verdampfung  von  2  Kg  Wasser  pr. 
Stunde  und  0*1  qm.  ^ 

Endlich  sind  noch  die  Verdampf ungsversuche  von  Vehling  zu  er- 
gäben, welche  derselbe  auf  dem  Thom^e'schen  Puddel werke  zu  Ver- 
'^  aosteUte. 

Jeder  der  16  Oefen  dieses  Werkes  hat  einen  eigenen,  einfach  oylin- 
i^iien  Dampfkessel  von  l'lOm  Weite  und  11*9  m  Länge.  Je  zwei 
(>efen  haben  aber  einen  gemeinschaftlichen  Schornstein  von  0*94  m  Weite 
Kfld  22'5m  Höhe.  Die  Abhitze  wird  in  gerader  Richtung  unter  den 
^k  hergeleitet.  Hinter  denselben  vereinigen  sich  dann  je  zwei 
^ücbe  zu  einem  einzigen  Kanal.  Die  Versuche,  welche  mit  möglichster 
Gtnaoigkeit  angestellt  wurden,  ergaben,  dass'  während  12  Stunden  bei 
^^er  feuerberührten  Fläche  von  23  qm  jeder  Kessel  8000 1,  oder  pr. 
^de  tmd  Quadratmeter  9*25  Kg  Wasser  verdampfte.  Dabei  verdampfte 
I  Kg  Steinkohle  4%  Kg  Wasser.  Es  wurden  in  12  Stunden  1170  Kg 
^ppen  gepuddelt. 

Die  mitgetheilten  Beispiele  beweisen,  dass  sich  durchschnittliche 
%aben  kaum  machen  lassen,  da  sich  die  Leistungsfähigkeit  der  Kes- 
"^i.die  durch  Ueberhitze  geheizt  werden,  sowohl  wesentlich  nach  der 
^baffenheit  des  Brennmaterials  richtet,  als  auch  nach  der  Art  des  Be- 
"n^bes,  namentlich  nach  dem  grösseren  oder  geringeren  Luftzutritt  durch 
^«  Thüren  des  Puddelofens.  Die  meist  als  gültig  betrachteten  Durch- 
scbrntUannahmen,  wonach 

1.  die  Ueberhitze  eines  Puddelofens  Dampf  f&r  durchschnittlich  8  Pferde- 
bifie  (6  bis  10)  liefert, 

^  u  Heizfläche  pr.  Pferdekraft  1*6  qm, 

3.  for  jeden    Quadratmeter   Rostfläche,    14  qm    Heizfläche    des    Kes- 
sels SU  rechnen  sind, 
>ü«Q  daher  nur  einen  sehr  allgemeinen  Werth. 


206  Das  Frischen. 


Anordnung  der   Puddelöfen  gegeneinander. 

Bei  der  Anordnung  einer  Puddelhütte  ist  in  erster  Linie  auf  folgende 
Punkte  Rücksicht  zu  nehmen:  erstens  muss  der  Raum  zwischen  zwei 
Arbeitsstätten  hinreichend  gross  sein,  um  einerseits  nicht  die  Arbeiter 
bei  der  Benutzung  der  Werkzeuge  zu  hindern,  andererseits  die  Hitze, 
namentlich  im  Sommer,  nicht  zu  hoch  steigen  zu  lassen;  zweitens  rnnm 
die  Entfernung  der  Einsatzthür  jedes  Puddelofens  möglichst  nahe  am 
ZängeapparatcT  und  am  Rohschienenwalzwerke  liegen.  Alle  übrigen, 
wenn  auch  wünschenswerthen  Einrichtungen,  wie  Bequemlichkeit  der 
Roheisen-  und  Brennmaterialzufuhr,  der  Schlackenabfuhr,  Möglichkeit 
einer  ungehinderten  Ausdehnung  und  dergleichen  mehr,  kommen  erst  in 
zweiter  Linie  in  Betracht.  Die  hinreichenden  Anhaltspunkte  fOr  die 
zweckmässigste  Anordnung  vou  Puddelofenhütten  werden  sich  hiemach 
erst  ergeben,  wenn  die  Zange-  und  Walzapparate  näher  betrachtet  wor- 
den sind,  und  ihre  praktische  DurchfCihrung  soll  dann  an  Beispielen 
erläutert  werden;  indessen  können  schon  jetzt  folgende  Grundzüge  der 
zu  wählenden  Anordnungen  festgestellt  werden. 

1.  Je  zwei  Puddelöfen  werden  mit  den  Rückwänden  zusammen- 
gelegt. Dies  ist  die  häu£grgte  Anordnung.  Je  zwei  Fronten  von  Pud- 
delöfen dürfen  dann  nicht  weniger^  als  3*75  m  von  einander  liegen,  haben 
aber  zweckmässiger  eine  Entfernung  von  4  m  ^). 

Liegen  zwei  solcher  Ofenreihen  neben  einander,  so  muss  sich  zwi- 
schen ihnen  ein  Gang  von  circa  5  bis  6  m  befinden ,  wenn  nicht  einge- 
schobene Apparate  und  Vorrichtungen  eine  grössere  Breite  bedingen. 

2.  Zwei  Oefen  stossen  mit  ihren  Füchsen  an  einander,  die  Ofen- 
fronten liegen  also  in  einer  Linie.  Zwischen  je  zwei  Feuerungen  muss 
dann  der  nöthige  Raum  zum  Durchführen  des  Brennmaterials  bleiben, 
wenn  nicht  hängende  Bahnen  zur  Förderung  angeordnet  sind.  Der 
Raum  ist  im  angegebenen  Falle  zu  mindestens  2  m  zu  nehmen. 

3.  Mehrere  Oefen,  der  Regel  nach  sechs,  sind  staffeiförmig  ange- 
ordnet. Das  mittelste  Paar  derselben  springt  am  meisten  in  die  Hütte 
vor,  das  folgende  Paar  zu  beiden  Seiten  derselben  liegt  soweit  snrüdc, 
dass  die  Arbeitsseiten  des  ersten  bequem  zugänglich  bleiben;  das  dritte 
Paar  endlich  liegt  an  der  Grenze  der  Hütte.  Die  Bedienung  der  Feue- 
rungen bei  einer  solchen  Anordnung  ist  wegen  der  Kohlenanh&ufungen 
leicht  störend  für  die  Arbeit,  die  Anordnung  läast  sich  daher  mit  Yor- 
theil  nur  bei  Gasfeuerung  yerwerthen.  Bei  directer  Feuerung  muss  min- 
destens der  Aschenkanal  überdeckt  sein  ^). 


^)  Dies  giebt  von  Mitte  zu  Mitte  zweier  Paare  circa  8  m.  —  *)  Eine  lolohe 
Anordnung  für  Bchweissöfen  findet  sich  zu  Forbach  in  Lothringen  und  ist  von 
Kerpely  in  der  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1870,  S.  217  beschrieben. 


Das  Paddeln.  207 

Sind  die  Oefen  mit  liegenden  Dampfkesseln  verbanden,  so  müssen 
diese  stets  nach  aassen  liegen.  Bei  Qaerstellang  der  Oefen  (Fall  1  and 
3)  mfinen  demnach  die  Feaerangen  der  Oefen  nach  dem  Innern  der  Hütte 
n  angelegt  werden.  Dies  hat  zwar  den  bereits  früher  erw&hnten  Nachtheil, 
(Un  die  Yersorgnng  der  Feaerangen  mit  Kohlen  die  Paddelarbeit  stö- 
ren kann,  ist  aber  trotzdem  der  amgekehrten  Anordnang  vorzaziehen, 
welche  den  sehr  wesentlichen  Nachtheil  hat,  dass  der  Weg  vom  Ofen 
mm  Zangehammer  und  Walzwerk  bedeutend  verlängert,  und  dass  ausser- 
dem die  Hitze  im  Geb&nde  wesentlich  vermehrt  wird ;  übrigens  wird  auch 
die  Gefahr  bei  Explosionen,  welche  dann  den  Einsturz  des  ganzen  Hüt- 
tengeb&ades  herbeiführen  können,  erhöht. 


Der  Puddelprooess. 

Der  Puddelprocess  wird  verschieden  ausgeführt,  je  nachdem  man 
ein  kohlenstoffarmes  oder  ein  kohlenstoffreiches  Eisen  erzielen  will,  d.  h. 
je  nachdem  man  Schmiedeisen  (sehniges  Eisen)  oder  Stahl  und  Feinkom- 
^isen  (Komeisen)  erzeugen  wilL  Es  ist  schon  weiter  oben  ausgeführt, 
dtts  unter  der  Voraussetzung  der  Anwendung  grauen  Roheisens  der 
IWess  zur  Erzielung  sehnigen  Eisens  der  Dreimalschmelzerei  des  Herd- 
frischens auf  Scbmiedeisen  analog  ist,  und  der  Process  zur  Erzeugung 
körnigen  Eisens  der  Zweimalschmelzerei  auf  Stahl  entspricht,  während 
^  Benutzung  weissen  Roheisens  zur  Erzeugung  sehnigen  Eisens  sich 
leicht  die  Analogie  mit  der  Zweimalschmelzerei  auf  Scbmiedeisen  er- 
sieht nnd  eine  der  Einmalschmelzerei  auf  Stahl  analoge  Arbeit  nur 
■«Iten,  eine  der  Einmalschmelzerei  auf  Schmiedeisen  entsprechende  Me- 
thode fast  gar  nicht  mehr  vorkommt.  Auch  hier  soll  wie  beim  Herd- 
frischen von  der  umfassendsten  Arbeit,  d.  h.  also  vom  Puddeln  auf 
Schmiedeisen  aas  grauem  Roheisen  ausgegangen  werden.  Die  sämmt- 
Hchen  Arbeiten  werden  im  Uebrigen  unter  den  zwei  Hauptabtheilungen: 
Püddeln  auf  Sehneisen  (Sehne)  und  Puddeln  auf  Korneisen  (Korn) 
behandelt  werden. 

Im  Allgemeinen  muss  an  die  Seite  9  u.  a.  a.  0.  erörterten  Vorgänge 
bei  der  Oxydation  des  Roheisens  überhaupt  erinnert  werden,  sowie  daran, 
d^  man  unter  dem  Roheisen  die  beiden  Arten,  das  rohschmelzige 
<ud  das  garschmelzige ,  zu  unterscheiden  hat.  Zu  der  ersteren  gehört 
dtt  graue  Roheisen,  dessen  Rohschmelzigkeit  mit  dem  Grafitgehalte  zu- 
oimmt,  und  das  Spiegeleisen,  dessen  Rohschmelzigkeit  mit  dem  Mangan - 
gehalte  zunimmt,  während  das  weisse  Eisen  garschmelzig  ist  und  zwar 
^  ao  mehr,  je  tiefer  der  Gehalt  an  (chemisch  gebundenem)  Kohlen- 
stoff und  an  Mangan  sinkt. 

Die  Menge  des  zum  Puddeln  angewendeten  Roheisens  beträgt  im 
I^orchschnitt  pr.  Hitze  150  bis  250  Kg.  Sie  sinkt  beim  Feinkorn-  und 
^^ewnderi  beim  Stahlpuddeln  bis  auf  125  Kg  und  steigt  (z.  B.  in  Doppel- 


208  Das  Frischen. 

Öfen)  auf  500  Kg,  selten  erreicht  sie  1800  his  2000  Kg  und  zwar  nur, 
wenn  es  auf  EIrzeugung  einer  einzigen  sehr  grossen  Lnppe  ankommt. 
Mit  der  Menge  des  Roheisens  wächst  die  Schwierigkeit  der  Paddelarbeit 
und  die  Unsicherheit  des  Erfolges,  namentlich  in  Bezug  auf  die  Höhe 
des  Kohlenstoffgehaltes ,  wenn  Komeisen  erzeugt  werden  soll,  sowie  auf 
die  Abscheidung  schädlicher  Substanzen. 


A.  Puddeln  auf  Sehne  0. 

Nachdem  der  Herd  in  der  Seite  145  beschriebenen  Art  zurecht  ge- 
macht, oder  hinreichend  mit  Schlacke,  Eisenstein  oder  Hammerschlag  aus- 
gebessert worden  ist,  wird  das  Roheisen  in  den  rothglühenden  Ofen  einge- 
setzt und  zwar,  wenn  der  Ofen  nicht  mit  Yorwärmherd  versehen  ist,  auf 
einer  am  Ende  schaufelartig  ausgeschmiedeten  Eisenstange  durch  die 
ganz  geöffnete  Thür,  anderenfalls  über  die  Zwischenbrücke.  Die  Stücke 
Roheisen  wiegen  6  bis  12  Kg. 


a.    Arbeiten  und  Vcrgänge  bei  Anwendung  von 

grauem  Roheisen. 

Das  Roheisen  wird  pyramiden-  oder  zeltförmig  aufgestellt,  so  dass; 
beim  Einschmelzen  der  Feuerstrom  die  Oberfläche  der  Stücke  gut  be- 
spülen kann.  Die  Einsatzthür  wird  ganz  geschlossen,  wenn  nöthig  fest- 
gekeilt und  verschmiert.  In  die  Arbeitsthür  kommt  ein  Stück  Kohle 
und  davor  das  Schliessblech.  Das  Feuer  wird  gut  angeschürt  und  bei 
ganz  geöffnetem  Zuge  lebhaft  unterhalten.  Das  Roheisen  schmilzt  nun 
tropfenweise  nieder  und  sammelt  sich  unter  einer  Schlackendecke  aui^ 
dem  Boden  des  Ofens  an,  aber  es  fallen  auch  einzelne  Stücke,  ehe  sie  ge-j 
geschmolzen  sind,  zu  Boden  und  liegen  dort  ziemlich  unveränderlich,  da 
die  Abkühlung  durch  den  kälteren  Boden  sie  am  Schmelzen  hindert. 
Aus  diesem  Grunde  wird  nach  einer  Zeit  von  meist  20  bis  30  Minuten 
die  kleine  Arbeitsthür  geöffnet,  die  spitze  Brechstange  (der  Spitz)  ein- 
geführt und  mit  dieser  der  Boden  untersucht.  AUe  dort  befindlichen 
ungeschmolzenen  Stücke  werden  abgestossen  und  emporgebracht.  Man 
nennt  diese  Arbeit  das  Aufstechen. 


^)  Die  älteste  ansfohrliche  Beschreibung  des  Puddelprocesses  dürfte  die  des 
Dr.  Beddoes  sein,  welche  der  Royal  -  Society  am  24.  Harz  1791  yorgelegt 
wurde.  Derselbe  war  allerdings  noch  nicht  im  Stande  die  chemischen  Vor- 
gänge richtig  zu  beurtheilen.  Er  nennt  die  Entwickelung  der  blauen  Kohlen- 
oxydgasflänmichen  Fermentation  und  hat  keinen  Erklärungsgrand  für  das 
Heisserwerden  der  Charge  zu  einer  bestimmten  Zeit,  auch  wenn  die  Flamme 
abgestellt  ist.  Die  Boheisenmenge  betrug  nach  ihm  damals  125  Kg  und  wurde 
in  einem  mit  zwei  Essen  (einer  an  der  Fuchsseite  wie  gewöhnlich,  einer  zwei- 
ten über  der  Feuerung)  yersehenen  Puddelofen  verarbeitet. 


Das  Paddeln.  209 

Bereits  beim  Einschmelzen  finden  alle  jene  chemischen  Vorgänge 
itatt,  welche  Seite  20  nnd  f.  erörtert  sind  und  weiter  unten  dnrch  Ana- 
lysen belegt  werden  sollen.  Am  Ende  des  Einschmelzens  nnd  nach  vol- 
lendeter Anfstecharheit  befindet  sich  daher  das  Roheisen  in  einem  dem  ge- 
feinten Eisen  gleichen  Zustande,  d.h.  der  Grafit  ist  in  die  Form  des 
amorphen  Kohlenstoffs  Übergegangen,  ohne  sich  in  Bezug  auf  seine 
Menge  ver&ndert  zif  haben,  das  Silicium  ist  oxydirt  und  bildet  mit 
Eisenoxyd  ul  verbunden  eine  Schlackendecke,  welche  auf  dem  Eisen  gleich- 
minig  vertheilt  schwimmt.  Am  meisten  kommt  der  Process  beim  £in- 
fickmelzen  im  Puddelofen  dem  Feinen  des  grauen  Roheisens  im  Flamm- 
ofen nahe;  von  dem  Feinprocesse  im  Herde  und  von  der  ersten  Periode 
da  Herdfrischens  (S. 58)  unterscheidet  er  sich  dagegen  dadurch,  dass 
schon  während  des  Einschmelzens  an  der  Oberfläche  des  Roheisens  eine 
lUrke  Schicht  Ozydozydul  gebildet  wird  und  daher  sofort  eine  Schlacke 
entsteht,  welche  eisenreich  (Singxdosilicat)  ist.  Erst  nach  und  nach  geht 
diese  Schlacke,  die  sich  selbst  einer  eigentlichen  Garschlacke  in  ihrer 
ZoBunmensetzong  nahem  kann,  durch  fortschreitende  Oxydation  des 
SiHciiims  wieder  in  eine  Rohschlacke  über.  Am  Ende  der  ersten  Periode 
^  Pnddelprocesses  hat  man  ganz  die  Producte ,  welche  beim  Feinen 
ud  Herdfrischen  gekennzeichnet  wurden.  Zwar  wirkt  schon  jetzt  die 
SdÜAcke  durch  üebertragung  von  SauerstoffNauf  das  darunter  liegende 
Ssm  ein  nnd  diese  Einwirkung  wird  durch  die  den  Boden  bildende 
Sälteke  unterstützt,  aber  die  Reaction  geht  in  diesem  Zustande  so  lang- 
^  vor  sich,  dass  derselben  nunmehr  durch  künstliche  Luftzuführung 
n  Hülfe  gekommen  werden  muss. 

Dies  geschieht  durch  das  Er  atzen  oder  eigentliche  Pud  de  In  des 
^m.  Die  früher  beschriebene,  vom  umgebogene  Eisenstange,  Er  atze 
^r  Haken  genannt,  wird  durch  die  kleine  Arbeitsthür  in  den  Ofen 
8*f&lui,  nachdem  das  ganze  Bad,  welches  theils  durch  die  Feuerung 
^m  Einschmelzen ,  besonders  aber  in  Folge  der  durch  die  Oxydation 
^  Süiciums  entwickelten  Hitze  sehr  dünnflüssig  geworden  war, 
^Bicb  Abkühlung  etwas  verdickt  ist.  Die  Abkühlung  wird  durch  Yer- 
^enmg  des  Zuges,  nur  bei  mangelhafter  Arbeit  durch  Aufgiessen 
r^  Wasser  erreicht.  Zu  dieser  Zeit  kann  man  auch  da,  wo  reine  und 
^e  Erze  (Roth-  oder  Magneteisenstein)  zu  Gebote  stehen,  nicht  un- 
^^btüche  Mengen  derselben  zusetzen  und  dadurch  das  Ausbringen 
^^Kntlich  erhöhen. 

Die  Abkühlpng  ist  einer  der  wesentlichsten  Mängel  des  Puddelpro- 
'^"«es,  welcher  nch  nicht  beseitigen  lässt,  da  in  einem  sehr  dünnflüssigen 
^  das  Kratzen  zu  geringe  Wirksamkeit  haben  und  daher  zu  lange 
'^^tra  würde.  Die  durch  Oxydation  des  Siliciums  entstandene  Wärme 
^  Wior  wieder  verloren. 

Hit  der  Kratze  werden  in  das  Bad  Furchen  gezogen,  in  welche 
^^^^«pbäriaehe  Luft  eindringt.  Dadurch  wird  Eisen  oxydirt;  die  Schlacke 
'^  du  ßsenozydoxydul  und  wirkt  durch  letzteres  auf  den  Eohlen- 

^•'cjr,  WtHOlvrsIt.  n.  AMhl.  8.  14 

(Wt44iBf ,  BobraUdfllMii  n.  Stiüü.)  ^^ 


210  Das  Frischen. 

Stoff  des  Eisens  oxydirend  ein.  Das  Kratzen  muss  so  ansgeführt  werden, 
dass  es  alle  Theile  des  Eisens  gleichmässig  trifft  und  aosserdem  stets 
der  Boden  von  etwaigen  Ansätzen  rein  bleibt.  Zn  diesem  Zwecke  wird 
die  E[ratze  am  hinteren  Ende  der  Fachsbrücke  eingesetzt,  langsam  nach 
vom  gezogen,  anter  einem  spitzen  Winkel  gegen  diese  Richtung  wieder 
nach  der  Rückwand  geführt  a.  s.  f.  bis  die  Feaerbrücke  erreicht  ist, 
woraaf  in  gleicher  Weise  rückwärts  zar  Fachsbrücke  vorgegangen 
wird.  Es  folgt  hierbei  die  Kratzenschärfe  der  Form  des  Bodens  nnd 
erhält  daher  darch  die  Hand  des  Paddlers  eine  leicht  schwingende, 
oft  mit  oinem  seitlichen  Rütteln  yerbandene  Bewegang.  Wii'd  ein  An- 
satz aaf  der  Sohle  bemerkt,  so  mass  dieser  sofort  gelöst  werden  und  ge- 
lingt dies  nicht  mit  der  Kratze  allein,  so  wird  der  Spitz  za  Hülfe  ge- 
nommen. Nach  einiger  Zeit,  der  Regel  nach  in  5  bis  8  Minaten,  ist  die  ' 
Kratze  weissglühend  geworden  und  bietet  nicht  mehr  die  hinreichende 
Steifigkeit.  Sie  wird  daher  heraasgenommen ,  nachdem  darch  einige 
Stösse  aaf  die  Arbeitsschwelle  anhängende  Massen  soviel  wie  möglich 
entfernt  ßind,  in  den  Wasserbehälter,  geworfen,  noch  vor  völliger  Abküh- 
lang  aaf  den  Bodenplatten  der  Hütte  gerade  gerichtet,  gat  von  Schlacke 
befreit  und  dann  gänzlich  im  Wasser  abgekühlt. 

Sobald  die  Kratze  aus  dem  Ofen  ist,  wird  eine  frische  eingeführt 
und  ein  zweiter  Arbeiter  macht  dieselbe  Manipulation  durch.  Schon 
nach  kurzer  Zeit,  meist  bereits  vor  dem  Heisswerden  der  ersten  Kratze, 
ist  die  Schlacke  in  eine  eisenoxjdoxydulhaltige  Garschlacke  überge- 
gangen und  die  Kohlenoxydgasentwickelung  beginnt.  Das  Gas  zeigt 
sich  zuvörderst  in  blauen  Flämmchen,  welche  den  durch  die  Eratze  ge- 
zogenen Furchen  folgend  aufsteigen.  Allmälig  nimmt  die  Entwickelung 
des  Gases  durch  die  ganze  Masse  so  zu,  dass  ein  vollständiges  Aof- 
schäumen  (Kochen)  eintritt  und  der  Ofeninhalt  scheinbar  an  Volumen 
bedeutend  wächst.  Die  Schlacke  steigt  schliesslich  so  hoch,  dass  sie  in 
nicht  unbedeutender  Menge  über  die  Herdschwelle,  oder  bei  niedrig  ge- 
haltener Fuchsbrücke  über  diese  abfliessen  kann.  Im  ersteren  Falle 
schützt  sich  der  Arbeiter  vor  ihrem  Einflüsse  durch  ein  vorgestelltes  ^) 
Blech  (Schutzblech),  hinter  welchem  sie  sich  entweder  auf  der  Hütten- 
sohle oder  in  einem  kleinen  Blechwagen  ansammelt,  um  zu  erkalten  und 
auf  die  Halde,  zur  Röststadel  ^)  oder  direct  zum  Hochofen  gefahren  za 
werden. 

Bei  diesem  Aufkochen  zeigt  sich  eine  eigenthümliche  Erscheinung, 
welche  übrigens  beim  Bessemerprocess  noch  deutlicher  ausgeprägt  ist. 
Das  Aufschäumen  tritt  nicht  gleichmässig  ein,  sondern  es  wechseln^ 
heftige  Perioden  mit  Ruhepausen.  Dies  hat  darin  seinen  Grund,  dass  in 
den  gezogenen  Furchen  sich  am  'reichlichsten  Oxydoxydul  bildet  und  da* 
her  an  ihren  Grenzen  eine  besonders  lebhafte  Entkohlung  des  Eisens 
eintritt,  wodurch  dann  ein  ebenso  lebhaftes  Aufschäumen  veranlasst  wird. 


1)  Zuweilen,  z.  B.  zu  Cinderford,  mit  Wasser  gekühlt.  —  ')  Abth.  II,  8. 573« 


Das  Puddeln.  211 

Dadarch  wird  aber  so  viel  Oxydoxydnl  reducirt,  dass  nunmehr  erst  wie- 
der eine  gewisse  Zeit  znr  erneuten  Bildung  desselben  gehört.  Diese 
Zeit  bildet  die  Ruhepause. 

Die  ganze  Periode,  vom  vollendeten  Einschmelzen  des  Roheisens  an, 
entsprieht  dem  Roh  frischen.  Am  Ende  derselben  ist  das  Eisen  vom 
dorduchnittlichen  Kohlenstoffgehalte  des  Stahls.  Je  kohlenstoffreicher  das 
Roheisen  war,  um  so  länger  dauert  sie.  Ihre  Länge  hängt  aber  auch 
noch  von  der  Flfbssigkeit  des  Roheisens  und  der  Schlacke,  also  von  der 
Temperatur  und  von  der  Zusammensetzung  der  Schlacke  ab.  Je  höher 
die  Temperatur  beim  Beginn  der  Periode  war,  um  so  länger  dauert,  wie 
erklärlich,  dieselbe.  Ebenso  verlängert  ein  Mangan gehalt  des  Roh- 
eisens, welcher  grösstentheils  als  Oxydul  in  die  Schlacke  gegangen  ist, 
das  Bohfrischen  und  zwar  theils,  weil  derselbe  die  Entkohlung  an  sich 
verzögert  ^),  theils  weil  die  manganhaltige  Schlacke  unter  gleichen  Um- 
ständen dünnflüssiger  ist,  als  eine  manganfreie. 

Hat  man  das  Eisen-  und  Schlackenbad  beim  Anfang  der  Periode 
lönreichend  abgekühlt,  so  oxydirt  sich  Phosphor  nicht  unwesentlich 
imd  68  gelingt  durch  Abzapfen  der  Schlacke  vor  eintretendem  Aufschäu- 
men einen  nicht  unbedeutenden  Theil  desselben  aus  dem  Ofen  zu  entfer- 
nen and  für  das  Eisen  unschädlich  zu  machen.  Später  sinkt  wegen 
Tennehrter  Feuerung  und  in  Folge  der  durch  die  Verbrennung  des 
^'^cns  gesteigerten  Temperatur  der  Phosphorgehalt  der  Schlacke  und 
v«uk  auch  noch  ein  Theil  mit  der  abfliessenden  Rohschlacke  aus  dem 
^  gelangt,  so  gelingt  dessen  annähernd  vollkommene  Abscheidung 
^h  erst  wieder  am  Schlüsse  des  ganzen  Puddelprocesses  durch  Sai- 
pnmg. 

Das  Garen  (die  Entkohlung)  des  Eisens  lässt  sich  in  dieser  Periode 

Hohfrischens  sehr  leicht  durch  Zusatz  fertig  gebildeten  Eisen- 
'viydoxyduls  beschleunigen,  also  durch  Einbringen  von  Hammerschlag, 
^alfflinter,  Garschlacke  von  der  früheren  Arbeit,  wogegen  rohe  Erze 
^  Folge  ihres  Eieselsäuregehaltes  jetzt  gerade  die  entgegengesetzte 
Wiikong  äussern.  Alle  diese  Zuschläge  können  indessen  nur  in  solcher 
jfesge  angewendet  werden,  dass  die  Temperatur  des  Ofens  nicht  zu  sehr 
^nnäBBigt  wird. 

Die  Herbeiführung  eines  rohen  Ganges  durch  Zusatz  von  Eiesel- 
(iore  in  Form  von  Sand  oder  rohen  Schlacken  ist  immer  der  Be- 
*^  einer  schlechten  Arbeit  Unerfahrene  Puddler  greifen  zu  der- 
ben Mitteln,  wenn  sie  nicht  verstehen,  gehörig  die  Hitze  zu 
^«galiren. 

Die  Dauer  der  ganzen  Rohfrischperiode  beträgt  im  Durchschnitt  20 
^401Gnutes,  oder,  wie  sich  der  praktische  Puddler  ausdrückt,  der 
^el  nach  3  bis  6  Eratzen. 

Während  solange,  als  der-Kohlenstoffgehalt  des  Eisens  nicht  bis  zur 

^)  Siehe  8.  17. 

14* 


212  Das  Frischen. 

Stahlbildung  gesunken  war,  dasselbe  sich  im  flüssigen  Znstande  erhielt^ 
erstarrt  es  nunmehr  zu  Krystallen,  welche  sich  der  Durchführung  der 
Eratze  entgegensetzen  und  etwa  das  Gefühl  erzeugen,  als  wenn  man 
mit  einem  Bechen  durch  Kies  fahrt  Man  verhindert  dies  so  lange  als 
möglich  durch  Steigerung  der  Temperatur.  Die  schliesslich  bleibenden 
Krystallchen  schweissen  leicht  an  einander  und  bilden  Gruppen,  welche 
aus  dem  Schlackenbade  herausragen  ^).  Das  Aufkochen  lässt  nun  ganz 
nach  und  die  fortgesetzte  Kohlenoxydbildung  zeigt  sich  nur  noch  in  den 
Bläschen ,  welche  die  Schlacke  ununterbrochen  wirft. 

Jetzt  hört  die  Möglichkeit  auf,  mit  der  Eratze  zu  arbeiten ,  und  das 
Töllige  Garen  in  dieser  dritten  oder  Garfrischperiode  muss  durch  Ar- 
beiten mit  dem  Spitz  geschehen,  geht  aber  auch  nunmehr  sehr  schnell 
von  statten,  da  die  Luft  die  herrortretenden  Eisentheilchen  schnell  mit 
einer  Hülle  von  Eisenoxydoxydul  überzieht.  Man  hat  darauf  zu  achten^ 
dass  die  noch  unter  dem  Schlackenbade  befindlichen  Eisenkrystalle  an 
die  Oberfläche  kommen,  die  oben  befindlichen  wieder  in  die  Schlacke 
tauchen.  Man  nennt  die  hierzu  erforderliche  Manipulation  das  Durch- 
schlagen. Hierbei  ist  ein  Zusammenschweissen  zu  immer  grösseren 
Partien  nicht  zu  vermeiden,  die  dann  im  Ganzen  behandelt  werden  müs- 
sen und  die  man  allmälig  zu  einzelnen  Haufen  im  Ofen  ansammelt,  eine 
Arbeit,  die  das  Umsetzen  heisst,  da  bei  dieser  Gelegenheit  die  Theil- 
chen  von  einer  Stelle  des  Ofens  an  die  andere  geschafft  werden.  So- 
dann werden  die  gleichzeitig  gebildeten  einzelnen  Abtheilungen  mit  der 
Brechstange  zusammengepresst  und  in  Eugelform  gebracht,  um  der  fort- 
schreitenden Oxydation  eine  geringere  Oberfläche  zu  bieten.  Man  nennt 
diese  Engeln  „Luppen"  oder^Bälle*'  und  giebt  jeder  im  Durchschnitt 
ein  Gewicht  von  30  bis  40  Eg,  jedoch  kommen,  wie  dies  weiter  oben 
erwähnt,  auch  Luppen  vor,  welche  das  gesammte  Eisen  einer  ganzen 
Hitze  umfassen. 

Die  Luppen  werden  durch  Drücken  mit  der  Brechstange  naeh  Mög- 
lichkeit von  der  in  ihnen  mechanisch  eingeschlossenen  Schlacke,  welche 
eine  sehr  gare  Zusammensetzung  hat,  daher  schwerschmelzbar  ist,  befreit 
und  dann  im  ganz  geschlossenen  Ofen  kurze  Zeit  einer  möglichst  hohen 
Temperatur  ausgesetzt.  Hierbei  saigert  die  Schlacke  noch  yollständiger 
aus  und  gleichzeitig  —  was  von  grosser  Bedeutung  ist  —  auch  der 
Phosphor,  sei  es  dass  derselbe  in  Gestalt  einer  leichtflüssigen  Phosphor- 
eisenverbindung abgeschieden  wird,  sei  es,  dass  er  in  Form  von  Phos- 
phorsäure  der  Schlacke  selbst  folgt. 

In  Südwales  pflegt  man  die  aus  dem  dortigen  sehr  schwefelhaltigen 
Boheisen  erzeugten  Luppen  stark  auszusaigem  und  erreicht  damit  einen 
wesentlichen  Erfolg  in  Bezug  auf  die  Qualität  des  Eisens,  was  wohl  dar- 


^)  Der  Vergleich  mit  zubereiteten  Blumenkohlstauden,  Welche  aus  ihrer 
Sauce  heransragen,  ist  sehr  bezeichnend  für  die  Erscheinung. 


Das  Paddeln.  213 

auf  sdüiessen  lässt,  dass  bei  diesem  Processe  nicht  nur  Phosphoreisen, 
»ndern  auch  Schwefeleisen  ausgesaigert  werde. 

Am  günstigsten  gelingt  der  Process  der  Saigerong  im  Gasofen, 
wo  man  mit  stark  redncirender  Flamme  ohne  übermässige  Oxydation 
bei  hohen  Hitzegraden  arbeiten  kann ,  während  bei  gewöhnlicher  Feue- 
mng  mit  der  Daner  der  Arbeit  anch  der  Eisenabgang  in  hohem  Maasse 
zonimmt. 

Nach  YoUendang  des  Saigerns  wird  die  Einsatzthür  geöfinet  und 
mit  einer  grossen  Zange  eine  Lnppe  nach  der  anderen  herausgezogen, 
aof  einen  kleinen  zweirädrigen  Wagen  geladen  und  zum  Zängehammer 
gefahren.  Znerst  wird  die  der  Feuerbrücke  zunächst  liegende  Luppe 
genommen,  die  zweite  an  deren  Stelle  gerollt  und  die  Thür  geschlossen 
gebalten,  bis  der  Zängeapparat  für  die  Bearbeitung  der  zweiten  frei 

ist  Q.  B.  f  . 

Die  ganze  Hitze  vom  Einsatz  des  Roheisens  bis  zum  Herausnehmen 
der  Lappen  dauert  je  nach  den  angewendeten  Temperaturen  und  dem 
Süidom-  und  Mangangehalte  des  Roheisens  IV3  bis  2^4  Stunden.  Der 
Eisenabgang  beträgt  circa  10  bis  15  Proc. ,  der  Brennmaterialverbrauch 
pr.  100 Kg  Luppeneisen  80  bis  100  Kg  Steinkohle,  oder  120  bis  ISO  Kg 
Brsonkohle.     1  cbcm  gezängtes  Luppeneisen  wiegt  circa  7  g. 


b)    Arbeiten  und  Vorgänge  bei  Anwendung  von 

weissem  Roheisen. 

Wird  weisses  Roheisen  zum  Puddeln  angewendet,  so  fHUt  in  Be- 

^  auf  die  chemischen  Vorgänge  stets  die  Ueberfuhrung  des  Grafits  in 

amorphen  KohlenstofiP  fort.  Ist  das  weisse  Eisen  durch  Feinen  entstan- 

^^a,  so  ist  es  meist  zu  siliciumarm,  um  ohne  bedeutenden  Zusatz  (15  bis 

-^  Kg  pr.  100  Kg  Roheisen)  von  Schlacke  verschmolzen  zu  werden,  ist 

s  dagegen  weiss  im  Hochofen  erblasen ,  so  genügt  der  Regel  nach  ein 

itnngerer  Zusatz  (8  bis  15  Kg),  ja  es  gelingt  auch,  ganz  ohnö  den- 

«IbeQ  die  Arbeit   durchzuführen.  «—  Da  durch   die  Verbrennung   des 

^ilidoms  Wärme  entwickelt ,  durch   die  Schmelzung  •  fertig*  gebildo^r 

^«Uacke  solche  aber  nur  verbraucht  wird,  so  liegt  der  Nachtheil,  welcher 

iarch  Anwendung  eines  gefeinten,  gegen    ein    siliciumhaltiges 

^^ines  Roheisen  entsteht,  auf  der  Hand.    Indessen  darf  nicht  unberück- 

iiehtigt  gelassen  werden,  dass  beim  Feinen  auch  ein  Mangangehalt  ent- 

^^m  wird  und  insofern  durch  diesen  Vorgang  eine  Beschleunigung  des 

^^luidelprocesses  erreicht  werden  kann.    Man  hat  jedoch  den  erstgenann- 

>&  Nachtheü  des  Feinens  grösser,  als  den  daraus  erwachsenden  Vor- 

>ii  gefonden   und  zieht   es  gegenwärtig  allgemein  vor,  weisses  Roh- 

">^  im  Hochofen   zu  erblasen,  als  graues  zu  erzeugen  und  dieses 

^irdem  Puddeln  zu  feinen. 

Bei  der  Verwendung  gefeinten  Roheisens   fällt  die  Feinperiode 


214  Das  Frischen. 

also  ganz  fort,  im  Uebrigen  nimmt  sie  einen  dem  Siliciumgelialt  ent- 
sprechenden ,  meist  sehr  schnellen  Verlauf,  so  dass  sich  mit  dem  Ein- 
schmelzen bereits  eine  beginnende  Entkohlnng  verbindet,  also  das  Roh- 
frischen  anfangt,  ehe  noch  der  flüssige  Aggregatznstand  ganz  erreicht 
ist  and  das  eigentliche  Pnddeln  seinen  Anfang  genommen  hat    Erhöht 
wird  der  schnelle  Verlauf  noch  durch  die  Eigenschaft  des  weissen  Roh- 
eisens beim  Einschmelzen  einen  teigigen  Zustand  zu  durchlaufen,  ver- 
langsamt dagegen  hl^ufig   allerdings  auch   durch  den  selten  fehlenden 
Mangangehalt  eines  ungefeinten  weissen  Roheisens.      Ein    sehr   hoher 
Mangangehalt  kann  schliesslich  dahin  wirken,  dass  der  Process  eben  bo 
langsam  verläuft,  als  bei  Anwendung  grauen  Roheisens,  und  namentlich 
Spiegeleisen  lässt  sich    wegen    seiner  Rohschmelzigkeit    nur   schwierig 
puddeln.     Vorgl&hen  des  Roheisens  fährt  ebenfalls  eine  Beschleunigang 
herbei  und  man  kann  bei  Anwendung  eines  Torgeglühten  sehr  reinen 
weissen  Roheisens  das  Maximum  der  Hitzen  in  gegebener  Zeit  erreichen, 
d.  h.  jede  Hitze  in  noch  nicht  ganz  einer  Stunde  vollenden. 

Bei  Beginn  des  Kratzens  tritt  sofort  eine  lebhafte  Eohlenoxydent- 
wickelung  ein  und  das  Aufkochen  beginnt  ofb  sogleich.  Im  Allgemei- 
nen muss  übrigens  die  Temperatur  während  des  Pnddelns  höher  gehal- 
ten werden,  als  beim  grauen  Roheisen. 

Die  Arbeit  ist  anstrengender  und  erfordert  gewandtere  Paddler  als 
die  mit  grauem  Roheisen,  aber  das  Ausbringen  ist  ein  grosseres  und 
namentlich  der  Brennmaterialienverbrauch  weit  geringer.  Man  braucht 
pr  100  Kg  Luppeneisen  nur  75  bis  90,  bei  Anwendung  der  Vorwärm- 
herde sogar  nur  65  bis  85  Kg  Steinkohle. 


Beispiel  einer   Schmiedeisenhitze  im  Puddelwerk 

zuBromford^). 

Der  in  den  Figuren  27  bis  43  (S.  124  u.  f.)  abgebildete  Ofen  zu 
Bromford  in  Süd-Staffordshire  wird  nach  der  Herdbildung  an  den  Rän- 
dern mit  geröstetem  Kohleneisenstein  (von  Nord  -  Staffordshire ')  undi 
ausgesaigjdrten*  Dörnerschlaoken')  besetzt.  Die  letzteren  werden 
unter  Walzen^)  zerkleinert,  worauf  die  Stftcke  zuerst  in  den  Ofen  kom- 
men und  eine  Decke  von  Erzklein  erhalten.  Darüber  kommt  dann  ein 
Ueberzug  eines  Teiges  von  mit  Wasser  angerührtem  milden  Rotheisen- 
stein (aus  Cumberland  ^),  welcher  gut  festgeschlagen  wird.  Ausserdem 
wird  zur  Erhaltung  des  Bodens  idle  12  Stunden  (nach  Vollendung  der 
ArbeitsBchicht) ,  1  Centner  Schmiedeisenabfall  in  den  Ofen  gebracht  und 
zu  einer  Luppe  zusammengeschweisst,  wobei  die  Schweissschlacke  den 
ganzen  Boden  überzieht. 


1)  Percy,  Iron  p.  655.  —  ^)  Siehe  Abth.  I,  B.  284.   —   »)  Siehe  Abth.  II, 
ß.  522.  —  *)  Siehe  Abth.  II,  S.  574.  —  B)  Siehe  Abth.  I,  281. 


Das  Puddeln.  215 

Ist  der  Ofen  bereits  gebrancht,  so  wird  zuvörderst  alle  noch  darin 
befindliche  Schlacke  abgestochen  and  sodann  das  Boheisen  in  Form  von 
50  Kg  gefeintem  nnd  150  Kg  weissem  Frischereiroheisen  mit  etwa  50  ^g. 
Hammerschlag  nnd  Walzsinter  eingesetzt.  Letzterer  wird  zuerst  über 
den  ganzen  Boden  verstreut,  darauf  kommt  das  Eisen. 

Das  £Snsetzen  dauert  3  Minuten.  Hierauf  wird  das  Einsatzthor 
geschlossen  und  verkeilt,  ebenso  die  Arbeitsthür  (stopper  hole,  warking 
Me)  .  Der  Stich  ist  schon  vorher  mit  Sand  verschlossen  worden.  Das 
Fener  wird  angeschürt  und  der  Ofen  sich  19  Minuten  selbst  über- 
lassen. 

Dann,  25  Minuten  nach  Anfang  ^),  wird  durch  die  Arbeitsthür  auf- 
gestochen (2  Minuten)  und  das  Aufstechen  bis  zur  Vollendung  des  Ein- 
schmelzens (35  Minuten  nach  Anfang)  mehrmals  wiederholt. 

Non  wird  die  Hitze  durch  Schliessen  des  Dämpfers  gemässigt.  Dies 
geschieht  nur  dann  nicht,  wenn  der  Ofen  sehr  kalt  geht,  da  dann  das 
Eisen  ohnebin  beim  Eratzen  zum  Steigen  (come  up)  gelangt. 

Nachdem  das  Feuer  nochmals  nachgeschürt  und  der  Dämpfer  wie- 
der geöffnet  ist,  beginnt  (50  Minuten  nach  Anfang)  das  eigentliche 
Kratzen.  Das  Eisen  kommt  schnell  in  volles  Kochen  (fioüing)  unter  hef- 
tiger Entwickelung  blauer  Kohlenoxydflämmchen. 

Bald  (53  Minuten  nach  Anfang)  ist  das  Bad  weissglühend  und 
iteigt  bis  nahe  zur  Arbeitsschwelle.  Jetzt  (63  Minuten  nach  Anfang) 
beginnt  das  Eisen  zu  krystallisiren  oder  Natur  anzunehmen  (come  to 
^ure),  d.  h.  teigig  zu  werden. 

Während  die  Aufstecharbeit  vom  zweiten  Puddler,  das  Puddeln  ab- 
vechselnd  von  beiden  ausgeführt  wurde ,  wird  die  Arbeit  nunmehr 
baapts&chlich  vom  ersten  Puddler  gethan,  der  zur  Luppenbildnng  schrei- 
tet 75  Minuten  nach  Anfang  kommt  die  erste  Luppe  aus  dem  Ofen. 
Der  Dämpfer  wird  theilweis,  die  Thür  ganz  geschlossen.  Die  zweite 
Lappe  gelangt  76,  die  dritte  79,  die  vierte  81,  die  fünfte  83  und  die 
Kchste  und  letzte  84  Minuten  nach  Anfang  aus  dem  Ofen.  Mit  d^m  Ab- 
^hen  der  Schlacke  ist  die  Hitze  vollendet. 

Dies  ist  die  Schilderung  der  Ausführung  feiner  Hitze  durch  einen 
der  besten  Staffordshirer  Puddler.  Im  Allgemeinen  wird  in  England 
viel  mehr  als  in  Deutschland  mit  dem  Spitz  statt  der  Eratze  gearbeitet 
nnd  die  Arbeit  des  Aufbreohens  wird  bereits  als  ein  Beginn  des  eigent- 
lichen Paddeins  gehandhabt. 

c.    Das  Trockenpuddeln. 

Die  beschriebene  Methode  des  Puddeln  s  mit  grauem  und  weissem 
Boheisen  auf  Schmiedeisen  nennt  man  Schlacken-  oderKochpuddeln, 

*)  Es  ist  hierbei  und  im  Folgenden  stets  der  Anfang  des  Einsetzens 
^^  UoheiseDB  gemeint. 


216  Das  Frischen. 

« 

auch  wohl  fettes  Puddeln.     Im  Gegensatz    daza  steht  das  jetzt  kaum 
noch  gebräuchliche  Trockenpuddeln. 

Das  weisse  oder  gefeinte,  kohlen  st  off  arme  Roheisen,  welches  für 
diesen  Process  benutzt  werden  kann,  wird  hierbei  auf  einem  Sandherde 
nicht  zu  einem  dünnflüssigen,  sondern  nur  zu  einem  teigigen  Zustande 
eingeschmolzen. 

Hierbei  bildet  sich  eine  sehr  reichliche  Menge  von  Oxydoxydul, 
welche  durch  Zuschlag  von  Hammerschlag  etc.  noch  vergrössert  werden 
kann.  Mit  diesem  wird  nun  das  teigige  Eisen  durcheinander  geknetet 
Ein  eigentliches  Aufkochen  findet  nicht  statt;  es  zeigt  nur  die  Schlacke, 
welche  kein  Bad  bildet,  sondern  die  Eisentheile  durchdringt  und  über- 
zieht, jenes  Blasenwerfen,  welches  als  karakteristisch  für  die  Garfrisch- 
periode des  gewöhnlichen  Puddelprocesses  bezeichnet  wurde. 

Der  Process  ist  seit  Einführung  der  eisernen  Bodenplatten  und  des 
Schlackenherdes  fast  ganz  verdrängt  worden,  weil  man  ein  sehr 
schlackenreiches,  meist  faulbrüchiges  Eisen  erhält,  welches  erst  durch 
mehrfache  Schweissprocesse  eine  hinreichende  Brauchbarkeit  erlangen 
kann.  Im  Uebrigen  ist  der  Abgang  nicht  wesentlich  verschioden  yoq 
dem  beim  Schlackenpuddeln  stattfindenden  und  naturgemäss  um  so  grös- 
ser, je  siliciumreicher  das  Eisen  ist. 

Lan  beschreibt  das  Trockenpuddeln  im  Loire-Departement 
folgendermaassen  ^) :  Auf  die  Sandsohle,  welche  in  den  meisten  Fällen 
ganz  frei,  höchstens  mit  einigen  Schlacken  dünn  bedeckt  ist,  kommt  der 
Satz  Ton  200  Kg  gefeinten  Eisens.  Dasselbe  schmilzt  in  15  bis  20  Mi- 
nuten teigig  ein,  wonach  sich  ohne  dass  die  Masse  ganz  flüssig  wird  und 
ohne  bedeutendes  Aufblähen  Blasen  und  Flämmchen  von  Kohlenoxyd 
entwickeln.  Nach  20  bis  25  Minuten  scheidet  sich  auf  der  Sohle  eine 
dünne  Schlackendecke  ab  und  die  glänzend  weiss  gewordenen  MetaUtheU- 
oben  fangen  an  schweissbar  zu  werden  und  zusammenzubacken.  Man  ver- 
einigt sie  zu  Luppen  von  30  bis  35  Kg,  die  bei  geöflhetem  Dämpfer  in 
8  bis  10  Minuten  aus  dem  Ofen  entfernt  werden.  Die  Dauer  der  gan- 
zen Arheit  beträgt  1  bis  IV«  Stunde,  der  Metallverlust  6  bis  8,  selten 
bis  10  Proc. ,  der  Eohleaverbrand  70  bis  80  Proc. 


B.   Puddeln  auf  Korn«    (Stahl  und  Feinkorn.) 

Der  Process  des  Puddelns  zur  Erzeugung  des  körnigen,  d.  b.  koh- 
lenstoffireichen  schmiedbaren  Eisens,  also  des  Feinkomeisens  und  Stahls, 
unterscheidet  sich  von  dem  Puddeln  auf  Sehne  zuvörderst  durch  das 
möglichst  schnelle  Einschmelzen  bei  hoher  Temperatur,  durch  das 
Garen  unter  der  Schlacke  und  die  Aussaigerung  der  Luppen  in  einer 
reducir enden  Flamme. 


1)  Berg-  und  Hüttenäi.  Zeitung  1860,  8.  259. 


DBS  Puddeln.  217 

Ab  Material  für  diesen  Proceas  wendet  man  ei^  möglicliat  phos- 
pIlo^  und  Bchwefelfireiea  Roheisen  an,  welches  entweder  rohschmelsig  ist, 
liso  in  grauem  Roheisen  oder  Spiegeleisen  besteht,  oder  wenn  es  gar- 
lebnelaig  ist,  möglichst  maiiganreich  sein  moss«  Früher  gelang  die 
Paddelstahleraengung  nur  aus  reinem  grauen  Roheisen  oder  aus  Spie- 
gdeiieo,  gegenwärtig  aber  erzeugt  man  auch  aus  weissstrahligem  man- 
guireichem  Roheisen  mit  Yortheil  Komeisen.  Ein  falsches  Vorgehen  ist 
es,  wenn  man  aus  unreinen  Roheisensorten  oder  aus  gefeintem  Eisen 
Piddelstahl  darstellen  will. 

Die  Engl&nder  haben,  obwohl  ihnen  das  Stahlpuddeln  —  wie  wei* 
ter  oben  erörtert  wurde  —  schon  längst  aus  Deutschland  bekannt  ge- 
vorden  war,  doch  bis  zum  Anfang  der  60er  Jahre  kaum  verstanden,  ein 
gites  Komeisen  zu  erzeugen.  Das  zu  Eisenbahnschienenkopfen  verwen- 
&te  sogenannte  Korn  war  nicht  das  kohlenstoffireiche  Eisen,  welches  als 
Fdokom  bezeichnet  wird,  sondern  ein  kohlenstoffarmes  nur  durch  einen 
PboBphorgehalt  kömiges  Eisen,  welches  sich  wesentlich  von  jenem  durch 
^  grobe  Korn  unterschied.  Die  Leichtigkeit  ein  solches  Eisen  mit 
^e  msammenzuschweissen,  während  dieser  Process  für  Feinkorneiien 
md  Pnddelstahl  viel  Schwierigkeiten  macht,  ferner  die  Härte,  welche  es 
aitdem  letzteren  gemeinschaftlich  hat,  war  Yeranlassung  zur  Verwendung 
iwelben,  aber  die  damit  erzeugten  Schienen  zeichneten  sich  zu  ihrem 
^tästbeil  durch  sehr  geringe  Haltbarkeit  aus.  Erst  seit  der  Weltaus- 
^^g  zu  London  im  Jahre  1862  hat  sich  auf  Grund  der  damals  von 
«Datschen  Hüttenwerken  ausgestellten  yortrefiflichen  Proben  von  Schie- 
£eB  mit  Puddelstahl-  und  Feinkomkopf  auch  diese  Art  des  Puddelpro- 
^^SM8  in  England  allgemeinen  Eingang  yerschafFt  und  zwar  wird  dazu 
jetzt  meist  das  gleichfalls  zum  Bessemerprocess  sehr  geeignete,  aus 
^u&berländer  Rotheisenstein  erblasene  graue  Roheisen  verwendet,  häu- 
^  unter  Zusats  von  deutschem  Spiegeleisen  ^). 

Die  Kompnddelöfen  älterer  Construction  unterscheiden  sich  von  den 
^bepoddelöfen  durch  tieferen  Herd,  höher  gespanntes  Gewölbe  und  im 
^«brigen  geringere  Abmessungen.  Die  neueren  sind  nicht  mehr  ver- 
i-tieden  und  auf  vielen  Werken  erzeugt  man  in  ganz  denselben  Oefen 
^beisen,  Feinkorn  und  Stahl. 

Sinaohmelseii.  Das  Einschmelzen  des  Roheisens,  aus  welchem 
KoTD  gepuddelt  werden  soll,  muss  möglichst  schnell  geschehen,  um  eine 
^^rzeitige  Oxydation  von  Kohlenstoff  zu  verhüten.  Der  Regel  nach  ist 
^W  das  eingeschmolzene  Eisen  noch  ziemlich  siliciumhaltig ,  also  die 
^^^e  noch  gunz  roh.  Beim  Einschmelzen  werden  auch  der  Regel 
^  kerne  gareiid^p.  Anschläge  zugesetzt,  wie  dies  häuüg  beim  Sehne- 
7^hx  geschieht 


^)  Za  Sbbw  Yale  in  Südwales  wird  das  aus  Devonshirer  Bpatheisenstein 
^*««oe  WefsBBtrahlroheisen  benutzt. 


218  Das  Frischen. 

Das  Roheise»  wird  in  den  möglichst  heiss  gemachten  Ofen  einge- 
setzt und  das  Feuer  hei  geschlossenen  Thüren  lehhafb  unterhalten. 

Bedingung  ftlr  ein  gutes  Grelingen  ist  ein  yollkommen  flüssiges 
Eisenhad,  welches  sich  unter  einer  ehen  solchen  reichlichen  Schlacken- 
decke befindet.  Da  nun  der  Siliciumgehalt  des  Roheisens  dazu  nicht 
immer  ausreicht,  Grarschlacke  nicht  zugefügt  werden  darf,  so  bleibt  nichts 
übrig  als  der  Zusatz  roher  Schlacken  vom  vorigen  Processe,  welche 
selbstverständlich  indessen  rein,  d.  h.  namentlich  frei  von  Phosphor  sein 
müssen.  Zuweilen  muss  man  auch  die  Zuflucht  zum  Zusätze  von  Kie- 
selsäure in  Form  von  Sand  nehmen,  was  indessen  stets  zu  einem  ent- 
sprechenden Eisenverluste  Veranlassung  giebt. 

Auch  die  Schlacke  muss  flüssig  sein.  Trägt  hierzu  auch  schon 
die  hohe  Temperatur  bei,  so  wird  doch  die  Leichtflüssigkeit  wesentlich 
durch  einen  Mangangehalt  befördert.  Gerade  aus  diesem  Grunde  ist  ein 
manganhaltiges  Roheisen  ganz  besonders  für  das  Kompuddeln  ge- 
eignet. Kann  man  ein  solches  nicht  benutzen,  so  hilft  man  sich  durch 
Zuschlag  von  manganhaltigen  Substanzen  (Manganerzen  oder  Ferroman- 
gan),  auch  wohl  durch  Alkalien,  wie  Soda,  Kochsalz  und  dergleichen 
mehr,  von  denen  später  noch  ausführlicher  die  Rede  sein  wird. 

Fuddeln.  Im  weiteren  Verlauf  ist  nun  die  Arbeit  ganz  dem  Herd- 
frischen auf  Stahl  analog.  Wie  dort  erfolgt  das  Garmachen  bis  zum 
Kohlenstofifgehalt  des  Stahls,  also  das  Rohfrischen,  unter  der  Schlacke. 
Je  grösser  die  eingesetzte  Eisenmenge  ist,  und  je  grössere  Luppen  man 
machen  will,  ein  um  so  reichlicheres  Schlackenbad  muss  bei  sonst  glei- 
chen Ofendimensionen  vorhanden  sein.  Genügt  die  Schlackenmenge 
nach  dem  Einschmelzen  nicht,  so  kann  man  sie  im  Verlauf  des  Puddelns, 
aber  vor  dem  Luppenmachen  auch  durch  Zusatz  garer  Schlacken  vom 
vorigen  Process  oder  von  den  Schweissöfen  vergrössem.  Im  Ganzen 
beträgt  der  Schlackenzusatz,  welcher  so  lange  wiederholt  durch  den  Pro- 
cess läuft,  bis  er  endlich  durch  mechanische  Verluste  aufgezehrt  ist, 
durchschnittlich  20  bis  30  Kg  auf  100  Kg  Roheisen  ^). 

Sobald  der  Puddler  mit  der  Kratze  die  Bildung  der  Stahlkrystalle 
fühlt,  hat  er  sorgfaltig  darauf  zu  achten,  dass  dieselben  möglichst  einzeln 
und  ausgebreitet  bleiben. 

Luppenmachen.  Erst  wenn  in  allen  Ofentheilen  die  Stahlbildung 
vollendet  ist,  geht  der  Arbeiter  an  das  Luppenmachen,  welches  nach 
Möglichkeit  beschleunigt  werden  muss,  um  eine  zu  weit  gehende  Oxy- 
dation zu  vermeiden. 

Man  ersieht,  dass  der  Stahlpuddler  weit  mehr  Vorsicht  anwenden 
und  daher  weit  geschickter  sein  muss,  als  ein  Sehnepuddler.  Der  Wider- 
stand, den  die  Stahlkrystallchen  der  Kratze  beim  Durchziehen  entgegen- 


^)  Aus  einem  droa  3  Proc.  Silicium   haltenden  Roheisen  entstehen   22  Kg 
Singalosilicatsoblacke,  welche  zu  30  bis  50  Kg  erzängt  werden  müssen. 


Das  Puddeln.  219 

setzen,  ist  das  einzige  zuverlässige  Kennzeichen ,  welches  nur  nach  lan- 
^r  Uebnng  mit  hinreichender  Sicherheit  von  dem  Arbeiter  verstanden 
werden  kann.  Auch  in  dieser  Beziehung  gleicht  der  Stahlpaddelprocess 
»ht  dem  entsprechenden  Herdfrischprocesse. 

Der  Process  gelingt  nm  so  leichter,  je  geringer  die  verarbeitete 
Boheifienmenge  ist.  Man  pflegt  daher  oft  nnr  100  bis  160  Kg  anzuwen- 
den und  daraus  mehrere  kleine  Luppen  zu  bilden,  jedoch  kommen  auch 
Fälle  vor,  in  denen  aus  doppelt  so  grossen  Roheisenmengen  eine  einzige 
StaUlnppe  erzeugt  wird. 

Leitung  der  Temperatur.  Im  Allgemeinen  wird  während  des 
ganzen  Processes  die  Temperatur  hoch  gehalten,  um  stets  ein  flüssiges 
Bad  zn  haben.  Erst  kurz  vor  dem  Luppenmachen  lässt  man  die  Tem- 
peratur soweit  sinken,  dass  ein  erneutes  Einschmelzen  des  fertigen  Stahls 
nicht  zu  befurchten  ist.  Eine  Abweichung  von  dieser  Hegel  -findet  nur 
dann  statt,  wenn  man  ein  sehr  unreines  Roheisen  verarbeiten  und  na- 
mentlich eine  Phosphorabscheidung  in  der  Rohschlacke  herbeiführen  will, 
i&dessen  sollte  man  ein  derartiges  Material  lieber  gar  nicht  erst  ver- 
wenden. 

Je  kohlenstofireicher  das  Product  ausfallen  soll  —  wenn  man  z.  B. 
eifiei  Puddelstahl  f&r  die  Gussstahlerzeugung  darstellen  will  —  um  so 
^äogsamer  muss  gekratzt  und  um  so  sorgfältiger  muss  das  Eisen  unter- 
l^bder  Schlackendecke  gehalten  werden. 

Sind  die  Luppen  fertig  geballt,  so  wird  der  Ofen  geschlossen  und 
<^ie  Aassaigerung  der  Schlacke  vorgenommen.  Hierbei  darf  selbstver- 
^dlich  die  Temperatur  niemals  so  hoch,  wie  bei  dem  analogen  Pro- 
cese  för  die  Schmiedeisendarstellung  steigen.  Die  Flamme  muss  stark 
^Qcirend  gehalten  werden,  um  weitere  Oxydation  zu  verhindern.  Dies 
Agt  bei  Gasfeuerung  durch  Vermehrung  des  Gaszutritts  und  Yermin- 
'i«nng  des  Luftzutritts  für  die  Verbrennung  sehr  leicht;  bei  directer 
Feaerong  muss  man  die  Verbrennung  so  weit  unterdrücken,  dass  eine 
^k  rauchende  Flamme  entsteht.  Einzelne  geschickte  Puddler  sollen  es 
"^ar  fertig  bekommen ,  die  vorher  etwas  entkohlten  Luppenoberflächen 
^  dieser  Zeit  wieder  höher  zu  kohlen  und  dadurch  ein  in  der  ganzen 
^^  sehr  gleichaHiges  Product  zu  erzielen. 

Irrig  ist  die  Ansicht,  dass  sich  während  des  Puddelprocesses 
^loe  höhere  Kohlung  der  Eisenkörner  erzielen  lasse.  Urbin  ^)  theilt 
"ten  Frischprocess  in  fünf  Perioden,  deren  vierte  er  als  „die  Kohlung  des 
^iTHB^  bezeichnet  und  nimmt  an,  dass  die  Kohlung  auf  folgende  Weise 
Tnröeh  gehe:  „Das  in  der  Schlacke  enthaltene  Eisenoxydul  wirkt  wäh- 
^  der  Reinigung  des  Eisens  sowohl  auf  das  Roheisen,  als  auf  das 
^nseheisen  ein  und  es  entwickelt  sich  Kohlenoxydgas  in  sehr  feinen 
^iascben,  welche  fortwährend  die  Eisenkömchen  auf  die  Oberfläche  des 
^^siigen  Bades  führen,  wo  sie  vom  Kohlenoxydgas  und  dem  Kohlenstoff 

*)  Berg- u.Hüttenm.  Zeitung  1867,8.  179,  und  K er pely,  Fortschritte,  8. 152. 


220  Das  Frischen. 

der  Flamme  gekohlt  werden,  insofern  die  Flamme  diese  Agentien  in  hin- 
reichender Menge  enthält . . .  Die  Zusammensetzung  der  Flamme  ist  für  die 
beahsichtigte  Kohlung  am  günstigsten,  wenn  sie  von  dem  in  ihr  enthal- 
tenen Kohlenstaub  eine  graulich  weisse  Farbe  zeigt  und  den  ganzen 
Ofen  erfällt . . .  Herrscht  dagegen  Sauerstoff  darin  vor,  so  oxydirt  sich  die 
Schlacke,  wird  dickflüssiger  und  basischer;  die  Eisenkömer  verlieren 
alsdann  rasch  ihren  Kohlenstoff  und  schweissen  zu  Klümpchen  zusam- 
men. Ein  Ueberschuss  von  Kohle  aber  macht  die  Schlacke  flüssiger  und 
reducirt  das  Oxyd,  die  Körner  zerstreuen  sich,  statt  sich  zusammenzu- 
ballen; beim  Arbeiten  erleidet  das  Werkzeug  weniger  Widerstand  und 
das  Bad  wird  vollständig  flüssig . . .  Dieses  Flüssigwerden  des  Eisens  tritt 
aber,  wie  mehrere  Thatsaohen  zeigen,  weniger  durch  Erhöhung  der  Tem- 
peratur und  Oxydation  des  Eisens,  als  durch  eine  Kohlung  der  Körner 
durch  die  Flamme  ein...  Bei  einer  basischen,  eisenoxydulhaltigen 
Schlacke,  welche,  wie  bereits  bemerkt,  Keinigung  und  Kohlung  des 
Eisens  befördert,  dauert  das  Kochen  um  so  länger,  je  basischer  und  eisen- 
oxydulhaltiger  die  Schlacke  ist . .  .'^ 

Das  praktische  Resultat  ist  von  Urbin  richtig  beobachtet,  die  Er- 
klärung aber  falsch.  Vor  allen  Dingen  kann  eine  Schlacke  eben  nicht 
oxydulreicher  werden  als  einem  Singulosilicat  entspricht  und  ein  grös- 
serer Gehalt  an  Eisefi  tritt  in  der  Form  des  Oxydoxyduls  auf.  Je  eisenrei- 
cher die  Schlacke  wird,  um  so  schwerschmelziger  wird  sie  auch  und  es 
kommt  bei  sonst  gleicher  Temperatur  die  Schwerschmelzigkeit  der  £nt« 
kohlung  zu  statten.  Die  sauerstoffarme,  kohlenreiche  Flamme  verhin- 
dert oder  verzögert  die  Entkohlung  des  Eisens,  so  lange  es  sich  im 
Schlackenbade  befindet,  und  Urbin  verwechselt  offenbar  die  Verzöge- 
rung der  Entköhlung  mit  einer  Kohlung. 

Wie  wesentlich  die  Temperatur  für  das  Stahlpuddeln  ist,  wie  ver- 
schiedenartig aber  auch  die  Auffassung  von  derselben  sein  kann,  ergieht 
der  bereits  Seite  122  erwähnte  Patentstreit,  sowie  die  Beschreibung  des 
Kompuddelns  durch  verschiedene  Eisenhüttenleute. 

Die  Patentbeschreibung  Kiepe's^)  sagt:  „Ich  wende  den  gewöhn- 
lichen Puddelofen  an,  setze  ungefähr  140  Kg  Koheisen  ein  und  steigere 
die  Temperatur  zurRothglut.  Sobald  das  Metall  zu  schmelzen  beginnt 
und  in  Tropfen  niederfliesst,  wird  der  Dämpfer  theilweis  geschlossen,  am 
die  Hitze  zu  massigen.  12  bis  16  Schaufeln  Hammerschlag  von  den 
Walzen  oder  dem  Zangen  werden  zugefügt  und  das  Ganze  gleichmässig 
eingeschmolzen.  Die  Masse  wird  gepuddelt  unter  Zuschlag  von  etwas 
schwarzem  Manganoxyd,  Kochsalz  und  trockenem  Thon,  die  vorher 
zusammen  gemahlen  sind.  Nachdem  diese  Mischung  einige  Minuten  ge- 
wirkt hat,  wird  der  Dämpfer  ganz  geöffnet  und  circa  20  Kg  Roheisen 
werden  in  den  Ofen  an  der  Feuerbrücke  auf  ein  dazu  präparirtes  em- 
porragendes Bett  von  Schlacke  gesetzt     Sobald  das  Roheisen  niederzn- 


1)  Percy,  Iren,  793. 


Das  Puddeln.  221 

tropfen,  die  Masse  auf  dem  Boden  des  Ofens  zn  kochen  nnd  die  be- 
bsnten  blauen  Flammen  zn  entwickeln  beginnt,  wird  das  Robeisen  bin- 
GDgekratst  nnd  Alles  untereinander  gemischt.  Die  Masse  steigt  nun,  es 
bilden  sich  kleine  Körner  und  zeigen  sich  zwischen  der  geschmolzenen 
Schlacke  an  der  Oberfläche.  Jetzt  schliesst  man  den  Dämpfer  drei  Vier- 
tel und  beobachtet  den  Process  genau,  während  die  Masse  unter  der  sie 
itedeckenden  Schlacke  gepuddelt  wird.  In  dieser  ganzen  Zeit  sollte  die 
Temperatur  nicht  über  Eirschrothglut  oder  die  Schweisshitze  des 
Ger^stahls  steigen.  Die  blauen  Flämmchen  verscbwinden  allmälig,  die 
Körner  beginnen  zusammenzufliessen  und  bilden  eine  teigige  Masse.  Ohne 
diese  Vorsicht  würde  Eisen  statt  Stahl  gebildet  werden.  Jetzt  wird  das 
Feuer  angeschürt,  um  die  nöthige  Hitze  für  die  folgende  Operation  zu 
erhalten,  der  Dämpfer  geschlossen  und  ein  Theil  der  Stahlmasse  zu  einer 
I^ppe  yereinigt,  während  der  Rest  immer  unter  der  Schlacke  bleiben 
fflufis.  Die  Luppe  wird  gezängt  und  in  derselben  Weise  bei  der  Bildung 
der  ganzen  Stahlmasse  zu  einzelnen  Luppen  fortgefahren.  Wenn  ich 
wpiegeleisen  oder  Mischungen  davon  mit  anderem  Roheisen  gebrauche, 
K)  füge  ich  nur  etwa  10  Kg  des  ersteren  im  Verlaufe  des  Processes  zu. 
Wende  ich  Südwaleser  Eisen  oder  Roheisen  ähnlicher  Beschaffenheit  an, 
io  setzte  ich  vor  Anfang  des  Processes  5  Kg  besten  Thon  in  gekörntem 
Zsjtande  auf  den  Boden  des  Ofens.  Bei  dem  Einsatz  von  20  Kg  dessel- 
WBoheisens  im  Verlauf  des  Processes  streue  ich  Thon  darüber.  ** 

Parry  zu  Ebbw  Vale  beschreibt^)  den  dortigen  Stahlpuddelprocess 
»ie  folgt: 

^Der  gewöhnliche  Satz  ist  203  bis  228  Kg  eines  guten ,  hellgrauen 
^  wenig  dunkelgrauen  Roheisens,  welches  bei  ziemlich  starker  Hitze 
^geschmolzen  wird,  wonach  die  Temperatur  so  reducirt  wird,  dass  das 
geechmolzene  Metall  schwach  teigige  Gonsistenz  (the  cansistency  of  thin 
ytm)  annimmt.  Li  diesem  Zustande  muss  es  fleissig  umgerührt  und 
iBit  der  bereits  vorher  eingesetzten  Schlacke,  deren  Menge  gleich  der 
beim  gewöhnlichen  Eisenpuddeln  ist,  gemischt  werden.  Nun  tritt  das 
When  ein.  Ist  die  Hitze  zu  hoch  und  das  Metall  in  Folge*  davon  sehr 
^nflfiffiig,  Bo  trennt  sich  Schlacke  und  Metall  bei  dem  Kratzen  immer 
^ort  wieder  und  die  Entkohlung  geht  langsamer  im  Gegensatz  zu  der 
^^^on,  welche  beim  Kratzen  in  dem  mehr  plastischen  oder  weniger 
'^^en  Zustande  eintritt.  Ist  umgekehrt  die  Temperatur  zu  niedrig 
^<1  das  Metall  daher  zu  steif,  so  kann  die  Schlacke  nicht  gleichmässig 
gemengt  werden  und  es  erfolgt  ein  ungleichmässiger  StahL  In  kur- 
^  Zeit  wird  aus  einem  langsamen  ein  sehr  heftiges  Aufkochen.  Wird 
^  dieser  Zeit  etwas  Metall  aus  dem  Ofen  genommen ,  so  zeigt  es  nach 
^  Erkalten  einen  silberweissen  Bruch  und  der  Kohlenstoff  tritt  ganz 
^  verbundenen  Zustande  auf.  Die  Temperatur  kann  nun  gesteigert 
Vffden,  aber  nicht  so  hoch,  wie  beim  Eisenpuddeln,  und  muss  so  gehal- 

^  Ploceedings  of  the  South- Wales  Institute  of  Engineers,  1863.  8.  p.  75. 


222  Das  Frischen. 

ten  werden,  bis  Erstarrang  eintritt,  welche  sich  wie  gewöhnlich  durch 
die  Erscheinung  umherschwimmender  Körner  kenntlich  macht.  Dann 
mnsB  die  Hitze  bis  auf  volle  Gelbglut  ermässigt  werden  und  der  Process 
kann  mit  dem  Lnppenmachen  sein  gewöhnliches  Ende  erreichen.  Wird 
während  der  letzten  Periode  die  Temperatur  zu  hoch  gehalten,  so  erhält 
man  Eisen  oder  kohlenstofifarmen  Stahl.  Soll  ein  harter,  kohlenstoffrei- 
cher Stahl  erzeugt  werden,  so  gelingt  dies  nur  bei  Anwendung  einer 
▼erhältnissmässig  niedrigen  Temperatur;  dann  wird  es  aber  schwierig, 
die  Kömer  zu  Luppen  zusammenzusch weissen,  namentlich  wenn  ein  sili- 
ciumreiches  Roheisen  als  Material  gedient  hatte." 

Parry  ist  der  jedenfalls  irrigen  Ansicht,  dass  der  Grund  der  letzteren 
Erscheinung  in  der  Büdung  einer  zu  eisenarmen  Schlacke  liege,  während 
doch  die  Ursache  yielmehr  in  der  zu  geringen  Flüssigkeit  der  Schlacke  zu 
suchen  ist,  namentlich  im  Gegensatz  zu  dem  yerhältnissmässig  leichtflüssi- 
gen kohlenstofPreichen  Stahl/  -Parry  glaubt  nicht  mit  Unrecht,  dass  Borax, 
wenn  er  nicht  zu  theuer  wäre,  diesem  Uebelstande  abhelfen  könnte,  aber 
wozu  ein  solcher  Vorschlag,  der  doch  nicht  praktisch  werden  kann? 
Auch  glaubt  Parry,  dass  es  sich  empfehlen  möchte,  den  Stahl  in  jenem 
Falle  aus  dem  Ofen  zu  nehmen  und  ihn  in  einen  anderen,  mit  einem 
Bade  eisenreicher  Schlacke  versehenen  einzusetzen.  Ein  solches  Bad, 
meint  er,  könne  man  von  Zeit  zu  Zeit  durch  Zusatz  von  Hammerschlag 
oder  Eisenabfällen  anreichern  und  es  für  viele  Puddelöfen  benutzen.  Die 
niedrige  Temperatur,  welche  beim  Puddeln  von  Stahl  im  Gegensatz  zum 
Puddeln  von  Eisen  nöthig  ist,  erklärt  Parry  ganz  recht  so:  „Das  ko- 
chende geschmolzene  Metall  bleibt  länger  flüssig  bei  hoher  als  niedri- 
ger Temperatur;  es  wird  daher  vor  dem  Erstarren  im  ersten  Falle 
mehr  entkohlt,  als  im  letzten  und  sich  daher  leichter  in  Eisen  statt  in 
Stahl  verwandeln."  Aus  diesem  Grunde  ist  es  auch  sehr  schwer,  ans 
gefeintem  Eisen  Stahl  zu  puddeln.  Es  bleibt  bei  diesem  nach  der  Ein- 
schmelzung,  nach  welcher  die  Temperatur  verhältnissmässig  immer  hoch 
ist,  keine  Zeit  fELr  die  Stahlbildung;  eine  kurze  Periode  desEjratzenB  ge- 
nügt vielmehr  schon  zur  Ueberführung  in  Eisen. 

Im  Gegensatz  hierzu  behauptet  Bremme  ^),  dass  je  höher  die  Ofen- 
hitze sei,  bei  welcher  man  den  Stahlpuddelprocess  durchführe ,  desto  rei- 
ner, homogener  und  vollkommener  das  Product  ausfalle.  Namentlich  ist 
es  —  nach  demselben  —  von  der  grössten  Wichtigkeit,  dass  die  Masse 
auf  dem  Herde  des  Ofens  durch  und  durch  dieselbe  Hitze  erhalte,  wie 
die  oberen^  von  der  Flamme  berührten  Partien;  weil  nämlich  erstens  die 
Wirkung  der  Flamme  nur  an  der  Oberfläche  stattfinde,  zweitens  sowohl 
das  Eisen  mit  der  Abnahme  des  Kohlenstoffjgehalts,  als  die  Schlacke  mit 
der  Zunahme  des  Eisengehalts  strengflüssiger  werde,  so  müsse  das  Roh- 
eisen mit  der  Schlacke  zuvörderst  vorsichtig  auf  dem  Herde  des  Ofens 
flüssig  gemacht  werden,  ehe  die  mechanische  Arbeit  beginne;  grössere 


1)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1S65,  S.  99. 


Das  Pttddeln.  223 

nidit  geschmolzene  Eisentheile  gehen  daher  auch  onentkohlt  in  den 
Stahl  uher.  —  „Die  Gamng  wird  durch  Schlass  des  Dftmpfers  und  da- 
durch herbeigeführtes  Dickflüssigwerden  des  Eisens  eingeleitet.  Der 
hddler  mnss  jetzt  genau  den  Zeitpunkt  für  das  erneute  Oeffnen  des 
Dämpfers  abpassen,  so  dass  die  Masse  Consistenz  genug  für  weitere  Ga- 
nmg  behält  und  andererseits  auch  der  Ofen  und  das  Feuer  nicht  zu  weit 
abgekühlt  sind,  um  rasch  genug  den  höchsten  Hitzegrad  wieder  erlan- 
gen zu  können.  Das  allmälige  Durchkommen  eines  feinen  weissen  Korns 
&D  der  Oberfläche  ist  gewöhnlich  ein  guter  Beweis,  dass  die  Masse  durch 
nod  durch  gleichmässig  erwärmt  und  die  Hitze  höher  als  die  Schweiss- 
hitze  des  Stahls  ist.  Der  gute  Erfolg  des  Processes  ist  dann  als  sicher 
annsehen.  Da  jetzt  die  grösste  Hitze  im  Ofen  ist,  so  bleibt  die  Masse 
beinahe  so  lange  dünnflüssig  und  steigt  auf,  bis  das  Roheisen  in  3tahl 
nngewandelt  ist.  Um  nun  die  Masse  zu  Luppen  ballen  zu  können, 
iQQss  man  die  Klappe  schliessen,  damit  die  Temperatur  bis  auf  die 
^hweiflshitze  des  Stahls  herabgestimmt  und  gleichzeitig  die  weitere 
Einwirkung  der  Flamme  so  viel  als  möglich  verhindern  werde.  In  Folge 
^««en  ballt  sich  der  Stahl  zu  einzelnen  Körnchen  zusammen  und  saugt 
durch  Capillarattraction  die  flüssige  Schlacke  in  den  Zwischenräumen 
ä4  so  dass  man  die  Luppe ,  wenn  sie  unter  den  Hammer  gebracht  ist, 
Biit  einem  mit  Wasser  gefüllten  Schwämme  vergleichen  kann."    • 

„Wollte  man  — fährt Bremme  fort  —  wieLohage  undRiepe,nur 
^iochrothglut  anwenden,  so  ist  es  natürlich,  dass  die  Theilchen  an  der 
^'Mäche  zu  Schmiedeisen  entkohlt  sind,  bevor  sie  durch  andere  Theil- 
^n  verdrängt  werden.  Diese  so  entkohlten  Theilchen  würden  zusam- 
meDschweissen,  andere  wenig  entkohlte  Theilchen  anziehen  und  so,  Roh- 
tisen-  imd  Schlackentheile  einschliessend,  grössere  oder  kleinere  Klumpen 
bilden,  welche  der  Masse  auf  dem  Herde  ein  ungesundes  Aussehen  geben. ** 

Bremme  glaubt  daher  für  das  Stahlpuddeln  besonders  die  Regene- 
fttorfcuerung  empfehlen  zu  können. 

Woher  rührt  nun  diese  so  sehr  verschiedene  Ansicht  über  die 
Kveekmässigste  Temperatur,  welche  sogar  bis  zu  Streit  und  Processen 
?eföhrt  hat? 

Erstens  daher,  dass  wir  bisher  kein  gutes,  leicht  zu  handhaben- 

Pyrometer  besassen  und  daher  die  Ansichten  über  die  Temperatur 
^  Behr  verschieden  waren,  wie  auch  z.  B.  bei  den  erwähnten  Patentstrei- 
tigkeiten eine  Partei  behauptete  die  Farbe  der  Glut  bei  Sonnenschein, 
^e  andere  dieselbe  im  Dunkeln  gemeint  zu  haben.  Zweitens  daher,  dass 
laden  verschiedenen  Stadien  des  Processes  allerdings  sehr  verschiedene 
Temperaturen  angewendet  werden  müssen  und  zwar 

1.  hohe  Einschmelztemperatur,  welche  um  so  niedriger  sein  kann, 
J«  rohachmelziger  das  Roheisen  ist, 

2.  Abkühlung  (bis  zur  Kirschrothglut)  nach  dem  Einschmelzen, 

3.  hohe  Temperatur  beim  Kratzen, 
4*  Abkühlung  beim  Luppenmachen. 


224  Das  Frischen. 

So  gleichen  sich  wohl  die  Ansichten  aus  und  es  ist  nicht  schwer 
erklärlich,  dass  der  Eine  hehaQptet  hei  niedriger,  der  Andere  hei' hober 
Temperatur  die  besten  Resnltate  erhalten  in  haben.  Dagegen  ist  die 
Anwendung  des  Regeneratorofens  gerade  deshalb  für  das  Stahlpuddeln  so 
schwierig,  weil  dessen  Temperatur  zwar  hoch,  aber  dabei  sehr  gleichmäs- 
sig  und  schwierig  schnell  zu  ändern  ist 

Ausbringen.  Aus  der  ganzen  Art  der  Arbeit  ergiebt  sich,  dass  zwar 
der  chemische  Process  des  Eompuddelns  ein  abgekürzter  ist,  da  die  Gar- 
frischperiode ausfallt,  aber  dass  trotzdem  der  Zeitaufwand  ein  sehr  hoher 
sein  muss ,  weil  die  Arbeit  langsamer  und  mit  grösserer  Sorgfalt  zu  füh- 
ren ist.  Mit  dem  Zeitaufwand  steigt  auch  der  Brennmaterialaufwand. 
Beim  Stahlpuddeln  können  in  12  Stunden  nur  5  bis  6,  beim  Feinkorn- 
puddeln  6  bis  7  Hitzen  ausgeführt  werden;  der  Brennmaterialyerbranch 
beträgt  für  Stahl  150,  beim  Feinkomeisen  120  bis  130  Kg  Steinkohlen 
auf  100  Kg  Luppeneisen. 

Ein  Zusatz  von  Spiegeleisen  am  Ende  des  Stahlpuddelprocesses  giebt 
einen  Uebergang  zu  den  Flussstahlerzeugungsmethoden ,  welche  später 
behandelt  werden  sollen  und  gehört  daher  nicht  mehr  dem  eigentlichen 
Puddeln  an. 

Temperatur. 

Die  richtige  Leitung  der  Temperatur  ist,  wie  dies  im  Einzelnen  be- 
reits erläutert  wurde,  eine  der  Hauptsachen  für  den  guten  Verlauf  des 
Puddelprocesses.  Zu  niedrige  Temperatur  beim  Einschmelzen  roft 
starke  Eisenverluste  hervor^).  Zu  hohe  Temperatur  nach  dem  Ein- 
schmelzen und  beim  Beginn  des  Kratzens  verzögert  das  Steigen 
(die  Entkohlung);  zu  niedrige  Temperatur  beim  fortgeschrittenen 
Kratzen  hält  die  Entkohlung  auf  und  giebt  schlecht  geschweisste  Lup- 
pen; zu  niedrige  Temperatur  nach  dem  Luppenmachen  verhindert 
eine  reichliche  Aussaigerung  von  Schlacke.  * 

Zu  hohe  Temperatur  beim  Luppenmachen  fordert  die  Oxydation 
in  starkem  Grade;  wird  freilich  die  Temperatur  beim  Luppenmachen 
zu  niedrig  gehalten,  so  entstehen  faulbrüchige  (sogenannte  rohe  Lup- 
pen ,  Cöbhlea) ,  welche  beim  Zangen  zerfallen  und  nochmals  in  den  Ofen 
zurückgebracht  werden  müssen,  eine  erklärlicher  Weise  mit  unverhält- 
nissmässig  grossem  Eisenverluste  verbundene  Operation. 

Der  Unterschied  der  Temperaturleitung  beim  Sehne-  und  Kompud- 
dein  ergiebt  sich  hinreichend  aus  dem  früher  lütgetheilten. 

BenutBong  flüBsigen  BoheiBons.  Da  hauptsächlich  die  Zeit  nach 
dem  Einschmelzen  und  vor  dem  Kratzen  eine  Temperatur  er mässigung 

^)  Die  Bildung  von  Eisenozydoxydul  dabei  ist  dann  auffallend  stark.  "Di» 
Paddler  sagen  nicht  6hne  Unrecht,  sie  könnten  das  Eisen  knirschen  hören 
(can  htar  the  iron /rixzUng). 


I 


Das  Puddeln.  225 

Terlangt,  so  liegt  der  Gedanke  nahe,  die  ganze  Operation  des  Paddeins 
m  zwei  Theile  zu  trennen  und  diese  in  Yerschiedenen  Apparaten  ans- 
zofohren  in  der  Weise,  dass  das  Einschmelzen  für  sich  vorgenommen 
wird  and  nur  das  eigentliche  Paddeln  im  Paddelofen  geschieht.  In  der 
Tli&t  hat  man  aach  yersacht,  das  Roheisen  in  Eapol-  oder  Flammöfen 
beflondera  einzuschmelzen  and  die  Paddelöfen  mit  flüssigem  Roheisen, 
dem  man  eine  beliebige  Temperatar  geben  kann ,  zu  versorgen.  Aber 
alle  derartigen  Yersache,  welche,  wie  sich  aus  den  geschichtlichen  Darstel- 
lungen ergiebt,  seit  der  Erflndang  des  Puddelns  gemacht  wurden,  sind 
missglückt,  hauptsächlich  deshalb,  weil  beim  Einschmelzen  im  Puddel- 
ofen bereits  eine  den  nachherigen  Process  wesentlich  unterstützende  Re« 
wtioD  vorgeht,  welche  beim  Umschmelzen  im  Kupolofen  gar  nicht  er- 
reicht wird,  während  durch  die  Benutzung  eines  Flammofens  nichts  an 
Wanne  gewonnen  werden  kann. 

Dazu  kommt  noqh,  dass  bei  Benutzung  flüssigen  Roheisens  im  Puddel- 
ofen die  Handarbeit  viel  anstrengender ,  die  Haltbarkeit  des  Bodens  und 
der  Wandungen  wesentlich  beeinträchtigt  und  daher  in  ökonomischer 
Beziehung  nichts  erspart  wird. 

tiel  günstiger  liegt  das  Yerhältniss  schon  beim  rotirenden  Puddel- 
öfen and  besonders  günstig  beim  Bessemerapparate. 


Resultate. 

Der  Abgang  beträgt  der  Regel  nach  beim  Puddeln  auf  Sehne  10  bis 
1-^  beim  Puddeln  auf  Eom  9  bis  16  Proc.  vom  Roheisen,  ist  aber  stets  in 
^nter  Linie  abhängig  von  dem  Silicium-  und  Eohlenstoflgehalt  des  Roh- 
eisens, in  zweiter  Linie  von  der  über  das  zur  Schlackenbildung  erforder- 
liche Maass  eintretenden  Oxydation  des  Eisens,  welche  niemals  ganz  zu 
vermeiden  ist.  Es  wird  später  bei  Besprechung  der  Wärmeentwicke- 
Inng  durch  den  Bessemerprocess  auf  diesen  Punkt  noch  ausführlicher 
angegangen  werden  können. 

Verarbeitet  man  graues  Roheisen,  so  sticht  man  die  Schlacke  der 
^gel  nach  bei  jeder  Hitze  ab ,  verarbeitet  man  weisses,  ungefeintes  Roh- 
^n*  80  geschieht  dies  nur  bei  jeder  zweiten  Hitze ,  bei  Benutzung  ge- 
f^ten  Eisens  endlich  nur  alle  12  Stunden  einmaL  Dies  entspricht  ganz 
^^m  rerschiedenen  Siliciumgehalte. 

Der  letztere  hat  auch  einen  nicht  unwesentlichen  Einfluss  auf  den 
^^  Bei  weissem  Eisen  wächst  der  Boden,  bei  grauem  Eisen  wird 
ffdennaassen  abgefressen,  dass  es  oft  kaum  möglich  ist,  ohne  gründ- 
l^cbe  Beparatur  nach  jeder  Hitze  ein  hinreichend  dickes  Schlackenbett 
<«  erhalten. 

Das  Ausbringen  an  Eisen  ist  nur  dann  richtig  festzustellen,  wenn 
^  Kenge  des  Luppeneisens  mit  der  des  verwendeten  Roheisens  aus 
''>aer  längeren  Arbeitszeit  verglichen  wird.     Die  einzelne   Hitze  giebt 

'*(CT.  McUUwgie.  n.  Abthl.  8.  le 

(Wtddina,  8chmi«d«iMn  u.  Suhl.)  ^" 


226  Das  Frischen. 

kein  sicheres  Anhalten.  £&  wird  dabei  bald  ein  übergrosser  Abgang 
erscheinen,  bald  wird  derselbe  verschwindend  klein  sein,  ja  zuweilen  das 
Ausbringen  den  Einsatz  überwiegen.  Dies  letztere  zeigt  sich  namentlich 
dann,  wenn  frisches  Eisenerz  mit  in  den  Ofen  eingesetzt  wird.  Das  ans  die- 
sem redncirte  Eisen,  sowie  der  Eisengehalt  der  zugesetzten  Schlacken,  des 
Hammersohlags  ^)  n.  s.  w.  muss  nämlich  stets  mit  berftcksichtigt  werden. 
Zu  Königshütte  in  Oberschlesien  ^)  hat  sich  während  der  Zeit 
des  fiscalischen  Betriebes  vom  Jahre  1848  an  bis  zum  Verkaufe  im 
Jahre  1869  die  Zahl  der  Puddelöfen  von  9  auf  60  gesteigert.  Im  An- 
fange lieferte  ein  Ofen  im  Jahre  circa  190000  Kg  Rohschienen,  am 
Schlüsse  über  690000  Kg  und  überhaupt  im  Durchschnitt  517400  Kg, 
oder  pr.  128tündige  Schicht  1075  Kg.  Zu  100  Kg  Rohschienen  wurden 
anßlnglich  circa  498  Kg  Steinkohlen  yerbraucht,  schliesslich  nur  266  Kg, 
zuweilen,  z.  B.  im  Jahre  1865,  sogar  nur  234  Kg,  im  grossen  Durchschnitt 
dagegen  292  Kg.  Der  Eisenabgang  bei  Verarbeitung  eines  Gemisches 
▼on  gefeintem  und  ungefeintem  Roheisen  schwankte  zwischen  7*97  Proc. 
(im  Jahre  1846)  und  16*1  Proc.  (im  Jahre  1866)  und  betrug  im  grossen 
Durchschnitt  13*73  Proc.  Die  Selbstkosten  pr.  50  Kg  Rohschienen  be- 
liefen sich  auf: 

1860  1869 

für  Bchmelzmaterialien    .    3  Bmk.  93  Pf.  4  Bmk.  72  Pf. 

„    Breimmaterialien   .   .  —     ,      27    ,  —     ,       16    , 

„    Löhne —      ,       46    ,  —     ,       57    , 

a    Generalkosten     ...  —     „      51    »  —     n      *5    » 

Zusanmien    ...    5  Bmk.  17  Pf.        5  Bmk.  90  Pf. 

Auf  belgischen  Hüttenwerken  ')  verpuddelt  man  Sätze  von  230  Kg 
Roheisen  bei  einem  Abgang  von  7*10  Proc  und  einem  Kohlenverbraach 
von  circa  gleichem  Gewichte  der  Rohschienen. 

Die  österreichische  Puddelarbeit  giebt  im  Durchschnitt  sehr  gün- 
stige Resultate^).  Als  Feuerung  dienen  theils  auf  Treppenrosten  direot 
verbrannte  Braunkohlen  (Leoben,  Judenburg),  theils  Braunkohlengas^ 
(Praevali),  theils  Torfgäse  (Buchscheiden,  Freudenburg),  theils  Holzgas^ 
(Frantschach,  Neuberg).  In  einfachen  Oefen  mit  Yorglühherden  werdeil 
in  12  Stunden  bei  Verwendung  von  Stückbraunkohlen  8  bis  10,  selbfl 
12  Hitzen  von  200  bis  250  Kg  weissen,  luckigen  Roheisens  yerarbeitei 
Zu  Praevali  werden  in  Doppelöfen  450  Kg  bei  7  Hitzen  in  12  Stunden 
zu  Freudenberg  8  Hitzen  von  400  Kg  verarbeitet.  An  Braunkohlelj 
werden  100  bis  200  Kg  pr.  100  Kg  Rohschienen  gebraucht. 


1)  Den  man  häufig  absichtlich  in  rostigem  Zustande,  also  unter  theilwsl 
ser  Zersetzung  zu  Hydrat  anwendet,  was  beim  Gewichte  desselben  zu  beräcM 
sichtigen  ist.  —  ^)  Nach  handschriftlichen  actemnässigen  Mittheilangen  da 
königlichen  Hütteninspectors  Bruckauff.  —  ')  Muspratt  -  Stohmand 
Kerl,  Techn.  Chemie  II,  8.  360,  wo  sich  eine  grosse  Zahl  einzelner  Beispiel 
vom  Ausbringen  der  Puddelöfen  findet.  —  *)  Loc  cit. 


Das  Paddeln. 


227 


In  Süd-Staffordshire  reclmet  man  auf  allen  Paddelwerken  bei 
l-  bis  lY^Btündigen  Hitzen  auf  100  Kg  Rohstabe  wenigstens  107 Vst  der 
Regel  nach  110  Kg  Roheisen  und  an  Stücksteinkohle,  je  nach*  der  Be- 
KhafFenheit,  114  bis  140  Eg,  auch  wird  angenommen,  dass  der  Kohlen- 
Terbranch  bei  gleicher  Kohlensorte,  je  nach  der  Sorgfalt  nnd  Erfahrung 
des  Pnddlers,  etwa  am  10  Proc.  nach  oben  oder-  unten  schwanken  könne. 

Die  folgende  Tabelle  giebt  einen  Vergleich  von  gegenwärtig  nicht 
mehr  im  Betrieb  befindlichen  Steinkohlen-  und  Torfgaspuddel- 
öfen  zu  Mandelholz  im  Oberharz  ^). 


Arbeits- 
zeit 
in 

Zahl 

der 

Hitzen 

Bolieisen- 

ver- 

brauch 

Luppen- 
eisen 
aus 
100  Kg 

Produc- 
tion  in 
24  Stun- 
den 

Brennma- 
terial auf 
100  Kg 
Produc- 

Stunden 

Roheisen 

tion 

Kg 

Kg 

Kg 

Kg 

/1861 

4898 

1815 

361  300 

85*23 

1509 

242 

Torfgas- 

1862 

4459 

1691 

337  225 

86-21 

1565 

221 

ofen 

1863 

2988 

975 

195  225 

85*10 

1334*5 

223 

1864 

1320 

408 

81907 

88*38 

1316*5 

229 

1^1861 

966 

405 

80  650 

80*62 

1615*5 

113 

Stefokoh- 

11862 

72 

30 

5  800 

82-97 

1604 

112 

kaofeD 

0863 

1892 

916 

123  800 

82*15 

1237 

116 

Eit  ün-  J 

|l864 

2364 

750 

150  000 

82*87 

1262 

118 

t«rwind  | 

(l864 

504 

161 

31650 

82*85 

1248*5 

100 

Im  Folgenden  sollen  nun  noch  einige  einzelne  Beispiele  för  yer- 
tddedene  Brennmaterialgrandlagen  angeführt  werden,  deren  Werth  aus 
^  angeführten  Ghründen  indessen  nicht  eben  gross  ist. 

Bteinkohlenfeuenmg.  ZuEbbw  Vale  in  Südwales  verarbei- 
tet man  bei  Stückkohlenfeaerung  Sätze  von  270  Eg  zu  Va  oder  ^/^  aus 
veiaiem  Frischereieisen,  Va  oder  Ys  ^^ns  gefeintem  Eisen  bestehend.  Man 
^bt  7  Hitzen  in  12  Standen,  wogegen  bei  alleiniger  Anwendung  von 
dauern  Roheisen  nur  6  Hitzen  von  je  240  Kg  Roheisen  yerpuddelt  wer- 
^•n.    Man  rechnet  im  Durchschnitt  75  Proc.  Kohlen  vom  Roheisenver- 

Za  Montigny  in  Belgien*)  paddelt  man  220  Eg  Roheisen  pr. 
^  auf  Schmiedeisen,  200  Eg  pr.  Hitze  auf  Feinkorn  and  Stahl.  Das 
^«bringen  ergiebt  folgende  Tabelle: 

^  'l  Nich  Lorenz,  Berg-  undHüttenm.  Zeitung  1865,  Ko.  37,  undKerpely, 
'  •'^«eliritte  der  Eisenhüttentechnik  1865,  8.  182.  —  2)  Ohne  Anwärmen  etc., 
^"^n  trotzdem  wahrscheinlich  noch  zu  niedrig  angegeben.  *—  ')  Ann.  1860. 

15* 


228 


Das  Frischen. 


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Das  Puddeln.  229 

BraunkohlenfBuerung.  Zu  Krems  in  Steyermark  ^)  erzeugt  man 
in  Doppelpnddelöfen  in  24  Standen  4193  Kg  Lnppeneisen  bei  6^4  Proc. 
Eisenabbrand  und  116  Kg  Kohlen  anf  100  Kg  Rohscbienen. 

Za  Eibiswald  in  Steyermark^)  verbraucht  man  auf  100  Kg  Pud- 
delstsbl  111*7  Kg  Roheisen  und  160  Kg  Braunkohlen  und  erzeugt  in 
24  Stunden  circa  1700  Kg  Rohstahl. 

Torfifeuening.  Zu  Bnchscheiden  in  K&mthen  yerpuddelt  man 
in  Doppelöfen  mit  Müller'Bcher  Heizrorrichtung ')  pr.  Satz  375  Kg 
Roheisen,  bei  0'6  bis  0*8  cbm  Torf  pr.  100  Kg  Luppeneisen.  DerEisen- 
abg&ng  beträgt  6  Proc. 

Holzfeuerung.  Zu  Surahammer^)  in  Schweden  setzt  man  in 
Doppelöfen  300  bis  350  Kg  halbirtes  Roheisen,  macht  in  12  Stunden  6 
Hitzen  und  verbraucht  bei  einem  Eisenabgange  von  6  bis  7  Proc  0'62 
bis  0*80  cbm  lufttrocknes  Scheitholz  pr.  100  Kg  Luppen. 

Za  Lippitzbach^)  in  Kärnthen  setzt  man  in  den  Holzgaspud- 
delofen  circfk  400  Kg  weisses  und  graues  Roheisen  ein,  welches  in  IY2 
Stunden  verpuddelt,  95  bis  96  Proc.  Luppeneisen  giebt  und  nurO'25cbm 
gedarrtes  Holz  pr.  100  Kg  erfordert. 

Die  Betriebsergebhisse  des  Seite  170  beschriebenen  Holzkohlen- 
giBpaddelofens  zu  Reichenau  waren  nach  Resch^)  folgende: 

Aus  53  225  Kg  weissem  und  7575  Kg  grauem,  zusammen  60  800  Kg 
Meisen  wurden  in  49 Va  vierundzwanzigstündigen  Schichten,  bei  304 
Stien,  57556*5  Kg  oder  pr.  Schicht  1162*5  Kg  Eisen  erzeugt;  es  kamen 
aoflOOKg  rohes  Puddeleisen  167  Kg  Roheisen  und  0*451  cbm  Holzkohle. 

Die  Puddelarbeiter. 

Der  Regel  nach  wird  jeder  Puddelofen  von  4  Puddlem  (2  Meistern, 
2  Gehülfen)  bedient,  während  2  weitere  Gehülfen  die  HeranscbafiFung  des 
Hoheisens,  der  Kohlen,  Abfahrt  von  Schlacken  u.  s.  w.  fär  mehrere  Pud- 
<ielöfen  gemeinschaftlich  besorgen.  Diese  Arbeiter  wechseln  so  ab,  dass 
j«  3  den  Ofen  12  Stunden  lang  bedienen. 

Die  Pnddelarbeit  ist  zwar  eine  äusserst  anstrengende,  aber  keines- 
vegB  eme  ungesunde  Arbeit,  sobald  die  Hütte  zweckmässig  gebaut  und 
ibrch  entsprechende  Stellung  der  Oefen  sowohl  eine  namentlich  im  Som- 
nier  nicht  allzuhoch  ^)  steigende  Hitze ,  als  auch  ein  zu  starker  Wechsel 
a  den  Temperaturen  vermieden  wird. 

Die  Hitze  in  gewissen  Grenzen  an  sich  scheint  keinen  nachtheiligen 
^inflnsi  auf  die  Gesundheit  auszuüben,  sobald  Massigkeit  im  Trinken  statt- 

^)  Kerl  in  Maspratt's  Chemien,  aS6S.—  >)  Dp.  dt.  8.  306.  —  *)  Siehe 
8-U5.  —  «)  Loc.  dt.  —  ^)  Loc.  cit  —  «)  Kerpely,  Fortschritte  1867, 
8. 168.  —  T)  Ueber  80'  darf  niemals  die  Temperatur  zwieohen  zwei  Puddel- 
^  iteigen.  Weite  Entfemmig  der  Oefen  von  einander,  hohe,  gut  ventilirte 
Hütteniftonie,  richtige  Btellung  der  Dampfkessel,  Eühlong  der  Schlackenschirme 
^^^  Walser  sind  die  wesentlichsten  Hülfemittel, 


230  Das  Frischen. 

findet  ^).  Dagegen  wirkt  der  Wechsel  der  Temperatur  ungünstig  ein. 
Zwar  findet  man  wenig  rhenmatische  Leiden  unter  den  Puddiern,  wahr- 
scheinlich weil  eine  etwaige  Erkältung  schnell  wieder  durch  die  nachfol- 
gende Transpiration  aufgefaohen  und  unschädlich  gemacht  wird,  wohl 
aber  sind  Katarrhe,  Asthma  und  Lungenentzündung  häufige  Erseheinnn- 
gen,  welche  bei  unmässiger  Lebensweise  leicht  in  Tuberculose  u.  s.  w. 
ausarten.  Ausserdem  leiden  aber  die  Puddler  in  Folge  der  blendenden 
Farbe  des  glühenden  Eisens  viel  an  Augenkrankheiten,  die  nicht  selten 
den  Staar  herbeiführen.  Blaue  Brillen  von  Anfang  an  getragen  schützen 
wesentlich  dagegen. 

Theorie  des  Puddelprocesses. 

Die  Theorie  des  Puddelprocesses  ist  theils  bei  derjenigen  des  Frisch- 
processes  im  Allgemeinen  (vergl.  S.  9  u.  f.),  theils  in  den  yorhergehenden 
Kapiteln  (vergl.  S.  207  u.  f.)  hinreichend  erörtert  worden.  Hier  folgen 
nunmehr  die  Beläge  für  die  Richtigkeit  der  dort  mitgetheilten  Ansich- 
ten durch  die  Resultate  ausgeführter  Analysen,  welche  meist  gleichzeitig 
die  Zusammensetzung  des  Eisens,  der  Kohschlacken  (tap  cinäer)  und  der 
Garschlacken  (welding  cinder)  angeben. 

Es  muss  indessen  vorausgeschickt  werden,  dass  manche  Fragen 
noch  einer  weiteren  Untersuchung  bedürfen  und  sich  auch  auf  Grund 
der  nachstehend  angegebenen  analytischen  Resultate  nicht  hinreichend 
beantworten  lassen,  Fragen,  welche  sich  oft  auf  das  Verhalten  der  wich- 
tigsten Elemente,  des  Siliciums,  des  Schwefels  und  des  Phosphors  be- 
ziehen. 

Silicium.  Es  unterliegt  keinem  Zweifel,  dass  Silicium  aus  dem 
Roheisen  durch  die  Einwirkung  des  Sauerstoffes  der  atmosphärischen  Luft 
sehr  leicht  oxydirt  und  mit  Eisenoxydul  verschlackt  werden  kann,  ohne 
dass  der  Gehalt  an  Kohlenstoff  in  Bezug  auf  Quantität  im  geringsten  be- 
einflusst  wird.  Dies  lehrt  vor  Allem  der  Feinprocess.  Aber  es  entsteht  die 
Frage,  ob  der  Sauerstoff  direct  diese  Oxydation  bewirkt,  oder  ob  in  ähn- 
licher Weise  wie  dies  für  den  Kohlenstoff  sicher  ist,  die  Üebertragung 
durch  das  Medium  des  Eisenoxyds  oder  Eisenoxydoxyduls  zu  geschehen 
hat.  Dass  Silicium  bei  hoher  Temperatur  Eisenoxyd  oder  Eisenoxydozy- 
dul  zu  Oxydul,  welches  sich  mit  der  gebildeten  Kieselsäure  verbindet, 
reducirt,   ist,  wenn  auch,  wie  es  scheint,  zuverlässige  Experimente  noch 


^)  Sowohl  der  englische  viel  Fleisch  essende,  als  der  oberschlesiipbe  frü- 
her fast  nur,  jetzt  noch  inmier  zum  grossen  Theil  von  Kartoffeln  lebenile  Pudd- 
ler wejrden  bei  massigem  Leben  selten  krank.  Aber  beide  nehmen  ein  schnel- 
les Ende,  wenn  sie  sich  dem  Brantweintrinken  ergeben.  Bei  der  starken 
Schweissbildung  ist  ein  Ersatz  der  Flüssigkeit  im  Körper  allerdings  Erforder- 
niss,  aber  von  allen  Getränken  scheint  nur  dünner  Kaffee  (vielleicht  wegen 
des  gekochten  Wassers)  ganz  unschädlich  zu  sein,  von  geistigen  Getränken 
dürfte  leichtes  Bier  das  gesundeste  sein. 


Das  Puddeki.  231 

fehlen,  wohl  als  ebenso  sicher  anzniiehmen,  wie,  dass  hierbei  das  über  die 
Bildung  des  Silicats  vorhandene  Eisen  reducirt  wird^);  dass  aber  Silicium 
daa  bereits  mit  Kieselsäure  verbnndene  Oxydul  reduciren  könne,  ist 
nicht  wahrscheinlich,  zum  mindesten  sehr  fraglich. 

Der  Vorgang  der  Reduction  oxydirten  Eisens  durch  Silicium  ist 
praktisch  bei  der  Flussstahlerzeugung  zu  verwerthen  gesucht  worden, 
wie  dies  weiter  unten  erläutert  werden  wird. 

Mangan.  Mangan  oxydirt  sich  leichter  als  Eisen  und  wftrde  da- 
her ohne  das  Vorhandensein  von  Eisenoxyden  zuerst  mit  der  Kieselsäure 
die  Schlacken  bilden ;  letztere  aber,  welche,  auch  wenn  sie  nicht  absichtlich 
n^eschlagen  werden,  sich  in  Folge  der  Massenwirkung  des  Eisens  stets 
enengen,  verhindern  die  Entstehung  einer  eisen  freien  Schlacke,  welche 
rennuthlich  die  Entkohlung  des  Eisens  abschneiden  würde.  Jedenfalls  ist 
nach  Vollendung  der  Feinperiode  stets  der  grösste  Theil  des  Mangans 
entfernt  und  wird  auch  nicht  wieder  reducirt.  Mit  mehr  Vortheil  als 
das  Silicium  bat  man  das  metallische  Mangan  am  Ende  der  Frischpro- 
ceese  zur  Entfernung  vorhandenen  Sauerstoffs  angewendet,  da  es,  sich  zu 
Oxydul  umwandelnd,  leicht  unter  Reduction  des  oxydirten  Eisens  in  die 
Schlacke  geht,  wie  dies  ebenfalls  näher  bei  den  Flussstahlprocessen  erör- 
tert werden  soll. 

Schwefel.  Schwefel  wird  durch  den  Puddelprocess  nur  sehr  un- 
^(ikommen  entfernt,  wahrscheinlich  mehr  vermittelst  directer  Oxydation 
^  schwefliger  Säure  durch  die  Luft,  als  durch  die  Oxyde  des  Eisens. 
%8  —  obwohl  nicht  bewiesen  —  lässt  sich  daraus  scbliessen,  dass  der 
Sehwefelgehalt  der  Regel  nach  im  Verhältniss  zur  Zeit  des  Puddelns 
abnimmt  Uebrigens  scheint  eine  gewisse  Menge  als  Schwefeleisen  un- 
oxydirt  in  die  Rohschlacke  zu  gehen,  welche  daher  bei  der  Behandlung 
mit  Chlorwasaerstoffsäure  oft  einen  deutlichen  Geruch  nach  Schwefel- 
vaaserstoff  entwickelt.  Ein  anderer  Theil  bleibt  als  Schwefeleisen  beim 
Eisenmetall  selbst  und  lässt  sich  zum  Theil  noch  durch  Saigerung  der 
Lappen  entfernen.  Ein  günstiger  Einfluss  des  Mangans  auf  Abscheidung 
des  Schwefels  ist  nicht  zu  verkennen  und  als  Ursache  davon  wohl  die 
Uslichkeit  des  Schwefelmangans  in  Silicaten  ')  anzusehen. 

Phosphor.  Phosphor  findet  sich  theils  als  Phosphorsäure,  theils 
mit  Eisen  zu  Phosphoreisen  verbunden  in  den  meisten  Rohschlacken  '), 
mit  denen  er  durch  Abstich  entfernt  werden  kann,  bleibt  aber  zum  gros- 
sen Theil  beim  Eisen  zurück  und  lässt  sich  schliesslich  nur  noch  in  eini- 
ger Menge  durch  Aussaigem  der  Luppen  fortschaffen.  Ob  die  Oxydation 
des  im  Roheisen  immer  als  Phosphoreisen  enthaltenen  Phosphors 
durch  directen  Einfluss  des  Sauerstoffs  der  Luft  oder  durch  die  Oxyde 
des  Eisens  stattfindet,  ist  nicht  entschieden.  Letzteres  ist  deshalb  wahr- 
i^nlicher,  weil  sich  Phosphor  immer  nur  erst  abscheidet,  wenn  sich  bereits 

^)  Fe  Og-f  8i  =  Fe4-Fe  Si  Og,  oder  FejOj  +  Bi  =  Fe  +  Pe  0,  Bi  0,  und 
J<Fe04  +  Bi  =  Fej8iO4  +  Fe,  oder  Fe  O.FejOg +  Bi  =  2Fe  O,  Si  Og  +  Fe.  — 
•'  Vergl  Abtheil.  H,  8.  591.  —  »)  Vergl.  Abtheü,  II,  8.  577. 


232  Das  Frischen. 

eine  basische  (eisenozydoxyduh'eiche)  Schlacke  gebildet  hatte.   Jedenfalls 
spielt  die  Temperatur  hierbei  eine  grosse  Rolle,  wie  dies  am  besten  der 
Hochofenprocess ,  bei  welchem  keine  Phosphorverschlacknng  stattfindet, 
beweist^).     Der  im  Folgenden  beschriebene  Bessemerprocess   gestattet 
gerade  deshalb,  weil  erstens  die  Entfenmg  einer   phosphors&arehaltigen 
Rohschlacke  nnaosföhrbar  ist,  weil  zweitens  die  Temperatur  sm  hoch  ist, 
keine  Abscheidung  von  Phosphor.     Hierzu  kommt  allerdings,  dass  bei 
diesem  Processe  im  Gegensatz  zum  Puddeln  das  Gefössmaterial  auf  Bil- 
dung einer  nicht  basischen  Schlacke  hinwirkt.    Wichtig  ist  f^r  die  Phos- 
phorabscheidung  beim  Puddelprocesse    der    feste    Aggregatzustand  des 
Eisens  und  Stahls,  welcher  gestattet,  dass  vom  Beginn  der  Kiystallbildang 
an  bis   zur  Herausnahme  der   Luppen   eine  Aussaigerung  der  flüssi- 
gen Schlacke  und  damit  eine  Entfernung  der  ebenfalls    leichtflüssigen 
Phosphorverbindungen,  gleichgültig  ob  sie  als  Phosphoreisen   oder  als 
phosphorsaures   Eisenoxydnl    oder   Oxyd    auftreten,    stattfinde  ^).      Aus 
diesem  Grunde  ist  es  so  schwierig,  ja  beinahe  unmöglich,  aus  phosphor- 
haltigem  Roheisen  einen  hinreichend  phosphorarmen  Stahl  zu  puddeln, 
während  dasselbe  Material    ein   hinreichend  phosphorarmes  Schmied- 
eisen  geben  kann  '). 

Dieses  Verhalten  wird  später  noch  einmal  zur  Sprache  kommen, 
wenn  von  der  Verwendung  roher  Erze  beim  Puddeln  die  Rede  sein  wird, 
sowie  von  dem  Einflüsse,  welchen  Zuschläge  beim  Puddeln  auf  die  Ent- 
fernung des  Phosphors  haben  können. 

Parry  hat  vorgeschlagen,  den  Phosphorgehalt  dadurch  ganz  zu 
entfernen,  dass  das  einmal  gepuddelte  Eisen  wieder  gekohlt  und  nocli- 
mals  gepuddelt  werde.  Dieser  Process,  dessen  Theorie  zwar  vollständig 
richtig  ist,  der  der  Regel  nach  aber  für  praktische  Ausführung  zu  kost- 
spielig wird,  findet  sich  unter  dem  Abschnitte  des  Kohlen  Stahls  nälier 
beschrieben. 

Analysen  von  Calvert  &  Johnson. 

Calvert  &  Johnson  zu  Manchester  haben  1856  zuerst^)  die  che- 
mischen Reactionen  des  Puddelprocesses  durch  analytische  Untersuchung 
der  Zwischenproducte  studirt      Es  wurde  Kohlenstoff  und  Silicium  in 


1)  Vergl.  Abtheüung  H,  8.  592  u.  f.  —  »)  Für  die  Richtigkeit  dieses  Vor- 
ganges spricht  auch  ein  Versuch  Abel's  zu  Woolwich  (Percy,  Iron,  p.  6^*)» 
wonach  in  einem  umgeschmolzenen  und  gegossenen  phosphorhaltigen  Bob- 
eisen diejenigen  Theile,  welche  zuletzt  erstarren,  am  phosphorreichsten  sind; 
fem  er  der  Abtheilnng  II,  8. 573  beschriebene  Saigerprocess  der  Puddehichlacke.  — 
')  Man  darf  übrigens  bei  der  Beurtheilung  des  Produotes  nie  vergessen,  dass 
der  nachtheilige  Einfluss  des  Phosphorgehalts  mit  dem  Kohlenstoffgeliftl*^ 
steigt,  dass  also  derselbe  Phosphorgehalt  einen  8tahl  unbrauchbar  machen 
kann,  der  die  Eigenschaften  eines  Schmiedeisens  kaum  merkbar  beeinträchtigt- " 
*)  Philosoph.  Magazine,  Sept.  1857,  und  Percy,  Iron,  p.  660. 


Das  Puddeln.  233 

Tbeflen  des  in  Zwischenräamen  ein  und  derselben  Hitze  aus  dem  Ofen 
€otnommenen  Metallfl  wie  folgt  bestimmt: 

Zeit  der  Probe-     Kohlenstoff  Silicium 

entnähme  Proc.  Proc. 

Im  Materialroheisen 2'275  2'72& 

Probe  No.  1 12  Uhr  40  Min.  2*726  0*915 

,         ,2 1,      —      „  2*905  0*197 

»         „3 1,         5,  2*444  0*194 

,         „4 1     „       20     „  2*305  0182 

,         ,5 1     „       35     „  1*647  0183 

,         ,6 1     „       40     „  1*206  0*163 

,         ,7 1,       45,  0-963  0163 

,         „8 1     ,       50     ,  0*772  0*168 

Boluchienen9 0*296  0*120 

Das  Materialroheisen  war  grau,  eine  gute  Sorte  des  kalterblasenen 
Sufordshire  -  Eisens,  es  enthielt: 

Kohlenstoff 2*275 

Silicium 2720 

Phosphor 0*645 

Schwefel 0*301 

Mangan  (und  Alnmininmf) ...    •..••...  Spuren 

Eisen 94*059 

»i^^— ~— — — 

lOO'OOO 

Der  Satz  bestand  ans  102  Kg.  Der  Puddelofen  war  vorher  „mit 
^^edeisenabfallen  gereinigt^  worden. 

Es  ergiebt  sich  aus  diesen  Analysen,  dass  sich  Silicium  in  grosser 
Menge  schnell  bei  der  Einschmelzung  oxydirt,  dass  dagegen  der  Koh- 
^eoftoff  sich  absolut  nicht  vermindert,  also,  da  eine  der  Kieselsäure  ent- 
n^rcebende  Eisenmenge  verschlackt  worden  ist,  relativ  vermehrt  hat. 
Indessen  ist  die  relative  Eohlenstoffzunahme  viel  grösser,  als  einer  etwai- 
gen Eigenoxydation  entspricht.  Galvert  &  Johnson  bemerken  selbst 
^erzn:  „Der  Kohlenstoffgehalt  ist  um  0*625,  d.  h.  21'5  Proc.  seines 
^enen  Gewichts,  gewachsen  und  der  Siliciumgehalt^  ist  um  das  sehr 
i>ohe  Yerhältniss  von  90  Proc.  vermindert.  Es  ist  wahrscheinlich,  dass 
<iiese  entgegengesetzten  chemischen  Reactionen  veranlasst  werden,  was 
'i^n  Kohlenstoff  betrifft,  durch  den  Ueberschuss  dieses  Elements  in  dem 
Zustande  grosser  Yertheilung  oder  im  Zustande  des  Entstehens  im  Ofen, 
und  dass  derselbe  unter  dem  Einfluss  der  hohen  Temperatur  sich  mit 
'"m  Eisen  vereinigt,  fOr  welches  er  grosse  Verwandtschaft  besitzt,  wäh- 
^od  Silicium  und  eine  kleine  Menge  Eisen  oxydirt  werden,  sich  zu 
^n«oi  Silicate  verbinden  und  die  Schlacke  bilden,  welche,  in  dem  ersten 
^^ile  des  Pnddelprocesses  erzeugt,  später  eine  so  wichtige  Rolle  spielt.*^ 
^'^  ist  durchaus  unsicher,  was  die  Analytiker  mit  dem  fein  vertheilten 
^^lenstoff  in  statu  nascendi  meinen,  wahrscheinlich  erscheint  wohl,  dass 
-^it  der  in  der  Flamme  enthaltene  Kohlenstoff  bezeichnet  werden  soll. 
t:Qf  darch  letzteren  hervorgerufene  Kohlung  bleibt  bei  einem  so  hef- 
H^  Oxydationsprocesse,  wie  es  der  erste  Tbeil  des  Puddelns  in   der 


234  Das  Frischen. 

Feinperiode  ist,  mindestens  höcht  unwahrsoheinlicli  und  die  Ursache  könnte 
eher  in  einer  mechanischen  Beimengung  von  Kohlenpartikelchen  zwischen 
dem  Metall  gesucht  werden.  Uebrigens  ist  die  Probenahme  bei  derar- 
tigen Versuchen  sehr  schwierig,  weil  eine  vollkommene  Gleichartigkeit 
in  den  einzelnen  Ofentheilen  nicht  vorausgesetzt  werden  kann,  und  hier- 
durch vielleicht  am  ehesten  das  auffallende  Resultat  zu  erklären. 

Lan's  Untersuchungen. 

Zugleich  mit  den  Seite  110  mitgetheilten  und  besprochenen  Unter- 
suchungen über  den  Rivois-Holzkohlenfrischprocess  veröffentlichte  Lan  ^) 
auch  solche  über  den  Puddelprocess. 

Er  gelangt  hierbei  zu  denselben  Schlüssen  wie  Calvert  &  John- 
son bezüglich  der  Abscheidung  des  Siliciums  vor  dem  Kohlenstoff  und 
berichtet,  dass  zwar  Analysen  derselben  Art  und  zu  theilweise  gleichen 
Schlüssen  führend  von  Grace  Calvert  &  Johnson  angestellt  und  in 
den  AnncLles  de  Physique  et  de  Ghimie,  im  April  1858,  d.  h.  nach  seinen 
Untersuchungen  veröffentlicht,  seine  Studien  aber  bereits  1857. begon- 
nen seien,  vergisst  indessen  mitzutheilen,  dass  Calvert  &  Johnson  ihre 
Untersuchungen  bereits  am  4.  April  1856  anstellten.  Uebrigens  ist  auch 
zu  bemerken,  dass  dasselbe  theoretische  Factum  bereits  Price  und 
Nicholson  1855  kannten,  wie  sich  aus  ihrem  damals  genommenen  Pa- 
tent 3)  ergiebt,  in  welchem  sie  anführen,  dass  sich  praktisch  durch  atmo- 
sphärische Luft  alles  Silicium  eines  Roheisens  ohne  merkliche  Verminde- 
rung des  Eohlenstoffgehalts  entfernen  lasse  ^). 

Lan  untersuchte  die  Producte  des  Puddelprocesses  auf  Stahl  in 
einer  Hütte  des  Loiredistricts.  Das  Roheisen  bestand  pr.  Hitze  aus  80  Kg 
grauem,  sehr  grafitischem  Roheisen  von  Allelik  in  Algier  und  120  Kg 
halbirtem  Roheisen  von  Sollenzara  in  Corsica.  Die  beiden  Roheisen- 
sorten enthielten  folgende  Bestandtheile : 

AU^lik  Sollenzara  Mittel  des  Satzes 

J^ohlenstoff 3*65  4*20  3*980 

Silicium 1-13  2*06  1*658 

Mangan 2' 11  Sparen  1*055 


^)  Ann.  des  Mines,  5.  s.  15,  Ire  Livraisou,  p.  85,  Etudes  sur  les  B^actions 
de  TAffinage  des  Fontes  pour  Acier  ou  pour  Fer.  Par  M.  Lan,  ing^ienr 
des  mines,  professenr  de  m^tallurgie  ^l'Ecole  des  mlneurs  de  Saint  -  Etieune. — 
^)  Specification  of  Patent  on  the  Manufacture  of  Gast  Iren  A.  D.  1855, 
No.  2618,  sealedMay  16,1856.  —  3)  Die  schon  mehrfach  getadelte  Methode  man- 
cher, namentlich  französischer  Schriftsteller,  die  früheren  Quellen,  welche  den- 
selben Gegenstand  betreffen,  oft  gar  nicht  anzofähren,  welche  wenn  nicht  Un- 
kenntniss  vorliegt,  zum  mindesten  nicht  ehrenwerth  ist,  ei'schwert  ungemein 
das  Studium  späterer  Forscher.  Die  Bedactionen  der  Zeitschriftea,  welche  der- 
artige Artikel  aafhehmen,  sollten  in  solchen  Fällen  stets  selbstständig  die  nöthi- 
gen  Gitate  hinzufügen;  leider  macht  sich  die  Bequemlichkeit  der  Bedacteare 
ausländischer  Fachblätter,  in  dieser  Beziehung  nichts  zu  thun,  neuerdings  auch 
in  der  deutschen  technischen  JoumaUit-eratur  mehr  und  mehr  geltend. 


\  '  Das  Puddeln.  235 

Schwefel  wurde  quantitativ  nicht  bestimmt,  war  aber  nur  in  sehr 
geringen  Mengen  vorhanden.  Phosphor  und  Kupfer  wurden  nicht  auf- 
ffefonden. 

Der  Pttddelofenherd  wui'de  bei  Weissglut  mit  20  bis  26  Kg  Harn- 
oerschlag  und  Walzsinter  besetzt.  Die  Arbeiten  nahmen  folgende  Zeit 
3  Anspruch : 

Periode  l.Beparatur  des  Herdes,  Besetzen 7  Min. 

,        2.  Schmelzung 40  bis  45  „ 

„       3.  Mischen  des  geschmolzenen  Metalls  und  der 

Schlacke 25     „    30  „ 

,       4.  Kratzen,  Aufschäumen 20     „    25  „ 

.        5.  Lappenmachen 6„      8  „ 

,        6.  Verlorene  Zeit  zwischen  zwei  aufeinander 

folgenden  Hitzen 5  „ 

Im  Ganzen  1  St.  43  Min.  bis  2  St. 

Bei  einer  guten  Herdbildung  aus  Eisenoxyd  von  Abfallluppen  be- 
trog der  Abgang  pr.  Hitze  nur  4  bis  5  Proc.  des  Roheisens,  höchstens 
l'J  big  12  Proc.  Der  Kohlenverbrauch  betrug  auf  100  Gewichtstheile 
^tahl  130  bis  150,  bei  schlechter  Qualität  des  Brennmaterials  160  bis 
1*0  Gewichtstheile. 

Die  Analyseh  der  zu  verschiedenen  Zeiten  entnommenen  Schlacken 
^ben  folgende  Resultate: 

i.  n.  m.  IV. 

Kieselsäure 14*50  17*50  15'00  14'50 

£ii«nozydal 83*12  81*14  82-00  83*50 

Xanganoxyd  und  1       ^  2*38  1-36  3*00  2*00 

Sporen  anderer  Basen  j 

100-00  100-00  100-00  100*00 

No.  I.  wurde  am  Ende  der  zweiten  Periode  entnommen,  als  das  Bad 
vollkommen  flüssig  und  etwas  bewegt  von  aufsteigenden  Gasblasen  ge- 
larden  war. 

No.  n.  wurde  V4  Stunde  später  entnommen,  ehe  eine  Verdickung 
^«ritrat  und  als  das  Aufschäumen  gerade  sehr  nachgelassen  hatte, 

No.  IIL  wurde  wieder  25  bis  30  Minuten  später  entnommen,  als 
^41  Aufschäumen  den  höchsten  Grad  erreicht  hatte.  Roheisen  und 
''thkcke  konnten  hier  nicht  getrennt  erhalten  werden  und  wurden  da* 
^"-reiBt  nach  dem  Erstarren  separirt. 

No.  lY.  war  die  nach  der  Entfernung  der  Luppen  im  Ofen  bleibende 
'ctÜÄckc. 

Bas  mittlere  Verhältniss  zwischen  dem  Sauerstoff  der  Kieselsäure 
%i  dem  der  Basen  schwankte  zwischen  1  :  2  und  1  :  2*5.  Leider  ver- 
^^  man  alle  Angaben  über  einen  Gehalt  an  Eisen ox yd,  welcher 
^entlieh  bei  dem  allen  Schlacken  eigenthümlichen  sehr  hohen,  übri- 
/«^  sich  sehr  gleichbleibenden  Eisengehalte  kaum  gefehlt  haben  dürfte« 


Roheisen 

Paddelstahl 

2-680 

0-501 

2-212 

0-106 

0-125 

0-002 

0*426 

0-096 

1-230 

0-144 

93-327 

99-151 

236  Das  Frischen. 

Parry'g  UnterBnchungen. 

Parry  za  Ebbw  Yale  theilt  die  Zasammensetzaiig  eines  dunkel- 
grauen  Roheisens  and  des  daraus  erzeugten  Puddelstahls  wie  folgt 
miti): 

Kohlenstoff 
Silicium  ^ 
Schwefel  . 
Phosphor  . 
Mangan  . 
Eisen  (als  Differenz) 

100-000  100-000 

Der  hohe  Gehalt  an  Silicium  im  Roheisen  lässt  darauf  schliessen, 
dasB  der  Kohlenstoff  darin  zum  allergrössten  Theil  als  Orafit  enthalten 
gewesen  sei.  Auffallend  ist  der  hohe  Silicium-  und  besonders  der  Man- 
gangehalt, welcher  in  dem  Stahl  zurückgeblieben  ist. 


List's  Analysen^). 

List  hat  die  Schlacken  des  Puddelns  von  einem  hellgrauen,  feinkor- 
nigen, wenig  Silicium  und  nicht  viel  Mangan  haltenden  Roheisen,  wel- 
ches zu  Alsdorf  bei  Sayn  erblasen  war,  untersucht.  Das  Product  war 
sehniges  Schmiedeisen.  Um  nicht  durch  fremde  Substanzen  den  Vor- 
gang zu  verdunkeln  wui-den  keine  Garschlacken,  Walzsinter  u.  s.  w.,  wie 
dies  bei  den  L  an 'sehen  Versuchen  geschehen  war,  zugesetzt,  auch  wurde 
das  Schlackenbad,  unter  dessem  Bedeckung  das  Roheisen  eingeschmolzen 
wurde,  untersucht. 

Die  Analysen  sind  im  Folgenden  zusammengestellt: 


1. 

2. 

3. 

4.          5. 

Ö- 

7. 

8. 

Eäeselsäure  ....  15*09 

16-79 

17-44 

—         — 

— 

20-34 

21-89 

Eisenoxyd    .    .    .   .14*41 

5-91 

12-80 

13-66  15-64 

18-54 

5*51 

4-44 

Eisenoxydul     .    .    .  49*96 

51-42 

• 

54-27 

44-40  44-5^9 

42-03 

56-30 

52-60 

Manganoxydul    .    .  1098 

14-87 

15-28 

—       — 

— 

— 

— 

90-44 

88-99 

99-79 

_       — 

._ 

-1.. 

^^^ 

Metallisches  Elsen  49-9 

44-1 

51-1 

44-2     45-6 

45-7 

47-65 

44-09 

No.  1  ist  die  ursprünglich  im  Ofen,  vor  dem  Einsatz  des  Roheisens 
eingeschmolzene  Schlacke. 

No.  2.  Schlacke  nach  dem  Einschmelzen  des  Roheisens,  vor  Be* 
ginn  des  Rührens,  60  Minuten  nacb  der  ersten  entnommen. 

No.  3.  Schlacke  während  des  stärksten  Aufkochens,  80  Minuten. 


1)  Percy,  Iron,  797.  —  ^)  Programm   der  Gewerbeschule  zu  Hagen    1860, 
Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1860,  S.  472. 


Das  Puddeln.  237 

No.  4.  Beim  Beginn  dea  Lappenmachens,  100  Minuten. 

No.  5.  Nach  dem  Herausnehmen  der  ersten  Luppe,  105  Minuten« 

No.  6.  5  Minuten  nach  Entleerung  des  ganzen  Ofens,  115  Minu* 
ten  nacli  Entnahme  der  ersten  Schlacke. 

No.  7  und  8  sind  zwei  bei  einer  anderen  Hitze  entnommene  Pro- 
Wn,  enrtere  vor,  letztere  nac^i  dem  Einschmelzen. 

In  No.  4  bis   6  wurde  der  Mangangehalt  nicht  bestimmt. 

Bammelsberg  ^)  bemerkt  zu  diesen  Analysen: 

„Dass  nach  dem  Einschmelzen  (also  bei  Gegenwai*t  yon  viel  metal- 
lischem Eisen)  der  Oxydgehalt  der  Schlacke  um  vieles  kleiner  sein  müsse, 
rersteht  sich  von  selbst.  Ebenso  ist  die  Zunahme  des  Kiesel-  und  Man- 
gangehalts leicht  erklärlich.  Ob  die  Schlacken  während  des  Einschmel- 
zens nicht  basischer  werden,  lässt  sich  aus  den  Analysen  nicht  darthun, 
weil  dieselben  nicht  vollständig  sind.  Wäre  dem  so,  so  könnte  dies 
kÜerdings  davon  herrühren,  dass  das  entstandene  Eisenoxydoxydul  vom 
Mug&n  und  Kiesel  des  Roheisens  zu  Eisenoxydul  reducirt  wird.  Wäh- 
rend dann  im  Verlauf  des  Processes  der  Eisengehalt  der  Schlacken  ziem- 
lich gleich  bleibt,  steigt  der  des  Eisenoxydes,  und  überhaupt  kommen  in 
tiieten  Schlacken  auf  1  Atom  Eisenoxyd  der  Reihe  nach:  8,  19,  9,  7, 
^  5  Atome  Eisenoxydul.  ^ 

Hiermit  ist  Alles,  was  die  Analysen  lehren,  ausgesprochen.  Es  ist 
nhedauem,  dass  die  fortgesetzte  Manganbestimmung  unterlassen  wurde 
Bsd  80  das  Anhalten  fehlt,  ob  der  Mangangehalt  fernerhin  constant 
^blieben  seL 

Die  beiden  hervorgehobenen  Lücken  suchte  List  durch  die  folgende 

cene  Analysenreihe  ^  zu  ergänzen. 

1.           2.  3.  4.          5. 

Kiesetaäure 17-62  17-77  16-90  17-69  16*40 

Eiaenoxyd 13*47  7*78  6*03  9*00  9'37 

Eiaenoxydul 52*21  57*18  59*85  89*26  57*57 

Manganoxydul 8*95  12*61  12*10  11*54  11*06 

Manganoxyd , 1*32       ^  —  —  2*04 

PhoBphorsäure 3*73  —  —  —  3*48 

97*30       —  —  —        99*92 

Ketalliflches  Eisen 50*04    49*91    50*77     52*41      51*33 

No.  1  war  vor  dem  Einsetzen  des  Roheisens,  No.  2  nach  dem  Ein- 
heizen, No.  3  während  des  stärksten  Aufkochens,  No.  4  beim  Beginn 
^  Lappenmachens,  No.  5  nach  vollständiger  Entleerung  des  Ofens  ent- 
*>mmen.  Leider  sagt  der  Analytiker  nichts  von  der  Art  der  Analyse, 
^i  welcher  die  Nebeneinanderbestimmung  von  Manganoxydul  und  Man- 
luozyd  zum  mindesten  sehr  auffallend  erscheint. 

List  führt  als  Grund  dafür,  dass  die  Schlacke  während  des 
«'iiiBclimelzenB  nicht  basischer   werde,    selbst  nicht,  bevor   die 

^  Chtm.   Metallurgie.   —  ^  Zeitschrift  der  deutschen  Ingenieure   1865, 


238  Das  Frischen. 

Keduction  ihren  höchsten  Gipfel  erreicht  hahe  —  ein  Verhalten,  welches 
sich  aas  der  Vergleichnng  der  Eisenmenge  hier  allerdings  dentlich  ge- 
nug zu  ergehen  scheint  — ,  an,  dass  das  Siliciam  um  so  yiel  leichter,  als 
alle  anderen  Bestandtheile  oxydirt  und  dadurch  der  Angriff  des  Luft- 
Sauerstoffs  auf  das  Eisen  „gleichsam  parirt"  werde. 

Es  ist  hierzu  zu  hemerken,  dass  dies  meist  für  ein  rohscbmelzigest 
siliciumreiches  Roheisen  zutreffend  sein  wird,  dass  dagegen,  wie  dies 
weiter  oben  ausgeführt  wurde,  bei  garschmelzigem  Eisen  sehr  oft  die 
Schlacke  gleich  nach  dem  Einschmelzen  ziemlich  gar  ist  und  dann  erst 
allmälig  durch  weitere  Oxydation  des  Siliciums  in  den  rohen  Zustand 
übergeht.  List  hat  indessen  vollkommen  Recht,  wenn  er  behauptet,  dass 
sich  beim  Einschmelzen  unter  Zuschlag  von  garenden  Mitteln,  wie  Hain- 
merschlag  u.  s.  w.,  ein  ürtheil  über  den  Vorgang  nicht  bilden  lasse;  er 
hätte  nur  noch  hinzufügen  müssen,  dass  dies  stets  deshalb  schwierig 
bleibt,  weil  man  nicht  beurtheilen  kann,  wie  viel  Schlacke  vom  Herde 
aufgelöst  und  in  das  Bad  übergegangen  war.  Der  Mangangehalt  moss 
nach  diesen  Analysen  bald  nach  dem  Einschmelzen  ziemlich  vollkommen 
oxydirt  gewesen  sein. 

Schilling's  Analysen^). 

AI  fr.  Schilling  untersuchte  die  Veränderungen,  welchen  ein  be^ 
Holzgasfeuerung  zu  Zorger  Hütte  im  Harz  verpuddeltes  Holzkohlenroh« 
eisen  bei  der  Umwandlung  in  Stahl  unterlag.  Der  Satz  bestand  au8 
100  Kg  Gittelder  weissem  und  100 Kg  Zorger  grauem  Roheisen^). 

1.    Analysen  des  Bobeisens. 

Gittelder  Roheisen    Zorger  Roheisen  Kittel 

Grafit 0-08  2-13  111 

Amorpher  Kohlenstoff   .  2*60  1'03  1*81 

Schwefel 0*087  0*109  0*098 

Phosphor 0-48  0-46  0*47 

SiUciom 0*99  1'50  1*24 

Mangan 2*01  1*31  1*66 

2.     Analysen   der  Eisenprohen. 

I.        n.  in.      IV.       V.       VI.      vu. 

Probe           Probe  Probe  Probe 

Grafit    ••.....     —         —       —         —  —           —  — 

Amorpher  Kohlenstoff  2*49       2*36     2*26       1*77  1*33         108  0*94 

Schwefel 0*0298  0*027  00116  Spur  Spur       Spur  Spur 

Phosphor 0-24      017    0*11       0*08  0*071       0*075  constant 

Silicium 0*34      0*16    0*11  constant 

Mangan 0*47      constant        0*31  constant    0*27  0*27 

1)  Berg-  imd  Hüttemn.  Zeitung  1863,  S.  313.  —  ^)  Für  feinkörniges  und 
sehniges  Schmiedeisen  wurden  neben  1  Ctr.  Gittelder  2  Ctr.  Zorger  und  1  Otr- 
altes  Brucheisen  ver\^endet. 


Das  Puddeln. 

239 

3. 

Anal 

ysen 

der   S 

chlac  k 

enproben. 

I.         II. 
Probe 

ni.           IV. 
Probe 

V.          IV. 

VJI. 

Probe 

Probe 

Kieselsäure 

20-98 

20-51 

20-12 

20-34 

20-27        20-40 

20-52 

Photphonäore 

5-25 

5-25 

constant 

Eisenozjrd  .   . 

7-12 

4-09 

4-12 

5-20 

constant      4'95 

6-24 

EiseDozydal    • 

58-98 

62-03 

6214 

61-20 

constant    61*34 

59-88 

Thonerde    •   . 

2-78 

2*82 

2-87 

constant 

2-91           3-05 

2-86 

Manganoxydnl 

1-64 

1-64 

bleibt  constant 

Kalkerde     .   . 

1*84 

214 

2-04 

1-69 

212          1-72 

1-69 

Magnesia    .   . 

1*62 

1-51 

1-63 

1-52 

2-04          1-81 

1-79 

Alkalien .   .    . 

0-93 

0*82 

nicht  weiter  bestimmt  u.  —  0-87  ang^enommen 

SchwefeMore 

Spur 

Spar 

nicht  bestimmt 

101-14  100-80  100-68   100-58   101-55  101*11   100-74 

Das  Emscbmelzen  nahm  47  Vs  Minate  yom  Einsetzen  an  gerechnet 
io  Ansprach,  worauf  die  erste  Probe  genommen  wurde.  Nach  Verlauf 
TOD  18 Vs  Min.  fing  der  Satz  an  zu  steigen  (zweite  Probe);  nach  I4V2  Min., 
während  des  Steigen8|  folgte  die  dritte  Probe  und  als  der  Satz  hoch 
TV,  nach  17Vs  Min.,  die  vierte;  während  des  Garmachens,  14^4  Min. 
^vtnf,  die  fonfte  und  nach  Verlauf  yon  9  Min.  die  sechste  Probe. 
^  siebente  Probe  wurde  am  Ende  des  Luppenmachens  genommen. 

In  der  Thonerde  ÜEinden  sich  geringe  Spuren  Chromoxyd  und  zwar 
fem  0-21  Proc. 

Das  SauerstofEyerhältniss  zwischen  Basen  und  Kieselsäure  war: 

Bei  Probe 


n 


1  =  18236 

2  =  18-045 

3  ==  18*131 

4  =:  18'103 

5  =  18*456 

6  =  18*284 

7  =  18*228 


BurchBchnittUch         18*212 


11*916 
11*710 
11*547 
11*641 
11*611 
11*667 
11*718 


11.687 


Hiemach  zeigt  sich  ein  sehr  gleichbleibender  Silicirungsgrad  der 
^Uacke. 

Zaydrderst  hat  sich  schnell  Silicium,  Mangan  und  auch  Phosphor 
^diri  Grafit  ist  ganz  in  amorphen  Kohlenstoff  übergegangen.  Die 
^ofl  Anderen  nachgewiesene  relative  Kohlenstoffzunahme  hat  nicht  statt- 
gefunden. Schilling  legt  den  Grund  mit  Recht  in  die  hier  stärker 
^ijdirend  wirkenden  Feuergase,  welche,  viel  Eisen  oxydirend,  alle  Bedin- 
^gen  zu  einer  beim  Einschmelzen  beginnenden  Entkohlung  boten. 
«Die  Gelegenheit  zur  Entkohlung  —  sagt  Schilling  —  ist  in  dieser 
Triode  för  die  Eisentheilchen  zum  mindesten  ebenso  günstig,  als  beim 
^^^W.  Ein  niederschmelzendes  Eisenstück  bietet  den  Schlacken  stets 
^oe  Wirkungsflächen  dar;  das  tropfenweise  abschmelzende  Eisen  muss 
^  leinen  Strahlen  die  Schlacke  durchdringen  und  ausserdem  bleibt  die-* 
^Ibe  mit  der  flüssig  gewordenen  Eisenschicht  in  steter  Berührung.  ** 


240  Das  Frischen. 

Die  weiteren  Proben  zeigen,  dass  eine  merkliche  Kohlenstoffoxy- 
dation  erst  wieder  beim  Steigen  eintrat.  Eisenprobe  No.  II.  war  noch 
ein  roheisenähnliches,  No.  III.  dagegen  bereits  ein  stahlähnliches  Pro- 
dnct,  dessen  Kömer  sich  schmieden  Hessen. 

Die  Schlackenproben  zeigen  eine  anfangliche  Abnahme  des  Oxyd- 
gehaltes,  der  erst  wieder  dann  wächst,  wenn  der  grösste  Theil  des  Koh- 
lenstoffs ans  dem  Eisen  entfernt  ist.  Es  ergiebt  sich  hieraus,  dass  die 
Bildung  und  Redaction  von  Eisenoxyd  sich  bis  dahin  ziemlich  genan 
das  Gleichgewicht  gehalten  hatte. 

Den  hohen  Phosphorgehalt  der  Schlacke  schreibt  Schilling  zum 
grossen  Theil  den  in  den  Herd  gelangenden  Aschenbestandtheilen  des 
Brennmaterials  zn.  Auffallend  bleibt  die  beständige  und  ziemlich 
gleichmässige  Abnahme  des  Phosphorgehalts  im  Eisen. 


Analysen  von  Drassdo^). 

Drassdo  hat  das  zu  Königshütte  in 'Oberschlesien  in  einem  Fein^ 
komofen  verpuddelte  graue  Roheisen  sammt  den  entstehenden  Schlacken 
im  Verlauf  des  Prooesses  verfolgt.  Das  Abkühlen  des  Satzes  nach  dem 
Einschmelzen  erfolgte  durch  Wasser.     Schlacke  wurde  nicht  abgelassen. 


A.     Schlackenanaly  Ben. 
Einschmelzen   Verdicken  des  Bades  Aufkochen  n.  Garen    ^PP^^' 


1. 

2. 

3. 

4. 

5. 

6. 

7. 

8. 

Kieselsäure  .   .  26*80 

31*95 

31*93 

31*50 

30*91 

31-51 

32-41 

27-13 

Eisenoxyd    .   .    6*36 

3*33 

3*44 

3*88 

3*66 

0*88 

2*61 

611 

Thonerde     .   .    0*93 

0*42 

0*32 

0*35 

0*22 

0-44 

0-67 

0-09 

Eisenoxydul    .56*17 

54*50 

54-98 

54-60 

55*60 

57*70 

54-90 

59-00 

Manganoxydul   7*45 

817 

8*30 

8*49 

8*28 

8*39 

8-81 

7-04 

Kalkerde     .   .    0*82 

Spuren  Spuren 

Spuren 

L Spuren 

Spuren 

Spuren 

Spuren 

Magnesia    .   .    0*22 

— 

— 

— 

— 

— 

— 

Phosphorsäure   1*90 

2*09 

2*10 

2*11 

2-04 

2*37 

2*47 

2-14 

Schwefel     .    .    0*18 

0*21 

0*17 

0*08 

0*08 

0-13 

0-15 

0-04 

Summe  100*83 

100*67 

101*24 

101*01 

100*79 

101-42 

102*02 

101-55 

Eisen   .   .   .      48*82 

44*72 

45-16 

45-17 

45-8 

45-5 

44-53 

49-9 

1)  PreuBsisohe  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  1863.  Bd.  XI 
S.  178. 


Das  Piiddeln. 


241 


B.     Eisenanalysen. 

Einschmelzen   Verdicken  des  Bades  Aufkochen  u.  Garen  ^^PP*°' 

^  V    machen 


1. 
Boheisen 
Gnfit    .   .    .      2-948 
Amoipher  Koh- 


2. 


3. 


4. 


6. 


8. 


lenstoff 

Silicimn  • 
Mangan  . 
Phosphor 
Sehwefel 
Eisen  .  . 


0-721 


0-876] 
2-918i 


3-669 

2*648  — 

2-281  — 

0-261  — 

0-120  — 

91021  — 


3-352 


3-794 

0-136  -— 

0-483  \— 

0-063  — 

Spuren  — 

95-524  — 


2-293        —  — 


Summe  100  — 


—      100 


Das  YerhältnisB  zwischen  der  KieBelsäure,  den  R  Basen  und  den 
R  Basen  ist  folgendes: 

Sauerstoffverhältniss 


Si 

R 

R 

1. 

14-18 

14-5 

2-34 

2. 

16-904     : 

13-97 

1-13 

3. 

16-89 

14-1 

1-18 

4. 

16-66 

14-073 

1-32 

5. 

16-35 

14-24 

1-19 

6. 

16-87 

14-73 

0-46 

7. 

17-14 

14-21 

1-09 

8. 

14-35 

14-72 

1-87 

1-026 
0-826 
0-835 
0-845 
0-871 
0*884 
0-829 
1-026 


0-165 
0-069 
0-070 
0-079 
0-072 
0-027 
0-064 
0-131 


Aus  der  folgenden  Tabelle   ergiebt  sich  Zeit  der  Entnahme  und 
Bescbaffenheit  der  Proben. 

1.  A.  Roheisen.  Das  Roheisen  ist   ein  gares   graues,    bei 

Koks  erblasen,  von  mittlerem  Korn,  reich  an 
Grafit,  mit  der  Feile  ohne  grosse  Schwierigkei- 
ten zu  bearbeiten. 
1.  B.  Schlacke,  aus  Die  Schlacke  ist  compact,  von  schwarz- 

^^  Herde    genommen    grauer  Farbe,  der  Bruch  muschlig  bis  uneben, 
vor  dem  Eintragen  des    metallisch  glänzend  mit  Spuren  von  Anlauffar- 
^«ofaeisena  9Uhr  12Min.    ben.     Hohes  specifisches  Gewicht,  keine  deut- 
lich   ausgesprochene    Neigung    zur    Krystalli- 
sation. 
2.Sehlackeu.Ei8en,  Schlacke  und  Eisen  sind  getrennt,  das  Ei- 

z^ommen  bei  noch  nicht    sen  liegt  in  compacter  Masse  auf  dem  Boden 
T^Uig  ToUendetem  Ein-    des  Löffels  unter  der  Schlacke,  einzelne  Eisen- 
%b9ieUen,9UhrÖ8Min.    kömer  sind  von    der  Schlacke  umflossen,  die- 
selben sind  theils  rund,  theils  von  langgezoge- 
ner Form.      Die  Schlacke  ist  löcherig,  zeigt 


'»Kjr,  MctaUnrgie.  n.  Abthl.  8. 


'^•J 


d  d  i  n  g,  BchnriedeiMn  n.  Stahl.) 


16 


242  Das  Frischen. 

viele  Höhlungen,  namentlich  yon  langgezogener 
Form,  und  ausgesprochene  Neigung  zur  Krystal- 
lisation.  Die  inneren  Höhlungen  zeigen  deut- 
lich ausgebildete  Krystalle  von  gelblichbraoner 
Farbe,  dieselben  sind  dunkler  als  die  freie 
Oberfläche  und  die  Bruchfläche.  Das  Ansehen 
ist  das  einer  geflossenen  Masse;  schwärzlich- 
graue  Farbe,  Bruch  muschlig  bis  uneben,  me- 
tallisch glänzend,  mit  Anlauffarben;  spröde. 
Das  Eisen  ist  weiss,  mit  der  Feile  nicht  anzu- 
greifen. 
S.Schlacke,  genom-  3.  und  4.  können  bei  der  Kürze  der  zwi- 

rnen bei  vollendetem  schenliegenden  Zeit  zusammengefasst  werden. 
Einschmelzen,  10  Dhr  3.  war  nicht  tief  genug  geschöpft  und  gab  kein 
15  Min.  Eisen,    weshalb    schnell    Probe    4    genommen 

wurde. 

4.  Schlacke  und  Schlacke  und  Eisen  sind  noch  ganz  ge- 
Eisen, genommen  10  trennt.  Die  Schlacken  ähneln  sehr  der  Schlacke 
Uhr  18  Min.  2.,  nur  schliessen  sie  keine  sichtbaren  Eisen- 
kömer  ein;  die  Krystalle  sind  stellenweise  et- 
was deutlicher.  Das  Eisen  ist  silberweiss,  der 
Grafit  ist  in  chemisch  gebundenen  Kohlenstoff 
übergegangen;  das  Eisen  ist  spröde,  es  ritzt 
Glas,  die  besten  härtesten  Gutestahlfeilen  grei- 
fen es  nicht  an;  es  ist  löcherig,  luckig  und  die 
Höhlungen  zeigen  Spuren  von  Anlauffarben. 

5.  Schlacke  und  Die  Schlacke  ähnelt  im  Allgemeinen  noch 
Eisen,  genommen  nach  der  vorigen.  Das  Eisen  bildet  ein  körniges 
demAufgiessendesWas-  Gemenge  mit  der  Schlacke,  beide  sind  nicht 
sers,  10  Uhr  30  Min.        mehr  schichten  weise  getrennt,  auch  nicht  mehr 

compact,  sondern  durcheinander  gewirrt,  doch 
zeigt  die  Schlacke  noch  einigen  Zusammenhang. 
Die  Eisenkömchen  hängen  nicht  zusammen, 
haften  nicht  aneinander,  sind  grösser  als  bei 
den  folgenden  Proben ;  sie  sind  noch  silberweiss, 
ritzen  Glas,  sind  spröde,  zeigen  also  noch  die 
Eigenschaften  der  vorigen  compacten  Eisen- 
masse. Die  Probe  zeigt  blaue  Flämmchen,  Zei- 
chen beginnender  Entkohlung. 

6.  Schlacke  und  Das  Gemenge  von  Schlacke  und  Eisen  ist 
Eisen, genommen  beim  ein  sehr  inniges;  sie  durchwachsen  einander 
stärksten  Aufkochen,  10  vollständig,  die  Eisenkömcnen  haften  noch  nicht 
Uhr  40  Min.                      an  einander,  brechen  leicht  von  einander,  seigen 

weisse  Bruchfläche,  sind  noch  nicht  h&mmer* 
bar.     Die   Schlacke   ähnelt  in  Farbe,  Neigung 


Das  Puddeln. 


243 


snr  Krystallisation  eto.  den  vorigen,  sie  hat 
aber  noch  mehr  als  in  Probe  5  an  Zusammen- 
hang verloren. 

7.  Schlacke  und  Die  Eisenkörnchen  beginnen  an  einander 
Eise 0, genommen  w&h-  zu  haften,  sie  bilden  grössere  zusammenhan- 
rend  des  Garens,  10  gende Massen,  einselne  Körnchen  sind  schon  so 
Uhr  50  Min.                       susammengeschweisst,  dass  sie  mehrmals  hin- 

und  hergebogen  werden  können,  ehe  sie  reis- 
sen,  der  Bruch  ist  dann  zackig,  doch  findet 
dies  nicht  gleichartig  durch  die  ganze  Masse 
statt.  Die  Körner  sind  in  geringem  Grade 
hämmerbar,  die  Schlacke  fthnelt  der  vorigen. 

8.  Schlacke  und  Das  Eisen  ist  hämmerbar,  lässt  sich  breit 
Eisen,  genonunen  als  schlagen,  die  Theile  sind  fest  zusammenge- 
die  letzte  Luppe  aus  schweisst,  die  Karaktere  des  Stabeisens  sind 
dem  Ofen  geholt  wurde ,  unverkennbar.  Die  Schlacke  zeigt  dieselben 
11  Uhr  20  Min.                 äusseren  Merkmale  wie  Schlacke  1,  welcher  sie 

auch  in  der  Zusammensetzung  gleicht. 

Drassdo  berechnet  für  den  Fall,  dass  das  Eisenoxyd  als  in  Yerbin- 
^g  mit  Eisenoxydul  in  der  Schlacke  enthalten  gedacht  wird,  eine  An- 
Bahme,  die  der  Wirklichkeit  gewiss  nahe  kommt,  folgende  Zusammen- 
Ktzimgen: 


Bisenoxydol- 

Eisenozydoxydal 

Singulosilicat       |          BiBilicat 
Atome 

(Fe  Fe  O4) 

Atome 

1 

8 

._ 

2 

9 

3 

3 

10 

3 

4 

10 

3 

5 

11 

3 

6 

n 

4 

7 

10 

3 

8 

8 

— 

Bitiie  Analysen  ergeben,  dass  sich  in  der  Periode  des  Einschmel- 
^  Silicium  und  Mangan  sowie  Phosphor  in  bedeutendem Maasse  ab- 
^hieden  haben,  dass  dabei  an  vorher  gebildetem  Eisenoxyd  (Eisen- 
^doxydul)  verloren  gegangen  sein  und  sich  die  Schlacke  an  letzterem 
^  wieder  in  der  Verdickungsperiode  angereichert  haben  muss,  dass 
^  Kohlenstoff  bald  langsam ,  energisch  aber  erst  vom  Beginn  des  Auf- 

16* 


244  Das  Frischen. 

kochens  an  oxydirt  wurde.  Hierbei  weicht  nur  das  Ergebniss  hinsicht- 
lich des  Phosphors  von  sonstigen  Erfahrungen  wesentlich  ab.  Es  ist 
dies  um  so  auffallender,  als  die  Probehitze  absichtlich  ohne  jeden  Zusatz 
von  Garschlacke  stattfand,  und  kaum  anders  zu  erklären,  als  entweder 
durch  ein  bedeutendes  Abschmelzen  der  Sohle,  oder  eine  sehr  starke 
Oxydation  des  Eisens  beim  Einschmelzen.  Die  Beschaffenheit  der  Schlacke 
(ein  Singulosilicat  mit  Eisenoxydoxydul)  entspricht  in  der  That  auch 
ganz  einer  Oarschlacke  und  bestätigt  insofern,  dass  das  eigenthümliche 
Ergebniss  nicht  etwa  auf  einem  Versehen  des  Analytikers  beruht. 


Weitere  Versuche  zu  Königshütte  ^)* 

Bei  Gelegenheit  einer  Reihe  auf  Veranlassung  des  Verfassers  ange- 
stellter Versuche  zu  Königshütte,  im  Kupolofen  ein  phosphorfreies  Mate- 
rial für  den  Bessemerprocess  herzustellen ,  wurden  mehrfache  Proben  aus 
dem  Puddelofen  genommen,  um  zu  bestimmen,  in  welcher  Periode  des 
Puddelprocesses  sich  die  grösste  Menge  Phosphor  entfernen  Hesse.  Die 
Phosphorbestimmungen  sind  mit  der  grösstmöglichen  Sorgfalt  ausgeführt 
worden.  Es  wurde  ein  Roheisen  mit  0*497  Proc.  Phosphor  benutzt.  Das- 
selbe hatte  beim  Feinen  im  Flammofen  nach  dreistündiger  Schmelzung 
einen  Gehalt  von  0*5 14,  nach  vierstündiger  Schmelzung  einen  Gehalt  von 
Q'570  Proc.  Phosphor  ergeben,  welcher  unter  Berücksichtigung  des  in 
dieser  Zeit  eingetretenen  Eisenabganges  (Eisen  und  Silicium)  fast  genau 
dem  ursprünglichen  Gehalte  des  Roheisens  entsprach,  wonach  also  keint^ 
Verminderung  stattgefunden  hatte. 

Dasselbe  Roheisen  (mit  0*497  Proc,  Phosphor)  wurde  in  den  Fein* 
kornpuddelofen  eingesetzt  und  zeigte  nach  dem  Einschmelzen  0*450  Proc< 
beim  Beginn  des  Aufkochens  0*298  Proc,  während  die  erzeugten  Fein* 
kornrohschienen  0*100  Proc. ,.  daraus  dargestellte  Sehnerohschienen  nni 
0*070  Proc.  Phosphor  enthielten.  Es  war  also  im  Anfang  eine  sehr  ge 
ringe  Entphosphorung,  und  erst  am  Ende  des  Processes  eine  starke  Bo 
freiung  von  Phosphor  eingetreten. 

Sodann  wurde  eine  Mischung  desselben  Roheisens  mit  einem  au 
Raseneisenerzen  erblasenen  Roheisen  von  1*2  Proc.  Phosphor  zu  gleichti 
Theilen  in  dem  nämlichen  Puddelofen  behandelt.  Beim  Beginn  des  Aal 
kochens  waren  noch  0*545  Proc.  Phosphor  im  Eisen  enthalten,  die  Feil 
kornschienen  zeigten  0*228,  die  Sehneschienen  0*070  Proc.    Phosphor. 

Es  ergab  sich  hieraus,  dass  eine  hinreichend  vollständige  Kntfei 
nung  des  Phosphors  nur  bei  der  Erzeugung  von  Schmiedeisen  g>elau| 
also  wahrscheinlich  nur  in  Folge  des  Aussaigerprocesses  möglich  war. 


^)  Preußsiscbe  Zeitschrift   für  Berg-,  Hütten-   und  Salinen wesen,   Bd.   XI ^ 
S.  156. 


Das  Puddeln.  245 


üntersachangen   von  Dr.  Kollmann^). 

Die  Hitze ,  bei  welcher  die  folgenden  Proben  entnommen  sind,  wurde 
ZQ  Königshütte  in  Oberschlesien  in  einem  mit  Planrostfeuerung  ver- 
sehenen Puddelofen  ausgeführt,  nachdem  vorher  acht  Hitzen  mit  demsel- 
ben Roheisen  ohne  Zusatz  von  fremden  Zuschlägen,  wie  Drehspänen  etc., 
gemacht  worden  waren.  Der  Einsatz  betrug  225  Eg  eines  lichtgrauen, 
feinkörnigen,  ziemlich  homogenen  Roheisens,  welches  aus  Brauneisenerz 
zur  Hälfte  mit  Koks,  zur  Hälfte  mit  rohen  Steinkohlen  erblasen  war.  Das 
Product  war  Drahteisen,  welches  zu  Quadratstäben  ausgewalzt  wurde.  Das 
aas  mehreren  Hitzen  ermittelte  Ausbringen  betrug  81 '6  Proc.  des  Roheisens. 

Proben  (s.  S.  247).  No.  I.  zeigt  die  Zusammensetzung  des  grauen 
Materialroheisens,  No.  1  die  Zusammensetzung  der  Schlacke,  welche  nach 
Entfernung  der  Luppen  der  vorigen  Hitze  im  Ofen  verblieben  war.  No.  la. 
ist  die  nach  vollendetem  Einschmelzen  des  Roheisens  entnommene 
Schlacke.  Nachdem  11  Uhr  20  Min.  circa  20  Kg  Garschlacke  zugesetzt 
Taren,  begann  das  Kratzen  11  Uhr  28  Min.  Nach  dem  Einwerfen  der 
Oarschlacke  hatte  sich  ein  Satz  gebildet,  dessen  Zusammensetzung  No.  H. 
zt'igt.  Es  war  ein  sehr  hartes  Eisen  mit  weissem  Bruch.  No.  2  ist  die 
ragehörige  Schlackenprobe.  Um  11  Uhr  28  Min.  wurde  mit  dem  Rub- 
res begonnen  und  zwar  mit  der  ersten  Kratze  bis  \1  Uhr  35  Min. ,  um 
vslche  Zeit  das  Aufkochen  der  ganzen  Masse  anfing.  Nachdem  zwei 
batzen  warm  gezogen  waren,  zeigten  sich  einzelne  auf  dem  Bade 
sehwimmende  Eisenkömchen.  Um  11  Uhr  35  Min.  wurde  die  Eisen- 
probe HL,  welche  ganz  weissen  Bruch  hatte ,  und  die  Schlackenprobe  3 
genommen,  während  lY.  die  Zusammensetzung  der  einzelnen  Körner  und 
4  der  dieser  als  Unterlage  dienenden  Schlacke  zeigen.  Um  11  Uhr 
43  Min.  fing  die  Schlacke  an  über  die  Arbeitsschwelle  zu  steigen.  Um 
n  Uhr  56  Min.  erreichte  das  Aufkochen  den  höchsten  Grad.  Inzwi- 
schen wurde  die  schon  geschmeidigere  Eisenkörner  zeigende  Probe  V, 
<md  die  zugehörige  Schlacke  5  genommen.  Die  Einschmelzperiode  hatte 
34,  die  Rohfrifichperiode  39  Min.  gedauert.  Die  folgenden  Proben  stam- 
oen  aus  der  Garfrischperiode.  Um  12  Uhr  7  Min.  begannen  sich  die 
Eisenkörner  zu  Klumpen  zu  ballen.  Bevor  um  12  Uhr  15  Min.  Schlacke 
»gestochen  wurde,  nahm  man  die  Proben  No.VI.  und  6.  Während  des 
Löppenmachens,  welches  12  Uhr  18  Min.  begann,  wurden  die  Proben  No. 
ML  and  7  genommen.  No.  VÜI.  ist  das  Eisen  der  ersten  Luppe,  woge- 
?feii  No.  8a.  die  unter  dem  Dampfhammer  ausgepresste  Schlacke  der 
werten  Luppe  zeigt.  No.  IX  ist  das  zu  einem  Riegel  ausgewalzte  Eisen 
^r  letzten  Luppe,  No.  9  dagegen  die  Schlacke  vom  Herde  nach  dem 
Herausnehfiien  der  letzten  Luppe. 


')  55eit8chr.  des  Vereins  deutscher  Ingenieure  1874,  S.  326. 


246 


Das  Frischen. 


Die  Schlackenprobe  a.  zeigt  die  Zosammensetznng  der  nach  dem 
Einschmelzen  zugeworfenen  Schlacke,  b.  dagegen  die  Walzschlackc, 
welche  beim  Frischen  zugesetzt  wurde. 

Alle  Puddelschlacken  hatten  eine  eisenschwarze  Farbe  mit  blän- 
lichem  Schein  und  deutlichem  Metallglanz.  Sie  enthalten  alle  mehr  oder 
weniger  regulinisches  Eisen  und  sind  magnetisch.  Beobachtungen  unter 
dem  Mikroskop  zeigen  deutlich  durchscheinende  Theile,  in  welchen 
dunklere  Stellen  eingeschlossen  sind.  Die  garere  Schlacke  zeigt  mehr 
dunkle  Stellen  als  die  rohere.  Mit  Recht  schliesst  Kollmann  hieraus, 
dass  die  Schlacken  mechanische  Gemenge  seien,  indem  die  hellen  Punkte 
das  Eisensilicat,  die  dunklen  Stellen  das  Eisenoxydoxydul  darstellen. 

Die  Schlackenanalysen  zeigen,  dass  die  Schlacke  während  des  mit 
einem  Feinen  verbundenen  Einschmelzens  nicht  garer,  sondern  roher 
wird,  d.  h.  dass  der  Eieselsäuregehalt  steigt.  Ebenso  wächst  der  Man- 
gan- und  der  Eisenoxydulgehalt  und  es  sinkt  der  Eisenoxydgehalt. 
Auffallender  Weise  steigt  auch  der  Phosphorgehalt.-  E  oll  mann  hat 
recht  übersichtlich  das  Wachsen  und  Fallen  in  der  Weise  zusammen- 
gestellt, dass  er  jedem  Stoffe  in  der  ersten  Probe  den  Werth  100  giebt. 
Demnach  ist  für  die  wichtigsten  Bestandtheile  das  Yerhältniss  folgendes : 


Schlacke  No. 

1    la 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8a 

9 

Kieselsäure  . 

100 

112 

134 

151 

133 

130 

143 

127 

106 

114 

Eisenoxydul  . 

100 

113 

105 

100 

109 

99 

90 

92 

99 

98 

Eisenoxyd  .  • 

100 

44 

35 

31 

41 

51 

55 

60 

87 

79 

Manganoxydnl 

100 

143 

187 

191 

154 

178 

242 

220 

129 

142 

Phosphorsäore 

100 

148 

187 

183 

152 

185 

235 

181 

164 

171 

Am  interessantesten  und  am  meisten  Aufschluss  über  den  Verlauf 
des  Processes  giebt  das  Yerhältniss  des  Eisenoxydes,  welches  auch  yon 
Kollmann  mit  besonderer  Sorgfalt  bestimmt  wurde.  Der  Gehalt  daran 
sinkt  sofort  beim  Einschmelzen.  Es  wird  also  von  dem  Yorhandenen 
und  auf  der  Oberfläche  des  Eisens  beim  Einschmelzen  gebildeten  Oxyde 
Sauerstoff  zur  Oxydation  des  Siliciums,  Mangans  etc.  verbraucht  und 
entsprechend  sinkt  auch  der  Gesammteisengehalt  (yon  100  auf  94). 
Dies  findet  bis  zur  Probe  3  fortgesetzt  statt.  Der  Schlackenzusatz  be* 
wirkt  nun  aber  das  Gegentheil  und  von  Nr.  4  an  steigt  der  Eisenoxyd- 
gehalt, ohne  jedoch  wieder  das  ursprüngliche  Verhältniss  zu  erreichen. 
Je  garer  das  Eisen  wird,  um  so  mehr  ist  es  der  Oxydation  ausgesetzt. 
Daraus  erklärt  sich  leicht  das  angegebene  Yerhältniss.  # 

Auffallend  bleibt  die  Variation  des  Phosphorsäuregehalts.  Bei  No.  2, 
3,  5,  6  und  7  übersteigt  er  180, 


Das  Puddeln. 


247 


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246 


Das  Frischen. 


Schraders  Untersuchiingeni). 

Der  Ingenieur  Oscar  Schrader  zu  Düren  hat  den  Stahlpuddel- 
process  in  einem  mit  Wasserkühlung  versehenen,  fünf  Tage  unter  unver- 
änderten Verhältnissen  betriehenen  Ofen  durch  Analysen  von  Eisen-  und 
Schlackenproben  verfolgt. 


Eisen 

proben. 

No. 

Mangan 

Kiesel 

Grafit 

Chemisch 

gebundener 

Kohlenstoff 

Gesammt- 
kohlenstoff 

in    Procent 

e  n 

I. 

6-721 

1-260 

2-154 

2*246 

4-400 

n. 

1*434 

0-050 

1-577 

2-823 

4-400 

m. 

1-227 

0-030   - 

1-235 

3165 

4-400 

IV. 

0-909 

Spur 

0-946 

3'454 

4-400 

V. 

0-595 

Spur 

0-577 

2-173 

2-750 

VI. 

0-570 

Spur 

0-499 

1-451 

1-950 

vn. 

0-570 

Spur 

'      0-300 

1-000 

1-300 

Schlack 

enproben. 

No. 

1 

Eisenozydul 

1 

Kanganoxy- 
dul 

Kieselsäure 

Thonerde 

Kalk 

i  n 

P  r  0  c  e  n  t 

;  e  n 

1. 

60*643 

18-763 

14-436 

5-638 

0-520 

2. 

54-731 

24*044 

15-995 

4-775 

0-473 

3. 

57*226 

21-506 

15-419 

5-348 

0-411 

4. 

58-832 

20-130 

14*747 

5*790 

0*501 

5. 

57-359 

21-417 

15-336 

5-475 

0-413 

6. 

58-141 

20-792 

14-922 

5-653 

0-492 

7. 

60-017 

19062 

14-586 

5-816 

0-519 

AusBerdem  wurden  Spuren  von  Alkalien,  Phosphors&ore  und  Nickel  entdeckt ,  ohne  nAher 
bestimmt  worden  su  sein. 


1)  A.  K.  Kerpely,   Fortschritte  der  Eisenhüttentechnik  1865,  S.  204,  und 
Zeitschr.  d.  Ver.  deut.  Ing.  S.  448. 


Das  Puddeln.  249 

No.   I.  der  Eisenproben  igt  die  Mischung  des  sehr  reinen  Holzkoh- 
lenroheisens,  welches  in  Sätzen  von   205   Kg  zur  Verarbei- 
tung kam, 
„  IL  eine  flisenprobe  nach  erfolgter  Schmelzung,  also  nach  statt- 
gefundener   Mischung    der    verschiedenen  Eisensorten  und 
nachdem  eine  Eratze  gearbeitet  war, 
„UL  nach  der  zweiten  Eratze, 
9 IV.     „        „     vierten  Eratze, 
„  y.  als  der  Stahl  anfing  zusammenzugehen, 
g  VI.  als  mit  dem  Luppenmachen  begonnen  wurde, 
nVII.  von    dem  gewalzten  und  gehärteten  Rohluppenstabe. 
No.  1.  der  Schlackenproben  fünf  Minuten  nach  dem  Herausnehmen 

der  Stahlluppen, 
q  2.  3.  4.  und  6.  sind  gleichzeitig  mit  den  Eisenproben  II.  III.  IV. 

und  V.  genommen, 
„  6.  als  mit  dem  Luppenmachen  begonnen  wurde, 
»  7.  nachdem  die  Luppen  herausgebracht  waren. 
Interessant  ist  in  diesen  Proben  namentlich  das  ungleichförmige  Ab- 
celmien  des  Eiesel-  und  Mangan  gehalts,  welches  der  Massen  Wirkung  des 
Eisens  im  Gegensatz  zum  Mangan  zugeschrieben  werden  muss. .  AufTal- 
^  bleibt  der  langsame  Uebergang  des  Grafits  in  chemisch  gebundenen 
Unstoff,  den  man  nach  der  Entfernung  des  Siliciums  bei  Probe  IV. 
^tbgeschlossen  halten  sollte. 

aWenn,''  schliesst  der  Autor,  „die  durch  den  Puddelprocess  entfern- 
^^n  Elemente  (Mangan,  Eohle,  Eiesel)  von  dem  Roheiseneinsatz  in  Ab- 
^  gebracht  werden, 

205  —  (2-05  X  10-511)  =  183-5 
^^  bitten,  wenn  das  Eisen  mit  der  Luft  gar  nicht  in  Berührung  gekom- 
^^  wäre,  höchstens  183*5  Eg  ausgebracht  werden  können.  Da  das  Ans- 
agen aber  192*5  Eg  betragen  hat,  so  muss  der  verbrennende  Eohlen- 
tdff  Eisen  aus  den  Schlacken  reducirt  haben. 
Es  verbrannten : 

1-55  X  2-05  =  6-35  Eg  Eohle 
"Jwi  konnten,    da  6  Eg  Eohle,  bei  ihrer  Verbrennung  durch  Reduction 
'"^r  Schlacke,  28  Eg  Eisen  frei  zu  machen  vermögen 

6-35 

— — -    X  28  =  29*63  Eg  Eisen 
6 

^Jadrt  worden  sein. 

Daraus  erhellt  auch,  warum  bei  gleichem  Mangan-  und  Eieselgehalt 
^Q  koblenstofi&eiches  Eisen  besseres  Gewicht  liefert  als  kohlenstoflfarmes.** 

Die  Schlackenanalysen  haben  weniger  Werth,  weil  in  ihnen  die 
^Stimmung  des  Oxydgehalts  fehlt.  Auch  das  Verhältniss  zwischen 
<^n-  und  Manganozydul  ist  nicht  von  Interesse.  In  No.  3.  und  4. 
^mt  das  Manganozydul  ab,  das  Eisenoxydul  aber  zu.  Die  Erklärung 
'^^^  giebt  Schrader  folgendermaassen : 


250  Das  Frischen. 

„Zur  Beschlennigmig  der  bisher  noch  nicht  erfolgten  Mischung  von 
Eisen  und  Schlacke  wurden  circa  20  Kg  Luppenwalsenschlacke  in  den 
Ofen  geworfen.  Diese  sehr  basischen  Schlacken  bestehen  bekanntlich 
ans  Eisenozydnloxjd  und  enthalten  yerhältnissmllssig  wenig  Manganoxy- 
dol  und  mussten  sich  sonach  in  den  Mangangehalt  der  ganzen  Masse 
theilen  und  den  Durchschnittsgehalt  herunterdrücken. " 

Siemens'  Versuche. 

Siemens^)  hat  durch  directe  Versuche  die  schon  vor  ihm  gemachte 
Annahme  zu  beweisen  versucht,  dass.die  Oxydation  von  Kohlenstoff  und 
Silicium  im  flüssigen  Roheisen  nur  durch  Einwirkung  des  Sauerstoffs 
des  oxydirten  Eisens  oder  der  Schlacke  stattfinde  und  nicht  durch  den 
mit  der  Flamme  in  den  Ofen  geführten  Sauerstoff  der  Luft. 

Es  wurden  10  Ctr.  Acadisches  Roheisen  mit  1  Ctr.  Glasscherben 
in  einen  gewöhnlichen  Regeneratorgasofen,  der  sonst  zum  Stahlschmel- 
zen benutzt  wurde  und  mit  offenem  Herde  versehen  war,  eingesetzt. 
Der  Herd  bestand  aus  reinem  Quarzsand  und  es  sollte  zuvörderst  unter- 
sucht werden,  ob  ein  Einfluss  desselben  auf  das  Roheisen  stattfindet 
Das  Roheisen  enthielt: 

Silicium  1*6  Proc. 

Kohlenstoff      4*0  Proc. 

Nach  einer  Stunde  war  Metall  und  Glas  geschmolzen  und  eine  Probe 
zeigte : 


Silicium 

I'OS  Proc., 

Kohlenstoff 

2  90  l'roc.  1  2.3     ^      (j^fi^ 

Nach  2  Stunden  ergaben  sich: 

Silicium 

0-96  Proc, 

Kohlenstoff 

2*40     „      (nur  amorph). 

Nach  3  Stunden: 

Silicium 

0-76  Proc., 

Kohlenstoff 

2-40     , 

So  hatte  sich  also  der  Gehalt  an  Silicium  stets  vermindert,  nicbt 
vermehrt.  Es  nimmt  hiemach  flüssiges  Roheisen  in  Berührung  mit 
Kieselsäure  oder  Silicaten  kein  Silicium  auf.  Die  Verminderung  des  Si- 
liciums  war  durch  die  wenn  auch  geringe  aber  nicht  ganz  zu  vermei- 
dende Oxydation  zu  erklären. 

Nun  wurden  rohe  Erze  in  kleinen  Partien  zugegeben,  wonach 
nach  5  Stunden  eine  Probe  ergab : 

Silicium  0'046  Proc, 

Kohlenstoff     0*25       „ 
beide  Stoffe  waren  also  unter  der  Glasdecke  durch  Einwirkung  des 


1)  On   pnddling  Iren  by  C.  W.  Siemens.     Paper  read  before  the  British 
association  at  Norwich  1868. 


Das  Puddeln.  251 

Eiienozydes  ziemlich  Tollstftndig  entfernt  worden.  Das  abgestochene 
und  gewogene  Eisen  ergab  eine  Zunahme  von  5*7  Proo.  Metall. 

Siemens  schliesst  hieraus,  dass  die  Entfernung  Ton  Silicium  und 
Wenstoff  aus  dem  Roheisen  beim  Puddelprocess  lediglich  durch  die 
Gegenwart  flüssigen  Eisenoxydes  erfolgt  und  dass  eine  der  Oxydation 
ratsprechende  Eisenmenge  reducirt  werde,  dass  hiemach  der  theoretische 
Willst  IM  Proc.  betragen  dürfe  und  der  praktische  meist  auf  20Proc. 
^igende  Verlust  nur  durch  Oxydation  nach  der  Bildung  der  Krystalle, 
namentlich  beim  Luppenmachen,  entstehe. 

Wenn  auch  die  Behauptung  richtig  ist,  dass  die  Oxydation  von  Si- 
liciom  und  Kohlenstoff  durch  die  Oxyde  des  Eisens  bewirkt  werden 
könne,  so  ist  doch  nicht  anzunehmen,  dass  der  Puddelprocess  ohne 
^Wirkung  der  atmosphärischen  Luft  yerlaufe,  vielmehr  bildet  der  at- 
sotphärische  Sauerstoff  beim  Puddelprocesse  jene  Schlacken,  welche  ihren 
S«nerstoff  wieder  weiter  abgeben.  Wäre  dem  nicht  so,  so  würde  ein 
Ndeln  ohne  Oxyde  oder  Garschlackenzusatz  ganz  unmöglich  sein* 
lebrigeng  aber  scheinen  alle  Thateachen  darauf  hinzuweisen,  dass  min- 
(i^nfl  ein  grosser  Theil  des  Siliciums  beim  Puddeln  direct  durch  den 
^turatoff  der  Luft  oxydirt  werde,  während  sich  allerdings  der  Kohlen- 
^ithali  hartnäckig  diesem  Einflüsse  yerschliesst. 

Siemens^)  theüt  Analysen  eines  schlechten  englischen  Roheisens 
^  daraus  erzengten  Schmiedeisens  mit,  welche  in  seinem  Laboratorium 
^Birmingham  von  A.  Willis  ausgeführt  wurden: 

Roheisen.  Rohstabeisen. 

^^»tfel 0*08      Schwefel 0*017 

^hor 1«16      Phosphor 0-287 

^^m .1-97      Büicimn 0200 

^Q  nnd  Kohlenstoff  (durch  Differenz)  96'79      Eisen  (durch  Differenz)  99*546 


lOO'OO  100*000 

Der  hohe  Gehalt  an  Silicium  in  dem  Schmiedeisen  ist  sehr  auffal- 
^M  nnd  erweckt  kein  Vertrauen  zu  der  Richtigkeit  der  Analysen. 
<^«nn  man  bedenkt,  wie  leicht  oxydirbar  dieser  Stoff  ist  und  wie  na- 
>)eDtIich  am  Ende  des  Processes  bei  dem  grossen  Ueberschuss  an  Eisen- 
den jede  Spur  dayon  in  Kieselsäure  umgewandelt  werden  muss,  so 
uon  man  wohl  annehmen,  dass  die  übrigens  vielfach  in  der  eisenhütten- 
'^bniflchen  Literatur  verbreitete  Ansicht  von  einem  Silicinmgehalte  des 
l^iruchten  Schmiedeisens  —  dem  dann  oft  die  Unbrauchbarkeit  des 
•''roducU  (der  Faulbruch)  zugeschrieben  wird  —  nur  auf  der  Unzuläng- 
-bkeit  der  Analysen  beruht,  bei  denen  ein  Gehalt  an  Schlacke  nicht 
^^=»^hend  berücksichtigt  wurde  '). 

^  ")  On  pnddling  iron  1868,  p.  9.  —  *)  Trifft  man  wirklich  einen  Silicium- 
^^  an,  so  ist  dieser  fast  immer  nur  durch  späteren  Zusatz  von  siliciamhal- 
'^  Boheisen,  z.  B.  bei  den  Flussstahlprocessen,  in  das  Eisen  gekommen,  nicht 
"T  als  ein  ^^st  des  dem  Frischprocesse   unterworfen  gewesenen  Roheisens 


252  Das  Frischen. 

Auch  Siemens  theilt  die  zuerst  wohl  von  Percy  ausgesprochene 
Ansicht,  wonach  Schwefel  und  Phosphor  hauptsächlich  durch  Aussaige- 
rung  der  Luppen  entfernt  werden  können,  und  empfiehlt  die  Regenerator- 
feuerung  wegen  der  Möglichkeit  hohe  Temperaturen  zu  erreichen  als 
besonders  geeignet. 


Zehme's  Untersuchungen. 

Dass  Kupfer  sich  hartnäckig  der  Oxydation  entzieht,  im  metal- 
lischen Zustande  mit  dem  Eisen  legirt  bleibt  und  in  diesem  ähnlichen 
Einfluss  ausübt,  wie  der  Schwefel,  d.  h.  Rothbruch  erzeugt,  ist  schon  frü- 
her erörtert  worden.  Zehme  hat  den  Einfluss  des  Kupfers  beim  Pud- 
delprocess  speciell  studirt*).  Halbirtes  Siegener  Roheisen  mit  0*35  Proc. 
Kupfer  zeigte  sich  nach  dem  Einschmelzen  weiss,  gab  keine  heftige  Ent- 
wickelung  von  Kohlenoxyd,  stieg  daher  nicht,  garte  ungemein  schwer 
und  sprühte  beim  Ablassen  nach  dreistündiger  Arbeit  blaue  Funken. 

Die  Analyse  ergab  folgende  Resultate: 

a.  b.  c. 

Silicium 132  029  — 

Schwefel 0*28  —  0*20 

Mangan 3*56  —  048 

Kupfer 0*35  0*38"  0*57 

a.  zeigt  die  Zusammensetzung  des  angewendeten  Roheisens,  b.  die 
desselben  nach  dem  Einschmelzen,  c.  die  des  nach  dreistündiger  Arbeit 
abgelassenen  Eisens. 

Hierzu  ist  zu  bemerken,  dass  zwar  nach  allen  praktischen  Erfah- 
rungen Kupfer  schon  an  sich  dem  Schmiedeisen  schädlich  ist,  aber  des- 
sen Nachtheil  noch  vermehrt  wird,  wenn  gleichzeitig  Schwefel  vorhan- 
den ist.  Es  scheint,  dass  die  nachtheilige  Wirkung  selbst  geringer  Men- 
gen von  Kupfer  besonders  in  der  grossen  Verwandtschaft  dieses  Metalles 
zum  Schwefel  zu  suchen  ist. 


Analysen  von  Puddelschlacke. 

Die  im  Vorhergehenden  im  Zusammenhange  mit  dem  Verlaufe  des 
Puddelprocesses  mitgetheilten  Schlackenanalysen  sollen  noch  durch  die 
einiger  einzelnen  Schlacken  vervollständigt  werden,  welche  zum  grossen 
Theil  von  Percy  angegeben  worden  sind  2). 


^)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1860,  Nr.   5,  und  Eammelsberg,   chemi- 
sche Metallurgie,  8.  181.  —  ^)  Iron,  p.  668. 


Das  Puddeln. 


253 


a.     Schlacken   vom   Sehnepuddeln. 


Kieselsaure  . 
Ei.Henoxydnl  . 
Eisenoxvd   .    . 

• 

Manganoxydal 
Thonerde  .  , 
KAlk  .  .  .  . 
Magnesia  .  . 
Schwefeleisen 
Schwefel  .  . 
Phosphorsäure 
Kapfer    .    .   • 


(F 


e 


I.  II.  in.  IV.  V. 

7-71  8*32  11-76  29*60  2386 

66-32  57-67  58-67  48-43  3983 

8-27  13-53  17-00  17"11  23*75 

1*29  0-78  0-57  1"13  6-17 

1-63  1-88  284  1-28  0*91 

3-91  4-70  2-88  047  0*28 

0-34  0-26  0-29  0*35  0*24 

S)             —  7-07  3*11  1'61  0*62 

1-78  —  —  —  _ 


8-07 
Sparen 


7-29        4-27 
Sparen      — 


1'84 


6-42 


VI. 

15-30 

60-14 

16-42 

2*29 

Sparen 

0-70 

0-42 

Sparen 
4*66 


99-32     101-50     101*39     101*32     102*08       99*93 
MetaUisches  Eisen  (Proc.)  57*37       58*05         —  44*22       47*60       58*26 

No.  I.  Die  Schlacke  ist  von  E.  Riley  zu  Do wlais  -  Hütte  in  Süd- 
Tales  analysirt.  Sie  war  beim  Paddeln  gewöhnlichen  weissen  Roheisens 
^T  Fabrikation  von  Schienen  (Stegeisen)  gefallen. 

Xo.  II.  von  demselben  Analytiker  nntersucht,  wurde  in  einem  Pud- 
"lofen,  der  mit  Kalkstein  ausgesetzt  war,  erzeugt. 

No.  L  und  II.  sind  als  Singulosilicate  mit  Eisenoxydoxydulgehalt 
anzusehen. 

No.  III.,  von  demselben  Analytiker  untersucht,  wurde  in  einem  mit 
^theisenenerz  ausgesetzten  ^)  und  mit  demselben  gefütterten  Puddelofen 

^7eugt. 

Das  Roheisen,  bei  dessen  Verarbeitung  diese  sowie  die  Schlacke  No.  11. 
öel,  war  sehr  schlecht  und  unter  Zusatz  grosser  Mengen  von  Schlacke 
li  Kohleneisenstein  erblasen.  Das  Eisen  zeigte  sich  brüchig  beim  Wal- 
^'d:  dasjenige,  welches  in  dem  mit  Rotheisenerz  ausgesetzten  Puddelofen 
^rzeagt  war,  verhielt  sich  indessen  besser,  als  das  aus  dem  mit  Kalk- 
itein  ausgesetzten  Ofen.  Riley  glaubte  die  Ursache  in  der  Verminde- 
nu)g  des  Schwefelgehalts  durch  Oxydation  vermittelst  des  Rotheisenerzes 
n  finden.  Wahrscheinitcher  ist  indessen,  dass  die  Vermehrung  des 
Eisengehalts  ans  dem  reinen  Rotheisenstein  den  relativen  Schwefel- 
gehalt verminderte  und  daher  das  Eisen  verbesserte. 

No.  IV.,  analysirt  von  Percy.  Die  Probe  w^r  in  deutlichen,  sch5n 
losgebildeten,  glänzenden  schwarzen  Krystallen  von  der  Form  des  Eisen- 
'bysalits  oder  Olivins  im  rhombischen  System  krystallisirt.  Härte  =  6, 
ipecifisches  Gewicht  bei  18*6«  C.  =  4*805.  Das  Stück  war  in  dem 
Fochse  eines  Puddelofens  zu  Bromford -Hütte  gefunden,  wo  es  wahr- 
-•beinlich  lange  Zeit  hindurch  einer  hohen  Temperatur  ausgesetzt  ge- 
*^9en  war.  Die  Zusammensetzung  nähert  sich  ziemlich  genau  einem 
^^ngolosilicate  von  Eisenoxydul  mit  einem  durch  Sauerstoffaufnahme  ge- 
■üdeten  Eisenoxydgehalte. 


')  Hiervon  wird  später  bei  den  Pnddelznachlägen  die  Bede  sein. 


254  Das  FrisctieiL 

No.  y.  ist  ebenfalls  yon  Percy  analysirt.  Das  Stück  wurde  zu 
Bloomfield- Hütte  bei  Tipton  in  Süd-Staffordshire  in  einem  Haufen  Dör- 
nersohlacke  QmU'dog)  gefunden.  Es  kam  in  grossen  eisengrauen  Kry- 
stallen  Yor,  zu  matt  für  Messungen  mit  dem  Reflexionsgoniometer,  aber 
hinreichend  deutlich,  um  die  Uebereinstimmung  der  Krystallformen  mit 
No.  IV.  zu  erkennen.  Specifisches  Gewicht  bei  18'2<^  C.  =  41885.  Es 
zog  die  Magnetnadel  stark  an.  Die  Schlacke  scheint  ein  Singulosilic&t 
von  Eisenoxydul  gewesen  zu  sein,  welches  sich  bei  dem  Röstprocess,  dem 
sie  unterlegen  hatte,  theilweise  in  Eisenoxyd  umgewandelt  hat,  ist  also 
als  Pseudomorphose  anzusehen. 

No.  VI.,  yon  unbekanntem  Analytiker.  Die  Schlacke  gelangte  in  die 
Hände  yon  Dr.  Percy  yon  den  Chillington  -  Eisenwerken  bei  Woher- 
hampton.  Die  Schlacke  scheint  eine  Mischung  yon  Eisenoxydul- Singu- 
losilicat  und  Eisenoxydoxydul  zu  sein. 

b.     Kornpuddelschlacken. 

Die  Kornpuddelschlacken  sind  sehr  ähnlich  den  Sehnepnddel^ 
schlacken. 

Kieselsäure 26-0 

Eisenoxydnl 

Manganoxydul 

Thonerde 

Kalk 


L 

n. 

26-0 

23-5 

55-Ö 

66-0 

10-5 

8-4 

6-8 

3-3 

0*6 

— 

99*8 

101-2 

Beide  sind  yon  Schnabel  analysirt  und  stammen  yon  der  Lohe^ 
hütte  bei  Siegen  ^). 

No.  L  hatte  ein  specifisches  Gewicht  yon  3*643  und  wurde  bei 
Rohgang  des  Ofens  produoirt. 

No.  n.  hatte  ein  specifisches  Gewicht  yon  4*127  und  wurde  be^ 
etwas  G«rgang  producirt. 

Beide  nähern  sich  der  Zusammensetzung: 

Fe,Si04  =  2FeO,SiO,, 
d.  h.,  einem  Singulosilicate;  genauer  ist  das  Yerhältniss  des  Sauerstoffs 
der  Kieselsäure  zu  dem  der  Basen  in  I.  =  16*69  :  14*95,  in  H.  =^ 
13*75  :  16*56.  Es  werden  dafor  sehr  oomplicirte  Formeln  angegeben. 
Da  indessen  basischere  Schlacken  als  Singulosilicate  nicht  yorkommen,  so 
liegt  die  Yermuthung  nahe,  dass  bei  IL  ein  Theil  des  Eisens  als  Ozyd^ 
oxydul  yorhanden  gewesen,  aber  nur  als  Oxydul  berechnet  worden  sei. 

Auf  dem  Stahlwerke  Hombourg-haut  bei  St.  Ayold  im  Moselbezirke 
beobachtete  B.  Cosmann')  beim  Stahlpuddeln  die  Entstehung  von 
SchladLenkrystallen. 


1)  Kerl,  Handbuch  der  Hüttenkunde  1861,  Bd.  I,  S.  870.  —  >)  Ann.  d.  Phy«. 
u.  Chemie  137  u.  138. 


Das  Puddeln. 


255 


Der  Paddelprooeas  wurde  in  gewöhnlicher  Weise  ansgefllhrt,  nur 
sollte  ein  Zusatz  vonSchafhäatrschem  Pulver  mit  etwas  dolomitiachem 
Kslk  Termengt  sor  besseren  Beinignng  d^  Eisens  dienen. 

Die  krystallisirten  Schlacken  erzeugten  sich  in  der  dritten  Periode, 
in  welcher  das  Aufsteigen  der  Schlacke  stattöndet,  das  geschmolzene 
Eisen  in  derselben  in  KlÜmpohen  kreisend  schwimmt  und  die  Schlacke 
ober  die  Arbeitsplatte  reichlich  aus  dem  Ofen  fliesst  Durch  ein  geboge- 
MB  Eisenblech  wird  die  Schlacke  vor  dem  Ofen  auf  der  Sohle  angesam- 
nelt  und  in  einem  Blocke  weggeschafft.  In  der  inneriich  noch  weichen 
Muse  bilden  die  eingeschlossenen  Gase  Höhlungen ,  deren  Wftnde  sich 
dum  mit  Erystallen  von  der  bekannten  Form  des  Eisenolivins  über- 
kkiden. 

Gosmann  giebt  folgende  Zusammensetzung  an: 

MetaU  Fe 
8 
Fe 


I  1*43  FeS 
I  8-31  Fe4P 


99  (FesOf+HngO«) 


3-39  (3  Mn  0,  PO5) 
-f  2  (3  Ca  0,  PO5) ») 


80*20  (2  B  O,  Si  0^)  «) 


99*38 


Es  ist  hierbei  angenommen,  dass  die  Oxyde  des  Eisens  und  Man- 
gans (MnsO«)  im  Schlackenbade  zusammenschmelzen  können,  Fe4p  nach 
Freese^)  das  eigentlich  feuerbeständige Eisenphosphoret  und  dasEisen- 
oxvd  gleichwerthig  mit  den  anderen  Verbindungen  sei,  welche  neben  dem 
Silicat  wohl  als  constituirendQ  Bestandtheile  der  Schlacke  auftreten,  in 
den  ausgebildeten  Erystallen  jedoch  nur  als  Ausscheidungen  zu  betrach- 
ten sind. 

Das  Silicat  enthält  nach  Cosmann: 

8i0s  .  .  29*97  entsprechend  der  Formel  2FeO,fii02^) 

FeO    .  .  57'98 

XnO  .  .  9-16 

CaO    .  .  1*03 

MgO  .  .      1-85 


99-99 


i)  =  3-39  Hus  Pf  Og  +  2  (Cag  P^  Og). 
Q.  Chem.  Band  123,  S.  255.  —  *)  Fe,  8i  O4. 


a 


)  Bs  Si  O4.  —  S)  Ann.  d.   Phys. 


256  Das  Frischen. 

Gosmanu  zieht  aus  dieser  Analyse  nachstehende  mit  dem  früher 
Erläuterten  ühereinstimmende  Folgerungen: 

a.  Die  Annahme,  dass  die  Reinigung  des  eingeschmolzenen  EiseBfi 
durch  die  Oxydation  seiner  fremden  Bestandtheile,  namentlich  des  Phoe- 
phors  und  Schwefels  erfolge,  ist  in  ihrer  ganzen  Ausdehnung  nicht 
richtig,  da  die  während  der  Hauptperiode  des  Frischprocesses  aus  dem 
Ofen  geflossene  Schlacke  noch  unzersetzte,  nicht  oxydii'te  Schwefel-  imd 
Phosphorverbindungen  des  Eisens  enthält.  Bei  dem  geringeren  specifi- 
schen  Gewicht  derselben  (Fe  S  =  4*79  und  Fe^  p  zz  5*74)  im  Vergleiche 
zum  Eisen  werden  sie  als  lechaiüges  Product  von  der  Schlacke  mit  fort- 
gerissen und  später  unter  dem  Hammer  entfernt. 

b.  Nach  Drassdo's  Untersuchungen  erreicht  die  Puddelschlacke 
ihre  höchste,  diejenige  des  Monosilioates  übersteigende  Silicirungsstnfe 
zur  Zeit  des  Garens,  also  in  der  Periode,  aus  welcher  die  analysirte 
Schlacke  entnommen.  Da  diese  aber  ein  Monosilicat  ist,  so  giebt  dies 
einen  neuen  Beleg  fär  das  durch  Percy  constatirte  Bestreben  der  Eisen- 
silicate  sich  zu  der  Stufe  des  Monosilicates  wieder  zu  vereinigen. 

c.  Das  Monosilicat  des  Eisenoxyduls  vermag  bei  der  ihm  eigen- 
thümlichen  Beständigkeit  und  dem  ihm  zustehenden  Schmelzgrade  die 
vorhandene  Quantität  Eisenoxyduloxyd  nicht  in  sich  aufzunehmen,  also 
kein  Subsilicat  damit  zu  bilden,  sondern  beide  erstarren  in  den  ihnen 
eigenthümlichen  Krystallformen  getrennt  von  einander. 

Die  Schlackenmenge. 

Bereits  bei  der  Beschreibung  des  Puddelprocesses  ist  darauf  hinge- 
wiesen worden,  dass  überhaupt  und  namentlich  beim  Kompuddeln  die 
Menge  der  durch  den  chemischen  Vorgang  erzeugten  Schlackenmenge 
nicht  ausreiche  und  dass  man  daher  noch  fremde  Schlacke  zusetzen 
müsse. 

Siemens  berechnet,  dass  zu  einem  Satze  von  210  Kg  Roheisen 
ausser  der  zum  chemischen  Processe  erforderlichen  Schlackenmenge  von 
etwas  über  30  Kg,  behufs  Bildung  einer  hinreichenden  Schlacken  decke 
noch  eine  ebensogrosse  Menge  hinzugefügt  werden  müsse,  während  in 
der  Praxis  die  Menge  der  Regel  nach  viel  grösser  genommen  werde  ^). 

Zu  Königshütte  in  Oberschlesien  hat  man  nach  langjährigem  Durch- 
schnitte gefunden,  dass  sich  Vs  ^^^  Gewichts  der  erzeugten  Rohschienen 
an  Schlacke  bildet.  Hier  ist  die  Hälfte  Sohweissofenschlaoke ,  welche 
insofern  einen  eigentlichen  Zugang  an  Material  bildet,  als  in  ihr  die  ans 
dem  Schweisssande  aufgenommene  Kieselsäure  und  der  beim  Schweissen 


1)  Fe«0*  =  3X28  +  4X8  =  116;  3Fe  =  3  X  28  =  84,  daher  -?^ 

X  46  =  63*5  Gewichtstheüe  mu  46  Pfd.  :=  23  Kg  reducirtes  Eisen  sn  erzeu- 
gen, welche  der  zur  Oxydation  erforderlichen  Sauerstofflaienge  entsprechen,  dazu 
noch  60  Pfd.  =  30  Kg,  zusammen  123'5  Pfd.  oder  drca  62  Kg. 


Das  Puddeln.  257 

(entstehende  Eisenabgang  zu  der  in  dem  Eisen  noch  enthaltenen,  vom 
Paddelprocesse  herrührenden  Schlacke  hinzutritt.  Daher  kommt  es, 
dftss  der  Paddelprocess  die  ganze  Gewichtsmenge  Schlacke,  d.  h.  also  V3 
des  Gewichts  an  Rohschienen,  an  den  Hochofen  abgeben  kann,  da  der 
dorcli  mechanische  Verluste  entstehende  Abgang  an  der  gleichsam  den 
euemen  Bestand  bildenden  Oarschlacke  durch  die  Schweissschlacke  er- 
setzt wird. 


Verwerthung  der  Schlacke, 

Die  Garsohlacke,  ergänzt  von  Schweissofenschlacke,  bleibt  soweit  im 
Processe  als  zur  Herstellung  des  erforderlichen  Schlackenbades  noth wen- 
dig ist,  der  Rest,  sowie  alle  Rohschlacke  geht  zum  Hochofen,  nachdem 
sie  an  manchen  Orten,  wie  z.B.  in  Süd-Staffordshire,  einen  bereits  früher 
beschriebenen  ^)  Saigerprocess  durchgemacht  hat.  Wo  dies  nicht  der 
Fall  ist,  geht  der  Phosphorgehalt  ganz  in  das  daraus  erzeugte  Roheisen 
qihI  es  kann  daher  im  Laufe  der  Zeit  eine  wesentliche  Verschlechterung 
def  Roheisenbeschaffenheit  eines  Werks,  ja  eines  ganzen  Hüttendistricts 
fintreten.  Man  sollte  daher  von  den  technischen  Schwierigkeiten  ein 
'^olgreichos  Aussaigern  der  Rohschlacken  vor  ihrer  Verwendung  im 
Hochofen  vorzunehmen  nicht  zurückschrecken ,  da  dieses  Mittel  bis  jetzt 
^einzige  bekannte  ist,  durch  welches  man  in  den  Stand  gesetzt  wird, 
dea  Phosphorgehalt  zwar  nicht  ganz  aus  dem  Betriebe  zu  entfernen, 
^(M  aber  ihn  wesentlich  zu  vermindern. 


Die  Zuschläge  beim  Puddeln. 

Man  hat  vielfach  versucht  beim  Puddeln  des  Roheisens  Zuschläge 
^o^awenden^  um  dadurch  entweder  den  Process  zu  beschleunigen,  oder 
>ho  30  verlangsamen,  oder  den  Eisenabgang  zu  vermindern,  oder  end- 
üeh  schädlicbe  Bestandtheile  abzuscheiden.  Sehr  oft  glaubten  die  Er- 
Mer  dieser  Mittel,  die  nicht  selten  unter  dem  Schleier  grossen  Geheim- 
lötteg  angepriesen  und  häufig  zu  hohen  Preisen  verkauft  wurden ,  meh- 
^^  der  angegebenen  Ziele  gleichzeitig  erreichen  zu  können. 

Im  Folgenden  sind  nur  diejenigen  ausführlicher  angeführt,  welche  in 
'•^rer  Zusammensetzung  nicht  gänzlich  gegen  alle  Grundsatze  der  Che- 
-ie  Verstössen. 


V  Abthl.  II,  8.  573. 


I'vrtj,  SIeUllargie.  11.  Abthl.  3.  17 

< Wedding«  Schmiedeiten  u.  Stahl.) 


258  Das  Frischen. 

Eisenhaltige  Mittel,  welche  zur  Beschleunigung  des 

Puddelprocesses  dienen. 

Garschlacke  und  Hammersohlag.    Bereits  bei  der  Beschreibang 
des  in  allgemein  üblicher  Weise  ausgeführten  Puddelprocesses  sind  die 
Zusätze  von  Oarschlacke,  Hammerschlag,  Walzsinter,  kurz  allen 
von  dem  Processe  selbst  oder  von  der  Weiterverarbeitung  des  Eisens 
herrührenden  eisenoxydoxydulhaltigen  Substanzen  erwähnt  worden. 
Sie  gehören  zu  den  Mitteln,  welche  eine  Beschleunigung  des  Puddel- 
processes   bezwecken  und  erreichen,  denn  sie  bringen  diejenige  Sub- 
stanz, welche  entkohlend  auf  das  Eisen  einwirkt,  fertig  gebildet  in  den 
Process,  während  ohne  sie  dieselbe  Verbindung  erst  durch  Oxydation 
vermittelst  des  atmosphärischen  Sauerstoffs   erzeugt  werden  muss.    £b 
ist  auch  möglich  den  Puddelprocess  mit  eisenoxydoxydulhaltigen  Sub- 
stanzen ohne  jeden  Zutritt  von  atmosphärischer  Luft  auszuführen« 
praktisch  geschieht  dies  aber  beim  Handpuddeln  niemals.     Am  günstig- 
sten wirken  die  Garschlacken,  weil  sie  bei  einer  niedrigeren  Temperatur 
schmelzen  als  die  reinen  Oxydoxydule  und  daher  schneller  eine  eflir- 
gische  Wirkung  ausüben,  auch  stets  als  Lösungsmittel  für  ein  von  neuem 
gebildetes  oder  zugesetztes    Eisenoxydoxydul  dienen,  sobald    der   ur- 
sprüngliche Gehalt  daran  durch  Reduction  erschöpft  ist. 

Eisenerz.  In  derselben  Weise  wie  Hammerschlag  wirkt  das  in 
den  Erzen  natürlich  vorkommende  Eisenoxydoxydul  oder  Eisenoxyd. 
Das  erstere  von  beiden  günstiger  als  das  letztere  wegen  seines  niedri- 
geren Schmelzpunktes,  keines  so  gut  wie  Garschlacke. 

Wollte  man  ein  reines  Eisenoxyd,  z.  B.  Rotheisenstein  oder  geröste- 
ten Brauneisenstein,  mit  einem  gefeinten  Roheisen  verpnddeln,  so 
würde  der  Gang  aus  Mangel  an  Kieselsäure  so  trocken  werden,  dass 
ein  gutes  Eisen  nicht  erzielt  werden  könnte.  Besser  gestaltet  sich  der 
Gang  bei  Zusatz  reiner  Erze  zu  einem  grauen  siliciumreichen  Eisen, 
welches  das  hinreichende  Material  zur  Schlackenbildung  in  sich  enthält, 
ja  man  kann  sogar  durch  Zusatz  solcher  Erze  nicht  unwesentlich  an 
Zeit  und  Brennmaterial  ersparen  und  den  Eisenabgang  vermindern. 

Bei  Verwendung  von  kieselsäurehaltigen  Erzen  geht  stets  eine  der 
Kieselsäuremenge  entsprechende  Eisenmenge  als  Oxydul  verloren,  und 
sobald  beide  Stoffe  bereits  im  Verhältnisse  eines  Singulosilicates  Torhan- 
den  sind,  fallt  jeder  Nutzen  des  Erzes  als  Oxydationsmittel  fort;  ist  dage- 
gen der  Kieselsäuregehalt  überwiegend,  so  ist  damit  noch  ein  weiterer 
Eisenverlust  verbunden.  Ein  Mangangehalt  der  Erze  verzögert  die  Ent^ 
kohlung,  ein  Phosphor-,  Schwefel-  oder  Kupfergehalt  verschlechtert  die 
Qualität  des  Eisens. 

Eisenerze  werden  in  drei  Formen  angewendet,  entweder  als  Besatz 
für  die  Pnddelofenränder,  als  Eintränkung  in  das  Roheisenbad  und  in 
Mischung  mit  dem  Roheisen. 


Das  Puddeln.  259 

Die  erste  Form  ist,  wie  dies  bereits  Seite  145  erörtert  wurde,  sehr 
hanfig  im  Gebrauch.  In  England  wird  bei  Bildung  des  Schlackenbodens 
Rotheisenerz  von  Cumberland  ^),  ein  sehr  reines  Eisenoxyd ,  in  StCLcken 
and  als  Mulm  an  die  Herdeisen  geschüttet  und  zwar  theils  vor  Einbrin- 
gung des  Schlackenherdes,  theils  nach  derselben  und  vor  jeder  neuen 
Hitze.  Zu  demselben  Zwecke  verwendet  man  auch  die  durch  Extraction 
TOD  Kupfer  befreiten  Rückstände  des  vorher  zur  Schwefelsäurefabrika- 
tiüD  benutzten  Schwefelkieses  '). 

In  Schweden  wird  stark  gerösteter  Magneteisenstein,  in  Westfalen 
ein  gerösteter  Spatheisenstein ,  in  Frankreich  elbanischer  oder  algieri- 
^her  Eisenglanz  benutzt.  Alle  diese  Materialien  gelangen  beim  Pud- 
deln seihst  in  innige  Berührung  mit  dem  Roheisen,  geben  ihren  Sauer- 
stoff, soweit  er  nicht  in  dem.  an  Kieselsäure  sich  bindenden  Eisenoxydul 
enthalten  ist,  zur  Oxydation  des  SiHciums,  Mangans  und  Kohlenstoffs 
desselben  ab  and  erhöhen  um  eine  dieser  Sauerstoffmenge  entsprechende 
Eisenmenge  das  Ausbringen. 

Der  Nutzen  eines  solchen  Zuschlages  in  Bezug  des  Ausbringens  tritt 
DQr  dann  deutlich  hervor,  wenn  man  sehr  reiche  Erze  verwejaden  kann, 
tie  folgende  Rechnung  zeigt: 

Vorausgesetzt  ein  Erz  enthalte,  wie  die  vorzüglichen  Rotheisen- 
^ine  von  Cumberland,  im  Durchschnitt  6  Proc«  Kieselsäure  und  63*2 
^.  Eisen  in  der  Form  des  Eisenoxyds,  so  werden  zur  Bildung  von 
^Isanrem  Eisenoxydul  ^}  11*2  Proc.  Eisen  verbraucht,  es  kommen  also 
^  Erze  nur  52  Proc.  Eisen  als  Zugang  zum  metallischen  Eisen, 
i^eselben  enthalten  22*3  Proc.  Sauerstoff.  Der  letzte  soll  nur  allein  zur 
fJx)'dation  eines  2  Proc.  Silicium  und  3  Proc.  Kohlenstoff  enthaltenden 
Roheisens  verwendet  werden,  so  erfordern  die  2  Gewichtstheile  Silicium 
ZV  Oxydation  in  Kieselsäure  2'3  Proc.  Sauerstoff,  das  zugehörige  ebenfalls 
zn  oxydirende  Eisen,  8  Gewichtstheile,  nimmt  2 '3  Gewichtstheile  Sauer- 
stoff in  Anspruch,  der  Kohlenstoff  4  Gewichtstheile,  zusammen  also  erfor- 
dern 100  Kg  Roheisen  8'3  Gewichtstheile  Sauerstoff.  Da  100  Kg  Erz 
^^'3  Proc.  Sauerstoff  zur  Disposition  stellen ,  kann  man  nicht  mehr  als 
37'2  Kg  Erz  zuschlagen,  man  wird  aber  dann  gegen  ein  Puddeln  ohne 
Hotheisenerzzuschlag  einen  Mehrerfolg  von  23*5  Kg  Eisen  erhalten. 

Ganz  anders  stellt  sich  der  Erfolg  bei  kieselsäurereichen  und 
sleicbzeitig  eisenärmeren  Erzen.  Schon  wenn  ein  Rotheisenerz  nur  Kie- 
-^Awre  als  Gangart  im  Betrage  von  27*2  Proc.  enthält,  wird  jeder  Vor- 
^Wil  illusorisch.  Denn  wenn  der  Rest,  =  72*8  Proc,  auch  reines Eisen- 
'-•«jd  wäre,  so  würde  dieses  als  Oxydul,  OÖ^f)  Proc.  Gewichtstheile,  gerade 
i'^ne  27*2  Proc.  Kieselsäure  aufnehmen,  es  würde  also  nicht  das  geringste 
^hraosbringen  erzielt. 


H  Vergl.  Abtb.  I,  8.  281.  —  ^  Vergl.  PreuBsiscbe  Zeitscbrift  für  Berg-, 
HStten.  und  Salinenwesen ,  Bd.  XIX,  8.  315.  —  8)  Fsa Si  O4  ==  549 Proc. Fe ; 
•i'TProc.ßij  31*4  Proc.  O;  oder  29*4  Proc.  81  Oj. 

17* 


260  Das  Frischen. 

Die  zweite  Form  der  EIrzau  wen  düng  ist  die  des  Eintrags  in  das 
flüssige  Roheisen.  Wie  bereits  Seite  25  erörtert  wurde,  ist  diese  Methode 
beim  Läutern  im  Hochofen,  dem  sogenannten  Füttern,  seit  Alters 
bekannt  gewesen,  dort  allerdings  nicht  behufs  der  Entkohlung,  sondern 
der  Feinung.  Bei  der  Darstelludg  der  Geschichte  des  Puddelns^  i&t 
auch  mehrfach  die  Anwendung  der  Erze  .bei  der  Entkohlung  selbst 
erwähnt  worden.  Der  Einsatz  gewisser  Mengen  gepulverter  oder  an 
sich  pulverförmiger  Erze,  wie  z.  6.  des  sogenannten  Eisenrahms'),  in 
das  vollkommen  geschmolzene  Roheisen  vor  Beginn  des  Rührens  ist  denn 
auch  sowohl  in  England  wie  in  Deutschland  mehrfach  betriebsmässig 
eingeführt  worden,  hielt  sich  aber  stets  in  engen  Grenzen,  bis  Sie- 
mens 1868 ')  von  Neuem  die  Aufmerksamkeit  auf  diesen  Punkt  lenkt«,  in  der 
Absicht,  das  bisher  als  Nebenarbeit  Ausgeführte  zur  Hauptsache  zu 
machen,  und  zwar  glaubte  derselbe  unter  Anwendung  der  sehr  höbe 
Temperaturen  zulassenden  Regeneratorfeuerung  ^)  bessere  Resultate  zu 
erzielen,  als  bisher,  ja  schliesslich  auf  eine  beinahe  reine  Rennarbeit  zu- 
rückkommen zu  können.  Siemens  wendete  zuvörderst  mehr  oder  min- 
der stark  reducirte  Erze  an,  zu  deren  Reduction  er  sich  entweder  roti- 
render  Retorten  in  der  Art  des  Amerikaners  Rogers^)  bediente  oder  cv- 
linderförmiger  Kammern  in  der  Art  wie  R.enton,  Clay  und  Andere^). 
Das  reducirte  Erz  sollte  ohne  Abkühlung  oder  Gelegenheit  zu  emeaer- 
ter  Oxydation  in  das  Roheisenbad  gelangen,  welches  sich  in  dem  darun- 
ter gelegenen  Öfen  befand.  Es  ist  leicht  ersichtlich,  dass  in  dieser  ein- 
fachen Form  der  Process  nur  in  sehr  seltenen  Fällen  mit  Erfolg  Anwen- 
dung finden  kann.  Reines  Eisenoxyd  zu  Eisen  reducirt  und  dem  Roh- 
eisenbade zugefügt  giebt  das,  was  später  unter  dem  Namen  Flussstahl 
genauer  kennen  gelehrt  werden  wird,  d.  h.  ein  Product,  welches  alle  Be- 
standtheile  des  Roheisens  dabei  aber  eine  grössere  Menge  Eisen  enthält 
Auf  den  absolut  gleichbleibenden  Eohlenstoffgehalt  bezogen  wird  dem- 
nach ein  relativ  kohlenstoflfarmeres ,  d.  h.  also  ein  mehr  oder  weniger 
stahlartiges  Product  erhalten,  vorausgesetzt,  dass  bei  der  Arbeit  jeder 
oxydirende  Einfluss  der  atmosphärischen  Luft  ausgeschlossen  bleibt  Fin- 
det das  letztere  dagegen  nicht  statt,  so  wird  eine  Einwirkung  des  atmo- 
sphärischen Sauerstofis  auf  Silicium  und  Mangan  eintreten  und  in 
der  That,  wenn  sowohl  ein  hinreichend  phosphor-  und  schwefelfreies 
Roheisen,  als  ein  ebensolches  Erz  angewendet  wurde,  ein  brauchbarer 
Stahl  erhalten  werden  können. 

Ganz  anders  gestaltet  sich  der  Vorgang,  sobald  ein  nicht  reines« 
sondern  durch  Kieselsäure  verunreinigtes  Erz  benutzt  wird.  Dann  ver- 
langt die  allein  nicht  schmelzbare  Kieselsäure  zu  ihrer  Verschlacknng 
eine  entsprechende  Menge  Eisenoxydul,  folglich  einen  Zutritt  von  Sauer- 
stoff; steigt  der  Gehalt  an   Kieselsäure  auf  27*2  Proc,  dann  ist  man 


»)  S.  114.  — 2)  Vergl.  Abth.  I,  S.  272.  —  »)  Vorti-ag  vor  der  British  Associa- 
tion, 7.  Mai  1868.  —  *)  Vergl.  S.  178.  —  ß)  Vergl.  Abth.  1, 8.603.—  «)  Ebendas.  8.  h79. 


Das  Puddeln.  261 

^fder^  wie  oben  auseinandergesetzt,  in  die  Lage  gekommen,  keinen  Vor- 
theil  mehr  von  dem  Erzznsatze  zu  haben.  Es  wird  das  gesammte,  vor- 
y  mit  Zeit-  und  Kostenaufwand  reducirte  Eisen  wieder  oxydirt  werden 
aiössen  und  die  vorausgehende  Reduction  kann  nur  schädlich  wirken,  da 
sie  den  Sauerstoff  entzieht,  welcher  sonst  durch  Oxydation  des  Roheisens 
Notzen  bringen  würde. 

Zwischen  diesen  beiden  extremen  Fällen  liegen  zahlreiche  lieber- 
güDge,  für  welche  der  Vortheil  mehr  oder  weniger  deutlich  hervortre- 
ten wird. 

Siemens  hat  wohl  selbst  diese  Theorie  durch  die  Erfahrung  bestä- 
tigt gefunden,  denn  in  einem  vor  der  Londoner  Chemischen  Gesellschaft 
im  20.  M&rz  1871  gehaltenen  Yoiirag  über  Gewinnung  von  Eisen  und 
"^uhl  durch  directes  Verfahren^)  giebt  er  als  Grundzug  des  „Erz-Re- 
loctioDs-  Verfahrens"  an,  dass  dazu  Roheisen  und  mehr  oder  we- 
aiger  reducirt-e  Erze  zur  Anwendung  kommen  müssen. 

Er  beschreibt  die  praktische  Ausführung  folgendermaassen:     „Das 

Erfahren,  welches  hauptsächlich  in  den  Landore  Werken  (in  Südwales) 

uigewendet  wird,  besteht  darin,  dass  man  auf  das  Bett  eines  stark  vor- 

ircwärmten    Regeneratorofens     ungefähr    6    Tonnen    Roheisen    bringt. 

^enn  das  Eisen  geschmolzen  ist,  setzt  man  Eisenoxyd,  welches  womög- 

1'^  zuvor  mit  solchen  Zuschlägen  von  Kalk  oder  anderen  Flussmitteln 

n.«iQmengeschmolzen  werden  sollte,  dass  diese  mit  der  in  dem  Erze  und 

'^Va  Roheisen  enthaltenen  Kieselerde  eine  flüssige  Schlacke  bilden  kön- 

^^0.  oder  auch  rohe  Erze,  falls  diese  Kalk  und  Mangan  enthalten,  wie 

^B.  das  afrikanische  Moktaerz,  hinzu.     Wenn  ungefähr  1500  Kg  die* 

^T  Erze  (unter  Aufwallen)  in  dem    metallischen  Bade    eingeschmolzen 

'üid,  wird  man  finden,  dass  eine  genommene  Probe  nur  ungefähr  1  Proc. 

flt'ihlenstoff  enthält;  diesen  Zeitpunkt  kann    man   sehr  leicht   an    dem 

^igenthümlich    glänzenden    Bruch  erkennen,  welchen   die  Probe  zeigt, 

veoQ  man  sie  in  Wasser  abschreckt  und  unter  dem  Hammer  zerschlägt, 

'^VeuD  der  geeignete  Punkt  der  Entkohlung  erreicht  ist,  hört  man  mit 

^^  Zusetzen  von  Erz   auf  und  fügt  dem  Bade  8  bis  10  Proc.  Spiegel- 

^^u  hinzu«    Sobald  letzteres  durch  Umrühren  vollständig  mit  der  Masse 

vermischt  ist,  kann  man  das  Metall  in  eine  auf  Rädern  ruhende  Giess- 

\hnne  abstechen." 

Dass  der  Vorgang  hierbei  vollkommen   dem  Frischen  gleichkommt, 
2*^igen  folgende  Proben; 


MUeber  Brennstoff  und  über  Gewinnung  von  Eisen  und  Stahl  durch  direc- 
^  Verüabren,  Vorträge  von  Dr.  G.  William  Siemens.  Deutsche  Ausgabe  1874, 


262 


Das  Frischen. 


Proben  genommen 


Proc.  Gehftlt  von 


Kohlenstoff 


Biliciom 


Mangan 


Beim  Schmelzen  des  Eisens  . 

1  Stunde  später 

2  Stunden  später 

3 

6  n  

7  „ 


1-90 

1-8 

1*7 

1-65 

1-6 

11 

0-6 

0-2 


0-57 

0*233 

0-183 

0-05 

0 


1*14 

0-576 

0-2 

008 

0 


Bilicinm  und  Hangan 
vollständig  ausgeschieden 


Schwefel  und  Phosphor  sollen  nach  Siemens^)  in  beträchtlichem 
Grade  oxydirt  werden.  Leider  fehlen  die  Beweiszahlen,  welche  nm  so 
erwünschter  gewesen  wären,  als  die  hohe  Temperatur,  welche  angewen- 
det wird  und  der  voranssichtliche  Mangel  einer  garen  Schlacke  einer 
Phosphoroxydation  entgegen  wirken  müssen. 

Siemens  legt  einen  besonderen  Werth  darauf,  dass  kein  Theil  des 
im  Roheisen  enthaltenen  Eisens  oxydirt  werde,  da  das  zur  Entkohlung 
angewendete  Mittel  Eise noxyd  sei.  Dies  ist  indessen  nur  in  beschrän- 
tem  Maasse  richtig,  nämlich  nur  dann,  wenn,  vorausgesetzt  das  Ei-z  be- 
stehe aus  Eisenoxyd  und  Kieselsäure,  nach  der  Bildung  einer  Singnlo- 
silicatschlacke  noch  soviel  freies  Eisenoxyd  vorhanden  ist,  dass  sich  ans 
ihm  und  dem  im  Roheisen  vorhandenen  Silicium  abermals  Singulosilicat- 
schlacke  bilden  könne.  Denn  der  theoretische  Eisenverlust,  welcher 
durch  Yerschlackung  verloren  geht,  ist  hier,  wie  b^m  Frischen,  gerade 
so  gross  als  zur  Bildung  einer  Singulosilicatschlacke  erforderlich  ist, 
während  das  Eisenoxydoxydul,  welches  die  Entkohlung  bewirkt,  ivax 
der  Träger  des  Sauerstoffs  ist  und  stets  durch  Reduction  wieder  eine 
gleiche  Menge  Eisen  liefert,  wie  zu  seiner  Bildung  aufgewendet  worden  war. 

Abgesehen  von  der  beschränkten  Anwendung,  welche  hiernach  von 
vornherein  dem  Verfahren  vorauszusagen  war,  fand  Siemens  bei  der 
Ausführung  auch  noch  zwei  andere  Schwierigkeiten:  Bei  der  —  wie 
gezeigt  allerdings  zum  grössten  Theil  überflüssigen  —  Reduction  dei 
Erze,  welche  durch  Generatorgase  erfolgt,  nahm  das  Eisen  Schwefel  auf 
und  ferner  schwamm  das  reducirte  schwammartige  Eisen  auf  dem  Roh* 
eisenbade  ohne  schneU  davon  absorbirt  zu  werden  und  der  Process  theilt< 
in  Folge  dessen  den  Nachtheil  mit  allen  seinen  Vorgängern,  welche 
in  der  ersten  Abtheilung  ^)  ausführlich  beschrieben  wurden,  dass  sich  dai 
kaum  reducirte  Eisen  von  neuem  oxydirte  und  verschlackte. 


1)  Op.  cit.  8.  40.  —  «)  S.  574  u.  f. 


Das  Puddeln.  263 

Als  Folgerung  ergiebt  sich  ans  dem  Angeführten:  1)  Von  Gang- 
arten, namentlich  Kieselsänre,  freie  Eisenerze  können  die  Stelle  des  erst 
während  des  Paddeins  gebildeten  Eisenoxydoxydnls  ersetzen.  Man  er- 
spart bei  ihrer  Anwendung  daher  den  Hochofenprocess  für  den  entspre- 
chenden Eisengehalt,  welcher  dem  ausgebrachten  schmiedbaren  Eisen 
direct  hinzutritt.  2)  Die  bei  Oxydation  des  Siliciums,  Mangans  und 
eioes  Theils  Eisen  aus  dem  Roheisen  durch  Luft  entwickelte  Wärme 
geht  zum  grossten  Theil  durch  die  zur  Reduction  des  natürlich^  Eisen- 
oijdes  verbrauchte  Wärme  wieder  verloren.  Der  durch  Ersparung  des 
Hocfaofenprocesses  gewonnene  Brennmaterialaufwand  verringert  sich 
dadorch  wesentlich.  3)  Je  mehr  Gangarten,  namentlich  Kieselsäure,  die 
Erze  enthalten,  um  so  weniger  Yortheil  kann  durch  ihren  Zusatz  beim 
Pnddehd  erzielt  werden  und  bei  einem  Gehalt  von'  circa  27  Proc.  tritt 
bereits  ein  Nachtheil  in  •  Folge  unnöthig  vermehrter  Schlackenmenge, 
darüber  hinaus  ausserdem  ein  Verlust  durch  Eisenverschlackung  ein. 
4)  Durch  Phosphor  und  Schwefel  verunreinigte  Erze  sind  ganz  unbrauch- 
bar. 5)  Eine  vorgängige  Reduction  des  Eisens  in  den  Erzen  hat  nur 
dann  einen  Sinn,  wenn  eine  erneute  Oxydation  verhindert  werden  kann, 
d.  L  unter  vollkommenem  Luflabschluss  gearbeitet  wird,  was  in  grossem 
3(aasstabe  bisher  unausftlhrbar  geblieben  ist. 

Zu  erwähnen  ist  noch  ein  Vorschlag  von  J.  Anderson  ^),  wonach 
<)as  zu  i*einigende  Roheisen  durch  einen  mit  Erz  (Eisenoxyd)  gefüllten 
Ofenschacht  fliessen  soll.  Kohle,  Phosphor,  Schwefel  und  Silicium  sol- 
len sich  dabei  oxydiren  und  die  nicht  flüchtigen  Oxyde  als  schwer 
schmelzbare  Dömer  zurückbleiben.  Das  zu  Boden  gesunkene  Roheisen 
soQ  hierauf  beim  Durchgehen  durch  einen  zweiten,  aber  mit  Koks  ge- 
fällten Schacht  von  neuem  gekohlt  und,  wenn  nöthig,  nochmals  dem 
ersten  Processe  unterworfen  werden. 

Das  Verfahren  erscheint  praktisch  unbrauchbar,  da,  selbst  die  an- 
fangliche Wirksamkeit  des  Eisenoxydes  in  dem  Schachtofen  voraus- 
gesetzt, sich  dasselbe  schnell  mit  einer  Schlackenkruste  bedecken  wird, 
▼eiche  jede  weitere  Einwirkung  aufhebt. 

Die  dritte  Art  der  Anwendung  der  Erze  in  inniger  Mischung  mit 
dem  Roheisen  vor  dem  Einsetzen  des  letzteren  in  den  Puddelofen  ist  als 
eine  Vorbereitungsarb^it  anzusehen  und  demgemäss  auch  bereits  S.  44  u.  f. 
besprochen.  Eine  Fortführung  derselben  Arbeit  bis  zu  vollkommener 
Entkohlnng  hat  indessen  neuerdings  wieder  Bodmer^)  vorgeschlagen. 
Nach  ihm  soll  flüssiges  Roheisen  zwischen  Walzen  zerkleinert,  innig  mit 
Oxyden  gemischt  und  in  einem  Ofen  einer  Flamme  entgegen  durch 
zahlreiche  Walzenpaare  gelangen,  bis  es  als  Schmiedeisen  am  Fusse  des 


^)  Bericht  der  deutschen  chemischen  GeselUchaft  1873,  S.  684.  —  ^)  Wag- 
^«r's  Jahresbericht  über  die  chemische  Technologie  1872,  S.  81. 


264  Das  Frischen. 

Ofens  anlangt.     Das  Ganze  ist  als  eine  Erfindung  ohne  jeden  prakti- 
schen Werth  zu  hetrachten  ^). 


Eisenfreie   Mittel,  welche  zur  Beschleunigung   des 

Puddelprocesses  dienen. 

Salpeter.  Man  hat  versucht,  die  Oxydation  durch  Salpetersäure 
Alkalien,  namentlich  das  billigste  Salz,  den  rohen  Natronsalpeter,  zu  be- 
schleunigen, von  der  Voraussetzung  ausgehend,  dass  das  salpetersaure 
Natron  circa  47  Proc.  seines  Gewichts  an  Sauerstoff  abgeben  könne,  wäh- 
rend Eisenoxyd  nur  30,  Manganbioxyd  40  Proc.  zu  liefern  im  Stande  sei. 
Man  hat  indessen  dabei  yergessen,  dass  die  leichte  Zersetzbarkeit  des 
Salpeters  diese  Wirksamkeit  zum  grössten  Theile  wieder  aufhebt,  bei  der 
energischen  Entwickelung  der  Gase  durch  Ersitzung  die  Zeit  der  Ein- 
wirkung auf  das  Roheisen  viel  zu  kurz  wird  und  der  grösste  Theil  un- 
genützt in  die  Esse  gelangt. 

Ein  Vortheil  wird  nur  durch  die  Bildung  einer  alkalihaltigeD, 
daher  leichtflüssigen  Schlacke  in  dem  Falle  erzielt,  in  welchem  die  Ent- 
kohlung  des  Roheisens  verzögert  werden  soll. 

Viele  Frischprocesse  mit  Salpeter  sind  vorgeschlagen  worden,  na- 
mentlich von  Heaton  und  Hargreaves.  Zum  Theil  schliessen  sich 
dieselben  an  das  Bessemern  an  und  werden  dort  ausführlicher  behandelt 
werden.  Alle  Versuche  mit  Salpeter  im  Puddelofen  zu  frischen  sind 
ohne  Erfolg  geblieben.  Waren  auch  die  chemischen  Resultate  oft  nicht 
ungünstig  ausgefallen,  so  doch  stets  die  Ökonomischen. 

Der  Zusatz  von  Salpeter  im  Puddelofen  ist  auf  zwei  Weisen  ausge- 
führt worden.  Entweder  wurde  das  flQssige  Roheisen  auf  eine  ans 
Salpeter  gebildete  Sohle  oder  Schicht  geleitet  oder  es  wurden  kleinere 
Mengen  von  Salpeter  nach  und  nach  in  das  flüssige  Roheisenbad  ge- 
bracht. Das  letzte  Verfahren  ist  entschieden  das  bessere,  weil  es  eine 
langsamere  Zersetzung  und  daher  länger  andauernde  Einwirkung  der 
entwickelten  Gase  gestattet,  während  im  ersten  Falle  die  oft  mit  explo- 
sionsähnlichen Erscheinungen  begleitete  plötzliche  Reaction  eine  so 
grosse  Menge  unzersetzter  Gase  in  die  Esse  führt,  dass  ein  kaum 
nennenswerther  Theil  zur  Wirkung  kommt. 

Hargreaves  giebt  folgendes  Verfahren  an^):  1  Gewichtstheil  Sal- 
peter wird  mit  3  Gewichtstheilen  gemahlenem  Rotheisenstein  gemischt, 
das  Gemisch  zu  Bällen  oder  Stücken  geknetet,  am  Ende  eiserner  Stabe 
befestigt,  daran   stark   getrocknet  und  so  in  das  flüssige  Roheisenbad 


^)  Aehnlich  unpraktisch  dürfte  das  nach  dem  Journal  of  the  Iron  and 
Steel  Institute,  1873,  Vol.  I,  No.  20  beschriebene  Verfahren  sein,  wonach  das 
aus  einem  Kupolofen  tropfenweis  ausschmelzende  Roheisen  durch  einen  heissen 
Windstrom  gefrischt  werden  soll.  —  ^)  Mechan.  Magazine,  1868,  erste  Hälfte, 
S.  31. 


Das  Puddeln.  265 

nogetaacbt.  Zn  einem  Satze  von  circa  240  Kg  Roheisen  sollen  16  Kg 
dieser  Mischung  mit  oder  ohne  Zasatz  Yon  Manganhioxyd  genommen 
fffden. 

Nach  Heaton's  Vorschlag  wurde  der  Puddelofenboden  mit  Salpeter 
tiedeckt  und  dieser  festgestampft,  oder  es  wurde  ein  aus  durchlochten 
Blechplatten  hergestellter  und  mit  Salpeter  gefüllter  Kasten  in  den  Ofen 
gesetzt  und  in  beiden  Fällen  der  Ofen  mit  flüssigem  Roheisen  beschickt. 
i«t  nach  in  dieser  Richtung  ein  ökonomischer  Erfolg  nicht  erzielt  wor- 
den, 60  sind  doch  die  Versuche  interessant ,  weil  sie  in  der  That  die 
Möglichkeit  lehren,  ein  besseres,  d.  h.  phosphorfreieres  Eisen  zu  erzeugen, 
1^3  ohne  Salpeter.  Fragt  man  aber  nach  dem  Grunde,  so  liegt  dieser 
^otschieden  nicht  in  der  lebhafteren  Oxydation,  sondern  lediglich  in  der 
rröBseren  Flüssigkeit  der  natronhaltigen  Schlacke,  welche  bei  ihrer  Aus- 
üigenmg  einen  bedeutenderen  Theil  des  noch  zurückgebliebenen  Phos- 
pborgehalts  mitnimmt,  als  eine  alkalifreie  und  daher  strengflüssigere  ge- 
wöhnliche Garschlacke. 

Die  Ausführung  des  Processes,  wie  ihn  Heaton  selbst  einrichtete, 
^liieht  in  Gefassen,  welche  nach  Art  der  Bessemerbirnen  construirt 
^nd,  wird  daher  beim  Bessemern  eingehender  beschrieben  werden, 
'BiKste  indessen  schon  hier  Erwähnung  finden,  da  anderwäi'ts,  namentlich 
ui Deutschland,  gleichartige  Versuche  im  gewöhnlichen  Puddelofen  durch- 

Z'fährt  worden  sind. 

« 

Comprimirte  Luft.  Wenn  an  Stelle  des  beim  Pu(]deln  in  die 
Forchen  dringenden  Luftquantums  gewöhnlicher  atmosphärischer  Span- 
Gong  ein  gleiches  Volumen  comprimirter  Luft  angewendet  wird,  muss 
&  Oxydation  schneller  verlaufen.  Von  dieser  Thatsache  soll  bereits  in 
^^&  40ger  Jahren  Reuben  Plant  Anwendung  gemacht  Haben,  und  ein 
^niicher  Process  ist  später  mehrfach,  auch  z.  B.  zu  Dowlais  und  Cwm 
W<;n  in  Süd  Wales  *),  versucht,  aber  überall  wieder  aufgegeben  worden, 
Q^mcntlich  als  er  schliesslich  durch  den  Bessemerprocess  in  weit  voll- 
<<miinener  Weise  ersetzt  wurde. 

Nur  in  einer  Form  hat  sich  die  Methode  auf  einigen  Werken  er- 
'ulUn.  Dieselbe  ist  von  Richardson,  dem  früheren  Socius  von  Plant, 
•rdacht  worden  und  wird  folgendermaassen  ausgeführt : 

Der  jGrebläsewind ,  welcher  der  Regel  nach  0*25  bis  0'33  Kg 
pr.  qcm  Pressung  hat,  gelangt  durch  die  Rührkrücke  oder  Kratze  in  das 
^•"iheisenbad.  Die  Kratze  erhielt  anfanglich  ein  von  drei  Kanälen  durch- 
bohrtes umgebogenes  Stück  von  der  gewöhnlichen  Form  und  bestand  im 
tbrigen  aus  einem  mit  beweglichem  Handgriff  versehenen  Rohre,  wel- 
•^^  mit  der  Windleitung  durch  einen  Gummi-  oder  Hanfschlauch  ver- 
öden war.  Die  Schwierigkeit  der  Herstellung  dieser  Krücken  und  ihr 
«aaeller  Verbrauch  führte  zu  zwei  Modificationen ,  deren  eine  auf  der 


^)  Conl  Revue  univers  13.  ann^e,  t.  25  und  26,  8.  438,  undKerpely,  Fort- 
^tle  1870,  8.  259. 


266  Das  Frischen. 

Anwendung  eines  einfach  gekrümmten  Rohres  beruhte,  welches  behufs 
besserer  Durcharbeitung  des  Eisenbades  mit  zwei  flügelformigen  An- 
sätzen versehen  war,  während  nach  der  anderen  das  LuftzufahnuigBrohr 
feststehend  durch  das  Gewölbe  des  Ofens  senkrecht  in  das  Eisenbad  ge- 
leitet ward  und  zum  Rühren  eine  gewöhnliche  Krücke  oder  Brechutange 
benutzt  wurde  ^).  Der  Process  war  versuchsweise  eingeführt  zu  Jarrow 
(Palmer  &  Co.)»  su  Parkhead  und  zu  Glasgowhütte  bei  Glasgow. 

Bedenkt  man,  dass  an  sich  der  Bessemerprocess  dasselbe  Mittel  der 
Oxydation  in  weit  vollkommenerer  Form  benutzt,  so  ist  nicht  abzusehen, 
warum  man  bei  dieser  unvollkommenen  Operation  stehen  bleiben  soll, 
welcher  sich  wegen  der  schnellen  Abkühlung  und  dem  baldigen  Erstarren 
des  Eüsens  unendlich  viele  technische  Schwierigkeiten  in  den  Weg  setzen. 

Der  Erfinder  versprach  sich  von  seiner  Methode  grosse  Yortheile  — 
welcher  Erfinder  thut  das  nicht!  —  besonders  auch  in  Bezug  auf  Abschei- 
dung von  Phosphor  und  Schwefel. 

In  der  That  ergiebt  sich  aber  aus  der  Natur  des  Processes,  dass  der- 
selbe hinsichtlich  der  Abscheidung  von  Phosphor  und  Schwefel  die  Mitte 
zwischen  dem  Puddel-  und  dem  Bessemerprocesse  halten  muss.  Die  auch 
durch  ein  sehr  lebhaftes  Funkensprühen  charakterisirte ,  heisse  Roh- 
frischperiode muss  wie  beim  Bessemern  einer  Abscheidung  von  Phosphor 
entschieden  entgegen  wirken,  die  Möglichkeit,  wie  beim  gewöhnlichen 
Puddeln  die  Luppen  nachher  auszusaigern,  hebt  diesen  Nachtheil  in  einem 
gewissen  Grade  wieder  auf.  Nach  alle  dem  ist  es  nicht  wahrscheinlich, 
dass  sich  dieser  oder  ein  ähnlicher  Process  jemals  allgemeinen  Eingang 
in  die  Praxis  verschaffen  werde. 

Wasserdampf.  Richardson  schlug  vor,  durch  das  vorher  be- 
schriebene verticale  Rohr  abwechselnd  oder  gemischt  mit  oomprimirter 
atmosphärischer  Luft  Wasserdampf  zuzuführen. 

Dass  auch  Wasserdampf  keinen  besseren  Erfolg  verspricht,  da  durch 
ihn  Phosphor  nicht  verflüchtigt  wird,  und  ausserdem  nur  eine  starke 
Abkühlung,  also  ein  höherer  Brennmaterialverbrauch  stattfindet,  ist  schon 
früher  erörtert  worden ').  Es  möge  nur  noch  angefahrt  werden,  da» 
Deville  bei  seinen  Untersuchungen  über  den  Einfluss  des  Wasserdam* 
pfes  auf  Eisen  das  wichtige  Resultat  fand,  dass  das  Eisen,  je  höher 
seine  Temperatur  ist,  um  so  weniger  Wasser  zersetzt.  Die 
Versuche  wurden  nur  bis  zu  1600  Grad  C.  fortgesetzt,  lassen  aber  dar- 
auf schliessen,  dass  schon  innerhalb  der  im  Puddelofen  erreichbaren 
Temperaturen  überhaupt  gar  keine  Wasserzersetzung  mehr  stattfinde') 
und  also  alle  Versuche,  durch  Wasserdampf  das  Eisen  zu  reinigen,  ver- 
geblich sein  müssen. 

Geschichtlich  ist  anzuführen,  dass  auch  Reuben  Plant  1849  schon 


1)  Vergl.  Mechanics  Magaz.  Febr.  S.  330  und  Septbr.  8. 1 73.  —  D  i n  gl.  Pol.  Joum. 
Bd.  18S,  8.  41  und  Bd.  190,  8.  211  •—  Kerpely,  Fortschritte  1868,  S.  188.— 
^  Vergl.  8.  41.  —  8)  Compt.  rend.  LXX,  p.  1105  und   1201. 


Das  Puddeln.  267 

ToncUag,  Wasaerdampf  in  das  Eisen  zu  leiten  ^),  dass  ferner  Na s my  tb  ^) 
bereits  1854  ein  Patent  auf  die  Anwendung  von  Wasserdampf  beim 
Pnddeln  nahm. 

Der  Letztere  wollte  Luft  oder  Wasserdampf  durch  ein  gebogenes 
Bohr  unter  die  Oberfläche  des  im  Puddelofen  eingeschmolzenen  Eisen- 
bades führen  ^). 

18C9  schlugen  Galj  Cazalat  und  Sabatier  vor,  Wasserdampf  zur 
Eoikohlung  des  Eisens  anzuwenden  *).  Der  Erstere  glaubte  irrthümlicher 
Weise  dadurch  ausser  Kohlenstoff  und  Silicium  auch  Phosphor  und 
Arsen  abscheiden  zu  können  und  ein  unreines  Eisen  leicht  in  einen 
brauchbaren  Stahl  zu  verwandeln  *''). 

1870  endlich  hofften  Bacon  und  Groves  dadurch  Erfolg  zu  erzie- 
len, dass  sie  das  vorher  im  Kupolofen  eingeschmolzene  Roheisen  durch 
Anprall  gegen  eiserne  Platten  zertheilten  und  demselben  einen  Dampf- 
strahl entgegenleiteten  ^). 

Mittel  zur  Verminderung  des  Eisenabgangs. 

m 

Die  Wirkung  des  Kalkes  als  Yerdrängungsmittels  von  Eisen  aus 
nnem  Silicate  ist  längst  bekannt  und  auf  dieser  Erfahrung  beruht 
£e  Darstellung  des  Roheisens  bei  eisenfreier  Schlacke.  Beim  Fein- 
pioeesse  im  Flammofen  hat  man  den  Kalk  zu  demselben  Zweck  ange- 
wendet und  weiter  oben  (Seite  40)  wurde  bereits  die  Nützlichkeit  eines 
Kalkzusatzes  zur  Verringerung  des  Eisenverlustes  bei  diesem  Processe 
angegeben. 

Es  entsteht  die  Frage,  ob  dieselbe  Wirkung  bei  der  Entkohlung  des 
Eisens  zu  erreichen  ist. 

Kalk.  Kalkstein  ist  mehrfach  als  Besetzungsmittel  für  die  Pud- 
delofenränder benutzt  worden,  aber  man  hat  allgemein  eine  Verschlech- 
terung des  erzeugten  Eisens  wahrgenommen,  welches  faulbrüchig  (un- 
ganz) wird. 

Gibbons,  ein  erfahrener  Puddler,  glaubt  zwar,  dass  bei  der  Be- 
setzung der  Ofenränder  mit  einer  Mischung  von  Kalkstein  und  Eisenerz 
oder  gerösteter  Puddelschlacke  und  alleiniger  Benutzung  des  Kalksteins 
an  den  heissesten  Ofentheilen,  z.  B.  an  der  Feuerbrücke,  kein  Nach- 
Üieil  entstehe,  ja  sogar  ein  erhöhtes  Ausbringen  und  eine  grössere  Festig- 
bit des  Eisens  erzielt  werden  könne,  und  dasselbe  führt  merkwürdiger 
Weise  Karsten^  für  den  Herdfrischprocess  an,  indem  er  sagt:  „Zu- 
iehlage  werden  bei  der  Frischarbeit  eigentlich  nicht  angewendet.     Nur 


^)  Abridgementfi  1858,  II,  8.  100,  Patent  1849,  18  Juli.  —  »)  Patent  vom 
*•  Uta  1854,  Bingler*»  Polyt.  Journal  1855,  8.  349.  —  >)  London  Journal  of 
Utt  1855,  März  p.  158.  •—  *)  Zeitschrift  deutscher  Ingenieure  Bd.  YII,  8.  64 
oad  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1869,  8. 180.  —  *)  Compt.  Bend.  T.LV,  p.  353. 
^)  Polytechnisches  Centralblatt  1870,  8.  824.  —  "0  Eisenhüttenkunde  lY,  8.  51. 


268  'Das  Frischen. 

kaltbrücfaiges  Eisen  sucht  man  durch  einen  Zuschlag  von  2  bis  10 
Proc.  fein  gepochtem  Kalk  zu  vei'bessern.  Wirklich  ist  reiner  Kalkstein 
ein  gutes  Verbesserungsmittel  für  das  Eisen,  welches  Schwefel  oder 
Phosphor  enthält . . .  Der  Kalk  muss  gleich  vor  erfolgtem  Einschmelzen 
zugesetzt  werden." 

Ein  anderer  Praktiker,  Arkinstall,  behauptet  gerade  das  Gegen- 
theil  und  meint,  dass  das  in  Oefen,  deren  Ränder  mit  Kalkstein  ausge- 
setzt sind,  gepuddelte  Eisen  stets  roth-  oder  faulbrüchig,  oft  gänzlich  un- 
brauchbar werde,  weil  die  Schlacke  zu  dickflüssig  ausfalle.  Dasselbe 
berichtet  Percy  von  Versuchen  zu  Cyfarthfa  in  Südwalea  *).  Die 
Praxis,  zum  Besatz  der  Puddelofenränder  nur  quarzige,  niemals  kalkige 
Rotheisensteine  anzuwenden,  spricht  ebenfalls  für  den  nachtheiligen  Ein- 
fluss  des  Kalkes.  Auch  weiss  man,  dass  Kalksteine,  Grün-  und  Schal- 
steine, wohl  auch  Magnesite,  sich  zum  Materiale  der  Gewölbe  und  Wände 
im  Puddelofen  schlechter  bewähren,  als  Ziegeln  Yon  feuerfestem  Thon 
oder  Quarz,  weniger  etwa  wegen  der  leichteren  Zerstörbarkeit,  als  wegen 
der  bei  der  unvermeidlichen  Verschlackung  entstehenden  Verschlechte- 
rung des  Eisens. 

Der  Grund  für  diese  Erscheinung  kann  nicht  in  der  Aufnahme  von 
Calcium  oder  Magnesium  in  das  Eisen  gesucht  werden,  denn  die  Bedin- 
gungen für  die  Reduction  dieser  Stoffe  sind  äusserst  ungünstig.  Viel- 
mehr ist  die  Ursache  lediglich  in  derjenigen  Eigenschaft  der  Kalkerde 
zu  suchen,  welche  Veranlassung  zu  ihrer  Benutzung  gegeben  hat.  Eine 
kalkerdehaltige  Schlacke  nämlich  ist  sehr  schwer  schmelzbar  und  ferner 
nicht  geeignet  Eisenoxydoxydul  zu  lösen.  Sie  wirkt  daher  auch  nicht 
entkohlend.  Während  sie  demgemäss  beim  Hochofenprocesse,  wo  das 
Eisen  gekohlt  wird,  nur  vortheilhaft,  beim  Feinen,  wo  der  Kohlenstoff- 
gehalt unberührt  bleibt,  nicht  unnütz  ist,  wirkt  sie  beim  eigentlichen 
Frischprocesse  entschieden  nachtheilig.  Sie  verzögert  die  Entkoh- 
lung ^nd  befördert  schliesdich  ein  Gemenge  von  Eisen  und  Schlacke, 
welches  schwer  von  einander  zu  trennen  ist  und  daher  ein  faulbrüchiges 
Eisen  giebt,  welches  erst  durch  mehrfache  Schweissarbeiten ,  bei  denen 
allmälig  der  Kalkgehalt  fortgeschafft  und  durch  Eisengehalt  ersetzt  wird, 
verbessert  werden  kann. 

Aus  diesem  Grunde  sind  auch  alle  Versuche  missglückt,  bei  der 
Verwendung  roher  oder  reducirter  Erze  in  Verbindung  mit  dem  Puddel- 
processe  dadurch  ein  erhöhtes  Eisen  ausbringen  zu  erzielen,  dass  man 
diesen  Erzen  zur  Verschlackung  der  Kieselsäure  Kalkerde  oder  Mag- 
nesia zuschlug,  oder  kieselsäurehaltige  mit  kalk-  oder  magnesiahaltigen 
Erzen  gattirte. 

Siemens'sche  Niederschlagsarbeit.  Die  Versuche  in  dieser  letz- 
ten Richtung  brachten  W.  Siemens  auf  ein  Verfahren,  welches  am 
besten  hier  ausfuhrlichere  Erwähnung  finden  wird. 

^)  Percy,  Iron,  669. 


Er  wendet   zu    demselben  einen,  dem    rotirendea    Pnddeloren   von 
>p|l>Tfi  nacligeliUdeteii  Apparat  an,  welcher  in   den  Figuren  94  liis  9H 


270  Das  Frischen.  1 

abgebildet  iet.  Fig.  94  (a.  t.  R.)  itellt  einen  rerticalachnitt,  Fig.  95  einen 


Das  Puddeln.  271 

rmodrisi,  Tlg.  96  die  vordere  AoBicht,  Fig.  97  einen  Querschnitt  dar. 


öer  flfen  igt    pm   mit  Tier  Kegeneratoren   vereehener  Plamroofen. 
""ita  Herd  amachliesseDile  rotirende  Cylinder  besteht  aus  Eiaea,  ruht 


272  Das  Frischen. 

auf  vier  Rollen  und  wird  vermittelst  eiues  Zahngetriebes  bewegt.  Seine 
Umdrehungszahl  kann  zwischen  4  und  '80  in  der  Stunde  schwanken. 
Er  ist  circa  2*8  m  lang  und  hat  einen  Durchmesser  von  2'35m;  er  ent- 
hält ein  Futter  aas  Bauxit  oder  reinem  Rotheisenstein,  welches  einge- 
schmolzen und  an  der  Oberfläche  durch  Stücke  desselben  Materials  oder 
von  Chromeisenstein  rauh  gehalten  wird  ^)  und  circa  18  cm  Starke  l>e> 
sitzt.  Nahe  unterhalb  der  £in6atzö£fnung  befindet  sich  eine  halsartige 
Verlängerung,  wie  Fig.  94  zeigt,  aus  der  die  Schlacke  in  eine  unier  dem 
Cylinder  befindliche  Grube  abgestochen  werden  kann.  An  den  beiden  abge- 
stumpft-konischen Enden  des  Cylinders  befinden  sich  weitere  Oeffnungen, 
deren  eine  an  der  Seite  der  Feuerung  zum  Einströmen  der  vorgewärm- 
ten Luft  und  Gase  und  als  Abzug  für  die  Verbrennungsproducte  dient, 
während  die  andere  zum  Einsetzen  und  Entleeren  des  Ofens  benutzt 
wird  und  mit  einer  einfachen  Schiebethür  verschlossen  ist.  Da  Ein-  nud 
Ausströmungskanal  der  Verbrennungsproducte  nur  durch  eine  verticale 
Scheidewand  getrennt  sind,  wie  Fig.  95  deutlich  zeigt,  so  mnss  das  Gas 
mit  starkem  Druck  eintreten,  um  den  Ofen  ganz  zu  erfüllen. 

Die  Erze,  welche  in  Stücken  von  Erbsen-  bis  Bohnengrösse  An- 
wendung finden,  werden  mit  Kalk  (oder  anderen  Flussmitteln)  in  dem 
Verhältnisse  gemöllert,  dass  die  Gangarten  damit  ein  Bisilicat  nach 
der  Formel 

Ca:, 
AI 
oder 

3  (Ca  0,  Si  Oa)  +  AI,  0„,  3  Si  0, 
bilden,  wobei  Calcium   durch   Magnesium   oder  Mangan   vertreten  sein 
kann,  während  übrigens  auch  stets  Eisen  darin  enthalten  ist,  so  dass  die 
abgestochene  Schlacke  in  der  Wirklichkeit  mindestens  lÖProc,  zuweilen 
sogar  bis  40  Proc.  Eisen  besass. 

Die  Mischung  von  circa  1000  Kg  Erz  mit  den  Zuschlägen  wird  in 
den  angeheizten  Ofen  eingetragen,  während  derselbe  langsam  rotirt.  I^t 
das  Gemenge  nach  circa  40  Minuten  zu  heller  Rothglut  erhitat,  so  werden 
250  bis  300  Kg  Kohlenklein  in  möglichst  gleichmässigen,  keinesfalls  die 
Grösse  einer  Nuss  .übersteigenden  Stücken  zugesetzt,  während  der  Ofen 
sich  schneller  umdreht.  Eine  heftige  Reaction  tritt  ein ;  aus  der  schmel- 
zenden Masse  wird  Eisen  niedergeschlagen;  Kohlenoxydgas  entwickelt 
sich  und  es  braucht  jetzt  nur  erwärmte  Luft  zur  Verbrennung  desselben 
zugeführt  zu  werden,  während  das  Generatorgas  beinahe  ganz  abgesperrt 
werden  kann.  Ist  die  Eisenfällung  vollendet,  so  wird  der  Ofen  angehal- 
ten, die  Schlacke  abgestochen  und  bei  nun  folgender  schneller  Umdre- 


Sie  0,,  2) 


1)  Das  Bauxitflitter  wird  aus  Zie^^eln  hergestellt,  welche  aus  einer  Mischung 
von  zermahlenem  Bauxit  (mit  53-62  Proc.  Thonerde,  42'26  Proc.  Eisenoxyd  und 
4' 12  Proc.  Kieselsäure)  im  gebrannten  Zustande  mit  3  Proc.  feuerfestem  Thun 
und  6  Proc.  Grafit  bestehen.  Die  Fugen  werden  durch  geschmolzenen  Hain- 
merschlag  gedichtet.  —  *)  Typus  Hj  8i  Og  =  Hja  8i^  Ojg. 


Das  Puddeln.  273 

bnng  das  Eisen  geschweisst.  Die  dabei  gebildeten  zwei  bis  drei  Lup- 
pen kommen  aus  dem  Ofen  zum  Zangen,  Walzen  n.  s.  w.  Die  Arbeits- 
zeit einer  Hitze  beträgt  selten  mehr  als  zwei  Stunden  und  liefert  im 
Durchschnitt  500  Kg  £isen. 

Wenn  dieser  Process,  wie  zahlreiche  von  Siemens  mitgetheilte  Bei- 
spiele KU  beweisen  scheinen ,  wirklich  ausführbar  ist  und  zwar  mit  yer- 
bältnissmässig  günstigen  ökonomischen  £rfolgen,  so  kann  dies  nicht  etwa 
Uoss  der  Anwendung  sehr  reicher  und  reiner  Eisenerze  zugeschrieben 
werden;  denn  wenn  auch  die  besten  Resultate  bei  Verwendung  der  Erze 
von  Mokta  ^)  gewonnen  wurden,  so  gaben  doch  auch  viel  schlechtere 
Erze  ans  Westfalen,  Cleveland  und  von  anderen  Orten,  welche  verarbei- 
tet worden,  hinreichend  gute  Resultate.  Zudem  soll  nach. Siemens*  An- 
gaben das  Eisen  besser  ausfallen  als  beim  gewöhnlichen  Puddeln,  weil 
Phosphor  und  Schwefel  in  reichlicherem  Maasse  abgeschieden  werden 
oder  vielmehr  anreducirt  bleiben. 

Siemens  berechnet  nun,  dass  der  Proces»  wesentliche  Vortheile  in 
Bezug  auf  Brennmaterialersparnisse  gegen  den  vereinigten  Hochofen- 
Qod  Paddelprocess  liefern  müsse,  weil  die  durch  die  Reduction  der  Koh- 
lensaure zu  Eohlenoxyd  im  Hochofen  verbrauchte  Wärme  gewonnen  und 
ein  üeberschuss  an  Wärme  durch  Verbrennung  des  gebildeten  Kohlen- 
oxydes erreicht,  weil  femer  ausserdem  das  beim  Puddeln  sonst  ver- 
braachte  Brennmaterial  gänzlich  erspart  werde.  Derselbe  kommt  zu 
dem  Resultate,  dass  sich  eine  Tonne  Eisen  von  1000  Kg  aus  Rotheisen- 
^n  mit  einem  theoretischen  Aufwände  von  320  Kg  Kohlenstoff  oder 
400  Kg  Steinkohle  herstellen  lasse  und  dass  in  der  Praxis  unter  Anrech- 
Bang  der  durch  unvollkommene  Verbrennung,  Strahlung  und  Leitung 
verleren  gehende  Wärme  1250  Kg  Kohle  für  denselben  Zweck  genügen 
würden  '). 

Das  Wesentlichste  bei  dem  Siemens 'sehen  Processe,  was  als  eine 
^^^  neue  Idee  allen  Vorgängen   gegenüber  hervorgehoben  zu  werden 


• 


^)  Dietelben  enthielten : 

Eiaenoxyd 79-74  Proc.  |  ^  g^.g  p^^^    jjisen. 

Euenoxydul 6*43  ,       | 

MniigaDOxydoxydul     .    .  2*92  „ 

Kalkerde 0'52  „ 

Magnesia 0*25  „ 

Kieselsäure 4*75  „ 

Flüchtige  Bestandtheile  5' 11  „ 

99-72 

•f<^  lieferten    in   32   Sätzen  in   Form  von   7168  Kg   Erz,   2976  Kg  Kohle  und 

?•*  Kg  Kalk,  4057*5  Kg  oder  56" 6  Proc.  Eisen  in  Luppenform. 

')  Die  seitdem  bei  verschiedeneu   Versuchen,   namentlich  mit  ungarischen 

^nen  (Berg-  u.  hüttenm.  Zeit.  1874  Nr.  41  u.  42)  gewonnenen  Besultate  sind 

•^fer  angünstig  ausgefallen.    Kerpely   fand  die  Producte  von  sehr  schlechter 

^«»chaffenheit,  faul  und  rothbrüchig,  in  Folge  von  eingemengten  Eisenoxyden 

"»^  Koksruckständen ,  sowie  von   einem   hohen  Siliciumgehalte.     Vergl.  diese 

'^  neaere  Mittheilungen  weiter  unten  bei  %rzstahlerzeugung. 

'  B  r c y ,  MeUUmgie.  II.  Abthl.  8.  i  o 

(Weddiog,  Schiniedeüen  n.  Stahl.)  ^^ 


274  Das  Frischen. 

verdient^),  ist  das  Niederschlagen  des  Eisens  in  fester  Form  ans  dem 
durch  Yerschlacknng  in  den  flüssigen  Aggregatzustand  ühergeft&hrten 
Erze. 

Wenn  auch    die    Voraussetzung    einer    so  grossen    Brennmaterial- 
erspamiss  nicht  zutreffen  und  das  Verfahren  daher  auch  nicht  einmal  für 
Gegenden,  die  aus  Mangel  an  guten  für  den  Hochofenhetrieh  geeigneten 
Brennstoffen  mehr  auf  einen  Flammofenhetrieh  angewiesen  sind,  in  der  . 
von  Siemens  angegebenen  Weise  ausführbar  erscheinen  sollte,  so  ist 
doch  die  demselben  zu  Grunde  liegende  Idee  werth,  in  jeder  Weise  wei- 
ter verfolgt  zu  werden.    Wahrscheinlich  wäre  es  besser,  die  Schmelzung 
der  Erze  ohne  Reduction  in  dem  für  eine  Ausnutzung  der  Wärme  gün- 
stigeren Schachtofen,  an   Stelle  des  stets  mit  starker  Wärmeausstrah- 
lung Yerbundenen  Flammofens  und  besonders  der  rotirenden  Art  des- 
selben, vorzunehmen  und  das  FäUen  des  Eisens  dann  erst  im  rotirenden 
Flammofen  oder  den  Bessemerbirnen  ähnlichen  Gelassen  durch  Kohlen- 
staub oder  kohlenstoffhaltige  Gase  ausuführen.     Jedenfalls  wird  der  Er- 
folg davon  abhängen,  dass  es  gelingt,  bei  dem  Verfahren  eine  ganz  oder 
beinahe  eisenfreie  Schlacke  zu  erhalten;  denn  gegenwärtig  liegt  hierin 
der  Hauptvorzug  des  combinirten  Hochofen-   und  Puddelprocesses ,  dass 
die  Gangarten  in  eisenfreier  Schlacke  abgeschieden  und  nur  für  die  Ver- 
schlackung der  geringen  Menge  im  Roheisen  enthaltenen  Siliciums  Eisen 
verbraucht  wird,  während  alle  Processe,  welche  die  Gangarten  unter  Zn- 
hülfenahme  von  Eisen  verschlacken,  gerade  in  Folge  des  damit  verbun- 
denen grossen  Verlustes  nur  für  sehr  reiche  und  hauptsachlich  ausser 
dem  oxydirten  Eisen  nur  Kieselsäure  enthaltende  Erze  geeignet  erschei- 
nen.     Die  Erzeugung  einer    solchen  eisenfreien  Schlacke  scheint  unter 
den  von  Siemens  angegebenen  Verhältnissen  nicht  ausführbar.     Sie- 
mens beschickt  auf  eine  Bisilicatschlacke  und  es  ist  erklärlich,  dass  sich 
soviel  Eisen  dazu  vei*schlackt,  um  eine  Singulosilicatschlacke  zu  geben. 
Die  Beschickung  auf  eine  Singulosilicatschlacke  von  vornherein  dürfte 
unumgänglich  nöthig  sein. 

Bauxit.  Eine  gleiche  Wirksamkeit  wie  Kalkerde  muss  Thonerde 
haben;  ein  Zuschlag  von  geröstetem  Bauxit')  oder  ein  Ausfrlttem  des 
Ofens  damit  wirkt  daher  ebenfalls  gegen  den  Eisenabgang.  Ein  reines 
Thonerdesilicat  ist  indessen  so  schwer  schmelzbar,  dass  es  sich  nur  in 
Verbindung  mit  einer  ziemlich  bedeutenden  Menge  Eisen,  welche  ver- 
schlackt werden  muss,  in  den  flüssigen  Aggregatzustand  überführen  lässt. 
Im  Uebrigen  gilt  alles  von  den  Kalkzuschlägen  Gesagte  auch  hier. 
Günstiger  als  Thonerde  oder  Kalkerde  allein  muss  die  leichtschmelz- 
barere Combination  von  Kalk-  und  Thonerde  mit  Kieselsäure  wirken. 


1)  Vergl.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen,  Bd.  XXII,  Abth.  C» 
B.  22.  —  2)  Vergl.  8.  272  und  Abth.  I,  8.  310. 

# 


Das  Puddeln.  275 


Mittel  zur  Yerzögerang  der  Entkohlang. 

Die  Mittel  zur  Yerzögemng  der  Entkohlang  können  dreierlei  Art 
sein.  Sie  ffihren  entweder  Kieselsäare  zn,  bewirken  dadurch  den  lieber- 
gang  des  Singulosilicats  in  ein  Bisilicat  und  yerlängem  gewissermaassen 
die  Feinperiode  oder  fühi*en  einen  dieser  analogen  Vorgang  Ton  neuem 
berbei,  oder  sie  machen  die  Schlacke  dünnflüssiger  und  dadurch  mehr 
geeignet^  jedes  einzelne  Eisentheilchen  vor  dem  oxydirenden  Einflüsse 
der  Luft  zu  schützen  und  eine  vollständigere  Trennung  von  Schlacke 
und  Eisen  zu  ermöglichen,  oder  sie  führen  endlich  von  neuem  Kohlen- 
stoff au  und  machen  die  Entkohlung  dadurch  zeitweise  rückgängig. 
Die  meisten  Mittel  sind  so  zusammengesetzt,  dass  sie  gleichzeitig  in 
allen  drei  Richtungen  ¥rirken,  und  haben  fast  nur  bei  dem  Puddeln  auf 
Korn  Anwendung  gefunden. 

Die  hauptsachlichsten  Bestandtheile  solcher  Mittel  sind : 

1.  Quarssand,  mehr  oder  minder  reine  Kieselsäure. 

Der  Zuschlag  von  Quarz  oder  einem  quarzigen  Eisenerze  wird 
hanfig  benutzt.  Er  ist  stets  ein  Beweis  einer  schlechten  Arbeit ;  denn  der 
zur  Verschlackung  der  Kieselsäure  nöthige  Eisenverlnst  ist  eine  unmittel- 
bare Folge.  Man  nimmt  seine  Zuflucht  zu  diesem  Mittel,  wenn  ein 
siliciumarmes,  meist  ein  gefeintes,  garschmelziges  Eisen  auf  Korn  ver- 
poddelt  werden  soll. 

2.  Thon,  kieselsaure  Thonerde,  immer  mit  Ueberschuss  von  Kiesel- 
eanre,  wirkt  wesentlich  nur  durch  letzteren,  erhöht  im  übrigen  den 
Schmelzpunkt  der  Schlacke  und  wird  dadurch  noch  nachtheiliger  als 
Quarz. 

8.  Mangan,  in  Form  von  Erzen,  in  denen  es  im  oxydirten  Zustande 
enthalten  ist,  zugesetzt,  macht  die  Schlacke  leichtflüssiger  und  geeigneter, 
die  Eisentheilchen  vollkommen  zu  umhüllen,  verlangsamt  dadurch  die  Ent- 
kohlung und  ist  deshalb  ein  mit  besonderem  Yortheile  beim  Kompuddeln 
verwendeter  Zuschlag.  In  Form  von  Spiegeleisen  oder  Ferromangan 
metallisch  zugeschlagen  übt  das  Mangan  einen  desoxjdirenden  Einfluss 
nnd  wird  daher  namentlich  am  Ende  des  Processes  mit  Nutzen  verwen- 
det  Das  Manganoxyd  ist  der  beste  Zuschlag  behufs  Verzögerung  der 
Entkohlang  und  macht  bei  richtiger  Arbeit  alle  anderen  denselben 
Zveek  verfolgenden  Mittel  überflüssig. 

4.  Alkalien,  in  Form  von  Kochsalz  (Chlornatrium),  Abraum- 
salzen (Ghlornatrium,  Chlorkalium,  Chlormagnesium  etc.), 
Soda  (kohlensaurem Natron)  undPotasche  (kohlensaurem  Kali),  Borax 
(borsaurem  Natron)  sowie  in  Form  von  Salpeter,  über  dessen  Benutzung 
als  oxydirendes  Mittel  schon  oben  (Seite  264)  gesprochen  wurde,  bilden 

18* 


276  Das  Frischen. 

beim  Zusätze  zum  Eisen  im  Puddelofen,  wie  die  Manganoxjde,  eine 
leichtflüssige  Schlacke.  Durch  den  hohen  Preis  wird  ihre  Anwendbar- 
keit wesentlich  beschränkt.  Auch  die  an  sich  billigsten  Salze,  die  Chlor* 
Verbindungen,  werden  dadurch  theuer,  dass  eine  grosse  Menge  davon 
ungenutzt  verflüchtigt  wird,  diä  Ofenwände  verschlackt  und  theils  durch 
starke  Abnutzung  derselben  schädlich  wirkt,  theils  dadurch,  dass  die 
gebildeten  kiesel-  und  thonerdehaltigen  Schlacken  abtropfen  und  das 
Eisenbad  verunreinigen. 

In  wieweit  die  Chlorsalze  der  Alkalien  zur  Reinigung  des  Eisens 
durch  Chlorentwickelung  beitragen  können,  wird  weiter  unten  erörtert 
werden. 

6.  Kohle,  in  Form  von  Holzkohlenpulver,  Russ,  thierischen 
Abgängen,  wie  Hufen,  Klauen,  Hörnern  u.  s.  w.,  wirken  direct  der  Ent- 
kohlung entgegen.  In  gleicher  Weise  übt  eine  rus sende  Flamme, 
Leuchtgas,  Theerdampf,  einen  Einfluss  aus.  Die  meisten  dieser  Zu- 
schläge sind  bei  gut  geleiteter  Arbeit  indessen  selbst  für  das  Kompud- 
dein  ganz  entbehrlich.  Nur  die  russende,  also  nicht  oder  wenigstens 
schwach  oxydirende  Flamme  kann  von  ökonomischem  Nutzen,  ja  eine 
Nothwendigkeit  sein,  wenn  beim  Aussaigern  von  Stahl-  und  Feinkom- 
luppen  eine  zu  weit  gehende  Entkohlung  verhindert  werden  soll. 

1856  nahm  Taylor^)  ein  Patent  auf  die  Behandlung  des  Roheisens 
mit  Eohlenwasserstoffgas  oder  Wasserstoff  entweder  beim  Gusse  aus  dem 
Hochofen  oder  nach  erfolgtem  Einschmelzen  im  Puddelofen.  Beides  ist 
zu  theuer,  die  Benutzung  des  Wasserstoffs,  abgesehen  von  der  Kostspielig- 
keit, ohne  Nutzen,  wie  Seite  266  beim  Wasserdampf  und  unten  Seite  283 
erörtert  ist. 

Als  kohlende  Mittel  hat  man  auch  sehr  häufig  Cyanverbindun- 
gen  angewendet.  Man  hat  bei  diesen ,  wie  bei  den  Stickstoff-  und  koh- 
lenstoffhaltigen thierischen  Substanzen,  wohl  meist  den  Gedanken  eines 
günstigen  Einflusses  von  Seiten  des  Stickstoffs  gehabt.  Dass  indessen 
diese  schon  Abtheilung  I,  Seite  72  besprochene  und  bei  Gelegenheit  der 
Cementation  des  Eisens  später  nochmals  zur  Erörterung  kommende  Ein- 
wirkung des'Stickstoffs  hier  bestimmt  auf  irriger  Ansicht  beruht,  bedarf 
bei  der  hohen  Temperatur,  welche  im  Puddelofen  herrscht  und  jede 
Stickstoffverbindung  des  Eisens  sofort  wieder  zerlegen  muss,  keines  wei- 
teren Beweises. 

Von  diesen  Verbindungen  sind  Cyankalinm  und  Blutlaugensalz  am 
häufigsten  empfohlen  und  versucht  worden.  So  Hess  sich  z.  B.  Thomas 
z^u  Washington')  eine  Mischung  von  3  Theilen  Kochsalz,  9Theilen  Blut- 
laugensalz und  3  Theilen  doppeltchromsaurem  Kali,Farrer  in  New-Tork  ^) 
ein  Gemenge  von  1  Theil  Cyankalium  und  2  Theilen  Salmiak  patentiren. 


1)  22.  Sept.  1856,  London  Journal  of  arte,  Vol.  V,  p.  328.  —  «)  Berg-  und 
Hüttenm.  Zeitung  1857,  No.  44.  —  «)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1860, 
Ko.  4  und  19. 


Das  Puddeln. 


277 


Wenn  mit  derartigen  Mitteln  wirklich  einmal  ein  vorübergehender 
Erfolg  erzielt  worden  ist,  so  beruht  dieser  immer  nur  auf  der  Bildung 
einer  leichtflüssigen  Schlacke  in  Folge  des  Alkaligehalts  der  verwendeten 
Substanzen.  ' 

Schlnssfolgerung.  Das  beste  Mittel,  die  Entkohlung  zu  verzögern, 
bleibt  stets  das  Puddeln  unter  Schlackenbedeckung.  Nächstdem  ist 
Benatzung  einer  reducirenden  Flamme  zu  empfehlen  und  im  Falle  das 
Roheisen  nicht  manganhaltig  ist  und  daher  keine  hinreichend  dünnflüs- 
sige Schlacke  liefert,  der  Zuschlag  von  Manganoxjden,  welche  in  den 
meisten  Fällen  in  genügender  Reinheit  in  Form  von  Erzen  beschafit 
Verden  können. 

Im  übrigen  muss  im  Auge  behalten  werden ,  dass  mit  der  Yerhin- 
dening  oder  Verzögerung  der  Entkohlung  auch  die  übrigen  Stoffe,  na- 
mentlich der  Phosphor,  betrofien  werden.  Dass  in  Folge  dessen  der  Ein- 
floss  reducirender  Mittel  geradezu  ein  nachtheiliger  sein  kann,  hat  Kos- 
mann  ^)  an  dem  Vergleich  der  Producte  eines  gewöhnlichen  und  eines 
mit  Regeneratoren  betriebenen  Puddelofens  nachzuweisen  versucht.  Es 
hatte  sich  gezeigt  dass  bei  gleichem  Rohmaterial  das  Product  im  Rege- 
oeratorofen  phosphorreicher  und  daher  kaltbrüchiger  ausfiel.  Kos- 
mann untersuchte  zuvörderst  die  Schlacken  zur  Zeit  des  Aufkochens 
and  fand  in  denselben : 


Kieselsäure  . 
Thonerde  .  . 
Kisenoxydul  . 
Manganoxydo] 
Kalkerde  .  .  . 
Magnesia  .  . 
Kali  und  Natron 
Phoaphorsäure  . 
Schwefel  .   .   .   • 


Schlacke 
des  gewöhnlichen  OfeuH 
11*98 

1-11 
68*69 

1*00      - 

1*79 

0*24 

2*13 
14  43 

0*24 


Schlacke 
des  Siemens* sehen  Ofens 
15-36 

1*18 
66*33 

0*92 

2-51 

0*92 

0*72 
14-28 

0-28 


101-61 


102*50 


^)    Ueber    den   Puddelbetrieb   in   dem  Siemens* sehen    Gasgeneratorofen, 
PKumiache  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  1870,  S.  160. 


278  Das  Frischen. 

Die  Resultate  entsprechen  folgender  Gomhination: 

I.  n. 

Schlacke  des  gewöhnlichen  Ofens  Schlacke  des  Siemens' sehen  Ofens 

Eisen  .    .    .  .  =  0*42  |  _  ^.^^  j,^  g  049  \  _.    ^.^g  j,^  g 

Schwefel    .  .  =  0*24  J  0*29  ) 

Eisen  .    .    .  .  =  6-64  J  _  g    g  p     p  jv  5-87  j  _     ^.^^  y     p 

Phosphor  .  .  =  1-84  J                 ^       ^  1*62  J                      ^ 


Eisenoxydul .   =    5-88  1  —  tü.o«:  p^.  o  — 

Eisenoxyd    '.    =  1307  )  "*  ^ ^*  ir81      =  ir81  FejOs 

=:2573Fe,}p  ^      ^^H  \  =  2674  Fe^   1  p^ 


Eisenoxydul  .  =  14*52 
Manganoxydul  =  1  '00 
Phosphoreisen  =  10'2l . 


t 


Sauerstoff  Sauerstoff 


=    1*79 
=   0-24 
Kali  U.Natron  =:  2*13 


Magnesia 


=  11-98  \  6^ 

=    111  I  0- 

=  27-46  l^^.^j  6- 


Kieselsäure    .  =  11-98  x  6-39  15*38 

Thonerde    . 

Eisenoxydul 

Kalkerde    . 


51  118 

10  32*32 


0*51  2-51 

0*09  0*92 

0-43  0*72 


8*19 
0*55 

=:  53*03  M  ^*^^ 
0-71 

0*36 

0*18 


98*53  7*64  99*85  8*98 

Das  specifische  Gewicht  von  II.  war  =  4*16,  das  von  I.  =  4'35. 
Kos  mann  schliesst  aas  diesen  Untersuchungen,  welche  mit  grosser  Sorg- 
falt und  Genauigkeit  angestellt  worden  sind,  dass,  —  weil  die  Schlacke 
IL  die  normale  Silicirungsstufe  Fe2  Si  O4  =  2Fe  0,  Si  O9,  Schlacke  I.  da- 
gegen eine  geringere,  nämlich  Feis  Sis  023  =  1 2FeO,  ÖSiOg,  hahe,  und  in 
Schlacke  IL  der  Eisengehalt  (11*81  Proc.  Eisenoxyd)  weit  geringer  als  in 
Schlacke  I.  (18*95  Proc.  Eisenoxydoxydul),  der  Gehalt  an  Schwefeleisen, 
Phosphoreisen  und  Eisen-  Mangan-  Phosphat  dagegen  ein  ziemlich  g^lei- 
cher  sei,  —  zwar  der  Beweis  geliefert  werde,  dass  in  dem  der  Entnahme 
der  Prohen  vorhergegangenen  Theile  des  Processes  eine  stärkere  Oxy- 
dation durch  die  Flamme  des  gewöhnlichen  Ofens  stattgefunden  habe, 
ein  nachtheiliger  Einfluss  daraus  aber  nicht  abzuleiten  sei.  Er  glaubt, 
dass  dieser  Nachtheil  im  weiteren  Verlaufe  auftreten  müsse,  weil  die 
höher  silicirte  Schlacke  flüssiger  werde  und  daher  weniger  oxydirend 
wirke,  das  Eisenphosphoret  sich  dem  Eisen  incorporire  und  nicht  mehr 
entfernt  werden  könne. 

So  wenig  die  an  sich  interessanten  Untersuchungen  Kosmann's 
die  Schlussfolgerung  rechtfertigen  möchten,  da  zwei  einzelne  Schlacken- 
proben  eine  viel  zu  geringe  Unterlage  bildeh  und  wenige  Minuten 
nach  oder  vor  der  Probenahme  eine  wesentlich  andere  Zusammensetzung^ 
zu  erkennen  gewesen  sein  mag,  so  ist  doch  die  Ansicht  unbestreit- 
bar, dass  —  wegen  der  fast  unvermeidlicb  hohen  Temperatur  der  Rege- 
neratoröfen, welche  in  anderen  Fällen  gerade  ihren  Vorzug  bildet,  und 


1)  Im  Original  ist  die  Summe  falsch  berechnet. 


Das  Puddeln.  279 

wegen  des  den  Eintritt  atmosphärischer  Luft  durch  die  Arbeitsthüren 
hiodemden  Gasdruckes,  welcher  mit  Rücksicht  auf  den  Brennmaterial- 
Terbrauch  ebenfalls  nur  als  Vortheil  aufgefasst  werden  kann,  —  die  Aus- 
fahnmg  des  Puddelprocesses  im  Regeneratorofen  viel  schwieriger  ist,  als 
im  gewöhnlichen  Puddelofen.  Daher  schreibt  sich  zum  grossen  Theil  die 
geringe  Verbreitung  dieser  Einrichtung  her. 


Zuschläge,  welche  das  Eisen  von  Schwefel  und  Phosphor 

befreien  sollen. 


* 


Die  meisten  Mittel,  welche  in  diese  Kategorie  gehören,  verfolgen  den 
Zweck,  sowohl  Schwefel  als  Phosphor  in  flüchtiger  Form  auszutreiben. 
Dass  eine  solche  Verflüchtigung  im  Puddelofen  überhaupt  möglich  ist, 
liegt  auf  der  Hand,  da  die  erzeugten  Dämpfe  sofort  aus  der  Berührung 
mit  dem  Eisen  treten  und  daher  auch  bei  erneuerter  Zersetzung  keinen 
schädlichen  Einfluss  mehr  ausüben  können.  In  dieser  Beziehung  sind 
die  Umstände  beim  Puddeln  viel  günstiger  als  beim  Hochofenprocesse, 
wo  namentlich  eine  Phosphorverflüchtigung  geradezu  unmöglich  ist  ^). 

Kochsalz*  Kochsalzhaltige  Zuschläge  wurden  zu  diesem  Zwecke 
,  schon  beim  Herdfrischen  vor  der  Erfindung  des  Puddelns  angewendet. 

John  Payne  schlug  1728  2)  vor  die  Anwendung  von  Holzasche, 
Glas,  Glasgalle,  gemeinem  Salz,  Thon,  Kelp,  Potasche;  John  Wood 
1761 3)  die  von  Kalk,  Salz  und  Seifensiederrückständen;  James  Goody er 
1771  die  von  gemeinem  Salze  und  anderen  salinen  Substanzen  sowie 
Holzkohlenstaub. 

Für  den  Puddelprocess  selbst  gab  bereits  1818  B.  Rogers  von 
Xant-y-Glo,  der»  Erfinder  der  Eisenböden,  folgendes  Recept  für  einen 
guten  Zuschlag*): 

Gemeines  Salz 3-402  Kg  |     ^^^^, 

Salpeter 0*226  „  J  *  *^ 

Weisser  Thon  .....  1-814  „  \ 

Manganoxyd 3-628  „        getrocknet,  fein  gemahlen 

Bestes  Rotheisenerz    .    .  7-256  n  P  ^^  vermischt 

Ungelöschter  Kalk  .    .   .  4-536  „ 

Holzkohlenpulyer     .    .    .  5*443  „  J 

Schlegel  und  Müller  empfahlen  1835  •'^),  beim  Stahlpuddeln  wäh- 
rend des  Anfangs  der  Kochperiode  eine  Mischung  von  nicht  zu  fein  ge- 


• 


*)  Vergl.  Ahthl.  n,  S.  592.  —  ä)  Percy,  Iron,  p.  635  und  653  Abridge- 
•»«nt«  p.  5.  —  •)  Abridgements  B.  5.  —  *)  Elementary  treati^e  of  Iren  Metal- 
i3Tgy  p.241,  worin  dieser  Zuschlag  merkwürdigerweise  empfohlen  wird,  falls 
<^in  kaltbrüchiges  Eisen  gewünscht  wird  (shoiild  acold-short  bar  be 
(icsired),  wohl  ein  Beweis  dafür,  dass  man  seit  Alters  die  gute  Schweissbarkeit 
^  pbosphorhaltigen  Eisens  bei  gleichzeitiger  Härte  zu  verwerthen  verstau« 
^  hat,  ohne  freilich  die  Nachtheile,  welche  daraus  für  die  Consumenten  ent- 
*^en,  zu  berücksichtigen.  —  *)  Percy,  Iron,  p.  799. 


280  Das  Frischen. 

pulvertem  Lampenrass,  gehackten  Rinderhnfen  und  gemahlenem  Stein- 
salz anzuwenden  und  zwar  auf  175  Kg  Roheisen  2'5KgLampenrnBS,2Kg 
Hufe  und  0*5  Kg  Salz,  die  ganze  Mischung  in  12  Theilen,  deren  jeder 
in  einer  Papierpatrone  enthalten,  gut  in  dar  Bad  eingerührt  wurde,  wobei 
die  Temperatur  niedrig  und  der  Dämpfer  geschlossen  gehalten  werden  sollte. 

Am  häufigsten  wird  noch  heutigen  Tages  das  Schafhäutrsche 
Pulver  benutzt.  Dasselbe  wurde  1835  patentirt  ^)  und  uisprünglich  nur 
für  die  Schmiedeisendarstellung  empfohlen,  später  hauptsächlich  bei  der 
Puddel Stahlerzeugung  verwendet.  Es  besteht  aus  einer  innigen  Mischung 
von  0*775  Kg  Braunstein  (Mn  O2),  1*875  Kg  gut  getrocknetem  gemeinem 
Salze  und  0*275  Kg  gut  gewaschenem  Töpferthon.  Die  Mischung  soll 
zu  187*5  Kg  Roheisen  beim  Kochpuddeln  in  drei  Sätzen  zugefügt  werden. 

Obwohl  häufig  angenommen  wird'),  dass  sich  Chlor  aus  diesen 
kochsalzhaltigen  Zuschlägen  entwickele  und  dieses  der  wirksame  Stoff 
sei,  indem  er  schädliche  Bestandtheile ,  wie  Phosphor  und  Schwefel,  ver- 
flüchtige, so  ist  zwar  die  angegebene  Reaction  nicht  unmöglich,  aber 
keineswegs  wahrscheinlich. 

Schon  Karsten^)  führt  an,  dass  sich  voraussichtlich  kein  Chlor, 
sondern  nur  Salzsäure  entwickeln  werde,  weil  diese  den  zu  ihrer  Bildung 
erforderlichen  Wasserstoff  aus  dem  zufalligen  Wassergehalt  des  Braun- 
steins und  besonders  aus  dem  Thon  erhalte. 

Percy^)  spricht  sich  über  diesen  Punkt  folgendermaassen  aus: 
„Chlomatrium  zersetzt  sich  leicht  bei  hoher  Temperatur  unter  der  Ein- 
wirkung von  freier  Kieselsäui*e  und  Wasserdampf  und  unter  Bildung  von 
Chlorwasserstoffsäure,  es  ist  daher  wahrscheinlich,  dass  bei  hoher  Tem- 
peratur Chlor  und  kieselsaures  ^atrön  unter  der  vereinigten  Einwirkung 
von  Kieselsäure  und  freiem  aus  dem  Mangansuperoxyd  entwickelten 
Sauerstoff  gebildet  werden."  Grüner^)  hat  dagegen  Nachgewiesen,  dass 
sich  unter  diesen  Verhältnissen  nur  freier  Sauerstoff  entwickelt. 

Er  hat  untersucht,  was  aus  dem  Natron  hierbei  wird,  und  zu  die- 
sem Zwecke  die  Schlacke  eines  Stahlpuddelofens  analysirt,  in  welchem 
Kochsalz  als  Zuschlag  benutzt  worden  war. 

Sie  zeigte  folgende  Zusammensetzung: 

Kieselsäure 17B      Sauerstoff    9*25 

Eisenoxydal 69'1 

Manganoxydul 9*4 

Kalk 0-4 

^agnesia 0*4 

Natron 0*9 

Thonerde 1*8 


19*16 


99*8 


1)  Specification  den  13.  Mai  1885,  No.  6837.  —  »)  Z.  B.  von  Tunner  1853» 
Oesterr.  Jahrb.  8.  291.  —  »)  Eisenhüttenkunde  IV,  ß  322.  —  *)Iron  p.  800-  - 
^)  Annales  des  Mines  1859,  15,  p.  315. 


Das  Puddeln.  281 

Das  Natron  wurde  mit  besonderer  Sorgfalt,  sowohl  als  kohlensaures 
wie  als  schwefelsaures  Salas  bestimmt.  Freilich  giebt  Grüner  nicht  an, 
ob  er  nach  Chlor  in  der  Schlacke  gesucht  habe.  Die  Schlacke  enthielt 
kaam  merkliche  Spuren  Schwefel.  Sollte  kaum  1  Pro c.  Natron  die 
Lässigkeit  der  Schlacke  wesentlich  erhöhen  und  dadurch  dazu  beitra- 
gen, Silieium,  Phosphor  und  Schwefel  dem  Roheisen  zu  entziehen? 

Lan  ^),  der  mit  vollem  Rechte  anführt,  dass  das  Kochsalz  zu  flüchtig 
sei  und  zu  schnell  an  die  Oberfläche  komme,  um  kräftig  wirken  zu  kön- 
nen, glaubt  allerdings  diesen  Einfluss  annehmen  zu  müssen.  Er  sagt: 
^Einen  physikalischen  und  mechanischen  Effect  darf  man  sich  wohl 
Ton  dieser  Mischung  versprechen,  dagegen  erscheint  ihre  chemische  Wir- 
kung sehr  gering,  mit  Ausnahme  des  Punktes,  dass  sie  die  entkohlende 
Kraft  der  Schlacken  durch  Flüssigmachung  vermindert."  Aber  aller 
Wahrscheinlichkeit  nach  hat  nicht  das  Natrium,  sondern  das  Mangan 
den  wesentlichsten  Antheil  daran. 

Hiernach  scheint  die  in  der  That  erprobte  Wirksamkeit  des  genann- 
ten Pulvers  wesentlich  auf  der  Bildung  einer  durch  den  Mangan-  und, 
wenn  auch  vielleicht  nur  in  sehr  geringem  Maasse,  durch  den  Natron- 
gehalt  leichter  schmelzbar  gemachten  Schlacke  zu  beruhen.  Wenn 
Tanner')  von  dem  Schafhäutrschen  Pulver  noch  glaubt,  dass  das 
Natron  zur  Bildung  von  Cyan  beitrage  und  so  die  Stahlbildung  durch 
Cementation,  besonders  am  Ende  der  Rührperiode,  wesentlich  beiördere, 
60  ist  zuvörderst  eine  solche  Cyanbildung  keineswegs  nachgewiesen ,  im 
abrigen  aber  auch  wenig  wahrscheinlich. 

Aehnliche  Pulver  sind  später  vielfach  vorgeschlagen.  Sie  kommen 
£ut  alle-  auf  die  Benutzung  von  Chlorsalzen  oder  Fluorverbindungen, 
zum  Theil  sogar  auch  von  Jod-  und  Bromsalzen  hinaus. 

Chloride.  Von  den  Chloriden  ist  kaum  eins  bei  den  zahlreichen 
I^mühungen  unbeachtet  geblieben.  Abgesehen  von  Variationen  des 
Schafhäutrschen  Pulvers  in  Bezug  auf  die  Mengenverhältnisse  von 
Braanstein,  Kochsalz  und  Thon  und  ähnlichen  Mischungen  mit  Eisenoxy- 
den, z.  B.  von  Couailhac^)  ein  Gemisch  von  2V3  Theilen  Walzschlacke, 
1  Theil  kohlensaurem  Kalk  und  7«  Theil  Kochsalz,  sind  folgende  Vorschläge 
m  erwähnen:  Von  Augustin  ^)  Eisenchlorid,  von  Tessie  du  Motay 
tod  Fontaine  *)  ein  Gemenge  von  Eisenoxyden  mit  den  Chloriden  von 
Alnmininm,  Eisen,  Mangan,  Chrom,  Kalium,  Natrium,  Calcium,  Magne- 
sium, Strontium  oder  Barium,  vonKerpely  <^)  ein  Gemisch  von  Chlorna- 
triom,  Chlorammonium,  von  Eisenchlorür  und  Eisenchlorid  enthaltenden 
bei  der  Knpferextraction  fallenden  Laugen,  von  Wintzer^)  Chlorgas, 


*)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1860,  S.  257.  — *)  Opus  cit.  291.  —  8)Berg- 
?o«t,  l.  Hälfte  1861,  8.  76.  —  *)  Bergwerksfreund  I,  8.  133.  —  »)  Berg-  und 
feienm.  Zeitung  1857,  8.  99.  — «)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitunp:  1865,  8.273.— 
•)  Kechau.  Magazin  1866,  2te  Abthl,  8.  101. 


282  Das  Frischen. 

Chlorkalk  oder  Chlorcaloium ,  von  Sc  heerer')   ein  Gemisch -Yon  Chlor- 
natriam  und  Chlorcalciam. 

Zwar  waren  manche  dieser  Vorschläge  darauf  gerichtet,  die  chlor- 
haltigen Substanzen  zur  Vertreibung  des  Phosphors  in  der  Form  einer 
Chloryerbindung  schon  im  Hochofen  oder  nach  dem  Ablassen  des  Roh- 
eisens aus  demselben  anzuwenden,  die  meisten  indessen  sollten  nach  dem 
Einschmelzen  im  Puddelofen  in  das  flüssige  Roheisenbad  gebracht  wer- 
den; Couailhac  woUte  seine  Mischung  erst  beim  Verdicken  des  Eisens 
eingesetzt  wissen. 

Ausführlich  beleuchtete  zuerst  die  wahrscheinlichen  Vorzüge  des 
Chlors  zur  Entfernung  von  Schwefel,  Arsenik,  Phosphor  etc.  Augustin 
im  Jahre  1839.  Obwohl  man  also  lange  genug  mit  der  Wirkungsweise 
bekannt  ist,  hat  doch  keins  der  vielen  Chloride  sich  Eingang  zu  ver- 
schaffen gewusst.  Zwei  Gründe  sind  dafür  anzugeben:  Die  grosse 
Flüchtigkeit  der  meisten  Chloride  und  die  Schwierigkeit,  sie  mit  allen 
Theilen  des  Eisens  in  hinreichende  Berührung  zu  bringen.  Der  erste 
Grund  vertheuert  alle  derartigen  Processe  so,  dass  sie  nicht  ökonomisch 
bleiben,  der  zweite  beeinträchtigt  ihre  Wirksamkeit  in  dem  Maasse,  da.88 
man  durch  die  gewöhnlichen  Hülfsmittel  des  Puddelns  ebensoweit 
gelangt. 

Wintzer  zu  Georgs  Marienhütte  schlug  daher  1866  mit  Berück- 
sichtigung der  Flüchtigkeit  aller  anderen  Chloride  das  beständigere 
Chlorcalcium  vor.  Dieser  Vorschlag  war  sehr  einleuchtend  und  es  wur- 
den in  Folge  dessen  auf  Veranlassung  des  Verfassers  zu  Königshütte  in 
Oberschlesien  ausführliche  Versuche  mit  chlorcalciumhaltigen  Mitteln 
angestellt^).  Dieselben  hatten  aber  durchaus  keinen  günstigen  Erfolg. 
Der  Phosphorgehalt  des  Roheisens  verminderte  sich  nicht  im  geringst«n. 
Das  Chlorcalcium  stieg  offenbar  sofort  an  die  Oberfläche,  wo  es  sich  mit 
den  stets  vorhandenen  Wasserdämpfen  zu  Salzsäure  und  Kalkerde  zer- 
setzte, welche  letztere  in  die  Schlacke  ging. 

Die  Bekanntschaft  mit  dieser  geringen  Wirksamkeit  des  Chlorcal- 
ciums  hat  Scheerer  veranlasst,  Chlornatrium  zu  Hülfe  zu  nehmen.  Er 
bereitet  sein  Pulver,  indem  er  Chlorcalcium  und  Ghlornatrium  zu 
gleichen  Theilen  zusammenschmilzt  ^).  Chlorcalcium  allein  hält  Scheerer 
mit  Recht  für  weniger^)  wirksam,  Chlornatrium  allein,  wegen  seiner 
Leichtflüchtigkeit,  für  ganz  unwirksam,  die  Gegenwart  anderer  Chloride, 
wie  Chlormangan,  Chloreisen,  Chlormagnesium,  für  ebenfalls  nachtheilig, 
weil  sie  die  zu  schnelle  Zersetzung  der  übrigen  Chlorverbindungen  be- 
fördern. Scheerer  verpackt  den  Zuschlag  zu  je  1  Kg  in  wasserdichte 
Papierpatronen  und  setzt  diese  allmälig  in  das  Eisenbad.  Im  Ganzen 
soll  dreimal  soviel  Zuschlag  benutzt  werden,  als  dem   Gewichte  nach 


^)  Bayr.  Industrie-  und  Gewerbeblatt  1872,  S.  268.  —  «)  Vergl.  Preuss. 
Zeitschrift  für  Berg',  Hütten-  and  Salinen wesen  1866,  8.  272.  —  ^  Bayerisches 
Industrie-  und  Gewerbeblatt  1872,  8.168.  —  ^)  Er  hätte  sagen  können  „wenig". 


Das  Puddeln.  283 

Phosphor  im  RoheiBen  ist.  Auch  dieses  Mittel  indessen  hat  seine  Wirk- 
samkeit nicht  bewährt.  Man  ist  zu  Horde  and  anderwärts,  wo  es  län- 
gere Zeit  yersncht  wurde,  dayon  wieder  ganz  zurückgekommen,  weil  der 
u  sich  sehr  geringe  Erfolg  in  keinem  Verhältnisse  zu  den  Kosten  stand. 
Am  wirksamsten  würde  stets  das  TonWintzer  vorgeschlagene  Ohlorgas 
leio,  aber  die  Kostspieligkeit  seiner  Herstellung,  die  Schwierigkeit  seiner 
Anwendong  und  endlich  die  auch  hier  durch  die  Massenwirkung  des 
Eüeos  nnvermeidliche  Bildung  des  leicht  flüchtigen  Ghloreisens  bieten 
Hindernisse,  welche  nach  dem  gegenwärtigen  Stande  der  Technik  keine 
Aussicht  auf  Ueberwindung  bieten. 

Hiemach  ist  yon  der  Anwendung  der  Chloride  beim  Puddeln  als 
Zoschlagsmittel  überhaupt  abzusehen. 

Jodide  und  BrOmide.  Jod  und  Brom  und  deren  Salze,  letztere  im 
natärHchen  oder  gereinigten  Zustande,  sind  zu  gleichem  Zwecke  yon 
Sberman  in  Bucksport  yorgeschlagen  worden  ^).  Es  bedarf  kaum  noch 
der  Erwähnung,  dass  wenn  Chloride  schon  zu  theuer  sind,  es  Jodide  und 
gu  erst  Bromide  gewiss  sein  müssen. 

Fluoride.  Die  Einwirkung  des  Flussspaths,  welche  sich  beim 
Hocbofenprocesse  zum  Theil  so  günstig  gestaltet  ^) ,  hat  man  auch  auf 
den  Paddelprocess  zu  übertragen  yersucht.  Auch  bei  diesem  Mittel  sind 
2vei  Wege  eingeschlagen  worden:  Man  hat  den  Flussspath  allein  oder 
gemengt  mit  Eisenoxyd  in  das  aus  dem  Hochofen  abgestochene  Roh- 
«i^D  eingerührt,  oder  die  Substanz  in  den  Puddelofen  nach  dem  Ein- 
Khmelzen  des  Roheisens  eingesetzt^).  Im  ersten  Falle  gehört  der  Pro- 
c^  welcher  in  dieser  Form  z.  B.  yon  Henderson^)  yorgeschlagen 
*^e,  mehr  in  das  Gebiet  der  Yorbereitnngsarbeiten.  Zu  gleicher  Zeit 
^  die  Entphosphorungsyersuche  zu  Königshütte  mit  Chlorcalcium  yor- 
genommen  wurden  ^),  wendete  man  zu  demselben  Zwecke  auch  gepulyer- 
t«Q  floBsspath  an,  aber  ebenfalls  yergeblich.  Nur  ein  Yortheil  wurde 
erreicht,  nämlich  die  Schlacke  flüssiger  zu  machen  und  eine  leichtere 
Abscbeidung  derselben  yom  Eisen  zu  bewirken.  Auf  diese  Weise  kann 
^erdings  gerade  im  letzten  Theile  des  Puddelprocesses  ein  lebhafteres 
Aoflsaigem  und  eine  yoUständigere  Entfernung  des  Phosphors  erreicht 
»erden.  Eine  Verflüchtigung  yon  Phosphor  oder  Schwefel  als  Fluor- 
Terbindnug  ist  nicht  denkbar. 

Wasserstoff.  Wasserstoff  ist  schon  1839  yon  Dr.  Engelhardt^) 
^  Entfernung  yon  Phosphor  und  Schwefel  yorgeschlagen  worden.  Die- 
;^en,  welche  Wasserdampf  zum  Puddeln  anwendeten  ?),  hatten  häufig 
^Ibe   Ziel    yor  Augen.      Z enger  wollte  das  aus  Hydraten    durch 

^)  Bpedficat.  A.  D.  1870,  25.  Juli,  No.  2092  und  Polytechn.  Centralblatt 
'-"1|8.  530  —  «)  Vergl.  Abthl.  n,  S.  558.-8)  Bowron  und  Lunge  nahmen 
*^  Patent  auf  den  20fachen  Zusatz  des  Phosphorgehalts  an  Flussspath  oder 
KryoütlL  —  4)  Wagner's  Jahresber.  1869,  B.  55.  — '^)  Vergl.  vor.  Seite.  —  «)  Conf. 
^*r*«rk»freund  I,  B.  131.  —  ')  Vergl.  8.  266  und  276. 


284  Das  Frischen. 

Zersetznng  entwickelte  Wasserstoffgas  hierzu  verwerthen.  Da  der  Was- 
serstoff bei  dem  Oxydationsprocesse  des  Puddelns  hinreichende  Gelegen- 
heit zu  seiner  Verbrennung  zu  Wasser  findet,  eine  directe  Bildung  von 
Phosphorwasserstoff  aber  überhaupt  nicht  stattfinden  kann,  so  bleibt  nur 
eine  höchst  unbedeutende  Schwefelwaäserstofferzeugung  als  der  einzige 
Erfolg  des  unter  allen  Umständen  kostspieligen  Verfahrens  übrig. 

Metalle  und  Metalloxyde.  Zu  dem  gleichen  Zwecke  der  Phosphor- 
und  Schwefelabscheidung  oder  Verminderung  sind  verschiedene  Metall- 
oxyde vorgeschlagen  worden,  z.  B.  von  Mushet^)  pulverisirter  Titan- 
eisenstein, welcher  zu  1  bis  20  Proc.  zur  Zeit  dos  Aufkochens  zuge- 
setzt werden  soll.  Derselbe  nützt  nichts,  sondern  erschwert  den  Puddel- 
process  durch  Verdickung  der  Schlacke,  deren  Schmelzpunkt  er  wesentlich 
erhöht. 

Bleioxyd  oder  Bleisuperoxyd  ist  von  Richter  in  Leoben 
empfohlen  worden^)',  ebenso  ein  Gemenge  von  Eisenvitriol  nnd  Blei« 
oxyd  von  Crawshay*). 

Richter  gab  an,  dass  er  beim  Verpuddeln  von  350  Kg  Roheisen, 
welches  absichtlich  durch  Zusatz  von  1'5  Kg  Schwefeleisen  und  0*25  Kg 
Phosphoreisen  verschlechtert  worden  war,  unter  Zusatz  von  1*5  Kg  Blei- 
glätte nach  dem  Einschmelzen,  zu  Frantschach  ein  sehr  wohl  brauch- 
bares Eisen  erhalten  habe.  Bei  derselben  Gelegenheit  schlägt  Richter 
vor  für  schnell  garendes  p]isen  metallisches  Blei  zu  nehmen^).  Wahr- 
scheinlich hat  indessen  hier  —  wie  dies  so  oft  geschieht  —  die  grosse 
Sorgfalt  des  Erfinders  mehr  gethan,  als  seine  Zuschläge.  Es  ergiebt  sich 
dies  erstens  daraus,  dass  das  Verfahren  nicht  fortgesetzt  ist,  und  zweitens 
daraus,  dass  von  Dritten  unternommene  Versuche  in  derselben  Rich- 
tung keinen  günstigen,  sondern  sogar  einen  schädlichen  Einflüsse  des 
Bleizusatzes  nachweisen  ^). 

Die  Einwirkung  des  Bleioxydes  kann  eine  zweifache,  eine  mecha- 
nische und  eine  chemische,  sein.  Soll  nur  eine  leichtflQssige,  die  Ent- 
kohlnng  verzögernde  Schlacke  gebildet  werden,  so  lässt  sich  dieser  Zweck 
-besser  und  billiger  durch  Mangan  oxyd  und  zwar  ohne  den  grossen  Nach- 
theil erreichen,  der  in  Folge  der  Leichtflüchtigkeit  des  Blei oxydes  durch 
die  schnelle  Zerstörung  aller  aus  Thon  gebildeten  Ofentheile  entsteht. 

Die  zweite  Einwirkung  des  Bleioxyds  oder  Bleisuperoxyds  kann 
eine  chemische,  d.  h.  oxydirende,  sein.  Bedenkt  man  nun,  dass  sowohl 
Eisenoxydoxydul  als  Eisenoxyd  leicht  mit  Glätte  zusammenschmelzen  ^ 


^)  Dingler's  polytechnigches  Journal  156,  S.  76.  —  *)  Deutsche  Industrie- 
Zeitung  1863,  S.  205,  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1861,  S.  315  und  1864,  8. 
232. ' —  *)  Bevue  univers.  9  ann.  2  livr,  p.  342.  —  *)  Berg-  und  Hüttenm.  Zei- 
tung 1861,  S.  315,  und  Oesterr.  Berg-  und  Hüttenm.  Jahrb.  1861,  No.  XVI. — 
B)  Z.  B.  die  von  Kerpely  zu  Anina  in  Banat  vorgenommenen  und  in  der 
Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1864,  S.  232  beschriebenen  Proben,  sowie  die 
VerBUche  zu  Zeltweg,  welche  im  Oesterreichischen  Jahrbuch  1861,  S.  300  an- 
geführt worden  sind.  —  ®)  Vergl.  Bd.  III.  der  Metallurgie  S.  12. 


Das  Puddeln.  285 

ond  80  an  die  Oberfläche  des  Bades  gelangen,  dass  daher  das  Bleiozyd 
tiu  wichtigste  Entkohlungsmittel  dem  Frischprocesse  entzieht,  so  muss 
auch  in  dieser  Richtung  ein  entschiedener  Nachtheil  constatirt  werden. 
I)a  endlich  bei  der  hohen  Temperatur  die  Bildung  Ton  Phosphorblei, 
Teiches  flüssig  aossaigern  könnte,  nicht  stattfinden  kann  ^) ,  so  ist  auch 
in  dieser  Beziehung  kein  Yortheil  zu  erreichen.  Ebensowenig  kann  sich 
üti  Gegenwart  des  metallischen  Eisens  Schwefelblei  bilden  ').  Es  bliebe 
m  noch  die  in  der  Abtheilung  I,  S.  45  beschriebene  Einwirkung  des 
Bieioxyds  auf  Schwefeleisen  übrig,  d.  h.  eine  Schlackenbildung  unter 
Zuräckhaltung  yon  Schwefel.  Diese  Schlacke  würde  am  Ende  des  Pro- 
cesses  aossaigern  und  dadurch  eine  Reinigung  des  Eisens  befordern 
können.  Fasst  man  aber,  die  letzte  Reaction  als  richtig  Torausgesetzt, 
alle  möglichen  Yortheile  von  Bleizusätzen  zusammen,  so  kann  man 
oor  auf  das  Resultat  gelangen,  dass  aus  der  schnellen  Zerstörung 
der  aus  Thon  gebildeten  Ofenwftnde  ein  weit  überwiegender  Nachtheil 
erwachsen  muss. 

Statt  des  Bleies  hat  Baker  Zink  vorgeschlagen,  welches  indessen 
(ise  schwerschmelzigere  Schlacke  als  Blei  bildet  und  daher  noch  un- 
zreckmässiger  als  jenes  ist. 

Crawshay  wollte  ein  Gemisch  von  Bleiglätte  und  Eisenvitriol, 
Sannderson  sogar  blossen  entwässerten  Eisenvitriol')  anwenden^). 
^eDyitriol  zersetzt  sich  bei  der  Puddelofentemperatur  sehr  schnell, 
Eisenoxyd  zurücklassend  und  ist,  ohne  einen  anderen  Nutzen  zu  ge- 
väbren  als  reines  Eisenoxyd,  nur  ein  viel  kostspieligerer  Zuschlag,  wäh- 
'^od  die  entwickelte  Schwefelsäure  die  Arbeiter  belästigt  und  die  Ofen- 
»inde  angreift.  Ebensowenig  Nutzen  können  die  Bower'schen  Pulver 
von  salpetersaurem  Eisenoxyd  oder  Bleioxyd  haben  ^).  Wenn  nun  gar 
Oirard  und  Poulain  empfehlen,  Natrium-  und  Kaliumdämpfe  in  das 
g^hmolzene  Roheisen  einzuleiten,  so  liegt  die  praktische  Unausführ- 
^'irkeit  dieses  Verfahrens  zu  sehr  auf  der  Hand,  um  weiterer  Erörterung 
n  bedürfen  •). 

Die  von  Zenger^  vorgeschlagene  Benutzung  von  Hydraten  der 
Alkalien  und  der  alkalischen  Erden  allein,  oder  gemengt  mit  Hydraten 
^'>Q  Eisen-  und  Manganoxyd  ist  bereits  oben  als  imwirksam  besprochen 
v^^rden.  Zenger  glaubt,  dass  der  Wasserstoff  das  Alkali-  oder  Erd- 
^et&U  reduciren  und  letzteres  sich  mit  dem  Schwefel  und  Phosphor  ver- 
binden werde.     Der  Wasserstoff  findet  indessen  viel  leichter  reducirbare 


')  Loa  cit.  8.  46.  —  ^)  Loc.  cit.  8.  34.  —  ^)  Auch  doppeltschwefelsaures 
^»tiookali  ist  vorgeschlagen.  Dingley  (Bericht  der  deutschen  chemischen 
'''■^üichaft  1873,  8.  37)  will  das  im  Puddelofen  flüssig  eingeschmolzene  Boh- 
'*^  durch  dieses  Salz  reinigen,  eine  an  die  AufschUessungsarbeiten  im  Labo- 
'»u.rium  erinnernde  Methode  ohne  jeden  praktischen  Werth.  —  *)  Wagner's 
^»iuttbericht  d.   ehem.   Technologie   1867,   8.  79.  —  ^)  Wagner's  Jabresber. 

-Ti,  8.  83.   —  «)  Wagner's  Jahresber.    1870,    8.   60,  und   1871,   8.   78.    — 

'  ^*  and  Hnttenm.  Zeitnng  1873,  8.  296. 


286  Das  Frischen. 

Substanzen  vor,  als  die  Oxyde  der  Alkali-  und  Erdmetalle,  so  dass  die 
Wirksamkeit  des  Wasserdampfes  in  dieser  Ricktang  ebenso  nnwakrschem- 
lich  ist,  als  in  der  gerade  mngekehrten,  welche  früher  erörtert  wurde  0* 

Elektrioität.  Endlich  ist  noch  zu  erwähnen,  dass  Elektricitat  und 
Magnetismus  zur  Reinigung  des  Eisens  vorgeschlagen  sind.  Bald  sollten 
die  Pole  von  galvanischen  Batterien  oder  Elektromagneten  nur  mit  den 
Eisentheilen  des  Ofens  in  Verbindung  gebracht,  bald  die  Pole  in  das 
flüssige  Eisenbad  getaucht  werden').  Die  Versuche  sind  —  wie  sich 
das  allerdings  unter  den  zum  Puddeln  erforderlichen  hohen  Temperaturen, 
bei  welchen  der  Leitungswiderstand  des  Eisens  sehr  hoch  wachsen  musB, 
voraussetzen  Hess  —  gänzlich  ohne  Erfolg  geblieben,  und  zwar  oline 
dass  überhaupt  die  ökonomische  Frage  erst  in  Betracht  gezogen  wor- 
den wäre. 

SchluBsfolgerung.  Nach  allen  Erfahrungen,  welche  mit  den  man- 
nigfaltigen Mitteln  zur  Entfernung  von  Phosphor  und  Schwefel  gemacht 
sind,  hat  sich  keins  als  ökonomisch  vortheilhaft  erwiesen.  Es  hat  sich  viel- 
mehr als  ziemlich  sicher  herausgestellt,  dass  ein  phosphor-  und  schwefel- 
haltiges Roheisen  überhaupt  nicht  anwendbar  für  Korne isen  ist,  dass 
dagegen  aus  einem  solchen  Material  durch  einfaches  Puddeln  ohne  alle 
Zufichläge  ein  hinreichend  reines  Sehneeisen  erhalten  werden  kann  nnd 
dass  der  durch  verlängerten^  Zeitaufwand  beim  Puddeln  ohne  Zusätze 
entstehende  Mehrverbrauch  an  Arbeitslohn  und  Brennmaterial  in  Geld 
ausgedrückt  weit  geringer  ist,  als  die  Kosten  für  alle  solche  Mittel  be- 
tragen. 

Das  beste  Mittel  zur  Darstellung  eines  brauchbaren  Productes  aus 
phosphor-  und  schwefelhaltigem  Roheisen  bleibt  immer  die  gute  Leitong 
der  Arbeit,  d,  h.  eine  geringe  Temperatur  bei  Beginn  der  Rohfrisch- 
periode, eine  möglichst  hohe  Temperatur  beim  Aussaigem  der  Lappen; 
nächstdem,  wenn  das  Roheisen  manganfrei  ist,  der  Zusatz  von  Manganoxy- 
den zur  Erreichung  einer  leichtflüssigen  Schlacke,  welche  die  Entkohlong 
verzögert  und  das  Aussaigern  begünstigt.  Dass  durch  den  Saigerprocess 
ausser  Phosphor  auch  Schwefel  entfernt  werden  könne,  haben  neuerdings 
wieder  Analysen  von  Kessler  bestätigt,  welche  später  mitgetheilt  werden 
sollen^).  Kessler  geht  nur  in  der  Annahme  zu  weit,  dass  der  Schwefel 
grösstentheils  nicht  durch  Oxydation  zu  schwefliger  Säure,  sondern 
durch  Uebergang  in  die  Schlacke  in  Form  von  Schwefeleisen  entfernt 
werden  könne. 


1)  VergL  8.266,  276  u.  284.  —  »)  Vergl.  Newton's  London  Journal  l.Abthl. 
AuguBt  1865,  S.  97.  —  »)  Conf.  Wagner's  Jahresber.  1873,  S.  112. 


Das  Paddeln.  287 


2.    Mascilinenpuddeln. 


MecbaniBcbe  Mittel  zum  Ersatz  der  Handarbeit. 

Der  mehr  körperliche  Kraft  als  Intelligenz  erfordernde  Rührpro- 
cess  beim  Pnddeln  hat  schon  früh  zu  der  Idee  gef&hrt,  an  Stelle  der 
Handarbeit  Maschinenkräfte  treten  zu  lassen.  Man  wendete  sich  zu- 
nächst zur  getreuen  Nachahmung  der  Handarbeit  und  gab  einer  Kratze 
dnrch  mechanische  Vorrichtungen  eine  hin-  und  hergehende  und  dabei 
artrahlenf^rmig  yon  der  Arbeitsthür  durch  den  Ofenherd  laufende  Bewe- 
gimg. Da' die  Kratze  indessen  nicht  zum  Garfrischen  geeig^net  ist,  ersann 
man  später  zum  Ersätze  der  Handarbeit  mit  dem  Spitz  kolbenartige, 
rotirende  Werkzeuge.  Mit  allen  diesen  Instrumenten  konnten  unter 
keinen  Umständen  andauernde  Resultate  erreicht  werden,  welche  die 
Handarbeit  ganz  entbehrlich  machten;  man  ging  daher  schliesslich  zu 
einem  gänzlich  veränderten  Verfahren  über  und  setzte  den  *Puddelherd 
selbst  in  Bewegung. 


1.    Hin-  und  hergeliende  meolianisolie 

Kratze. 

Schafhäutrscher  Puddler.  Die  älteste  mechanische  Puddel- 
Torrichtung  ist  1836  yon  Schafhäutl  in  München  construirt  und  in 
dem  Tividale -Eisenwerke  bei  Dudley  in  Südstafifordshire  auch  in  Betrieb 
gesetzt  worden  *). 

Der  Apparat  sollte  nicht  nur  die  eigentliche  Kratzarbeit  besorgen, 
sondern  auch  in  der  Periode  der  Abscheidung  der  Eisenkrystalle  fort- 
arbeiten. Zu  letzterem  Zwecke  Hess  sich  die  Krücke  durch  einen  Fuss- 
tritt  in  die  Höhe  heben,  um  nur  beim  Hingange,  nicht  beim  Rückgange 
ui  das  Bad  einzutauchen  und  in  der  Art  beim  Luppenmachen  mit- 
wirken zu  können,  dass  sie  cylindrische  Stücke  zusammenrollte,  welche 
<iarch  Nachhülfe  des  Arbeiters  in  sphäroidische  Gestalt  gebracht  werden* 
^üten«  Die  Einrichtung  erforderte  eine  besondere  Maschine  für  jeden 
Puddelofen  und  da  dies  unter  Beibehaltung  der  gewöhnlichen  Grösse  der 
Oefen  zu  kostspielig  geworden  wäre,  wählte  Schafhäutl  Oefen  mit  dem 


^)  Patent  vom  13.  Becember  1836,  No.  7117;  London  Journal'  1839,  und 
Dingler '8  polyt.  Jornmal  1861,  S.  233,  und  72,  S.  400,  sowie  Berg-  und  Hüt- 
^*m.  Zeitung  1865,  S.  293. 


288 


Das  Frischen. 


vierfachen  FasanngaraDm  >).  Hierbei  stellten  sich  aber  wegeo  erhöhten 
Abbrandes,  nn  zur  eichender  Apparate  für  Weite  rverarbei  tun  g  der  groB- 
senLnppen  und  dergleichen  mehr,  solche  Schwierigkeiten  in  den  Weg, 
dasB  man  bald  wieder  von  derBenutzang  der  Einrichtung  Abstand  oshm. 

Die  Schwierigiceit  einen  Kratiapparat  so  einzorichten,  dass  er  für 
alle  Perioden  nutzbar  blieb,  war  durch  die  ScbafbSutl'scbe  Vorrich- 
tung hinreichend  bewiesen   worden.     Mit  Recht  gingen  daher,  als  man 

Fig.  »8. 


den  Gegenstand  nach  etwa  30  Jabren  von  neuem  energisch  aufnahm, 
die  Constmcteure  darauf  ans,  Apparate  znBammenznsetzen,  welche 
sich  lediglich  auf  das  Kratzen  bescbränkten.  Es  entstand  ann  eine 
sehr  grosse  Zahl  derartiger  Apparate,  yon-  denen  diejenigen  im  Folgenden 
beschrieben  werden  sollen,  welche  sich  durch  Angemeasenheit  ihrer  Cod- 
structjon  anazeicbnen  und  wenigstens  vorübergehend  bewfthrt  habeu. 


')  Für  800  Kg  Boheisen. 


Das  Puddeln.  289 

XechuiMClier  Paddler  von  Dumönr  und  I>emDt  >).  Derselbe 
iitnent  in  CloHinotier  bei  St.  Dizier,  in  Anwendung  gekommen.  Die 
Hgaren  98  bis  100  stellen  die  Einrichtung  dieses  Apparates  in  seiner 
nifichBten  —  immerhin  für  die  Praxis  aber  noch  viel  zu  complicir- 
t«t  —  Form  für  einen  gewöhnlichen  Puddelofen  dar. 

Die  Eratse  Z  ist  an  der  Leitstange  HH  mittelst  eines  leicht  lös- 
Urea  Doppelschamiers  (Kugelgelenks)  befestigt.  Die  Bewegung  erfolgt 
tna  der  durch  die  Stafenscheibe  B  mit  dem  Motor  verbundenen  Welle 
nmittekt  Riemenübertragung  von  C  nach  D.    An  der  Welle  der  Riem- 


i^lieibe  D  i>t  die  Enrbelsoheibe  F  befestigt,  welche  vermittelst  der 
'«krtange  ö  der  Leitstauge^f  und  damit  der  Kratze  die  hin-  und 
'ergehende  Bewegung  ertheilt.  Dbb  Lager  der  Kurbelscheibe  F  ruht 
Mf  einem  Balancier  MO  (Fig.  100),  welcher  durch  das  Excentrik  Q 
^w  langsame  hin-  und  hergehende  Bewegung  um  seine  horizontale, 
a  tinem  Oeetelle  P  fest  gelagerte  Axe  K  erhält.    Diese  Oscillation  wird 

e  Band  VIII,  S.   4r.9. 


• 


290  Das  Frischen. 

durch  das  kleine  Getriehe  I  auf  das  grössere  J  (Fig.  95)  ühertragen  und 
dadurch  auf  die  Kratze.  Die  Leitstange  HH  gleitet  zwischen  zwei 
parallelen  Führungsstangen  oder  einer  Kulisse  12,  welche  dch  um  die 
verticale  Axe  S  dreht.  Dadurch  wird  die  Schwingungsebene  der  Leit- 
stangen und  Kratzen  yariabel  gemacht.  Die  Kulisse  erhalt  ihre  Bewe- 
gung durch  die  mit  dem  Kurbelarm  CT  verbundene  Lenkstange  T,  welche 
durch  eine  mit  dem  Excentrik  Q  auf  derselben  Welle  sitzende  Kvbel- 
Bcheibe  bewegt  wird. 

Die  Bewegung  des  ganzen  Mechanismus  kann  leicht  durch  Hebang 
der  Spannrolle  E  (Fig.  99)  gehemmt  werden.  Durch  Stellung  der  Warze 
an  F  kann  der  Hub  der  Kratze,  durch  Stellung  der  Warze  an  N  der 
Ausschlag  der  Kratze ,  durch  Stellung  des  Excentriks  Q ,  welches  durch 
vier  Schrauben,  wie  Fig.  100  zeigt,  befestigt  ist,  der  Tiefgang  der  Kratze 
leicht  regulirt  werden. 

Zum  Ausheben  der  Kratze  beim  Rück-  oder  Hergange  haben  Da- 
m^ny  und  Lemut  an  Stelle  des  von  Schaf häutl  gewählten  Fusstritts 
eine  Daumenscheibe  angebracht. 

Der  mechanische  Puddler  ist  häufiger  für  Doppelöfen,  sowohl  mit  2 
wie  4  Kratzen ,  eingerichtet  worden.  In  dieser  Construction  hat  er  sich 
besonders  auf  den  lothringischen  Eisenwerken  an  der  Mosel  Eingang  ver- 
schafft und  ist  sowohl  mit  gewöhnlichen  Poddelöfen  wie  mit  Regenerator- 
öfen verbunden  worden.  Die  dort  ^)  erlangten  Resultate  und  die  Ofen- 
verhältnisse sind  von  Kosmann ^)  folgendermaassen  angegeben  worden: 

Die  Regeneratoren  der  Puddelöfen  besitzen  eine  Höhe  von  2'05  m, 
eine  Breite  von  1'53  m,  die  Länge  beträgt  für  die  Luftkammem  1*10  m, 
für  die  Gaskammern  0*72  m.  Von  den  fünf  Austrittsöfinungen  an  den 
Feuerbrücken  hat  die  mittlere  für  die  Luft  25  X  23  cm  Querschnitt,  die 
beiden  benachbarten  fär  Gas  25  X  20  cm  und  die  beiden  äussersten 
für  Luft  25  X  12  cm.  Die  Feuerbrücken  springen  etwas  über,  so  dass  der 
Herd  1*61  m  zwischen  denselben,  zwischen  den  Herdeisen  dagegen  1*68  m 
Länge  hat.  Die  Breite  beträgt  1*19  m,  die  Höhe  des  Gewölbescheitels 
über  der  Herdsohle  0*80  m.  Die  sämmtlichen  Herdeisen  sind  hohl  und 
mit  Wasser  gekühlt.  Auf  der  äusseren  Seite  jeder  Feuerbrücke  sind 
Vorwärmkammern  für  das  Roheisen  angebracht. 

Auf  den  de  Wen deP sehen  Werken  wird  mit  dem  mechanischen 
Puddler  weisses  Roheisen  (aus  Minetteerzen  bei  Koks  erblasen)  zu  seh- 
nigem Eisen  verpuddelt.  Es  werden  in  den  gewöhnlichen  Oefen 
400  Kg  pr.  Hitze  eingesetzt  und  täglich  6000  Kg  Eisen  bei  einem  Kohlen- 
verbrauche von  500  Kg  pr.  1000  Kg  Eisen,  also  17  bis  18  Hitzen  ge- 
macht. An  jedem  Ofen  sind  wie  bei  einem  gewöhnlichen  Puddelofen 
3  Arbeiter  beschäftigt.  In  den  mit  Regenera1^)ren  versehenen  Oefen 
brachte  man  es  nur  auf  14  bis  15  Hitzen  und  der  Kohlenverbrauch  be- 

^)  1869  auf  den  de  Wendel* sehen  Werken  und  der  Hütte  zu  Weilers- 
bach bei  Saarbrücken.  —  ')  Prettss.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  nnd  Salinen- 
wesen  Bd.  XYIU.  S.  154. 


Das  Puddeln. 


291 


trug  700  Kg  auf  1000  Kg  StAbeiaen.     Der  Abbrand  war  geriDger,  aber 
a»  Qualität  Bchlechter  als  bei  den  Oefen  ohne  Regeneratoren. 

Der  beacbriebene  Pnddler  hat  aich  nnr  da  danemd  behsapten  köu- 
iHi,  wo  ein  aehr  langaam  garende«  Eisen  eine  lange  Periode  des  Rflhrens 
erfwderlich  macht,  namentlich  bei  der  Verweudnng  granen  Holzkohlen- 


niti  KoksroheiBenB.  Der  grösste  Uebelstand  bei  demselben  besteht  in 
<lrD  langen  Transmissionen  und  den  Riemenübersetznngen,  welche  die 
Initaadhaltnng  wesentlich  erschweren. 

Baatwood's  meoluuüsoher  Fuddler.  Als  eine  wesentliche  Ver- 
•^fuhnng  ist  der  mechanische  Pnddler  von  Eastwood  anzusehen  Oi 
■flcher  in   Fig.   101    in  perspektivischer    Ansicht  abgebildet  ist.     Der 


')  Vetgl.  ZeitRchr.  dentadi.  tugenleure  1867,  8.  108  und  Taf.  IV,  Pig.  * 


292  Das  Frischen. 

Apparat  wird  an  der  Vorderseite  des  Ofens  befestigt.  Die  Kratze  iat 
in  einer  Gabel  aufgehangen ,  welche  das  Ende  eines  Winkelhebels  bildet 
Der  andere  Hebelarm  erhält  seine  Bewegung  durch  einen  Erummzapfen 
ab,  der  an  einer  rotirenden,  durch  Ketten  Scheibe  von  der  Transmissions- 
welle  aus  getriebenen  Welle  befestigt  ist.  Der  den  Winkelhebel  tragende 
Arm,  welcher  die  Bestimmung  hat,  die  Bewegungsebene  der  Kratze  zu 
ändern,  ist  mit  der  Warze  einer  Zahnscheibe  verbunden,  welche  vermit- 
telst einer  Schnecke  getrieben  wird.  Hier  fehlt  also  die  schwebende  Be- 
wegung der  Kratze,  welche  derselben  daher  von  dem  Arbeiter  gegeben 
werden  muss. 

DerPuddler  ist  in  Nordengland  und  zu  Königshütte  in  Oberschlesien 
versuchsweise  angewendet  worden,  ohne  sich  behaupten  zu  können,  ob- 
wohl er  wegen  seiner  Einfachheit  die  empfehlenswertheste  derartige 
Einrichtung  sein  dürfte  ^).  * 

Whitliam's  mechanisclier  Puddler.  Noch  weiter  vereinfacht  und 
namentlich  far  Doppelpuddelöfen  eingerichtet  ist  der  Witham^sche 
Puddler  ^),  welcher  auf  der  Perseverance  Hütte  bei  Leeds  betrieben  wird. 

Diese  Vorrichtung,  welche  in  den  Figuren  102  und  103  dargestellt  ist, 
kann  sich  keineswegs  selbst  überlassen  werden,  sondern  erleichtert  nur  dem 
Puddler  die  Arbeit,  indem  sie  das  Hin-  und  Herziehen  der  Kratze  besorgt. 

Die  Kratzen  gg  sind  wieder  in  Gabeln  gelegt,  aus  denen  sie  sich 
leicht  ausheben  lassen.  Die  aus  zwei  verschiebbaren  Stücken  bestehenden 
Leitstangen  sind  an  den  kräftigen  Doppelarmen  hV  aufgehangen.  Die 
Hin-  und  Herbewegung  geschieht  durch  die  an  der  Warze  h  befestigten 
Lenkstangen  /.  Die  Warze  ist  auf  einem  gezahnten  Rade  i  angebracht, 
welches  fest  in  dem  über  den  Puddelofen  fortgehenden  Bügel  aa  gela- 
gert ist  und  seine  Bewegung  von  der  Transmission  m  durch  die  Ueber- 
setzung  Ih  erhält.  Der  Mechanismus  kann  durch  Ausrückung  der 
Kuppelung  n  leicht  in  Stillstand  gebracht  werden.  Hier  muss  also  der 
Arbeiter  alle  Bewegungen  bis  auf  das  Hin-  und  Herziehen  selbstständig 
ausführen  ^). 

Harrison's  und  Fickles'  mechanisclier  Puddler.  Um  alle 
Transmissionen  zu  vermeiden,  welche  einestheils  die  Oefen  von  einander 
abhängig  machen,  wenn  man  den  Motor  nicht  beständig  einer  wechseln- 

^)  Sehr  ähnlich  demEastwood^Kchen,  aber  complicirter,  ist  dervonGrif- 
fith  construirte  und  auf  der  Northfield  -  Hütte  zu  Rhymney  (Südwales)  und 
Regent  Eisenwerk  bei  Bilston  in  Thätigkeit  gesetzte  mechanische  Puddler,  des- 
sen Beschreibung  und  Abbüdnng  sich  in  Mechanics  Magazine,  Februar  22, 
1867,  S.  116,  findet.  Ein  anderer  derartiger  Puddler,  welcher  zu  Wombridge 
Hütte  in  Betrieb  war  und  vonBennet  construlrt  ist,  findet  sich  in  Mechanics 
Magazine  1865  2te  Hälfte,  8.  166,  beschrieben.  -—  2)  Vergl.  Preuss.  Zeitschrift 
für  Berg,  Hütten-  und  Salinenwesen  Bd.  XVIII,  Taf.  I.  —  3)  Whitham's  Pudd- 
ler, sowie  die  Vorrichtungen  von  Griffith  und  Stoker  finden  sich  im  Jour- 
nal of  the  Iren  and  Steel  Institute  Vol.  I,  1872,  ein  sehr  unvollkommener 
mechanischer  Puddler  von  Broomhall  in  Engineering,  Vol.  35  (1873),  p.  279, 
beschrieben  und  abgebildet. 


dci  Beketimg  unterwerfen  will    und  andererseits  häufige  Reparaturen 

erfordern,  welche  dann  die  ganze  Fnddeihfltte  in  Mitleidenschaft  ziehen, 

Tig    102 


'^HtrriBon,  fthnlich  wie  vor  ihm  schon  Schafhäutl,  vorgeschlagen, 
W«i  Ofen  mit  einer  besonderea  kleinen  Dampf maschiiie  zu  versehen  i). 


')  DicM  Einricbtnug  findet  «icb  i 
^t  18,  »bgebildet. 


.  Zeitschrift,  deutscher  Ingen 


294  Das  Frischen. 

In  gleicher  Weise  constroirie  Pickles  eine  mit  zwei  Kratzen  versehene 
Pnddelmaschine  für  Doppelöfen,  deren  jede  mit  einer  kleinen  Dampf- 
maschine versehen  werden  sollte  ^). 

Da  indessen  nicht  zu  erwarten  ist,  dass  dadurch  die  Einrichtung 
des  mechanischen  Puddelns  hilliger  werden  könnte,  müssten  zur  Aus- 
gleichung wieder  weit  grössere  Oefen  angewendet  werden  und  damit 
würden  alle  die  Nachtheile  herheigeführt,  welche  seihst  hei  den  rotiren- 
den  Oefen  das  wesentlichste  Hinderniss  einer  allgemeinen  Yeii'hreitang 
gehlieben  sind. 

Im  Allgemeinen  kann  als  durch  die  Erfahrung  bewiesen  angesehen 
werden,  dass  die  mechanischen  Rühryorrichtungen  sich  nur  zum  Ersatz 
der  Handarbeit  mit  der  Krücke,  nicht  mit  dem  Spitze  eignen,  dass  sie 
daher  eine  vortheilhafte  Anwendung  nur  nach  dem  Einschmelzen  in  der 
Rohfrischperiode  finden  können. 

Je  rohschmelziger  daher  das  Roheisen  ist,  welches  verpuddelt  wer- 
den soll,  je  länger  die  Rohfrischperiode  dauert,  mit  um  so  günstigerem 
Erfolge  kann  die  mechanische  Puddelei  angewendet  werden.  Je  schnel- 
ler das  Eisen  gart,  je  länger  die  Luppen  dem  Saigerprocess  unterworfen 
bleiben  müssen,  um  so  weniger  Nutzen  ist  zu  erwarten.  Am  besten 
eignen  sich  siliciumreiche,  graue  Roheisensorten,  welche  ziemlich  phos- 
phor-  und  schwefelfrei  sind,  am  wenigsten  siliciumarme,  manganhaltige 
weisse  Eisensorten,  welche  ganz  ungeeignet  werden,  sobald  sie  Phosphor 
und  Schwefel  halten. 

Einen  je  kürzeren  Bruchtheil  der  ganzen  Zeit  der  Apparat  in 
Thätigkeit  sein  kann,  um  so  weniger  wird  die  mechanische  Kraft  aus- 
genutzt. Der  Regel  nach  kann  selbst  bei  sonst  günstigen  Verhältnissen 
durch  die  Anwendung  jnechanischer  Puddler  gegen  den  Betrieb  mit  der 
Hand  an  Arbeitslohn  nichts  gespart,  sondern  nur  wegen  der  Erleich- 
terung der  Arbeit  die  Herbeischaffung  geeigneter  Arbeiter  begünstigt 
werden. 

Gleichartigkeit  des  Materials  in  langen  Zeiträumen  ist  ein  weiteres 
Erforderniss  für  die  nützliche  Anwendung  der  mechanischen  Puddler; 
denn  je  mehr  Aufmerksamkeit  in  der  Rohfrischperiode  die  Behandlung 
des  Eisens  erfordert,  um  so  weniger  kann  Hand  und  Auge  des  Arbeiters 
entbehrt  werden.  Aus  diesem  Grunde  ist  man  auch  gegenwärtig  da, 
wo  mechanische  Puddler  noch  angewendet  werden,  zu  den  einfachsten 
Constructionen  gekommen,  welche  dem  Arbeiter  eben  nur  das  Hin-  und 
Herbewegen  der  Kratze  abnehmen,  übrigens  ihm  aber  jeden  Augenblick 
den  Wechsel  mit  Handarbeit  ohne  Störung  des  Mechanismus  gestatten. 


1)  Engineering  1874,  Vol.  37,  p.  341. 


Das  Puddeln.  295 

2.     Rotirende  mechanische  Rührvorrichtangen. 

Brooman'ti  mechanischer  Pnddler.  1866  Yerliess  Brooman  za- 
ent  die  bis  dahin  stets  yersnchte  directe  Nachahmung  der  Handpaddel- 
arbeit  und  wandte  an  Stelle  der  nur  während  so  kurzer  Zeit  im  Puddel- 
ofen benutzbaren  Kratzen  rotirende  Werkzeuge  an,  welche  das  Eisen 
und  die  Schlacken  gewissermaassen  durcheinander  quirlen  und  dabei  mit 
der  Luft  in  Berührung  bringen  sollten.  Der  grösste  Fehler  Brooman's 
war,  dasB  er  von  vornherein  viel  zu  grosse  Gomplicationen  anbrachte,  in- 
dem er  seinen  Werkzeugen  alle  möglichen  Formen  geben,  sie  hohl 
machen  und  nach  Analogie  des  Ri cha rd so n' sehen  Verfahrens  mit  com- 
primiiier  Luft  und  anderen  Gasarten  versorgen  wollte  ^).  Ein  solcher 
Apparat')  umfasst  der  Regel  nach  zwei  durch  die  Thüren  eines  Doppel- 
paddelofens  eingeführte  Werkzeuge,  welche  mit  Handgriffen  versehen 
sind,  in  denen  sie  frei  rotiren.  Die  Rotation  wird  von  oben  durch  Rie- 
men oder  Schnüren  vermittelt.  Ein  drittes  keulenförmiges  Instrument, 
velches  durch  das  Gewölbe  senkrecht  in  das  Roheisenbad  eingeführt 
werden  soll,  erhält  eine  feststehende  Aze  und  empfangt  seine  Rotation 
direct  vom  Motor. 

Dormoy's  mechanischer  Puddler.  Ein  ähnliches  rotirendes  Ge- 
zibe  erdachte  1872  Dormoy  »).  Das  300 bis  800,  selbst  1000  Umdrehun- 
gen pr.  Minute  zurücklegende  Werkzeug  sollte  einfach  in  einen  umlaufen- 
den lUemen  gehängt  und  an  einem  hülsenartigen  Griff  von  dem  Puddler 
gefuhrt  werden. 

Drei  Dinge  sind  es,  welche  trotz  der  guten  Idee,  die  derConstruc- 
tion  des  Apparates  zu  Grunde  liegt,  eine  nutzbringende  Anwendung 
unmöglich  machen.  Erstens  ist  es  zu  schwer  die  Rotation  der  Apparate 
mit  ihrer  Beweglichkeit  von  Ort  zu  Ort  zu  vereinigen,  und  doch  ist  dies 
nöthig,  um  das  Eisen  überall  gleichmässig  durcharbeiten  zu  können. 
Zweitens  ist  ein  Umherspritzen  von  Eisen  und  Schlacke  im  ganzen  Ofen- 
nun  nicht  zu  vermeiden  und  daher  eine  schnelle  Zerstörung  des  Ofen- 
gewölbes die  Folge,  so  dass  grosse  mechanische  Verluste  nicht  zu  umge- 
lten Bind.  Drittens  ist  der  Kraftaufwand  fär  den  Arbeiter  kaum  ein  ge- 
ringerer, ab  beim  Handpuddeln. 

Dormoy  ist  offenbar  in  einem  Irrthume  befangen,  wenn  er  glaubt, 
äer  Puddler  könne  mit  dem  von  ihm  erdachten  Werkzeuge  seine  Ar- 
beit ohne  Kraftanstrengung  ausführen.  Yermuthlich  wird  vielmehr  das 
Werkzeug  bei  stärkerem  Widerstand  des  Eisens  im  Ofen,  also  bei  der 

^)  Aehnlich  constniirte  Poneard,  Mechanics  Magazine  1870,  p.  188,  Septem- 
^t  för  Handpuddelöfen  einen  röhrenförmigen  Bührer.  Daek  eiserne  Bohr  war 
durch  eine  biegsame  Knutschuk-  oder  Lederröhre  mit  einem  mit  Hahn  verse- 
henen Bohrstneke  verbunden,  welches  die  Zuleitung  bildete  und  durch  den 
^''"Igriff  gelenkt  wurde.  Um  besondere  Beagentien  einzuführen ,  war  noch 
^«  beleihen  in  Pulverform  enthaltende  Büchse  angeordnet.  —  ^)  Mechanics 
^^wiae  1867,  1..  Hälfte,  8.388.  —  »)  Polytechnisches  Centralblatt  1872,8.993. 


296  Das  Frischen. 

Verdickung,  den  Paddler  sehr  bedeutend  anstrengen.  Diese  Gründe 
sprechen  so  gegen  das  Verfahren,  dass  die  sehr  günstigen  Nachrichten 
über  Versuche  in  Frankreich  und  Oesterreich,  wo  in  24  Stunden  durch- 
schnittlich 24  bis  25  Sätze  verpuddelt  sein  sollen,  mindestens  mit 
Vorsicht  aufgenommen  werden  müssen.  Andere  dem  Processe  nachge- 
rühmte Voi*theile,  wie  die  Erzeugung  eines  reineren  Eisens  als  durch 
das  Handpuddeln  u.  s.  w.,  können  wohl  nur  in  der  Einbildung  des  Er- 
finders beruhen. 


0.    Drehpuddeln. 

Rotirende  Oefen. 

Unter  den  Apparaten,  -welche  das  Kratzen  oder  Rühren  mittelst 
eines  Instruments  durch  die  Rotation  des  Ofens  ersetzen,  kann 
man  zwei  Arten  unterscheiden,  erstens  diejenigen,  bei  welchen  der  Herd 
nahezu  cylinder förmig  ist  und  um  eine  mehr  oder  weniger  hori- 
zontale Axe  rotirt,  und  zweitens  "diejenigen,  bei  welchen  der  Herd 
scheibenförmig  gestaltet  ist  und  sich  um  eine  mehr  oder  weniger 
verticale  Axe  dreht.  Die  ersteren  nennt  man  Cylinder- oder  Eiöfen, 
die  letzteren  Scheibenöfen.  Als  der  Erfinder  der  rotirenden  Puddel- 
öfen ist  der  Schwede  Oestlund  anzusehen. 

Oestlund^)  construirte  ein  topfartiges  Gefass,  welches  am  einen 
am  Boden  befestigten  Stiel  rotirte,  wie  dies  Fig.  104  .zeigt,  a  ist  der 
im  Innern  entweder  mit  einer  Masse  von  Quarz  und  Thon,  oder  mit 
einer  Kruste  von  Frischschlacken  bekleidete  Topf  aus  Guss-  oder  Schmied- 
eisen. An  dem  Stiel  d,  welcher  in  den  Lagern  e  unde'  läuft,  ist  das  Ge- 
triebe h'  befestigt.  In  dasselbe  greift  das  durch  den  Motor  bewegte  Ge- 
triebe h  ein.  Das  vordere  Lager  ist  mit  horizontalen  Zapfen  versehen,  deren 
einer  verlängert  ist  und  das  Getriebe  5  sowie  die  Transmissionsscheibe 
trägt.  Mit  dem  Stiel  ist  durch  einen  zweiten  Arm  ^  ein  Zahnsegment 
g  verbunden,  in  welches  das  durch  Handkurbel  bewegbare  Getriebe  h 
eingreift.  Es  kann  also  die  Neigung  der  Axe  des  Apparates  ohne  Hin- 
derung der  Rotation  verändert  werden. 

Der  Apparat  wird  geheizt  durch  Gase,  welche,  im  Generator  Ä  er- 
zeugt, durch  das  Rohr  Je  und  das  in  den  Muffen  m'  und  fn"  drehbare 
Rohrstück  mo  strömen.  Durch' dieses  letztere  können  sie  nach  Bedarf 
vor  die  Mündung  des  Topfes  geführt  werden,  während  im  Innern  des 
Rohres  die  aus  l  zugeleitete,  erwärmte  Luft  entlang  geht.  Die  Handhabe 
n'  dient  zur  Ausführung  der  Drehung,  welche  durch  ein  Gegengewicht 
n  erleichtert  wird.  Gas  und  Luft  treten  zusammen  und  die  Flamme 
erfüllt  das  Gefäss.     Die  Platte  o  verschliesst  die  Oeffnung  nicht,  sondern 


^)  Jem  Kontoret  Anales  1859  und  Oester.  Jahrb.  IX,  B.  162. 


Das  Puddeln. 


297 


sehätst  nar  den  Arbeiter  yor  zu  arger  BeläBtigung  durch  die  aas  dem 
Gefbse  abgehende  Flamme. 

Das  Roheisen  wird  im  flüssigen  Zustande  eingefüllt,  nachdem  das 
GeüsB  stark  rothglühend  gemacht  war.  Es  werden  dann  einige  Schau- 
feln Garschlacke  eingesetzt  und  durch   die  Rotation  des  Gefässes  einge- 

Fig.  104. 


•^Jt«tttr  10 


2  Meter. 


Oostlund'B   Puddoltopf. 


^^  wobei  die  Masse  breiartig  wird  und  sofort  aufzukochen  beginnt. 
'^Finipong  setzte  man  circa  50  bis  70  Kg  Roheisen  und  2  bis  3  Kg 
^Iscke  ein.  Hier  begann  das  Aufkochen  5  Minuten  nach  erfolgtem 
uaiatz  und  dauerte  etwa  10  Minuten. 

Wihrend  des  Aufkochens  hilft  man  zuweilen  mit  der  Krücke  etwas 
^  damit  das  Eisen  sich  nicht  an  die  Wandungen  setzt.     Uebrigens 


298  Das  Frischen. 

soll  die  Temperatur  gerade  so  gehalten  werden,  dass  das  Roheisen  beim 
Botiren  nicht  mit  heramgedreht  wird,  sondern  hloss  etwas  aufsteigt  und 
dann  zurückfällt  Bei  hinreichendem  Flüssigkeitsgrade  lässt  sich  dies 
durch  die  Schnelligkeit  der  Rotation-  nach  Belieben  erreichen.  Wird 
das  Eisen  steif,  dann  erhöht  man  so  lange  die  Temperatur,  als  es  noch  ge- 
lingt, dasselbe  wieder  in  Fluss  zu  bringen.  Dann  wird  die  Masse  mit  der 
Eratze  und  Brechstange  zu  zwei  Luppen  geballt;  der  in  Ruhe  gestellte 
Topf  wird  gesenkt  und  die  Luppen  rollen  hinaus.  Der  ganze  Process 
dauert  etwa  Ys  Stunde.  Das  Maximum  der  Umdrehungen  des  Gefasses 
ist  60  pr.  Minute. 

Der  Ofen  fand  keine  weitere  Verbreitung.  Man  hielt  ihn  in  Schwe- 
den selbst  wohl  nicht  für  ökonomisch  und  in  der  That  war  der  Fas- 
sungsraum  auch  ein  zu  geringer,  um  selbst  unter  sonst  günstigen  Um- 
standen Erfolg  zu  versprechen.  Aus  diesem  Oestl und' sehen  Puddel- 
ofen entwickelten  sich  indessen  nun  in  schneller  ^Aufeinanderfolge  der  Er- 
findungen die  beiden  oben  genannten  Arten  rotirender  Puddelöfen  0« 


L     Gylinderöfen. 

Anthony  Bessemer^)  zu  London  scheint  1859  der  Erste  gewesen 
zu  sein,  welcher  einen  um  seine  horizontale  Axe  rotirenden  Cylinder  als 
Puddelherd  anwandte.  Er  wollte  denselben  mit  feuerfesten  Steinen  ans- 
futtem  ')  und  beging  dadurch  einen,  lange  Zeit  hindurch  von  allen  sei- 
nen Nachfolgern  nachgeahmten  Fehler.  Der  Cylinder  mit  Gleitnngen 
und  einem  gezahnten  Reif  versehen,  ganz  in  derselben  Weise  wie  die 
später  zu  beschreibenden  Oefen,  wurde  durch  eine  Schraube  ohne  finde 
umgetrieben.  Er  konQte  auf  einem  Wagen  rechtwinklig  zu  seiner  Axe 
zwischen  Esse  und  Feuerung  aus-  und  eingefahren  werden,  ohne  dass 
jene  ihre  Lage  zu  yerändern  brauchten.  Während  indess  die  Esse  ganz 
feststand,  ruhte  die  Feuerung  auf  Rädern,  welche  ein  Fortfahren  in  der 
Richtung  der  Ofenaxe  gestatteten. 

Kanäle  in  der  feststehenden  Feuer-  und  Fuchsbrücke  dienten  zar 
Zufuhrung  von  Luft,  Wasserdampf  etc.;  für  die  Schlacke  war  ein  Ab- 
stichloch seitwärts  von  dem  einen  Gleitringe  angebracht.  In  der  Esse 
befand  sich  dem  Fuchs  entgegengesetzt  eine  Oeffnung,  durch  welche 
eine  allerdings  sabr  lange  Kratze  in  den  Ofen  gebracht  werden  konnte. 
Merkwürdiger  Weise  spricht  Bessemer  stets  von  einem  Abstechen  oder 

^)  Unpraktische  Erfindungen,  wie  die  eines  hin-  und  herscbaukelnden 
Paddelofens  von  Bessemer  (conf.  G^nie  indostriel  1868,  S.  41),  der  als  Beose« 
merapparat  bezeichnete  Scheibeuofen  von  Thal  (conf.  Berg-  und  Hüttemn, 
Zeit.  1865,  8.  351)  und  andere  werden  nicht  näher  erläutert  werden,  wenn 
von  der  Verfolgung  der  dabei  benutzten  Prinoipien,  Mechanismen  u.  s.  w.  ein 
Fortschritt  nicht  zu  erwarten  ist.  —  ^)  Mechan.  Magazine,  Mai  1859,  S.  317, 
wo  sich  eine  gute  Abbüdung  befindet.  —  ')  Die  innere  Form  sollte  eiförmig 
werden.  \ 


Das  Puddeln.  299 

Aasgiessen  des  Ofens  nach  Vollendung  der  Operation,  was  wohl  beweist, 
da<9  die  Idee  desselben  nie  zu  praktischer  AnsfÜhrung  gelangt  oder  bei 
den  ersten  Yersnchen  gescheitert  ist,  sonst  könnte  ihm  die  teigige  Be- 
scbaffenheit  des  erzengten  Products  nicht  entgangen  sein. 

Erst  1865  nahm  Menelaus,  Director  Ton  Dowlais  in  Südwales,  die 
Ilee  von  Neuem  auf.  Er  legte  zwischen  die  auf  Rädern  fahrbare  Feue- 
niDg  and  die  feststehende  Esse  einen  rotirenden  Eisencylinder,  den  er 
im  Innern  aber  nicht  mit  einem  concentrischen  Futter  versah.  Vielmehr 
gtb  er  dem  Herde  die  Form  eines  Gylinders  mit  divergirender,  d.  h. 
geneigter  Axe.  Da  in  Folge  dessen  bei  der  Rotation  die  Axe  des 
Henlraumes  best&ndig  eine  andere  Neigung  annehmen  musste,  sollte  das 
Eisen  nicht  nur  auf-  und  ab-,  sondern  auch  hin-  und  herbewegt  werden. 
DerCylinder  Hess  sich  entweder  durch  Erahne  herausnehmen,  föllen  und 
entleeren,  oder  blieb  an  seiner  Stelle,  während  nur  die  Feuerung  abge- 
fahren wurde.  Die  Versuche  mit  diesem  Puddelofen,  welcher  in  vier 
Exemplaren  zu  Dowlais  thätig  gewesen  und  dort  auch  von  dem  Verfasser 
gesehen  worden  ist,  wurden  mehrere  Jahre  fortgesetzt,  aber  die  Unmög- 
lichkeit, ein  haltbares  Futter  zu  erzielen  und  den  Uebergang  der  aus  den 
feuerfesten  Steinen  abgeriebenen  kieselsäurereicben  Bestandtheile  in  die 
Schlacke  zu  yermeiden,  veranlasste  endlich  ein  vollständiges  Aufgeben 
»Her  weiteren  Bemühungen.  Auch  die  Versuche  an  Stelle  des  zuerst  be- 
nutzten feuerfesten  Thons  Sandstein  (Ganister)^  ein  Gemenge  von  gerö- 
teter Paddelscblacke  und  Rotheisenstein,  Gemenge  von  Grafit  und  feuer- 
festem Thon,  von  Kalkstein,  Grafit  und  Steinkohlentheer  anzuwenden, 
aiäslangen.  Menelaus  kann  nichtsdestoweniger  als  derjenige  angesehen 
Verden,  der  zum  ersten  Male  den  Cylinderöfen  zu  praktischer  Ausfüh- 
rung brachte. 

Während  die  Versuche  noch  fortgingen,  glaubten  zahlreiche  andere 
Erfinder  wesentliche  Verbesserungen  durch  einfache  Formänderungen  zu 
Qiacben. 

So  wollte  1866  Bessemer  die  seiner  Ansicht  nach  nur  durch  die 
Rotation  -des  Gefasses  entstehenden  Nachtheile  durch  ein  nur  um  eine 
horizontale  Axe  hin-  und  her  schwingen  des  Gefäss  vermeiden^). 

Zu  derselben  Zeit  ^)  construirte  Morgan  zu  Brendon  Hills  einen 
'Jfen  mit  rotirendem  Cy linder,  legte  letzteren  aber  kippbar  an,  so  dass 
^  nur  seine  Lage,  nicht  seinen  Ort  zu  verändern  brauchte. 

Der  deutsche  Metallurge  Gurlt,  welcher  im  Jahre  1865  die  Arbeit 
io  Dowlais  sah'),  schlug  an  Stelle  des  Futters  aus  feuerfesten  Steinen 
'^ler  Chamotte,  ein  solches  aus  Eisenerzen  und  Puddelschlacke  vor,  was 
•^'Hgens  auch  Menelaus  selbst  schon  gethan  hatte.  Er  wollte,  dass 
'^^eifieme  Schale  im  Innern  mit  Längsrippen  versehen,  vertical  in  eine 
^mmgrube  gestellt  und  mit  einem  Kern  aus  hohlem   Eisen  versehen 


^  Kerpely,  Fortschritte  1866,  S.  155.  —  «)  Loc  cit  —  s)  Berggeist  1865, 
^<>.  46.  imd  48.    Berggeist  1870,  Beilage  zu  Ko.  39,  6.  251. 


300  Das  Frischen. 

würde,  dessen  Aossenseite  stark  mit  Eisenoxyd  bekleidet  und  dann  vor- 
gewärmt werden  sollte.  Hierauf  sollte  die  in  einem  Kupolofen  umge« 
sclimolzene  Puddelschlacke  in  den  Zwischenraum  zwischen  Kern  und 
Schale  abgestochen  und  dort  erkalten  gelassen  werden.  Die  Schlacke 
sollte  sich  hierbei  durch  Sauerstoffaufnahme  höher  oxydiren.  Gurlt^s 
auf  den  richtigen  Weg  leitende  Rathschlage  verklangen  ungehört,  bis  der 
Amerikaner  Danks,  das  reichlich  vorhandene  Material  ausammenfassend, 
aus  Allem  das  Beste  wählend,  einen  Ofen  construirte,  welcher  der  erste 
praktisch  brauchbare  geworden  ist  und  daher  eine  eingehende  Beeckrei- 
bung  verdient. 

Danks'  Ofen.  Nach  mehrjährigen  Versuchen  war  1871  Danks  so- 
weit gekommen,  einen  brauchbaren  Puddelofen  genannter  Art  herzustel- 
len und  aof  den  Railway  Iron  Works  zuCincinnati  neun  Exemplare  derart 
in  Betrieb  zu  setzen,  dass  der  englische  Verein  für  Eisen-  und  Stahlbütten- 
wesen ^)  eine  Commission  entsandte,  welche  den  Ofen  dort  studirte,  eng- 
lische Roheisensorten  darin  probirte  und  durch  ihre  sehr  günstigen  Be- 
richte dazu  beitrug,  die  Einführung  des  Ofens  in  England  so  zu  fördern, 
dass  gegenwärtig  bereits  eine  sehr  grosse  Zahl  derartiger  Oefen  im  Be- 
triebe stehen  ^). 

Der  Ofen  besteht  aus  einem  horizontalen  Cylinder,  welcher  zwischen 
feststehender  Feuerung  und  einem  drehbaren  knieförmigen  Fuchs  ein- 
geschaltet ist. 

Ein  solcher  Ofen  ist  in  den  Figuren  105  bis  108  abgebildet.  Der  Man- 
tel besteht  aus  zwei  Stücken,  welche  zum^  Theil  conisch,  zum  Theil  cylin- 
drisch  sind,  und  den  mittleren  ganz  cylindrischen  aus  einzelnen  horizon- 
talen Platten  ')  zusammengesetzten  Theil  g  einschliessen.  An  die  Enden  des 
rotirenden  Gefässes  legen  sich  zwei  gusseiserne,  durch  Wasser  gekühlte 
Ringe  an.  Der  Ofenmantel  ist  mit  zwei  Gleitringen  versehen,  welche 
auf  vier  FrictionsroUen  i  und  h  lagern  und  gleichzeitig  die  Fugen  der 
den  Mantel  bildenden  einzelnen  Theile  überdecken.  Ein  an  der  Trieb- 
welle g  einer  Dampfmaschine  angebrachtes  Stirnrad  r  greift  in  den  den 
Ofenmantel  in  der  Mitte  umgebenden  Zahnkranz  h  ein.  Die  Lagerung  der 
Betriebswelle  ist  aus  dem  Verticalschnitt  Fig.  108  deutlicher  ersichtlich. 

Die  Feuerung  steht  fest  und  gleicht  der  eines  gewöhnlichen  Pud- 
delofens mit  Planrost  und  Ober-  und  Unterwind.  Der  Rost  e  besteht 
aus  einfachen  Flachstäben,  der  Unterwind  wird  durch  das  Rohr  h  zuge- 
führt, der  Oberwind  durch  die  Düsen  a.  Ventile  d  (Fig.  107)  reguliren 
die  Windmengen.  Die  Feuerthür  c  wird  durch  Wasser  gekühlt,  welches 
auch  durch  die  Stützplatte  der  Feuerbrücke  (unterhalb  F,  Fig.  105)  strömt. 
An  dieser  letzteren  ist  ein  gekühlter  Ring  von  Hartguss  befestigt,  an 
welcher  die  Ringplatte  des  Herdes  g  gleitet.    Die  von  Danks  angewen- 


1)  Conf.  Journal  of  the  Iron  and  Steel  Institute.  —  ^  Ing.  Zeitschr.  1872, 
p.  297  und  376.  —  ^)  Die  sich  einzeln  leicht  auswechseln  lassen,  wenn  sie  sich 
werfen,  reissen  oder  sonst  beschädigt  werden. 


:l  iHnh  CD  (Fig   IIb)- 


mr  dia  Figniea  IIM  bi 


■  •  Otto.    GnudriH  Dsd  Hdiji 

dete  Feaemng  ist  zwar  oicht  gerade  io  dieser  Form  dnrchaas  erforder 
lieh,  aber  doch  sehr  geeignet  Die  BenntztiDg 
TOu  Unter-  nnd  Oberwind  gestattet  eine  leichh 
Regulintng  der  Verb  renn  an  gsintenntät  nnd  be 
wirkt  ausserdem  eine  Spannung  der  Gase  in 
Innern  des  Ofens,  welche  den  Eintritt  der  Atmt^ 
Sphäre  in  die  anTerraeidlichen  Engen  erschwer 
oder  verhindert. 

Die  Feuerbrücke  trennt  die  Feaerang  von 
Ofen.  Die  Gase  strömen  ans  dem  Ofen  dorcl 
einen  rechtwinklig  umgebogenen  Fachs  zn; 
Ksse  P.  Das  Eniestück  l  schliesst  sich  mittels 
einer    schrägen    Ebene    oder  einer   gebogeoei 


Das  Puddeln.  303 

Flache  an  das  an  der  Esse  befestigte  Endstück  des  Fachses  o,  ist  an 
Stangen  anfgehangen  und  kann  ohne  Schwierigkeit  fortgeschoben  wer- 
den, 80  dass  man  in  das  Innere  des  Ofens  za  gelangen  vermag,  so  oft  es 
erforderlich  ist«  Ein  Schaoloch  m  (Fig.  105)  an  der  Biegung  des  Knies 
gestattet  in  den  Ofen  za  sehen  nnd  auch  mit  einer  Stange  behufs  kür- 
lerer  Arbeiten  hineinzureichen.  Die  Schlacke  kann  durch  die  Oeffhung  n 
abgestochen  werden. 

Auf  englischen  Werken  (z.  B.  Tees -Side- Hütte  bei  Middlesborough) 
hat  man  in  die  Esse  einen  stehenden  Dampfkessel  gelegt,  welcher  YoUstän- 
dig  seinen  Zweck  erfüllt.  Das  Abnehmen  des  Eniestücks  beeinträchtigt 
Dar  venig  die  Dampferzeugung,  wenn  man  nur  sorgfaltig  den  Schieber 
Torber  schliesst»  welcher  sich  in  dem  an  der  Esse  festliegenden  Fuchs- 
stöcke  befindet. 

Das  rotirende  Gef&ss  ist,  wie  dies  schon  Gurlt  bei  demMenelaus'- 
Khen  Ofen  Torgeschlagen  hatte,  in  seinem  Innern  mit  yorspringenden 
Bippen  Tersehen,  welche  dazu  bestimmt  sind,  das  Futter  festzuhalten 
Qsd  lu  verhindern,  dass  sich  letzteres  etwa  bei  stärkerer  Zusammenzie- 
hoDg  Tom  eisernen  Mantel  löse  und  in  demselben  gleite.  Man  trägt  zu- 
Törderst  ein  Bindemittel  ein,  welches  aus  einem  möglichst  kieselfreien, 
Tagserfireien  oder  gerösteten  Erze  besteht,  das  mit  Kalkmilch  vennischt 
wird.  Die  Kalkmilch  wird  durch  Löschen  von  reinem  gebrannten  Kalk 
in  luftdichten  Gelassen  hergestellt.  Am  besten  ist  es  dieselbe  mit  den 
Erzen  unter  Kollermühlen  sorgfaltig  zu  mischen  bis  sich  eine  plastische 
Masse  bildet.  Als  Erz  .wendet  man  in  England  hierbei  meist  entweder 
die  Rückstände  vom  Auslaugen  kupferhaltiger  Schwefelkiese  ^)  an,  welche 
im  grossen  Durchschnitt  94'6  Proc.  Eisenoxyd  enthalten,  oder  einen  ge- 
rösteten Thoneisenstein  (Pottery  ^  Mine).  Man  trägt  diese  Mischung 
{jmiial  Uning)  wie  Mörtel  meist  in  drei  Abtheilungen  ein,  streicht  sie 
gUtt  ab,  so  daas*  die  Rippe  etwa  2*5  cm  hoch  bedeckt  ist,  und  lässt  sie 
gehörig  trocknen.  Ebenso  wird  der  hohle  Raum  an  der  Feuerbrücke  v 
(Fig.  105)  und  der  Boden  des  Fuchses  w  ausgefüttert.  Ist  das  Futter  in  4 
bis  5  Stunden  bei  Feuerung  ohne  Wind  getrocknet,  so  wird  Hammerschlag 
^geschüttet  und  dieser  unter  lebhaftem  Feuer  bei  langsamer  Drehung 
de«  Ofens  schnell  eingeschmolzen.  Er  sickert  ziemlich  vollständig  in  die 
Gnuidfätterung  ein.  Auf  dieses  Bindemittel  wird  nun  das  eigentliche 
Gatter  {fix)  aufgeschmolzen.  Man  nimmt  auch  hierzu  ein  möglichst 
kitseifreies  Erz,  im  Uebrigen  aber  jede  beliebige  Art,  wenn  sie  nur  frei 
TOD  Phosphor  und  Schwefel  ist ;  auch  pulverisirte  Pudd^chlacke  ist  mit 
Erfolg  angewendet  worden.  Das  Erz  wird  in  einzelnen  Abtheilungen 
eingeschmolzen.  Ist  eine  Abtheilung  fertig,  so  wird  der  Ofen  entspre- 
^fid  gedreht  und  eine  neue  Abtheilung  vorgenommen.  Vor  jedesmali- 
ge Drehung  werden  in  das  eingeschmolzene  Bad   grosse  Erzklumpen 


^)  TergL  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  Bd.  XIX,  8.  315. 


304  Das  Frischen. 

eingeworfen,  welche  nach  dem  Erstarren  der  flüssigen  Massen  eine  raahe 
Oberfläche  bilden  and  die  wirksamen  AngrifiGspunkte  vermehren. 

Diese  Erzklumpen  müssen  frei  von  Quarz  sein  und  hinreichende 
Festigkeit  besitzen,  am  nicht  im  Feuer  zu  zerfallen,  aas  welchem  Grunde 
man  z.  B.  nicht  oder  wenigstens  nicht  jeden  Titaneisenstein  (ümenit) 
verwenden  kann.  Uebrigens  ist  der  letztere  aach  deshalb  nicht  gut  zu 
gebrauchen,  weil  die  Titansäure  die  Schlacke  so  schwerschmelzig  macht, 
dass  sie  nur  unvollkommen  beim  Zangen  ausgepresst  werden  kann. 
Schweissschlacke ,  welche  man  dadurch  gewinnt,  dass  in  dem  Schweiss- 
ofen  statt  des  Sandes  eine  mit  Erz  bedeckte  Eisensohle  angewendet  wird, 
soll  den  gleichen  Zweck  erfüllen  ^). 

Die  Mengenverhältnisse  sind  der  Regel  nach  folgende:  Anf  das  gla- 
sirte  Grundfutter  werden  nach  Entfernung  des  Eniezuges  150  bis  200  Kg 
beste  Puddelschlacke  oder  gerösteter  Thoneisenstein  geworfen,  worauf 
der  Ofen  sofort  wieder  geschlossen  und  langsam  gedreht  wird.  Sobald 
'  das  Erz  anföngt  klebrig  zu  werden,  wirft  man  dorch  das  Scbauloch  in 
den  Ofen  5  bis  8  Kg  Blechabschnitzel,  Drehspäne  und  dergleichen  Eisen, 
welches  sich  schnell  oxydirt  und  das  Erz  verschlacken  hilft.  Ist  das 
Erz  hiemach  ganz  geschmolzen,  so  wird  der  Ofen  zum  Stehen  gebracht, 
d|is  Kniestück  geöflnet  und  das  Stückerz,  im  Ganzen  etwa  150  bis  200  Kg, 
in  ganz  trocknen  Klumpen  eingebracht.  Die  Klumpen  sollen  8  bis  16  cm 
aus  dem  Bade  hervorsehen.  Erst  nachdem  das  Kniestück  geschlossen, 
werden  vermittelst  einer  Kratze  durch  das  Schauloch  die  Klumpen  gleich- 
massig  vertheilt  und  das  Bad  erstarrt  nun.  In  derselben  Weise  wird 
nach  jedesmaliger  Drehung  des  Ofens  um  einen  Winkel  von  20  bis  36^ 
wiederholt  verfahren,  so  dass  der  Querschnitt  des  Herdraumes  ein  Polygon 
wird.  In  den  Fällen,  in  denen  die  hinreichende  Stärke  des  Futters  beim 
ersten  Aufschmelzen  nicht  erreicht  worden  war,  giebt  man  unter  ganz 
denselben  Yorsichtsmaassregeln  Nachsätze  von  Schlacke«  Während  des 
ganzen  Processes  des  Ausfütterns  muss  stets  für  starke  Kühlung  der 
Ringe  Sorge  getragen  werden. 

Der  Ofen  enthält  nach  Vollendung  des  Futters  im  Innern  eine  mehr- 
seitige (meist  5-  bis  S-seitige)  prismatische  Gestalt  oder  genauer  aus- 
gedrückt die  eines  polygonen  EUipsoids. 

Snelus^)  schlägt  vor,  da  wo  man  sich  geeignete  Erze  nicht  ver- 
schaffen könne,  zu  diesem  Zweck  Schroteisen  oder  sogar  Puddelluppen 
zu  oxydiren  und  so  ein  geeignetes  Material  zu  erzengen. 

Dasjenige  Ei^,  welches  sich  am  besten  zur  Herstellung  des  Schlacken- 
bades bewährt  hat,  ist  ein  in  grossen  Mengen  aus  Bilbao  in  Spanien 
verschiflFter,  theilweis  zersetzter  Rotheisenstein. 


^)  Diese  Angabe,  welche  zuerst  von  Snelns  gemacht  ist  (confr.  Bodmer, 
Mittheilnngen  über  das  mechanische  Puddelu  nach  Danks,  2.  Heft,  8.  6),  ist 
deshalb  zweifelhaft,  weil  eine  solche  Schlacke  eine  sehr  geringe  Festigkeit  hat, 
sich  Häher  leicht  zerdrücken  lassen  und  abspringen  wird.  —  ^)  Loc.  cit 


Das  Puddeln.  305 

Derselbe  enthält  im  rohen  Zustande: 

Eisenoxyd     .    .* 72'322 

Thonerde 1042 

Manganoxydul  (oxyd?) 1*201 

Kalkerde 3*274 

Magnesia 0*171 

Schwefel Spur 

Phosphorsäure 0-089 

Kieselsäure 5*054 

Kohlensäure 4*150 

Chemisch  gebundenes  Wasser    .   .  4*240 

Hygroskopisches  Wasser 7*770 

99*313 
Metallisches  Eisen 50*63 

Als  Stückerz  dagegen  hat  sich  der  sehr  feste  Rotheisenstein  vom 
Eisenberg  (Iron  Mountain)  in  Missouri  am  besten  gezeigt.  Er  ist  ein 
beinahe  reines  Eisenoxyd. 

Es  konnte  nicht  ausbleiben,  dass  der  Ruhm,  den  Danks  erntete, 
Andere  nicht  schlafen  liess.  Ja  man  suchte  Danks,  nachdem  derselbe 
^  Verfahren  den  Engländern  verkauft  hatte,  sein  Patentrecht  streitig 
m  machen,  nur  um  die«  Abgaben  an  denselben  zu  ersparen.  Die  meisten 
Veränderungen  oder  Verbesserungen  späterer  Apparate  beziehen  sich  in- 
«losen  nur  auf  die  Form  des  Ofens  oder  auf  die  Feuerung«  Der  wich- 
Hf4e  Punkt,  die  Zusammensetzung  des  Futters,  ist  überall  beibehalten 
worden.  Hier  werden  nur  diejenigen  weiteren  Apparate  Erwähnung  fin- 
<ien,  welche  praktische  Resultate  geliefert  haben  oder  solche  versprechen. 
Besonders  sollen  Versuche  übergangen  werden,  welche  jedenfalls  Rück- 
^luitte  zu  einem  bereits  überwundenen  Standpunkte  sind,  wie  z.  B.  der 
Vorschlag  Bodmer's^),  eine  Mischung  von  Thon  und  Grafit  anzuwen- 
<ien,  welche  jedenfalls  im  wesentlichen  die  Nachtheile  der  von  Menelaus 
vergeblich  versuchten  feuerfesten  Massen  theilen  würde. 

Speiicer*B  Ofen.  Unter  den  Nachfolgern  Danks'  ist  zuvörderst 
"Spencer  zu  erwähnen^),  welcher  in  West  -  Hartlepool  -  Hütte  Oefen 
errichtete,  die  der  Form  nach  sich  ziemlich  genau  an  den  von  Mene- 
'sag  anschliessen.  Indessen  ist  der  Mantel  aus  einem  vierseitigen  Prisma 
^bildet,  dessen  Seitenwände  aus  hohlen  eisernen  Kästen,  je  12  auf 
;Her  Seite,  bestehen  und  von  gusseisemen  Scheiben,  an  die  sie  ange- 
"^hraabt  sind,  getragen  werden.  Die  Kästen  werden  einzeln  mit  ge- 
'bmolzener  Puddelschlacke  gefüllt,  dann  zusammengefügt  und  bei  lang- 
^er  Rotation  mit  in  einem  besonderen  Ofen  vorher  eingeschmolzener 
^nddelschlacke  gekittet.     Die  innere  Form  ist  ein  gegen  die  Drehungs- 

*)  Bericht  der  deutschen  chemischen  GeBellachaft  1873,  8.  684.  —  2)  Engl- 
a«^Dg  1872.  XIII,  S.  244. 

^*rcy,  MeUllorgie.  n.  Abthl.  3.  oq 

( W e  d d  i  n  g,  Schmiedeisen  u.  Stahl.) 


306 


Das  Frischen. 


axe  Bchief  liegendee  Prisma.  Der  Ofen  ersolieint  complicirter  als  der  ein- 
fache Danks'sche  Ofen,  in  welchem  die  Kästen  darch  die  Bippen  gebil- 
det werden  and  !n  dem  man  durch  verachiedene  Höbe  der  Rippen,  venu 
erforderlich,  einen  ebenso  geformten  Innenraam  herstellen  kann,  wie  im 
Ofen  von  Spencer. 

Seilers'  Ofen.  Nicht  unwesentlich  hat  William  Seilers  in  Phi- 
ladelphia den  rotirenden  Ofen  umgestaltet.  Seilers  hat  seioen  Ofen, 
in  ähnlicher  Weise  wie  Siemens  den  Reductionsofen  (vergl.  S.269),  nar 
mit  einer  einzigen  Oeffnong  zam  Ein-  und  Aasgange  der  Flamme  ver- 
sehen. Von  der  arsprünglich  beinahe  kugeliormigen  Gestalt *)  iat  Sei- 
lers später  auf  die  bekannte  cylindriscbe  oder  ellipsoidiscbe  zurück- 
gegangen. 

Der    Apparat,    welcher    auf   der    Industrie -Ausstellung    sn   Wien 


1873  in  gangbarem  Modelle  vertreten  war,  ist  in  den  Figuren  109  hia 
111  nach  der  Patent-Specification  *)  abgebildet. 

Das  Pnddelgefasa  A  (Fig.  109,  HO  und  111)  ist  aus  Blech  herge- 
stellt, cyllndriBch  mit  coniachen  Enden  a,  welche  nach  innen  gebogen 
zwei  ringförmige  Flächen  bilden,  deren  jede  geeignet  fdr  die  Aufnahme 
des  angeschraubten  Triebrades  B  ist,  so  dass  das  Geßas  beiderseitig  ge- 
braucht werden  kann.  Das  offene  Ende  des  Gefasses  ist  mit  einem 
scbmiedeisemen  Ringe  h  (Fig.  109)  aasgerüstet,  der  seinerseits  den  aus 
Stahl  hergestellten  Gleitring  c  trägt,  sowie  den  Dichtungsring  t\  mit 

i   A.    D.  1872,  14,  Jitni,  No.   1799.  —  *)   A.  U. 


Das  Puddeln. 

Fig.    110.     (SelUpi'  Ofen.    Ohm  Aniicht.) 


308 


Das  Frischen. 


welchem  das  Gefäfls  an  die  Feaerzflge  anliegt.  Rippen  dienen,  wie 
beim  Danka'Bcben  Ofen,  zum  Halten  des  Fntters  C,  ebenso  der  vor- 
springende Ring  d'  an  der  gescblosienen  Seite  des  Gefässes.  Der  hohle 
Boden  y/'  von  sphärischer  Gestalt,  anf  dem  das  Triebrad  B  festgekeilt 
ist,  trägt  den  gleichfalls  bohlen  Zapfen  ee'.  Beides  ist  durch  das  ver- 
mittelst des  Doppelrohres  hh',  welches  festliegt,  ans  dem  Robre  t  eintre- 
tende Waaser  gekühlt.  Die  Schranbe  j  sichert  die  Stellung  des  Zalei- 
tnngerobres. 

Am  geschloaaenen  Ende  rubt  das  Gefass   mit  dem  Lagerbocke  D 


auf  dem  Rahmen  6  (Fig.  110),  während  es  am  offenen  Ende  auf  den 
TOß  demselben  Rahmen  getragenen  Gleitrollen  k  (Figuren  110  nnd  111) 
liegt.  Der  Rahmen  G  rnht  an  drei  Stellen  auf,  nilmlich  auf  dem  Dreh- 
zapfen^und  den  zwei  Rädern  7und/',deren  Axen  radial  zu  den  Zapfen 
liegen,  so  dass  sich  das  Gefäss  leicbt  um  den  geuannten  Zapfen  drehen 
läast.  Die  Construction  ist  so  gewählt,  dass  sich  das  Gefass  ohne  Schwie- 
rigkeit zn  einer  rechts-  oder  linksseitigen  Bewegung  ändern  lässt,  wobei 
nnr  der  Rahmen  umzudrehen  ist.  Die  beiden  Lagerböcke  I' (Fig.  1 11) 
tragen  die  Excentrika  n,  durch  welche  die  Fahrräder  entlastet  and  das 
GefasB  während  der  Arbeit  festgestellt  werden  kann.  Es  geschieht  dies 
rermittelst  der  Handhabe  n'. 


Das  Puddeln. 


309 


Eine  kleine  gleichfalls  mit  dem  Rahmen  G  fest  verbundene  Zwil- 
lin^dampfmaschine  L  bewegt  darch  Lenkstange  und  Krummzapfen  das 
Getriebe  M,  welches  seine  Bewegung  auf  das  Zahnrad  N  überträgt. 
Duselbe  läuft  entweder  lose  auf  der  Welle  N*,  oder  kann  durch  p'  mit 
derselben  verkuppelt  werden,  worauf  es  das  am  Ende  befindliche  Rad  P, 
hs  Getriebe  B  und  das  Gefass  in  Umdrehung  bringt.  Die  Welle  JV 
ruht  in  den  Lagern  0  und  0\     Das  Rad  N  kann  nun  aber  auch  durch 


Fig.  113. 


i9 


Seilers'   Ofen  mit  Keueniiig.    Obere  Anaicht. 


I>«'riitn;ter  lü 


2  Meter. 


ö  0  1 

Maasustab  für  die  Figuren  112  bis  114. 

Heben  des  Rahmens  G^  mit  dem  Getriebe  R  in  Verbindung  gesetzt  wer- 
*ien  und  dadurch  die  Bewegung  des  Rahmens  und  somit  des  ganzen  Ge- 
&«e8  veranlassen.  Die  Aus-  und  Einrückung  zu  dem  einen  oder  ande- 
f'^n  Zwecke  geschieht  von  dem  Maschinenwärter  vermittelst  eines  klei- 
D^'n  Handhebels. 

Dampf  und  Wasser  nehmen  ihren  Weg  durch  den  Drehzapfen  und 
▼ertheilen  sich,  nachdem  sie  in  Leitungsrohren  parallel  der  Axe  des  Ge- 
^*Me«  entlang  geführt  sind,  durch  t,  /  und  f. 


310 


Das  Frisclien. 


Die  Feuerung  and  der  AnBchlnsa  deBOfene  an  dieselbe  geht  ans  den 
Fignren  112  und  114  hervor.  Dub  Gas  wird  in  dem  Generator  D  er- 
zeugt. Derselbe  besteht  ana  drei  durch  Scheidewände  im  Aschenfall 
getrennten  Abtheilangen  '),  deren  jede  mit  einem  geneigten  Rort  c  ver- 
sehen ist,  durch  Klappen  a  beschickt  nnd  durch  die  ThOr  e  gereinigt 
werden  kann. 

Daa  Gas  geht  durch  den    mit  Schieber  versehenen  Kanal  1:  su  dem 


Apparate,  kann  aber  auch  di. 
Falle  gelangt  es  zuvörderst 


Esse  geleitet  werden.     Im  ersten 
die  Staub-  und  Condensationskammer  F 


;l  nach  1  —  1  (Fi«.  HS). 

und  daraus  durch  den  senkrecbten  Kanal },  in  dem  sich  ebenfalls  ein  Ven- 
til 0  befindet.  Die  Verbrenn uugslnft  nimmt  ihren  Weg  durch  das  von 
den  abziehenden  Gasen  erhitzte  Kohrsyiitem  m  m,  geht  dann  in  die  Sammel- 
kammer  £nnd  darauf  durch  den  senkrechten  Kanal  n  (Fig.  113),  um  durch 
drei  Oeffnungen  unterhalb  des  Gsszutritts  (Fig.  114)  in  das  Puddelgeßss 
B  zu  gelangen.  Dort  wird  die  Hnuptbitze  des  Gasstroms  verbraucht 
und  die  die  Abhitze  enthaltende  Flamme  geht  durch  den  Kanal  q  abwfirt«, 
umspült  die  Heizrohren  der  Verhrennungsluft  und  kann  noch  zur  Hei- 
zung eines  Dampfkessels,  welcher  der  Ofenmaschine  den  Dampf  liefert, 
verwendet  werden,  ehe  sie  in  den  Schornstein  E  gelangt.  Die  Ventile  i* 
dienen  zur  Regnlirang  des  Gas-,  t'nudi  zur  Regulirung  des  Loftetroms. 

']  Dieselben  Lnbeu  den  Zweck,  eine  gleichmäaaige  VertbeUungp  <Iea  Erzea- 
gungswindea  Uerbeizurdbren,  und  eine  Reinigang  der  einzelneu  Äbtheilnngeii 
ohne  BetriebBunterbrec^nng  zu  gestatten. 


Das  Puddeln.  311 

Wird  der  Ofen  von  der  Feuerung  abgezogen,  so  würden  die  Grftse 
ins  Freie  strömen  oder  direct  zur  Esse  gehen  müssen,  also  in  dieser  Zeit 
keinen  Dampf  erzeugen  können.  Um  dies  zu  verhindern  hat  Seilers 
die  ebenso  eiiifache  wie  sinnreiche  Erfindung  gemacht,  in  dieser  Zeit 
eine  an  der  Krahnstange  y  befestigte  schalenförmige  Klappe  C  vor  die 
Gasausströmungsöffnung  zu  bringen.  Dieselbe  überdeckt  sowohl  Gas-  und 
Lofteintritts-,  als  Flammenausströmungsöffnung.  Sie  ersetzt  also  den 
(jfen.  Generatorbetrieb  und  Dampferzeugung  erleiden  keine  Störung,  so- 
b&Id  nach  Entfernung  des  Ofens  diese  Klappe  vorgesetzt  ist.  Die  Stellung 
des  abgedrehten  Ofens  ist  in  Fig.  113  mit  punktirten  Linien  angegeben. 

Seilers  füttert  das  Gefäss  mit  einem  Gemenge  von  100  Yolumthei- 
l«n  Erzklein,  20  Theilen  hydraulischem  Cement  und  18  Theilen  Wasser- 
glas in  circa  1  cm  Dicke  aus,'  überzieht  das  Futter  bei  Rothglut  mit 
flüssiger  Schlacke  und  setzt  Stückerz  zu,  bis  eine  Kruste  von  circa 
2  cm  Dicke  entstanden  ist.  Der  Einsatz  beträgt  eine  Tonne  Rohelsen, 
▼elches  flüssig  aus  dem  Kupolofen  eingetragen  wird.  Der  Ofen  macht 
S  Umdrehungen  pr.  Minute.    Das  Eisen  soll  in  30  Minuten  gar  werden  ^). 

Pr.  Tonne  Eisen  sind  angeblich  175  bis  200  Kg  Erze  erforderlich, 
vas  hauptsächlich  eine  Folge  der  vielfachen  Reparaturen  bei  der  schnel- 
ien  Abnutzung  des  Futters  ist.  Jeder  Ofen  wird  durch  1  Mann  und 
I  Hülfsarbeiter  bedient. 

Die  Erfahrung  wird  lehren,  ob  der  genial  erdachte  und  sinnreich  durch- 
coostruirte  S  e  11  e  r  s  ^  sehe  Apparat  für  die  Praxis  nicht  viel  zu  theuer  ausfallt. 

HouFSon  und  Thomas'  Puddelofen.  Der  Puddelofen  von  How- 
§011  und  Thomas  hat  als  Herdeinen  aus  zwei  abgestumpften  Kegeln  zu- 
sammengesetzten rotirenden  Ofentheil  ^) ,  was  den  Vortheil  bieten  soll, 
das  Eisen  in  die  in  der  Mitte  entstehende  Rinne  des  Herdes  zusammen- 
ziehen und  kleinere  Luppen  erzeugen  zu  können. 

Crampton's  rotirender  Puddelofen  3).  Der  Ofen  besteht  aus 
einem  rotirenden  Cylinder,  welcher  dijirch  einen  ringförmigen  Vorsprung, 
ziemlich  in  der  Mitte  seiner  Längsstreckung  in  zwei  Kammern  getrennt 
iit  Der  ganze  Mantel  ist  hohl  und  wird  durch  Wasser  gekühlt.  Ein 
an  einem  langen  Arm  befestigtes  bewegliches  Fuchsstück  ist  zwischen 
Ofen  und  feststehendem,  rechtwinklig  zur  Ofenaxe  angelegtem  Fuchs- 
Icanal  eingeschaltet.  Wesentlich  ist  die  Einführung  von  Kohlenstaub 
und  Luft  durch  Röhren,  welche  in  das  dem  Fuchs  entgegengesetzte  im 
ibrigen  ganz  geschlossene  Ende  des  Cylinders  einmünden.  Sie  sind 
schräg  nach  der  Peripherie  gerichtet,  damit  die  durch  die  Verbrennung 
^neogten  Ströme  sich  an  den  Wandungen  brechen  und  gut  mischen. 
iHe  erste  Kammer  dient  daher  lediglich  als  Verbrennungsraum  und  die 

^)  Officieller  österreichischer  Aasstellungsbericht:  Das  Hüttenwesen,  Be- 
neht  von  Kupelwieeer,  S.  5.  —  ^)  Journal  of  the  Iren  and  Steel  Instit. 
i«2  p.  102.  —  »)  Speciflcation  A.  D.  1872.  28.  März,  No.  931  von  Thomas 
Kassel  Crampton. 


Flaaime  wird  erst,  nachdem  sie  durch  die  Verengnng  des  Ofena  hindarch 
in  die  zweite  Kammer  geströmt  ist,  zam  Puddelo  verwerthet '). 


Anfangs  beabsichtigte  Danks  das  Roheisen  im  Ofen  selbst  einzn- 
Bchmelien;   der  Brennmaterialaufwand  fiel  dabei   aber  sehr    hoch    ans 
Fig.  116. 


Swaln'i  Kapalofen     Vaituvlichiutl 

und  das  Ofenfutter  wurde  durch   die  bei  der  Rotation    an&chlagenden 


Das  Puddeln. 


313 


fiobelten stocke  Bchnell  zeratört.  Die  engliacha  CommigHioii  hatte  gefnn- 
d«i,  dasi  znin  Schmelzen  eines  Satzes  von  circa  300  Kg  30  bis  50  Mi- 
mten gebraucht  würden,  wab  eine  sehr  lange  Zeit  ist.  Man  ist  daher 
!pit«r  dazD  übergegangen,  das  RnheiseD  sofort  im  flüBsigen  Zustande 
umvenden.  Man  benutzt  einen  Kapolafen  mit  Sammelherd  und  zwar 
^npts£chljch  die  Ton  Josiah  Swain  vorgeschlagene Modification,  welche 
Ji  den  Figuren  115  und  116  ')  dargestellt  ist.  Der  Schmelzschacht  hat 
MM  geneigte  Ofensohle  l,  aber  welcher  die  Formen  c  den  Wind  einhla- 
^n-  Das  geschmolzene  Eiaen  sammelt  sich  in  dem  Reservoir  e,  in  wel< 
'bei  CS  dai'ch  die  beiden  Kanäle  d  gelangt.  Dia  Verbrennuogsprodacte 
täüocn  durch  dos  Reservoir  e  nnd  den  Kanal  t  in  die  Essa  l  entweichen 
"li  to  das  Eisen  bis  zn  seinem  Gebrauche  heiss  erbalten,  davon  aber 
Mcb  leicht  dnrch  die  Schieber  k  abgesperrt  werden.  /,  ist  die  Abstichs' 
'i&mDg,  h  ein  Schlackenloch. 

Saelas'yhat  die  Rt^sultate  des  Versucbspaddelns  unter  den  Augen 
Fig.  116. 


SwiIb'i   Kupnh.fc 


«'  englischen  Commission  in  Cincinnati  in  kritischer  Weiae  znaamnien- 
'«rtellL     Hiemach  ergieht  sich  Folgendes: 

Das  Roheigen  wurde  in  den  noch  von  der  vorigen  Hitze  warmen 
'rftn  mit  einer  beträchtlichen  Menge  Stocksohlacke  und  Walzsinter  ein- 
."«etri.    Eine  Durcbschiiittsprabe  der  Schlacke  enthielt: 

^«° :.9-5  Proc. 

TnlSriiche  SubaUnzen  (znm  ETÖ""ten  Theil  Ziegelstücke  etc.)   .  U-*      , 

"*^bor 104    __ 

^^tttl 0-20    , 

')  Bodmsr,  Heft  DI,  Taf,  U.  —  ^)  Um.  cit. 


314  Das  Frischen. 

Unter  dem  Eisen  ist  etwa  1*40  Proc.  im  metallischen  Znstande  ent- 
halten. 

Im  Ganzen  wurde  nahezu  das  Doppelte  ^)  an  Garschlacke  und  Walz- 
sinter verbraucht,  als  beim  Processe  gewonnen.  Man  hätte  hiernach 
nöthig,  anderweite  Garschlacke  herbeizuschaffen.  Je  mehr  man  davon 
zusetzt,  um  so  weniger  wird  durch  den  chemischen  Verlauf  das  Futter 
eingegriffen. 

Ist  das  Eisen  ganz  geschmolzen,  so  wird  ein  Wasserstrahl  gegen 
die  hinabgehende  Seite  des  Futters  gespritzt,  um  die  Schlacke  abzu- 
kühlen, die  sich  so  besser  mit  dem  Eisen  mischen  kann.  Die  Zeit  vom 
Beginne  des  Einschmelzens  bis  hierher  (etwa  10  Minuten  nach  vollendetem 
Einschmelzen  bei  grauem,  nur  2  Minuten  bei  weissem  Roheisen)  ent- 
spricht dem  Feinpro cesse,  während  dessen,  wie  immer,  Silicium  und 
Mangan  oxydirt  werden.  Diese  Oxydation  geschieht  hier  nur  unter- 
geordnet durch  die  Luft.  Es  giebt  vielmehr  hauptsächlich  das  Futter  und 
das  zugesetzte  Eisenoxydoxydul  den  Sauerstoff  unter  Reduction  zu  Eisen 
ab  um  Kieselsäure  und  Manganoxydul  zu  bilden.  Während  dieser  Zeit 
dreht  sich  der  Ofen  nur  1  bis  2  mal  in  der  Minute  um. 

.  An  der  aufsteigenden  Wandung  bemerkt  man  bald,  dass  das  Eisen 
sich  verdickt.  Dann  beginnt  das  Kochen.  Der  Wasserzufluss  wird  ab- 
geschlossen, das  Abstichloch  für  die  Schlacke  geöffnet,  das  Feuer  ver- 
stärkt und  die  bald  ganz  flüssig  gewordene  Schlacke  je  nach  Bedarf 
entfernt.  Oft  muss  der  Puddler  durch  Zurückschieben  des  Metalls  nach 
der  Feuerbrücke  zu  (Pressen)  das  Aussaigem  der  Schlacke  unter- 
stützen. Gewöhnlich  lässt  man  nur  so  viel  Schlacke  im  Ofen,  dass  das 
Eisenbad  schwach,  aber  vollständig  davon  bedeckt  ist. 

Nach  erfolgtem  Schlackenabstich  wird  die  Oeffnung  wieder  mit 
einem  Stück  Thon  geschlossen  und  der  Ofen  in  Bewegung  gesetzt  (6  bis 
8  Umdrehungen  pr.  Minute  ^).  Man  heizt  so  stark  wie  möglich  bis  sich 
das  Eisen  zu  setzen  und  in  Klumpen  zusammenzubacken  beginnt.  Hier- 
mit ist  das  Ende  der  Rohfrischperiode  erreicht.  Man  schliesst  den 
Zug  und  feuert  gelinder.  Sobald  das  Eisen  grössere  Ballen  bildet,  womit 
das  Ende  der  Garfrischperiode  erreicht  ist,  hält  man  den  Ofen  auf  kurze 
Zeit  an  und  lässt  ihn  dann  der  Regel  nach  noch  5  bis  6  mal  langsam 
(2  bis  3  mal  pr.  Minute)  umdrehen,  um  der  erhaltenen  Luppe  hinreichende 
Consistenz  zu  geben.  Will  man  mehrere  Luppen  erzielen,  so  muss 
man  Handarbeit  zu  Hülfe  nehmen,  um  das  Eisen  zu  theilen,  und  nachdem 
dies  geschehen,  den  Ofen  schnell  umlaufen  lassen. 

Die  G-ezähe,  welche  zur  Bedienung  des  Ofens  gehören,  bestehen  in 
einem  grossen  Einsatzlöffel,  der  den  ganzen  flüssigen  Satz  nebst  Gar- 
schlacke hält  und  einen  3  m  langen  Stiel  hat.    Er  wird  mit  Hülfe  eines 


1)  18'5 :  34*6.  —  *)  Nur  wenn  das  Kochen  jetzt  nicht  energisch  eintreten 
will,  mus8  man  noch  weiter  mit  Wasser  kühlen. 


Das  Puddeln.  315 

DrebkrahiiB,  der  vor  jedem  Ofen  steht,  gehoben,  nachdem  der  Stiel  in 
eioen  an  einer  Kette  hängenden  Haken  gelegt  ist.  Zum  Heransnehmen 
der  fertigen  Luppe  dient  eine  Anszi  eh  gäbe  1,  welche  man  zuvörderst 
äof  die  hohe  Kante  stellt,  worauf  der  Ofen  noch  eine  Dritteldrehung 
■aehen  mnss ,  so '  dass  die  Luppe  auf  die  Gabel  rollt.  Die  beladene 
Gtbel  wird  dann  mittelst  Krahns  angehoben,  herausgezogen  und  seit* 
Tirts  gedreht,  wodurch  die  Luppe  auf  eine  Transportgabel  lallt.  Mit 
Üeaer  wird  sie  zur  Lnppenqnetsche  gebracht ;  sie  besteht  aus  einem  star- 
ken, nach  oben  gebogenen  und  mit  einem  langen  Stiele  versehenen  Dop- 
peihaken,  ist  in  einer  Kette  aufgehangen  und  Iftuft  mittelst  Rollen  auf 
einer  Hangeschiene. 

Zwei  Mann  handhaben  mit  dieser  Gabel  die  Luppe  ganz  leicht. 


Chemische  Vorgänge. 

S nein 8  giebt  eine  Reihe  Analysen  über  den  Verlauf  der  Arbeit  im 
rotirenden  Puddelofen  bei  Verwendung  verschiedener  Roheisensorten. 


Eisen .  .  • 
Graflt  .  . 
Kohlenstoff 
BiÜeium  . 
Schwefel  • 
Phosphor  . 
Mangan 
Titan     .  . 


I. 

A.    Gleveland 

-Boh 

eisen  ^). 

a. 

b. 

c. 

d. 

e. 

f. 

:  93-19 

95-03 

96-46 

98-08 

98-39 

97-13 

.    1-38 

— 

— 

— 

— 

— 

.     1-45 

2-83 

2-8 

1-17 

0-15 

0-15 

.     1-24 

0-82 

0-20 

0-05 

0*98 

0-14 

.    0-11 

0-09 

— 

— 

— 

0-04 

.    1-49 

0-91 

0-^ 

0-52 

0-45 

0-47 

.    0-63 

— 

— 

— 

— 

0-14 

.     — 

.. 

^— 

— 

— > 

0-94 

a.  ist  das  ursprüngliche  Roheisen,  b.  dasselbe  nach  dem  Einschmelzen, 
c.  das  Eisen  10 Minuten  später,  d.h.  20 Minuten  nach  dem  Einschmelzen, 
e.  die  Luppe,  f.  der  Luppenstab  (Rohstab). 


B.     Paddelschlacke. 

g.  h. 

Eisenozydul —  56*57 

Eisenozyd •    .   .   .   .  —  6*85  • 

Kieselsäure 
Titanozyd 

Phosphorsäure 2'35  2-77 

Schwefel 0-38  0-21 


2l-54f  «-7" 
118-50 


g.  ist  die  Schlacke  aus  der  Feinperiode  vor  dem  Abstechen,  h.  solche 
DAch  beendetem  Processe;  in  ersterer  ist  das  Eisen  nicht  bestimmt 
vorden. 


*)  Vergl.  Abthl.  U,  8.  807. 


316  Das  Frischen. 

Es  wurde  noch  folgende  Prohe  vorgenommen :  Aas  dem  Lappen- 
stabe erhaltene  Bohrepäne  wurden  im  Stahlmörser  serstossen  und  ab- 
gesiebt. Es  ^eigt  der  gröbere  metallische  Theil  i  und  das  im  Tiegel  am- 
geschmolzene  feinere  Eisen  A;  folgende  Zusammensetzung: 

i.  k. 

Eisen 9954  — 

Siücium —  0-56 

Schwefel 0*29  — 

Phoßphor 0-43  0-43 

Der    Luppenstab    bestand    daher   nach    Snelus    aus    95*92  Proc. 

Eisen  mit: 

Eisen 94*69  Proc. 

Silicium 0*56     „ 

Schwefel      0*26     „ 

Phosphor 0*41      , 

und  4*52  Proc.  Schlacke  mit: 

Eisenoxydul 3*12  Proc. 

Schwefel 0*01 

Phosphorsäure 0*14 

Kieselsäure 0*33 

Titanoxyd 0*92      „ 


n 
n 
» 


IL 

Roheisen   von  Coneygree. 

a.  b.  c.  d.  e.  f. 

Eisen 93*29  95*68  96*55  95*75  98*43  89*32 

Grafit 2*74  —  —  —  —  — 

Amorpher  Kohlenstoff    .  0*16  2*55  0*27  —  —  — 

Silicium 2*53  0*92  0*07  0*38  0*19  0*91 

Schwefel 0*13  0*11  0*29  0*05  —  — 

Phosphor 0*63  0*36  0*18  0*25  0*22  0*39 

Mangan 0*92  0*43  0*05  0*16  —  — 

Titanoxyd —       —  —  1*20  0*32  2*52 

Hiervon  ist  a.  das  Materialroheisen,  b.  dasselbe  nach  dem  Einschmel- 
zen, c.  das  Eisen  5  Minuten  später,  d.  Luppenstab  mit  bemerken swertb 
viel  Titan  (Titanoxyd),  e.  grobe,  f.  feine  Substanz  des  Luppenstabes 
nach  dem  Stossen  und  Absieben,  die  letztere  mit  sehr  viel  Schlacke,  wie 
der  Gehalt  an  Titanoxyd  zeigt.  Das  Einschmelzen  hatte  eine  ganze 
Stunde  gedauert,  daher  war  schon  hierbei  ein  sehr  grosser  Theil  von  Si- 
licium oxydirt  und  die  eigentliche  Feinperiode  demgemäss  auf  5  Minu- 
ten verkürzt  worden.  Die  Luppenstabe  enthielten  in  Folge  des  unvoll- 
kommenen Zängeapparates  viel  Schlacke,  die  sogar  mit  blossem  Auge 
auf  dem  Bruche  erkannt  werden  konnte. 


Das  Puddeln.  317 

IIL 

A.    Eoheisen  von    Derbyshire  ^), 

a.  b.  c.  d.  e. 

Eisen 92*51  95*68  97*75  98*07  96*68 

Graftt 2*75  —  —  —  — 

Amorpher  Kohlenstoff  ....    0*36  2*90-  1*35  0*15  — 

Silicium 2*15  0*46  0*17  0*22  0*38 

Schwefel 0*02  0*01  —  ~  0*049 

Phosphor 1*04  0*51  0*33  0*23  0*21 

Mangan 1*00  0*14  0*03  —  0*06 

Titanoxyd —  —  0*13  0*52  1*11 

a.  ist  das  Materialroheisen,  b.  das  Eisen  8  Minuten  nach  dem  Ein- 
schmelzen, ehe  die  Schlacke  abgelassen  wurde;  c.  20  Minuten  nachher; 
da  der  Ofen  kalt  ging  und  das  Futter  sehr  mitgenommen  war,  dauerte 
(iie  Eochperiode  länger  als  gewöhnlich ;  d.  zeigt  die  Zusammensetzung 
eines  Theils  der  Luppe,  e.  die  des  Luppenstabes. 

B.     Schlacken. 

f.  g. 

Eisenoxydul 54*55  52*05 

Eisenoxyd 4*30  3*86 

KicÄelsäure 17*57  11*87 

Titanoxyd 12*40  14*80 

Schwefel 0*25  0*16 

Phosphorsäure 3*97  2*10 

f.  entpricht  der  Zeit  nach  b.  und  ist  von  der  abgelassenen  Schlacke 
^otnommen;  g.  ist  die  Schlacke,  welche  mit  der  Luppe  aus  dem  Ofen 
^^m.  Nimmt  man  an,  dass  die  im  Luppenstabe  mechanisch  eingemengte 
^Uacke  die  Zusammensetzung  yon  g.  habe,  so  würde,  wenn  man  den 
r^p. Gehalt  an  Titan  zum  Anhalten  nimmt,  seine  Zusammensetzung  sein: 

53"54  Proc.  Eisen  mit: 

Eisen 93*35    Proc. 

Schwefel 0*04       „ 

Phosphor 0*15       „ 

^43  Proc.  Schlacke  mit: 

Eisenoxydul 4*28  Proc. 

Schwefel 0*01       „ 

Phosphorsäure 0*15      „ 

Kieselsäure 0*88       „ 

Titanoxyd 111       „ 

^^  das  Eisen ,  frei  von  Schlacke,  würde  bestehen  aus : 

Eisen 99*80  Proc. 

Schwefel 0*4       , 

Phosphor 0*16     „ 

^)  VergL  Abthl.  H,  S.  809. 


1 

318  Das  Frischen. 

IV. 

A.    Strahliges  Boheisen  von  Wales ^). 

Dieses  Roheisen  ist  sehr  unrein,  da  es  fast  ansschliesslich  aus  Pud- 

del-   and  SchweissofenscUacken    erhlasen    ist;    es    ist  ein    eigentliches 

Schlackenroheisen,  mit  hohem  Phosphor-  und  Grafitgehalt,  daher    sehr 

gr&n.    Das  erzielte  Schmiedeisen  war  dennoch  von  guter  Beschaffenheit, 

nur  etwas  rothhrüchig,  w&hrend  man  eher  Kalthruch  hStte  erwarten 

sollen. 

a.  b.  c.  d. 

Eisen 93*88  97'47  98*83  — 

Graflt 2-31  —  —  — 

Amorpher  Kohlenstoff    .     —  1*29  —  — 

Bilicium 0-89  0-18  017  033 

Schwefel 0*76  0'25  0*07  0-06 

Phosphor 2-17  0-86  040  0*38 

Mangan 0*12  —  —  0*06 

Titanozyd —  —  —  Spur 

a.  ist  das  Matenalroheisen,h.  dasselbe  nach  dem  Einschmelzen  in  37 
Minuten,  c.  das  Eisen  10  Minuten  später,  d.  der  Puddelstab.  Der  Titan- 
gehalt ist  kaum  mehr  wahrnehmbar. 

B.  Schlacke. 

Kieselsäure 24*77 

Schwefel 0*37 

Phosphorsäure 3*36 

Die  Probe  ist  3  Minuten  Tor  der  Eisenprobe  c.  genommen.  Auffal- 
lend ist  die  grosse  Menge  Phosphor. 

A^    Die  Luppenstäbe 
aus  zwei  anderen  Hitzen  desselben  Roheisens  hielten: 

a.      b. 

SiUcium 0*42  0*69 

Schwefel 0*09  0*08 

Phosphor 0*32  015 

Mangan  . 0*06  0*64 

B^.    Schlacke. 

Die  entsprechenden  Puddelschlacken : 

a.       b. 

Eisen —    54*85 

UnlösUche  Bestandtheiie 21*06  20*49 

Schwefel 0*42    0*38 

Phosphorsäure 4*28     4*22 


1)  Vergl.  Abthl.  II,  S.  813. 


Das  Puddeln.  819 

V. 

Frifichereirolieisen  aus  Wales. 

a.        b. 

Eisen 94*85      — 

Grafit —        — 

Amorpher  Kohlenstoff 2*5 1      — 

Silicium 1-09  0*31 

Schwefel 072  0*07 

Phosphor 0-75  0*23 

Mangan 0'20  0*03 

a.  ist  gewöhnliches  Frischereiroheisen  yonBowlais,  b.  der  daraus 
eneagt«,  sehr  sehnige  Lappenstab. 

VI. 

A.    Graues  Frischereiroheisen  aus  Wales. 

a.  b.  c.  d.  e. 

Eisen 92*88  98*28  98'69  92*83  98*03 

Gram 213  —  —  _-  — 

Amorpher  Kohlenstoff   ....    —  —  —  —  — 

Silicium 3*24  0*48  0*39  1*29  0*27 

Schwefel 0*10  0*02  —  —  — 

Phosphor 0*22  0*06  0*05  O'IÖ  0*06 

Mangan      0*42  0*07  —  —  — 

a.  ist  das  gutartige  graue  Materialroheisen,  welches  gegenwärtig 
ZQr  Blechfabrikation  benutzt  wird ;  b.  der  daraus  dargestellte  Luppen- 
*tab;  femer  c.  der  gröbere  und  d.  der  feinere  Theil  des  im  Mörser  ge- 
^tossenen  and  abgesiebten  Luppenstabeisens ,  endlich  e.  daraus  gezoge- 
ner Gitterdraht. 

B.    Schlacke. 

Eisenozydul 59*14 

Eisenozyd 20*94 

Tbonerde 1*76 

Manganoxydoxydul 1*21 

Kalkerde 0*25 

Magnesia 0*42 

Schwefel 0*33 

Phosphorsäuie 1*20 

Kieselsäure 1417 

Der  yerhältnissmässig  hohe  Gehalt  dieser  Schlacke  an  Phosphor- 
•-»are,  von  welcher  zwei  andere  Proben  resp.  1*1 3  und  1*67  ergaben, 
'ährt  nicht  aus  dem  Eisen  her,  sondern  aus  der  zugeschlagenen  Pnddel- 
"■•Uacke,  welche  in  diesem  Falle  durch  einen  reineren  Zuschlag  hätte  er- 
^zt  werden  müssen. 

Werden  die  Ergebnisse*  dieser  Analysen  mit  den  oben  angegebenen 
^erhältnisszahlen  combinirt,  so  erhält  man  das  theoretische  Ausbringen, 
»«"Iches  sich  bequem  mit  dem  wirklichen  Ausbringen  vergleichen  lässt. 


320  Das  Frischen. 

I.     Clevelandroheisen. 

Es  würde  redaciren  Kohlenstoff  .    3*18  X  6*22  =  19*77  Eisen 

Silicium    .    .    1*23  X  2-66  =   3*27       , 

Phosphor      .    1-49  X  3       =   4*47       „ 

dazu      Eisen  und  Mangan  er:  94*00      „ 


Zusammen     121*51  Gewthle.  Eisen, 


d.  h.  100  Kg  RoheiBen  müssten  121*51  Kg  regulinisches  Eisen  geben, 
wenn  im  Ofen  kein  Eisen  oxydirt  würde;  in  Wirklichkeit  erhielt  man 
121*33  Kg  Lnppenstäbe;  rechnet  man  davon  5  Proc.  auf  Schlacke,  so 
würde  das  Ausbringen  doch  immerhin  noch   116*63  Kg  betragen  haben. 

n.     Coneygreeroheisen 
sollte  sich  wie  folgt  verhalten: 

Es  giebt  Kohlenstoff.    2*74    X6*22=  17*04  Eiaen 
SUicium    .    .    2*25    X2*66=       5*98     , 
Phosphor      .    0*632  X  3       =       1*89     „ 

dazu         Eisen  und  Mangan  =:  94*20     , 


Zusammen  119*11  Gewtbln.  Eisen, 
d.  h.  100  Kg  Roheisen  müssten  118*87  Kg  Luppeneisen  geben  können. 

m.  Derbyshireroheisen. 

Es  giebt  Kohlenstoff.    3*11X6*22=  19*34  Eisen 

Silicium    .    .    2*15X2*66=  5*71      „ 

Phosphor      .     104  X  3       =  3*12      „ 

dazu  Elsen  und  Mangan  =  93*52      „ 


Zusammen  121*69  Oewthle.  Eisen, 
d.  h.  100  Kg  Roheisen  müssten  121*44  Kg  Eisen  geben  können. 

IV.    Strahliges  Roheisen  von  Wales. 

Es  giebt  Kohlenstoff.    2*31X6*22=  14*31  Eisen 

SiHcium    .    .    0*89  X  2*66  =  2*36  „ 

Phosphor     .    2*17X3       =  6*51      „ 

dazu    Eisen  und  Mangan            =  93*99      „ 


Zusammen    117*17  Gewthle.  Eisen, 
d.  h.  100  Kg  Roheisen  müssten  116*93  Kg  Luppeneisen  geben  können. 

V.    Frischereiroheisen  von  Wales. 

Es  giebt  Kohlenstoff.    2*51X6*22=  15*61  Eisen 

Silicium     .    .    1*09X2*66=  2*89     , 

Phosphor  .    .    0-66  X  3       =i  1*68      „ 

dazu    Eisen  und  Mangan  =  95*05     , 


Zusammen      115*23  Gewthle.  Eisen, 
d.  h.  100  Kg  Roheisen  müssten  IIÖ'OO  Kg  Luppeneisen  geben  können. 


Das  Puddeln.  321 

VI.    Graues  Frischroheisen  von  Wales. 

Es  giebt     Kohlenstoff    .  3'23  X  6*22  =    20*09  Eisen 
Silicium      .    .  3*23  X  2-66  =      8*58      „ 
Phosphor    .   .  0-21  X  3      =     0*63      „ 
dazii    Eisen  and  Mangan  =   93*3       „ 


Znsammen    122*;^  Gewthle.  Elsen, 
d.h.  100  Kg  Einsatz  würden  122*35  Kg  Lnppeneisen  geben  können. 


Oekonomische   Resultate. 

Obwohl  Dank«  und  mit  ihm  viele  Andere  einen  wesentlichen  öko- 
nomischen Yortheil  in  der  Anlage  rotirender  Puddelöfen  zu  erblicken 
glauben,  so  liegt  doch  die  Sache  gegenwärtig  noch  nicht  unzweifelhaft 
günstig.  Wo  man  hohe  Arbeitslöhne  zahlen  muss  und  reichlich  kiesel- 
saorefreie  oder  phosphorarme  reine  Erze  besitzt,  ist  an  dem  Erfolg  nicht 
zu  zweifeln.  Wo  aber  die  beiden  Bedingungen  nicht  zutreffen,  wird  noch 
oft  der  Handpnddelbetrieb  günstigere  Resultate  liefern.  So  zeigt  es  sich 
schon  jetzt,  daas  in  Zeiten  der  Lohnsteigern ng  der  Drehpuddelofenbetrieb 
an  Ausdehnung  gewinnt,  in  Zeiten  der  Lohnyerminderung  beschränkt 
werden  muBs. 

Lest  er  hat  die  Kosten  des  Processes  im  rotirenden  Ofen  mit  denen 
des  gewöhnlichen  Puddelns  verglichen.  Hiemach  ergeben  sich  für  100  Kg 
Paddelrohstäbe  folgende  Resultate: 

A.  Handpuddelofen. 

1.  Bobeiseu  102'5  Kg 11*32  Bmk. 

2.  Kohle  135  Kg 1*44      „ 

3.  Futtererze  40  Kg 0-90      „ 

4.  Lohn  des  Puddlers 1*10      „ 

5.  Zangen  und  Auswalzen 0*32      „ 

6.  Abnutzung  (Zinsen) 0'56      „ 

Summa  A.  pr.  100  Kg  Puddelstäbe  15*64  Bmk. 

B.  Botationspuddeln. 

1.  Boheisen  95  Kg 8*36  Bmk. 

2.  Kohle  110  Kg 1*26      „ 

3.  Futtererze  25  Kg 0*52      „ 

4.  Lohn  des  Pnddlers 0*50      „ 

i  Zangen  und  Auswalzen 0*42      „ 

^'  \  Wiedererhitzen 0*42      „ 

6.    Abnutzung  (Zinsen) 0*56      „ 

Summa  B.  pr.  100  Kg  Puddelstäbe        12*04  Bmk. 

Der  Preis  des  Roheisens  unter  B.  ist  geringer  als  unter  A.  angenom- 
men, am  auszudrücken,  dass  man  durch  jeneü  Process  billigeres  Eisen 
v«»rarbeiten  könne.     Würde  mau  den  gleichen  Preis  annehmen,  so    kn- 

P«rcy,  BCeUUurgie.  II.  Abihl.  3.  Ol 

(W«dding,  8chini8dei«eu  n.  BUhl.) 


322  Das  Frischen. 

men  10  Rmk.  49  Pf.  für  Robeisen,  also  in  Summa  14  Rmk.  17  Pf.  und 
wenn  man  den  Aufwand  an  Zinsen,  wie  wohl  richtiger,  auf  2  Rmk.  3  Pf. 
setzt,  in  beiden  Fällen  15  Rmk.  64  Pf.,  d.  h.  ein  gleicher  Preis  heraus. 
Jones  ^)  kommt  zu  ähnlichen  Resultaten;  er  findet,  dass  sich  unter 
Annahme  einer  wöchentlichen  Production  von  600  Tonnen  Luppen- 
rohstäben  die  Anlagekosten  für  50  gewöhnliche  Puddelöfen  auf  circa 
654  000  Rmk.,  für  12  dasselbe  leistende  Dank s^ sehe  Oefen  einschliesslich 
dreier  Kupolöfen  zum  Umschmelzen  des  Roheisens  auf  684  000  Rmk.  stel- 
len. Die  Selbstkosten  sind  nach  ihm  pr.  1000  Kg  Luppenstäbe  wie  folgt: 

A.    Im  gewöhnlichen  Ofen. 

1070  Kg  Boheisen  (zu  50  Rmk.) 53*50  Bmk. 

1219    „     Kohle  für  den  Ofen 6*58 

203    n         n         q     Maschinen  etc .*    •    •    1*08 

254    „     Herdmaterial  (zu  20  Bmk.) 5*00 

25    ,     Schrot 1*25 

Arbeitslolm 16*00 

Neben-  und  Generalkosten  (einschliesslich  Zinsen)  .    7*50 


90*91  Bxnk. 
B.    Im  Danks'schen  Ofen. 


915*5  Kg  Boheisen 46*83  Bmk. 

1473     ,    Kohle  fdr  den  Puddelofen     \ 

254     „  »9      1»     Wärmofen      >  zusammen   1930     .  10'50  . 

203     n  n         n    ^lie    Maschine       j 

307     „     Ofenfutter  (zu  20  Bmk.) 6*17  , 

27     „     Schroteisen 1*33  „ 

Arbeitslohn 13*50  , 

Neben-  und  Gtoeralkosten  (einschliesslich  Zinsen)    7*50  , 


85*83  Bmk. 


eine  Summe,  welche  sich  nach  Jones'  Ansicht  bald  auf  80*50 Rmk.  stel- 
len wird. 

Tappe')  berechnet  für  westfälische  Verhältnisse  bei  einem  Roh- 
eisenpreise von  84  Rmk.  pr.  1000  Kg  die  Kosten  pr.  1  Tonne  Luppen- 
stäbe im  gewöhnlichen  Ofen  auf  128*88  Rmk.,  im  rotirenden  auf  134*10 
Rmk.,  also  letztere  sogar  höher. 

Die  Mitglieder  einer  belgischen  (Kommission,  Taskin  undTahorn^), 
haben  folgende  Kostenberechnung  angestellt: 

A.    Altes  System. 

40  Oefen  zu  2400  Bmk 96000   Bmk. 

4  Hämmer 40000 


136000    Bmk. 


*)  Zeitschrift  deutscher  Ingenieure  Bd.  XVI,  S.  369.  —  2)  Berggeist   1872, 
No.  25.  —  3)  Polytechnisches  Centralblatt  1873,  S.  25U. 


Das  Puddeln.  323 

B.    Dauks'sches  System. 
Nach  dem  Berichte,  welcher  von  der  Commissioiv  erstattet  wurde : 

12  Oefen  nebst  Maschinen 120  000  Rmk. 

2  Reservekessel 20  000       „ 

3  Kupolöfen  nebst  Zubehör 24  000       , 

1  Quetsche       20  000       „ 

184  000   Bmk. 

oder  I 

Nach  dem  Berichterstatter: 

10  Oefen  k  10400  Bmk 104  000  Rmk. 

2  Kessel 20  000      , 

3  Kupolöfen 24  000      „ 

1  Quetsche 22  000      „ 

Erfindungsprämie 52  000      „ 

222  000  Bmk. 
Die  Lohne  werden  folgendermaassen  verglichen : 

A.     Altes  System. 


80  Puddler  ....  ä  6*4  Bmk.  pr.  Tag  =  512  Bmk. 

320      „ 

832  Bmk. 


80  Gehilfen  ....  &  4         „         „       „     =  320      „ 


B.    Neues  System. 

1.    Nach  dem  Bericht. 

12  Aufseher a  6'4  Bmk.  =    76'8  Bmk. 

12  Maschinisten  .....  4  3*2       „  =    38*4      „ 

12  Schürer ä  3*2       „  =    38*4     „ 

36  Tagelöhner ä  3*2       „  =  115*2      „ 

268*8  Bmk. 

2.    Nach  dem  Berichterstatter. 

10  Aufseher 4  6*4  Bmk.  =    64  Bmk. 

10  Maschinisten     ....  a  3*2      „        =32  „ 

10  Schürer a  3*2      „        =32 

10  Tagelöhner 4  3*2      „        =32  „ 

160    Bmk. 

i  h.  eine  Erspamiss  von  201600  Rmk.  pr.  Jahr  von  300  Arbeitstagen 
>D  Arbeitslohn.  Dazu  kommt  eine  Ersparniss  an  Kohlen  in  10. Oefen 
Toa  35  000  Kg. 

Der  Bericht  schliesst  folgendermaassen: 

»Alles  zosammengefasst,  werden  die  ersten  Anlagekosten  nicht  we- 
KnÜich  höher  sein,  als  diejenigen  der  alten  Apparate ;  aber  die  Selbst^ 
^^<«t«n  werden  ohne  jeden  Zweifel  durch  die  Substitution  von 
i&echtnischer  Arbeit  an  Stelle  der  menschlichen  Ejraft,  und,  daraus' 
folgend,  durch  die  grössere  Schnelligkeit  des  Processes,  sowie 
weh  die  verminderte  Arbeiterzahl  beträchtlich  verringert  werden." 

21* 


324  '         Das  Frischen. 

> 

Endlich  möge  noch  die  An'sioht  Lürmann^s  ^)  Platz  finden.  Nach 
derselben  erfordert  ein  rotirender  Puddelofen  nach  Banks' schera 
System,  welcher  sammt  Dampfmaschine  and  Generator  ein  Fundament 
von  3*66  m  Lange,  3'66  m  Breite  und  1'52  m  Tiefe  in  Anspruch  nimmt^ 
in  Middlesborough  circa  11300  Rmk.  an  Kosten.  Dazu  kommt  ein  ste- 
hender Kessel  mit  acht  sogenannten  GallowajrrÖhren,  welcher  etwa  45  qm 
Heizfläche,  9*70  m  Höhe,  1*10  m  äusseren  und  0*63  m  inneren  Durchmes- 
ser hat  und  circa  5000  Rmk.  kostet. 

Zwölf  Oefen  verlangen  drei  Umschmelzkupolöfen,  mit  einem  Fun- 
damente von  7*62  m  Länge,  2*44  m  Breite,  1*25  m  Tiefe.  Dieselben 
di^i  Oefen  kosten  einschliesslich  eines  Root' sehen  Gebläses  und  eines 
Aufzuges  70000  Rmk. 

Bei  geschmolzenem  Eisen  hält  das  Futter  40,  bei  ungeschmolzenem 
nur  7  Hitzen  aus. 

Der  Einsatz  ist  durchschnittlich  960  Kg  Roheisen,  welches  40  bis 
50  Minuten  zum  Einschmelzen,  dagegen  nur  30  bis  40  Minuten  zum 
Puddeln  braucht.  Mit  dem  Besetzen  (Ö  bis  10  Minuten)  dauert  also 
eine  Hitze  so  lange  wie  im  gewöhnlichen  Ofen,  giebt  aber  eine  dreimal 
so  schwere  Luppe.  Ohne  Einschmelzen  dagegen  ergiebt  ein  rotirender 
Ofen  doppelt  so  viel  Eisen,  wie  ein  gewöhnlicher.  Im  grossen  Durch- 
schnitt kann  man  12  rotirende  Oefen  gleich  40  gewöhnlichen  Puddel- 
öfen setzen. 

Der  Kohlenverbrauch  betragt  50  Kg  auf  100  Kg  fertiges  Eisen, 
also  etwa  die  Hälfte  wie  beim  gewöhnlichen  Puddelofen  und  einschliess- 
lich der  auf  das  Umschmelzen  aufgehenden  Schmelzkoks  65  bis 
70  Kg. 

Lürmann  glaubt,  dass  ein  wesentlicher  Vortheil  des  Danks^ sehen 
Ofens  in  der  Verminderung  des  Eisenabganges  liege,  weil  durch  feuerfestes, 
d.  h.  kieselsäurehaltiges  Futter  kein  Eisen  verschlackt  werde,  dass  sich 
femer  noch  günstigere  Resultate  erzielen  lassen  würden,  sobald  es  ge- 
linge, die  ungetheilte  Luppe  ohne  Vorhämmem  auszuwalzen,  dass  aber 
trotzdem  der  ökonomische  Vortheil  nur  sehr  gering  sein  werde,  weil  der 
Ofen  nur  den  Dampf  zu  seiner  eigenen  Bewegung  producire  und  nicht, 
wie  der  Handpuddelofen,  auch  den  zur  Bewegung  der  Walzwerke  etc. 

"  Mag  nun  auch  gegenwärtig  noch  die  ökonomische  Frage  je  nach 
dem  Stande  der  Arbeitslöhne  und  der  Eisenpreise  bald  zu  Gunsten,  bald 
zu  Ungunsten  der  Einführung  rotirender  Oefen  an  Stelle  der  Handpnd- 
delöfen  entschieden  werden  können,  so  hat  sich  doch  in  England  die 
Entscheidung  schon  soweit  zu  Gunsten  der  ersteren  gestellt,  dass  sich 
die  Zahl  der  Drehpuddelöfen  stetig  vermehrt.  Bereits  im  Mai  1874  be- 
fanden sich  gegen  fünfzig  rotirende  Puddelöfen  in  Arbeit.  Es  bestan- 
den bei  Hopkins,  Gilkes  &  Co.  zu  Middlesborough  12  rotirende  Pnd- 


1)  Zeitechrift  für  deutsclie  Ingenienre  XVII,  8.  505. 


Das  Puddeln.  325 

delöfeD,  auf  der  Hütte  der  Erimus  Iron  Company  ebendaselbst  12  und 
auf  dem  Werke  der  North  of  England  indnstrial  Iron  Oompany  zu 
Stockton  8,  endlich  bei  Robert  Heath  in  Nord  - Staffordshire  6  der- 
artige Oefen. 

Vielfach  neigt  man  sich  jetzt  einer  Gombination  der  Crampton'- 
9chen  Feuerong  mit  dem  Dank  »'sehen  Cylinder  zu,  lässt  also  einfach 
die  Yonrerbrennongskammer  des  Crampton 'sehen  Ofens  fort. '  Hin- 
sichtlich des  Materials  ist  man  zwar  zum  Theil  zur  Verwendung  rohen 
im  Wasser  granulirten  Roheisens  übergegangen,  zum  grössten  Theil  ist 
man  aber  bei  der  Benutzung  flüssigen,  im  Kupolofen  erschmolzenen  Eisens 
stehen  geblieben,  fügt  aber  stets  Eisenoxydoxydul  in  reichlicher  Menge 
zu,  ofTenbar  weil  der  anfangs  so  gerühmte,  jedenfalls  aber  unrationelle  Yer- 
branch  des  Futters  selbst,  sich  auch  als  unökonomischer  herausgestellt  haben 
wird,  wie  der  Zusatz  des  zur  Oxydation  erforderlichen  fremden  Materials. 
Insofern  ist  man  also  wieder  auf  die  Vorgänge  des  Handpuddelns  zurück- 
gegangen. Am  leichtesten  lässt  sich  ein  Zusatz  von  Eisenoxydoxydul 
noch  bei  der  Verwendung  des  granulirten  Roheisens  entbehren,  da  das- 
selbe sich  beim  Einf;chmelzen  in  Folge  der  grossen  der  Oxydation  sich 
darbietenden  Oberfläche  in  hohem  Maasse  bildet. 

Im  Uebrigen  darf  man  sich  nicht  falschen  Voraussetzungen  hinge- 
ben über  noch  andere  Vortheile,  welche  dieser  Process  gewähren  soll. 
Als  solche  Vortheile  führt  man-  gewöhnlich  an:  Höheres  Ausbringen 
und  bessere  Qualität  des  ausgebrachten  Eisens. 

Das  Ausbringen  ist  grösser,  als  beim  gewöhnlichen  Puddelofen, 
nnr  in  Folge  der  reichlichen  Menge  des  aus  .dem  Ofenfutter  redu- 
cirten  Eisens.  •  Wenn  daher  auch  für  dieses  Quantum  Eisen  der  Hoch- 
ofenprocess  gespart  wird,  so  ist  es  doch  oft  nur  möglich,  mit  so  grossen 
Kosten  die  für  den  Process  erforderlichen  kieselsäurearmen  und  reinen 
Futtererze  zu  beschaffen,  —  welche  beim  gewöhnlichen  Puddeln,  wo  die 
Lnft  allein  den  nöthigen  Sauerstoff  zuführt,  ohne  Nachtheil  ganz  fortfal- 
len können  — ,  dass  der  ganze  Vortheil  hierdurch  wieder  aufgewogen  wird. 
Dass  diese  Erze  durch  geeignete  oxydoxydulreiche  Schlacken  vertreten 
Verden  können,  ist  zwar  vom  chemischen  Gesichtspunkte  aus  richtig,  in 
mechanischer  Beziehung  bieten  sich  aber  grosse  Schwierigkeiten,  weil 
die  meisten  Schlackenklumpen,  auch  wenn  sie  durch  langsame  Abküh- 
lung, z.  6.  in  Blechkästen,  erhalten  werden,  viel  zu  spröde  sind.  Da 
nicht  das  kieselsaure  Eisenoxydul  reducirt  wird,  sondern  nur  das  damit 
gemengte  oder  darin  gelöste  Eisenoxydoxydul,  so  verschwindet  sehr  bald 
jeglicher  Vortheil,  ja  man  kommt  in  entschiedenen  Nachtheil  gegen 
einen  combinirten  Hochofen-  und  Frischprocess ,  sobald  man  gezwungen 
iH,  kieselsäurerei  eher  e  Erze  zu  benutzen. 

Was  femer  die  behauptete  Darstellung  eines  besseren  Eisens  durch 
ien  rotirenden  Ofen  betrifft,  so  kann  sich  dies,  —  abgesehen  von  dem 
Vortheil,  der  dadurch  erwächst,  dass  jedes  thonhaltige  Ofenfutter  ver- 
oueden  ist  und  sich  daher  auch  nicht  Theile  desselben  wie  beim  Hand' 


326  Das  Frischen. 

puddelofen  ablösen  können  ^),  —  nur  auf  Phosphor  und  Schwefel  beziehen. 
Wendet  man  Erze  an,  welche  von  diesen  Stoffen  reiner  sind,  als  das 
Roheisen,  so  wird  das  aus  denselben  reducirte  Eisen  das  aus  dem  Roh- 
eisen allein  evpuddelte  Eisen  verbessern.  Femer  wird  die  Absoheidung 
einer  phosphorhaltigen  Rohschlacke  bei  dem  reichlichen  Ueberfluss  an 
vorhandenem  Eisenoxydoxydul  im  rotirenden  Puddelofen  im  Anfange 
des  Processes  mehr  begünstigt,  als  beim  Handpuddeln,  wo  die  Roh- 
schlacke erst  allmälig  aus  einem  Bisilicat  in  ein  Singulosilicat  über- 
geht und  dann  erst  Entphosphorung  eintritt.  Später  lassen  sich  Schwe- 
fel und  Phosphor  bekanntlich  nur  noch  durch  Luppensaigerung  ent- 
fernen. Hier  bieten  die  grossen  Luppen  des  rotirenden  Puddelofens  viel 
mehr  Schwierigkeiten  als  die  kleinen  des  Handpuddelofens,  übrigens  aber 
trifft  die  Behauptung  Snelus'  zu,  dass  das  Eisen  um  so  besser  ausfalle, 
je  höher  die  Temperatur  sei. 

2.    Telleröfen. 

Der  Erste,  welcher  Telleröfen  anwendete,  scheint  Bedson  gewesen 
zu  sein.  Offenbar  bewährte  sich  desselben  Ofen  nicht,  denn  1866  con- 
struirte  er  im  Verein  mit  Williams  einen  anderen  Ofen,  welcher  in 
Fig.  117  ^)  abgebildet  ist.  Der  Herd  ec  ist  kreisförmig,  mit.  aufgebogeuem 
Rande  versehen  und  hohl  construirt.  Er  ist  an  einer  stehenden  Welle 
g  befestigt  und  rotirt,  während  die  Puddelkrücke  festgestellt  ist.  Die 
Welle  läuft  auf  einem  Spurzapfen  und  in  dem  Halslager  f.  Mit  der 
oberen  Platte  des  hohlen  Bodens  ist  das  Rohr  k  verbunden,  welches 
durch  das  Gewölbe  des  Ofens  geht  und  dort  durch  den  Wasserabschluss  Jm 
gedichtet  wird.  Das  Kühlwasser  strömt  durch  das  Rohr  n,  welches  bis 
nahe  zum  Boden  e  reicht  ein,  vertheilt  sich  durch  die  kurzen  Röhren  cc, 
steigt  in  k  auf,  fliesst  durch  das  Rohr  /  wieder  ab  und  wird  in  der  kreis- 
förmigen Rinne  p  aufgefangen.  Der  Boden  wird  durch  die  Rollen  q  ge- 
stützt. Das  concentrische  Steinfutter  r  schützt  das  Wasserrohr  über 
dem  Herde  vor  der  Einwirkung  der  Flamme.  Der  Motor  überträgt  die 
Bewegung  durch  das  Getriebe  $  auf  die  stehende  Welle.  Der  Apparat 
hat  keine  Verbreitung  gefunden. 

Trotz  dieser  ungünstigen  Ergebnisse  und  der  grossen  Schwierig- 
keiten, einen  tellerförmigen  Herd  besser  einzurichten,  hat  man  die  Be- 
strebungen fortgesetzt.  1858  ^)  nahm  Joseph  Maudelay  zu  Lambeth 
ein  Patent  auf  einen  rotirenden  Puddelofen,  dessen  kreisförmiger  Herd 
durch  einen  zapfenartigen  Vorsprung  in  der  Mitte  einen  ringförmigen 
Arbeitsranm  erhielt.  Der  Herd  rotirte  um  eine  geneigte  Welle,  deren 
Winkel  beliebig  verstellbar  war.    Transmission  und  Stellvorrichtung  be- 


*)  Worauf  Tunner  allerdings  einen  besonderen  Werth  zu  legen  scheint 
Vergl.  Oesterreich.  Jahrbuch  Bd.  21,  B.  4  und  5.  —  *)  Zeitschrift  deutscher 
Ingenieure  Bd.  IX,  S.  112  und  Revue  univemelle  1S64,  second  B^meRter  p* 
576.  —  S)  Specification  A.  D.  185S,  25.  Juni  No.  1436. 


Das  Puddeln.  327 

fandun  sich  auf  eiaem  Wagen,  Tertnittelat  dtiBBen  der  ganze  Herd  zwischea 
den  feststehenden  Feuerzägen  aus-  und  eiagefahren  werden  konnte. 

Aber  ancb  Maadalay  konnte  die  Schwierigkeit  nicht  überwinden, 
■eiche  sich  herausstellte  in  dem  mangelhaften  Anschluss  der  Herdwände 
10  die  rotirende  Sohle. 


Ehreowerth  hatte  1873  auf  der  Wiener  Indostne-Ausatellung 
fiDwi  Tellerofen  vorgeführt,  bei  welchem  der  Eintritt  der  Luft  durch 
tinen  am  Herdkranze  befestigten  ßlechcylinder  abgeschlossen  werden 
wlltfl.  Der  Blechcylinder  tauchte  in  ein  ringförmiges  mit  Waaser  ver- 
«orgtea  Baaain  ^). 

Neuerdinga  hat  Pernot')  einen  Ofen  constmirt,  von  dem  günatige 
^wilUte  erwartet  werden.      Derselbe   soll  namentlich   den  Usbelstand 

')  E«rpely,  Das  Eisen  anf  der  Wiener  Weltansteltihg,  5.  17B.  —  *)  He- 
■ne  niÜTenelle,  IS  nnn.  teme  35,  IS74,  p.  19»,  und  Berg-  nnd  Hüttenm.  Zei- 
'"»g  1S74,  8.  201. 


32Ö  Das  Frischen. 

des  Danks' sehen  Ofens  beseitigen,  nur  grosse  Luppen  herstelleu  ku 
können  oder  die  bereits  fertige  Luppe  sertheilen  zu  mOssen.  Per  not 
hat  wie  Maudslay  den  Tellerherd  geneigt  aufgestellt  und  zwar  von  der 
Feuerbrücke  zum  Fuchs.  Das  an  der  ersteren  aus  dem  Schlaekenbade 
hervortretende  Eisen  soll  hier  oxydiit  werden  und  dann  wieder  in  die 
Schlacke  tauchen.  Der  ganze  Herd  sammt  Axe  und  Zubehör  kann  auf 
einem  Wagen  zwischen  Feuerung  und  Esse  herausgezogen  werden. 
Die  früher  schwer  empfundenen  Mängel  der  Dichtung  zwischen  Herd 
und  Wänden  will  Pe  r not  durch  gepresste  Gase  (Unterwind und  Feuerung) 
zwar  nicht  vermindern,  aber  unschädlich  machen. 

Molinos,  welcher  diesen  Ofen  in  einer  Sitzung  der  Societe  des  inge- 
nieurs  civils  ^)  beschrieb,  theilt  mit,  dass  Per  not  den  Appa]*at  erdacht 
habe,  weil  die  Schwierigkeiten,  die  grossen  Luppen  des  Cylinderofens  zn 
bearbeiten  und  die  Noth wendigkeit,  dafür  einen  sehr  kostspieligen  2^nge- 
apparat,  sowie  Wärmöfen  zu  errichten,  die  Einführung  des  Danks^ sehen 
Processes  in  ein  bestehendes  Werk  beinahe  unmöglich  machen  und  die 
fast  völlige  Neuconstruction  einer  Hütte  erfordern. 

Er  giebt  die  Zusammensetzung  des  Puddelwerks  zu  Stock  ton 
(Erimus)  wie  folgt  an:  2  Kupolöfen,  12  rotirende  Danks^sche  Puddel- 
öfen, 2  Luppenheizöfen,  2  Zängedampfhämmer  ä  12  Tonnen,  2  mächtige 
Walzwerke,  1  Quetsche  nach  Danks'  System,  4  Hulfskessel  — ,  und 
meint,  dass  der  Danks* sehe  Ofen  erst  gunstige  Resultate  bei  gleichzeiti- 
gem Einsatz  von  300  Kg  Roheisen  gebe,  ja  dass  noch  bessere  Resultate 
bei  500  Kg  erreicht  werden  würden.  Die  ungefllhr  ebenso  schweren  Lup- 
pen erhalten  aber  schon  im  ersten  Falle  bei  circa  1  m  Länge  0*3  bis 
0*4  m  Durchmesser  und  erfordern  daher  ungemein  kräftige  Walzwerke. 

Die  Zertheilung  solcher  Luppen  vor  dem  Walzen  in  einzelne  Theile 
nach  Art  der  Schirbeln  bei  den  Deulen  vom  Herdfrischen  Insst  sich 
nicht  in  derselben  Hitze  durchführen  und  erfordert  besondere  Nach- 
heiznng. 

Alle  diese  Uebelstände  sollen  nach  Moli  nos  bei  dem  Tellerofen  fort- 
fallen. Derselbe  soll  bei  dem  Vorhandensein  einer  feststehenden  Thur 
leicht  die  Zertheilung  des  Eisens  in  mehrere  Luppen  durch  einen  Arbei- 
ter, der  das  Werkzeug  gegen  die  Thürpfosten  stemmen  kann,  gestatten, 
wodurch  es  möglich  werde,  Oefen  für  800  bis  1000  Kg  Einsatz  zu  con- 
struiren  und  dann  wie  beim  Bessemerprocess  die  Wärme  so  zu,  concen- 
triren,  dass  der  Brennmaterialverbrauch  wesentlich  sinke. 

Die  Operation  wird  folgendermaassen  beschrieben: 

Der  aus  genietetem  Blech  hergestellte  Tellerherd  wird  mit  Eieen- 
oxyd  in  verschieden  grossen  Stücken  bis  zur  Dicke  des  Lagers  von 
5  bis  6  cm  bedeckt.  So  vorbereitet  wird  der  Herd  eingefahren  und 
möglichst  an  die  Deckplatte  der  Feuerbrücke  angeschlossen.  Ist  der 
Ofen  weisswarm,  so  irerbrennt  man  EisenabfäUe  (riblons)  unter  Zuleitung 

1)  Revue  universelle,  Bulletin  18  anii.  Tome  XXXV,  p.  199. 


Das  Puddeln.  329 

voo  Wind;  üt  das  gebildete  Eisenoxydoxydul  (io  etwa  l  Stande)  ge- 
schmolzen, so   lässt  man  den  Herd  langsam  (3  bis  4  Mal  pr.  Minnte) 
offlgehen,  während  gleichzeitig  der  Arbeiter  den  Rand  zurecht  macht. 
Für  einen  Satz  von  500  Kg  braucht  man : 

I.  Zum  £iji8chmelzen  des  vorher  rothglühend  gemachten  Eisens  ...  35  Min. 

;'      .    Frischen * .  30     „ 

'.     „    Umsetzen  des  Eisens 25     , 

4.     .    Luppenmachen  (7  bis  8  Stück)  und  zum  Zangen 30     „ 

^   zur    BeinigUBg  des  Bestes  und  Beparatur  des  Herdes 30     . 


Zusammen  2  Bt.  30  Min. 

Der  Process  wird  im  Uebrigen  unter  Anwendung  eines  Wasser- 
strahls vor  Beginn  des  Rohfrischens  wie  im  Cylinderofen  ausge- 
löiirt  Von  unten  wird  der  Herd  an  der  höchsten  Stelle  beständig 
durch  einen  gegengespritzten  Wasserstrahl  gekühlt. 

In  einem  solchen  Ofen  zu  Saint  Chamond  will  man  in  einer 
Woche  bei  11  Hitzen  20000  Kg  Eisen  erzeugt  und  pr.  1000  Kg  1030  Kg 
Roheisen  sowie  1200  Kg  Kohle  verbraucht  haben. 

Wenn  der  Berichterstatter  glaubt,  dass  eine  vollkommene  Fugen- 
dichtang  unnöthig  sei  und  meint,  dass  die  Erfahrung  selbst  einen  Zwi- 
^henraum  von  3  bis  4  cm  als  nicht  nachtheilig  bewiesen  habe,  so  scheint 
diese  Annahme  sehr  gewagt.  Bei  einem  hinreichenden  Gasdrucke  im 
iDoern  des  Ofens  wird  zwar  eine  Einströmung  atmosphärischer  Luft  ver- 
mieden werden  können,  aber  es  wird  dies  um  so  schwieriger  zu  errei- 
^'ben  sein,  als  bei  dem  Tellerofen,  abweichend  von  dem  während  der  Ar- 
^it  geschlossenen  Cylinderofen  die  Arbeitsthür  fast  beständig  geöfifnet 
^in  muss.  Nach  den  bisherigen  Erfahrungen  ist  trotz  der  angegebenen 
Voaüge  daher  nicht  anzunehmen,  dass  die  Telleröfen  die  Cylinderofen 
überflügeln  werden. 


Schlussfolgerung  über  den  Puddelprocess. 


Der  Puddelprocess  hat  den  Herdfrischprocess  gegenwärtig  soweit 
verdrängt,  dass  der  letztere  für  die  Erzeugung  des  schmiedbaren  Eisens 
'me  wesentliche  Rolle  mehr  spielt.  Der  für  den  Puddelprocess  be- 
'•tttste  Ofen  ist  nach  und  nach  verbessert  worden,  ohne  die  längste  Zeit 
^Bestehens  hindurch  wesentliche  Aenderungen  zu  erfahren.  Erst 
■lie  Einföhrung  des  rotirenden  Herdes  hat  eine  ganz  neue  Form  ge- 
Kbaffeo. 

Die  Fenerungsanlagen  haben  sich  in  den  meisten    Fällen   in   der 
^IlereinÜMhsten  Form  am   besten  bewährt.     Da,  wo  das  Brennmaterial 


330  Das  Frischen. 

roaterial  verhältnissmässig  kostspielig  ist,  wurde  mit  Erfolg  die  Gasfeue- 
rung benutzt,  welche  so  viele  Vortheile  bietet,  dass  in  ihrer  Einführung 
—  tiberall  —  nur  ein  Fortschritt  zu  erkennen  ist. 

Die  Benutzung  der  Abhitze  aus  den  Oefen  wird  kaum  noch  irgend- 
wo unterlassen  und  es  würde  als  ein  entschiedener  Rückschritt  zu  be- 
zeichnen «sein,  wenn  man  —  wie  dies  anfänglich  bei  den  rotirenden 
Oefen  für  erforderlich  gehalten  wurde  —  davon  absehen  wollte.  Im 
Einzelnen  sind  in  dieser  Beziehung  noch  mancherlei  Fortschritte  und 
Verbesserungen  nöthig,  welche  indessen  erst  dann  mit  Erfolg  durchge- 
führt werden  können,  wenn  man  eingehendere  und  hinreichend  genaue 
Vergleiche  zieht  über  den  Brennmaterialverbrauch  bei  Anwendung  ver- 
schiedener Methoden  unter  sonst  ganz  gleichen  Umständen. 

Der  Puddelofen  ist  ein  sehr  schlechter  Schmelzapparat.  Der  schon 
von  Cort  gemachte,  später  von  Daelen  ^)  und  neuerdings  von  verschie- 
denen Seiten  wiederholte  Vorschlag,  das  Roheisen  in  einem  anderen 
Apparate  einzuschmelzen  oder  flüssig  aus  dem  Hochofen  in  den  Puddel- 
ofen zu  bringen,  hat  sich  theils  wegen  des  heftigen  Angriffes  des  Her- 
des, theils  wegen  der  allzusehr  erschwerten  Arbeit  bei  Handpnddel- 
öfen  nicht  mit  ökonomischem  Vortheil  durchführen  lassen,  ist  aber  bei 
den  rotirenden  Oefen  zur  Noth wendigkeit  geworden. 

Alle  Versuche,  das  Eisen  oxydoxydul,  welches  der  Regel  nach  am 
vortheilhaftesten  durch  Oxydation  vermittelst  des  Sauerstoffs  der  atmo- 
sphärischen Luft  hergestellt  wird,  in  seltenen  Fällen  in  natürlichem  Vor- 
kommen angewendet  werden  kann,  durch  andere  Oxydationsmittel  zu 
ersetzen,  sind  gescheitert  und  die  Resultate  der  ausgeführten  Versuche 
geben  keinen  Anlass,  sie  fortzusetzen. 

Sind  hiemach  beim  Puddelprocesse  in  seiner  gegenwärtigen  Gestalt 
wohl  noch  weitere  Fortschritte  nach  mannigfachen  Richtungen  möglich, 
so  liegt  doch  der  Schwerpunkt  in  der  Vermeidung  oder  Verminderung 
der  Handarbeit.  Der  Versuch,  die  Handarbeit  durch  mechanisch  bewegte 
Instrumente  zu  ersetzen,  ist  nur  in  einzelnen,  besonders  hierfür  günstigen 
Fällen  mit  Erfolg  gekrönt  worden.  Weit  mehr  verspricht  der  rotirende 
Ofen  und  es  unterliegt  nur  geringem  Zweifel,  dass  der  vor  den  Teller- 
öfen den  Vorzug  verdienende  Cylinderof an  noch  mehrfacher  Vervollkomm- 
nungen fähig ,  dann  aber  geeignet  ist,  die  Handarbeit  ganz  zu  ersetzen.^ 

So  darf  man  wohl  behaupten,  dass  der  rotirende  Cylinderofen 
als  der  Apparat  zu  bezeichnen  ist,  welcher  am  meisten  Aussicht  hat,  der 
Träger  weiterer  Fortschritte  im  Puddeln  zu  sein.  Fragt  man  aber  nach 
denjenigen  Punkten,  auf  welche  zur  möglichst  vollkommenen  Errei- 
chung des  Ziels  hierbei  das  Augenmerk  der  Hüttenleute  gerichtet  wer- 
den muss,  so  ergiebt  sich  Folgendes : 

^)  Daelen  wollte  zwei  fahrbare  Cupolöfen  für  je  zehn  Puddelöfen  an- 
wenden. Dieselben  sollten  über  die  letzten  hinfortgeschoben  werden  können 
und  das  flüssige  Eisen  durch  Trichter,  welche  im  Gewölbe  angeordnet  sein 
sollten,  entleeren.   .Vei^l.  Dingler  polytechnisches  Journal  Bd.  183,  8.  460. 


Das  Puddeln.  331 

Ein  von  der  Handarbeit  nnabhängiger  Process  wird  uin  so  vollkom- 
mener ausfallen,  mit  je  grosseren  Maassen  er  gleichzeitig  vorgenommen 
Verden  kann.  Je  grösser  die  Boheisenmassen  sind,  welche  gleichzeitig 
oxjdirt  werden,  nm  so  weniger  Wärme  geht  dabei  verloren ;  denn  sowohl 
die  durch  die  Oxydation  selbst  erzeugte,  als  die  von  dem  Brennmateriale 
mitgetheilte  überträgt  sich  in  um  so  geringerem  Verhältnisse  durch  Strah- 
long  und  Leitung  an  die  Wände  des  Ofens  oder  geht  durch  die  entweichen- 
den Gase  verloren ,  je  bedeutender  die  gleichzeitig  verarbeitete  Roh- 
t^masse  ist.  Man  wird  daher  dahin  zu  streben  haben,  möglichst  grosse 
rodrende  Gylinderöfen  einzurichten  und  diese  mit  bereits  geschmolzenem 
Roheisen  zu  speisen.  Dann  wird  der  Brennmaterialverbrauch  auf  das 
geringste  mögliche  Maass  sinken,  trotzdem  —  was  nicht  zu  verkennen 
iit  —  grade  der  rotirende  Ofen  ein  für  das  Zusammenhalten  der  Wärme 
insserst  ungünstiger  Apparat  ist,  ja  ein  entschieden  schlechterer 
Apparat,  als  der  gewöhnliche  Handpnddelofen. 

Leider  setzen  sich  der  Ausführung  von  Verbesserungen  in  dieser 
Püchtong  zwei  Schwierigkeiten  in  den  Weg.  Die  erste  liegt  darin,  dass 
ZV  ordentlichen  Ausführung  des  Puddelns  eine  Erkaltung  der  Massen, 
trlne  Verdickiing  des  Eisens  beim  Beginn  der  zweiten  oder  Eochperiode 
herbeigeführt  werden  mnss.  Damit  wird  der  Vortheil  der  hohen  Wärme- 
eotwickelung ,  welche  hauptsächlich  in  der  Oxydationsperiodo  des  Sili- 
ciuns  und  Mangans,  d.  h.  der  Feinperiode  stattfindet,  wieder  aufgehoben. 
IHe  zweite  Schwierigkeit  liegt  in  der  Behandlung  der  aus  sehr  grossen 
Kobeisenmassen  erhaltenen  Luppen.  Eine  Zertheilung  des  fertigen 
Eiseos  im  Ofen  gelingt  nur  mit  so  grossem  Aufwände  an  Handarbeit, 
^9  der  Vortheil  der  mechanischen  Arbeit  mindestens  zum  Theil  wieder 
verloren  geht;  eine  nach  dem  Herausnehmen  aus  dem  Ofen  ausgeführte 
^'«^heilung  führt  zu  so  starker  Abkühlung,  dass  eine  nochmalige  Er- 
l^ihmng  und  damit  ein  bedeutender  Brennmaterialaufwand  nicht  zu  um- 
Kben  ist. 

Denkbar  ist  es  wohl,  dass  durch  zweckentsprechende  mechanische 
Uttel  der  letzte  Uebelstand  vermindert  oder  ganz  umgangen  werde;* der 
^t«  dagegen  liegt  so  sehr  in  der  Natui*  des  Processes,  dass  wenig  Aus- 
cicbt  auf  Beseitigung  vorhanden  ist. 

Im  folgenden  Abschnitte  wird  gezeigt  werden,  dass  beim  Bessemern 
^ne  solche  Abkühlung  nicht  nöthig,  ja  nachtheilig  ist  und  daher  auch 
^^  Wärmeverlust  dadurch  nicht  herbeigeführt  wird,  dass  ferner  eine 
^•^rtkeilung  des  Products  leicht  durchzuführen  ist,  weil  dasselbe  im  flüs- 
'•i?en  Znstande  gewonnen  wird.  Man  sieht  schon  im  voraus,  dass  der 
^^saemerprocess  in  beiden  Richtungen  weit  vollkommener  ist,  als  der 
^ddelprocess  in  allen  Modificationen  und  mit  allen  gegenwärtig  denk- 
tiren  Verbesserungen. 

Aber  man  darf  —  wenn  man  hiernach  geneigt  sein  möchte,  dem 
'^ttemerprocess  den  unbedingten  Vorzug  zugeben  —  nicht  vergessen, 
^  die  beiden  genannten  Uebelstände  des  Puddelns  im  rotirenden  Ofen 


332  Das  Frischen. 

auch  gerade  den  Vortheil  in  unmittelharem  Gefolge  haheu,  den  schlimm- 
sten Feind  des  Eisens,  den  Phosphor,  in  ziemlich  hedentendem  Maasse 
ahscheiden  zu  können,  in  der  Rohschlacke  vor  Beginn  des  Kochens,  in 
der  Saigerschlacke  nach  Fertigstellung  der  Luppe.  Dieser  Vortheil  geht 
heim  Bessemern  gänzlich  verloren  und  darin  liegt  die  Begründung  der 
verhältnissmässig  geringen  Ausdehnung,  welche  das  Bessemern  ge- 
genüber dem  Puddeln  bisher  gewonnen  hat. 

Wenn  nun  auch  vor  Erörterung  des  Bessemerprocesses  der  ^'eg 
nicht  verständlich  gemacht  werden  kann,  auf  welchem  weitere  Fort- 
schritte möglich  sein  werden,  so  lässt  sich  doch  schon  hier  andeuten, 
dass  in  einer  Combination  des  Bessemerprocesses  mit  dem  Puddelprocesee, 
also  in  einer  Vervollkommnung  ^es  Bessemerprocesses  die  richtige 
Bahn  betreten  wird. 

Man  kann  daher  alle  Verbesserungen,  welche  an  den  Puddelöfen, 
in  der  Benutzung  der  Abhitze  u.  s.  w.  gemacht  werden,  ja  man  kann 
das  ganze  Puddeln  im  rotirenden  Ofen  nur  als  solche  Yerbesserangen 
ansehen,  die  ein  Nothbehelf  sind,  so  lange  der  Bessemerprocess  nicht 
auf  einen  vollkommeneren  als  den  gegenwärtigen  Standpunkt  gebracht 
ist,  und  man  darf  nicht  glauben,  dass  selbst  unter  den  günstigsten  Um- 
ständen für  das  Puddeln,  der  BessemerprooBss  je  wieder  entbehrlich 
werden  würde. 


D.    Das    Bessemern. 


Der  Bessern erprocesB  beruht  auf  der  Entkohlung  des  flüssigen 
Boheisens  vermittelst  zahlreicher  durch  dasselbe  hindurch  gepresster 
Windströme.  Er  wird  meist  in  retortenähnlichen, Birnen  genannten  Ge- 
iftoen  ausgeführt,  durch  deren  Boden  die  Luft  eindringt,  seltener  in 
feststehenden  Oefen,  durch  deren  Seitenwand  nahe  am  Boden  die  atmo- 
Bpharische  Luft  in  das  Eisen  gelangt. 

Das  Roheisen  wird  zum  Theil  flüssig  aus  dem  Hochofen  entnom- 
men, der  Regel  nach  aber  in  Kupol-  und  Flammöfen  umgeschmolzen. 

In  Bezug  auf  die  chemischen  Vorgänge  im  Allgemeinen  unter- 
scheidet sich  der  Process  nicht  von  den  übrigen  Frischprocessen.  Auch 
bei  ihm  giebt  es  eine  Fein-,  eine  Rohfrisch-  und  eine  Garfrischperiode. 
Ein  wesentlicher  Unterschied  beruht  aber  darin,  dass  in  Folge  der  gros- 
sen Menge  (meist  zwischen  3000  und  10000  Kg)  gleichzeitig  der  Oxy- 
dition  ausgesetzten  Materials  die  durch  Verbrennung  von  Silicium,  Eisen 
und  Mangan  entwickelte  VITärme  so  zusammengehalten  wird,  dass  das 
Khliesslich  erzielte  Product  sich  auch  bei  fast  völliger  Entkohlung  noch 
im  flüssigen  Aggregat  zustande  befindet  und  daher  giessen  lässt. 

Im  Einzelnen  finden  sich  vielfache,  wesentlich  durch  die  hohe  Tem- 
peratur und  die  Art  der  Arbeit  bedingte  Unterschiede  von  den  anderen 
Frischprocessen,  welche  namentlich  darin  beruhen,  dass  sich  der  Phos- 
phor gar  nicht,  der  Schwefel  nur  unvollkommen  entfernen  lässt,  dass 
auch  bei  einer  vollständigen  Entkohlung  noch  Mangan  im  Producte  zu- 
rückbleibt und  dass  das  Product  schon  Sauerstoff  enthält,  ehe  noch 
der  Rest  des  Kohlenstoffs  entfernt  ist. 

Bei  dem  schnellen  Verlaufe  des  Processes,  der  selbst  bei  den  grössten 
Roheisenmengen  der  Regel  nach  25  Minuten  nicht  überschreitet,  selten 
•»ine  halbe  bis  dreiviertel  Stunde  dauert,  ist  es  noch  schwieriger,  als  bei 
dem  Herdftisch-  und  Puddelprocesse,  ein  Eisen  von  einem  bestimmten 
böheren  Kohlenstoffgchalte  festzuhalten,  d.  h.  also  Stahl  zu  erzeugen, 
^n  pflegt  der  Regel  nach  daher  ein  sehr  niedrig  gekohltes  oder  ganz 
^tkohltes  Eisen  darzustellen  und  dieses   erst   wieder  durch  Zusatz  von 


334  Das  Frischen. 

kohlenstofireicbem  Eisen  (Spiegeleisen)  in  Stahl  -zurückzuführen,  eine 
Arbeit,  welche  dem  folgenden  Kapitel  der  Flussstahlerzeugang  angehört. 

Die  Ausfuhrung  des  Processes  in  dieser  letzteren  Weise  nennt  mau 
die  englische  Methode,  wogegen  die  Fortführung  der  Entkohlung  nar 
bis  zu  dem  Gehalte  des  Stahls  die  schwedische  Methode  heisst.  Der 
Regel  nach  gleicht  daher  der  Bessemerprocess  einer  Dreimalschmelzerei 
auf  Schmiedeisen,  seltener  einer  Zweimalschmelzerei  auf  Stahl.  Arbeiten, 
welche  einer  Zweimalschmelzerei  auf  Schmiedeisen  oder  einer  Einmai- 
schmelzerei  auf  Stahl  entsprechen,  kommen  nur  annäherungsweise  dann 
vor,  wenn  man  ein  siliciumärmeres,  weisses,  nicht  wie  gewöhnlich  ein 
siliciumreiches  graues  Roheisen  verwendet,  und  man  muss  in  diesen  Fäl- 
len den  Mangel  an  entstehender  Wärme  durch  Ueberhitznng  des  ange- 
wendeten Materials,  Einblasen  von  Kohlenstaub  und  dergleichen  mehr 
ersetzen. 

Das  erzengte  Schmiedeisen  wird  in  dem  .Gef&sse  selbst  einer 
weiteren  Bearbeitung  unterworfen  und  zwar  der  Regel  nach  durch  Zu- 
satz von  Spiegeleisen  höher  gekohlt,  d.  h.  in  Stahl  zurückgeführt,  in 
einzelnen  Fällen  durch  Zusatz  von  Eisenmangan  mit  nur  geringem 
Kohlenstofifgehalte  seines  SauerstofPs  beraubt,  ohne  einen  wesentlich  hö- 
heren Kohlungsgrad  zu  erlangen.  In  allen  Fällen  wird  das  Prodnct 
aus  dem  Gefasse  in  eine  Sammelpfanne  abgelassen  und  aas  dieser  in 
Formen  gegossen.  Beim  Erstarren  hält  es  Gasarten  zurück,  welche 
zahlreiche  Blasenräume  bilden,  und  es  muss  daher  vor  dem  Gebrauche 
durch  Dichthämmem  (Dichten)  von  jenen  befreit  werden. 

Geschichte  des  Bessemerns. 

Die  Einwirkung  der  atmosphärischen  Luft  auf  flüssiges  Roheisen  ist 
sowohl  in  Bezug  auf  ihi-en  oxydirenden  Einfluss,  als  auf  die  dabei  statt- 
findende Wärmeentwickelung  längst  vor  der  Erfindung  des  Bessemerns 
bekannt  gewesen.  In  einzelnen  Fällen  hat  man  auch  die  energische 
Wirkung  beobachtet,  welche  die  Luft  äussert,  wenn  sie  unter  die  Ober- 
fläche eines  Eisenbades  gelangt.  Niemand  hat  indessen  daran  gedacht 
diese  Vorzüge  praktisch  zu  verwerthen  und  das  volle  Verdienst,  dies  zu- 
erst gethan  und  die  dazu  erforderlichen  Apparate  erdacht  zu  haben,  ge- 
hurt dem  Engländer  Henry  Bessemer. 

Eine  einzige,  ziemlich  gleichzeitige  Erfindung  des  Amerikaners 
Marti en  ist  zuweilen  als  die  eigentliche  Originalerfindung  bezeichnet 
worden  ^),  aber,  wie  das  Folgende  zeigen  wird,  nicht  mit  Recht. 

Am  15.  Septbr.  1855  erhielt  Joseph  Gilbert  Martien  aus  Ne- 
wark  (New  Jersey),  damals  zu  London,  ein  Patent  auf  Verbesserungen  m 
der  Eisen-  und  Stahlbereitung  ^). 

^)  Auch  Percy  (Iron  p.  810)  scheint  diese  Ansicht  zu  theilen. —  *)A.  D.  1**^^ 
No.  2082. 


Das  Bessemern.  335* 

Hiernach  soll  das  ans  einem  Hochofen  oder  einem  Feinfeuer  abge- 
stochene flüssige  Eisen  dnrch  atmosphärische  Luft  oder  Dampfstrahlen, 
welche  unterhalb  desselben  eingeführt  werden  und  dasselbe  vor  seinem 
Erstarren  yollkommen  durchdringen,  gereinigt  werden.  Zur  Ausführung 
dieses  Processes  soll  das  Eisen  durch  Kanäle,  deren  Böden  durchlocht 
sind,  zu  dem  Appparate  geleitet  werden,  in  dem  es  weiter  verarbeitet 
vird,  oder  es  sollen  die  Formen  und  Sammeigefasse  in  derselben  Weise 
eiDgerichtet  sein,  so  dass  zahlreiche  Luft-  oder- Dampfstrahlen  durch  das 
flüssige  Eisen  hindurchgehen  können.  Die  Kanäle  sollen  dabei  zur  Ver- 
meidang  von  Wärmeverlust  nothigenfalls  bedeckt  werden. 

Marti en  bemerkt,  dass  man  vor  ihm  wohl  schon  Luft-  und  Dampf- 
strahlen auf  die  Oberfläche  des  zu  feinenden  Eisens  geführt  habe  ^), 
dass  man  auch  solche  Staröme  unter  das  Eisen  im  Puddelofen  zu  füh- 
ren vorgeschlagen  habe,  sein  Patent  beziehe  sich  aber  lediglich  auf  die 
Reinigung  des  im  flüssigen  Zustande  ans  dem  Hochofen  oder  Feinfeuer 
kommenden  Eisens.  An  eine  Entkohlung  dachte  Martien  ebenso- 
wenig, als  an  die  bei  der  Oxydation  entstehende  bedeutende  Wärmeent- 
wickelnng.  ^ 

Das  Patent  wurde  von  der  Ebbw-Vale-EiseugeseUschaft  in  Süd- 
wales gekauft  und  der  dortige  Hüttenmeister  Parry  war  bemüht,  das 
Ver&hren  weiter  auszubilden;  er  legte  zu  diesem  Zwecke  —  es  geschah 
dies  etwa  ein  Vierteljahr  vorBessemer's  erstem  Patente  —  in  den  Herd 
eines  Flammofens  mehrere  parallele  und  an  der  Oberfläche  gelochte  Röhren^ 
80  bis  100  an  Zahl.  Dann  wurden  Drähte  in  die  Löcher  gesteckt  und 
Utt  diese  ein  Boden  aus  feuerfestem  Thon  gestampft.  Die  Drähte  wur- 
den alsdann  herausgezogen,  der  Ofen  ward  allmalig  erhitzt,  Gebläseluft 
^  die  Röhren  gelassen  und  nun  der  Ofen  mit  1 V2  Tonne  flüssigem  Roh- 
ösen  vom  Hochofen  besetzt.  Eine  heftige  Reaction  trat  ein,  aber  das 
Metall  brach  durch  den  Ofen  und  die  Wiederholung  des  Versuchs  wurde 
oicht  beliebt. 

Percy  schliesst  die  Schilderung  dieses  Versuchs  mit  den  Worten: 
^Glücklich  für  Bessemer!"  So  liegt  die  Sache  aber  doch  nicht.  Die- 
selbe Erfahrung,  welche  Parry  allerdings  vorbedacht  machte,  hatte 
Eck  schon  zehn  Jahre  vorher  durch  Zufall  gemacht^).  Keiner  von 
Beiden  verstand  sie  auszubeuten.  Daher  bleibt  das  Verdienst  Bes- 
^emer^s  ungeschmälert;  denn  es  ist  eben  keine  Erfindung  zu  nennen, 
Wenn  Jemand  die  Idee  hftt,  ein  an  sich  bekanntes  Naturgesetz  praktisch 
^  verwerthen,  ohne  doch  in  der  Lage  zu  sein,  die  richtigen  Mittel  zur 
Aiufahniiig  angeben  zu  können. 

Ebensowenig  trifißt  das  zu,  was  Clibborn  in  einem  an  der  irischen 
•^demie  gehaltenen  Vortrage  ^)  behauptet,  dass  nämlich  die  Japanesen 
den  BessemerprocesB  schon  vor  300  Jahren  ausgeführt  hätten.     In  der 


^  Vergl.  S.  41.  —  »)  Vergl.  Preussische  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und 
^dliöeuwesen  Bd.  XI,  S.  232.  —  »)  26.  Mai  1862. 


336  Das  Frischen.    * 

eBgliscben  Ueberseizung  von  Mandelslo^s  Reisebeechreibung  ans  dem 
Jahre  1639^)  wird  angegeben,  dass  die  Japanesen  das  in  eine  mit  Erde 
ausgefütterte  Tonne  abgestochene  Gosseisen  dadurch  für  einen  länge- 
ren Gass  flüssig  halten,  dass  sie  beständig  darauf  blasen. 

Hier  dient  offenbar  die  bei  der  Oxydation  erzeugte  Wärme  nur  da- 
zu,  dem  flüssigen  Eisen  die  durch  Leitung  und  Strahlung  verloren  ge* 
hende  Wärme  so  lange  zu  ersetzen,  bis  alle  GüBse  vollendet  sind. 

Weit  näher  war  Na^smyth  dem  Ziele  gekommen,  der  in  der  That 
eine  Entkohlung  des  im  Puddelofen  eingeschmolzenen  Eisens  durch  ein- 
geleitete Wind-  oder  Damp&tröme  erstrebte  ^).  Aber  auch  er  wählte  die 
falschen  Apparate  zur  Erreichung  des  Zwecks,  indem  er  ein  ein&ches  ge- 
bogenes Rohr  benutzte,  welches  der  Arbeiter  in  der  Hand  führen  sollt«. 

Bessemer  selbst  hat  über  seine  Erfindung  Mittheilungen  gemacht^), 
'  aus  denen  hervorzugehen  scheint,  dass  ihm  alle  die  Vorgänge,  deren 
Kenntniss  ihn  wohl  leichter  und  schneller  zum  Ziele  gefuhrt  hätte,  voll- 
kommen unbekannt  waren,  ja  er  thut  selbst  den  merkwürdigen  Aus- 
spruch, dass  er,  wäre  er  Eisenhütten  mann  gewesen,  nie  auf  die  Idee 
gekommen  wäre^). 

Bessemer  suchte  nach  einem  Wege,  ein  besseres  Material  für  die 
Waffenerzeugung  zu  finden.  Er  kam  auf  die  Idee,  Roheisen  durch  Ein- 
führung von  Luft  schmiedbar  zu  machen;  er  fand  durch  Experimente, 
dass  die  hierbei  erforderliche  Temperatur  durch  den  Process  selbst  ge- 
liefert werden  könne,  aber  er  experimentirte  über  ein  halbes  Jahr  ohne 
Erfolg,  übrigens  gesichert  durch  Patente,  deren  erstes  vom  17.  October 
1856  datirt^).  Auf  den  Rath  Rennie's  trug  er  seine  Gedanken  der 
British  Association  bei  ihrer  Sitzung  zuCheltenham  im  Juli  1856')  vor 
und  erregte  mit  dieser  Mittheilung,  durch  welche  der  Process  zum  ersten 
Male  in  das  Stadium  der  Oeffentlichkeit  trat,  in  der  That  ein  ungeheu- 
res Aufsehen.  Unterstützungen  von  Seiten  einiger  Fabrikanten  ermög- 
lichten die  Fortführung  der  Versuche,  welche  erst  nach  weiteren  2^'« 
Jahren  soweit  gediehen,  um  mit  Sicherheit  Erfolg  zu  versprechen.  In- 
zwischen war  aber  unter  mancherlei  literarischen  Kämpfen  über  die 
Ausfiihrbarkeit  oder  UnausfÜhrbarkeit  des  Processes  das  Vertrauen  dazu 


')  Englisch  1669.  Conf.  Percy,  Iren,  p.  811  u.  f.  —  ")  London  Journal 
of  ai*ts  1855,  März,  p.  158,  und  Bin  gier 's  polytechnisches  Journal,  Bd.  136,  8. 
349;  vergl.  auch  8.  267.  —  ^  Wagner's  Jahresbericht  der  chemischen  Tech- 
nologie 1872,  S.  88.  —  ^)  Dieser  Ausspruch  ist  gewiss  falsch.  Wir  haben  in 
Hans  Sachs  einen  Schuhmacher,  der  Poet  war,  in  Bessemer  einen  Bronze- 
fabrikanten, der  zu  einem  der  hervorragendsten  Eisenhüttenmänner  wurde, 
und  so  bricht  das  Genie  sich  überall  Bahn;  aber  das  sind  Ausnahmen;  die 
Regel  ist,  dass  die  Portschritte  der  Industrie  allmälig  und  ohne  grosses  Auf- 
sehen von  denen  gemacht  werden,  welche  in  ihrem  specieUen  Felde  das  Be- 
dürfniss  dazu  empfinden  und  die  nöthige  Bildung  besitzen,  um  die  Mittel  zur 
Befriedigung  dieses  Bedürfnisses  zu  erkennen.  —  ^)  Henry  Bessemer,  Im- 
provements  in  the  manufacture  ofcast  steel.  No.  2321.  Abridgements  p.  204. — 
«)  British  Association  Reports  1856,  p.  162. 


Das  Bessemern.  337 

weieatlich  geschwunden  und  Bessern  er  konnte  nnr  mit  Muhe  den  noch 
einiigen  ihm  offenen  Weg  hetreten ,  selbst  eine  kleine  Fabrik  in  Shef- 
field za  errichten  ^).  Erat  als  es^  hier  gelang  den  Process  wirklich  so 
dnrcluEuführen,  dass  ein  branchbarer  -und  dabei  sehr  billiger  Stahl  .er- 
äugt wurde,  begann  sich  das  Vertrauen  wieder  zu  heben.  JohnBrown, 
der  damalige  Leiter  der  Atlas  Works  zu  Sheffield,  war  der  Erste ,  der 
den  Process  adoptirte  und  mit  der  Errichtung  zweier  Birnen  begann. 

üebrigens  ist  Bessemer  nicht  ganz  so,  wie  es  aus  seiner  eigenen 
Schilderung  hervorzugehen  scheint,  auf  sich  selbst  und  seine  Bemühun- 
gen angewiesen  geblieben ;  er  verdankt  einmal  der  Beharrlichkeit,  mit 
welcher  in  Schweden,  namentlich  von  dem  Ingenieur  Göranson  aus 
Högbo,  unbeirrt  sein  Process  verfolgt  wurde,  und  zweitens  einer  von 
Mnshet  erfundenen,  anfanglich  wenig  beachteten  Manipulation,  dem 
Zosatz  von  Spiegcleisen ,  einen  sehr  wesentlichen  Tb  eil  des  endlichen 
Erfolges. 

Das  erste  seiner  zahlreichen  englischen  Patente  erhielt  Bessemer 
am  17.  October  1855  *).  Das  Wesen  des  Processes,  „das  Durchblaseu 
^OD  Luft  oder  Dampfstrahlcn  durch  flüssiges  oder  umgeschmolzenes  Roh- 
Hsen  bis  zur  Entkohlung  in  Stahl  und  das  Ausgiessen  der  flüssigen 
Masse  in  Formen,"  ist  darin  bereits  enthalten,  aber  der  Process  sollte  in 
Siegeln  ausgeführt  werden,  bis  zu  deren  Boden  ein  Blaserohr  nieder- 
i^tfohrt  wurde.  Schon  damals  constatirte  Bessemer,  dass  Dampf  das 
Metall  abkühle,  Wind  dagegen  eine  schnelle  Erhöhung  der  Temperatur 
Bfid  den  Uebergang  von  Rothglut  zu  intensiver  Weissglut  herbeiführe. 

Ein  Patent  vom  December  desselben  Jahres  ')  enthielt  dann  schon 
«iis  Einblasen  von  Wind  oder  Dampf  durch  den  Boden  eines  kugelför- 
löigen  oder  eiförmigen,  mit  feuerfestem  Futter  versehenen  eisernen  Ge- 
Masses,  welches  „an  Zapfen  aufgehängt  sein  könnte".  Das  Einfüllen  und 
Aosgiessen  sollte  durch  eine  lippenartige  Oeffnung  erfolgen.  Der  Pro- 
c?sa  sollte  entweder  den  Zweck  der  Feinung  als  Vorbereitung  zum 
^ddeln  allein,  besser  aber  die  Entkohlung  selbst  verfolgen.  Dies 
Patent  bestätigt  schon  prajctische  Erfahrungen,  denn  die  jetzt  bekannten 
Erscheinungen  des  Processes  sind  ziemlich  genau  beschrieben. 

Das  folgende  Patent  vom  12.  Februar  1856^)  weist  nun  deutlich 
^^eme  derartige  Wärmeentwickelung  hin,  dass  eine  weitere  Erhitzung 
'^utb  Brennmaterial  nicht  nöthig  erscheine  ^\  dass  endlich  je  nach  Länge 
^er  Blasezeit  Stahl  oder  Schmiedeisen  erhalten  werden  könne. 


^)  Hier  sah  auch  der  Verfasser  1860  zum  ersten  Male  den  Process.  — 
*'Vergl  Seiten  334  und  336.  —  ")  A.  D.  1855,  December  7,  No.  2768.  Abrid- 
^*Bi«&ta  p.  210.  —  ^)  Improvements  in  the  manufactnre  of  malleable  or  bar 
iTOB  and  fteel,  No.  356.  Abridgements  p.  217.  —  ^)  Daher  die  damals  vielfach 
^•fbreitete  Ansicht,  der  Bessemerprocess  bedürfe  gar  kein  Brennmaterial  (ma- 
^H  ileel  without  the  use  of  fuel),  während  zur  Erzeugung  des  flüssigen 
^^^^^^uens  natürlich  Brennmaterial  nicht  entbehrt  werden  kann. 

^*rey,  MetAlInrgia.  U.  Abthl.  8.  99 

iWadding,  Sohmiedeisen  u.  Stahl.)  ^^ 


338  Das  Frischen. 

Die  weiteren  Patente  beziehen  sich  aaf  Verbesserungen  in  der 
mechanischen  Construction  der  Apparate  und  deren  Zubehör. 

Bald  nach  dem  weltberühmt  gewordenen  Vortrage  Bessemer's  in 
Cheltenham  nahm  Robert  Mushet^  ein  Patent  auf  den  Zusatz  Yon 
geschmolzenem  Spiegeleisen  zu  dem  noch  flüssigen  Bessemermetalle. 

Damit  war  die  grösste  Schwierigkeit,  welche  sich  in  den  bei  weitem 
meisten  Fällen  der  rechtzeitigen  Unterbrechung  des  Processes  beim  Koh- 
lenstoffgehalte des  Stahls  entgegengestellt,  auf  einmal  beseitigt.  Mushet 
liesB  sein  Patent  nach  drei  Jahren  verfallen  und  machte  dadurch  diese 
wichtige  Verbesserung  zum  Gemeingut. 

1861  nahm  Bessemer  im  Anschluss  an  die  Methode  von  Heath, 
dem  Gussstahl  metallisches  Mangan  zuzusetzen,  ein  Patent  auf  den  Ge- 
brauch einer  Legirung  von  Mangan,  Eisen  und  etwas  Silicium  (Ferro- 
mangan)  an  Stelle  des  Spiegeleisens,  und  gründete  dadurch  —  wie  es 
scheint,  selber  über  den  eigentlichen  Erfolg  im  Unklaren  —  die  Methode, 
den  in  entkohltem  Bessemereisen  enthaltenen  Sauerstoff  zu  entfernen, 
ohne  den  Eohlenstoffgehalt  des  Products  zu  vermehren. 

Im  Anfang  stellten  sich  der  Verbreitung  des  Processes  grosse  Schwie- 
rigkeiten in  den  Weg,  welche  namentlich  darin  gipfelten,  dass  die  san- 
guinischen Erwartungen  Bessemer' s,  man  werde  jedes  Roheisen  durch 
diesen  Process  in  einen  guten  Stahl  oder  in  ein  gutes  Schmiedeisen  um- 
waqdeln  können,  sich  keineswegs  bestätigten,  dass  es  vielmehr  gänzlich 
misslang,  den  Phosphor,  und  nur  in  beschränktem  Maasae  gelang,  den 
Schwefel  zu  entfernen. 

Indessen  konnte  man  die  Erreichung  des  Ziels,  schlacken  freies 
schmiedbares  Eisen  aus  geeigneten  Roheisensorten  herzustellen,  nicht 
leugnen,  und  Tun n er  in  Oesterreich  *),  der  Verfasser  in  Deutschland') 
traten  daher  schon  damals  nach  Möglichkeit  für  die  Verbreitung  des 
Processes  in  die  Schranken. 

1863  bestanden  Bessemerwerke  mit  einer  Birne  in  Bessemer^ s 
eigenen  Werken  zn  Sheffield,  mit  zwei  Birnen  auf  der  Atlashütte  (John 
Brown)  ebendaselbst.  In  Einführung  war  der  Process  auf  den  Cjclops- 
werken  daselbst  und  zu  Weardale.  —  In  Schweden  zu  Edsk^n  bestan- 
den zwei  Birnen,  zu  Längshyttan,  Siljamsforss  und  Carlsdahl  je  ein  stehen- 
der Ofen, .  während  je  ein  Exemplar  der  letzten  Apparate  gebaut  wurde 
zu  Säfvenäs,  Westanforss,  Svabenswerk,  Schisshyttan  und  Gebansvind. — 
In  Frankreich  waren  je  zwei  Birnen  zu  Seurin  sur  Tlsle  und  Assaillyi 
Creuzot  und  Rive-de-Gier  angelegt.  —      In  Deutschland  hatte  Krupp 


^)  Improvementfl  in  the  manufacture  of  iron  ad  steel.  Spec.  A.  B.  1856, 
22.  September,  No.  2219.  Abridgements  p.  239.  —  ^)  Tunner,  BerichU  über 
den  Stand  des  Bessemern,  namentlich  in  Schweden,  im  Oesterreichischen  Jahr* 
buche  Band  IX  und  X,  in  England  Band  XII.  —  ^)  Die  Resultate  des  Besse- 
merprocesses  für  die  Darstellung  von  Stahl  und  Aussichten  desselben  für  die 
rheinische  und  westfälische  Eisen-  respective  Stahlindustrie  von  Dr.  H.  Wed- 
ding, PreuBsische  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  Band  XI,  1863. 


Das  Bessemern.  339 

bereits  seit  mehreren  Jahren  eine  Anlage  von  damals  wahrscheinlich 
fünf  Birnen  im  Betrieh,  Horde  hatte  eine  Hütte  mit  zwei  Birnen  fast 
vollendet,  für  Königshütte  in  Oherschlesien  wurden  die  Entwürfe  ge- 
niachti).  —  In  Oesterreich  ging  die  Anlage  zu  Turrach  i^rer  VoU- 
endong  entgegen,  in  Indien  war  Porto -Novo  zu  Beypoor  erhaut  wor- 
den. So  kann  man  die  Zahl  der  Bessemer-Apparate,  welche  damals  in 
Betrieb  waren  oder  hald  darauf  in  Betrieh  kamen,  auf  etwa  30  ver- 
äfischlagen. 

Im  Jahrß  1867  gah  es^)  schon  in: 

wöchentliche  Production 
England  9)      n  Hütten  mit  52  Birnen    .   .   .    6000  Tonnen 


Preussen  ^  »  n     ^^ 

Frankreich  6  „  »12 

Oesterreich  6  „  n     1^ 

Schweden  7  ,,  .  „     15 

Belgien  1  „  '     „       2 


1760 
880 
650 
530 
100 


Im  Jahre  1873,  also  nur  6  Jahre  später,  war  die  Zahl  der  Bessemer- 
birnen in  Deutschland  allein  schon  auf  m^hr  als  siehenzig  gestiegen, 
welche  sich  auf  18  Hütten  vertheilten.  unter  letzteren  hatte  das  Krupp'- 
sche  Werk  zu  Essen  die  grösste  Zahl  (18  Stück),  nächstdem  das  Bochu- 
mer GuBsstahlwerk  (7),  die  rheinischen  Stahlwerke  (6)  und  Hörder  Her- 
mannshütte  (6),  die  übrigen  Werke  4  oder  2  Birnen^).  In  England 
bestanden  1872  19  Bessemerhütten  mit«91  Birnen*),  darunter  Barrow 
mit  18  Stück. 


Die  Bessenier-Apparate. 

Aeltere  Apparate. 

Als  Frischgefäss  hatte  Bessemer  zuerst  einen  Tiegel  vorge- 
schlagen, in  welchen  der  Wind  von  oben  eingeführt  werden  sollte,  dann 
gisg  er  zu  einem  an  zwei  Zapfen  aufgehängten  cylindrischen  Gefasse 
Aber  *),  welches  eine  horizontale  Axe  hatte  und  den  Wind  durch  mehrere 
^  der  tiefsten  Linie  einmündende  Formen  erhielt.  Mit  diesem  noch 
<^br  unvollkommenen  Ofen  ist  der  Process  in  Schweden  zu  Edsken  zu 
seinem  schliesslichen  Erfolge  geführt  worden. 

Schwedischer  Ofen.  In  Schweden  ging  man,  sobald  die  Ausftihr- 
Wkeit  des  Processes  dargethan  war,  zu  einem  dem  gewöhnlichen  Eupol- 

*)  Vergl.  Preuss.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  Bd.  XIV, 
Abthl.B,  8.  155.  —  3)  Nach  Tunner.  —  »)  Nach  Knut  Btyffl  betrug  damals 
'^«  Prodaction  in  England  schon  über  100  000  Tonnen  und  in  Frankreich 
;^'  OöO  Tonnen.  —  *)  Zeitschr.  des  Berg-  und  Hüttenm.  Vereins  in  Kämthen.  — 
')  Hunt,  Statistics  of  Great  Britain.  —  «)  Vergl.  Preuss.  Zeitschrift  für  Berg-, 
Hatten-  und  Salinenwesen  1863,  S.  256. 

22* 


340 


Das  Frischen. 


ofen  fQr  das  Uraschmelzfin  des  EiaeDs  ähnlichen  festatehenden  Apparat 
aber,  eine  Form,  welche  lange  Zeit  dort  beinahe  allein  angewendet  wurde, 
sich  anch  in  einzelnen  Exemplaren  nach  Oeeterreich  verbreitete,  bald 
aber  wieder  ganz  verschwunden  sein  wird. 

Der  Ofen  iat  in  den  Figuren  118  ond  119  abgebildet.     Er  beeteht 


ans  einem  mit  feuerfesten  Massen  ausgesetzten  cylindrischen  Eieenmantel 
and  ist  mit  einer  abnehmbaren  Kappe  versehen.  Eine  halsformige  Oeff- 
nuDg  dient  zam  Ausatrömen  der  Gase  nnd  Fanken.  Die  Formen  liegen 
etwa  2'5  cm  hoch  aber  dem  Boden,  welcher  noch  der  Seite  des  Abstiches 
zn  etwas  geneigt  ist. 


Das  Bessemern.  341 

Die  Figuren  llS  und  119  stelJeD  den  Ofen  von  Siljaüsforsa 
Uött«  im  Anfrisse  und  Gmndriase  dar ').  Der  obere  Theil  des  Ofena 
iit  Ton  einem  schmiede ieerneD  Mantel  amgeben,  der  untere  dagegen 
lOB  einem  gnaseiaeruea ,  welcher  mit  dem  ringsheram  taofenden  Wind- 
ttiten  Terbanden  ist.'  Ana  letzterem  führen  Leitungen  nach  den  ein- 
nliFH  Formen,  welche  von  ansäen  leicht  zugänglich  sind.  Die  F'ormen 
iind  aoa  durchbohrten  Formstäiuen  u  gebildet,  in  welche  die  kleinen 
gnsMisenien  Düaen  v  hineinragen.  Letztere  sind  nach  Löaung  der  Klam- 
mem t  leicht  zu  entfernen.     Das  Roheiaen  wird  durch  einen  Ffllltricbter 


.n  Slljiuii 


in  oberen  Tbeile  des  Ofens  eingegossen,  während  die  Gase  aus  einer 
''''»utig  gebogenen  OefTnung  auaströmen,  die  in  der  abnehmbaren  Kappe 
ilei  Ofena  angebracht  ist. 

Die  achwediachen  Oefen  zu  Heft  in  K&rnthen  hatten  1'6  m  inne- 
ren DnrchmesBer,  2-45  m  Uöhe  und  faast^n  3000  bis  3500  Kg.  Man 
liliet  dui:h  23  Formen  Ton  O'OlSm  Durchmesser.  Die  Pressung  des 
'indes  betrug  0'8  bis  r2  Atmosphären,  die  Dauer  einer  Hitze  18Lia35 
Sinaten,  Das  Roheisen  wurde  durch  einen  mittelst  Krahnes  beweglichen 
Kns«l  eingegoeaen  und  direct  vom  Hochofen  entnommen. 

'1  Dai  BesMmem  in  Schweden  von  Boman,  deutsch  vou  Tnnnar,  1B64, 


342 


Das  Frischen. 


Fig.  120. 


Seiten- Ansii-ht. 


t: 


Durchschnitt 
nach  der 
Linie  AB. 


BeBsemerbirne  zn  Sheffield. 


Decimeter  10         5  0 


S 


6  Meter. 


Das  Bessemern. 


343 


Zu  Ni sehne  Tagilsk  am  Ural  hatte  man  —  wie  es  scheint  nur 
T^orftbergehend  —  einen  mit  zwei  horizontalen  Düsen  über  dem  Boden 
▼ersehenen,  aber  um  zwei  Zapfen  drehbaren  Ofen,  also  eine  Combination 
des  stehenden  Ofens  nnd  der  Birne  angewendet. 


Fig.  121. 


Die   Birne. 

Bessemer  selbst  scheint  trotz  der  Erfolge  in  Schweden  die  Nach- 
theile eines  feststehenden  Ofens  für  zu  gross  erkannt  zn  haben,  denn  er 
blieb  bei  der  Gonstruction  eines  an  Zapfen  aufgehängten,  kippbaren  Ge- 
lasses, welchem  er  indessen  bald  eine  bim  förmige  Gestalt  gab.     Dies 

in  seiner  wesentlichen  Gonstruction 
bis  heutigen  Tages  unverändert  ge- 
brauchte Gefass,  wird  daher  auch 
Birne  genannt. 

Die  Birne  *)  ist  aus  Eisenblech  her- 
gestellt und  mit  feuerfestem  Material 
ausgefüttert. 

Die  Figuren  120  und  121  zeigen 
eine  Birne,  wie  sie  auf  der  Atlas-Hütte 
in  Sheffield  gebraucht  wird,  sammt 
dem  zugehörigen  hydraulischen  Mo- 
tor zur  Kippung  derselben  in  zwei 
rechtwinklig  zu  einander  stehenden 
Ansichten,  in  Grundriss  und  Vertical- 
durchschnitt  •). 

Die  Birne  besteht  ans  zusammen- 

m  Sheffield.  Diirch.chiiitt  genieteten  Kesselblechen,  welche  der 
°*®^  ^^'  Regel  nach  zu  zwei  oder  drei  ring- 

förmigen Theilen  vereinigt  sind,  näm- 
lich einem  unteren  kesseiförmigen  Stücke,  an  welches  sich  der  Boden 
aniBcbliesst  und  welches  Kessel-  oder  Bodenstück  genannt  wird,  einem 
cylindrischen  Mittelstück,  welches  von  einem  starken,  die  Zapfen  tra- 
genden Ringe  umgeben  ist,  und  einem  oberen,  haUartig  zusammen- 
gezogenen Aufsatze,  der  Haube.  Diese  Stücke  sind  mit  Flanschen  verr 
sehen,  mittelst  deren  sie  aneinander  geschraubt  werden  können.  Den 
ganz  convexen  Theil  des  Gefässes  nennt  man  den  Rücken,  den  gegen- 
überliegenden, am  Haisansatze  eingezogenen,  die  Brust  oder  den 
Bauch  des  Gefässes.     Man  bezeichnet  ferner  die  Seiten  des  Gefässes 


^)  Englisch  Converter,  Converting  vessei;  französisch  convertisseur,  comue.  — 
*)  Es  ist  hierbei  zu  bemerken,  dass  in  Fig.  120  der  Yereinfachnng  wegen  der 
Kippapparat  nach  vom  gelegt  ist.  Der  Grundriss  Fig.  120  stellt  daher  eigent- 
lich die  rechtsgelegene,  der  Auft-iss  nnd  die  Rückenansicht,  die  links  gelegene 
Bime  eines  znsammengehörigen  Paares  dar.  Die  Figuren  sind  aus  Percy, 
Iron  p.  822  entnommen. 


344  Das  Frischen. 

als  rechte  und  linke,  wenn  man  sich  vor  den  Rücken  der  aufrecht  hän- 
genden  Birne  gestellt  denkt.  An  das  Kesselstuck  schliesst  sich  nach 
unten  zu  der  meist  ganz  aus  Gusseisen  bestehende  Windkasten  an, 
der  mit  einer  leicht  abnehmbaren  Bodenplatte  versehen  ist.  In  den 
Windkasten  gelangt  die  Gebläseluft  aus  der  einen,  deshalb  hohl  ange- 
legten Axe  durch  ein  ziemlich  vertical  niedergehendes  Rohr.  Der  hohle 
Windzapfen  echliesst  sich  an  das  feststehende,  luftdicht  damit  verbun- 
dene Windrohr  in  einer  Stopfbüchse  an ;  der  gegenüberliegende  Zapfen  ist 
massiv  und  trägt  ein  Getriebe,  in  welches  die  mit  einem  hydraulischen 
Kolben  verbundene  Zahnstange  eingreift,  durch  deren  Hin-  und  Her- 
bewegung daher  das  Gefäss  gekippt  werden  kann.  Das  feuerfeste  Futter 
begrenzt  das  Gefass  nach  innen  in  ziemlich  gleicher  Starke  vom  Hals 
'  bis  zum  Boden.  Der  Boden  besteht  jedoch  aus  einem  besonderen,  nach 
oben  verjüngten  conischen  Stücke,  welches  ohne  Zerstörung  des  übrigen 
Futters  ausgewechselt  werden  kann.  Er  ist  durchbohrt,  wie  dies  Fig.  121 
zeigt,  von  mehreren,  meist  7,12  oder  13  0effnungen,  in  welche  erst  nach 
Vollendung  aller  übrigen  Theile  die  Windzuführungsstücke  (Formen, 
Ferne  oder  Feren)  eingelegt  werden.  Letztere  bestehen  aus  conischen 
von  mehreren  kleinen  cylindrischen  Oeffnungen  durchbohrten  Thonstücken, 
welche  nach  unten  zu  mit  einem  vorspringenden  Rande  versehen  sind, 
so  dass  sie  durch  eine  vorgelegte  Eisenplatte,  durch  Keile,  Bolzen  oder 
in  anderer  Weise ,  gegen  das  Herausfallen  beim  Nachlassen  der  Wind- 
pressung geschützt  werden. 

Inhalt  und  Dimenflionen.  Der  Regel  nach  sind  die  neueren  Birnen 
auf  einen  Einsatz  von  5000  bis  6000  Kg  Roheisen  berechnet.  Sie  hahen 
dann  im  Innern  einen  Durchmesser  von  1'8  m  in  dem  cylindrischen  0*8  bis 
1  m  hohen  Mittelstück.  Der  Durchmesser  zieht  sich  in  dem  0'8  m  hohen 
Bodenstück  bis  auf  1  m  (dem  oberen  Durohmesser  des  Bodens)  zusammen. 
Die  Haube  hat  1*5  bis  l"8m  Höhe  und  verjüngt  sich  im  Durchmesser 
bis  zu  der  röhrenförmigen  Mündung  auf  0*4  m.  Das  Futter  erhält  an 
den  Wänden  0*3  m,  am  Boden  0'35  m  Stärke,  der  Abstand  zwischen  den 
beiden   die  Zapfen  tragenden  Ständern  beträgt  durchschnittlich  2  m. 

Früher  pflegte  man  die  Birne  von  einer  Linie  aus  zu  construiren, 
welche  den  obersten  Punkt  der  Mündung,  den  einspringendsten  Punkt 
des  Halses  und  den  äussersten  Punkt  der  nach  dem  Rücken  zu  gelege- 
nen Form  verband,  um  dadurch  einen  möglichst  grossen  Füllungsranm 
für  die  Birne  in  liegender  Stellung  zu  erhalten  und  doch  das  directe 
Auswerfen  von  Eisen  durch  den  Hals  zu  verhindern.  Jetzt  zieht  man 
den  Hals  nicht  mehr  so  stark  ein  und  legt  eine  gerade  Linie  durch  den 
obersten  Punkt  der  Mündung  und  den  einspringendsten  Halspunkt  nach 
der  inneren  Form,  um  zu  erreichen,  dass  sich  der  Boden  ganz  durch  die 
Mündung  übersehen  lässt. 

Beispiele.  Während  die  ersten  von  Bessemer  selbst  angelegten 
Birnen  nur  für  1000  Kg  eingerichtet  waren,  wurden  schon  die  ersten  auf 


Das  Bessemern.  345 

der  Atlas-Hütte  za  Sheffield  für  3000  Kg  bestimmt;  man  ging  dann  auf 
solche  SU  5000,  6000,  7500  (Barrow),  ja  10  000 Kg  (ebenfaUs  zu  Atlas- 
Haite,  J.  Brown)  über,  fand  aber  bald,  dass  sich  solche  zu  5000,  höch- 
«tens  6000  Kg  am  besten  bewährten  und  ist  daher  im  Allgemeinen  auch 
bei  dieser  Grosse  stehen  geblieben  ^). 

Königshütte   in  Oberschlesien.     Birne  für  3000  Kg. 

Innere  Maasse:  Mittelstück  l'6m  Durchmesser,  0*94  m  Höhe;  Kes- 
>ekück  0'63  m  Höhe,  am  Boden  0'79m  Durchmesser,  Haube  bis  zur 
Mündang  1'64  m  Höhe,  an  der  Mündung  0*31  m  Durchmesser.  Das 
Fotter  ist  an  der  Wandung  0*23  m  am  Boden  0*39  m,  stark.  Entfernung 
der  Stander  von  einander  1'88  m. 

Seurin  in  Frankreich.     Birne  für  5000  Kg.    - 

Innere  Maasse:  Mittelstück  l'8m  Durchmesser,  O'Sm  Höhe;  Kes- 
selbtuck  O'S  m  Höhe,  am  Boden  1  m  Durchmesser,  Haube  bis  zur  Mün- 
dung 1'5  m  Höhe.  Das  Futter  ist  an  der  Wandung  0'3  m,  am  Boden 
0*35  m  stark.     Entfernung  der  Ständer  von  einander  2*4  m. 

Seraing  in  Belgien  ^).     Birne  für  4  500  Kg. 

Innere  Maasse:  Mittelstück  2'4  m  Durchmesser,  0*91  m  Höhe, Kessel- 
^tück  (ganz  cylindrisch)  von  gleichem  Durchmesser  und  gleicher  Höhe 
vie  das  Mittelstück,  Haube  bis  zur  Mündung  1*78  m  Höhe,  an  der  Mün- 
dang 0*75  m  Durchmesser.  Das  Futter  ist  an  der  Wandung  0*2  m,  am 
Boden  0*45  m  stark.     Das  Eisenbad  hat  eine  Höhe  von  0*60  m. 

Troy  in  Nordamerika^).  Birne  für  5000  Kg.  Höhe  4*6  m,  äusse- 
rer Durchmesser  2*6  m,  Bleche  13  bis  19  mm  stark,  Futter  0*3  m  stark. 
Hftlsöffnung  0'46  m. 

Abänderungen.  Alle  wesentlichen  Abänderungen,  welche  man  im 
Bezog  auf  die  Form  und  Einrichtung  der  Birne  versucht  hat,  sind  als 
ünzweckmäBBig  wieder  verworfen  worden.  Der  Erwähnung  verdienen 
Qor  folgende  Versuche: 

Nyström^)  stellte  ein  beinahe  cylinderibrmiges,  horizontal  liegen- 
<ie8  Gef^  her,  welches  sich  drehen  Hess,  so  dass  die  Düsen  in  jede  be- 
liebige Stellung  unterhalb  der  Oberfläche  des  Eisenbades  gebracht  wer- 
<^^  konnten ;  auch  besass  der  Ofen  eine  Abstichöffnung.  Man  war  da- 
uorch  in  der  Lage ,  die  Eisensäule  ganz  oder  nur  theilweise  von  den 
^uftitrömen  durchdringen  zu  lassen.  Ein  Vortheil  ergab  sich  indessen 
^ulit,  vielmehr  scheint  die  wechselnde  Berühining  des  Metalls  mit  fri- 
schen Futtertheilen  einen  entschiedenen  Nachtheil  geäussert  zu  haben. 

Ebeosowenig  Erfolg  hatte  die  später  vorgeschlagene  Einrichtung, 
•^h  welcher  die  Birne  aus  zwei  Theilen  ^)  bestehen  sollte,  in  deren  einem 

^)  Atlasworks:  2  Birnen  zu  10,  2  za  7,  2  zu  6  Tonnen.  Barrow:  18  Bir< 
^  zu  6  Tonnen.  Workingtonf  7  Vi -Tonnen -Birnen.  Cammel:  8  Birnen  zu 
'^Tonnen.  Ebbw  Vale:  7  Birnen  zu  6  Tonnen.  Weardale:  2y2-Tonnen-Birnen. — 
IP^tzhold,  Fabrikation,  Prüfung  und  Uebemahme  von  Eisenbahnmaterial, 
8.187.  -^  •)  Polyt.  Centralblatt  1873  S.  408.  — *)  Bevue  universelle  1866,  p.  329. 
^  IGewissermaassen  zwei  Säcke,  deren  Azen  um  90  Grad  gegeneinander  stan- 


346  Das  F'risclien. 

das  Metall  der  Einwirkung  der  Windströme  ausgesetast  werden  konnte,«, 
während  der  andere  ansser  Wirksamkeit  kam.  Die  Umkehrong  sollte 
durch  Kippung  um  eine  gemeinschaftliche  horizontale  Axe  stattfinden. 

Wohl  von  grösserer  Bedeutung  ist  der  ebenfalls  von  Bessern  er 
selbst  ausgegangene  Vorschlag  der  sogenannten  Hochdruckbimen.  Um 
nämlich  mit  höherem  und  gleichmässigem  Gasdruck  in  der  Birne  arbei- 
ten zti  können,  als  dies  gewöhnlich  der  Fall  ist,  hat  Bessern  er  versucht^), 
den  Hals  der  Birne  mit  einem  Mundstück  zu  armiren,  welches  mehr 
oder  minder  durch  einen  conischen  Pfropfen  geschlossen  werden  kann. 
So  richtig  an  sich  diese  Construction  ist,  so  scheint  sie  doch  nirgends 
Anwendung  gefunden  zu  haben,  offenbar,  weil  die  Schwierigkeiten,  eine 
sehr  kleine  Ausströmungsöffnung  rein  zu  halten,  weit  grösser  sind,  als 
der  Nutzen  einer  constanten  Oasspannung,  die  man  schliesslich  ebenso 
durch  Pressungs Veränderung  des  Windes  erreichen  kann. 

Das  Futter.  Material.  Bessemer  selbst  wendete  nach  vielen  ver- 
geblichen Versuchen,  ein  geeignetes  Futter  aus  feuerfestem  Thon  her- 
zustellen, einen  gemahlenen  Sandstein  aus  der  Kohlenformation^  in  der 
Umgegend  Sheffields,  den  sogenannten  G anister,  zum  Futter  an  und 
dieses  oder  ein  gleich  beschaffenes  Material  ist  bis  heutigen  Tages  das 
beste  geblieben,  wenn  auch  ein  kieselsäurereicher  Thon  ebenfalls,  an- 
wendbar erscheint.  —  Der  Ganister  von  Sheffield  enthält  circa  93  Proc. 
Kieselsäure,  4  Proc.  Thouerde,  1  bis  2  Proc.  Eisenoxyd,  im  Reste  die 
kohlensauren  Salze  von  Kali,  Natron  und  Kalk.  Man  mengt  dies  Quarz- 
pulver mit  sehr  geringen  Quantitäten  feuerfesten  Thons,  um  seine  an  sich 
allerdings  nur  schwache  Plasticität  zu  erhöhen. 

Aus  der  angefeuchteten  Masse  wurden  um  hölzerne  Schablonen  die 
Wände  bis  zur  Mündung  früher  stets  aufgestampft. 

Bei  dem  Stampfverfahren  ist  man  auch  bezüglich  des  Kesselstücks 
der  Regel  nach  geblieben,  das  Mittelstück  und  die  Haube  mauert  man 
aber  jetzt  ebenso  oft  mit  Ziegeln  auf,  welche  aus  derselben  Masse  passend 
geformt  sind.  Die  möglichst  schwachen  Fugen  werden  dann  mit  einem 
Brei  von  derselben  Masse  gedichtet. 

Alle  Futtermassen,  welche  bisher  mit  Erfolg  angewendet  worden 
sind,  gleichen  sich  darin,  dass  sie  der  Hauptsache  nach  aus  Kieselsaure 
bestehen,  welcher  nur  geringe  Mengen  Thon  beigemengt  sind.  Diese 
Massen,  wenn  sie  einmal  getrocknet  sind,  schwinden  nicht  und  dehnen 
sich  auch  nur  sehr  wenig  aus,  sind  daher  sehr  haltbar. 

Merkwürdig  ist  es,  dass  man  nicht  zu  dem  so  nahe  liegenden  Ver- 
suche gekommen  ist,  an  Stelle  eines  durch  seinen  Kieselsäuregehalt  nach- 


den,  80  dass  die  eine  horizontal  lag,  wenn  die  andere  vertical  stand.  Vergl. 
Kerpeiy,  Fortschritte  Bd.  VI,  S.  231;  über  den  missgluckten  Versuch,  den 
Wind  durch  Röhren  von  oben  einzuführen,  vergl.  Preuss.  Zeitschrift  fdr  Berg-, 
Hütten-  und  Salinenwesen  1863,  S.  256  und  Knoles'  Patent,  Mechan.  Magaz. 
1857,  II,  8.  88.-).  —  2)  Engineering  1870,  p.  1. 


Das  Bessemern.  347 

tbeilig  auf  den  Process  wirkenden  Futters  ein   eisenhaltiges,  z.  B.   aus 
Garschlacke  bestehendes  zu  wählen. 

Der  Verfasser  hat,  als  das  eisenreiche  Futter  des  Danks' sehen  ro- 
tirenden  Puddelofens  bekannt  wurde,  vorgeschlagen,  ein  ebenso  zusam- 
mengesetztes für  den,  Bessei^erapparat  anzuwenden  ^).  Später  machte 
auch  Daelen  einen  ähnlichen  Vorschlag,  den  er  sich  in  England 
patentiren  Hess  ^) ;  aber  bis  jetzt  scheint  noch  kein  derartiger  Versuch 
ausgeführt  zu  sein,  obwohl,  wie  unten  gezeigt  werden  wird,  viele 
Gründe  dafür  sprechen.  Vielleicht  ist  man  vor  den  Schwierigkeiten 
zurückgeschreckt,  welche  die  Herstellung  eines  solchen  Futters  in  der 
ßirne  bieten  würde,  jedoch  dürften  dieselben  sich  nicht  allzuschwer 
überwinden  .lassen. 

Daelen^)  will  Erz  in  kleinen  Stücken  anwenden,  welches  mit  einem 
Bindemittel  zu  einer  plastischen  Masse  angemacht  ist.  Dasselbe  soll  auf  ^ 
den  Boden  aufgestampft  werden  und  sich  allmälig  verschwächend  bis  zum 
oberen  Rande  des  Kesselstücks  reichen.  Die  mittleren  Formen  sollen 
dorch  den  Boden  hindurch  führen,  die  äusseren  Formen  hingegen  von 
einer  Schicht  bedeckt  bleiben  und  erst  frei  werden,  wenn  im  Verlaufe 
des  Processes  der  obere  Theil  des  Bodenfutters  aufgezehrt  ist,  was  bei 
Beginn  der  zweiten  Periode  vorausgesetzt  wird.  Im  Uebrigen  soll  das 
Fatter  der  Birne  nach  wie  vor  aus  Ganister  oder  einer  ähnlichen  Sub- 
stanz bestehen. 

Der  Zweck  wird  durch  dieses  Futter  nur  unvollkommen  erreicht 
Qod  die  praktische  Schwierigkeit,  das  Eisenerz  gerade  so  aufzustampfen, 
dasB  es  bifi  zu  einem  bestimmten  Zeitpunkte  verzehrt  ist,  dürfte  eine 
Anwendung  ganz  verhindern. 

Will  man  eisenoxydreiche  Futter  überhaupt  anwenden,  so  muss 
n^ns  die  ganze  Birne  damit  ausgekleidet  und  zweitens  ein  solches 
Fatter  aufgeschmolzen,  nicht  kalt  eingestampft  werden.  Vielleicht 
würde  die  Birne  am  besten  hierzu  in  ein  Gestell  gebracht,  in  welchem  sie 
borizontal  ruhend  so  behandelt  werden  kann,  wie  dies  beim  rotirenden 
Paddelofen  (S.  303)  beschrieben  wurde. 

Bessemer  glasirte  anfänglich  das  Ganister-Futter  dui'ch  Einstreuen 
TOD  etwas  Kochsalz,  um  alle  Risse  zu  vermeiden,  doch  ist  man  davon  ganz 
nrückgekommen.  Man  begnügt  sich  vielmehr  mit  der  Glasur,  welche 
beim  Anwärmen  durch  Verschlackung  der  Aschen  bestand  theile  entsteht. 

Tann  er  hat  Magnesit  vorgeschlagen,  jedoch  ist  das  Material  ent- 
schieden nachtheiliger  auf  den  Process  als  Quarz  und  auch  meist 
tbctterer*). 


*)  Verhandlang  des  Vereins  für  Eisenbahokunde.  —  ^)  Conf.  Patent- Spe- 
fification,  Boshussen,  A.  D.  1873,  N0...562.  —  »)  Wagner's  Jahresberichte 
1^73,  B.  93,  und  Dingler's  Polyt.  Journal  CCIX  S.  416.  —  *)  Preuss.'  Zeit- 
schrift för  Berg-,  Hütten-  und  Salineuwesen  Bd.  XI,  S.  253. 


N. 


348  Das  Frischen. 

Beispiele.  Zu  Eönigshütte  in  Oberschlesien  wird  das  29 
bis  34.. cm  starke  aufgestampfte  Futter  aus  2  bis  3  Theilen  kieselsaore- 
reicher  Schamotte  und  1  Theil  Thon  gebildet;  mit  noch  besserem  Erfolge 
wird  statt  der  Schamotte  gerösteter  und  gepochter  Quarz  verwendet. 
Schamotte  wie  Quarz  werden  nach  dem  Pochen  gesiebt,  mit  Wasser 
befeuchtet  und  in  haselnuss-  bis  erbsengrossen  Stücken  mit  dem  allma- 
lig  zugesetzten  Thon  gemengt.  Auch  hier  ist  man  indessen  später  zu 
dem  wegen  seiner  Haltbarkeit  trotz  des  weiten  Transportes  billigeren 
Ganister  übergegangen.  Das  ältere  Futter  musste  am  Boden  nach  jeder 
Hitze  etwas  reparirt,  nach  10  bis  12  Hitzen  dagegen  neu  aufgestampft 
werden.  Durch  Aufguss  erneuerte  Böden  hielten  sogar  noch  2  bis  3 
Hitzen  weniger.  Das  neuere  Futter  des  Kessel-  und  Mittelstücks  hielt 
dagegen  80  bis  100,  das  der  Haube  50  bis  60  Hitzen  aus. 

Zu  Seraing  wird  die  ganze  Birne  zuvörderst  mit  feuerfesten  Stei- 
nen ausgemauert  und  diese  dann  erst  mit  feuerfester  Masse  sorgfältig 
bekleidet.  Die  Bekleidung  verträgt  500  Hitzen,  bevor  sie  erneuert  wer- 
den muss. 

Auf  den  österreichischen  Bessemerhütten  belegt  man  die 
13'2  mm  starken  Bleche  der  Birnen  zuvörderst  mit  einem  Brei,  yon 
3  Volumen  feuerfestem  Thon  (meist  Blanskoer)  und  1  Volumen  reinem 
feinen  Quarz,  26  mm  stark.  Dann  wird  mit  feuerfesten  Ziegeln ,  welche 
aus  1  Volumen  feuerfestem  Thon ,  4  Volumen  Quarz  hergestellt  und  ge- 
presst  sind,  ausgemauert.  Als  Bindemittel  dient  hierbei  derselbe  Brei 
wie  zur  Bekleidung.  Nach  der  Ausmauerung  deckt  man  die  Ziegel 
66  mm  dick  mit  einer  Masse  aus  3  Volumen  grobem  Quarz  und  1  Volu* 
men  feuerfestem  Thon. 

In  Horde  bedient  man  sich  einer  Masse  aus  6  Theilen  Quarz  oder 
Puddingstein  (Kiesel conglomerat)  in  Erbsengrösse  und  einem  Theil 
gemahlenem  Thon.  Als  Probe  dient  eine  aus  der  angefeuchteten  Masse 
geformte  Kugel,  welche  der  Hitze  eines  Schweissofens  ausgesetzt  weder 
zerspringen  oder  zerbröckeln,  noch  schmelzen,  sondern  nur  sintern  darf. 

Das  Futter  wird  20'9  cm  stark  um  ein  hölzernes  Modell  herum 
•eingestampft ;  nur  der  Hals  wird  ausgemauert. 

Das  Einstampfen  geschieht  mit  rothglühend  gemachten  eisernen 
Keulen.  Die  beiden  Stücke  der  Birne  werden  einzeln  fertig  gestellt  und 
dann  aufeinander  geschraubt,  nachdem  die  Fuge  gut  verschmiert  wor 
den  ist. 

Das  Ausfüttern  einer  Birne  erfordert  bei  hinreichenden  Arbeits- 
kräften etwa  24  Stunden;  ebensolange  das  Abwärmen,  welches  mit 
Steinkohlen  ^)  oder  neuerdings  in  Schweden  mit  Hochofengasen  geschieht, 
wie  übrigens  der  Verfietsser  schon  1863  ')  vorgeschlagen  hatte. 


1)    7000   Kg  Verbrauch.   —  ^)   Preussische   Zeitschrift   für   Berg-,  Hätten- 
und  Salinenwesen  18,  8.  265. 


Das  Bessemern.  349 

In  allen  Fällen  mnss  das  Trocknen  und  Anwarmen  des  Fntters  sehr 
Torsichtig  geschehen.  Etwa  entstehende  Risse  werden  sorgfältig  yer- 
scbmiert  and  yor  dem  Gebrauche  das  Ganze  in  starke  Rothglut  versetzt. 
Za  der  Anwärmung  eines  neu  geftitterten  Gefässes  braucht  man  min- 
destens 24  bis  30  Stunden.  Je  langsamer  und  vorsichtiger  das  Anwär- 
men geschieht,  um  so  länger  hält  das  Futter.  Ein  vorsichtig  getrock- 
oetes  Ganisterfutter  steht  auf  englischen  Werken  der  Regel  nach  bei 
QDonterbrochenem  Betriebe  3  Monat#^). 

Der  Boden  und  die  Formen.  Der  Boden  wird  selten  mit  den 
Wandungen  zusammen  aufgestampft,  vielmehr  der  Regel  nach  besonders 
eingesetzt  und  zwar  jetzt  meist  aus  geformten  Ganistersteinen  gebildet,- 
deren  jeder  einzeln  den  Raum  (etwa  ein  durch  Bogen  begrenztes  Dreieck) 
zwischen  je  drei  Formen  ausfüllt').  Die  schwach  conischen  Formen 
Verden  stets  aus  kieselsäurereichem  Thon  ')  in  besonderen  Modellen  her- 
gesteDt  und  zwar  zuvorderst  im  Vollen,  während  die  cylindrischen 
Windöfihungen  durch  ebensoviel  Stahl-  oder  Bronzenadeln  nachher  aus- 
gedrückt werden.  Sowohl  die  Pressung  des  Thonklumpens  als  die  Bil- 
dung der  Oeffnungen  geschieht  auf  mechanische  Weise  mittelst  einer 
Schraubenpresse.  In  einzelnen  Fällen  stampft  man  auch  die  Masse,  welche 
plastischer,  daher  thonreicher  sein  rouss,  als  die  des  übrigen  Futters,  in 
^inerForm,  in  welcher  bereits  die  die  Löcher  bildenden  Dome  in  Gestalt 
fbensovieler  Stahlnadeln  aufgestellt  sind,  auf  und  presst  sie,  nachdem 
^&  ebenfftUs  mit  Masse  gefüllter  Hut  aufgesetzt  ist,  stark  zusammen. 

Zu  Horde  sind  die  10  Stahldome,  welche  die  Löcher  dui*chstos- 
^n,  auf  die  untere  Fläche  eines  Rahmens  geschraubt,  der  durch  eine 
Schraube  auf-  und  abbewegt  wird.  Die  Form  ist  entsprechend  conisch 
Qfid  wird  von  oben  durch  einen  mit  10  Löchern  versehenen  Deckel  ver- 
^hlossen,  von  unten  durch  einen  ebenfalls  mit  entsprechenden  Oeffnun- 
i?^  Tersehenen  vertical  bewegbaren  Boden,  der  in  die  Form  passt.  Die 
lH»me  pressen  den  verdrängten  Thon  durch  die  Löcher  des  Deckels 
luttdnrch. 

Früher  versah  man  diese  Formen  am  unteren  vorstehenden  Rande 
i&it  einigen  Schraubengängen,  welche  in  den  eisernen  Deckel  des  Wind- 
Wens  passten.  Diese  lässt  man  jetzt  gewöhnlich  fort,  und  hält  die 
Formen  nur  durch  kleine  Riegel  oder  in  ähnlicher  Weise  fest.  Eine 
solche  Art  der  Befestigung  durch  Schrauben  ergiebt  sich  ohne  weitere 
£rklirung  aus  den  Figuren  124  und  125  (S.  353). 

Die  Formen  werden  zwar  behutsam,  aber  sehr  stark  gebrannt,  in 
England  meist  bis  zu  beginnender  Yerglasung. 


^)  Vergl.  PreoBii.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-''  und  Salinenweseu  1866.  — 
^' IKe«e  Methode  scheint  zuerst  von  Wilson  und  Wood  angegeben  worden 
PI  tein.  ^  »)  Auf  österreichischen  Werken  aus  Va  Volumen  Quarz  und  y^  Vo- 
.mttk  feuerfestem  Thon,  in  England  aas  %  bestem  feuerfesten  Thon  und  Vs 
^^tamotte.    Letztere  halten  durchschnittlich  6  bis  8,  oft  auch  12  Hitzen  aus. 


350 


Das  Frischen. 


Der  Bodea  wiid  weit  Bubneller  Eeratdrt,  als  di«  WandnngeD,  uud 
awar  bleiben  die  durch  den  Wind  gekühlten  Formen  der  Regel  nach  ali 
Erböhongen  «wischen  den  übrigen  ausgefresaenen  Bodentheilen  stehen. 
Zerstörte  Formen  kann  man  ohne  Schwierigkeit  austauschen  und  durcli 
^eue  ersetzen.  Man  hat  indessen  anch  Mittel  ersonnen ,  den  Boden  zu 
ergänzen,  ohne  das  Fatter  zu  erneuern.  Dazu  dient  entweder  ein  nenes 
Aufstampfen,  nachdem  in  die  FormöSnangea  eor  Freihaltung  der- 
selben eiserne  Nadeln  gesteckt  eind,  oder  die  sogenannte  Anfgu»H- 
methode,  bei  welcher  man  unter  ununterbrochener  Zoleitung  des  Win- 
des, der  die  Oeffnungen  ebenfalls  frei  hält,  breiartig  angerührten  Gani- 
ster  bis  zu  der  ursprünglichen  Höhe  des  Bodens  eingiesst. 

Jedes  neue  Futter  sowie  ein  reparirtes  Fatter  muss  vollkommen 
trocken  lein,  ehe  es  benutzt  werden  kann,  Haa  trocknet  es  der  Regel 
nach  mit  Koks  oder  Holzkohle,  die  man  brennend  in  die  Birne  schüttet. 


^mt 

WJ 

f^ 

1 

ehe  der  Windkastenboden  aufgeschraubt  ist.  Ist  der  gröaste  Theil  Was- 
ser verdampft,  ao  schlieest  man  den  Deckel  und  giebt  gelinden , Wind  bia 
nur  Rothglnt  des  ganzen  Fatters. 

Neuerdings  ist  man  viellach  zu  der  Methode  übergegangen,  dem 
Boden  einen  directen  festen  Anschluas  an  das  übrige  Fatt«r  su  geben, 
was  zwar  die  Schwierigkeit  der  Aoswecbselnng  vermehrt,  durch  den 
Fortfall  der  am  meisten  dem  Durchbrennen  ausgesettten  ringförmigen 
Fuge  aber  diesen  Nachtheil  wohl  mehr  als  ausgleicht. 

Das  letztere  Verfahren  wird  folgendes  durch  Fig  122  erläuterte 
Beispiel  erklären  ') : 

Der  Blechmantel  der  Birne  ist  am  unteren  Ende  mit  einem  gnss- 
eisernen  Kranze  cf  armirt.     Der  Windkasten  a  schlieest  nicht  dicht  an, 

1)  Berg-  nml  Hiittenm.  Zeitung  ISTi,  ti.  378. 


Das  Bessemern.  351 

sondern  ist  dui'cb  Rippen  von  jenem  getrennt,  so  dass  .ein  Zwiscbenraiim 
hc  bleibt.  An  der  Menge  dei^  Stahls,  welcher  durch  diesen  (in  der 
Figur  schwarz  bezeichneten)  n^it  Masse  ansgestampften  Baum  allmälig 
aiueickert,  benrtheilt  man  den  Grad  der  Schadhaftigkeit  und  Reparatur- 
bedürftigkeit. Windkasten  und  Boden  sind  durch  die  Bolzen  d  mit  ein- 
ander verbunden,  g^h^i  sind  feuerfeste  Ziegeln,  welche  genau  im  For- 
mat hergestellt  sind,  und  den  Raum  zwischen  den  Foi*men  ausfüllen. 
Der  Eesseltbeil  reicht  bis  zu  dem  gusseisernen  Flanschenkranz  kl^  kann 
also  im  Nothfalle  im  Ganzen  losgenommen  werden,  obwohl  bei  erneuer- 
tem Ansatz  ein  so  dichter  Schluos  der  inneren  Masse  nicht  zu  erzielen 
sein  wird,  als  wenn  diese  im  Ganzen  aufgestampft  wird. 

Auf  amerikanischen  Werken  stellt  man  den  conischen  Boden 
sammt  den  Formen  in  Yorrath  fertig  dar,  und  zwar  von  einem  kleine- 
ren Durchmesser,  als  den  der  entsprechenden  Oefifnung  in  der  Birne. 
Der  neue  Boden  wird  mit  einem  Erahne  eingesetzt  und  der  ringförmige 
Raam,  welcher  noch  offen  bleibt,  mit  knetbarer  feuerfester  Masse  von  aus- 
sen zugestopft.  Man  braucht  bei  diesem  Verfahren  nicht  so  lange  zu  warten, 
bis  die  Birne  vollständig  abgekühlt  ist,  sondern  kann  bald  nach  Been- 
digong  der  Hitze  mit  der  Arbeit  vorgehen.  Die  Arbeit  selbst  soll  kaum 
eme  Stande  erfordern  ^).  Diese  Einrichtung  hat  sich  zu  Troy,  wo  frü- 
her das  Aufgussverfahren  angewendet  wurde,  sehr  wohl  bewährt  und  es 
möglich  gemacht,  pr.  Monat  in  einem  Paar  Birnen  zu  5  Tonnen  Einsatz 
^00  Tonnen  Stahlblöcke  zu  fabriciren,  obwohl  nach  5  bis  6  Hitzen  der 
Boden  jedesmal  ausgewechselt  werden  muss  ^). 

Ereignet  sich  ein  Unfall  während  des  Blasens,  so  wird  die  Birne 
gekippt,  der  Windkasten  geöffnet,  die  beschädigte  Form  heraus  gehauen 
und  das  Loch  mit  feuchtem  Thon  und  Sand  ausgerammelt,  worauf  so 
schnell  wie  möglich  meist  nach  5  bis  10  Minuten  Aufenthalt  das  Blasen 
mit  den  übrigen  Düsen  wieder  beginnen  muss. 

Zahl  und  Grösse  der  Formen.  Die  Zahl  und  Grösse  der  For- 
men wechselt  sehr.  7  Formen  mit  je  7  Löohern  von  je  1  cm  Durch- 
mefiser  durften  das  Minimum  sein.  Es  steigt  aber  die  Zahl  auch  auf  12 
ond  13  Formen  mit  je  12  oder  13  Löchern  von  1'3  cm  Durchmesser, 
vag  wiederum  das  Maximum  sein  dürfte. 

Beispiele.  In  Königshütte  hat  man  7  Formen  zu 7  Löchern  ä  1  cm, 
Dorchmesser,  in  Wednesbury  8  Formen  zu  9  Löchern  ä  l'l  cm,  auf  den  Atlas- 
^orks  zu  Sheffield  7  Formen  zu  7  Löchern  ä  1*3  cm  Durchmesser,  in 
Serwng  11  Formen  mit  je  7  Löchern  ä  1  cm  Weite,  auf  schwedischen  Wer- 
ken 6  bis  7  Formen  mit  je  6  bis  7  Löchern  ä  1*1  bis  1*8  cm  Weite,  auf 
amerikanischen  Werken  12  Formen  zu  10  Löchern  ä  1  cm  Weite.  — 
Nach  Drown')  kommen  an  Gebläseöffnung  auf  1  Tonne  Roheisen: 

*)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1872,  8.  297  u.  f.  —  2)  d^s  Haupterforder- 
um  bleibt  hierbei  die  Zagänglicbkeit  der  Fuge  von  aussen  behufs  der  Dich- 
tuig  nach  erneutem  Einsätze  eines  Boden8.  —  ^)  Chemical  News  872,  No.  633, 
P-  13,  und  Wagner'g  Jahresb.  1873,  S.  93. 


In  Königskatte  5161,  in  Nenberg  9'225,  in  Königin -Harien- 
Ilfltte  11031,  in  Heft  11806,  in  Crewe  20615  and  in  DowlaiB  sogttr 
22-193  qcrai). 

Windföhrung  Die  Wimirubrnng  erfolgt  st«t8  dorcb  eine  der 
Axen,  welche  hohl  igt    Die  Anordnung  zeigen  die  Figuren  123  bis  124  ^). 

Die  Absperrnog  des  Windatromes  ist  meist  selbstthätig,  am  sie  vom 
Arbeiter  unabhängig  zn  machen,  was  namentlich  da,  wo  der  Process  neu 
Fig    I2i 


eingeführt  wird,  sehr  nothwendig  erscheint.  Auf  der  drehbaren  A» 
sitzt  zu  diesem  Zwecke  ein  Kicentrik  h,  welches  den  um  x  drehbaren 
Hebel  g  und  das  daran  befestigte,  mit  Gegengewicht  e  belastete,  io  einer 
Stopfbüchse  /  geführte  Ventil  hebt  und  senkt,  so  dass  der  Wind  «tritt 
in  dem  Augenblicke,  wo  beim  Anfrichten  der  Birne  das  Eisen  den  Bo- 
den berührt.  Dies  ist  erforderlich,  weil  sonst  dasselbe  in  die  Formen 
laufen  und  den  Windkasten  zerstören  würde. 

Kipp  Vorrichtung.  Die  mechanische  Kippvorrichtung  greift  •"' 
entgegengesetzten  vollen  Zapfen  an  und  besteht  der  Regel  nach  in  einer 

*)  Hiervon  wird  wesentiich  die  Dauer  tSner  Hitze  bei  gleicher  EoheiWD' 
menge  und  gleichem  WinildruckB  abhängen.  —  »)  Preuss.  ZeiUchrUt  für  Berg-. 
Hütten-  und  SalinenweBen  Bd.  XL 


.  Bessemern. 


353 


üGrtriebe  nmdrehenden  Zabnatange,  aelteaer  in  eiuem  Krammzspfen 
ia  einer  Knrbel.  AIb  Uotor  bedient  man  sich  meiat  einer  hydran- 
iidieD  Maichine,  velctie  eatschiedeo  einer  Dampfmaachine  TOrzaziehen 
s.it  Ivtstere,  aacb  wenn  eie  mit  einer  Bremse  verbunden  ist,  docb  nicbt 


TMiealKhaitt  lusb  a».  Aniichi 

''  iicber  nnd   schnell  die  Birne  in  die  gewünschte  Stellnng  bringt,  wie 
"D  durch  das  unzasaininendrückbare  Waaeer  bewegter  Kolben.    Dies  bat 
Fig,  \2'j,  sieb    zu    KönigsbQtte  ge- 

zeigt, wo  man  eine  kleine 
verticale  Dampfmaschine 
fQr  diesen  Zweck  arrangii-t 
hatte.  Der  Motorcylinder 
liegt  am  besten  horizontal 
nach  der  Richtung  der  Bir- 
nenbruet  zu. 

G-ebläse.  Der  zum  Bes- 
semern verwendete  Wind 
bedarf  einer  sehr  hoben 
Pressung,  nämlicb  eines 
Ueberdntckes  von  minde- 
stens 1-02  bis  l-IOKg.bd 
grösserer  Menge  Roheiaen 
1-24  bis  1-32,  der  Kegel 
nach  aber  bia  1-46  und 
1'54  Kg  pr.  qcm.  Klappen- 
Lgungen  der  Ventile  bei 
wendete  da- 
Stelle  der 


gehUu   hatten  sich  wegen  der    Peadelscbi 

Ktmellem  Gange  anfänglich  sehr  schlecht  bewährt 

lur  sllgemein  Gebl&ae  an,  die,  wie  Fig.  125  zeigt,  sowohl 

luguggf  entile  a  als   der  Einlaaaventile   b  mit  Gummiringen    veraehen 

■tr«n.     Die'  Gummiringe  haben   allerdioga    den   Nacbtbeil,  durch    die 

>*••(£,  HaUlliuirla.  n.  Abifal.  S.  ao 

(Widdtng,  SchmiaiMHD  d.  Suhl.)  '^ 


354  Das  Frischen. 

erhitzte  Laft  und  namentlich  auch  durch  die  Schmiere  schnell  zer- 
stört zu  werden ,  aher  eie  lassen  sich  fär  die  Auslassrentile  nur  schwer 
durch  andere  Einrichtungen  ersetzen.  Für  die  Einlassventile  ist  man 
dagegen  mit  gutem  Erfolge  zu  den  Klappen,  Kegeln  oder  Tellern  zurück- 
gekehrt, nachdem  Egells  zuerst  für  die  Königshütter  Maschine  die  letz- 
ten mit  Erfolg  benutzt  hatte.  In  Amerika  ist  man  übrigens  schliesslicb 
auf  Klappenventile  f&r  Aus-  und  Einlass  zurückgegangen.  Man  lässt 
dort  dieselben  wie  bei  grossen  und  schnellgehenden  Hochofengebläseu 
auf  Gitter  mit  2*5  cm  im  Quadrat  grossen  Oeffnungen  schlagen. 

Die  Gebläse  sind  fast  alle  zweicylindrig,  kommen  ebensowohl  ste- 
hend, wie  liegend  vor  und  besitzen  stets  ein  Schwungrad  als  Regulator. 
Die  liegenden  Gebläse  sind  zwar  gegenwärtig  noch  am  verbreitetsten, 
aber  mit  Recht  brechen  sich  die  stehenden  immer  mehr  Bahn^).  Man 
kühlt  wegen  der  starken  Erwärmung  durch  die  comprimirte  Luft  die  Cy- 
linder  kräftig  mit  Wasser.  Der  Kolben  erhält  eine  selbstthätige  Liderung, 
wie  dies  Fig.  125  zeigt.  Durch  die  Kanälchen  c  und  d  dringt  die  com- 
*  primirte  Luft  ein  und  presst  den  entsprechenden  Liderungsring  e  oder/ 
an  die  Cylinderwandung. 

Beispiele.  Zu  Wednesbury,  Glasgow  und  Crewe  hat  man 
für  die  gleichzeitige  Verarbeitung  von  5  Tonnen  Roheisen  je  2  Dampf- 
cy linder  von  0*609  m  Durchmesser,  3*51  Kg  Dampfspannung  pr.  qcm,  30 
Doppelhübe  pr.  Minute,  dabei  zwei  Windcylinder  von  1*066 m  Durch- 
messer und  l;37m  Hub,  welche  Wind  von  1*19  Kg  Ueberdruck  pr.  qcm 
liefern.    Ein-  und  Auslass  der  Luft  geschieht  durch  Gummiringe. 

Auf  den  Atlas-Werken  zu  Sheffield  haben  die  beiden  liegenden 
Gebläsecylinder  je  0*406  m  Durchmesser  und  0*609  m  Hub.  Der  Dampf 
hat  eine  Spannung  von  2*81  Kg  pr.  qcm,  der  Wind  eine  Pressung  von 
1*05  Kg,  dabei  verarbeitet  man  3  bis  4  Tonnen  Roheisen  in  einem  Ge- 
fasse.    Ein-  und  Auslass  der  Luft  geschieht  durch  Gummiringe. 

Zu  Königshütte  in  Oberschlesien  macht  die  zweicylindrige  lie- 
gende Gebläsemaschine  18  bis  20  Doppelhübe,  liefert  55*64  bis  6 1*83  cm 
Wind  pr.  Minute  von  1*32  bis  1*53  Kg  Pressung  pr.  qcm,  welcher  zuvör- 
derst in  einen  52*56  cbm  fassenden  cylindrischen,  aus  Blech  hergestellten 
Regulator  strömt.  Der  Dampf  hat  3*7  Kg  Spannung  pr.  qcm.  Der  Luft- 
einlass  geschieht  mit  Tellerventilen,  der  Windauslass  durch  Gummiring. 

Zu  Troy  in  Nordamerika  hat  jede  liegende  Gebläsemaschine  für 
eine  5  -  Tonnen  -  Birne  zwei  1*372  m  weite  Lufbcylinder  und  zwei  1*067  in 
weite  Dampfcylinder  mit  1*524  m  Hub,  welche  mit  Gondensa tiou  arbeiten. 

Zu  Cambriahütte  in  Nordamerika  sind  stehende  Gebläsemaschi- 
nen in  Anwendung.  Sie  saugen  bei  normalem  Gange  226  bis  310  cbm 
Luft  pr.  Minute  an  und  geben  sie  mit  1*75  Kg  Druck  pr.  qcm  ab.  Die 
Windcylinder  haben    1*37  m,   die  Dampfcylinder    1*07  m  Durchinesser. 


^)  Ueber  die  Vortheile  und   Nachtbeile'  der  siebenden  Gebläse  vergL  man 
Abthl.  n,  S.  61. 


DaB  Bessemern.  355 

Der  Hab  b«tr&gt  l'52m,  der  Bampfdnick  4'2  bis  4*9  Kg  pr.  qcm.    Sie 
und  in  Stande  bis  40  UmdrehangeD  in  der  Minute  su  machen. 

Die  G-nJBepnnne.  Das  fertige  Prodnct  wird  in  eine  Gnsspfanne 
f!)!0(seD.  Dieselbe  mass  groBs  geuag  sein,  am  Eisen  und  Schlacke  auf- 
vhmtn  tu  können,  mues  sich  der  Uandung  der  Birne  beim  Kippen  fol- 
Mi  auf  und  ab  bewegen  lassen  nnd  musa  sich  endlich  ohne  Scbwierig- 
inlen  Aber  die  Formen  und  von  Form  zu  Form  fUbren  lassen.  Man 
rundet  hierzu  zwei  verschiedene  Anordnungen  an,  von  denen  die  ge- 
btiacblichete  znerat  beschrieben  werden  soll  (Fig.  126). 


Die  eigentliche  Pfanne  (ladle)  ist  keseelförmig  aus  Blech  gearbeitet 
mit  Ganister  oder  entsprechender  Masse,  6  55  cm  stark  gefuttert,  vor  dem 
wbnnche  angewärmt  und  mit  Grafit  geschwärzt.  Sie  besitzt  am  Bo- 
i'a,  nahe  dem  Änssenrande  eine  konische  Oeffnung,  welche  dnrch  einen 
"'üfwl  TerscbloEsen  werden  kann  Der  Stöpsel  oder  Gusspfropfeu  ist  an 
^em  Hebel  befestigt,  der  eine  am  äusseren  Umfange  der  Pfanne  ange- 
'''ubte  doppelte  schwalben  seh  waozförmige  Führung  hat  und  duich  eine 
^rhnabe  in  jeder  beliebigen  Stellung  festgehalten  werden  kann 

Zar  Anfertigung  des  Stöpsels  bedient  man  sich  fem  gepochten  Scha- 
■iiilteniehlB ,  welches  mit  Tbon  moig  gemengt  und  durchgearbeitet,  in 
'^ne  gosseuemo  Form  nm  einen  Eisendom  eiugestampft  und  gepresst 
*ird.  In  ähnlicher  Weise  wird  der  Sitz  für  den  Stdpsel  für  sich  geformt 
""d  ebenso  wie  der  Stöpsel  (zugleich  mit  den  Formen  für  die  Bime) 
"vh  starker  Troc^ung  gebrannt,  damit  keine  Schwindung  mehr  ein- 


356  Das  Frischen. 

treten  oder  Risse  und  Spalten  an  den  Begrenzungen  mit  den  übrigen 
Futtertheilen  entstehen  können  ^).  Die  Pfanne  ist  mit  zwei  Zapfen  ver- 
seben, mit  denen  sie  anf  dem  einen  Arme  eines  starken  Balanciers  bäugt, 
dessen  Mitte  kapselartig  geformt  ist  and  von  einem  hydraulischen  Kol- 
ben getragen  wird,  wie  dies  Fig.  126  zeigt.  In  Folge  dieser  Anordnung 
sind  zahlreiche  Bewegungsarten  ermöglicht:  Zuvörderst  lässt  sich  die 
Pfanne  kippen,  was  stets  nötbig  ist,  um  sie  vor  dem  Gusse  ab  wärmen 
und  nachher  ganz  von  Schlacke  befreien,  auch  ausnahmsweise  über  den 
Band  giessen  za  können,  letzteres  dann,  wenn  durch  irgend  einen  Um- 
stand das  Ventil  versagt  und  der  Guss  daher  nicht  durch  den  Boden  er- 
folgen kann.  Die  zweite,  auf-  und  abgehende  Bewegung  wird  durch  den 
hydraulischen  Kolben  besorgt,  um  dessen  verticale  Axe  sich  auch  die 
ganze  Vorrichtung  dreht.  Diese  Drehung  ist  an  mehreren  Orten  mecha- 
nisch eingerichtet  worden,  geschieht  aber  der  Regel  nach  durch  Ilanil 
Wichtig  ist  nur,  dass  die  Bewegung  jederzeit  möglichst  augenblicklich 
gehemmt  werden  kann. 

Da  das  Gewicht  der  Pfanne  sich  beim  Ein-  und  Ausguss  wesentlich 
ändert,  so  hat  man  zur  Vermeidung  des  Seitendruckes  anf  den  Zapfen 
ein  bewegliches  Gegengewicht  angebracht,  wie  es  auch  die  Zeichnung  in 
Fig.  126  zeigt.  Bei  nicht  zu  grossen  Metallmengen  vermeidet  man  in- 
dessen gern  die  complicirtere  Einrichtung  und  ordnet  ein  unbewegliches, 
nur  die  mittlere  Füllung  ausgleichendes  Gegengewicht  an.  Selten,  z.B. 
auf  nordamerikanischen  Werken,  findet  man  eine  auf  dem  Träger  durch 
Schraube  bewegliche  Pfanne.  Die  Formen  sind  selbstverständlich  in  der 
Peripherie  des  Kreises  aufgestellt,  welcher  bei  der  Drehung  des  Balan- 
ciers von  dem  Gussloche  beschrieben  wird. 

Eine  zweite,  weniger  gebräuchliche  Methode  die  Giesspfauneo 
anzuordnen ,  ist  diejenige ,  bei  welcher  die  letztere  auf  einem  Wagen 
ruht,  der  sich  nur  in  gerader  Linie  bewegen  und  über  die  Gussformen 
fahren  lässt.  Auf  den  Kruppschen  Werken  wird  zu  diesem  Zwecke 
ein  fahi'barer  Dampfkrahn  auf  Schienen  entlang  geführt,  welcher  die  Giess- 
pfanne  an  einem  Arme  trägt,  so  dass  ebenfalls  eine  auf-  und  abgehende, 
sowie  eine  seitliche  Bewegung  ausgeführt  werden  kann.  Einfacher,  wenn 
auch  hinsichtlich  der  Auf-  und  Abbewegung,  welche  fehlt ,  unvollkomme- 
ner ist  die  dem  Flammofenflussstahlschmelzen  entlehnte,  später  näher  zu 
beschreibende  Einrichtung,  bei  welcher  die  Giesspfanne  direct  auf  einem 
vierrädrigen  von  einer  Kette  ohne  Ende  bewegten  Wagen  ruht. 

Hydraulischer  Motor.  Bedenkt  man,  dass  ausser  der  Kippvor- 
richtung und  der  Giesspfanne,  der  Regel  nach  auch  noch  mehrere,  durch 
Druckwasser  bewegte  Krahne  zum  Ausheben  der  Gussformen  und  Gnss- 
blöcke  vorhanden  sind,  so  ist  erklärlich,  dass  sich  auf  eine  kurze  Zeit 


*)  Die  Anfertigung  dieser  Theile  ist  ausführlich  beschrieben  in  der  Preuss. 
Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  186S,  8.  214. 


Das  Bessemern. 


357 


(Im  grosse  Menge  von  Arbeiten  zusammendrängen,  welche  gepreastea 
Visser  erfordern.  Diea  im  Angenblick  zu  schaffen,  dazu  würden  sehr 
grosse  and  kräftige  Pampen  nötfaig  sein.  Da  nun  TerhältniBamäaBig  lange 
KabepaaBen  eintreten,  so  benutzt  man  kleine,  aber  ununterbrocben  arbei- 
tode  Pumpen,  deren  Arbeit  in  einem  Accumulator  aufgesammelt  wird. 
EbMlcLer  Accumulator  nach  Armatrong'schem  System  ist  in  Fig.  127 
abgebildet.  AA  ist  der 
Cylinder,  in  den  am 
FusBe  die  beiden  Seiten- 
röhren F  einmünden,  de- 
ren eine  doa  Waaser  Yon 
den  Pumpen  einführt, 
während  die  andere  die 
Verbindung  mit  der  zu 
den  hydraulischen  Kol- 
ben gehenden  Leitung 
herstellt.  B  iat  der  Eul- 
beu,  welcher  mit  einem 
Qnerhaupte  C  Tereehen 
ist.  Letzterer  trägt 
die  dem  erforderlichen 
l>racke  entsprechende 
Belastnug  G. 

Beispiel.  In  Ko- 
nigabütte  beträgt  die 
Belastung  30000  Kg  bei 
einem  Gewicht  des  ar- 
mirten  Plungers  von 
5000  Kg,  der  Druck  11 
Kg  pr,  qom.  Zwei  dop- 
peltwirkende Pumpen 
dienen  zur  Speisung  ^). 

sehen  Werken  pflegt 
man  eine  gekuppelte 
Doppelpumpe     mit  634 

am  DurchmesBer  Dampf-  und  288  mm  Durchmeaser  Waasercy linder  bei 

w9  mm  Hub  anzuwenden  *). 

Statt  der  bisher   üblichen  Lederstulp- Packungen    für    die    Stopf- 

^hten  und  Kolben   der   hydrauliachen   Maschinen,  welche  nicht  sehr 

laaerhofl,  and  wenn  gross,  sehr  kostspielig  sind,  hat  man  ebendaselbst 

'I  Nicbt  vortbeilhaft  erscbsint  es,  ilie  Piunpen  mit  der  OebläsemaBChine  zu 
^vbiodcD,  da  deren  Wirluamkeit  nicbt  furtlHUft  und  zum  Theil  gerade  in  eine 
™  fällt,  wo  DrackwaBBer  in  reichlicber  Menge  gebraucht  wird.  —  *)  Poljt. 
<^'3tialbL  I87:i,  S.  40S.  Maachinenan lagen  für  deu  Bessemerprocess  t.  A.  B.  Uolley. 


358  Das  Frischen. 

mit  auBgezeichnetem  Erfolge  die  Martin'sche  Packung  eingeföhrt,  welche 
aas  einem  in  Gestalt  eines  Ringes  gewickelten  Hanfbande  besteht,  das 
an  der  Reibungsseite  mit  Drahtgewebe  bedeckt  wird. 

Schmelzapparate«  In  verhältnissmässig  wenigen  Fällen  ist  man 
in  der  Lage,  im  Hochofen  ein  Material  von  stets  so  gleichmässiger  für 
den  BessemerprocesB  geeigneter  Beschaffenheit  zu  erzengen,  dass  man 
dasselbe  im  flüssigen  Zustande  direct  in  die  (natürlich  yorher  auf  den 
Rücken  gekippte)  Birne  einlassen  kann.  Dann  bedarf  man  keiner  beson- 
deren Schmelzapparate.  Man  legt  die  Mündung  der  gekippten  Birne 
tiefer  an,  als  das  Stichloch  des  Hochofens  und  lässt  das  Roheisen  durch 
einen  Sumpf  ^)  und  ein  Gerinne  direct  einfliessen  ^). 

In  einzelnen  Fällen,  in  denen  man  das  Roheisen  flüssig  aus  dem 
Hochofen  verwenden  will  und  kann,  fahrt  man  es  in  grossen  auf  Radern 
stehenden  Giesspfannen  zur  Bessemeranlage.  Zu  diesem  Zwecke  ist  vor 
dem  Stichloch  eine  einseitig  offene  Grube  angelegt,  in  welche  die  Giess- 
pfanne  geschoben  wird.  Nachdem  einige  Kohlen  in  dieselbe  geworfen 
sind,  um  den  Boden  yor  dem  Anprall  des  Eisens  zu  schützen,  sticht  man 
ab  und  fährt  das  flüssige  Eisen  möglichst  schnell  zur  Bessemerhütte,  wo 
es  meist  —  wie  z.  B,  in  Königshütte  —  durch  einen  Aufzug  in  die 
Höhe  gehoben  und  sofort  in  einen  mit  der  Birne  durch  eine  Rinne  ver- 
bundenen Sumpf  entleert  wird. 

Selten  treffen  die  angegebenen  Bedingungen  zu;  oft  mangelt  es  bei 
älteren  Hochofenanlagen  unter  sonst  günstigen  Umständen  an  Raum,  nm 
eine  Bessemeranlage  in  hinreichender  Nähe  vom  Abstichloch  anordnen 
zu  können,  und  man  kann  daher  die  directe  Yerwerthung  des  flüssigen 
Roheisens  aus  dem  Hochofen  als  Ausnahme  bezeichnen.  Nur  in  Schwe- 
den galt  das  Verhältniss  als  Regel,  so  lange  man  mit  den  kleinen  ste- 
henden Oefen  arbeitete. 

Die  allgemeine  Regel  ist,  dass  entweder  die  eigenen  Hochöfen 
nicht  im  Stande  sind,  die  hinreichenden  Mengen  geeigneten  Roheisens  zn 
liefern,  oder  dass  die  Zeiten  des  Abstiches  nicht  mit  denen  des  Bessemems 
passen,  oder  dass  die  Bessemeranlage  zu  weit  vom  Hochofen  liegt,  um 
ohne  bedeutenden  Wärmeverlust  einen  Transport  des  flüssigen  Roheisens 
zu  gestatten.  Dann  ist  man  also  genöthigt,  das  Roheisen  umzuschmelzen. 
Früher  geschah  dies  allein  in  Flammöfen.  Die  hierbei  fast  unvermeidliche 
^ilioiumentziehung  in  Folge  eines  beginnenden  Feinprocesses  hat  indes- 
sen diese  Ofenart  l>einahe  ganz  verdrängt  und  an  ihre  Stelle  Kupolöfen 
treten  lassen.  Nur  für  das  Einschmelzen  des  zur  Rückkohlung  erforder- 
lichen Spiegeleisens  kommen  noch  mehrfach  Flammöfen  zur  Anwendung. 

Flammöfen.  Einen  in  den  üblichen  Dimensionen  für  einen  Ein- 
satz von  4  bis  6  Tonnen  Materialroheisen  hergestellten  Flammofen  zei- 


1)  Vergl.  Abthl.  11,  S.  736.  —  ^)  Wo  kein  dieser  Einrichtung  zu  Hülfe  kom- 
mendes unebenes  Terrain  vorhanden  ist,  muss  der  Hochofen  auf  ziemlich  (circa 
3  bis  4  m)  hohem  Fundamente  liegen. 


Das  Bessemern.  359 

jptn  die  Figaren  128  and  129,  während  die  Figuren  130  nnd  131  einen 

Fig.  128, 


360  Das  Frischen. 

ebensolchen  Spiegeleisenschmelzofen  darstellen^).  Bei  der  Constmction 
bleibt  Hauptsache  die  Möglichkeit  einer  schnellen  Schmelzung  und  Erhal- 
tung des  geschmolzenen  Roheisens  bis  zum  Abstich  in  heissem  und  unozy- 
dirtem  Zustande.  Aus  diesem  Grunde  arbeitet  man  mit  hoher  Brenn- 
materialschioht  auf  dem  Roste  und  reducirender  Flamme,  zieht  auch  das 
Gewölbe  zum  Sumpfe  nieder  und  macht  alle  Arbeitsöffhungen  möglichst 
klein  und  wohl  yerschliessbar. 

Kupolöfen.  Die  zum  Umschmelzen  des  Bessemerroheisens  ange- 
wendeten Kupolöfen  müssen  so  construirt  sein,  dass  in  der  zwischen  zwei 
Hitzen,  liegenden  Zeit  die  nöthige  Menge  Eisen  eingeschmolzen  und  ohne 
wesentliche  Abkühlung,  geschützt  vor  dem  Einflüsse  der  oxydirenden 
Luft,  bis  zum  Gebrauche  aufbewahrt  werden  kann. 

Unter  den  vielen  zu  diesem  Zwecke  vorgeschlagenen  und  mit  mehr 
oder  weniger  Erfolg  benutzten  Kupolöfen  hat  sich  am  meisten  der  Ire- 
1  an  dusche  und  der  Krigar^sche  Ofen^)  bew&hrt. 

Der  erstere  hat  den  Sammelherd  direct  unter  dem  an  den  Formen 
stark  zusammengezogenen  Schachte,  der  letztere  dagegen  getrennt  vom 
Schachte  vor  demselben.  —  Wo  der  Kupolofen  keinen  hinreichend  gros- 
sen Sammelherd  besitzt,  z.  B.  auf  einigen  amerikanischen  Hütten,  sticht  man 
das  flüssige  Roheisen  zuvörderst  in  eine  Sammelpfanne  ab,  welche  durch 
Kippung  vermittelst  einer  Schnecke  in  die  Gussrinne  entleert  wird. 
Diese  Einschaltung  einer  Giesspfanne  zwischen  Kupolofen  und  Birne  ist 
übrigens  auch  bei  Vorhandensein  eines  Sammelherdes  in  mancher  Hinsicht 
zweckmässig.  Der  Kupolofen  kann  nämlich  nicht  ganz  so  regelmässig 
und  ökonomisch  betrieben  werden,  wie  erwünscht,  wenn  sein  Herd  mit 
einer  so  grossen  Eisenmenge ,  wie  z.  B.  6000  Kg  pr.  Stunde ,  angefällt 
werden  muss.  Ferner  soll  das  Gewicht  der  Einsätze  möglichst  gleichmas- 
sig  sein,  um  Uebereinstimmung  im  Gange  der  einzehien  Hitzen  zu  erzie- 
len. Dies  kann  nur  durch  Abwiegen  der  Roheisenmengen  zwischen  Kupol- 
ofen und  Birne  geschehen  und  lässt  sich  leicht  erreichen,  wenn  man  die 
Giesspfanne  auf  eine  Brückenwage  setzt.  Endlich  kann  es  auch  vorkom- 
men, dass  eine  Birne  nicht  dienstbereit  ist '),  und  dann  muss  das  geschmol- 
zene Roheisen  in  die  Giesspfanne  abgestochen  werden,  ohne  in  die  Birne 
zu  gelangen. 

An  Schmelzkoks  braucht  man  einschliesslich  des  Anwärmens  der 
Regel  nach  15  bis  20  Proc.  des  Roheisens. 

Der  in  den  Figuren  132  und  133  (a.f.8.)*)  abgebildete  Krigar'sche 
Ofen,  welcher  5*4  m  hoch  ist  und  an  der  Gicht  und  im  Herde  1*25,  in  der 
Mitte  1*57  m  Durchmesser  besitzt,  würde  im  Stande  sein,  6000  bis  6500, 
ausnahmsweise  bis  9500  Kg  Roheisen  in  einer  Stunde  zu  schmelzen. 

^)  Der  Einsatz  an  grauem  Roheisen  sclunilzt  in  4  Standen  bei  einem  Ver- 
brauche von  42  bis  45  Kg  Steinkohle  nnd  7  bis  8  Proc.  Abgang,  das  Spiegel- 
eisen in  y4  bis  ^4  Stande.  —  *)  Vergl.  Dürre,  Handbuch  des  ilisengiesserei- 
betriebes,  2.  Bd.,  S.  81,  83  u.  89.  —  8)  Holley ,  polyt.  Centralblatt  1873,  8.  408.  — 
*)  ühland,  Maschinen  -  Constructeur  1873,  Taf.  90. 


Das  Bessemern. 


361 


Er  wird  durch  vier  DOseD  von  je  22'9  mm  DnrcinnesBer,  welche  275  mro 
öbtr  dem  Boden  liegen,  mit  Wind  versorgt. 

Der  m  Königin 'Marien-Hütte  benatzte  Erigar'sche  Eapolofen 
lut  im  oberen  cylindrischen  Tbeile  1*22  m  Durchmesser,  an  den  Formen 


""Sm  und  ist  3-66m  hoch.  Er  besitzt  i  Formen  TOn  llOmm  Durch- 
""^w.  Die  WindpresBung  betrfigt  4  bis  5  cm  QneckBUbersäale.  Die 
"  in  Vorberd  mündende  Ofensohle  liegt  15  cm  unter  den  Formen.  Der 
^'i  Hbmilzt  in  einer  Woche  460  000  Kg  Roheisen  nieder,  d.  b.  die  Be- 


362  Das  Frischen. 

Bohicknng  für  14  bis  15  Hitzen  h  5000  Kg  pr.  24  Standen,  ohne  aaatei 

Betrieb  zu  kommen '). 

Als  Gebläse  werden  für  die  Kupolöfen  sowohl  Ventilatoren  (z.  B.  in 
Horde)  aU  Kapselräder  (z.  B.  in  OberhaoBen)  benutzt.  Unter  den  letz- 
ten hat  sich  beBonders  das  Root'scbe  Gebläse  allgemeinen  Eingang 
TorschafTt  und  ist  deshalb  in  den  Figuren  134  und  135')  abgebil- 
det worden.  Uebrigens  aber  kommen  auch  gewöhnliche  Eolbengebläse- 
maschinen  zur  Anwendung  (z.  B.  zu  Königin -Marien -Hütte  eine  von 
gFig,  133.   '-"-  ~      "        ■ 


20  Pferdekraft  mit  drei  Cylindern  fiir  den  Betrieb  von  zwei  Kupolöfen)  umi 
diese  dürften  sogar  bei  grösserem  Betriebe  am  meisten  empfehlenswertb 
sein,  da  sie  jedenfalls  den  grössten  Nutzefiect  geben. 

')  Fabritation  von  Besnemerstahlkopfflchieaen  von  Petioldt  und  Heniin- 
ger  von  WaJdegi;,  B,  .'..  —  »)  Nacb  Armengaud,  PubUcaüon  industrielie. 
Vol.  1»,  Fl.  3B,  Fig.  3  und  4. 


Das  Bessemern, 


3C3 


Anordnung  des  Besse  merapparates. 
Ton  der  eraten  BesBemeranlage  mit  zwei  Birnen ,  welche  anf  der 

Fig.  134. 


Fig.  135. 


(•Hatte  zu  Shefflefdaiisgefahrt  wurde,  hat  sich  der  dort  angewen- 
dete Plan  fast  aberall- 
hin  verbreitet. 

Die  beiden  Bessemer' 
bimeu  sind  parallel  an- 
geordnet ,  haben  also 
eine  gemeinachaftliche 
Drehaxe  nnd  hängen  in 
einer  Bolchen  Entfernung 
Ton  einander,  dasB  sie 
gekippt  den  tou  der 
Gieaspfanne  beschriebe- 
nen Kreis  treffen  und 
der  Winkel  zwischen  den 
beiden  zu  ihren  Mün- 
dungen gezogenen  Ra- 
dien 90"  beträgt.  Wo 
man  mehrere  Birnen  an- 
legte, gruppirte  man  sie 
meist  zu  parweisen  Sy- 
''''■■fn,  deren  jedes  dieser  Anordnung  entsprach. 


364  Das  Frischen. 

In  Dowlais  ging  man  zuerst  von  diesem  Plane  ab,  indem  man  die 
beiden  Birnen  gerade  gegenüber  stellte;  sie  treffen  daher  dort  beim  Kip- 
pen den  Giesspfannenkreis  so,  dass  der  eingeschlossene  Winkel  180^  be- 
trägt 1). 

Diese  Anlage,  deren  Anordnung  in  den  Figuren  136  und  137  (a.  f.  S.) 
dargestellt  ist,  besteht  aus  drei  Gruppen  mit  je  zwei  Birnen  a.  Als  £in- 
Bchmelzöfen  dienten  früher  hier  wie  überall  Flammöfen  &,  die  später 
durch  Kupolöfen  ersetzt  worden  sind.  Die  Spiegeleisenschmelzöfen  sind 
mit  c  bezeichnet.  Das  Eisen  fliesst  durch  die  Gerinne  d  in  den  guss- 
eisernen, mit  Schamotte  ausgefütterten  Kanäle,  an  welchen  sich  das  ver- 
längerte und  an  Scharnieren  di'ehbare,  damit  verbundene  Mundstück /an- 

^^  I 

schliesst.  Die  Kettentrommel  g  (Fig.  137)  dient  zum  Aufziehen  dieser  Stücke 
nach  vollendetem  Einguss.  Das  Gegengewicht  g^'  balancirt  das  Gewicht 
der  Rinne  ab.  Die  Umdrehung  der  Kettentrommel  wird  durch  die  Ketten- 
scheibe h  vermittelst  der  Kette  g'  von  dem  Podest  i  aus  bewirkt.  Die 
Essen  k  zur  Abführung  der  Gase  setzen  sich  nach  unten  nur  in  zwei 
Mauern  fort ,  gestatten  also  einen  Durchgang  für  den  Arbeiter ,  der  den 
Boden  des  Gefasses  zu  reinigen  hat,  ohne  dass  er  die  Giessgrube  zu  be- 
treten braucht. 

Der  hydraulische  Krahn  l  trägt  die  Giesspfanne,  welche  durch 
Schneckenrad  n  und  Schraube  ohne  Ende  n'  vermittelst  der  Kurbel  ö,  o 
gekippt  werden  kann. 

Zum  Kippen  der  Bimö  dient  der  hydraulische  Cylinder  p.  Das  Ein- 
setzen der  Giesspfanne  und  das  Ausheben  der  Gussblöcke  geschieht  durch 
die  hydraulischen  Krähne  qq'. 

Die  sämmtlichen  Hähne  und  Ventile  liegen  dem  Bimenpar  gegen- 
über, u  ist  das  Ventil  für  den  Wasserkrahn  der  Giesspfanne ,  v  far  die 
Kippvorrichtung  der  rechten,  v'  für  die  der  linken  Birne,  fp  für  den 
rechten,  w'  für  den  linken  hydraulischen  Hebekrahn. 

Bei  einer  so  weiten  Entfernung  der  beiden  Birnen  von  einander 
kam  man  auf  den  Gedanken  noch  eine  dritte  Birne  einzuschalten,  deren 
Kippaxe  rechtwinklig  zu  der  der  beiden  anderen  liegt.  Man  hat  diese 
Anordnung  z.  B.  in  Horde  und  in  Barrow  ^)  ausgeführt.  Indessen  scheint 
eine  derartige  Einrichtung  doch  zu  beengt  für  einen  fortlaufenden  Be- 
trieb mit  allen  drei  Apparaten. 

Auf  dem  Krupp 'sehen  Werke  sind  die  Birnen  zu  je  fünf  oder  sechs 
in  eine  Reihe  gelegt.  Für  solche  Anordnung  ist  natürlich  eine  um  eine 
Axe  drehbare  Giesspfanne  nicht  anzuwenden  und  man  bedient  sich  daher 
dort  des  vorher  beschriebenen  fahrbaren  Dampfkrahnes. 

In  Bezug  auf  die  verticale  Anordnung  ist  Folgendes  zu  bemer- 
ken:    Die  Umschmelzöfen  müssen  so,  hoch  angelegt  sein,  dass  das  ans 


1)  Vergl.  Preuss.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  u.  Salinen wesen  1868,  Taf.I, 
Figuren  1  u.  2.  —  *)  Hier  umfassen  die  beiden  äusseren  Birnen  nur  einen  Win- 
kel von  120^,  je  zwei  also  einen  von  60^. 


Das  Bessemeru. 


366  Das  Frischen. 

ihnen  abgestochene  Roheisen  mit  einem  hinreichenden  Gefälle  in  die 
Mfindang  der  umgekippten  Birne  gelangen  kann.  Ferner  mOgsen  dia 
Zapfen  nnd  die  damit  verbnndenen  Vorrichtungen  an  der  Birne  leicht 
zugänglich  sein.  £s  mau  eich  also  ein  zweites  Plateau  in  deren  unge- 
fährer Höhe  befinden.  Ein  drittes  Niveau  bildet  die  Uüttenaohle,  welche 
der  Ausgusahöhe  der  Birne  entspricht,  ein  viertes  der  Stand  der  Gubs- 
formen,  welcher  daher  vertieft  unter  der  Hüttenaohle  liegt. 

In  Amerika  sollen  die  Werke  insofern  zweckmässiger  angelegt  sein '), 
aU  die  Sohle  der  Giessgrube  gleichzeitig  die  Hüttenaohle  ist  und  die  Bir- 
nen dementsprechend  höher  gelegt  sind.  Eh  befindet  eich  dann  eine 
Platform  um  die  Birne  herum,  von  welcher  diese  in  allen  Theilen  leicht 
zugänglich  ist.  Darunter  liegt  ein  (von  den  Giessgruben  getrennter) 
Platz,  auf  welchen  die  Schlacken  geblasen  werden,  you  wo  ans  der  Bo. 
den  gereinigt  wird  nnd  ähnliche  Arbeiten  geschehen.  In  vielen  Fällen 
Fig.   137. 


ist  die  erwähnte  Platform  gleichzeitig  die  Sohle  der  Schmelzbütte,  welch« 
dann  zweietagig  wird  nnd  in  der  unteren  Etage  Raum  bietet,  um  sowohl 
die  Aufzüge  für  Roheisen,  Schmelzkohle  u.  b.  w.  aazubringen ,  als  sncb 
zu  den  Birnen  von  der  Rückseite  gelangen  zu  können.  Diese  Einrich- 
tung, welche  namentlich  in  Bezug  auf  die  Lage  der  Birnen  mit  derjeni- 
gen der  Atlas -Hütte  zu  Sheffield  und  ebenso  mit  derjenigen  zu  Königs- 
hQtte  in  Oberschlesien  übereinstimmt,  hat  im  Uebrigen  gegen  diese  den 
Vortheil  grösserer  Zugänglichkeit  und  besserer  Ventilation.  Fi-eiÜch 
musB  eine  solche  hoch  gelegene  Anlage  auch  entschieden  theurer  aus- 
fallen. Auch  darf  nicht  vernachlässigt  werden,  dasa  die  ebene  Hütten- 
soble  den  Nachtheil  hat,  dass  bei  Unglücksfällen  sich  das  Metall  im 
ganzen  Hüttenraume  verbreiten  nnd  leicht  Menschen  und  Apparate  be- 
schädigen kann. 

In  Barrow*),  wo  sechs  Gruppen  besteben,  zwei  mit  2,  zwei  mit  1 
und  zwei  mit  Je  4  Fiischbirnen ,  hat  man  im  letzten  Falle  zwei  Paare 
mit  dem  Rücken  gegeneinander  an  eine  Esse  gestellt,  in  welche  gleich- 
zeitig die  vier  parweis  nnd  seitwärts  stehenden  Kupolöfen  münden.  Die 
Zugänglichkeit  ist  indessen  bei  dieser  Anordnung  sehr  erschwert. 


1)  Lenok  Smitb,  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeitung  IB7 
u.  Hüttenm.  Zeitung  1873,  B.  177, 


.  f.-»)  Berg- 


Das  Bessemern.  367 


Der  Bessemerprooess. 


Technische  Ausführung  und  äussere  Erscheinungen. 

Der  Process  beginnt  mit  dem  Füllen  der  vorher  hinreichend  abge- 
värmten  oder  noch  heissen  Birne  mit  flüssigem  Roheisen,  welches  durch 
line  mit  einem  beweglichen  Mundstück  versehene,  mit  Sand  gefütterte 
Eisenrmne  in  deren  Mündung  fliesst.  Die  Birne  ist  hierbei  so  auf  dem 
Backen  gekippt,  dass  die  Unterkanten  des  Bodens  und  der  Mündung  in 
einer  horizontalen  Ebene  liegen. 

Ist  die  Füllung  vollendet,  so  wird  die  Birne  aufgekippt.  In  dem 
Angenblicke ,  wo  das  flüssige  Roheisen  die  Formen  berührt,  muss  auch 
hs  Ventil  geöffnet  sein  und  der  Luftstrom  durch  die  flüssige  Masse  hin- 
durchtreten.  Es  beginnt  sofort  die  Oxydation  des  Siliciums  und  eines  Theils 
des  Eisens,  beziehungsweise  des  Mangans,  sowie  der  Uebergang  des  Gra- 
fts in  den  amorphen  Zustand,  also  die  Feinperiode,  welche  hier  auch 
oft  Schlackenbildungsperiode  genannt  wird.  Im  Anfang  herrscht 
TerhiltnissmSssige  Ruhe.  Man  hört  nur  das  Geräusch  der  aufsteigenden 
und  lom  grossen  Theil  mit  Lebhaftigkeit  absorbirten  Luftblasen.  Ein 
&idit  leuchtender,  sondern  nur  von  innen  roth  erleuchteter  Gasstrom 
tirtt  dorch  die  Mündung  aus,  häufig  mit  rothen  Funken  gemengt.  Bald 
aller  and  zwar  meist  sehr  plötzlich  nimmt  die  Flamme  Körper  an,  sie 
vird  orangefarben  und  selbstleuchtend.  Einzelne  blaue  Streifen  sind  ihr 
beigemengt  und  ein  weisser  Saum  bezeichnet  die  Verbrennung  der  in 
d<?r  Flamme  enthaltenen  brennbaren  Gasarten  an  der  Luft.  Noch  ist 
Qbrigens  die  Leuchtkraft  gering,  aber  sie  steigt  nun  schnell.  Funken 
Verbrennenden  Eisens  und  weissglühende  Schlackentheilchen  mischen 
»ch  ihr  bei.  In  dieser  Zeit  geht  die  Oxydation  des  Siliciums  bis  zur 
rnUständigen  Yerschlackung,  also  bis  zum  Schluss  der  Feinperiode  fort. 
i'iT  ganze  der  Feinperiode  entsprechende  Vorgang  nimmt  der  ^  Regel 
nach  die  Hälfte  der  Gesammtdauer  des  ganzen  Processes  in  Anspruch. 
I^iese  verhältnissmässig  lange  Zeit  wird  oflFenbar  dadurch  hervorge- 
hen, dass  sich  nicht  nur  Silicium  mit  einer  entsprechenden  Menge 
wgan  und  Eisen  ^  zu  einem  Singulosilicate  oxydirt  und  verbindet,  son- 
«^m  die  Bildung  des  Singulosilicats  wesentlich  durch  das  Eintreten  von 
Kieselsäure  aus  dem  Futter  verzögert  wird. 

Es  beginnt  nun  die  Aufnahme  von  Eisenoxydoxydul  in  die  Schlacke 
•öd  damit  die  zweite  Periode,  die  Rohfrisch-,  Koch-  oder  Erup- 
»Jonsperiode.  Das  Eisenoxydoxydul  bildet  sich  in  sehr  grossen  Men- 
den und  wirkt  so  energisch  auf  den  Kohlenstoff'  des  Eisens  ein,  dass  das 
dibei  gebildete  Kohlenoxyd  nicht  nur,  wie  beim  Puddeln,  ein  Aufschäu- 
Dien  hervorruft,  sondern  ganze  Garben  von  Eisen  und  Schlacke  mitreisst, 


368  Daa  Frischen. 

welche  als  Funken  and  Sternchen  der  Flamme  heigemengt  eine  der 
schönsten  Erscheinungen  aller  eisenhüttenmännischen  Processe  bilden. 
Auch  hier  folgt  auf  eine  jede  solche  Eruption  eine  Zeit  verhältnissmäs- 
siger  Ruhe,  in  welcher  das  erschöpfte  Eisenoxydoxydul  von  neuem  ge- 
bildet wird.  Die  Flamme  ist  in  dieser  ganzen  Zeit  sehr  hell,  oft  bei- 
nahe weiss,  leuchtet  stark,  auch  wenn  Eisenfunken  und  Schlackentbeil- 
chen  ihr  nicht  gerade  beigemengt  sind.  Dabei  tritt  sie  stossweise  aus 
und  flackert  unruhig.  Die  Bänder  derselben  erscheinen  mit  unzähligen 
Spitzen  besetzt.  Die  Dauer  dieser  Periode  ist  sehr  wechselnd,  im  Durch- 
schnitt kann  man  Vs  ^^^i*  ganzen  Zeit  darauf  rechnen. 

Soll  direct  Stahl  erzeugt  werden,  so  unterbricht  man  nun  den 
Process  durch  Kippen  der  Birne  und  Abstellen  des  Grebläsestroms.  In- 
dessen ist  es  nicht  leicht,  den  richtigen  Zeitpunkt  hierfür  festzuhalten  — 
die  Mittel  zur  genaueren  Beurtheilung  werden  später  angegeben  werden 
—  und  man  fahrt  daher  der  Regel  nach  mit  Blasen  bis  zur  gänzlichen 
Entkohlung  des  Eisens  fort.  Es  schliesst  sich  also  dann  die  Garfrisch- 
oder  Entkohlungsperiode  an. 

Die  Flamme,  welche  den  höchsten  Glanz  erreicht,  wird  ruhig  und 
nimmt  an  Durchsichtigkeit  zu.  Blaue  und  violette  Streifen  nehmen 
überhand,  oder  sind  wenigstens  deutlich  erkennbar.  Plötzlich  hört  die 
Flamme  auf  und  damit  ist  die  Entkohlung  vollendet.  An  Stelle  der 
Flamme  strömt  aus  der  Mündung  nur  noch  ein  von  innen  hell  erleuch- 
teter, selbst  aber  nicht  leuchtender  und  ganz  durchsichtiger  Gasstron 
aus.  Jetzt  wird  die  Birne  gekippt  und  der  Gebläsestrom  gehemmt. 
Diese  letzte  Periode,  in  welcher  die  Entkohlung  ganz  oder  beinahe  ganz 
zu  Ende  geführt  wird,  dauert  am  kürzesten  und  nimmt  durchschnittlich 
das  letzte  Sechstel  des  ganzen  Zeitraums  in  Anspruch,  welcher  zwischen 
4  und  50  Minuten  schwankt,  der  Regel  nach  aber  20  bis  25  Minuten 
beträgt. 

Während  bei  den  verschiedensten,  umgeschmolzenen  Roheiseo- 
sorten  fast  überall  die  mittlere  Zeit  innegehalten  wird,  finden  ungemein 
starke  Schwankungen  bei  der  Verarbeitung  solchen  Eisens  statt,  welches 
direct  aus  dem  Hochofen  genommen  wird.  So  dauert  z.  B.  zu  Heft  der 
Process  der  Regel  nach  über  ^j^  Stunden,  in  Schweden  dagegen  nur 
4  bis  10  Minuten  ^). 

Man  sieht  aus  dem  Vorhergehenden,  dass  in  Bezug  auf  die  Darstel- 
lung von  Stahl  und  Schmiedeisen  gar  kein  Unterschied  obwaltet, 
vielmehr  nur  der  Process  je  nach  dem  zu  erzielenden  Kohlenstoffgehalte 
früher  oder  später  unterbrochen  wird« 


1)  Vergl.  Äkerman:  Der  Standpunkt  der  Eisenfabrikation  in  Schweden 
1873.  Hiernach  sind  die  durchsclinittlichen  Sätze  in  den  Birnen  dort  2300  bis 
3900  Kg.  Eb  werden  6  bis  7  Formen  mit  je  6  bis  7  Oeflfnungen  a  11  bis  18  mm 
Durchmesser  angewendet  und  die  Windpressung  beträgt  zwischen  600  uud 
900  mm  Quecksilbersäule. 


Das  Bessemern.  369 

Das  am  meisten  entkohlte,  noch  technisch  verwerthbare  Product  von 
i)D5  bis  0*15  Proc.  Kohlenstoffgehalt  nennt  man  aus  weiter  unten  zu 
erörternden  Gründen  No.  7  und  darnach  die  Erscheinung,  welche  die  £nt- 
koiüang  anzeigt  und  durch  das  Aufhören  der  Flamme  karakterisirt  ist, 
deo  Sieb  euer.  Zuweilen  tritt  nun  eine  ähnliche  Erscheinung  schon  YOr 
ier  vollkommenen  Entkohlung  ein  und  diese  nennt  man  den  falschen 
Siebener.  Er  zeigt  sich  in  folgender  Erscheinung:  Kurz  vor  dem 
Beginn  der  dritten  Periode  wird  die  Flamme  kurz  oder  yerschwindet  ganz, 
^  wenn  schon  No.  7  erzeugt,  also  ganz  entkohlt  wäre ,  während  der 
Kohlenstoffgehalt  noch  circa  1  bis  1'25  Proc.  beträgt.  Die  Flamme  er- 
tcheint  hiemach  wieder  und  bleibt  bis  zum  wirklichen  Ende  der  dritten 
Periode,  wie  bei  der  Darstellung  des  richtigen  oder  weichen  Siebener. 

Fast  stets  ist  die  Flamme  vom  Beginn  der  Rohfrischperiode  an  bis 
zun  Schlüsse  von  einem  leichten,  weissen,  gelblichen  oder  braunen 
RftQche  begleitet.  Ist  das  Roheisen  sehr  manganhaltig,  so  wird  dieser 
Kaach  so  stark,  dass  er  als  dicke,  braune  Wolke  die  Flamme  oft  bis 
Winahe  zur  Unkenntlichkeit  einhüllt.  Dieser  Rauch  besteht  aus  yer- 
^pfender  Schlacke,  kieselsaurem  Eisen-  und  Manganoxydul. 

Die  Windpressung  wird  vom  Beginn  des  Processes  an  bis  zur 
Robftischperiode  gesteigert,  dann  lässt  man  sie  sinken,  steigert  sie  aber 
^eder,  sobald  die  Eruptionen  nachlassen,  und  giebt  die  grösste  Höhe  am 
Guusse  der  Gai*frischperiode.  Man  beginnt  der  Regel  nach  mit  1*17  Kg, 
'teigt  auf  1-46,  geht  wieder  auf  1'24  bis  1*32  hinab  und  hört  am  Ende 
»in-53  bis  1*71  Kg  pr.  qcm  üeberdruck  auf. 

Wird  in  der  Rohfrischperiode  das  Aufkochen  sehr  stürmisch,  so 
'J^  man  verhältnissmässig  schwächer;  versetzen  sich  die  Formen,  so 
%t  man  stärker;  ebenso  muss  bei  starkem  Ausbrennen  der  Formen 
'ine  grosse  Menge  Luft  gegeben  werden,  um  sie  bis  zum  Schlüsse  des 
fTocesscB  zu  erhalten,  obwohl  dadurch  der  Auswurf  und  damit  der  Ver- 
•^  meist  erheblich  gesteigert  wird. 

Stahlabfälle,  welche  man  mitverwerthen  will,  bringt  man  der 
Kegel  nach  in  der  zweiten  Periode  in  roth warmem  Zustande  in  die  zu 
■^ie«em  Zwecke  geneigte  Birne.  Nur  bei  sehr  hitzigem  Gange  setzt  man 
*'^  am  Ende  dieser  Periode  vor  dem  falschen  Siebener  zu.  Man  kann 
^  Bo  mehr  davon  verwerthen,  je  heisser  das  Eisen  geht ,  und  richtet 
^'ch  lediglich  nach  der  Temperatur,  welche  nicht  unter  das  für  einen  gu- 
^'•Q  Verlauf  nöthige  Maass  hinabgedrückt  werden  darf. 

Unier  die  so  zu  verwerthenden  Stahlabfalle  rechnet  man  zwar  auf 
migen  Werken  allen  nicht  verkäuflichen  Stahl,  jedoch  in  der  Regel  nur 
^  Enden  ausgewalzter  Stäbe,  Schienen,  Bleche  u.  s.  w.  oder  einzelne 
-^hnssstücke.  Das  aus  dem  Auswurf  der  Birne  gewonnene  Metall 
•<it  man  dagegen  besser  beim  Hochofenbetriebe  wieder  zu  und  Fehl- 
2aiie,  d.  h.  mangelhafte,  z.  B.  rissige,  unganze  und  die  Weiterverar- 
t^itung  nicht  vertragende   Gussstücke  verarbeitet  man  im  Flammofen 

^•rcy,  MetaUnrgie.  U.  Abthl.  8.  04. 

<W«dding,  BchmiedeiMn  a.  Stahl.)  ^^ 


370  Das  Frischen. 

auf  Flussstahl,  weshalb  —  wie  dies  weiter  unten  noch  naber  begründet 
werden  wird  —  auch  eine  Bessemeranlage  immer  mit  FlussstaUflamm- 
öfen  ausgerüstet  sein  sollte. 

Auf  einzelnen  englischen  Werken  setzt  man  kalte  Schieuenenden 
gleichzeitig  mit  Koks,  die  zum  Vorwärmen  der  Birnen  verwendet  wer- 
den, in  die  letztere  ein,  ehe  noch  das  flüssige  Roheisen  in  das  Gefass 
gelangt. 

Erzeugt  man  direct  Stahl,  hört  man  also  mit  dem  Ende  der  Roh- 
frischperiode auf,  so  giesst  man  das  Product  sofort  in  die  Giesspfannen 
aus,  kippt  darauf  die  Birne  ganz  um,  bläst  den  Rest  der  Schlacke  ans 
und  kann,  wenn  keine  Reparaturen  des  Futters  oder  der  Formen  nöthig 
sind,  sofort  von  neuem  füllen.  Sind  hingegen  Reparaturen  erforderlich, 
so  kühlt  man  das  Geföss  durch  Hindurchblasen  von  Gebläseluft  hinrei- 
chend ab. 

Das  ganz  entkohlte,  meist  bereits  sauerstoffhaltige  Schmied- 
eisen giesst  man  niemals  aus,  sondern  beraubt  es  in  directem  Anschluss 
an  den  Frischprocess  seines  Sauerstoffgehalts  oder  erhöht  seinen  Eohlen- 
stoffgehalt  durch  Zusätze  von  Ferromangan  oder  Spiegeleisen,  wie  dies 
später  bei  den  Flussstahlprocessen  erläutert  werden  wird,  und  giesst  es 
dann  erst  aus,  nachdem  man  zuweilen  noch  einmal  die  Birne  aufgerich- 
tet und  kurze  Zeit  geblasen  hat. 


Beispiele  des  Bessemerbetriebes. 

Als  ein  Beispiel  soll  im  Folgenden  der  Bessemerbetrieb  zu  Horde 
in   Westfalen    geschildert    werden  ^).     Dieses  Werk  war  ausser  dem 
Krupp 'sehen  das  erste  Hüttenwerk  Deutschlands,  welches  sich  zur  Ein- 
führung des  Processes  entschloss.     Es  zeichnete  sich  stets  durch  die  Li- 
beralität aus,  mit  der  die   daselbst  gemachten  Erfahrungen   ohne  Ge- 
heimnisskrämerei  mitgetheilt  wurden,  und  ist  als  eine  der  wichtigsten 
Schulen  der  deutschen  Bessemerhüttenleute  anzusehen.    Es  möge  voraus« 
geschickt  werden,  dass   die  erste  Anlage  daselbst  eine  ziemlich  getreue 
Copie  derjenigen  der  Atlashütte  zu  Sheffield  war.    Man  bedient  sich  da- 
rin noch  jetzt  der  Flammöfen  zum  Umschmelzen.    Als  der  Bedarf  an  Bes- 
semerstahl sich  ausdehnte,  schritt  man  zur  Erweiterung  der  älteren,  zwei 
Birnen  umfassenden  Anlage  durch  Erbauung  einer  Hütte  mit  drei  Bir- 
nen und  führte  für  das  Roheisen  die  Umschmelzarbeit  in  Kupolöfen  ein, 
während  für  das  Umschmelzen  des  Zusatz -(Spiegel-)  Eisens  Flammöfen 
beibehalten  wurden. 

Der  Betrieb  dieser  neueren  Anlage  in  seiner  gegenwärtigen  Form 
soll  hier  allein  beschrieben  werden.  * 


^)  Nach  einer  Mittheilung  im  Berggeist  1874,  8.  645. 


Das  Bessemern.  *  871 

Die  Kupolöfen  werden  behufs  des  Abwärmens  zuvörderst  vollständig 
mit  Koks  (12  Körben  k  32*5  Kg)  gefüllt.  Nach  dem  Niederbrennen  die- 
ser Füllung  werden  5  bis  6  Körbe  =  162*5  bis  195  Kg  Koks  nachgege- 
ben, die  zum  Tragen  der  ersten  Eisengicht  von  1250  Kg  bestimmt  sind. 
Diraof  kommen  etwa  V^  Korb  Kalkstein,  2  Körbe  Koks  als  regelmässige 
(lieht  und  1250  bis  1350  Kg  Roheisen,  welche  Zusammensetzung  der 
Beschickung  bis  zur  Vollendung  des  Schmelzens  beibehalten  wird.  Wird 
Dach  vollendeter  Hitze  nicht  sofort  von  neuem  geblasen,  so  wird  der 
Knpolofen  inzwischen  durch  Koksfeuer  warmgehalten.  £s  sind  dazu 
dorchschnittlich  500  bis  600  Kg  Koks  erforderlich.  Während  des  Gan- 
^  des  etwa  45  bis  50  Minuten  dauernden  Schmelzens  werden  zusam- 
men ööOO  Kg  Roheisen  mit  150  Kg  Kalk  als  Zuschlag  durchgesetzt  und 
drca  425  Kg  Koks  verbraucht.  Der  Eisenabbrand  beträgt  8  bis  9  Proc. 
I^r  Ofen  hält  ohne  Hauptreparatur  30  Hitzen  aus. 

Die  zum  Umschmelzen  des  Spiegeleisens  dienenden  Flammöfen  er- 
fordern pr.  Ofen  zum  Abwärmen  etwa  450  Kg  Steinkohlen  in  einem 
Zeitraam  von  8  Stunden.  Jeder  Satz,  bestehend  aus  250  Kg  Spiegeleisen, 
braucht  circa  87*5  Kg  gute  Flammkohlen  ^).  Das  Einschmelzen  selbst 
d&oert  etwa  20  Minuten  und  der  Abbrand  beträgt  6  Proc.  Bei  fort- 
^sernder  Betriebsthätigkeit  hält  der  Ofen  circa  eine  Woche  aus,  wäh- 
^d  der  Herd  öfter  ausgebessert  werden  muss. 

Bas  Auswärmen  einer  neu  zugestellten  Birne  geschieht  durch 
ii^^gÜehst  reine  Steinkohlen ,  welche  man  bis  zur  Mündung  aufPüUt  und 
<iui  entzündet.  Zunächst  lässt  man  sie  nur  durch  den  natürlichen 
^3g  verbrennen,  welcher  entsteht,  solange  der  Boden  unverschlossen  ist. 
^ach  wenigen  Stunden  aber  schliesst  man  den  Boden  und  giebt  Wind 
^on  0*05  bis  0'12  Kg  pr.  qcm  Pressung.  Das  Futter  wird  dadurch 
^hliesslich  hell  rothglühend,  so  dass  man  etwa  entstandene  Risse  leicht 
nhmehmen  und  nach  nochmaliger  Abkühlung  ausflicken  kann.  Sind 
'iieselben  indessen  unerheblich  (was  bei  sorgsamem  Futtern  meist  der 
^>U  ist),  so  können  sie  während  des  Anwärmens  verstrichen  und  das 
Kitranbende  Erkalten  kann  umgangen  werden.  Ist  eine  Füllung  von 
Kohlen  verbrannt,  so  wird  die  übrige  Asche  entfernt,  die  Düsenlöcher 
werden  auf  das  sorgfältigste  gereinigt  und  die  Operation  wiederholt 
9eh  zum  zweiten  Miüe. 

Durch  die  Asche  der  Kohlen  entsteht  nach  und  nach  auf  der  Innen- 
°*che  des  Futters  eine  dünne  Glasur,  die  viel  zur  Conservirung  dessel- 
'^'«^n  beiträgt  >).  Ein  so  hergestelltes  Futter  hält  60  bis  70  Hitzen  aus. 
^T  Boden  der  Birne  muss  allerdings  meist  schon  nach  der  fünften  oder 
'^hsten  Hitze  ganz  erneuert  werden.  Zu  diesem  letzten  Zwecke  wird  die 
^uaae  am   unteren  Ende  abgestossen  und  die  Birne  soweit  abgekühlt, 


*)  In  Königshütte  verbraucht  man  zum  Schmelzen  des  Spiegeleiseps  (2(>o 
"^  240  Kg)  und  zum  Warmhalten  de»  Ofen«  in  den  Pannen  87  bin  90  Kg  Stein- 
fcohlen.  —  *)  Vergl.  S.  347. 

24* 


372  Das  Frischen. 

dass  ein  Arbeiter  ohne  wirkliche  Gefahr  darin  arbeiten  kann.  Dann  wird 
Bodenplatte  und  Windkasten  angeschraubt,  nene  Formen  werden  einge- 
setzt, die  Birne  kommt  wieder  in  die  verticale  Stellung  und  ein  Arbeiter 
steigt  durch  die  Mündung  hinein,  um  das  Einstampfen  der  neuen  Boden- 
masse vorzunehmen. 

Um  beim  Abwärmen  die  Feuchtigkeit  besser  entweichen  zu  lassen, 
sind  die  Mantelbleche  der  Birnen  mit  zahlreichen  Löchern  versehen. 

Das  Auswärmen  der  Giesspfannen  geschieht  ebenfalls  mit  gu- 
ten Stückkohlen.  Nach  der  Vollendung  dieser  Operation  lässt  man  die 
Pfanne  wieder  erkalten,  bis  ein  Arbeiter  hineinsteigen  und  das  genaue 
Einpassen  des  Stopfens  vornehmen  kann.  Risse,  welche  sich  in  der 
Lehmbekleidung  leicht  gebildet  haben  können,  werden  oberflächlich  aus- 
gekratzt und  frisch  verstrichen,  worauf  man  die  ganze  Innenfläche  mit 
Grafitschliohte  ausschwärzt.  Ist  dies  geschehen,  so  wird  die  Pfanne 
auf  den  Giesskrahn  gehängt,  umgekippt  und  über  einem  in  der  Giess- 
grube  befindlichen  Ofen  vorgewärmt.  Das  Futter  hält  acht  bis  neun 
Güsse  aus. 

Die  Herstellung  der  Stopfen  geschieht  einfach  durch  feste  Verbin- 
dung eines  gebrannten  Pfropfens  mit  dem  eisernen  Kern,  welcher 
vorher  vorsichtig  mit  Lehm  umkleidet  worden  war.  Man  hält  zahlreiche 
(15  bis  20  Stück)  Stopfen  vorräthig,  damit  das  Austrocknen  möglichst 
langsam  geschehen  kann. 

Alle  kleinen  Reparaturen  an  Birne  und  Giesspfanne  können  be- 
quem in  den  Zwischenzeiten  zwischen  zwei  Hitzen  vorgenommen  werden. 

Beim  Anheizen  und  Anlassen  schon  im  Betrieb  gewesener 
Birnen  werden  nach  dem  Auswechseln  etwa  schadhafter  Formen  soviel 
Koks  eingesetzt,  als  zum  Warmhalten  nöthig  sind  und  um  bei  geringer 
Windpressung  verbrennend  die  Birne  in  Weissglühhitze  zu  versetzen. 
Gleichzeitig  werden  die  Gichten  auf  den  Kupolofen  aufgegeben  und  von 
diesem  sowie  von  dem  Spiegeleisenofen  aus  die  Leitrinnen  nach  der  Birne 
hin  vorgerichtet.  Hierbei  ist  sehr  darauf  zu  achten,  dass  der  Sand,  mit 
dem  sie  ausgefüttert  werden,  nicht  zu  stark  trockne,  da  sonst  an  diesen 
Stellen  das  Roheisen  durchsickern  und  aufkochen  würde,  wodurch  sowohl 
Materialverluste  als  Zerstörungen  an  der  Blechrinne  entstehen.  In  der 
Giessgrube  sind  unterdess  zwei  Arbeiter  beschäftigt,  die  Giesspfanne  von 
der  Schlacke  der  vorhergehenden  Hitze  möglichst  zu  befreien,  das  alte 
Ausgussventil  zu  entfernen  und  die  Pfanne  durch  Ausspritzen  mit  Was- 
ser soweit  abzukühlen,  dass  ein  Arbeiter  sich  hineinbegeben  kann,  um 
ein  neues  Gussventil  einzusetzen  und  einen  frischen  Stopfen  einzupassen. 
Andere  Arbeiter  beschäftigen  sich  damit,  die  Schalen  (Coquillen)  mit  den 
darin  enthaltenen  noch  rothglühenden  Gussblöcken  mittelst  der  Erahnen 
aus  der  Giessgrube  auf  die  Hüttensohle  zu  schaffen,  von  wo  die  Blöcke 
nach  der  naheliegenden  „Stahlschmiede"  transportirt  werden.  Die  lee- 
ren Schalen  werden  sorgfältig  nachgesehen,  etwaige  kleine  Risse  mit 
Lehm  verstrichen  und  hierauf  die  Innenflächen  mit  dünner  Grafitschliche 


Das  Bessemern.  373 

geechwärzt.  So  vorbereitet  konlmen  sie  in  der  Giessgrnbe  zur  Aufßtel- 
laog,  welche  genau  darch  den  Kreis,  den  die  Giesspfanne  beschf>eibt,  ge- 
geben ist.  Die  Formen  stehen  auf  lufttrockenen  Kuchen  oder  Käsen  aus 
feuerfester  Masse,  die  ihrerseits  wieder  in  gusseiseme  Platten  eingelegt 

Sind  alle  Gichten  im  Kupolofen  aufgegeben,  so  beginnt  man  mit  dem 
Ecsetzen  des  Spiegeleisens.  Inzwischen  ist  bereits  ein  grosser  Theil  des 
ßöheisens  im  Kupolofen  niedergeschmolzen.  Wenn  das  Schmelzen  fast  be- 
fodet  scheint,  wird  die  Birne  gekippt,  damit  die  noch  unverbrannten  Koks 
lieraasfallen ;  durch  stärkeres  Blasen  reinigt  man  gleichzeitig  die  For- 
men. Ist  dieses  geschehen,  so  wird  die  Birne  in  eine  solche  annä- 
liernd  horizontale  Lage  gebracht,  dass  sie  mit  dem  mittlerweile  yollstän- 
dig  Diedergeschmolzenen  Roheisen  des  Kupolofens  gefüllt  werden  kann. 

Das  drehbare  gebogene  Rinnenende  wird  nun  gegen  die  Birnen- 
münduDg  gedreht  und  das  £isen  abgestochen. 

Sobald  sich  alles  Eisen  in  der  Birne  befindet,  wird  dieselbe  unter  all- 
:aäliger  Oeffnung  der  Windleitung  aufgerichtet.  Der  Windzulass  muss 
übrigens  bereits  völlig  offen  sein,  ehe  die  Birne  ihre  Stellung  erreicht 
^t  Im  Anfang  des  Blasens  hält  man  die  Pressung  auf  1*4  bis  1*6  Kg 
pr.  qcm,  später  aber  ermässigt  man  sie  um  0*03  bis  0*04  Kg,  erst  ge- 
gen Ende  des  Blasens  lässt  man  die  Pressung  wieder  steigen,  immer- 
^  aber  verhältnissmässig  nur  wenig.  Die  Stahlabfälle  werden  meist 
^^  dem  Roheisenabstich  in  die  Birne  gebracht ;  zuweilen  jedoch  setzt 
^^  de  erst  später,  dann  gegen  Ende  der  Rohfrischperiode  zu.  Sind  die 
Z^ichm  der  Entkohlung  eingetreten,  was  man,  wie  anderwärts,  an  der 
flamme,  zuweilen  unter  Zuhülfenahme  des  Spectroskops  und  an  der  Zeit- 
^uer  bemerkt,  so  wird  die  Birne  wieder  in  die  wagerechte  Stellung  ge- 
bracht, und  zur  Controle  eine  Spiessprobe  genommen.  Ist  diese  von 
gewünschter  Beschaffenheit,  so  wird  das  zur  Rückkohlung  erforderliche 
^piegeieisen  zugefügt  und  das  Prodnct  ausgegossen,  sobald  die  voUstän- 
%e  Verbindung  des  Spiegeleisens  mit  dem  entkohlten  Metall  eingetreten 
^^,  was  man  an  dem  Aufhören  des  Kochens  und  dem  Verschwinden  der 
^mme  erkennt.  Zeigte  dagegen  die  Schlacke  noch  einen  zu  hohen 
Koblenstoffgehalt  an,  so  lässt  man  den  Wind  jetzt  noch  einmal  einige 
^^conden  lang  durchströmen,  ehe  man  zum  Ausgiessen  schreitet. 

Gegen  Ende  des  Blasens  wird  die  Pfanne  mit  dem  hydraulischen 
|nea8krahn  vom  Wärmofen  abgehoben  und  in  die  normale  Stellung  ge- 
'iracbt  Dann  wird  der  Stopfen  so  eingestellt,,  dass  er  die  Ausfluss- 
''ifDQQg  fest  verschliesst,  und  in  dieser  Stellung  festgeschraubt.  Nachdem 
Gleichzeitig  die  Giessgrube  aufgeräumt  ist,  wird  die  Pfanne  möglichst 
l'^ch  unter  die  Birne  gestellt,  um  eine  geringe  Fallhöhe  des  flüssigen 
Stahls  zu  erreichen. 


374  Das  Frischen. 


Ghemisohe  Vorgänge  beim  Bessemern. 


MaterialroheiBen. 

I 

Ein  far  den  Bessemerprocess  geeignetes  Roheisen  muss  einen  ho- 
hen Silicinmgehalt  nnd  einen  äusserst  geringen  Schwefel-  und  Phosphor 
gehalt  hesitzen.  Eine  Folge  der  ersteren  Bedingung  ist,  dass  der  Re- 
gel nach  nur  stark  graues ,  d.  h.  grafitisches  Roheisen  benutzt  werden 
kann.  Diese  bereits  1863  vom  Verfasser  ausgesprochene  Ansicht  hat 
sich  trotz  vielfacher  Widersprüche  ^)  bis  heutigen  Tages  bewährt»  wenn 
man  auch  gelernt  hat,  lichtgraue,  halbii'te,  ja  selbst  weisse  Roheisensorten 
zu  verarbeiten.  In  allen  diesen  letzteren  Fällen  ist  indessen  zum  Er- 
sätze für  die  weniger  erzeugte  Wärme  irgend  ein  künstliches  Mittel  an- 
zuwenden. 

Das  einfachste  und  vielleicht  auch  einzig  richtige  Mittel,  die  Wärme 
künstlich  zu  erhöhen,  ist  die  hinreichende  Ueberhitzung  des  Roheisens 
im  Schmelzofen.  Ist  der  letztere  ein  Kupolofen,  so  ist  der  Zweck  durch 
höheren  Kokssatz  leicht  zu  erreichen,  wogegen  im  Flammofen  ein  länge- 
res Verweilen  des  Eisens  behufs  Ueberhitzung  fast  ausnahmslos  mit  einer 
Oxydation  von  Silicium  und  Mangan  verknüpft  ist  und  dadurch  ein  gros- 
serer Nachtheil  erzeugt  als  Yortheil  gewonnen  wird.  Will  man  sich  mitl 
Rücksicht  auf  den  angegebenen  Zweck  dennoch  der  Flammöfen  bedienen, 
60  benutze  man  Oeneratorgase  zur  Feuerung  und  wende  Regeneratoren  an. 

Ein  zweites  Mittel  zur  künstlichen  Wärmevermehrung  ist  das  Ein- 
blasen von  Kohlenstaub  mit  dem  Grebläsewinde,  wodurch  gleichzeitig 
Wärme  erzeugt  und  die  Oxydation  verlangsamt  wird.  Dieser  Process  ist 
1867  von  Stokher  zu  Neuberg  eingeführt  worden').  In  einen  auf| 
den  Windleitungsröhren  stehenden  Cylinder  werden  zu  diesem  Zwecke 
25  bis  30  Kg  Kohlenstaub  gefüllt,  welche  bei  lichterem  Roheisen  nnd 
einem  dadurch  veranlassten  wenig  hitzigen  Gange  in  der  ersten  Periode 
in  den  Windstrom  geführt  werden.  Die  Wirkung  zeigt  sich  sogleich 
an  dem  Heller-  und  Intensiverwerden  der  Flamme.  Die  in  der  zweiten 
Abtheilung  Seite  165  beschriebene  und  abgebildete  Einrichtung  ist  hier- 
für sehr  wohl  anwendbar. 

Ein  di'ittes  Mittel  ist  die  Anwendung  heissen  GebläsewindeB. 
Der  Versuch  ist,  wie  es  scheint,  zuerst  in  Schweden  gemacht'),  später 
öfter  wiederholt  worden,  aber  stets  ohne    anhaltenden  Erfolg.    Neuer* 


1)  Vergl.  z.  B.  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1866,  S.  173.  —  •)  Ber^-  «nd 
Hüttenm.  Zeitung  1868,  8.  121.  —  «)  Vergl.  Resultate  des  BessemerproceBseg, 
vom  Verfasser.  Preuss.  Zeitschrift  fär  Berg-,  Hütten-  und  Salinen wesen  1863, 
8.  252. 


Das  Bessemern.  375 

diogs  hat  man  in  Oesterreich  sich  auf  Tun n er' s  Rath  von  neuem  da- 
mit beschäftigt  und  in  Zeltweg  Apparate  zu  diesem  Zweck  errichtet.  Ob 
die  höheren  Kosten,  welche  aus  der  für  den  heissen  Wind  nöthigen  grös- 
seren Stärke  der  Gebläsemaschine ,  sowie  durch  die  Erhitzung  selbst 
atstehenf  von  einem  entsprechenden  ökonomischen  Yortheile  aufgewogen 
ferden,  der  nur  aus  der  Verwendung  eines  billigeren  Roheisens  und 
eiaer  kürzeren  Arbeitszeit  entstehen  könnte,  ist  nicht  nachgewiesen,  je- 
denfalls aber  sehr  fraglich.  Der  erwähnte  letzte  Versuch  ist  indessen 
an  der  Unhaltbarkeit  des  Bodens  gescheitert.  Es  sind  nach  Heyrowsky^) 
im  Laufe  des  Sommers  1874  50  bis  60  Hitzen  mit  heissem  Winde  von 
700  Grad  durchgeführt  worden.  Das  Materialroheisen  war  stark  halbirt 
<)der  weissstrahlig,  es  enthielt  0*8  Proc.  Silicium,  2'23  Proc.  Kohlenstoff, 
2'2  Proc.  Mangan,  nach  dem  Einschmelzen  0*7  Proc.  Silicium,  2*3  Proc. 
Kohle,  1*3  Proc.  Mangan.  An  sich  gelangen  zwar  die  Versuche  vollkom- 
men;  sie  bestätigten,  dass  mit  heissem  Winde  ein  weisses  Roheisen  ver- 
rirbeitbar  sei  und  dass  dabei  noch  eine  grössere  Menge  Yon  Sohienenenden 
verwerthet  werden  könne,  nämlich  18  Proc.  gegen  frühere  12  Proc.  des  Roh- 
eisens. Dagegen  brannte  der  Boden,  welcher  sonst  15  bis  16  Hitzen  aus- 
bielt,  schon  nach  2  Hitzen  durch.  Auch  wurden  die  Handarbeiten  an 
den  Yom  Winde  erhitzten  Theilen  der  Rohrleitung  etc.  übermässig  er- 
schwert. 

Wenn  demnach  zwar  die  genannten  drei  Mittel  das  Ziel  erreichen 
Wn,  ist  doch  die  Ueberhitzung  im  Kupolofen  am  einfachsten  und  da- 
W  vahrscheinlich  auch  überall  am  ökonomischsten. 

Im  Allgemeinen  ist,  wie  dies  in  der  2.  Abtheilung  erörtert  wurde,  das 
aos  manganhaltigen  Erzen  erzeugte  graue  Roheisen  manganärmer  als 
weisses,  und  femer  sind  manganreiche  Erze  der  Regel  nach  mit  besserem 
ökonomischen  Erfolge  zur  Erzeugung  weissen  Roheisens  zu  benutzen 
älB  znr  Darstellung  des  grauen.  Daher  ist  es  erklärlich,  dass  zum  Bes- 
i^emem  hauptsächlich  manganarme  Roheisensorten  zur  Verwendung  kom- 
men. Indessen  ist  es  namentlich  in  Qesten*eich  noch  mit  gutem  Erfolge 
gelangen,  ein  Roheisen  von  5  bis  6  Proc.  Mangan  zu  verarbeiten.  Ein 
^Iches  Roheisen  zeigt  zwar  einen  sehr  heissen  Gang,  entwickelt  aber 
einen  starken  Rauch,  welcher  die  Beurtheilung  des  Stadiums,  in  dem  sich 
'ler  Process  befindet,  sehr  erschwert. 

Die  folgende  Zusammenstellung  ergiebt  die  Zusammensetzung  eini- 
ger für  den  Bessemerprocess  im  Grossen  verwertheter  Roheisensorten : 


*)  Oetterr.  Jahrbuch,  Bd.  XXII ,  S.  456. 


376 


Das  Frischen. 


11).  21).         31).  41).  h%        6»). 

Grafit     .    .    •  ;    .    •    •     )     g.gg      |f  ^5?  )     4-44       4-00  bis  4*20      .3-31       3-38 
Amorpher   Kohlenstoff  J  l0-236  J 

Silicium 2*38  2*195  1-29  I'IO    „  1*30  0*59  1*63 

Mangan 0*10  0*153  0*03  1*50    „  2*00  5*00  5*00 

Phosphor Spur  0*070  0*09  Spur  ,  0*10  1*10  0*21 

Schwefel 0*01  0*012  0*01              Spuren  0*48  1*09 

Kupfer —  —  —  —          —  —  — 

7  2).  8  2).                   9.                   10  8).  11*). 

Grafit 2*703  3*180                3*5                 1*289  |  ^.^g^ 

Amorpher  Kohlenstoff  2*138  0*750  0*5  bis  0*7          3*460  J 

SiUcium 0*641  1*960  1*5    „  2*0          0*771  1*896 

Mangan 2*926  3*460  4*0    „  5*0          4*491  2*829 

Phosphor 0*026  0*040                 —                 0*027  0*145 

Schwefel 0*015  0*018               —                Spur  nicht  bestimmt 

Kupfer —  0*085                —                   —               — 

12  6).  13«).         14  7).  15.         16.        17. 

Grafit     .    .    .*.    .^.    .  2-936  Xq.^qJ       3*082       2*952       2*997      3*470 

Amorpher  Kohlenstoff  1*095  |2*795J       ^,^^^      ^.g^^       ^.^^     ^.^j^j 

Silicium 2*200  4*414  1*389  2*286  2*706  2*970 

Mangan 3450  1*837  —  —           —  — 

Phosphor 0*070  bis  0*120  0*099  0*027  0*055  0*028  0*051 

Schwefel Spur  0*039  0*068  *  0*075  0*068  0160 

Kupfer —  —  —  —           —  — 

Aua^erdGiD  in  Nr.  1:  Spur  Calcium,  Nr.  3:  0*062  Proo.  Calcium  und  Spur  Magnesian- 
Nr.  8:  Spur  Calcium.  Nr.  8:  Calcium  O'IS?,  Magnesium  0'052,  Antimon  0*118,  Arsen  0*027  Proc. 
In  Nr.  14  big  17  scheint  auf  Mangan  nicht  geprüft  xa  sein. 


No.  1  bis  6  sind  englische  Roheisensorten,  sogenanntes  Hämatitroheisen 
aus  Cnmberland  und  Nord-Lancashire.  Die  Roheisensorten  1  bis  3  sind 
die  für  den  Bessemerprocess  günstigsten,  welche  demgemäss  auch  von  ihren 
Erzeugungsorten  über  ganz  Europa  und  Nordamerika  zum  Zwecke  des 
Bessemerns  versendet  werden  und  noch  in  keinem  anderen  Districte 
ganz  durch  andere  eigene  Sorten  ersetzt  sind.  Hierhin  gehören  auch 
die  Abth.  II,  S.  768  mitgetheilten  Roheisensorten  I.  bis  IV. 

No.  1  und  2  sind  von  Workington,  No.  3  ist  von  Cleator.  Die 
Erze  sind  Rotheisensteine  mit  Zusatz  sogenannter  schwarzer  (mangan- 
haltiger)  Erze.  Die  Beschickung  enthält  durchschnittlich  81*44  Proc. 
Eisenoxyd,  12*50  Proc.  erdige  Bestandtheile  und  6  Proc.  Wasser. 


1)  Preu88.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  1866,  8.  322.  - 
2)  Wagner'8  Jahresber.  1872,  8.  98,  und  1867,  8.  81.  —  »)  Fagerst»  Bruks 
ütställning,  Wien  1873.  —  ♦)  Preusfl.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  u.  Salinen- 
wesen  1868,  8.  215.  — 6)Ueber  die  Fabrikation  der  Bessemer-Stahlkopfschienen  lu 
Königin-Marien-Hütte  bei  Zwickau  von  Petzholdt  und  Heusinger  v.  wal- 
degg. —  6)  Muspratt-Stobmann-Kerl  II,  8.  239.  —  7)  ßerg-  u.  hnttenm, 
Zekung  1874,  8.  467. 


Das  Bessemern.  '     ,  377 

No.  4  giebt  die  ZuBammensetzung  der  zweiten,  schlechteren  Roheisen- 
M^rteo,  welche  aus  einer  Gattung  von  '/s  Rotheisenstein  von  Cnmberland 
and  Vi  geröstetem  Eohleneisengtein  bei  sehr  heissem  Winde  erzeugt 
afid  far  mittlere  Stahlsorten  mit  1  bis  3  gemengt  verwendet  werden. 

No.  5  und  6  sind  sehr  manganhaltige  Sorten,  erstere  mit  sehr  ho- 
W,  letztere  mit  ziemlich  hohem  Phosphorgehalt,  welche  wohl  als 
xUechteste  Qualitäten  zu  bezeichuen  sind,  wie  sie  nur  wenig  von  Fa- 
!vikanten  genommen  werden  dtLrfben. 

No.  7  ist  ein  schwedisches  Bessemerroheisen  von  Fagersta.  Hier, 
vie  in  5  und  6  ist  der  geringe  Siliciumgehalt  auffallig.  Im  Allgemei- 
^  zeigt  sich,  dass  der  Siliciumgehalt  niedriger  sein  dürfe,  wenn  das 
Boheiaen  iLirect  aus  dem  Hochofen  verwendet  wird. 

No.  8  ist  Roheisen  von  Neuberg,  erblasen  aus  Spatheisenstein. 

No.  9  sind  mittlere  Durchschnitte  des  Bessemerroheisens  von  Heft. 

No.  10  ist  ein  Roheisen  von  Fagersta,  welches  direct  aus  dem 
Oocbofen  verwendet  und  ohne  nachherigen  Zusatz  von  Roheisen  in  Stahl 
verwandelt  wird.  Die  Beschickung,  aus  der  es  erblasen  worden  ist, 
eQMt: 

Kieselsäure 11*93  Proc. 

Thonerde 2*50  „ 

Kalk 7-51  „ 

Magnesia 2*76  „ 

Manganoxydul 5*63  „ 

Eisenoxydul 19*76  , 

Eisenoxyd 43*89  „ 

Kohlensäure 6*02  „ 

Phosphorsäure 0*013  „ 

Qod  besteht  aus  Magneteisenstein  mit  Kalksteinzuschlag.     Die  mit  dem 
^iobeißeii  fallende  Hochofenschlacke  enthält : 

Kieselsäure 41*96  Proc. 

Thonerde 7*02      „ 

Kalk 25*04      „ 

Magnesia 17*75  „ 

Manganoxydul 6*57      „ 

Eisenoxydul 0*23  „ 

Alkalien nicht  bestimmt 

98'57    Proc. 

No.  11  iet  ein  zu  Eönigshütte  in  Oberschlesien  aus  manganhaltigen 
ßninneisenerzen  erblasenes  Roheisen. 

No.  12  wird  zu  Königin-Marien-Hütte  bei  Zwickau  erzeugt  aus  Spath- 
^0*1  Rotheisensteinen.  Die  Stärke  der  Gichten  beträgt  auf  1200  Kg 
Job  1500  Kg  Erz  und  650  Kg  Kalkstein.  Die  Beschickung  enthält 
^^  bis  40  Proc.  Eisen. 

^T.  13  nach  Kiley  aus  Spatheisenstein  zu  Fow  Low  in  Durham  er- 
*^Di  iat  wegen  seines  hohen  Siliciumgehaltes  bemerkenswerth. 


378  Das  Frischen. 

Nr.  14  bis  17  nordamerikaniBches  BeBsemerroheisen  .mit  yerBcbie- 
denem  Silicinmgehalte  nach  Darfee. 

Im  Allgemeinen  kann  man  ans  den  bisherigen  Erfahrungen  folgende 
Schlüsse  ziehen:  Ein  zum  Bessemern  geeignetes  Roheisen  soll  nicht 
unter  3*3  Proc.  Kohlenstoff  haben,  fär  bessere  Stahlqualitäten  ist  das 
Minimum  4  Proc.  Ein  Grafitgehalt  ist  immer  günstig.  Bei  directer 
Verwendung  aus  dem  Hochofen  mag. derselbe  bis  auf  1'3  Proc.  sinken, 
für  Umschmelzeisen  ist  indessen  mindestens  2*7  bis  3  Proc.  zu  fordern. 
Sinkt  im -letzteren  Falle  der  Grafitgehalt  unter  1  Proc,  so  sind  künst- 
liche Hülfsmittel  zur  Steigerung  der  Temperatur  anzuwenden. 

Der  Siliciumgehalt  kann  kaum  zu  hoch  steigen.  0*6 Proc. dürfte 
das  Minimum  für  ein  noch  brauchbares  Roheisen  sein.  Grewöhnlich 
verlangt  man  1'6  bis  2  Proc.  als  untere  Grenze,  und  schon  unter  125 
Proc.  ist  der  Erfolg  meist  unsicher.  Sinkt  der  Gehalt  unter  0*6  Proc, 
so  sind  stets  künstliche  Hülfsmittel  zur  Steigerung  der  Temperatur  anzu- 
wenden ^). 

Der  Phosphorgehalt  darf  für  beste  Stahlsorten  0*03,  für  gate 
0*1  Proc,  für  mittlere  0*2  Proc.  nicht  übersteigen.  Nur  wenn  durch 
Zusatz  kohlenstofiEfreien  Mangans  ein  Flussstahl  von  niedrigem  Koblen* 
stoffgehalte  erzeugt  werden  soll,  darf  man  Roheisen  bis  zu  0*4  Proc.  Phos- 
phorgehalt anwenden. 

Der  Schwefelgehalt  soll  für  besten  Stahl  nicht  wesentlich  über 
0*01  Proc.  steigen,  für  mittleren  nicht  über  0*1  Proc.  Wenn  ein  Rob- 
eisen wie  No.  5  mit  0*48  Proc.  noch  einen  brauchbaren  Stahl  giebt,  ge- 
hört das  zu  den  Ausnahmen. 

Der  Mangangehalt  kann  bei  direct  verwendetem  Roheisen  ohne 
Nachtheil  auf  5  Proc,  bei  Umschmelzeisen  auf  3*5  Proc  steigen,  ein  hö- 
herer Gehalt  bis  zu  6  Proc.  verlangt  grosse  Aufmerksamkeit  und  macht 
vielerlei  Schwierigkeiten  für  den  regelmässigen  Betrieb,  lieber  6  Proc. 
hinaus  ist  die  Verwendung  des  Roheisens  zum  Bessemern  entschieden 
nachtheilig. 

Von  nicht  unbedeutendem  Einfluss  ist  naturgemäss  die  Art  des 
Umschmelzens.  Wenn  auch  im  Allgemeinen  die  Absicht  vorliegt  und 
vorliegen  muss,  ein  möglichst  unverändertes  Material  zu  gewinnen,  so 
kann  man  doch  auch  umgekehrt  durch  das  Schmelzen  im  Flammofen 
leicht  den  Mangan-  und  Siliciumgehalt  sehr  wesentlich  herunterziehen, 
und  umgekehrt  beim  Schmelzen  im  Kupolofen  bei  Anwendung  unreiner 
Koks  den  Schwefelgehalt  wesentlich,  den  Siliciumgehalt  etwas  erhöhen. 
Beide  Arten  der  Schmelzungen  können  daher  Nachtheile  mit  sich  fuhren. 
Schmilzt  man  aber  im  Kupolofen  mit  reinen  Koks,  so  wird  ent- 
schieden der  geringste  Nachtheil  hervOTgerufen. 


^)  Roheisen  mit  mehr  als  1*6  Proc.  Siliciiim  nennt  mau  heisses,  Boheisen 
mit  weniger  kaltes.    Letzteres  wird  nur  zu  harten  Stahlsorten  verarbeitet. 


Das  Bessemern.  379 

Dürre  1)  führt  aas  Seraing  folgende  ResnltAte  an  :  Ein  engliBches 
Uämatitroheisen  enthielt  vor  dem  Schmelzen  2*38  Proc.  Siliciam  und 
01)54 Proc. Schwefel,  nach  dem  Schmelzen  im  Kupolofen  2'42  Proc.  Sili- 
dain  und  0*08  Proo.  Schwefel,  eine  andere  Mischung  englischer  Roheisen- 
werke  yor  dem  Schmelzen  2*51  Proc.  Siliciam  und  0*075  Proc.  Schwe- 
fel,  nach  dem  Schmelzen  im  Flammofen  2*21  Proc.  Silicium  und 
<^Ö7  Proc.  Schwefel. 

Uehrigens  Iftsst  sich  auch  im  Kupolofen  selten  eine  Yerschlackung 
TOD  Mangan  ganz  umgehen ,  obwohl  dieselbe  nur  bei  hohen  Mangan- 
gehalten von  Bedeutung  wird.  So  führt  Dürre  ^)  von  einem  rheinischen 
Spiegeleisen  an,  dass  dasselbe  Vor  dem  Umschmelzen  8*80  Proc.  Mangan 
bei  0*02  Proc.  Schwefel,  nach  dem  Umschmelzen  im  Kupolofen  nur  noch 
6'60  Proc.  Mangan^  bei  ebenfalls  0*02  Proc.  Schwefel  enthalten  habe. 

Nach  dem  äusseren  Ansehen  ist  für  das  Bessemern  am  günstigsten 
ein  grobkörniges  graues  Roheisen  mit  starkem  Metallglanz  und 
deatlich  sichtbaren  Grafitblättchen,  namentlich  wenn  es  umgeschmolzen 
wird  und  zn  weichem  (kohlenstoffarmem)  Eisen  verarbeitet  werden  soll. 
Feinkörniges  graues  oder  schwach  halbirtes  Roheisen  ist,  wie  angeführt, 
zwar  auch  zu  verwerthen,  aber  ohne  Schwierigkeit  nur,  wenn  es  direct 
vom  Hochofen,  also  unumgeschmolzen  verwendet  werden  kann. 

Schwarzes  (übergares)  Eisen  verlegt  stark  die  Formöffnungen,  die 
Fianime  wird^kurz,  bleibt  auch  in  der  zweiten  Periode  ruhig  und  zeigt 
»eaig  Funken. 

Weisses  oder  stark  halbirtes  Roheisen  taugt  nur  zu  harten  Stahl- 
sorten, die  wenig  Verwendung  finden,  und  lässt  sich  nur  sehr  heiss,  am 
besten  direct  aus  dem  Hochofen  abgestochen  brauchen '). 


Chemische  Vorgänge  im  Einzelnen. 

Während  sich  auffallender  Weise  der  Bessemerprocess  in  abgekürz- 
ter Ausführung  (Feinperiode  oder  Fein-  und  Rohfrischperiode  allein)  als 
Vorbereitung  für  andere  Processe  bisher  keinen  Eingang  verschaffen  konnte, 
bat  man  nanlentlich  in  neuester  Zeit  begonnen,'  ihn  als  Schlussprocess  für 
udere  Methoden  zu  benutzen,  so  z.  B.  zur  Verarbeitung  eines  im  Fluss« 
^blofen  gewonnenen  siliciumreichen  Productes,  und  ihn  schon  früher  zur 
Entkohlung  eines  Kupolofenstahles  oder  eines  durch  Rückkohlung  erhal- 
tenen Gusseisens  angewendet.  Auf  diese  Art  der  Anwendung  kann  indessen 
^rht  nach  Beschreibung  der  zugehörigen  Processe  eingegangen  werden. 

Hinsichtlich  der  chemischen  Vorgänge  im  Allgemeinen  verläuft 
<ier  Bessemerprocess  ganz  wie  jeder  andere  Frischprocess,  mit  dem  einzi- 
gen Unterschiede,  dass  die  Massenwirkung  noch  stärker  zum  Vorschein 


*)  PreuBs.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütt^en-  und  Salinen wesen  1870,  ö.  263.  — 
*)  Loc.  dt.  —  •)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1872,  8.  285. 


380 


Das  Frischen. 


kommt  und   daher  das  entkohlte  Eisen  noch  Mangan  and  das  noch 
nicht  ganz  entkohlte  Eisen  schon  Sauerstoff  enthalten  kann. 

Im  Einzelnen  ünden  sich  aber  einige  Unterschiede,  welche  beson- 
dere Beachtung  verdienen. 

Eisen. 


Genaue  Untersuchungen  über  die  Veränderung  des  Eisens  durch 
fortlaufende  Proben,  welche  beim  Bessemern  genommen  wurden,  sind 
von  Eupelwieser,  Snelns  und  Kessler  ausgeführt  worden.  Sie  sind 
im  Folgenden  zusammengestellt  ^). 

'  Die  von  Eupelwieser  im  Jahre   1866   auf  dem  Neuberger  Werke 
in  Steyermark  angestellte  Probenreihe  ergab: 


I. 

11. 

TTT. 

IV. 

V. 

Graftt .   .   . 

.    .    3-180 

— 

— 

.  — 

Kohlenstoff    . 

.    0-750 

2-845 

0-949 

0-087 

0*234 

Siliciom .    .    . 

.     1-960 

0-443 

0-112 

0*028 

0033 

Phosphor    . 

.    .    0-040 

0-040 

0-045 

0-045 

0*044 

Schwefel     . 

.    .    0*018 

Spur 

Spur 

Spur 

Spur 

Hangan  ,   .    . 

,    .    3-460 

1-645 

0*429 

0*113 

0-139 

Kupfer    .   .   i 

.    .    0-085 

0-091 

0.095 

0120 

0-105 

Es  bezeichnet  I.  das  Materialroheisen,  welches  tief  grau  und  starls 
grafitisch  war,  und  einen  hinreichend  hohen  Gehalt  an  Silicium  für  die 
directe  Verwendung  vom  Hochofen  besass.  Der  geringe  Gehalt  an  Phos- 
phor und  Schwefel  karakterisirt,  ebenso  wie  der  hohe  Mangangehalt 
das  Roheisen  als  ein  Material  von  sehr  guter  und  für  den  Bessemer- 
process  ganz  vorzüglich  geeigneter  Beschaffenheit.  Das  Kupfer  ist  in 
der  vorhandenen  Menge  noch  ohne  wesentlich  nachtheiligen  £inflas8. 
IL  ist  eine  Probe  am  Ende  der  ersten  Periode,  welche  28  Minuten 
dauerte,  IIL  eine  Probe  nach  Ende  der  zweiten  Periode  von  7  Minuten 
Dauer,  IV.  eine  Probe  nach  weiteren  3  Minuten,  V.  das  fertige  Metall, 
erhalten  nach  Zusatz  von  150  Kg  Roheisen  zu  3100  Kg  ursprünglichem 
Einsätze. 

Die  im  Jahre  1871  von  Snelus  angestellten  Versuche  beziehen 
sich  auf  die  Verarbeitung  von  Roheisen  der  Dowlaishütte  in  Südwales. 
Sie  gaben  folgende  Resultate: 


I. 

n. 

m. 

IV. 

V. 

Grafit  .   .    . 

.    .    2-09 

— 

— 

— 

— 

Kohlenstoff 

.    .    1-20 

2-127 

1-55 

0*097 

0-566 

Silicium  .    .    . 

.    .     1-052 

0*795 

0*635 

0-020 

0-030 

Phosphor    .    . 

.    0-048 

0*051 

0*064 

0067 

0-055 

Schwefel     .   . 

,    .     0-014 

Spur 

Spur 

Spur 

Spur 

Mangan  .   .   . 

.     0*086 

Spur 

Spur 

Spur 

Spur 

^)  Wagner' 8  Jahresbericht  der  chemischen  Technologie  1873,  8.  HO. 


Das  Bessemern.  381 

Hier  dauerte  die  ganze  Hitze  nur  13  Minuten.  Während  I.  das 
Roheisen,  V.  das  fertige  Metall  bezeichnet,  sind  die  Proben  II.,  III.  und 
lY.  beziehentlich  6,  9  und  13  Minuten  nach  Beginn  des  Blasens  ge- 
nommen. 

Kessler  hat  Analysenreihen  ausgeführt,  welche  zwei  Hitzen  auf 
einem  nicht  genannten  norddeutschen  Hüttenwerke  betrafen.  Die '  erste 
Reihe  ergab  als  Resultat: 


I. 

II. 

111. 

IV. 

V. 

VI. 

Grafit  .... 

.      2-41 

0-75 

0-02 

0-02 

0-01 

002 

Kohlenstoff     . 

.      0-62 

2-42 

3-17 

1-59 

0-18 

0-19 

Silicium  .   .   . 

.      2*41 

1-26 

0-27 

0-03 

001 

0-16 

Phosphor    .   . 

.  •   0-130 

0-140 

p-135 

0130 

0-140 

0-150 

Schwefel     .   . 

.      0-024 

0-010 

0-007 

0-013 

0-023 

0-021 

Mangan  .   .   . 

.       2-45 

0-70 

0-19 

0-12 

0-06 

0-22 

Aach  hier  ist  I.  und  VI.  das  Material  und  das  Product,  aber  über 
die  Zeit,  in  welcher  die  Proben  II.  bis  V.,  also  die  Zwischenproducte  ge- 
nommen worden,  ist  nichts  Näheres  angegeben. 

Die  zweite  Untersuchung  ergab: 


I. 

n. 

m. 

lY. 

V. 

VI. 

Grafit  .... 

.      2-52 

0-14 

0-04 

0-01 

0-00 

0-00 

Kohlenstoff    . 

.      1-06 

3-65 

3-53 

2-47 

0-29 

0-45 

Silicium  •   •    . 

.       1-875 

1-200 

0*648 

0-067 

0-021 

0-083 

Phosphor    .   . 

.      0-100 

0-106 

0-096 

0-097 

0-109 

0-104 

Schwefel     .   . 

.      0-372 

0-069 

0-061 

0-077 

0-113 

0-080 

Mangan  .   .   . 

.       1-04 

0-23 

0-08 

0-06 

0-05 

0-34 

Hier  bezeichnet  I.  umgeschmolzenes  Eisen  vom  Kupolofen,  II.  Probe 
nach  4  Minuten,  III.  Probe  beim  Beginn  der  zweiten  Periode,  IV,  Probe 
&QS  der  Mitte  der  zweiten  Periode,  Y.  Probe  vor  dem  Einlassen  des 
^iegeleisens,  VI.  das  fertige  Metall. 

Im  Allgemeinen  zeigen  die  sämmtlichen  Versuchsreihen  grosse 
Uebereinstimmung  und  liefern  somit  den  Beweis,  dass  der  Bessemer- 
procesB  keinen  wesentlich  von  den  übrigen  Frischprocessen  abweichenden 
Verlauf  nimmt. 

Ein  hervortretender  Unterschied  zwischen  den  früher  und  den  von 
Kessler  untersuchten  Proben  besteht  darin,  dass  bei  letzteren  die  6e- 
:ftmmtmenge  des  Kohlenstoffes  zunimmt  und  erst,  nachdem  das  Sili* 
•inm  beinahe  verschwunden  ist,  auch  der  Kohlenstoff  oxydirt  zu  werden 
l*ginnt. 

Die  Erscheinung  ist  durchaus  nicht  auffallend,  da  beim  Gleichblei- 
^n  der  absoluten  Menge  des  Kohlenstoffs  in  Folge  der  energischen 
'^ydation  anderer  Stoffe  (Silicium,  Eisen,  Mangan)  seine  relative  Menge 
^nehmen  muss.  Die  Abweichung  der  früheren  Analysen  ist  dadurch  zu 
öfklären,  dass  bei  jenen  die  Proben  IL  einem  weiteren  Fortschritte  des  Pro- 
^^^B,  d.  h.  dem  bereits  eingetretenen  Beginn  der  Rohfrischperiode  entspre- 
^*  Rupelwieser  nimmt  auch  einen  Verlust  an  Kohlenstoff  durch  Aus- 
Muen  eineB  Theilo  Grafit  in  .uiveränderter  Form  mit  dem  Gassstrome  au. 


382  Das  Frischen. 

Wenn  man  aber  bedenkt,  dasB  der  Grafit  in  dem  flüssigen  Koheisen  in 
vollkommen  gelöster  Form  vorhanden  ist  und  keine  Yeranlassang  zu  einer 
abermaligen  Ausscheidung  vorliegt,  scheint  diese  Erklärung  wenig  wahr- 
scheinlich, oder  wenigstens  nur  auf  sehr  geringe  Mengen  anwendbar, 
welche  sich  mit  dem  Eisen  als  Schwarten  nach  dem  Einguss  an  der  Birne 
ansetzen  mögen. 

Ueber  den  Phosphorgehalt  lässt  sich  aus  allen  Yersachsreihen 
übereinstimmend  folgern,  dass  derselbe  absolut  ziemlich  unverändert 
bleibt.  Wenn  die  Versuchsreihen  von  Snelus  und  Kupelwieser  ein 
Steigen  des  Gehaltes  im  mittleren  Verlaufe  des  Processes,  diejenigen  von 
Kessler  dagegen  ein  Fallen  zu  derselben  Zeit  angeben,  so  ist  auf  diesen 
Unterschied  wenig  Gewicht  zu  legen.  Die  geringen  überhaupt  vorhan- 
denen Mengen  und  die  geringen  Schwankungen  im  Einzelnen  lassen  mehr 
auf  eine  etwas  ungleiche  Vertheilung  wie  auf  eine  wirkliche  Veränderung 
schliessen.  Kessler  allerdings  legt  einen  Werth  auf  diese  Differenzen 
und  erklärt  die  angebliche  Verminderung  während  des  Processes  dadurch, 
dass  im  Anfange  durch  vorherrschende  Oxydation  anderer  Bestandtheile 
eine  relative,  zum  Schlüsse  durch  eine  aus  der  Schlacke  eintretende 
-Reduction,  eine  absolute  Zunahme  eintrete.  Dass  der  Phosphorgehalt 
des  Endproductes  procental  wieder  über  dem  des  Roheisens  steht,  ist 
bei  gleichbleibender  absoluter  Menge  nicht  nur  nicht  auffallend,  sondern 
vielmehr  selbstverständlich. 

Als  früher  noch  nicht  nachgewiesen  tritt  aus  den  Analysen  Kess* 
1er 's  ein  eigenthümliches  Verhalten  des  Schwefels  hervor.  Dieser 
zeigt  im  Anfang  eine  schnelle  Abnahme,  während  seine  Menge  von  den 
mittleren  Stadien  des  Processes  bis  zum  Einsätze  des  Spiegeleisens  wie- 
der zunimmt.  Offenbar,  meint  Kessler,  beruht  dies  nur  darauf,  dass  ein 
Theil  des  Schwefels  in  der  Schlacke  als  Schwefelmetall  gelöst  bleibt  und 
in  den  späteren  Stadien  aus  der  Schlacke  in  und  durch  das  Eisen  redo- 
cirt  wird.  Der  Analytiker  glaubt  annehmen  zu  dürfen,  dass  diese  Ver- 
änderung des  Schwefelgehaltes  im  innigen  Zusammenhange  mit  der 
Oxydation  des  Mangans  stehe.  In  der  That  sinkt  der  Schwefelgehalt 
nur  so  lange,  als  dieses  Metall  dem  Eisen  entzogen  wird ;  ist  aber  das 
Eisen  vom  wesentlichsten  Mangangehalte  befreit,  so  beginnt  auch  die 
Erhöhung  des  Schwefelgehalts  wieder.  Endlich  tritt  nach  dem  Zusstxe 
des  manganhaltigen  Spiegeleisens  und  erneuertem  Blasen  wieder  eine 
Abnahme  an  Schwefel  hervor. 

Die  Analysen  von  Snelus  und  Kupelwieser  bestätigen  diese  Zu- 
nahme nicht;  sie  zeigen  eine  schnelle  Abnahme  bis  auf  quantitatiT 
nicht  bestimmbare  Spuren.  Indessen  verdient  Kessler's  Angabe  alle 
Beachtung  und  regt  dazu  an,  durch  weitere  genaue  Proben  sie  zu  be- 
stätigen oder  als  irrig  nachzuweisen.  Im  ersten  Falle  würden  sic^ 
möglicherweise  Mittel  und  Wege  zur  Beseitigung  eines  grossen  Theilß 
Schwefel  durch  Manganzuschläge  finden  lassen.  Uebrigens  ifit  oxi^'^ 
Kupelwieser  der  Ansicht,  dass  das  schnelle  Abnehmen  des  Schwere!- 


Das  Bessemern.  383 

gebaltes  bei   den  von  ihm   untersuchten  Proben   eine  Folge  des  hohen 
Mangangehaltes  in  dem  benutzten  Roheisen  sei. 

Sauerstoffgehalt.  In  jedem  nicht  durch  Zusatz  von  Spiegeleisen, 
Ferromangan  und  dergleichen  mehr  veränderten  Bessemereisen  findet 
äch  Sauerstoff  vor,  welcher  in  der  Form  des  Eisenoxydoxyduls  gedacht 
rerden  muss. 

Bender  ^)  hat  versucht,  den  im  entkohlten  Bessemereisen  enthalte- 
nen Sauerstoff  zu  bestimmen  und  fand  bei  zwei  Versuchen  0*335  und 
'.^S 7,  im  Mittel  0*35  Proc.  Er  berechnet,  dass  zur  Sättigung  desselben  der 
MangftDgehalt  aus  der  gewöhnlich  zur  Entfernung  desselben  zugesetzten 
''piegeleisenmenge  nicht  zureiche,  sondern  der  Kohlenstoff  desselben  auch 
lam  Theil  verbraucht  werden  müsse  '). 

Wenn  indessen  Bender  daraus  folgert,  dass  ein  einfaches  weisses, 
wenig  oder  gar  nicht  manganhaltiges  Roheisen  denselben  Zweck  werde 
erreichen  lassen,  so  widerspncht  dem  die  Praxis.  Es  ist,  wie  später  bei 
der  FluBsstahlbereitung  gezeigt  werden  wird,  Mangan  nicht  durch 
Kohlenstoff  allein  zu  ersetzen. 


Schlacken. 

Da  alle  diejenigen  Stoffe,  welche  sich  im  Roheisen  befunden  haben, 
im  veiteren  Verlaufe  sich  aber  nicht  im  Eisen  nachweisen  lassen,  entwe- 
<^  verflüchtigt  oder  in  die  Schlacke  gegangen  sein  müssen,  so  bietet  die 
Zosammensetzung  der  letzteren  ein  wichtiges  Mittel,  den  chemischen 
Verlunf  des  Processea  zu  verfolgen.  Getrübt  wird  indessen  das  dadurch 
erhaltene  -Bild  wesentlich  in  Folge  des  Ueberganges  unbestimmbarer 
Mengen  von  Theilen  des  Futters  in  die  Schlacke.  Dieser  Uebelstand 
vorde  wieder  aufgehoben  werden  können,  wenn  das  Quantum  der  Schlacke 
2u  jeder  Zeit  der  Probeentnahme  festgestellt  würde,  aber  dies  ist  prak- 
tisch geradezu  unausführbar  und  man  muss  sich  daher  durch  Schlüsse 
helfen. 

Kttpel.wieser  3)  hat  ausser  den  Seite  380  mitgeth^ilten Eisenproben 


*)  Wagner,  Jahresbericht  1872,  8.98.  —  ^)  Von  3500 Kg  Eoheisen  waren 
erhalten  3150  Kg  entkohltes  Eisen  mit  11*02  Kg  Sauerstoff.  Zugesetzt  wurden 
^'25  Kg  Spiegeleisen  mit  16-25  Kg  (5  Proc.)  Kohlenstoff  und  26  Kg  (8  Proc.) 
^^Dgan.  Letzteres  sättigte  nur  7*57  Kg  Sauerstoff;  es  sind  daher  noch 
•>45  Kg  übrig,  welche  2'58  Kg  Kohlenstoff  in  Anspruch  nehmen,  so  dass 
^3*67  Kg  Kohlenstoff  erhalten  bleiben.  —  Das  Eisen  enthielt  vor  dem  Zusatz 
aoch  0-08  Proc.  C  oder  2*52  Kg.  Das  Kohlungsproduct  enthält  daher  16*2  Kg 
^  3450  Kg  Metall,  d.  h.  0*47  Proc.  Da  der  Stahl  der  Analyse  nach  aber 
"*0  Proc  C  enthielt,  so  ist  noch  mehr  oxydirt  worden,  als  berechnet,  oder  — 
*ai  auch  eine  Analyse  bestätigte  —  es  ist  Mangan  unoxydirt  in  das  Metall 
übergegangen.  —  «)  Kupelwieser,  Oesterreichische  Zeitschrift  1867,  No.  23. 
^Hl.  Joum.  CLXXXV,  8.  30.  Polyt.  Centralblatt  1867,  8.  1077.  Wagner, 
'»ahreübericht  1867,  8.  67. 


384  Das  Frischen. 

auch  die  zagehörigen  Schlacken  analysirt.  Hinsichtlich  des  Verlaufs 
der  Hitze,  hei  welcher  die  Prohen  entnommen  wurden,  ist  noch  Folgen- 
des zu  erwähnen.  Der  Einsatz  an  dunkelgranem  Roheisen  hetrug 
3517  Kg.  Die  zugehörige  Hochofenschlacke  ist  in  der  folgenden  Tabelle 
mit  I.  bezeichnet.  Die  Birne  hatte  49  Formenöffnungen  von  je  8*78  mm 
Durchmesser,  der  Wind  eine  durchschnittliche  Pressung  von  1*614  Kg 
pr.  qcm.  Die  erste  Periode  dauerte  28  Minuten.  Nach  Vollendung 
derselben  wurde  die  Probe  No.  II.  genommen.  Die  dabei  in  der  Re- 
torte enthaltene  Menge  von  Schlacken  war  auffallend  gering.  Zur 
Durchführung  der  zweiten  Periode  waren  nur  7  Minuten  bei  einer 
durchschnittlichen  Windpressung  von  1*45  bis  1'53  Kg  pr.  qcm  erfor- 
derlich, wobei  dieselbe  ohne  Auswurf  verlief.  Am  Ende  derselben 
wurde  Probe  No.  IIL  genommen.  Die  dritte  Periode  dauerte  nur  3  Mi- 
nuten bei  einer  Pressung  von  ungefähr  1*53  Kg  pr.  qcm.  Nach  Been- 
digung derselben  hatte  die  Schlackenprobe  die  Zusammensetzung  von 
No.  IV.  Nun  wurde  1*68  Kg  Roheisen  in  die  umgekippte  Birne  nach- 
getragen und,  nachdem  die  Gasentwickelung  aufgehört  hatte,  das  fertige 
Metall  ausgegossen.  Die  Endproducte  bestanden  aus  30*58  Kg  Eisen 
und  einer  nicht  gewogenen  Menge  Schlacke,  deren  Zusammensetzung 
unter  No.  V.  angegeben  ist.  Die  Hitze  gehörte  zu  den  kühleren;  der 
Abgang  zeigte  sich  grosser  als  gewöhnlich,  nahe  17  Proc,  vielleicht 
theilweise  veranlasst  durch  die  Probenahme. 

I.      n.     m.      IV.      V. 

Kieselfläure 40*95  46-78  51*75  46*75  47*25 

Thonerde 8*70  4*65  2*98  2*80       3*45 

Eisenoxydul 0*60  6*78  5-50  16-86  15*43 

Manganoxydul 2*18  37*00  37*90  32*23  31*89 

Kalkerde 30*36  2*98  1*76  1*19       1*23 

Magnesia 16*32  1*53  0*45  0*52       0*61 

Kali 0*18  deutliche  Spuren 

Natron 014  —  —  —        — 

Schwefel 0*34  0*04  •—  —        —  - 

Phosphor 0*01  0*03  0*02  0*01       0*01 

Summa  ....  99*78     99*79  100*36  100*36     99*87 

Die  Schlacken  erscheinen  alle  ziemlich  hoch  silicirt  und  stellen 
theils  Bisilicate«  theils  sogar  Gemenge  von  Bi-  und  Trisilicaten  oder  viel- 
leicht Bisilicate  mit  eingemengter  Kieselsäure  dar  ^).     Es  lässt  sich  dies 


^)  Es  möge  hier  an  die  Definition  der  Silicate  (vergl.  S.  9)  erinnert  werden, 
welche  nach   den  Lehren  der  neueren  Chemie  so  lauten  würde: 

Bei  den  Singulosilicaten  sind  die  Werthigkeiten  der  Basis  -  Badic^Ie 
zusammen  so  gross  wie  die  Werthigkeiten  des  Siliciums ; 

hei  den  Bisilicaten  sind  die  WertAigkeiten  der  Basis -Badicale  zusam- 
men doppelt  so  gross  wie  die  Wertigkeiten  des  Siliciums; 

bei  den  Trisilicaten  sind  die  Werthigkeiten  der  Basis-Radicale  zusammen 
dreimal  so  gross  wie  die  Werthigkeiten  des  Siliciums. 


Das  Bessemern.  385 

nur  ans  der  Anfhalime  von  Kieselsäure  aus  dem  Futter  erklären  und 
rechtfertigt  die  Annahme ,  dass  ein  baftisches  Eisenschlackenfutter  viel 
günstiger  wirken  würde.  Dass  die  Schlacken  II.  und  III.  so  reich  an 
Mangan  sind,  ist  naturgemäss,  da  sich  Mangan  bei  jedem  Frischprocesse 
rascher  oxydirt'  als  Eisen ;  dass  dieselbe  aber  sowohl  vor  Beginn,  als  nach 
Beendigung  der  zweiten,  sogenannten  Kochperiode  so  arm  an  Fisenoxy- 
dol  ist,  erscheint  sehr  auffällig.  Kupelwieser  sagt  mit  Recht  davon, 
dass  dieselbe  eher  geneigt  erscheinen  müsse,  noch  Eisenoxydul  aufzuneh- 
men, als  schon  entkohlend  auf  das  Eisen  zu  wirken.  Indessen  ist  bei  der 
bekannten  ungleichförmigen  Einwirkung  des  Schlackensauerstoffs  auf 
den  Kohlenstoff  des  Eisens  eine  einzelne  Probe  kaum  entscheidend,  und 
zwar  um  so  weniger,  als  die  Untersuchung  über  die  Oxydationsstufe  des 
Eisens  unterlassen  wurde.  Da  bei  zunehmen  der  Schlackenmenge  im  Verlaufe 
des  Processes  die  Menge  des  noch  abzuscheidenden  Mangans  geringer 
wird,  die  Schlackenmenge  aber  zunimmt,  so  fallt  der  Procentsatz  des 
Mangangehaltes  in  der  Schlacke  IV.  wieder,  während  der  Eisenoxydul- 
gehalt auf  eine  normale  Höhe  steigt.  Thonerde,  Kalkerde  und  Mag- 
nesia sowie  ein  wahrscheinlich  nicht  unbedeutender  Theil  der  Kieselerde 
entstammen  den  Wandungen  der  Bessemerbirne. 

Kupelwieser  hat  unter  Vernachlässigung  kleiner  Differenzen  aus 
den  Analysen  und  den  gegebenen  Gewichten  des  eingesetzten  Roheisens 
ond  des  erhaltenen  Productes  die  Gewichtsmengen  der  während  des  Pro- 
cesses abgeschiedenen  Stoffe,  sowie  die  zur  Oxydation  erforderliche 
Sanerstofimenge,  und  daraus  das  verbrauchte  Luftquantum  sowie  die 
resnltirende  Gasmenge  zu  bestimmen  versucht.  Dieser  Berechnung  sind 
folgende  Annahmen  zu  Grunde  gelegt:  Kohlenstoff  wird  zu  Kohlen- 
wjdgas  verbrannt,  Silicium  verbrennt  zu  Kieselsäure,  Phosphor  zu  Phos- 
phorsäure,  Schwefel  zu  Schwefelsäure  oder  schwefliger  Säure,  Mangan  zu 
Manganoxydul,  in  welcher  Form  es  sich  in  der  Schlacke  findet.  Eisen  meist 
zu  Eiaenoxyduloxyd,  von  welchem  sich  ein  verhaltnissmässig  geringer 
Theil  als  Eisenoxydul  in  der  Schlacke  findet,  während  der  grösste  Theil 
in  Form  eines  rothbraunen  Rauches  ausgeblasen  wird.  Hiemach  ist  die 
Tabelle  auf  Seite  386  zusammengestellt. 

Die  zur  Oxydation  erforderliche  Sauerstoffmenge  von  410*24  Kg 
oder  286-48  cbm  giebt  mit  1082-74  cbm  Stickstoff  1369-23  cbm  Luft, 
Welche  Menge  einem  durchschnittlichen  Wind  verbrauche  von  3  6 '02  cbm 
pr.  Minute  des  Satzes  oder  41*71  cbm  pr.  100  Kg  des  in  die  Arbeit  ge- 
nommenen Roheisenquantums  entspricht,  etwas  mehr  als  gewöhnlich  an- 
genommen wird,  aber  erklärlich  aus  dem  oben  erwähnten  grösseren 
Abgang. 


^erey,  Metallurgia.  II.  Abihl.  8.  05 

(Wedding,  Scbmiedeiseii  a.  Stahl.) 


386 


Das  Frischen. 


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A    § 

^ 

• 

5| 

II 

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Daraus  wurden  erhalten 

Die 
eisen 

1 . 

Zur 
derU( 

Kg 

Kg 

Kg 

Kg 

Kohlenstoff  .    . 

144-82 

7-16 

137-65 

183-53 

321-18   Kg   Kohlenoxyd 

SiUcium   .    .    . 

72-22 

101 

71-22 

77-88 

14910     „       Kieselsäure 

Phosphor     .    . 

1-47 

1-34 

0-13 

0-16 

0-29  .  „       Phosphorsaure 

Schwefel  .    .    ^ 

0-61 

— 

0-63 

0-95 

1*58     .       Schwefelsaure 

Mangan   .    .    . 

127-50 

4-25 

123*24 

35-60 

158-84     „       Manganoxydul 

Kupfer     .    .    . 

3-14 

3-13 

— 

— 

"""          n 

Eisen    .... 

3335-04 

3040-71 

294-33 

112-12   406*45     „       Bisenoxydoxyd 

Samme     .    .    . 

3684-80 

3057-60 

627-20 

410-24 

Aus  den  angestellten  Untersuchungen  ergiebt  sich  nicht  die  relatire 
oder  absolute  Schlackenmenge.  Grüner^)  hat  indessen  mit  Glück  den 
Mangangehalt  der  Schlacke  als  Anhalt  zu  einer  solchen  Berechnung 
genommen.  Er  ündet  hiernach  aus  Knpelwieser's  Analysen  die 
Schlackenmenge  wie  folgt: 

Da  das  Mangan  in  der  Schlacke  nur  aus  dem  Roheisen  abgeschie- 
den wird,  so  kann  man  das  Gewicht  der  Schlacke  aus  dem  Gehalt  an 
Manganoxydul  bestimmen.  Wenn  man  die  Analysen  von  No.  I.  and 
No.  IV.  vergleicht,  so  ergiebt  sich,  dass  beinahe  alles  Mangan  bis  aaf 
Vso  oxydirt  wurde,  so  dass  auf  100  Gewichtstheile  Roheisen  3'35  Theile 
Mangan  in  die  Schlacke  übergeführt  wurden.  Da  nun  die  Schlacke 
No.  IV.  32*23  Proc.  Manganoxydul  enthält,  so  ist  sicher,  dass  auf  100  Kg 

3'35 
Roheisen  100  X   , ^  ^-  =  18*5   Kg    Schlacken    der    Zusammensetzung 

18'02  ^ 

IV.  entfallen  müssen ;  andererseits  enthält  diese  Schlacke  1 6'86  Proc.  Eisen- 

oxydul  oder  13*02  metallisches  Eisen,  woraus  man  ersieht,  dass  in  den 

18'Ö  Kg  Schlacken  nur  2*41   Kg  Eisen  enthalten  sind,  und  somit  das 

auf  100 Gewichtstheile  Eisen  wirklich  verbrannte  Eisen  nur  2*41  Proc. 


^)  Annales  des  Mines  1868. 


Das  Bessemern.  S87 

betragt,  der  Rest  des  Abganges  daher  auf  KohlensiofiT,  Silicium  and 
Mangan  entfallt,  dessen  Gesammtgewicht  9  Proo.  übersteigt,  so  wie  aaf 
kleine,  durch  den  Wind  aus  der  Retorte  hinausgeschleuderte  Roheisen - 
kügelchen. 

Wenn  angenommen  wird,  dass  die  Oxydation  des  Siliciums,  Mangans 
and  des  Kohlenstoffes  gegen  Ende  der  Operation  vollendet  ist,  was  auch 
nahezn  mit  der  Wirklichkeit  nach  den  Resultaten  der  Annalyse  IV.  über- 
einstimmt, so  sind  fdr  100  Kg  Roheisen  erforderlich: 

Pur  3-93  Kg  Kohlenstoff 10'40  Kg  Sauerstoff 

,     1-96     „     Siücium      ...    1 2-12     „ 

„     3-46     ,     Mangan 100     „ 

.     2-41     „     Eisen 071     ,  

Zusammen      14*23  Kg  Sauerstoff 
was  61*96  Kg  trockner  Luft  entspricht. 

Für  einen  Satz  von  3000  Kg  wären  somit  erforderlich  1858*8  Kg 
LdÜ,  nnd  bei  einer  Dauer  bis  zur  Rückkohlung  von  20  Minuten  ergiebt 
sich  im  Durchschnitt  pr.  Minute  eine  Menge  von  92*9  Kg  oder  ungefähr 
71  cbm  Luft.  Auf  der  Hütte  in  Graz,  wo  die  Retorte  unter  ähnlichen 
Verhältnissen  wie  in  Neuberg  für  Einsätze  von  3  Tonnen  bestimmt  ist, 
bat  Castel  die  Windmenge  zu  75  cbm  bestimmt,  indem  er  von  dem 
Ton  den  Gebläsekolben  verdrängten  Volumen  ausging  und  auf  die  Wind- 
verloste  keine  Rücksicht  nahm  ^). 

Da  man  aber  bei  den  besten  Gebläsen  wenigstens  einen  Windverlnst 
TOQ  10  proc.  annehmen  muss,  so  ist  ersichtlich,  dass  der  Bessemer- 
ipparat  im  Durchschnitte  keinen  Ueberschuss  von  Wind  erhält,  und 
^lasB  der  Grund,  warum  kein  Eisen  verbrennt,  nur  der  ist,  dass  es  an 
Saaerstoff  mangelt,  und  nicht  der,  dass  Luft  ohne  Wirkung  entweicht. 

Bei  dieser  Rechnung  ist  angenommen,  dass  der  Kohlenstoff  in  Koh- 
i^asaare  umgewandelt  wird,  während  mindestens  ein  grosser  Theil 
•i(:«selben,  wie  weiter  unten  gezeigt  wird,  in  Form  von  Kohlenoxydgas 
«itweicht 

Aas  den  vorhergehenden  Analysen  ist  zu  schliessen,  dass  beinahe 
'^  Ilalfte  der  in  den  Schlacken  enthaltenen  Kieselsäure  aus  dem 
Hoheisen  entnommen  ist,  nnd  dass  deshalb  das  Futter  der  Retorte 
*<:oiger  angegriffen  wurde,  als  dies  der  Regel  nach  der  Fall  zu  sein 
«heint 


*)  A  anales  des  mines,  6.  Serie,  Band  VII,  S.  153. 


26* 


388  Das  Frischen. 


Eisenverluste. 

Der  wichtigste  and  nnvermeidliche  Verlost  des  Bessemerprocesses  ist 
der  eines  jeden  Frischprocesses.  Das  Gewicht  des  eingesetzten  Roheisens 
vermindert  sich  zuvörderst  um  die  Menge  des  entzogenen  Kohlenstoffs, 
Siliciums  und  Mangans.  Hiernach  wird  jedes  Roheisen  je  nach  der 
chemischen  Zusammensetzung  einen  hestimmten  Ahgang  erleiden  müssen, 
den  man  durch  die  Analyse  voraus  bestimmen  kann.  Es  vermindert  sich 
das  Gewicht  des  eingesetzten  Roheisens  um  die  Menge  des  als  Oxydul 
in  die  Schlacke  gehenden  Eisens.  Eine  wirkliche  Garschlacke,  d.  h.  eine 
eisenoxydoxydulreiche  Schlacke,  kommt  in  Folge  der  steten  Berühning 
mit  einem  kieselsäurereichen  Futter  nicht  vor.  Dementsprechend  ist 
auch  eine  erneuete  Verwendung  der  Schlacke  ftir  den  Process  selbst 
nicht  ausfuhrbar.  Das  Eisen  der  Bessemerschlacken  kann  vielmehr  nur 
durch  Verschmelzung  im  Hochofen  ^)  wieder  gewonnen  werden. 

Die  Umschmelzarbeit  in  Flammöfen  ist  der  Regel  nach  mit  einer 
wenn  auch  geringfügigen  Verschlackung  von  Eisen,  mehr  noch  aber  mit 
einem  mechanischen  Verluste  durch  Schalenbildung  verbunden.  Dies  gilt 
ebenso  vom  Umschmelzen  im  Kupolofen,  bei  welchem  mit  der  Ver- 
schlackung der  AschenbestAudtheile  der  Koks-  oder  Holzkohlen  meist 
ein  noch  grösserer  Eisenyerlust  verbunden  ist,  wogegen  freilich  die 
Schalenbildung  in  Folge  des  kleineren  Sammelraumes  geringer  ausfallt 

Im  Kupolofen  ist  man  namentlich  bei  mechanisch  durch  anhängenden 
Sand  verunreinigtem  Roheisen  oft  genöthigt,  um  eine  flüssige  Schlacke 
herzustellen,  einen  Kalkzuschlag  zu  geben.  Der  Abbrand  erhöht  sich 
dann  der  Regel  nach  auf  9  Proo. ,  während  man  für  den  Flammofen  nur 
6  Proc.  annimmt. 

Weitere  Verluste  entstehen  durch  Schalenbildnng  beim  Eingiessen 
des  Roheisens  in  die  Birne,  beim  Ausgiessen  des  Products  and  beim 
Füllen  der  Formen. 

Endlich  werden  mechanische  Verluste  durch  Auswurf,  chemische 
durch  Rauchbildung  hervorgerufen.  Die  Grösse  der  ersteren  ist  von  dem 
mehr  oder  minder  stürmischen  Verlauf  abhängig  und  kann  durch  rieh- 
tige  Windführung  auf  ein  sehr  geringes  Maass  hinabgezogen  werden. 
Die  Rauchbildung  verflüchtigt  nur  eine  sehr  unbedeutende  Eisenmenge, 
welche  selbst  in  dem  Falle  des  stärksten  Hervortretens  bei  stark  man- 
ganhaltigem  Eisen  kaum  bestimmbar  sein  dürfte. 

Die  aus  dem  Auswurf  ausgesiebten  oder  nnter  einem  Nasspoch*! 
werke  ^)  gewonnenen  Eisenkömer,  sowie  die  Schalen,  setzt  man  am  besten 
beim  Umschmelzen  des  Roheisens  in  den  Kupol-  oder  Flammofen  mit  euL 


^)  Die  vorgeschlagene  Verschmelzung  in  Kupolöfen  ist  ausführbar,  aber 
UnÖkonomisoh.  —  ^)  Vergl.  Ahth.  II,  8.  519. 


Das  Bessemern.  389 

kann  sie  aber  besser  noch  beim  Flussstahlschmelzen  oder  beim  Paddeln 
Tenrerthen. 

Die  Bildung  von  Schalen  im  Bessemergefasse  selbst  wirkt  um  so 
nacktheiliger  auf  den  Abgang,  je  mehr  Abkühlung  der  Birne  zwischen 
iwei  Hitzen  stattfindet.  Mit  den  Fortschritten  in  der  Beschleunigung 
der  Aufeinanderfolge  je  zweier  Hitzen  hat  man  daher  auch  wesent- 
lich den  Verlust  aus  diesem  Grunde  vermindert.  Früher  machte  man 
der  Regel  nach  in  jeder  Birne  in  24  Stunden  nur  2  bis  3  Hitzen,  später 
6  und  jetzt  gewöhnlich  10  bis  12,  und  selbst  30  bis  34,  natürlich  vor- 
aosgesetzt,  dass  der  Bedarf  genügend  für  eine  solche  Production  ist. 
In  Nordamerika  soll  man  es  auf  vielen  Werken  ^)  bis  auf  18^  ja  24 
Hüsen  in  24  Standen  gebracht  haben. 

Man  berechnet  der  Regel  nach  den  Verlust  aus  dem  Vergleiche  zwi- 
schen dem  eingeschmolzenen,  beziehungsweise  direct  aus  dem  Hochofen 
entnommenen  Roheisen  und  den  dargestellten  rohen  Gussblöcken  und 
rechnet  im  Allgemeinen  14  bis  16,  unter  günstigen  Fällen  9,  unter 
ungünstigen  Fällen  25  Proc.  Abgang,  was  indessen  dem  Verluste 
dorch  Oxydation,  welcher  selten  10  Proc.  übersteigt,  und  sich  meist  auf 
▼enig  mehr  als  den  theoretischen  Verlust  beschränkt,  keineswegs  ent- 
spricht. 

Beispiele.  In  Barrow  beträgt  der  Abbrand  bis  zum  Einguss  12 
bis  15  Proc,  beziehungsweise  10  bis  13  Proc.  Auf  das  Umschmelzen  im 
Flammofen  werden  6  Proc.,  im  Kupolofen  nur  4  Proc.  gerechnet. 

Zu  Troy  ist  der  Abbrand  14  bis  16  Proc,  zu  Horde  15  Proc, 
ZQ  Westcumberland-Hütte  12 Proc.  in  Schweden  12  bis  15Proc 


Die    Gase. 

Die  bisher  mitgetheilten  Analysen  geben  —  so  sehr  sie  auch  noch 
weiterer  Vervollständigung  durch  zahlreiche  Proben  bedürfen  —  doch 
ein  hinreichendes  Bild  von  den  chemischen  Vorgängen  bis  auf  einen 
Ponki  Sie  lassen  nämlich  die  Frage  unbeantwortet,  ob  aller  Sauerstoff 
(ierLafk  beim  Durchströmen  durch  das  flüssige  Eisen  zur  Oxydation  ver- 
bnacht  werde,  ob  er  sich  mit  dem  Kohlenstoff  des  Eisens  direct  oder 
ifidirect  (durch  Vermittelung  der  Schlacke)  zu  Kohlenoxyd  oder  zu  Koh- 
leiuanre  oder  theils  zu  dieser,  theils  zu  jenem  verbinde.  Die  Schwie- 
^gkeit,  die  aus  dem  Innern  der  Bessemerbirne  entweichenden  Gase  anf- 
angen, hat  Veranlassung  gegeben,  dass  bisher  nur  eine  dahin  gehende 
Dntersachong  und  zwar  von  Snelus^)  vorgenommen  worden  ist. 


')  Z.  B.  zu  Harrisbury  nach  Lenok   Smith.   Berg  und   Hüttenm.   Zeitung 
^«'2,  8.  297.  —  *i  Wagner'B  Jahresbericht  1872,  ß,  103. 


390 


Das  Frischeiu 


Snelas  hat  dabei  folgende  analytische  Resaltate  gefunden,  denen 
gleichzeitig  die  Beobachtungen  der  Flamme  durch  das  Spectroskop 
und  mit  blossem  Auge  beigefügt  sind. 


Nr.    1. 

Nr.    2. 

Nr.    3. 

Nr.    4. 

Nr.    5. 

Nr.  6. 

Zeit   nach 

dem   Beginn   des   Blasens: 

2  Min. 

4  Min. 

6  Min. 

10  Min. 

12  Min. 

14  Min. 

• 

Kohlensäure    .    .   . 

10-71 

8-59 

8-20 

3-58 

2-30 

1-34 

Sauerstoff    .... 

0-92 

— 

Nichte 

Nichts 

Nichts 

Nichts 

Kohlenoxyd        .    . 

Nichts 

3-95 

4-52 

19*59 

29*30 

.3111 

Wasserstoff     .    .    . 
Stickstoff     .... 

88-37 

f       0-88 
1     86-58 

2-00 
85-28 

2-00 

« 

74-83 

2-16 
66-24 

2-00 
65-55 

Kohlenwasserstoff . 

— 

— 

— 

— 

nicht  vor- 
handen 

100-00 

100-00 

100-00 

100-00 

10000 

lOO'OO 

Beobachtungen 

Schwa- 

Natrinm- 

Natrium-, 

VoUstän- 

VoUstÄn- 

Vollstau- 

mit  dem 

ches  con- 

Unie 

Calcinm- 

diges 

diges 

diges 

Spectroskop : 

tinnir- 

gerade  er- 

und 

Spectrimi 

Spectrum 

Spectruin 

liches 

scheinend, 

Lithium- 

mit  den 

Spectrum 

aber 
vorüber- 
gehend 

linien 

Kohlen- 

Btoff- 
linien  (?) 

Beobachtungen 

Keine 

Viele 

Die 

Flauune 

Dichte 

Dicht4? 

mit  dem 

wirkliche 

Funken 

Menge 

dicht  und 

Flamme; 

Flftinme; 

blossen  Auge: 

Flamme; 

der 

heU; 

noch 

kaum 

viele 

Funken 

sehr 

weniger 

einige 

Funken 

abneh- 

wenig 

Funken 

Funken 

ausge- 

mend 

Funken 

worfen 

• 

Snelus  knüpft  an  diese  Resultate  folgende  Bemerkungen :  ZuNo.  1: 
„Nimmt  man  den  Stickstoffgehalt  des  Gases  zu  87  Yolumprocent  an,  so  ent- 
sprechen demselben  2305  VoLSauerstoff.  1071  Vol.  Kohlensäure  enthalten 
5*35  VoL  Kohlenstofifdampf,  welche  —  das  Gewicht  der  Volumeinheit 
Luft  =  1  gesetzt  —  4'43  Gewichtstheile  Kohlenstoff  ausmachen.  Die 
Kohlensäure  enthält  ihr  gleiches  Vol.  Sauerstoff;  zieht  man  dieses  von 
23-05  Vol.  ab,  so  bleiben  1234  Vol.  oder  13*62  Gewichtstheile  Sauerstoff 


Das  Bedsemem.  391 

zur  Yerbinduog  mit  anderen  Elementen  als  Kohlenstoff  übrig.  Ge- 
wöhnliches englisches  Bessemereisen  enthalt  kaum  mehr  zur  Oxyda- 
tion als  Kohlenstoff,  Silicium  und  Eisen,  da  gewöhnlich  nur  wenig  Man- 
gln darin  vorhanden  ist,  die  Spuren  von  Schwefel  nicht  in  Betracht 
kommen,  und  der  Phosphor  unberührt  zurückbleibt;  Eisen  wird  aber 
erat  gegen  das  Ende  des  Blasens  in  einiger  Menge  verbrannt  (d.  h.  bleibt 
oxydirt),  wie  das  aus  den  Schlackenanalysen  ^)  bekannt  ist ,  wir  haben 
also  nur  Kohlenstoff  und  Silicium  in  Betracht  zu  ziehen.  Man  kann 
hiernach  annehmen,  dass  die  13*62  Thle.  Sauerstoff  sich  bloss  mit  Sili- 
cium verbunden  haben.  Dieselben  erfordern,  um  Kieselsäure  zu  bilden, 
ll'91Thle.  Silicium.  Wir  gelangen  also  zu  dem  Resultat,  dass  in  diesem 
Stadium  des  Processes  auf  4*34  Thle.  Kohlenstoff  11*91  Thle.  Silicium 
oxydirt  werden,  also  das  Silicium  am  schnellsten  aus  dem  Metall  ver- 
schwindet. Dies  wird  auch  durch  die  Analyse  des  Metalls  bestätigt  ^).** 
Als  Beispiel  der  Zusammensetzung  des  in  einem  Zeitpunkt  zwischen 
den  Zeiten,  wo  die  erste  und  wo  die  zweite  Gasprobe  genommen  worden 
war,  entwickelten  Gases  theiltSnelus  hier  noch  Analysen  von  W.  Thorp 
mit  Derselbe  hatte  zwei  Gasproben  schnell  aufeinander  bei  einer  an- 
deren Operation  gesammelt,  bei  welcher,  weil  die  Birne  neu  oder  das 
Eisen  kalt  war,  das  Blasen  29  Minuten  dauerte: 

Zusammensetzung  des  Gases 

der  Bohre  No.  1.     der  Bohre  No.  2. 

Kohlensäure 8*940  9*296 

Sauerstoff 0*916  0116 

Kohlenoxydgas     ......      0078  0*044 

Wasserstoff j  ^^ 

Stickstoff I  

100-000  100-000 

Zu  No.  2.  „Man  bemerkt,  dass  der  Gehalt  des  Gases  an  Koh- 
lenoxyd zunimmt,  der  Gehalt  desselben  an  Kohlensäure  dagegen  sich 
verringert"  Zu.  No  3.  „Den  85*38  Vol.  Stickstoff  entsprechen  22-61 
Vol.  Sauerstoff.  Der  Kohlenstoff  ist  mit  10*46  Vol.  Sauerstoff  verbun- 
den; es  bleiben  also  12' 15  Vol.  oder  13*42  Gewichtstheile  Sauerstoff  zur 
Verbindung  mit  Silicium  übrig.  Diese  erfordern  11*74  Thle.  Silicium, 
wahrend  der  zugleich  aus  dem  Metall  ausgetretene  Kohlenstoff  5*27 
Thle.  beträgt.  Der  Kohlenstoff  wurde  also  zu  der  Zeit,  wo  die  Probe 
No.  3  genommen  wurde,  im  Verhältniss  zum  Silicium  rascher  oxydirt, 
aIb  zu  der  Zeit,  wo  die  Probe  No.  1  genommen  wurde.''  Zu  No.  4. 
gDiese  Probe  wurde  10  Minuten  nach  dem  Beginn  des  Blasens 
Qsd  möglichst  bald  nach  Beginn  des  Kochens  genommen.  Das 
vollständige    Spectrum    war    bereits    beständig  sichtbar    und    blieb  so 

*)  8.  oben  S.  384. —  3)  Zum  Beweis  wird  Bark  er  citirt,  welcher  fand,  dass 
eb  Metall,  welches  beim  Einfliessen  in  die  Birne  357  Prpc.  Kolilenstoflf  und 
2*2«  Proc.  Silicium  enthielt,  in  einigen  Minuten  0'53  Proc.  Kohlenstoff  und 
1*305  Proc  Silicium  verloren  Latte. 


392  Das  FriBchen. 

bis  znm  Ende  des  Bissens.  Man  bemerkt  bei  dieser  Probe  eine  starke 
Zunahme  des  Kohlenoxyds  und  eine  entsprechende  Abnahme  der  Kohlen- 
saure. Dies  erklärt  die  vermehrte  Leuchtkraft  der  Flamme  in  dieser 
Periode,  da  wir  jetzt  ein  grosses  Volumen  von  einem  Grase  haben,  wel- 
ches an  der  Mündung  der  Birne  wirklich  brennt.  Den  74*83  Vol.  Stick- 
stoff entsprechen  19*84  Vol.  Sauerstoff.  Die  Kohlensäure  enth&lt  3*58 
Vol.,  das  Kohlenoxyd  9*79  Vol.,  beide  zusammen  also  13*39  Vol.  Sauer- 
stoff. Setzt  man  nun  voraus,  dass  aller  in  dieser  Periode  in  Verbindung 
mit  Kohlenstoff  entwickelte  Sauerstoff  direct  aus  der  jetzt  durch  das 
Eisen-  geblasenen  Luft  herstammt,  so  sind  diese  13*39  Vol.  von  den 
19*84  Vol.  zu  nehmen,  und  es  bleiben  6*45  Vol.  Sauerstoff  übrig.  Diese 
können  6*25  Thle.  Silicium  oxydiren,  während  der  in  der  Kohlensaare 
und  dem  Kohlenoxyd  enthaltene,  also  gleichzeitig  verbrannte  Kohlenstoff 
9*6  Thle.  ausmacht.  Der  Kohlenstoff  wird  demnach  jetzt  in  relativ 
grösserer  Menge  abgeschieden,  als  das  Silicium;  das  Verhältniss  hat  sich 
im  Vergleich  mit  vorher  umgekehrt.*' 

Zu  No.  5.  „Diese  Probe  wurde  speciell  auf  Kohlenwasserstoffe 
untersucht,  da  man  dieselben  in  dieser  Periode  wahrscheinlich  am  leich- 
testen nachweisen  kann,  wenn  sie  überhaupt  in  einiger  Menge  gehil- 
det  werden.  Aber  obschon  das  Gas  12  Stunden  lang  mit  rauchender 
Schwefelsäure  in  Berührung  gelassen  wurde,  fand  doch  keine  Absorption 
statt.  Da  eine  durch  Verpuffen  ausgeführte  Analyse  ebenfalls  die  Ab- 
wesenheit von  Kohlenwasserstoffen  ergab,  so  kann  man  mit  Bestimmt- 
heit annehmen,  dass  diese  Gase  nicht  gebildet  werden.^ 

Williams^)  wendet  sich  mit  Recht  gegen  die  Auslegung  der  Ana- 
lysen von  Snelus  und  bemerkt,  dass  derselbe  weder  Wasser  aufgesucht, 
noch  angegeben  habe,  ob  er  die  Gase  trocken  oder  nass  analysirt.  Daher 
könne  auch  daraus  kein  Schluss  auf  das  Vorhandensein  von  Kohlenwasser- 
stoff gezogen  werden,  welcher  sich  vor  dem  Auffangen  oxydiren  und  in 
der  Analyse  als  Verbrennungsproduct  Wasser  und  Kohlenozyd  oder 
Kohlensäure  hätte  zeigen  müssen. 

Zu  No.  6.  „Bei  dieser  Probe  ist  der  grosse  Gehalt  an  Kohlenoxyd 
und  der  sehr  geringe  Gehalt  an  Kohlensäure  bemerkenswertb.  Den 
6555  Vol.  Stickstoff  entsprechen  17*37  Vol.  Sauerstoff,  von  denen  16*89 
Vol.  oder  18*66  Gewichtstheile  sich  mit  13*45  Thle.  Kohlenstoff  ver- 
bunden haben.  Es  bleiben  also  nur  0*48  Vol.  t)der  0*53  Gewichtstheile 
Sauerstoff  übrig,  welche  0*46  Thle.  Silicium  oxydiren  konnten.  In  die- 
sem Zeitpunkt  wird  also  in  der  Hauptsache  nur  Kohlenstoff  oxydirt,  und 
die  letzten  Spuren  des  Siliciums  verschwinden  sehr  allmälig')." 

*)  Oester.  Zeitschrift  für  Berg-  u.  Hüttenwesen  1872,  8.  69  u.  Chemie.  News 

1871,  Nr.  620,  p.  174.  —  2)  Vergleichung  der  oxydirten  Mengen  von  Biliciuin 
und  Kohlenstoff: 

„  ,     f  SiUcium 72*91  ]  -^^.^. 

^^-  *•  {  Kohlenstoff 27-09  /  ^^^ 

^-  ^    f  SiHcium 69-80  1   ,^^  „ 

N^'  2-  I  Kohlenstoff 3020  j  ^^<^^ 


Das  Bessemern.  393 

Aus  den  Analysen  ergiebt  sich  scheinbar  als  unzweifelhafte  Thät« 
Sache,  dftss  während  der  ersten  Periode  des  Blasens  Kohlensäure  mit 
wenig  oder  keinem  Kohle noxyd,  während  der  späteren  Periode  dagegen 
Kohlenoz^rd  mit  nur  Spuren  von  Kohlensäure  gebildet  wird  i). 

In  Wahrheit  bleibt  aber  immer  noch  der  Zweifel  bestehen,  ob  die 
nachgewiesene  Kohlensäure  nicht  erst  beim  Auffangen  und  Abkühlen  der 
Gase  durch  Verbindung  von  freiem  Luftsauerstoffe  mit  Kohlenoxyd  ent- 
standen sei,  was  nicht  unwahrscheinlich  ist,  wenn  die  in  dem  Bessemer- 
geiaase  herrschende,  der  Bildung  von  Kohlensäure  sehr  ungünstige,  hohe 
Temperatur  berücksichtigt  wird. 

Das   Product. 

Obwohl  eine  vollständige  Kenntniss  der  Beschaffenheit  des  durch 
den  Bessemerprocess  erzeugten  schmiedbaren  Eisens  erst  mög- 
lich wird  nach  Erörterung  des  meistentheils  mit  demselben  verbundenen 
FlnsBBtahlprocesses,  lässt  sich  doch  auch  jetzt  schon  die  Beschaffen- 
heit im  allgemeinen  karakterisiren. 

Das  Product  des  Bessemems  ist  ein  Eisen  mit  einem  in  allen  die 
Schmiedbarkeit  noch  zulassenden  Grenzen  variirenden  Kohlenstoff- 
gehalte. In  den  Handel  kommen  nur  die  Sorten  mit  0*83  bis  herab  zu 
0*05  Proc.  Kohlenstoffgehalt.  Stahl  mit  höherem  Kohlenstoffgehalt  wird 
entweder  als  Zusatz  für  denselben  Process,  zur  Flammofenflussstahl-  oder 
ZOT  Tiegelgussstahlbereitung  verwendet,  in  der  Regel  aber  gar  nicht  ab- 
sichtlich erzeugt.  Eisen  von  geringerem  Kohlenstoffgehalt  als  0*05  Proc. 
wird  nur  zu  Flussstahl  verwerthet  und  zwar  stets  durch  Verarbeitung 

„      ^    f  Siücium 69-01  )   ,^^^^ 

No.    3.  l  TT.i., x-üP  o^.««   }  100*00 


f  SiliCium 69*01  \ 

^'  \  Kohlenstoff 30*99  J 

^^      ,  f  Silicimn 39*58  \  ,^^^^ 

^o-   *•  {  Kohlenstoff 60*42  j  ^^^'^^ 

^^     \  i  Siücium 4-24  I  ^^^^^ 

^^'  ^'  {  Kohlenstoff 95*76  j  ^«^  ^^ 

v^    ^  /  Süicium •  .    .    .    3-34  i   ,^^^^ 

^^-   '•  I  Kohlenstoff 96*66  /  ^^^'«^ 


^)  Yergleichnng   der   zu  Kohlenoxyd   und   der   zu  Kohlensäure   oxydirten 
Mengeii  von  Kohlenstoff: 


„      ,    r  C  zu  CO 0  l  .^^^n 

^^'   l-l  CzuCO, 100       )  i^<^'^^ 

„      „    f  C  zu  CO 31*52  i   ^^^.^^ 

No-  2.  {  c  zu  COa 68-48  /  ^«^  «^ 

^T      «    I  0  ZU  CO 35*54  1 

^°-   "-IczuCO, 64-«M«««0 

„       .    t  C  zn  CO M-S4  1  ,„„.„„ 

^*'-   *•  l  0  zu  CO, 15-46  1  lö»  °<> 

„„    .     r  0  zu  CO 92-72  1 

^*'-  *•  I  0  zu  CO, 7-28  1  ^''"O'* 

NO.   6.      C-CO '!:?!)  10000 

1  C  ZU  COg 4*13  J 


394  Das  Frischen. 

in  demselben  Gefasse,  in  dem  es  erzeugt  wurde.  Auf  die  Eigenscliafieii 
des  schmiedbaren  Bessemereisens  haben  Silicinm,  Mangan,  Phosphor, 
Schwefel  denselben  Einfluss  ^)  wie  auf  alle  anderen  Eisensorten  Yon  glei- 
chem Eohlenstoffgehalte.  Gegen  die  dorch  den  Herdfrisch-  und  den 
Puddelprocess  erzeugten  Eisensorten  zeichnet  sich  das  Bessemereisen 
durch  seine  Freiheit  von  mechanisch  eingemengten  Schlackentheilen  aosi 
hat  dagegen  den  Nachtheil,  bei  niedrigem  Kohlenstoffgehalte  bereite 
Sauerstoff  haltig  zu  sein  und  dadurch  brüchig  (kurzbrüchig)  zu  wer- 
den, eine  Eigenschaft,  welche  dem  Rothbruche  dadurch  ofk  ganz  ähnlich 
wird,  dass  sie  besonders  im  warmen  Zustande  auftritt.  Man  darf  anneh- 
men, dass  der  Sauerstoffgehalt,  für  dessen  Entfernung  es  —  wie  bei 
dem  FluBBstahlprocesse  erörtert  werden  wird  —  mehrere  Mittel  giebt, 
nachtheilig  wirkt,  weil  er  in  der  Verbindung  von  Eisenoxyd  oder  Eisen- 
öxydoxydul  dem  Eisen  innig  beigemengt  ist  und  dadurch  die  einzelnen 
Kry stalle  von  einander  trennt  und  am  Zusammenschweissen  hindert 

Bender  fand  im  entkohlten  Bessemereisen  0'335  bis  0*34 Proc., bei 
einem  zweiten  Versuche  0'37  Proc.  Sauerstoff. 

Eine  zweite  Eigenthümlichkeit  des  Bessemerproductes  beruht  in 
den  darin  mechanisch  aufgelösten  oder  sich  durch  chemische  Reaction 
nach  der  Fertigstellung  noch  bildenden  Gasen,  welche  beim  Erstarren 
zwar  theils  entweichen,  theils  aber  auch  eingeschlossen  bleiben  und 
Hohlräume  bilden. 

Diese  Gase  bestehen  der  Regel  nach  aus  Eohlenoxyd,  welches  sich 
bei  dem  Entkohlungsprocesse  gebildet  hatte  oder  nach  Vollendung  des- 
selben durch  Berührung  von  Schlackentheilen  oder  atmosphärischer  Luft 
mit  dem  noch  nicht  ganz  entkohlten  Eisen  nachträglich  bildet.  Lässt 
man  den  Stahl  in  der  Birne  einige  Minuten  stehen  —  was  besser  ist,  als 
wenn  dasselbe  in  der  Giesspfanne  geschieht  — ,  so  entweicht  der  grösste 
Theil  der  Gasblasen.  Ein  anderer  Theil  der  dann  an  der  Oberfläche  stets 
oxydirten  und  daher  irisirend  angelaufenen  Blasenräume  ist  mit  Stick- 
stoff gefüllt.  Er  rührt  von  der  beim  Giessen  eingeschlossenen  atmo- 
sphärischen Luft  her,  welche  ihren  Sauerstoff  an  das  Eisen  abgegeben  hat. 

Zuweilen  füllt  Wasserstoff  die  Blasenräume,  welcher  aus  zersetz- 
tem Wasserdampfe,  meist  Feuchtigkeit  der  Gussformen,  herrührt.  Auch 
dann  sind  die  Wandungen  oxydirt.  Alle  Blasenräume  mit  oxydirten 
Oberflächen  haben  einen  entschieden  nachtheiligen  Einfluss  auf  die 
Weiterverarbeitung  und  müssen  nach  Möglichkeit  vermieden  werden. 

Man  bezeichnet  im  Handel  das  Bessemerproduct  mit  Nummern, 
welche  verschiedenen  Kohlenstoffgehalten  entsprechen. 

In  Schweden  unterscheidet  man  nach  der  Härte  9  Sorten 2)  und 
bezeichnet  dieselben  mit  No.  1,  iVa»  2,  2^1^  bis  5,  vom  härtesten  bis 
zum  weichsten  vorwärts  gehend.  Auf  der  Hütte  zu  Siljanfors  hat  die 
Analyse  nahezu  folgende  Gehalte  an  Kohlenstoff  ergeben : 


^)  Vergl.  S.  377.  —  ^)  Bemann:  Ueber  den  BesBemerprocess  in  Schweden. 


Das  Bessemern.  395 

für  No.  1  200  Proc. 

.      IV2 1*75  „ 

r.      2  1-50  , 

»      2% 1-25  „ 

«3  1-00  „ 

«      3% 0-75  „ 

4  0*50 


l      4Va 0-25      " 

»5         005      „ 

Xo.  1  bildet  den  Uebergang  vom  weissen  Roheisen  zum  bärtesten 
Stahl,  es  läast  sich  nur  mit  Mühe  schmieden,  aber  nicht  schweissen. 

No.  iVs  verträgt  schon  das  Schmieden  gut,  lässt  sich  aber  noch 
immer  nicht  schweissen. 

No.  2  lässt  sich  gut  schmieden,  aber  nicht  schweissen. 

No.  2^/3  kann  man  gut  schmieden  und  auch  schon  mit  Vorsicht 
schweissen. 

No.  3  lässt  sich  sehr  gut  schmieden  und  von  einem  geschickten 
Schmiede  gut  schweissen.     Es  ist  harter  Stahl. 

No.  3  V2  lässt  sich  gut  schmieden  und  schweissen,  es  ist  ordinärer  Stahl. 

No.  4  kann  man  sehr  gut  schmieden  und  schweissen,  es  ist  weicher  Stahl. 

No.  4V3  lässt  sich  gut  schmieden  und  schweissen,  aber  nicht  mehr 
härten,  es  ist  hartes  oder  sogenanntes  Feinkorneisen. 

No.  5  kann  man  sehr  gut  schmieden  und  schweissen,  aber  nicht 
härten;  es  ist  gegossenes  Schmiedeisen. 

In  0  est  erreich  ist  die  nach  Tun  n  er 's  Angaben  eingeführte 
Klassification  folgende^): 

No.  1  mit  1'50  Proc.  Kohlenstoff  ist  schmiedbarer  Stahl,  aber  noch 
nicht  Bchweissbar,  und  correspondirt  mit  No.  2  der  schwedischen  Klassi- 
fication. 

No.  2  mit  1'2Ö  Proc.  Kohlenstoff  ist  gut  schmiedbar,  aber  schwer 
za  schweissen. 

No.  3  mit  1*0.0  Proc.  Kohlenstoff  ist  ein  Stahl,  der  sehr  gut  schmied- 
bar, aber  nur  mit  Vorsicht  schweissbar  ist.     Es  ist  harter  Stahl. 

No.  4  mit  0'75  Proc.  Kohlenstoff  ist  ein  gut  schmied-  und  schweiss- 
barer  Stahl.     Es  ist  gewöhnlicher  Stahl. 

No.  5  mit  0*50  Proc.  Kohlenstoff  ist  eben  so  leicht  zu  schmieden 
wie  zu  schweissen.    Es  ist  weicher  Stahl. 

No.  6  enthält  0'25  Proc.  Kohlenstoff;  es  ist  Feinkomeisen ,  welches 
nur  noch  wenig  Härtung  annimmt. 

No.  7  mit  0*05  Proc.  Kohlenstoff,  ist  weiches  homogenes  Eisen, 
welches  nicht  gehärtet  werden  kann. 

Diese  Numerirnng  entsprach  aber  den  Bedürfoissen  der  Praxis  auch 
noch  nicht  vollständig,  indem  die  Nummern  1.  und  2.  als  zu  hart  gar 
nicht  erzeugt  werden,  während  die  weicheren  Nummern  zu  weit  ausein- 


^)  Oetterr.  Zeitschrift  für  Berg>  und  Hüttenwesen,  Jahrgang   1865|  S.  153. 


1 


396 


Das  Frischen. 


ander  liegen,  weshalb  auf  den  meisten  österreichischen  Bessemerhütten 
zwischen  je  zwei  Nnmmern  obiger  Scala  noch  zwei  Nnmmem  einge- 
schaltet worden.  Die  dadurch  entstehenden  Abstnfungen  unterscheidet 
man  durch  die  Zusätze  hart  (Kohlenstoff  Über  der  Nummer),  eben 
(Kohlenstoff  der  Nummer)  und  weich  (Kohlenstoff  unter  der  Nummer); 
z.  B.  4  hart  (4  h),  4  eben  (4  e)  oder  kurz  4  und  4  weich  (4  w). 

Wenn  das  Frischen  zu  weit  getrieben  ist,  so  erhält  man  ein  noch 
weicheres  Product  als  No.  7.  Es  ist  kurz,  ohne  Festigkeit,  ein  Ter- 
branntes,  sauerstoffhaltiges  Eisen. 


Die  Scale  zu  Neuberg  ergiebt: 


Hftrte 

Kohlenstoff- 
gehalt 

No.  1 

1*50  hifl  1-38 

n       2 

1*38  bi»  1*12 

V      3 

112  bis  0-88 

«     4 

0*88  bis  0-62 

n      5 

0-62  bis  0-38 

n    e 

0-38  bis  Ol 5 

«     7 

0-15  bis  005 

I  Unsch  weissbar ,  sehr  selten  erzeugt, 


Leicht  schw  eissbar,  für  Bolirer  und  Meissel, 
Angewendet  für  Schneidzeuge  und  Feilen, 
Weicher  Stahl  für  Badreifen, 
Wenig  härtbar,  Stahl  für  Kesselbleche  und  Axen, 
Nicht  härtbar,  Stahl  für  Maschinenbestandtheile. 


In  Belgien  (Seraing  bei  Lüttich)  theilt  man  das  Bessemereisen 
folgendermaassen  ein^): 


I.  Absolute  Festigkeit 

48  bis  56  Kg  p.  qmm. 

Permanente  Ausdehnung 

20  bis  25  Proc. 

Härtet  sich  nicht,  ist 

aber  schweissbar. 


a.  Kohlenstoffgehalt: 
unter  0*25  bis  0-35  Proc. 


Bezeichnung: 
Extra  weich. 


Terwendung: 
Waffen,  Kanonen,  feine  und  Kesselbleche, 
Nieten,  Saiten  etc. 


n.  Absolute  Festigkeit 
56  bis  69  Kg  pr.  qmm. 
PermanenteAusdehnung 

10  bis  20  Proc. 
Härtet  sich  schlecht  und 
schweisst  ebenso  schlecht. 


b.  Kohlenstoffgehalt:  Bezeichnung: 
0-35  bis  0*45  Proc.  Weich. 

Verwendung: 
Maschinentheile,  Axen,  Radreifen  Schienen  etc. 

c.  Kohlenstoffgehalt:  Bezeichnung: 
0*45  bis  0'55  Proc.    Halb  weich  oder  halbhart. 

Verwendung: 
Radreifen,  Schienen,  Kolbenstangen,  Gleit- 
stücke und  andere  Reibungselemente 


^)  E.  F.  Dürre,  Preuss.  Zeitschrift  f.  d.  Berg-,  Hütten-  u.  Salinenwesen 
in  dem  preuss.  Staate  1870,  S.  262  bis  278  u.Wagner's  Jahresbericht  1871} 
8.91. 


in.  Absolate  Eestigkeit 
69  bis  105  Kg  pr.  qmm. 
Perman  ent«  Aasdehnnng 
5  bis  10  Proc. 
Härtet  sich  gut, 
schweigst  aber  nicht. 


Das  Bessemern.  397 

d.  KohlenstoflPgehalt :  Beseichnnng: 
0-55  bis  0-65  Proc.  Hart. 

Verwendung : 
Federn  aller  Art,  schneidende  Werkzeuge, 
Feilen,  Sageblätter,  Bohrstähle  und  anderes 

Grubengezähe. 

e.  Kohlenstoffgehalt:  Bezeichnung: 
0*65  Proc.  und  darüber.  Sehr  hart. 

Verwendung: 
Feinere  Federn,  feinere  Werkzeuge,  Theile  für 
Spinnmaschinen  (Spindeln  etc.). 

lieber  das  äussere  Aussehen  gilt  im  allgemeinen  folgende  Regel: 

Je  härter  (kohlenstoffreicher)  das  Bessemereisen,  um  so  dunkler  ist 

die  Farbe  und  um  so  feiner  das  Korn.     Die  gute  Farbe  ist  stets   grau, 

ohne  bläulichen  Reflex.     Je  weicher  (kohlenstoffarmer)  das  Bessemer- 

eisen,  um  so  heller  ist  das  Grrau  und  um  so  höher  der  Metallglanz. 

Es  folgen  nun  ausser  den  bereits  S.  380  mitgetheilten  Analysen  noch 
einige  Mittheilungen,  aus  denen  sich  der  Gehalt  an  Phosphor,  Schwefel  etc. 
in  gaten,  im  Handel  begehrten  Bessemereisensorten  ersehen  lässt. 

1.            2.           3.  4. 

Amorpher  Kohlenstoff 0*234  103  0*15  0*25 

Silidum 0033  0*05  002  02     bis  0*^4 

Mangan 0*139  0*07  0*25  02       „    0*4 

Phosphor 0*044  Spur  009  006     ,    Ol 2 

Schwefel Spur  005          —  — 

Kupfer 0*105  008  —  — 

5.                       8.             7.  8.  9. 

Amorpher  Kohlenstoff    .    .  0*3    bis      0*4  0085  0*25  0*70       105 

Silicium 004     ,        Ol  0008  0*036  0*032     0"067 

Mangan 0*2  Spur  0*234  0*256    0*355 

Phosphor 0*06  bis       O'l  0*025  0*022  0023     0*028 

Schwefel —  Spur  Spar  Spur     Spur 

Kupfer —                   —           —  —  — 

No.  1.  Bessemereisen  von  Neuberg,  hergestellt  aus  No.  8,  S.  376. 

No.  2.  Bessemerstahl  von  Graz  (No.  3,  8.  395). 

No.  3.  Blöcke  zur  Schienenfabrikation. 

No.  4.  Stahl  für  Schienenköpfe  und  No.  5.  Stahl  fär  ganze  Schienen, 
erzeugt  zu  Königin  -  Marien  -Hütte  ^). 

No.  6.  bis  9  Stahl  von  Fagersta  in  Schweden  und  zwar  No.  6  für 
weiche  Eisenbleche,  Eisenbahnwagenaxen  etc.,  No.  7  für  Gewehrläufe, 
Maschinenaxen  etc.,  No.  8  für  Schneidwerkzeuge,  Sägeblätter  etc., 
No.  9.  für  Meissel,  Drehstühle  etc. 

Die  am  Ende  des  Bessemerns  erhaltene  Schlacke  zu  Fagersta 
tathieit: 


^)  Petzold  und  Heusinger  von  Waldegg:  Fabrikation  von  Bessemer« 
■^^^pftchienen« 


398  Da49  Frischen. 

Kieselsäure 44'30  mit  23'00  Sauento 

Thonerde 10*85  ,       5' 10,         , 

Kalkerde 0*68 

Magnesia 045 

Manganoxydul 24*55  *  "     *"  ^" 

Eisenozydnl 19'45 


Kennzeiolxen  für  die  Beurtheilung  des 

Stadiums. 

"  Sobald  man  erkannt  hatte,  dass  im  Wesentlichen  der  Bessemer- 
process  gerade  so  verlaufe,  wie  der  Herdfrisch-  und  Paddelprocess ,  and 
dass  die  verhältnissmässig  knrze  Zeit  den  Hauptunterschied  bilde,  ferner 
auch  in  Erfahrung  gebracht  hatte,  dass  man,  wie  bei  jenen  Processen, 
so  auch  hier  direct  Stahl  darstellen  könne,  sobald  es  nur  gelinge,  den 
richtigen  Zeitpunkt  zum  Aufhören  genau  abzupassen,  bemühte  man  sich, 
möglichst  sichere  Kennzeichen  für  den  jedesmaligen  augenblicklichen 
Stand  des  Processes  zu  finden. 

Schöpf-  und  Spiessproben.  Beim  Herdfrischprocess  kann  man 
bei  der  Arbeit  selbst  fahlen,  beim  Puddelprocess  fühlen  und  sehen,  wie 
Eigen  und  Schlacke  beschaffen  sind,  beim  Bessemern  kann  man  ohne 
weiteres  keins  von  beiden.  Man  hat  daher  versucht,  sich  künstlich 
sichtbare  Proben  zu  verschaffen.  Zuerst  glaubte  man  am  besten  zum 
Ziel  zu  kommen,  wenn  man  Proben  des  Metalls  von  Zeit  zu  Zeit  mit 
einem  kleinen  Löffel  ausschöpfte.  Solche  Schöpfproben  erfordern 
aber  ein  Umkippen  des  Gefasses  und  damit  eine  wenn  auch  noch  so 
kurze  Unterbrechung  des  Processes.  Da  man  ferner  das  Metall  erst 
nach  dem  Erkalten  an  der  Schmiedbarkeit,  an  der  Härte  und  an  der 
Beschaffenheit  des  Bruches  benrtheilen  kann,  so  verfliesst  zu  lange  Zeit, 
ehe  man  ein  Resultat  erlangt.  Man  kann  Schöpfproben,  die  man  dann 
auch  der  Kohlenstoffprobe,  ausführlichen  Analysen  und  anderen  Experi- 
menten unterwerfen  kann,  höchstens  zu  Untersuchungen  gebrauchen,  aus 
denen  man  Schlüsse  auf  die  folgenden  Hitzen  zieht,  nicht  aber  am 
die  gegenwärtig  verlaufenden  zu  beurtheilen. 

Schon  besser  anwendbar  sind  die  Spiessproben  ^),  Um  sie  auszu- 
führen taucht  man  einen  entsprechend  gebogenen  Eisenstab  in  das  Ge- 
fiiss.  Hierzu  ist  nur  eine  kurze  und  soweit  gehende  Kippung  erforder- 
lich, dass  der  Arbeiter  den  Stab  bequem  in  die  Mündung  bringen  kann. 
Die  Schlacke  setzt  sich  in  derselben  Weise,  wie  dies  S.  91  beim  Herd- 
frischprocesse  beschrieben  wurde,  an  die  kühlere  Eisenstange  an  und 
kann  als  sogenannter  Frischvogel  oder  Schlackennase  herausgezo- 
gen werden.  Ihre  Farbe,  ihr  Zusammenhang  und  das  Anhaften  am 
Stabe  sind  Kennzeichen.     Eine  helle  Farbe  einer  zusammenhängen- 

^)  Schon  1863  von  Tunner  vorgeschlagen. 


Das  Bessemern.  399 

den  Sehlacke,  welche  4eiclit  abspringt,  bedeatet  Rückhalt  an  Kohlenstoff, 
eine  dunkle  Farbe,  netzförmige  Anlagerung  nnd  schweres  Abspringen 
Gare.  Aach  ist  ein  garer  Frischvogel  schwächer  in  der  Wandung  als 
«in  roher.  Im  Uebrigen  sind  bei  verschiedenen  Eisenarten  die  Erschei- 
nnngen  oft  sehr  abweichend  und  namentlich  hängt  viel  von  dem  herr- 
sebenden  Hitsgrade  ab. 

So  ist  z.  B.  bei  hohen  Temperaturen,  wie  sie  bei  der  Verarbeitung 
von  mangan-  and  siliciumreichem  Roheisen  oft  vorkommen,  gerade  nach 
sehr  vorgeschrittener  Entkohlung  (also  bei  der  Erzeugung  weicher 
Stahlnnmmem)  email-  bis  glasartige  Schlacke  nicht  dunkel,  sondern 
gelblich,  lichtlHttun  oder  grün,  aber  immer  porös. 

Zuweilen  benutzt  man  die  Spiessprobe  auch  zur  Untersuchung  des 
Stahles  selbst.  Man  taucht  dann  natürlich  den  Stab  tiefer  ein.  Bei 
hohem  Eohlenstoffgehalte  (1*6  bis  0'9  Proc.)  legt  sich  der  Stahl  dick 
und  gleichmässig  an.  Wird  die  Nase  abgeschlagen  und  zerbrochen,  so 
zeigt  sich  ein  grobkörniger  Bruch.  Bei  mittlerem  Eohlenstoffgehalte 
(0'9 bis 0'4  Proc.)  legt  sich  das  Metall  zwar  auch  gleichmässig  an,  aber 
nur  dünn  nnd  zeigt  im  Bruche  ein  feines,  glänzendes  Korn.  Bei  noch 
geringerem  Kohlenstoffgehalte  endlich  legt  sich  das  Eisen  in  gestrickter, 
netzartiger  Form  au,  im  äusseren  Aussehen  der  entsprechenden  Schlacke 
ähnlich  *). 

Zu  Königin -Marien -Hütte  benutzt  man  eine  combinirte  Spiess- 
probe. Es  ist  zu  bemerken,  dass  hier  ohne  Rückkohlung  Stahl  (mit 
0*25  Proc.  Kohlenstoff)  erblasen  wird.  Ist  die  Entkohlung  auf  den  rich- 
tigen Grad  vorangeschritten,  so  zeigt  sich  am  Spiesse  eine  Nase  von 
aussen  glänzend  kaffeebrauner,  innen  strohgelb  erscheinender  Farbe.  Die 
in  der  Schlacke  mechanisch  eingeschlossenen  Stahlkömer  werden  heraus- 
geklopft und  zu  Plättchen  ausgeschlagen,  welche  keine  Kantenrisse  zeigen 
Surfen.    Ist  letzteres  der  Fall,  so  muss  noch  weiter  geblasen  werden. 

Beobachtung  der  Flamme.  Die  tasseren  Erscheinungen  der 
Flamme,  so  wechselnd  sie  auch  für  die  verschiedenen  Eisen  Sorten  sein 
mögen,  sind  doch  sehr  gleich  bei  allen  Hitzen  desselben  Roheisens. 
Hat  man  sie  daher  für  eine  Sorte  Eisen  einmal  festgestellt ,  so  lässt  sich 
danach  am  allereinfachsten  der  Process  leiten.  So  geschieht  es  auch 
in  der  Praxis  meist.  Die  Flamme  ist  bei  Beschreibung  des  Processes 
selbst  so  geschildert,  wie  sie  sich  im  Durchschnitt  zeigt  Das  plötzliche 
Aufhören  der  leuchtenden  Flamme  ist  übrigens  in  der  Regel  ein  so 
scharfes  Kennzeichen  der  voUendeten  Entkohlung  für  sämmtliche 
Eiisensorten  ab  man  es  sich  nur  wünschen  kann. 

Chromopyrometer.  Die  Farben  der  Flamme  sind  weniger  karak- 
^ngtisch  als  deren  äussere  Beschaffenheit,  indessen  ist  doch  einerseits 
^ie  Helligkeit ,  andererseits   die  Menge  blauer  Streifen  als  Kennzeichen 


^)  TergL  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeitung  1872,  S.  413. 


400  Das  Frischen. 

des  FortBchrittes  in  der  Eutkohlnng  zu  gebrauchen.  Da  daa  Auge  aber 
leicht  durch  den  Okinz  der  Flamme  geblendet  wird,  hat  man  yersacht, 
den  Uebelstand  durch  Anwendung  bunter  Gläser  auszugleichen. 

Das  Chromopyrometer  YonSilliman  ^)  besteht  aus  drei  Gläsern,  zwei 
lichtgelben  und  einem  tiefblauen.  Sieht  man  durch  dieselben  hindurch, 
so  erscheint  die  Flamme  beim  Beginn  des  Processes  tief  carmoisinrotbf 
erstreckt  sich  aber  nur  auf  kurze  Entfernung  von  der  Birne.  Wird  das 
Blasen  gesteigert,  so  verlängert  sich  die  Flamme  und  nimmt  eine  blassere 
Färbung  mit  einer  purpurnen  Kante  an.  In  derselben  ist  ein  tief  car- 
moisinrothes  Band  bemerkbar,  welches  von  der  Basis  aufsteigt  und  wäh- 
rend des  ganzen  Processes  siebtbar  bleibt.  In  der  zweiten  Periode  nm- 
giebt  die  Flamme  ein  Kranz  von  Carmoisinroth  und  die  purpurne  Kante 
wechselt  mit  einer  grünen  ab.  Diese  grüne  Borte  (welche  Silliman 
von  Mangan  herrührend  glaubt)  wird  gegen  Ende  des  Processes  nach 
und  nach  tiefer  gefärbt.  Im  Augenblicke  der  Entkohlung  verschwindet 
die  Flamme  plötzlich« 

Spectroskop.  Die  Veränderungen,  welche  die  Beobachtung  der 
Flamme  mit  blossem  Auge  erkennen  lässt,  führten  bald  auf  die  Verma- 
thung,  dass  dieselben  nicht  bloss  physikalischen,  sondern  hauptsächlich  che- 
mischen Einflüssen  zugeschrieben  werden  müssen.  Mit  Hecht  glaubte 
man  daher,  annehmen  zu  dürfen,  dass  das  Spectroskop  dieselben  Kennzei- 
chen noch  schärfer  und  besser  geeignet  für  die  Beurtheilung  des  Proces- 
ses darstellen  werde,  als  sie  das  unbewaffnete  Auge  unterscheiden  könnte. 

Geschichtliches').  Die  Spectrolyse  wurde  zu  diesem  Zwecke  zu- 
erst von  William  Bragge  in  Sheffield  vorgeschlagen')  und  es  wurde 
in  Folge  dessen  Professor  Roscoe  im  Jahre  1862  gewonnen.  Versuche 
auf  dem  Brown' sehen  Stahlwerke  in  Sheffield  anzustellen^).  Im  Jahre 
1863  theilte  Roscoe^)  seine  ersten  Beobachtungen  an  der  Bessemer- 
flamme mit,  wonach  das  Spectrum  derselben  hinreichend  karakteristiscb 
und  für  den  Stand  des  Processes  bezeichnend  sein  sollte,  um  eine  prak- 
tische Anwendung  zu  versprechen ;  er  meldete  im  Jahre  darauf  in  der 
Royal  Institution  ®),  dass  die  Anwendung  des  Spectroskops  zur  Bestim- 
mung des  richtigen  Punktes  der  Entkohlung  bei  Brown  in  Sheffield 
praktisch  eingeführt  sei.  Kurz  darauf  soll  das  Spectroskop  auch  in 
Crewe  benutzt  und  von  dort  1865  nach  Seraing  in  Belgien  verpflanzt 
worden  sein. 

Als  der  Bessemerprocess  zu  Königshütte  in  Oberschlesien  im  Jahre 


^)  Americ.  Ghemistry  1870,  p.  103;  und  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeitung  1S71, 
S.  153.  —  3)  Preoss.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  1869,  S.  2. 
Das  Spectrum  der  Bessemerflamme  vom  Verfasser.  —  ^)  Bevne  univers.  t.  XXin 
et  XXIV,  liv.  5  et  6,  p.  388.  —  *)  VergL  Preuss.  Zeitschrift  Bd.  XI,  S.  238.  — 
^)  Proeeedings  of  the  Manchester  Literary  and  Pjiilosophical  Society  for  Fe- 
broary  24th.  1863.  ~  ^)  Brewster,  The  London  etc.  Philosophical  Magazine, 
Vol.  XXIV,  p.  437. 


Bas  ßesseih^rn.  461 

1865  in  Gang  kam,  wurde  auch,  dort  sogleich  der  Yersnch  mit  einem 
Spectroskop,  welches  ans  einer  wohl  renommirten  Berliner  Werkstätte 
stammte,  vorgenommen.  Der  Yersnch  misslang  vollständig.  Man  erhielt 
nur  ein  continnirHches  Spectrnm  und  seihst  die  sonst  unvermeidliche 
Kstriamlinie  zeigte  sich  nur  ah  und  zu.  Da  zuerst  die  Annahme  fem 
lag,  dass  das  Instrument  für  diesen  Zweck  unhrauchhar  sei ,  so  glaubte 
man  nach  wiederholten  vergeblichen  Versuchen '  das  Misslingen  in  der 
Sache  selbst  suchen  zu  müssen,  um  so  mehr,  als  directe  Versuche  mit 
Kohlenoxyd,  dem  man  eine  wesentliche  Einwirkung  auf  die  Flamme  zu- 
schreiben zu  müssen  glaubte,  keine  günstigere  Aussicht  auf  Erfolg  eröff- 
neten. 

In  Oesterreich  verfolgte  namentlich  Professor  Lielegg  diesen  Ge- 
genstand mit  grosser  Ausdauer.  Seine  in  den  Sitzungsberichten  der 
kaiaerlichen  Akademie  der  Wissenschaften  ^)  veröffentlichten  Aufsätze 
geben  genaue  und  zuverlässige  Mittheilungen  über  die  wechselnde  Be- 
schaffenheit des  Bessemerspectrums  in  den  verschiedenen  Perioden  des 
Processes.  Seine  Untersuchungen  wurden  zu  Graz  angestellt,  wo  man 
in  der  That  das  Spectroskop  bald  ununterbrochen  zur  Controle  des 
Bessemems  mit  gutem  Erfolge  anwendete.  Von  dort  wurde  es  nach 
Temits  in  Niederösterreich  und  auf  die  Maximilianshütte  in  Bayern  ver- 
pflanzt, während  die  auf  diesen  Werken  erlangten  günstigen  Resultate 
auf  anderen,  z.  B.  Neuberg,  keine,  auf  noch  anderen,  z.  B.  Horde,  nur 
theilweise  Bestätigung  fanden. 

Sofort  nach  Lielegg's  erster  Publication  wandte  man  sich  in 
Königshütte  von  neuem  den  dahin  zielenden  Versuchen  zu,  und  da  man 
nunmehr  Zweifel  an  der  Zulänglichkeit  des  bis  dahin  angewendeten  In- 
i^tnimentes  zu  hegen  begann,  so  wurde  ein  neues  von  den  Mechanikern 
Starke  &  Kämmerer  zu  Wien  beschafft  und  man  hatte  nun  günstigere 
Erfolge.  Man  fand,  dass  das  Spectroskop  dann  zweckentsprechende  An- 
wendung fände,  wenn  man  die  Entkohlung  bis  zu  dem  (rrade  forttreibe, 
welchen  man  in  der  Praxis  als  Punkt  der  vollständigen  Entkohlung 
m  bezeichnen  pflegt,  und  wenn  man  es  zugleich  mit  sogenanntem  kal- 
ten, d.  h.  ziemlich  rauchfreiem  Eisen  zu  thun  habe.  In  diesem  Falle 
liesg  sich  das  Ende  des  Processes  selbst  von  einem  Ungeübten  mit  gros- 
ser Genauigkeit  feststellen.  Wollte  man  die  Entkohlung  früher  unter- 
brechen, so  fehlten  hinreichend  deutliche  Anzeichen ;  hatte  man  es  ferner 
mit  sogenanntem  heissen,  d.  h.  stark  rauchendem  Eisen  zu  thun,  so 
gab  das  Spectroskop  in  den  meisten  Fällen  keinen  sicheren,  oft  auch  gar 
keinen  Anhalt,  da  die  karakteristischen  Linien,  deren  Verschwinden  den 
richtigen  Zeitpunkt  für  den  Schluss  des  Processes  andeuten  soll,  eher 
anaichthar  wurden,  als  dieser  Zeitpunkt  eingetreten  war. 

Erklärung  des  Spectrums.  Schon  seit  Roscoe's  Untersuchun- 
gen beechäfkigte  man  sich  mit  den  wissenschaftlichen  Erklärungen  der 


^)  Mathemat.  natnrwiss.  Clasae  1867  und  1868. 

Pcrey.  Metallurgie.  U.  Abthl.  S.  2G 

(Wedding,  Schmiedeisen  u.  Steht.) 


402  Das  Frischen. 

für  das  Bessemerspectrum  karakteristischen  Erscheinungen.  Man  hegte 
wenig  Zweifel,  dass  Kohlenstoff  oder  Kohlenstoffv^erhindongen  (Kohlen- 
oxyd) eine  wesentliche  Rolle  darin  spielen  müssten.  Vergleichende,  aher 
resnltatlose  Versuche  machte  zuerst  Watt  ^).  Ihmschloss  sich  mit  grand- 
lichen Untersuchungen  Lielegg^)  an.  Beide  suchten  die  Abweichungen 
von  den  Kohlenstoffspectren,  mit  welchen  sie  das  Bessemerspectrum  ver- 
glichen, nicht  darin,  dass  letzteres  überhaupt  kein  Kohlenstoffspectram 
sei,  sondern  in  den  verschiedenen  Bedingungen  der  Bildung. 

Brunner  zu  Neuberg  machte  zuerst  auf  das  Trügerische  dieser 
Schlussfolgerungen  aufmerksam  ^)  und  wies  darauf  hin ,  dass  das  Spec- 
trum möglicher  Weise  im  wesentlichen  dem  Mangan  und.£isen,  nicht 
dem  Kohlenstoff  angehöre. 

Der  Gegenstand  wurde  zu  Königshütte  von  Hasenöhrl  und  im  La- 
boratorium der  Bergakademie  zu  Berlin  von  Dr.  Wiechmann  und  dem 
Verfasser  weiter  verfolgt  und  diese  Versuche  führten  zu  der  Best^tiguiig 
der  Brunn  er 'sehen  Annahme,  für  welche  gleichzeitig  ein  directer  Be- 
weis durch  Vergleich  des  Mangan-  und  Bessemerspectrums  in  demselben 
Spectralapparate  von  A.  von  Lichtenfels^)  zu  Neuberg ^  geliefert 
wurde. 

Roscoe  und  Watt  setzten  ihre  Untersuchungen  fort  und  1873 
hat  Letzterer  einen  nach  der  gegenwärtigen  Lage  der  Spectroskopie  voll- 
ständigen Ueberblick  über  den  Zusammenhang  des  Bessemerspectrams 
mit  dem  anderer  Körper  gegeben  und  die  alte  Annahme  des  Verfassers  ^) 
bestätigt,  dass  dasselbe  ein  mit  den  Linien  des  Eisens,  der  Alkalien  und 
Erden  combinirtes  Manganspectrum  sei. 

Abgeschlossen  sind  indessen  die  Untersuchungen  noch  nicht,  denn 
auch  Watt  hat  noch  eine  grosse  Zahl  von  Linien  bezeichnet,  für  welche 
die  Erklärung  fehlt. 

Entstehung  des  Bessemerspectrums.  Mit  Ausnahme  der  aller- 
ersten und  allerletzten  Zeit  entströmen  während  des  ganzen  Processes 
glühende  Gase  und  Dämpfe,  unter  denen  nächst  Stickstoff  Kohlenoxyd 
und  Kohlensäure  die  Hauptrolle  spielen  müssen,  dem  Halse  der  Retorte. 
Alle  diejenigen  Stoffe  in  denselben,  welche  charakteristische  Linien  bei 
der  Brechung  ihrer  Lichtstrahlen  durch  ein  Prisma  hervorbringen,  wer- 
den diese  Linien  bei  der  Beobachtung  durch  ein  Spectroskop  gemein- 
schaftlich zeigen. 

Ausser  den  glühenden  Gasen  befinden  sich  aber  eine  Menge  glü- 
hender fester  oder  geschmolzener  Körper  (Eisen,  Schlacke  etc.)  fast 
beständig  in  dem  Gasstrome.  Diese  werden  ein  conti nuirliches  Spec- 
trum hervorrufen  müssen;  da  sie  aber  meistentheils  gegen  den  Gasstrom 


^)  B  re  WH  ter,  The  London  etc.  Philosophical  Magazine  Vol,  XXIV,  p.437. — 
^)  Sitzungsber.  der  K.  Akad.  der  Wissensch.  1.  cit.  —  ')  Oesterr.  Zeit«chrift 
1868,  No.  29.  —  *)  Dingler's  Polyt.  Journal  1869,  Bd.  CXCI,  8.  213.— 
^)  Preuss.  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten-  u.  Salinenwesen  1869,  8.  U. 


40B. 


Das  Bessemern. 


403 


znräektreten  y  so  werden  die  durch  letzteren  erzeugten  hellen  Linien  auf 
einem   gewisse rmaassen  als  Hintergrund  dienenden. 


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^'^.  Erat  gegen  den  Schluss  der  ersten  Periode,  gleichzeitig  mit  dem 
Auftreten  einer  entschiedenen  Flamme,  beginnen  sich   karakteristische 

26* 


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Das  Bessemern.  403 

zurücktreten  y  so  werden  die  dnrcli  letzteren  erzeugten  hellen  Linien  auf 
einem  gewissermaassen  als  Hintergrund  dienenden  continnirlichen  Spec- 
trnm  erscheinen.  Die  hierdurch  beeinträchtigte  Deutlichkeit  der  hellen 
Linien  wird  entschieden  noch  durch  das  zerstreute  Sonnenlicht  Ter- 
mindert,  welches  bei  Beobachtungen  am  Tage,  gleichfalls  in  das  Spec- 
tnun  gelangend,  die  Helligkeit  des  continnirlichen  Spectrums  hebt. 

Die  glühenden  Gase  kühlen  sich  am  Rande  der  Flamme  schnell  ab. 
Dies  beweist  die  namentlich  in  der  zweiten  Periode  auftretende  zün- 
gelnde BeschafiPenheit  der  Flammenränder.  Die  Strahlen  der  im  Innera 
glühenden  Körper  fallen  daher  durch  eine  Gashülle,  und  werden,  da 
letztere  aus  denselben  Bestandtheilen  zusammengesetzt  ist,  absorbirt 
werden  können,  so  dass  im  Spectrum  an  Stelle  der  hellen  Linien 
dunkle  Absorptionsstreifen  treten.  Dies  wird,  je  nach  der  Starke 
der  nicht  leuchtenden  Gashülle ,  mehr  oder  weniger  der  Fall  sein.  Ist 
die  Gashülle  stark  genug  zu  vollkommener  Absorption  der  karakteristi- 
sehen  Lichtstrahlen  der  glühenden  Gase,  so  werden  zwischen  den  dunk- 
len Absorptionsstreifen  die  nicht  absorbirten  Strahlen  des  continnirlichen 
Spectrnms  hindurchleuchten  und  können  in  Folge  des  durch  den  Gegen- 
Mts  heryorgerufenen  scheinbar  hellen  Glanzes  leicht  für  eigentliche  Far- 
benlinien  gebalten  werden.  Absorbirt  die  dunkle  Gashülle  nicht  hinrei- 
chend, 80  werden  die  wirklichen  Farbenlinien  nur  undeutlicher  erschei- 
nen.   Das  Letztere  ist  als  das  Wahrscheinlichere  zu  erwarten. 

Definition  des  Bessemerspectrums.  Um  die  Uebersichtlichkeit 
der  folgenden  Darstellungen  zu  erleichtem,  ist  in  Fig.  1'  der  nebenstehen- 
den Tafel  das  Sonnenspectrum  abgebildet,  mit  einer  Scale  versehen  und 
nut  den  üblichen  Buchstaben  für  die  wichtigsten  darin  auftretenden  Ab- 
sorptionslinien (die  sogenannten  Frauenhof  er 'sehen  Linien)  bezeich- 
net; darunter  das  Bessemerspectrum  nach  verschiedenen  Beobachtun- 
geo.  Wenn  nahe  aneinander  liegende  Linien,  sei  es  durch  ihre  all- 
gemeine Erscheinung,  sei  es  durch  ihre  weitere  Trennung  von  anderen 
Linien,  den  Eindruck  der  Zusammengehörigkeit  machen,  so  nennt  man 
BIO  Liniengruppe.  Solche  Gruppen ,  welche  in  den  Abbildungen  mit 
griechischen  Buchstaben  bezeichnet  sind,  zeigen  oft  auf  einer  Seite  eine 
weit  grössere  Helligkeit,  als  auf  der  anderen  Seite.  Diese  Erscheinung 
wird  mit  dem  Ausdruck  „abschattirt^  bezeichnet.  Ist  von  „rechts^  und 
•»links''  die  Rede,  so  bedeutet  rechts  stets  nach  dem  stärker  gebroche- 
Dent  Theile,  oder  mit  anderen  Worten,  nach  dem  Violett  des  Spectrums 
Einliegend,  links  nach  dem  schwächer  gebrochenen  Theile,  d.  h.  nach 
dem  Roth  des  Spectrnms  hinliegend,  so  dass  also  z.  B.  die  {fatriumlinie 
rechts  von  der  Kaliumlinie  u  im  rothen  Felde,  links  von  der  Kaliumlinie 
ß  im  violetten  Felde  liegt. 

Allgemeine  Karakteristik  des  Bessemerspectrums.  Bei 
^ginn  des  Blasens  zeigt  sich  nur  ein  schwaches  continuirliches  Spec- 
^^^un.  Erst  gegen  den  Schluss  der  ersten  Periode,  gleichzeitig  mit  dem 
Auftreten  einer  entschiedenen  Flamme,  beginnen  sich   karakteristische 

26* 


404  Das  Frischen. 

belle  Linieu  darauf  abzuheben.  Zuerst  eracheint  die  Natriumlinie  (D) 
allehi,  anfangs  nur  aufblitzend  und  wieder  yeroohwindend ,  bald  bestän- 
dig bleibend,  mit  der  weiteren  Entwickelung  des  Spectrums  an  Hellig- 
keit zunehmend.  Sie  ist  während  des  Verlaufes  des  Prooesses  stets 
^  sichtbar,  meist  in  den  zwei  letzten  Perioden  als  Doppellinie,  überdauert 
alle  anderen  Linien  und  verschwindet  zuweilen  selbst  am  Schlosse  des 
Processes  nicht. 

Bald  nach  dieser  Linie  erscheinen  im  grünlich -gelben  und  grünen 
Theil  des  Spectrums  Linien,  welche  durch  abschattirte  Streifen  getrennt 
sind,  zuweilen  so  schwach,  dass  man  geneigt  sein  könnte,  diese  Streifen 
als  Producte  der  Absorption,  die  Linien  als  Reste  des  continuirlichen 
Spectmms  zu  nehmen.  Allmälig  aber  erkennt  man  deutlich  zwei 
Linien,  dann  zerlegen  sich  die  abschattirten  Streifen  in  weitere  Linien 
und  Zwischenfelder  und  es  entstehen  Liniengruppen,  eine  im  gelbgrünen, 
eine  im  grünen  Felde. 

Mit  zunehmender  Helligkeit  der  Flamme  und  dem  Fortschreiten  des 
Processes  lösen  sich  die  Liniengruppen  zu  einer  immer  grosseren  Zahl 
Yon  Linien  und  Zwischenstreifen  auf  und  gleichzeitig  dehnt  sich  das 
Linienspectrum  aus;  es  erscheint  noch  eine  Liniengruppe  im  blaugrü- 
nen Felde  und  man  erkennt  selbst  einige  Linien  im  hellblaueu  Felde, 
und  ebenso  zeigt  sich  eine  Gruppe  links  von  der  Natriumlinie  im  orange- 
rothen  Felde.  Ist  das  Spectroskop  ausreichend  scharf,  so  sieht  nun  bald 
nach  der  Natriumlinie  die  für  Kalium  und  Lithium  charakteristischeB 
Linien  im  roth^  und  die  für  Kalium  allein  charakteristische  zweite 
Linie  im  violetten  Felde  auftauchen,  sowie  gleichzeitig  mit  den  ersten 
hellen  Streifen  im  gelbgrünen  und  grünen  Felde  eine  der  Kaliumlinie  ß 
benachbarte,  stärker  gebrochene  Linie  im  violetten  Felde. 

Weitere  Linien  sollen  im  dunkelblauen  und  blauvioletten  Felde  bei 
höchstem  Glanz  der  Flamme  in  der  Frischperiode  zuweilen  sichtbar  sein. 
Ein  gewöhnliches  gutes  Spectroskop  zeigt  zwar  diese  Linien  nicht,  auch 
mehrere  von  den  anderen  nicht,  aber  die  Natriumlinie  und  die  drei 
Gruppen  im  gelblich -grünen,  grünen  und  grünlich -blauen  Felde  sind 
selbst  noch  deutlich  zu  erkennen,  wenn  auch  das  Eisen  ziemlich  raucht 

Mit  dem  Schwinden  des  Glanzes  in  der  Flamme  in  der  Frisch- 
periode verlieren  sich  auch  die  karakteristischen  Linien  des  Spectrums 
in  umgekehrter  Reihenfolge,  wie  sie  gekommen,  aber  in  weit  kürzerem 
Zeiträume.  Das  Scheiden  der  zuerst  im  gelbgrünen  und  grünen  Felde 
erschienenen  Liniengruppen  deutet  an,  dass  der  Process  vollendet  sei, 
und  beim  Beginn  des  Kippens  der  Birne  behufis  der  ZufÜgung  von  Spie- 
geleisen verschwindet  gewöhnlich,  obwohl  nicht  immer,  auch  die  Na- 
triumlinie. 

Die  Flamme,  welche  beim  Zulassen  des  Spiegeleisens  entsteht,  zeigt 
gewöhnlich  dasselbe  Spectrum,  welches  in  der  zweiten  Periode  des  Pro- 
cesses aufgetreten  war,  in  mehr  oder  weniger  starker  Entwickelang. 

Das    Bessemerspectram    nach  Roscoe.      Aus   den  Berichten 


Das  Bessemern. 


405 


BoBcoe*8  über  seine  Beobachtungen  an  der  Besseftierflamme  auf  dem 
Stahlwerke  Yon  Brown  A  Co.  zu  Sheffield^),  wo  man  Hämatitroheisen 
▼OD  Camberland  mit  Zusatz  yon  Siegener  Spiegeleisen  verarbeitet,  geht 
über  die  Lage  der  von  ihm  gefundenen  karakteristischen  Linien  nichts 
weiter  hervor,  als  dass  dieselben  an  den  Stellen  auftreten  sollen,  wo  sonst 
die  Linien  von  Kohlenstoff,  Eisen,  Natrium,  Lithium,  Kalium,  Wasser- 
etoff  und  Stickstoff  im  Spectrum  erscheinen. 

Später  hat  Roscoe  die  folgende  Uebersicht  gegeben: 


Zeit  in  Minuten 


Gesehen  mit 
freiem  Auge 


Gesehen  mit    dem  Spectroskop 


Erstes  Stadium 
0  bis  4 


4  bis  6 


6  bis  8 


Zweites  Stadium 
8  bis  10 


Keine  Flamme 
sichtbar 

Kleine  gespitzte 
Flamme 

Unstäte  Flamme 
mit  Explosionen 


10  bis  14 

Drittes  Stadium 
14  bis  16 

16  bis  18 


Helle,  dichte 
Flamme 

Flamme  noch 
immer  hell,  aber 
minder  dicht 

Flamme  weniger 
hell  und  kleiner 

Flamme  ver- 
schwindet. .  Ge- 
bläse wird  ein- 
gestellt 


Schwaches,  continuirliches  Spec- 
trum, von  Funken  glühenden 
Metalles  herrührend 

Helles  Spectrum  mit  Natrium- 
linie-Blitzen. 

Spe'ctrum  hell,  Natriumlinie 
bleibend,  dazu  rothe  Lithinm- 
und  beide  Kaliumlinien. 

Die  vorerwähnten  Linien  und  helle 
Linien  ^)  in  Roth,  Grün  und 
Blau. 

Die  hellen  Linien  ^)  im  Grün  deut- 
licher als  zuvor. 


Die  Linien  ^)  im  Grün  werden  un- 
deutlicher. 

Die  hellen  Linien  ^)  im  Grün  ver- 
schwinden plötzlich,  das  Spectrum 
ist  continuirlich. 


*)  IHeie  Linien  sind  von  Boscoe  als  Kohlenstoff- Linien  bezeichnet.  Hier- 
uch sollen  also  aoseer  den  Linien  der  Alkalien  die  übrigen  Linien  vom  Kohlen- 
■toff  herrühren.  Ob  indessen  eine  directe  vergleichende  Beobachtung  zu  dieser 
Schlnigfolgerung  irgendwie  berechtige,  ist  nicht  angegeben.  —  Proceediags  of 
the  Manchester  Society,  Febr.  24,  1863,  und  The  London  etc.  Philosopbical  Maga- 
rine  y,  XXXIV,  p.  438. 


406  Das  Frischen. 

Nach  Watt  (ältere  Beohachtungen).  Der  ABsistent  Roicoe's, 
Dr.  Watt,  setzte  die  Beobachtungen  fort  und  gab  zuvörderst  folgende 
Beschreibung  des  Spectrums  ^) : 

,,Im  Anfange  sieht  man  nur  ein  continuirliches  Spectrum,  nach  3  bis 
4  Minuten  erscheint  die  Natriumlinie,  -zuerst  aufblitzend,  dann  beständig 
sichtbar.  Hierauf  tritt  eine  ungeheure  Menge  heller  Linien  und  sehr 
dunkler  Bänder  auf,  welche  an  Deutlichkeit  bis  zum  Ende  des  Processes 
zunehmen.  Am  Schlüsse  desselben  dagegen  verschwinden  plötzlich  alle 
dunklen  Bänder  und  die  meisten  hellen  Linien.  Das  Spectrum  zeichnet 
sich  durch  die  vollständige  Abwesenheit  aller  Linien  im  brechbareren 
Theile  aus  und  es  geht  kaum  über  die  Frauenhofer^sche  Linie  h  (im 
grünen  Felde)  hinaus^. 

Dass  diese  zuletzt  angeführte  Eigenthümlichkeit,  welche  Watt  ge- 
neigt war,  für  karakteristisch  zu  halten,  nur  im  Instrumente,  welches  ange- 
wendet worden ,  oder  in  der  rauchenden  Beschaffenheit  der  beobachteten 
Flamme  begründet  ist,  bedarf  gegenwärtig  keines  Beweises  mehr. 

Nach  einer  von  Watt  mitgetheilten  Abbildung  eraieht  man,  dass  in 
dem  von  ihm  beobachteten  Spectrum  die  Natriumlinie  stark  entwickelt 
ist,  sich  links  davon  noch  eine  Liniengruppe  befindet,  welche  sich  indes- 
sen noch  nicht  bis  C  erstreckt,  während  zwischen  D  und  ^  fünf  ab- 
schattirte  Gruppen  vorhanden  sind,  deren  vier  zwischen  2)  und  h  liegen, 
stets  mit  ihren  hellsten  Theilen  rechts,  während  die  fünfte  Crruppe  zwi- 
schen h  und  F  ihre  hellste  Stelle  in  der  Mitte  hat.  Rechts  von  F  befin- 
det sich  nur  noch  eine  lichtschwache  Gruppe  im  blauen  Felde.  Nach 
dem  Zulassen  von  Spiegeleisen  zeigt  sich,  nach  Watt,  zwar  zuweilen 
dasselbe  Spectrum  wie  bei  der  gewöhnlichen  Flamme  während  der 
Oxydation,  aber  häufiger  noch  ein  scheinbar  ganz  verschiedenes.  Bei 
genauerer  Beobachtung  des  gleichfalls  von  Watt  abgebildeten  Spec- 
trums findet  man  indessen,  dass  zwar  das  allgemeine  Aussehen  abweicht, 
die  Linien  .  sich  aber  in  Uebereinstimmung  befinden.  Völlig  trifft 
dies  zu  hinsichtlich  der  Liniengruppe  links  von  D;  dagegen  zeigt 
sich  eine  weit  bestimmtere,  schärfere  Begrenzung  der  fünf  Grmppen 
rechts  von  D,  so  dass  es  den  Anschein  gewinnt,  als  habe  man  es  hier 
mit  einem  einfacheren  Spectrum  zu  thun,  als  das  vorhergehende  ist,  wel- 
ches während  des  eigentlichen  Processes  durch  Hinzutreten  anderer 
Linien  complicirt  geworden  war. 

Watt  machte  seine  Beobachtungen  auf  dem  englischen  Werke  zu 
Crewe.  Das  Spectrum  ist  mehrfach  von  ihm  abgebildet  worden,  indes- 
sen sind  diese  Abbildungen  nicht  sehr  genau  und  weichen  auch  zum 
Theil  nicht  unwesentlich  von  einander  ab.  In  Fig.  4  der  vorstehenden 
Tafel  ist  das  Spectrum  nach  der  Angabe  im  Philosophical  Magazine 
Vol.  38,  PI  I.  abgebildet.  In  der  Abbildung  derselben  Zeitschrift  Vol.  34, 
PI  III.  fehlt  die  Natriumlinie  und  findet  sich  noch  eine  schwache  Gruppe 


1)  Op.  cit.  p.  438. 


Das  Bessemern.  407 

zwischen  100  und  110  der  Theilung.  In  der  Abbildung  Vol.  45,  PI  V. 
endlich  fehlt  sowohl  die  letztere  als  auch  die  lichtstarke  Gruppe  zwi- 
schen 80  und  90. 

Nach  Lielegg.  Lielegg  stellte  seine  Beobachtungen,  wie  bereits 
bemerkt,  auf  dem  Bessemerwerke  zu  Graz  an^),  wo  man  graues  Holz- 
koUenroheisen  verwendete.  Seine  genauen  und  zuverlässigen  Studien 
ergaben  folgende  Resultate: 

Im  Anfange  zeigt  sich  ein  schwaches  continuirliches  Spectrum,  der 
gelbe  Theil  ist  indessen  nahezu  gar  nicht  vorhanden ,  Blau  und  Violett 
sind  nur  schwach  sichtbar,  selbst  die  Natriumlinie  fehlt.  Allmälig 
nimmt  die  Lichtintensität  zu  und  mit  ihr  die  Ausbreitung  des  continuir- 
iichen  Spectrums.  Mit  oder  gleich  taach  dem  ersten  Schlackenauswurf 
beginnt  die  Natriumlinie  aufzublitzen  und  bleibt  nach  1  bis  2  Minuten 
beständig  sichtbar  —  dies  ist  der  Anfang  der  zweiten  Periode  — ;  die 
Kaliamlinien  cc  und  ß  im  rothen  und  violetten  Felde  des  Spectrums  er- 
scheinen. 

In  der  Kochperiode  wird  die  Natrumlinie  so  hell,  dass  sie  die  zu- 
nächst liegenden  Partien  des  conti nuirlichen  Spectrums  überstrahlt.  Im 
gelblich  -  grünen ,  im  grünen  und  im  blauen  Felde  treten  Linien  hervor, 
welche  zu  je  dreien  oder  vieren  Gruppen  bilden,  die  nahezu  gleich  weit 
von  einander  abstehen.  Von  diesen  Gruppen  erscheint  indessen  im 
grünlich -gelben  und  grünen  Felde  zuerst  nur  je  eine  Linie,  die  ande- 
ren folgen  dann  allmälig  nach. 

Schon  zu  Ende  dieser  Periode  sind  diese  Liniengruppen  sehr  deut- 
lich zn  sehen,  am  deutlichsten  aber  werden  sie  in  der  dritten  Periode, 
vo  sich  auch  im  blauen  Felde  Linien  zeigen.  Der  helle  Raum  des  Spec- 
tmrns  erscheint  jetzt  in  vier  gleich  grosse  Gruppen  getheilt.  Die  eine 
liegt  in  der  Nähe  der  Natriumlinie  im  gelben  Felde  und  ist  durch  eine 
helle  gelbe  Linie  nach  rechts  abgeschlossen.  Die  zweite  Gruppe  fallt  in 
das  grünlich -gelbe  Feld  und  ist  durch  drei  breite  Linien  ausgezeichnet, 
deren  dritte  oder  am  meisten  nach  rechts  liegende  am  hellsten  ist.  In 
der  dritten  Gruppe  finden  sich  vier  grünlich -blaue  Linien,  deren  vor- 
letzte die  hellste  ist.  Die  vierte  Gruppe  endlich  enthält  vier  blaue 
Linien  von  gleicher  Helligkeit.  Die  Räume  zwischen  den  Linien  der 
<lHtten  und  vierten  Abtheilung  erscheinen  dunkel  und  haben  das  Aus- 
sehen von  Absorptionsstreifen. 

In  dem  starker  abgelenkten  Theile  des  Spectrums  lässt  sieb  im  vio- 
letten Felde  ausser  der  Kaliumlinie  ß  noch  eine  stärker  abgelenkte  Linie 
^kennen,  welche  schon  bei  Beginn  der  Kochperiode  auftritt,  und  wäh- 
rend des  energischen  Verlaufs  der  Reactionen  in  der  Frischperiode 
kommt  noch  eine  scharf  begrenzte  Linie  im  blauvioletten  Felde  hinzu; 
während  in  dem  schwächer  abgelenkten  Theile  links  von  der  Natrium- 


^)  Vergl.   Bitzungsberichte    der   Wiener  Akad.   der  Wissensch.,  Mathem. 
»»turwiss.  Clane  1867,  8.  153,  Bd.  LVI,  1.  u.  2.  Heft,  S.  24. 


408 


Das  FriBchen. 


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Das  Bessemern. 


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410  Das  Frischen. 

linie  im  orangerothen  Felde  (etwa  am  Orte  von  Calcium  a)  zwei  oder 
drei  nicht  scharf  begrenzte,  nahe  an  einander  liegende  Linien  sichtbar  sind. 

Das  am  vollständigsten  entwickelte  Spectmm,  wie  man  es  allerdings 
stets  nur  mit  einem  sehr  vollkommenen  Apparate  und  bei  rauchlosen 
Hitzen  sehen  kann,  ist  von  Li el egg  mit  grosser  Genauigkeit  abgebil- 
det worden.    Es  ist  in  Fig.  2  auf  der  vorstehenden  Tafel  wiedergegeben. 

Die  Reihenfolge  des  Erscheinens  der  hellen  Linien  ist  in  der  Ta- 
belle auf  S.  408  und  409  in  der  Weise  dargestellt,  dass  die  am  meisten  links 
ausgerückten  Linien  zuerst,  die  am  weitesten  eingerückten  zuletzt  siebt- 
bar werden.  Die  in  der  zweiten  Kolumne  angegebenen  Theilstriche  sind 
die  des  Originals,  bei  welchem  die  Steinheil'sche  Scale  angewendet 
ist.  Hiemach  ist  der  Raum  zwischen  Kalium  a  und  Kalium  ß  in  255 
gleiche  Theile  getheilt.  Die  Zahlen  stehen  vom  Violett  zum  Roth  auf- 
wärts.    Kalium  ß  liegt  auf  4*9,  D  auf  24*6,  Ka  auf  30'4. 

Zu  Ende  der  Frischperiode  nimmt  die  Lichtintensität  der  Linien- 
grnppen  ab,  sie  verschwinden  in  der  Reihenfolge,  in  der  sie  erschienen 
sind  (also  nach  der  vorstehenden  Tabelle  in  der  Reihenfolge  von  rechts 
nach  links).  Kurz  vor  Beendigung  des  Blasens  sind  nicht  mehr  alle 
Linien  der  dritten  und  vierten  Gruppe  zu  sehen,  das  Spectrum  gewinnt 
das  Ansehen  des  an&nglichen  in  der  Rohfrischperiode  (1)  und  mit  dem 
Verschwinden  der  letzten  hierin  gehörigen  Linien  ist  der  Zeitpunkt  fär 
die  Beendigung  des  Oxydationsprocesses  da. 

Vergleicht  man  das  Lielegg'sche  Spectrum  mit  dem  Wat tischen 
auf  der  Tafel  (Figuren  2  und  4),  wo  die  Natriumlinie  auf  50  eingestellt 
erscheint,  so  findet  man,  dass  erstens  der  dunkle  Streif  Lielegg's  bei  48 
links  der  Natriumlinie  bei  Watt  fehlt,  dass  die  Gruppe  a  sich  in  dem 
Watt'schen  Spectrum  viel  weiter  nach  links,  als  im  Lielegg^schen 
Spectrum,  erstreckt  und  eine  grössere  Zahl  heller  Linien  aufzuweisen 
hat.  Die  Gruppe  ß  stimmt  in  ihrer  ganzen  Ausdehnung,  wenn  auch  nicht 
in  den  einzelnen  Linien,  ziemlich  überein.  Gruppe  y  ist  bei  Liel egg 
schmaler  und  schärfer  begrenzt  als  bei  Watt.  Gruppe  d  und  s  harmo- 
niren  im  Allgemeinen.  Die  bei  105  abschliessende  blaue  Gruppe  ist  von 
Watt  weniger  ausgebildet  angegeben,  und  alle  davon  rechts  liegenden 
Linien  fehlen  bei  Letzterem  ganz.  Auch  die  einzelnen  Linien  der  im 
Ganzen  stimmenden  Gruppen  zeigen  keine  völlige  Harmonie. 

Beobachtungen  von  Habets,  Bleichsteiner,  Sattler  und 
HasenöhrL  Spätere  Beobachtungen  haben  in  Bezug  auf  die  Beschaffen- 
heit des  Spectrums  im  Wesentlichen  die  Richtigkeit  dessen,  was  Lielegg 
mit  so  grosser  Sorgfalt  festgestellt  hatte,  bestätigt 

Von  Maximilians-Hütte  in  Bayern  theilte  Bleichsteiner Of  ^^^ 
Seraing  in  Belgien  Habets')  übereinstimmende  Beobachtungen  mit 


1)  Oesterr.  Zeitschr.  1868,  No.  43.  —  ■)  Revue  universelle  de»  mines  etc. 
12me  ann^e,  toms  XXITT  et  XXIV,  5  et  6me  livr.»  p.  383. 


Das  Bessemern.  411 

Auch  weitere  Beobachtungen  zu  Nenberg  nnd  zu  Eönigshütte  gaben 
keine  gegentheiligen  Resnltate,  wenn  ancb  die  Erwartungen,  welche 
man  ?on  der  Nützlichkeit  des  Spectroskops  für  die  Beurtheilung  des 
Processes  hegte,  wesentlich  herabgestimmt  wurden,  in  Folge  der  ge- 
ringen Entwicklung  des  Spectrums  und  des  Verschwindens  der  karak- 
terifitischen  Linien  vor  hinreichender  Entkohlung,  sobald  man  es  mit 
stark  rauchendem  Eisen  zu  thun  hatte.  Zahlreiche  Beobachtungen 
Ton  Sattler  und  Hasenöhrl  in  Königshütte  zeigten,  dass  bei  kal- 
tem Gange  und  bei  Erzeugung  weichen  Stahls  das  Verschwinden  der 
Linien  im  grünen  und  grünlich- gelben  Felde  genau  mit  demselben  Zeit- 
punkt zusammenfiel,  zu  welchem  auch  ein  geübter  Leiter  aus  der  direc- 
ten  Beobachtung  der  Flamme  den  Befehl  zum  Kippen  der  Biiiie  gab. 

Dagegen  gelang  es  nicht,  die  für  die  frühere  Unterbrechung  des 
Processes  bei  Erzeugung  härterer  Nummern  hinreichend  sicheren  Anhalts- 
pankte  im  Verschwinden  gewisser  Linien  zu  finden,  und  bei  heissen, 
^tark  rauchenden  Hitzen  mit  direct  aus  dem  Hochofen  entnommenem 
Roheisen  trat  das  Verschwinden  der  betreffenden  Linien  so  früh  ein,  dass 
ein  Abbrechen  des  Processes  nach  diesem  Kennzeichen  vollständig  falsche 
Resultate  lieferte,  d.  h.  ein  zu  wenig  entkohltes  Product,  wogegen  man 
znweilen  unter  ähnlichen  Verhältnissen  umgekehrt  ein  verbranntes  (d.  h. 
zu  stark  entkohltes)  Product  erhielt  *). 

Uebrigens  muss  noch  eine  Erscheinung  erwähnt  werden,  auf  welche 
schon  Kupelwieser')  aufmerksam  gemacht  hat  und  welche  der  Verfasser 
Megenheit  hatte  in  Königshütte  öfters  zu  beobachten.  Es  ist  dies 
die  Eigenthümlichkeit  der  im  gelbgrünen,  grünen  und  blaugrünen  Felde 
liegenden  Liniengruppen»  gegen  das  Ende  des  Processes  nicht  allmälig 
^  verschwinden,  sondern  plötzlich  zu  erlöschen,  um  im  nächsten  Augen- 
blicke wieder,  wenn  auch  schwächer  als  vorher,  aufzuleuchten  und  erst 
i^fa  immer  matterem  Aufblitzen  im  Spectrum  ganz  zu  verschwinden. 
IHeg  erschwert  natürlich  sehr  die  Bestimmung  des  richtigen  Zeitpunktes 
für  die  Beendigung  des  Processes.  Aehnliches  gilt  von  der  Natriumlinie; 
aach  sie  verschwindet  zeitweise  und  blitzt  doch  wieder  von  neuem  auf, 
^e  dies  in  umgekehrter  Weise  stets  bei  ihrem  Erscheinen  der  Fall  zu 
«ein  pflegt. 

Nach  Silliman').  Silliman  verfolgte  das  Bessemerspectmm  zu 
Troy  in  Nordamerika,  auf  dem  Stahlwerken  von  Griswold  &  Co.  Der- 
selbe machte  auf  einen  Umstand  zuerst  aufmerksam,  welcher  geringe 
«Verschiebungen  offenbar  gleichliegender  Linien  in  den  verschiedenen 
^beschriebenen  und  abgebildeten  Spectren  wohl  zu  erklären  im  Stande 
^-    Er  fand,  dass  mit  einer  Bewegung  des  Auges  vor  dem  Ocular  sich 


^  Oesterr.  Zeitschr.  1868,  8.  226.  —  3)  Berggeist   1868,  No.  21,  S.  91 
1  Fhilotopbical  Magazine  Vol.  XLI,  p.  1. 


412  .  Das  Frischen. 

auch  die  Linien  entspreohend  an  der  Scale  ▼erschoben.  Sil  lim  an  be- 
obachtete das  Spectram  der  Regel  nach  in  einer  Ausdehnung  von  35 
bis  120  G-rad.     (Die  Natriumlinie  auf  50  eingestellt.) 

Im  Allgemeinen  zeigte  sich  ihm  ein  mit  den  Li eleg gesehen  Beob- 
achtungen übereinstimmendes  Spectrum ,  jedoch  fand  er  einige  Linien 
mehr,  während  andere  zu  fehlen  schienen. 

Folgendes  sind  die  Resultate  seiner  Beobachtungen:  In  der  ersten 
Periode  erscheinen  die  Linien:  237)1  ^^f  ^^f  ^^^y  ^  ^^^  zweiten 
Periode:  23 Vi,  35,  43,  44 Va,  45 Vs,  46,  471/2,  48 V2,  50,  52,  53,  56, 
56Vs,  6lVa,  62,  62*,,  63,  65,  66%,  67Vs,  70,  72,  120,  135;  in  der 
dritten  Periode:  231/2,  35,  43,  44,  447,,  457,,  46,  471/2,  48V2,  50, 
511/,,  52,  53,  56.  561/,,  57,  6IV2,  62,  621/,,  63,  65,  66V„  67,  ÖTVj, 
70,  72,  100,  102,  103,  105,  108,  135.  Femer  zeigten  sich  dunkle, 
oft  durch  helle  Linien  unterbrochene  dunkele  Streifen  bei  44  bis  46,  51 
bis  55,  56  bis  58,  62  bis  641/3  von  grosser,  bei  33  bis  341/2,  36V2i 
371/,,  331/2,  *0,  68  bis  72  von  geringerer  Intensität. 

Nach  Watt*  s  neueren  Beobachtungen.  Watt  hat  später  seine 
Beobachtungen  fortgesetzt  und  ohne  der  inzwischen  gemachten  Unter- 
suchungen zu  gedenken  einfach  constatirt,  dass  das  Bessemerspectmin 
im  Wesentlichen  ein  Manganspectrum  ist  i).  Er  kam  zu  diesem  Besal- 
täte  durch  Beobachtungen  auf  den  Stahlwerken  der  Haematite- Steel- 
Gesellschaft  zu  Barrow. 

Das  bei  den  Untersuchungen  benutzte  Instrument  war  ein  Brow- 
ning'sches  automatisches  Spectroskop  mit  sechs  Prismen.  Die  Messun- 
gen der  Entfernungen  der  Linien  wurden  theils  mittelst  einer  einfachen 
Mikrometerschraube,  theils  noch  genauer  mittelst  eines  Mikrometerocn- 
lars,  das  mit  zwei  Fadenkreuzen  versehen  war,  gemacht.  Beide  Mess- 
apparate  wurden  in  Bezug  auf  die  Genauigkeit  ihrer  Angaben  geprüft 
und  die  Angaben  selbst  auf  eine  Tabelle  der  Wellenlängen  übertragen. 
Die  Wellenlängen  der  Linien  des  Bessemerspectrums  wurden  aber  durch 
Interpolation  mit  Hilfe  der  Wellenlängen  von  den  Linien  einiger  bekann- 
ter Metalle,  deren  Spectren  gleichzeitig  mit  dem  Spectrum  der  Bessemei^ 
flamme  sichtbar  gemacht  waren,  festgestellt. 

Die  Apparate  waren  gegen  die  Wand  einer  der  Hütten  gerichtet 
und  standen  mit  dem  Kopf  der  Birnen  auf  gleicher  Höhe  und  in  be- 
stimmter für  sichere  Messungen  am  besten  geeigneten  Entfemnng.  Es 
zeigte  sich  nämlich,  dass  in  grosser  Nähe  das  durch  das  Einblasen 
des  Windes  erzeugte  Zittern  in  zu  hohem  Maasse  einwirkte,  während  bei 
geringer  Entfernung  allerdings  das  beste  Spectrum  in  Bezug  auf  Hellig- 
keit erhalten  werden  konnte. 

Um  ein  möglichst  gutes  Vergleichsspectrum  zu  erhalten,  ftlhrte 
Dr.  Watt  das  Licht  der  Bessemerflamme  mit  Hilfe  einer  grossen 
Linse  von  22*3997  cm  Brennweite  zu  dem  Spalt  und  brachte  zwischen 


1)  Philosophical  Magazine  1873,  p.  81. 


Das  Bessemern.  413 

beiden  einen  Fankenentlader  oder  einen  Bansen 'sehen  Brenner  an. 
Aluserdem  legte  er  einen  Schirm  so,  dass  das  Licht  der  Bessemerflamme 
abgehalten  werden  konnte,  wenn  jedes  der  Spectren  allein  beobachtet 
werden  sollte. 

Die  Metalle,  deren  Spectren  mit  dem  der  Bessemerflamme  vergli- 
chen worden,  waren  Eisen,  Natriam,  Lithion,  Mangan  and  Manganoxyd. 
Die  Spectren  wurden  dabei  entweder  mittelst  eines  Reflexionsprisma  an- 
ter dem  Bessemerspectram  erzeagt  oder ,  wie  beschrieben ,  übereinander 
ingeordnet. 

Die  Eisen-  and  Manganspectren  erzeagte  Dr.  Watt  dadarch,  dass 
er  elektrische  Fanken  zwischen  zwei  Drähten  der  betreffenden  Metalle 
überschlagen  Hess,  die  yon  Natriam,  Lithion  and  Manganchlorid,  koh- 
lensaurem Manganoxyd  and  Manganbioxyd  mittelst  eines  Bansen 'sehen 
Brenners  oder  eines  Enallgasgebläses.  Dabei  zeigte  sich,  dass  das  Man- 
gan, in  Form  yon  Chlorid  oder  Saperoxyd  oder  kohlensaares  Salz  in  die 
Knallgasflamme  gebracht,  ein  aasserst  brillantes  Spectram  erzeagte,  wel- 
ches zum  grössten  Theil  mit  dem  Bessemerspectram  übereinstimmte. 

Femer  stellte  Dr.  Watt  üntersnchangen  über  das  Flammenspec- 
tnun  nach  Zugabe  des  Spiegeleisens  über  die  Temperatur  der 
Flamme  bei  verschiedenen  Stadien  der  Hitze  und  über  die  Spectren  bei 
Verwendung  yerschiedener  Eisensorten  an. 

In  der  Tabelle  Seite  414  bis  416  sind  die  Resultate  genauer  zusam- 
mengestellt,  welche  za  Barrow  erhalten  wurden.  Die  drei  ersten  Eolum- 
oen  geben  die  Wellenlängen  der  Linien  vom  Bessemer-,  Spiegeleisen- 
ond  Manganoxydspectrum  an.  Die  vorgesetzten  griechischen  Buchstaben 
Bind  die  des  Originals  und  stimmen  nicht  mit  denen  der  Abbildungen 
Ulf  der  Tafel  überein,  wo  sie  entsprechend  dem  Lielegg'schen  Spec- 
trnm  und  die  Hauptgruppen  besser  bezeichnend  gewählt  sind.  Das- 
Klbe  gilt  übrigens  von  dem  vorher  beschriebenen.  Spectrum  No.  4. 

In  Fig.  3  der  vorstehenden  Tafel  ist  das  Bessemerspectrum  von 
Barrow,  in  Fig.  5  das  Spiegeleisenspectrum,  in  Fig.  6  ein  Manganspec- 
tnutt  dargestellt. 


414 


Das  Frischen. 


Gruppen 
/      des 
Originals 


Bessemer- 


Spectrum 


Bemerkungen 


a\ 


ß 


65609 

6460? 

6234 

6218 

6204 


6560 
6460 
6284 

6204 


6185 
6178 

6161 
6109 
6097 


6040 
6012 
6006 
5972 


5917 
5909 


I 


5895 
5889 
5872 
5865 


6178 

6161 
6109 
6097 


6040 
6012 
6006 
5972 
5946 

5932 


6234 


6204 


6185 
6178 


\   6060  j' 


5932 


—    5909 


5895 
5889 
5872 
5865 


Zwei  rothe  nicht  immer  sichtbare  länien. 

Stellung  derselben  geschätzt. 

Feine  Linie. 

Feine  Linie,  nur  im  Bessemempdctrum. 

Am  meisten  gebrochene  Linie  eines  Ban- 
des,  welches  gegen  das  Roth  ver- 
schwindet. 

Feine  Linie. 

Kante  eines  Bandes.  Die  Bemerkungen 
zu  6204  gelten  auch  hier. 

Feine  unklare  Linie. 

Zwei  scharfe,  rothe  Linien,  welche  im 
lianganspectrum  fehlen. 

Vier  undeutliche  Linien,  deren  Stellang 
geschätzt  wurde. 

Verwischte  Linie. 

Zwei  verwischte  Linien. 

Scharfe  Linie,  fehlt  im  Manganspectrum. 

Vier  gleichentfernte  Linien;  nicht  sehr 
breit,  die  brechbarste  auf  5946. 

Linie  im  Manganspectrum,  welche  auch 
manchmal  im  Spiegeleisenspectrum  er- 
scheint. 

Im  Bessemerspectrum  als  eine  undent- 
liche  Linie,   im  Manganspectrum   als 
die  Kante  des  Bandes. 

[NatriumUnien. 

Zwei  verwischte  Linien,  fehlen  im  Man- 
ganspectrum. 


1 


) 


Das  Bessemern. 


415 


Gnippen 

des 
(•nginalB 

Be<wemer- 

Spie- 
gel- 

Mangan- 
oxyd- 

Bemerkungen 

Spectrum 

5847 

5847 

5847 

Grösste  HeUigkeit. 

5819 

5819 

— 

HeUste  Kante  eines  Bandes,  verschwin- 

<r 

« 

det  gegen  Both. 

5807 

5807 

Feine  Linie. 

k 

5790 

5790 

^^^ 

Scharfe  feine  Linie,   bildet  die  hellste 
Begrenzung  der  ganzen  Oruppe. 

' 

5705 

— 

Feine  Linie. 

|5688 

5688 

56881 

Glänzende    Doppellinie ,    karakteristisch 

15683 

5683 

5683] 

unter  den  feinen  Linien,  welche  diese 
ganze  Gruppe  bilden;  dieselbe  stimmt 

£< 

r  5687  \ 

fast  mit  Na.  /S                [ 

^  \  5681   J 

5644 

5644 

5644 

Hellste  Kante  eines  Bandes,  nach  links 
abschattirt. 

5607 

5607 

5607 

Hellste  Kante  eines  Bandes. 

^ 

5580 

5580 

5580 

Kante    eines    Bandes,   nur   scharf    im 
Spiegeleisen*  und  Bessemerspectrum. 

< 

5547 

5547 

^ 

Gruppe  von  drei  Linien,  die  mittelste 

c- 

5532 

5532 

^m^m^ 

ist  die  schärfste.    Nur  im   Bessemer- 

5529 

5529 

^^^           / 

und  Spiegeleisen. 

r 

1 

5462 
5454 
5443 

5462 
5454 
5443 

1 

■ 

Drei  unklare  Linien,  fehlen  im  Mangan- 
spectrum. 

5433 

5433 

5433 

Feine  Linie. 

5423 

5423 

5423 

Hellste  Kante  eines  Bandes,  gegen  Both 

n 

abschattirt. 

5405 

— 

— 

5395 

5395 

5395 

Scharfe  Linie. 

5391 

5391 

5391 

Kante  eines  Bandes. 

5371 

5371 

— 

Scharfe  liinie,  fehlt  im  Manganspectrum. 

k. 

5359 

5359 

5359 

Helle  Kante  dieser  Gruppe,  welche  nach 
dem  Both  verschwindet. 

5327 

5327 

— 

Scharfe  Linie. 

5269 

5269 

— 

Scharfe  Linie,  stimmt  mit  der  firLinie 

des  Sonnenspectrums. 

416 


Das  Frischen. 


Gruppen 

des 
Originals 

Bessemer- 

Spie- 
gel- 

Mangan- 
oxyd- 

Bemerkungen 

Bpectrum 

' 

5229 

5229 

5229 

Kante  eines  Bandes. 

8- 

5192 

5192 

5192- 

^              m               n 

yr 

5167 

5167 

— 

Biese  Linie  fehlt  im  Manganspectram. 

i 

5157 

5157 

5157 

Kante  eines  Bandes. 

' 

5107 

5107 

— 

Diese  Linie  fehlt  im  Manganspectram. 

£     , 

5099 

5099 

5099 

Kante  eines  Bandes 

» 

5052 

5052 

5052 

V               »                a 

i 

5018 

5018 

5018 

»an 

4984 

4984 

4984 

w               m                9 

— 

4943 

4943 

9                     9                       1» 

— 

4904 

4904 

9                     9                       9 

— 

4862 

4862 

» 
9                    9                      9 

— 

4836 

4836 

»                a                 » 

— 

4802 

4802 

Linie. 

— 

4783 

4783 

Linie,  die  Kante  eines  Bandes  bildend. 

f 

4481 

4481 

— 

' 

4432 

4432 

— 

X  ' 

4404 

4404 

— 

K  -Linie. 

4388 

4383 

— 

k 

4373 

4373 

— 

. 

Ans  dieser  Tabelle  ergiebt  nch  nun  direct,  dasa  folgende  Linien, 
welche  dem  Manganspectrum  nicht  angehören,  dem  Eisen  zukommen: 

5371,       5327,       5269,       5107,       4383. 

Die  Linie  5167  stimmt  fast  mit  der  Eisendoppellinie -r-r^^  überein 


5168 


und  5229  beinahe  mit  der  Doppellinie 


5226 
5232' 


Die  Gegenwart  nur  einiger  der  180  Linien,  welche  das  zwischen 
galvanischen  Polen  erzeugte  Eisenspectrum  enthält,  erklärt  sich  eben  so 
wie  das  Auftreten  gewisser  Natrium-,  Thallium-  und  Lithiumlinien 
durch  die  verhältnissmässig  niedrige  Temperatur. 

Folgende  Linien  des  Bessemerspectrums  wurden  nicht  mit  den 
anderen  übereinstimmend  gefunden: 

Alßn  I  ^^^®*  nicht  immer  sichtbare  Linien, 
filfil    '  Schwache  Linien. 


^  I  6097  j 


S 


X 


6109 

6097 

6040 

6012 

6006 

5972 

5872 

5865 

5819 

5807 

5790 

5547. 

5532 

5529 

5462 

5454 

5443 

5405 

5167 

4481 

4432 

4404 

4383 

4373 


I 


Das  Bessemern. 

Scharfe  rotbe  Linien. 
Verwischte  Linie. 


n  7t 

Scharfe  rothe  Linie. 
Verwischte  gelbe  Linien. 


Hellgrüne  Gruppe. 


417 


Unklare  Linie. 


n 


n  n 

Schwache  blaue  Linie. 


Blaue  Linien,  einschliesslich  Ealiumlinie. 


Zwei  zuweilen  noch  sichtbare  blaue  Linien. 


Schlüsse  aus  den  Beobachtungen. 


Die  hellen  Linien  des  Beasemerspectrums.  Natrium-, 
Kalium-  und  Lithiumlinien.  Es  unterliegt  keinem  Zweifel,  dass 
^e  bisher  als  Natrium-,  Kcdium-  und  Lithiumlinien  bezeichneten 
titUen  Linien  diesen  Körpern  auch  wirklich  angehören.  Ein  directer 
Vergleich  beweist  ihr  genaues  Zusammenfallen.  Diese  Stoffe  mögen 
tbeiiweise  aus  dem  Eisen  herrühren,  sicher  aber  stammen  sie  grössten- 
tbcÜB  aus  dem  feuerfesten  Material,  mit  welchem  die  Birne  ausgefüttert 
i>t;  denn  sc^on  beim  Anwärmen  der  Birne,  und  selbst  bei  einem  ganz 
frischen  Futter  zeigen  sie  sich  in  dem  Spectrum  der  aus  dem  Halse 
"trömenden  Flamme,  welche  durch  Verbrennung  der  in  der  Birne  ent- 
^Itenen  Holzkohlen  oder  Koks  erzeugt  wird. 

fiisenlinien.      Bei   den  zahlreichen   Linien    des  Eisenspectrums,- 
deiche  namentlich  in  das  grüne,  an  Linien  auch  im  Bessemerspectrum 
Bo  reiche  Feld  fallen,  ist    ohne  genaue  Messung  in  jedem  einzelnen 
^nlle  Kchwer  zu  entscheiden,  welche  Uebereinstimmung  zwischen  beiden 
%ctren  herrscht. 

^•tey,  MetaUiirgie.  U.  Abthl.  8.  07 

(Wtdding,  Schmiedeisen  n.  Stahl.) 


418  Das  Frischen. 

Bei  fiüheren  Untersuchungen  hatte  Watt  nur  drei  Linien  mit  denen 
des  Eisenspectrums  übereinstimmend  gefunden.  Seine  neueren  Unter- 
suchungen beweisen,  dass  zwar  bei  weitem  nicht  alle  Linien  des  durch 
Verdampfung  zwischen*  den  Polen  einer  galvanischen  Batterie  erhalte- 
nen Eisenspectrums,  aber  doch  eine  ziemliche  Zahl  dayon,  in  dem  Bes- 
semerspectrum vertreten  sind,  wie  dies  aus  der  Zusammenstellung  S.  414 
zu  ersehen  ist.  Man  darf  annehmen,  dass  die  Temperatur  zwar  zur 
Verdampfung  von  Eisen,  nicht  aber  zur  Hervorrufung  aller  Linien 
genügt. 

So  zahlreich  die  Linien  des  Eisens  zwischen  C  und  D  und  nament- 
lich links  von  E  und  zwischen  E  und  h  sind ,  so  wenig  stimmen  sie  in 
ihrer  äusseren  Erscheinung  mit  den  wichtigsten  karakteristischen 
Linien  des  Bessemerspectrums  überein,  weshalb  die  Vermuthung  nahe 
liegt,  dass  die  von  anderen  Stoffen  herrührenden  Linien  des  Besseraer- 
spectrums  wegen  ihrer  Breite  und  Helligkeit  die  des  Eisens  nicht  zur 
Geltung  kommen  lassen. 

Sie  scheinen  vielmehr  erst  vollkommener  am  Ende  des  Processes 
sichtbar  zu  werden  und  vielleicht  gehören  die  nach  dem  Verschwinden 
der  Natriumlinie  in  einzelnen  Fällen  deutlich  aber  äusserst  unbeständig 
hervortretenden  scharf  begrenzten  Linien  dem  Eisen  vornehmlich  an. 

Kohlenstoff-  und  Kohlenstoffverbindungs-Linien.  Es 
liegt  am  nächsten,  dem  Kohlenstoff  oder  dessen  Verbindungen  die  Ent- 
stehung der  karakteristischen  Linien  im  Bessemerspectrum  zuzuschrei- 
ben. Ist  doch  der  Kohlenstoff  grade  der  Körper,  auf  dessen  Oxydation 
der  Erfolg  des  ganzen  Bessemerprocesses  beruht,  und  Liel egg  macht 
scheinbar  nicht  mit  Unrecht  darauf  aufmerksam,  dass  ein  so  beständiges 
Spectrum,  wie  dasjenige  sei,  welches  vom  Beginn  der  Kochperiode  bei- 
nahe bid  zum  Schlüsse  des  Processes  sich  zeige,  kaum  einem  anderen 
Körper  als  dem  Kohlenoxyd  oder  dem  Stickstoff  zugeschrieben  wer- 
den könne,  weil  kein  anderer  Stoff  in  der  Bessemerflamme  in  solcher 
Menge  vorhanden  wäre,  und  dass,  da  Stickstoff  weder  beim  Verbrennen 
seiner  Verbindungen  ein  Spectrum  gebe,  noch  ein  solches  beim  Verbren- 
nen stickstofffreier  Körper  in  atmosphärischer  Luft  erhalten  werde,  nichts 
übrig  bleibe,  als  es  vom  Kohlenoxydgas  herzuleiten.  Einen  ferneren 
Belag  dafür  sieht  Liel  egg  darin,  dass  die  dem  Bessemerspectrum 
karakteristischen  Liniengruppen  sich,  wenn  auch  weniger  entwickelt, 
in  dem  Spectrum  der  Kohlenoxydgasflamme  zeigen,  welche  beim  An« 
heizen  der  Retorte  vermittelst  Holzkohlen  und  Koks  auftritt. 

Auch  HoBcoe  und  Andere  zweifelten  nicht  an  der  Richtigkeit  die- 
ser Erklärung.  Schlenz  fand  ihre  Bestätigung  darin,  dass  auch  andere 
wesentlich  Kohlenoxydgas  haltende  Flammen  nahe  oder  ganz  überein- 
stimmende Spectra  gäben,  z.  B.  die  Tümpelflamme  und  die  Gichtflamme 
der  Flochöfen,  die  Gichtgasflamme  in  den  Wiuderhitzungsapparaten  und 
Dampfkesselöfen,  die  Flamme   des  englischen  Feinfeuers  etc.     Eupel- 


Das  Bessemern.  419 

wieser ')  glaubte  den  Beweis  mit  einem  Versuche  im  Kleinen  zu  fuh- 
ren, indem  er  auf  einen  kleinen  Sef  ström 'sehen  Probirofen  einen  mit 
Schamottemasse  ausgefütterten,  etwa  9  cm  hohen  abgestutzten  Conus 
aufsetzte  und  die  Gase  zwang ,  durch  eine  kleine  3  bis  4  cm  im  Durch- 
messer haltende  Oeffnung  auszuströmen.  Das  Spectrum  dieser  Flamme 
sollte  die  Gruppen  a,  ß  und  y  Lielegg's  geben.  Der  letzte  Versuch 
würde  den  grössten  Beweiswerth  haben,  wenn  er  mit  einem  vollkom- 
menen (nicht,  wie  angegeben,  sehr  kleinen)  Apparat  ausgeführt  und 
durch  Zahlen  belegt  worden  wäre;  denn  das  Auge  allein  ohne  Zuhülfe- 
nahme  einer  Scala  täuscht  bei  der  Spectralanalyse  gar  leicht.  Dazu 
kommt  nun  femer,  dass  grade  beim  Anwärmen  des  Bessemerapparates 
kein  reines  Eohlenoxyd  ausströmt,  sondern  ein  Gas,  welches,  mit 
Thon  und  Eisentheilen  in  Berührung  gekommen,  keine  Garantie  für 
seine  Freiheit  von  den  diesen  Materialien  angehörigen  Bestandtheilen 
bietet. 

Auffallend  musste  es  trotz  aller  dieser  für  das  Auftreten  eines  Eoh- 
lenoxydgasspectrums  beim  Bessemern  sprechenden  Hypothesen  freilich 
von  vornherein  bleiben,  dass  es  nicht  gelingen  wollte,  durch  Verbren- 
nung eines  reinen  Kohlenoxydes  im  Sauerstoffstrom  ein  karakteristisches 
Spectrum  zu  erzeugen.  Man  erhält  bekanntlich  immer  nur  ein  conti- 
nniriiches  Spectrum,  in  welchem  der  grüne  und  der  blaue  Theil  besonders 
entwickelt  sind.  Auch  der  Vergleich,  welchen  Watt  zwischen  dem 
Bessemerspectrum  und  dem  Spectrum  eines  elektrischen  Funkens  im 
Kohlen oxydvacuum  anstellte,  ergab  keinerlei  Aehnlichkeit  beider. 

Brunner  ^)  machte  mit  Recht  'äarauf  aufmerksam,  dass  der  Unter- 
schied, welchen  Liele  gg  und  Andere  in  der  höheren  Temperatur  der 
Bessemerflamme  suchten,  unmöglich  wäre,  weil  sonst  angenommen  wer- 
den müsse,  dass  beim  Verbrennen  eines  Gemenges  von  reinem  Kohlen- 
oxyd und  Sauerstoff  eine  geringere  Temperatur  erzeugt  werde ,  was  un- 
wahrscheinlich sei,  und  weil  wenigstens  diese  letztere  Temperatur  höher 
sein  müsse,  als  diejenige,  welche  beim  Anwärmen  der  Birne  entstehe, 
während  doch  auch  da  die  karakteristischen  Linien  hervorträten. 

Eine  andere  auffallende  Thatsache,  welche  indessen  nur  scheinbar 
gegen  die  Annahme  eines  Kohlenoxydspectrums  beim  Bessemerprocesse 
spricht,  ist  die  Nichtübereinstimmung  des  Spectrums  der  Bessemerflamme 
mit  anderen  bekannten  Kohlenstoffspectren ,  ja  der  gerade  Gegensatz  in 
Bezug  auf  die  Abschattirung  der  Liniengruppen,  welche  beim  Bessemer- 
spectrum von  rechts  nach  Hnks,  bei  den  anderen  Kohlenstoffspectren  von 
links  nach  rechts  stattfindet,  so  dass  also  bei  ersteren  die  hellste  Linie 
rechts,  d.  h.  am  meisten  abgelenkt,  bei  den  übrigen  links,  d.  h.  jam 
wenigsten  abgelenkt  liegt. 

Dieser  Gegensatz  wurde  von  Watt  bei  der  Untersuchung  des  Spec- 


*)    Berggeist   loc.   cit.    und    Oesterr.    Zeitschr.  1868,  No.    8.    —  ^)    Oesterr. 
Zeiiflchr.  No.  29,  8.  226. 

27* 


420  Das  Frischen. 

tmms  gefanden,  welches  bei  der  Yerbrennnng  von  einem  GemiBch  ans 
ölbildendem  Gase  und  Sauerstoff  im  Knallgasgebläse  erhalten  wird  ^),  und 
von  Lielegg  selbst ')  bei  dem  Vergleiche  mit  den  Spectren  des  Leucht- 
gases, Elayls  und  des  Gyans.  Der  Schluss,  den  Lielegg  hieraus  zog, 
dass  nämlich  das  Spectmm  einer  Eohlenoxydflamme  als  ein  ganz  eigen- 
thümliches,  nämlich  als  das  des  glühenden  Kohlenoxydes,  nicht  als 
das  des  Kohlenstoffes  zu  betrachten  sei,  mnss  hier  angeführt  werden, 
weil  diese  Schlussfolgerang  an  sich  nicht  zu  bestreiten  ist. 

Namentlich  Snelus  hat,  gestützt  auf  die  S.  390  mitgetheilten  Gas- 
analysen,  diese  Ansicht  verfolgt  und  die  Verschiedenheit,  welche  zwischen 
dem  Bessemerspectrum  und  dem  Spectrum  des  Kohlenoxyds  unter  ge- 
wöhnlichen Umstanden  stattfindet,  nur  als  eine  Function  der  Tempera- 
tur erklärt.  „Es  ist  gewiss  —  sagt  er  —  dass  beim  Beginn  des  Blasens 
die  Temperatur  nicht  viel  über  Gelbglühhitze  sein  kann,  während  sie 
am  Ende  des  Blasens  unzweifelhaft  eine  gute  Weissglühhitze  ist  Es 
scheint  nun,  dass  unter  den  in  der  Birne  stattfindenden  Bedingungen 
das  Kohlenoxyd  bei  hoher,  die  Kohlensäure  dagegen  bei  niedrigerer  Tem- 
peratur der  beständigere  Körper  ist.  Dies  stimmt  mit  einem  Versuche 
von  J.  Lowthian  Bell  überein,  durch  welchen  derselbe  zeigte,  dass  die 
Bedingungen  des  Gleichgewichts  für  diese  Gase  in  Gegenwart  von 
metallischem  Eisen  sind: 


Schwache  Bothglühhitze 150  Vol.  KohlenBäiire 

Volle  Kothgltthhitze 47      , 

Beginnende  Weissglühhitze  ....    11      „  „ 


für  je  100 
Kohlenoxyd 


„Erstes  Stadium:  0  bis  4  Min.  Bei  einem  schwachen  continuir- 
lichen  Spectrum  ohne  wirkliche  Flamme  entwickelt  sich  fast  nur  Koh- 
lensäure mit  wenig  oder  gar  keinem  Kohlenoxydgas,  wahrscheinlich  weil 
bei  der  zu  Anfang  des  Blasens  wohl  nicht  viel  über  Gelbgluth  steigenden 
Temperatur  die  entwickelte  Kohlensäure  sich  nicht  zerlegt.  4  biß 
8  Min.  Es  treten  Kalium-,  Natrium  und  Lithiumlinien,  am  Schloss  zn- 
weilen  unter  Aufblitzen  von  Kohlcnstofflinien  auf,  während  die  Kohlen- 
säureentwickelung mit  nur  wenig  Kohlenoxydgas  fortdauert.  Die 
Verflüchtigung  von  Alkali  findet  in  Folge  der  Temperatursteigerang 
statt. 

„Zweites  Stadium:  8  bis  10  Min.  Bei  dichter  Flamme  zeigen  sicih 
helle  Kohlcnstofflinien  in  rothem,  blauem  und  grünem  Felde,  indem  sich 
an  der  Birnenmündung  mit  hoher  Temperatur  verbrennendes  Koh- 
lenoxydgas bildet.  Das  Kohlenoxyd  ist  wahrscheinlich  durch  Zersetzung 
der  Kohlensäure  bei  sehr  gesteigerter  Temperatur  entstanden.  10  bis 
14  Min.  Die  hellen,  grünen  Kohlenstoff  Uni  en  werden  deutlicher  und  die 
Menge  des  Kohlenoxyd gases  nimmt  zu.  —  14  Min.  bis  Schluss.    Die 


*)  Fhilosophical  Magazine  loc.  cit.   p.   439.  —  2j  Sitzungsbericht   der  Aka- 
demie LVII,  S.  9. 


Das  Bessemern.  421 

hellen  Kohlenstofiflinieii  yerechwinden  am  Ende  des  Processes  und  die 
Entwickelung  von  Eohlenoxyd  dauert  bis  zum  Ende  der  Reaction  fort. 

„Es  scheint  hiernach  das  Bessemerspectrum  oder  wenigstens  jener 
Theil  desselben ,  welcher  von  Kohlenstoff  herrührt,  einfach  das  Spec- 
tram des  Kohlenoxyds  von  der  Temperatur  zu  sein,  hei  welcher  es 
im  speciellen  Falle  an  der  Mündung  der  Birne  verbrennt.  Von  den 
drei  Bestandtheilen  Eisen,  Silicium  und  Kohlenstoff  (Mangan  war 
Dor  in  geringer  Menge  in  dem  Satze)  oxydirt  sich  das  Silicium  am 
raschesten,  dann  Kohlenstoff  und  zuletzt  in  einigermaassen  beträchtlicher 
Menge  Eisen ;  später  wird  Kohlenstoff  schneller  oxydirt,  als  noch  zurück- 
gebliebenes Silicium.  Von  dem  Gehalt  an  letzterem  hängt  wesentlich 
(3ie  Zeit,  in  welcher  das  Kochen  eintritt,  ab  und  zwar  findet  dasselbe 
am  80  früher  statt,  je  weniger  Silicium  vorhanden.  Die  starke  Leucht- 
kraft der  Flamme  kann,  den  Analysen  zufolge,  von  Kohlenwasserstoff 
nicht  herrühren ,  weil  ein  Gehalt  daran  in  den  GasQn  nicht  aufgefunden 
werden  konnte.  Wahrscheinlich  rührt  dieselbe  davon  her,  dass  Kohlen- 
oxydgas  bei  sehr  hoher  Temperatur  verbrennt,  während  bei  gewöhnlicher 
Temperatur  angezündetes  nur  schwach  leuchtet.  Da  die  Bessemergase 
während  der  letzten  Hälfte  des  Blasens  meist  so  viel  Kohlenoxydgas 
(31  Proc)  enthalten,  als  irgend  ein  anderes  Gas  aus  Eisenhochöfen  oder 
Gasgeneratoren  (25  bis  35  Proc),  so  dürfte  sich  dasselbe  in  gleicher 
Weise,  z.  B.  zur  Bampfkesselheizung,  verwerthen  lassen.  1000  Tonnen 
Roheisen  mit  3  Vj  Proc.  Kohlenstoff  pr.  Woche  verarbeitet,  würden  einem 
Brennstoffaufwand  von  25  Tonnen  Koks  entsprechen.  —  Es  würde 
interessant  sein,  Bimengase  aus  den  verschiedenen  Blaseperioden  bei 
eioem  manganreichen  Roheisen  zu  untersuchen^).^ 

Die  Ansicht  über  die  Entwickelungen  von  Kohlensäure  bei  dem 
ßessemerprocesse  war  übrigens  nicht  neu,  sondern  schon  1869  von 
Sehlenz')  aufgestellt  worden. 

Aas  allen  diesen  Angaben  ist  zwar  zu  ersehen,  dass  die  Möglichkeit, 
in  dem  Bessemerspectrum  ein  Kohlenstoffspectrum  zu  erblicken ,  keines- 
vegs  ausgeschlossen  bleibt,  dass  aber  jeder  directe  Beweis  dafür  fehlt. 

Manganlinien.  Brunner  in  Neuberg')  wies  zuerst  darauf  hin, 
<lii88  die  als  karakteristisch  für  Kohlenoxydgas  angesehenen  Linien 
TOD  anderen  im  Roheisen  enthaltenen  Stoffen  herrühren  müssten. 
^Gerade  das  von  Lielegg  beobachtete  Auftreten  jener  Linien  im 
Spectmm  der  Flamme,  welche  beim  Anwärmen  einer  mit  bereits  ge- 
hraachten  Futter   versehenen    Birne   entstehen,  das   Fehlen  beim  An- 


*)  Die  Arbeit  von  O.  J.  Snelus  ist  commentirt  und  dorch  eigene  Beob- 
achtnugen  ergänzt  von  Kerpely,  Berg-  und  Hüttenm.  Zeit.  1871,  S.  438. 
Vwgl  ferner  Pafk er,  Chemie.  News  1872,  No.  619,  p.  163.  —  ^)  Preus». 
Z^itjchrift  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  1869,  8.  13.  —  »)  Oesten-. 
ZeiUcUrift  1868,  S.  226. 


422  Das  Frischen. 

wärmen  einer  Birne  mit  ganz  neuem  Futter  ist  —  so  Bchliesst  Brna- 
ner  —  ein  Beweis,  dass  sie  nicht  eine  Folge  des  in  heiden  Fällen  erzeagten 
Eohlenoxydes,  sondern  der  nach  einmaligem  Gebrauch  im  Gefass  zurück- 
bleibenden Metallschalen  sind.  Da  die  bekannten  Eisenlinien  nicht  zur 
Erklärung  hinreichen,  so  liegt  es  nahe,  an  ein  Manganspectrum  za 
denken,  um  so  mehr,  als  die  dem  letzteren  angehörige  violette  Linie  mit 
der  Linie  1}  Lielegg's  zusammenzufallen  scheint/ 

Dass  Mangan  wirklich  verdampft  und  zum  Theil  in  Rauchform  mit 
Kieselsäure  und  Eisenoxydul  verbunden  fortgeht,  ist  durch  Analysen 
festgestellt.  Die  Annahme  Brunner^s  war  daher  an  sich  wohl  gerecht- 
fertigt und  bedurfte  nur  noch  des  Beweises,  d.  h.  des  Vergleiches.  Die 
ersten  Beobachtungen  über  das  Manganspectrum  rühren  von  Theod. 
Simmler  1)  her.  Er  beschreibt  das  Spectrum  folgendermaassen :  „Wir 
haben  vier  dicht  zusammengedrängte ,  verhältnissmassig  sehr  breit« 
grüne  Linien  und  e/st  in  einem  weiten  Abstände  im  äussersten  Violett 
noch  eine  isolirte  schmälere,  aber  hell  leuchtende  Linie.  ^  Es  zeigte  sich, 
dass  die  ersten  beiden  Linien  in  das  gelbgrüne,  die  dritte  in  das  licht- 
grüne,  die  vierte  in  das  blaugrüne  Feld  fallen,  und  dass  die  violette 
Linie  nahe  der  Ealiumlinie  ß  liege,  ohne  mit  ihr  zusammenzufallen. 
0*012  mg  Mangan  gaben  noch     die  beiden  ersten  Linien  hinreichend 

deutlich. 

Es  sind  ferner  Manganspectra  von  Huggins^)  und  Rob.Thalen^) 
mitgetheilt  und  später  wurden  im  Laboratorium  der  Berliner  Bergakademie 
vom  Verfasser  weitere  Beobachtungen  ausgeführt.  Zu  dem  Zwecke  wurde 
hier  chemisch  reines  Chlormangan  mit  ebensolcher  Salzsäure  befeuchtet 
in  der  aus  einem  Glashahn  ausströmenden  Enallgasflamme  erhitzt.  Es 
gehört  eine  durch  Versuche  festzustellende  Lage  des  an  einem  befeuch- 
teten Platindraht  angeklebten  Sto£Fe8  dazu,  um  die  erscheinenden  Linien 
so  lange  festzuhalten,  bis  sie  an  der  nur  augenblicklich  zu  beleuchten- 
den Scala  abgelesen  werden  können.  Das  Zusammenfallen  der  wichtig- 
sten Linien  dieses  Spectrums,  namentlich  der  hellen  Streifen  in  der 
karakteristischen  Gruppe  ß,  die|  Gleichheit  in  der  Abschattirung  von 
rechts  nach  links,  welche  namentlich  ganz  genau  so  wie  bei  dem  Spie- 
geleisenspectrum Watt 's  hervortritt,  die  Aehnlichkeit  der  ganzen  Er- 
scheinung lässt  Identität  wenigstens  eines  grossen  Theils  des  Bessemer- 
spectrums mit  dem  Manganspectrum  erkennen.  Auch  bei  der  Beobach- 
tung .  dieses  reinen  Manganspectrums  zeigte  sich ,  dass  sich  die  vier 
Gruppen  in  um  so  mehr  Linien  auflösen,  je  höher  die  Temperatur  steigt. 
Die  violette  Linie  stimmt  ganz  genau  mit  der  des  Bessemerspectrums. 
Ob  von  den  im  rothgelben  Felde  liegenden  Linien,  welche  mehr  mit  dem 
Watt'schen  als  dem  Lielegg'schen  Spectrum  zusammentreffen,  einige 


*)  Poggendorf,  Annalen  der  Physik  und  Chemie,  Bd.*CXV,  8.  425.  — 
2)  Annalen  der  Physik  und  Chemie  CXXIV.  —  ^)  Upsala  Uni  veraltet  s 
Amskrift  1866  (Mathematik  och  Natorvetenskap). 


Das  Bessemeru.  423 

geringen,  wenn  auch  durch  die  Analyse  unnachweisbaren  Spuren  von 
Caiciam  angehören,  wie  dies  von  S  im  ml  er  bei  seinen  Untersuchungen^) 
angenommen  wurde,  mag  dahin  gestellt  bleiben,  doch  ist  es  nicht  wahr- 
scheinlich, da  im  Manganspectrum  an  derselben  Stelle  auch  Huggins 
and  Thalen  eine  Liniengruppe  verzeichnen.  Uebrigens  wäre  es  nicht 
anffallend,  wenn  das  Bessemerspectrum  iu  Folge  des  im  feuerfesten 
Fatier  stets  enthaltenen  Calciumgehaltes  auch  die  diesem  Stofi'e  angehö- 
rigcn Linien  aufzuweisen  hätte.  Dagegen  spricht  freilich,  dass  Lichten- 
feU  bei  einem  directen  Vergleiche  des  Bessemerspectrums  mit  einem 
Spectrum,  welches  durch  Verbrennen  von  Chlorcalcium  in  einer  Alkohol- 
flamme hervorgerufen  wurde,  keine  Uebereinstimmung  der  Linien  fand. 
Vergleicht  man  die  Linien  des  Liel egg' sehen  Bessemerspectrums  mit 
denen  des  Thalen 'sehen  Calciumspectrums ,  so  scheint  die  blau  violette 
Linie  (8*6)  hinreichende  Uebereinstimmung  zu  zeigen.  Es  wäre  möglich, 
dass  erst  mit  der  beim  Erscheinen  dieser  Linie  herrschenden  hohen 
Temperatur  Calciumdämpfe  auftreten,  dass  aber  dann  in  dem  sehr  hel- 
len Theile  des  Spectrums  die  für  das  Calcium  charakteristischen  Linien 
a  und  ß  links  und  rechts  von  D  überstrahlt  werden.  —  Auffallig  ähn- 
lich wird  das  ganze  Manganspectrum  dem  Bessemerspectrum,  wenn  man 
die  Natrium-  und  Kaliumlinien  gleichzeitig  hervorruft  und  sodann  den 
Platindraht  etwas  ins  Glühen  bringt.  Es  liegen  dann  die  bekannten 
heUen  Linien  auf  einem  schwachen  continuirlichen  Spectrum.  Bei 
hellerem  Glühen  des  Drahtes  wird  letzteres  so  stark  leuchtend,  dass  die 
hellen  Linien  nicht  mehr  sichtbi^r  bleiben,  ohne  dass  es  doch  dem  Ver- 
fasser g^ungen  wäre ,  die  diesen  Linien  entsprechenden  Absorptions- 
streifen  wahrzunehmen. 

Wenn  nunmehr  noch  irgend  welche  Zweifel  darüber  obwalten  konnten, 
dass  das  Bessemerspectrum  im  wesentlichen  ein  mit  Eisen-,  Kalium-,  Na- 
trium, Lithium-  und  vielleicht  Calciumlinien  combinirtes  Manganspectrum 
sei,  80  wurden  diese  völlig  durch  die  von  A.  vonLichtenfels  angestellten 
gleichzeitigen  Vergleiche  eines  Manganspectrums  mit  der  Bessemerflamme 
in  demselben  Spectroskope  beseitigt^).  Lichten fels  fand  die  Ueber- 
finstimmung  der  karakteristischen  vier  Liniengruppen  des  Bessemer- 
spectrums mit  den  von  Simmler  bereits  nachgewiesenen  Streifen  nicht 
uur  im  ganzen,  sondern  auch,  dass  die  einzelnen  Linienbestandtheile,  in 
welche  sich  die  Gruppen  auflösten,  bei  beiden  Spectren  vollständig  har- 
monirten.  Zwei  der  Gruppen  fand  er  sehr  deutlich,  die  beiden  gegen 
das  blaue  Feld  zu  gelegenen  schwächer.  Die  violette  Linie  konnte  mit 
dem  angewendeten  Apparate  weder  im  Bessemerspectrum  noch  im  Man- 
ganspectrum wahrgenommen  werden.  In  Bezug  auf  diese  letztere  lassen 
indessen  dem  Verfasser  die  eigenen  Beobachtungen  keinen  Zweifel  der 
Identität. 

Neuerdings  ist  nun  auch  durch  Watt  die  Uebereinstimmung  von 


')  Op,  cit  S.  428.  —  2)  Oesterr.^Zeitschr.  1869,  No.  2. 


424  Das  Frischen. 

mindestens  17  Linien  des  gewöhnlichen  BessemerspectrumB  mit  dem 
Manganspectram  festgestellt  worden,  obwohl  das  Hämatiteisen,  welches 
zu  Barrow  verarbeitet  wird,  arm  an  Mangan  ist.  Die  sehr  grosse  Zahl 
der  harmonirenden  Linien  (30)  zwischen  dem  Spiegeleisen-  nnd  Mangan- 
spectrnm  ist  ein  vermehrter  Beweis. 

Wenn  non  Watt  anfuhrt,  dass  die  Manganlinien  nicht  dem  metal- 
lischen Mangan,  sondern  dem  Manganoxyde  angehören,  so  ist  dazu  Fol- 
gendes zu  bemerken.  Es  ist  Thatsache,  dass  die  von  Haggins  und 
Thal^n  angegebenen  Manganspectren  nicht  mit  dem  Bessemerspectrum 
übereinstimmen.  Dasselbe  fand  durch  einen  directen  Versuch  Watt. 
Alle  drei  Spectren  wurden  aber  durch  den  zwischen  Drähten  dieses  Me- 
talls überschlagenden  elektrischen  Funken  gewonnen,  während  die  übri- 
gen Experimentatoren,  unter  ihnen  der  Verfasser,  das  Spectrnm  durch 
Verbrennen  von  Chlor mangan  fanden.  Ein  Vergleich  dieses  Spectrums  mit 
dem  des  Mangans  beim  Bessemern  ist  gerechtfertigt;  denn  hier  wie  dort  ist 
das  Mangan  im  Zustande  des  Verbrennens.  Die  von  Watt  angenom- 
mene Differenz  ist  daher  thatsächlich  gar  nicht  vorhanden,  sondern  nur 
durch  die  verschiedene  Ausdrucksweise  scheinbar  hervorgerufen.  Wich- 
tiger ist,  dass  Watt  dasselbe  Spectrum  mit  kohlensaurem  Manganoxy- 
dul und  Manganbioxyd  (Pyrolusit)  nachwies.  Mit  kieselsaurem  Man- 
ganoxydul  gelang  es  dem  Verfasser  nicht,  ein  deutliches  Spectrum  zu  er- 
zeugen. Das  Manganspectrum  ist  in  Fig.  6,  der  Taf.  zu  S.  403  abgebildet 
und  zwar  der  Theil  von  0  bis  92  nach  Watt.  Es  stimmt  dieser  Theil  im 
Wesentlichen  mit  dem  vom  Verfasser  im  Jahre  1869  nach  eigenen 
Beobachtungen  mitgetheilten  Manganspectrum,  welches  indessen  mit 
Ausnahme  einer  Linie  im  violetten  Felde,  die  mit  Simmler 's  Beobach- 
tungen harmonirt,  bereits  links  von  F  abschliesst.  Dasselbe  ist  in  der 
Preuss.  Zeitschr.  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinenwesen  Bd.  XVII,  Taf.  XVIII, 
Fig.  3  abgebildet.  Die  folgenden  Linien  bis  auf  die  am  meisten  rechts 
gelegene  sind  nach  Beobachtungen  von  Kerpely  so  genau  als  es  die 
davon  in  der  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1871,  gegebene  unvollkom- 
mene Abbildung  gestattet,  gleichfalls  eingetragen,  um  bei  weiteren  Be- 
obachtungen benutzt  werden  zu  können. 

Die  Differenz  in  den  einzelnen  beobachteten  Spectren  erklärt  Watt 
aus  dem  verschiedenen  Mangangehalte  des  Roheisens.  Er  führte  an, 
dass  zuCrewe  sich  ein  deutlicher  Unterschied  zwischen  dem  eigentlichen 
Bessemer-  und  dem  Spiegeleisenspectrum  zu  erkennen  gab,  welcher  auf 
der  relativen  Intensität  verschiedener  Linien  beruhen  sollte.  Zu  Barrow 
war  dagegen  Bessemer-  und  Spiegeleisenspectrum  ganz  gleich  und  um- 
gekehrt zeigte  das  Bessemerspectrum  daselbst  fast  vollständige  Gleich- 
heit mit  dem  Spiegeleisenspectrum  zu  Crewe.  Ob  nicht  Temperatur- 
differenzen von  grösserem  Einfluss  sind,  bleibt  noch  festzustellen. 

Ungedeckte  Linien.  Die  bisher  noch  in  keiner  Weise  dui-ch 
Identität  mit  anderen  Spectren  (nach  Watt  28)  erklärten  Linien  müs- 
sen jedenfalls  anderen  Stoffen  als  Eisen ,  Mangan   und  den  Alkalien  an- 


Das  Bessemern.  425 

gehören.  Ob  sie  die  Wirkung  von  anderen  Metallen  sind,  welche  in 
quantitativ  nicht  nachweisbaren  Mengen  im  Roheisen  oder  im  Birnen- 
fatter  enthalten  sind,  ob  sie  den  kohlenstoffhaltigen  Gasen  angehören, 
mnss  weiteren  Untersachongen  vorbehalten  bleiben. 

Absorptionsstreifen.  Die  zwischen  den  Hauptliniengruppen  ge^ 
legenen  Streifen  im  Bessemerspectram  können  Absorptionsstreifen  sein. 
An  sich  ist  es  ebensowohl  möglich,  dass  sie  von  den  Spectren  des  Man- 
gans, Eisens  etc.  herrühren  als  von  anderen  Stoffen,  aber  beides  ist  un- 
wahrscheinlich, weil  sie  niemals  mit  den  hellen  Linien  der  bekannten 
Spectren  zusammenfallen. 

Der  dunkle  Streif  bei  G  soll  sich  nach  Watt  namentlich  bei  feuch- 
tem Wetter  zeigen,  und  da  er  mit  dem  rothen  Bande  des  Wasserstoffs 
zusammenfallt,  wird  er  von  ihm  für  einen  Absorptionsstreifen  gehalten. 
Die  Beobachtung  ist  indessen  von  keiner  anderen  Seite  bestätigt  worden. 

Dass  die  Natriumlinie  auch  als  Absorptionsstreifen  auftreten 
könne,  wird  allein  von  Roscoe  angegeben.  Der  Verfasser  hat  dies  nie- 
mals gefunden. 

Wenn  schliesslich  derselbe  Chemiker  andere  dunkle  Linien  als  Ab- 
sorptioDslinien  des  Kohlenoxydgases  ansieht,  so  liegt  dafür  noch  weniger 
ein  Beweis  vor,  als  wenn  man  die  hellen  Linien  für  die  des  Kohlenoxyd- 
gases hält.  / 

Am  meisten  machen  die  beiden  zur  Seite  der  Natriumlinie  liegen- 
*leu  dunklen  Streifen  den  Eindruck  der  Absorptionsbänder.  Es  bliebe 
iu)ch  festzustellen,  welchen  Stoffen  sie  im  Fall  der  Richtigkeit  dieser 
Annahme  ihr  Dasein  verdanken;  die  bisher  bekannten,  von  Kirchhoff, 
Thalen,  Huggins  und  Anderen  gezeichneten  Spectra  geben  darüber 
keinen  Aufschluss. 

Nach  dem  Mitgetheilten  dürften  Absorptionslinien  überhaupt  nur 
zu  den  Ausnahmen  gehören  und  es  liegt  gewiss  kein  Grund  vor,  sich 
der  Annahme  hinzuneigen,  welche  Habets  als  nicht  ganz  unwahr- 
scheinlich andeutet,  dass  die  hellen  Linien  des  Bessemerspectrums  nur. 
<lie  zwischen  Absorptionsstreifen  durchlaufenden  Reste  dös  continuir- 
lichen  Spectrums  seien.  Wäre  dies  richtig,  so  würde  man  wohl  zuerst 
die  Linien  der  Alkalien  als  schwarze  Streifen  und  nicht  als  helle  Linien 
Torfinden  müssen. 

Viel  wahrscheinlicher  ist  es,  dass  der  Gegensatz  gegen  die  hellen 
Linien  des  Spectrums  den  Eindruck  totalen  Lichtmangels  neben  und 
zwischen  einigen  derselben  hervorruft. 

Entstehung  und  Verschwinden  des  Speotrums.  So  lange 
man  das  Bessemerspectrum  für  ein  Kohlenstoff-  oder  Kohlenoxydspec- 
trum  ansah,  war  die  Erklärung  für  das  Entstehen  und  Verschwinden  der 
Wakteristischen  Linien  desselben  sehr  leicht.  Da  der  Sauerstoff  der 
Luft  ^Q  Kohlenstoff  des  Eisens  durch  Vermittelung  vorerst  gebildeten 
Ewenoxydoxyduls,  welches  sich  leicht  in  einer  Singulosilicatschlacke  des 
Sisenoxyduls  löst,  oxydirt,  somüsste  zur  Hervorbringung  der  Kohlenstoff- 


426  Das  Frischen. 

reactionen  zuerst  eine  Schlacke  gebildet,  d.  h.  das  Siliciom  des  Roheisens 
groBsentheils  oxydirt  werden.  Da  das  in  der  Fein-  oder  Schlackenbil* 
dangsperiode  geschieht,  so  lässt  sich  hieraas  der  Schlnss  ziehen,  dass  in 
dieser  Zeit  kein  Kohlensto£f  in  der  Flamme  enthalten  ist.  Ist  endlich 
das  Eisen  ganz  entkohlt,  so  hört  der  Kohlenstoffgehalt  der  Flamme 
abermals  auf  und  die  Linien  müssen  wieder  verschwinden. 

Branner  wies  darauf  hin,  dass  in  der  Regel  das  in  der  Praxis 
entkohlt  genannte  Eisen  noch  eine  nicht  ganz  unbeträchtliche  Menge 
Kohlenstoff  enthalt«.  Nach  vier  Analysen ,  welche  er  niittheilt  ^) ,  ging 
der  Kohlenstoffgehalt  von  3*930  2)  auf  2*465,  dann  0*949  und  ßchhess- 
lich  auf  0*087  vor  dem  Zusatz  des  Spiegeleisens  herunter ,  eine  Menge, 
welche  seiner  Ansicht  nach  bei  der  Empfindlichkeit  des  Spectralappara- 
tes  eine  noch  erkennbare  Reaction  hervorrufen  müsste,  wenn  es  die 
Leuchtkraft  der  Flamme  überhaupt  noch  zuliesse. 

Seh  lenz  dagegen  glaubte,  ähnlich  wie  nach  ihm  Snelus,  von  der 
Annahme  eines  Kohlenoxydspectrums  ausgehend,  in  dem  Yerhältniss  von 
jenem  Gase  zu  gebildeter  Kohlensäure  den  Grund  für  das  verspätete 
Auftreten  der  Linien  zu  finden.  Er  sagt:  „In  der  ersten  Periode  ver- 
brennt im  Yerhältniss  zu  den  übrigen  dabei  betheiligten  Stoffen  nur  sehr 
wenig  Kohle  und  diese  möglicher  Weise  nicht  einmal  zu  Kohlenoxyd, 
sondern  sehr  wahrscheinlich  direct  zu  Kohlensäure ,  wofür  der  Umstand 
mehr  als  überzeugend  sprechen  möchte,  dass  eine  Menge  noch  unver- 
brannter Luft  durch  das  Metallbad  hindurch  geht  und  die  Gicht  des 
Convertors  verlässt.  Natürlich  können  da  auch  noch  nicht  die  für  das 
Kohlenoxydgas  karakteristischen  Linien  im  Spectrum  der  Flamme  er- 
scheinen, oder  sie  erscheinen  so  schwach,  dass  man  sie  nicht  bemerkt 
Aus  demselben  Grunde  mögen  in  der  eigentlichen  Kohlenoxydperiode 
Aendeningen  im  Spectrum  stattfinden ,  je  nach  dem  Maasse ,  in  welchem 
sich  Kohlenoxydgas  und  Kohlensäure  bilden;  dieselben  sind  aber,  weil 
jetzt  die  Kohlensäurebildung  weit  hinter  die  des  Kohlenoxydgases  zu- 
rücktritt, nicht,  wenigstens  nicht  mit  dem  bisher  zur  Anwendung  ge- 
kommenen Instrumente,  wahrzunehmen. 

„Die  Tunner' sehe  Ansicht,  wonach  sich  überhaupt  nur  Kohlen- 
oxyd  bildet,  hat  vielleicht  ihre  'Richtigkeit  bei  der  Verwendung  von 
Holzkohlenroheisen,  welches  stets  eine  sehr  kurze  Funkenperiode  zeigt, 
aber  nicht  auf  die  Königshütter  Verhältnisse,  wo  nur  Koksroheisen  zur 
Verarbeitung  kommt.  Die  Koksroheisensorten,  die  hier  benutzt  wer- 
den, zeichneten  sich  vor  den  Holzkohlenroheisensorten  dadurch  aus, 
dass  sie  in  der  Regel  eine  verhältnissmässig  sehr  lange  Fankenperiode 
gaben,  sich  dabei  hinlänglich  zu  erwärmen  Gelegenheit  hatten  und 
deshalb  einen  wärmeren  Stahl  bei  geringerem  Procentfall  an  Pfannen- 
schalen   und    Abfällen    lieferten.      Bei    diesen  Sorten    passirt  aber  zu 


*)  Oesterr.   Zeitschrift    1869,  No.  2.  —  »)  Wovon   3-180  Grafit,  0*750  che- 
misch gebundener  Kohlenstoff. 


Das  Bessemern.  427 

Anfang  des  Processes,  d.  h.  während  der  Funkenperiode,  ganz  un- 
zweifelhaft ein  grosser  Theil  unzersetzter  Luft  das  Eisenbad,  wovon 
Dian  sich  eben  durch  die  Eisenfunken  leicht  überzeugen  kann.  Wählt 
man  nämlich  einen  solchen  Standpunkt,  dass  man  von  ihm  in  die 
Gichtöfifnung  der  Birne  zu  sehen  im  Stande  ist,  so  kann  man  beob- 
achten, dass  in  dieser  Periode  des  Processes  zahlreiche,  bis  haselnuss- 
grosse  Eisenpartikel  vom  Metallbade  aus  an  die  oberen  Wände  der  Birne 
geschleudert  werden,  wo  sie  alsdann  langsam  verbrennen,  indem  sie  die 
Fimken,  welche  ausserhalb  des  Gefasses  die  bekannte  Funkengarbe  bil- 
den, erzeugen.  Da  diese  Verbrennung,  die  man  ganz  deutlich  beobach- 
ten kann,  noch  in  der  Birne  selbst  beginnt,  and  ausserhalb  derselben, 
aber  inmitten  des  der  Gicht  entweichenden  glühenden  Gasstroms  sich 
fortsetzt,  so  ist  man  anzunehmen  berechtigt,  wenn  nicht 'genöthigt,  dass 
eben  so  wenig  von  aussen  her  zudringende  Luft  die  Funkenbildung 
ausserhalb  der  Birne  erzeugen,  als  dass  sich  die  Funken  bereits  im 
Frischgefasse  selbst  bilden  könnten,  wenn  nur  zersetzte  Luft  und  an- 
dere, freien  Sauerstoff  nicht  enthaltende  Gase  das  letztere* erfüllten.  Diese 
Funken  müssen  daher  nur  von  der  Gebläseluft  herrühren,  von  welcher 
ein  Theil  das  Metallbad  unzersetzt  durchdringt.  Findet  aber  dieser 
Vorgang  statt,  so  ist  die  Annahme  zulässig,  dass  die  geringe  Menge 
YOQ  Kohle,  welche  zu  Anfang  des  Processes  zur  Verbrennung  kommt, 
sich  direct  zu  Kohlensäure  oxydirt.  Aus  diesem  Grunde  wird  man  daher 
auch  zu  Anfang  des  Processes  keine  oder  nur  sehr  wenig  Kohlenoxyd- 
gaslinien  im  Spectrum  der  Flamme  beobachten  können. 

,,Ganz  in  derselben  Weise,  wie  es  zu  Anfang  nicht  vorhanden  und 
erst  allmälig  sich  entfaltet,  muss  auch  zu  Ende  des  Processes,  wo  nur 
noch  sehr  wenig  oder  gar  keine  Kohle  für  die  Oxydation  vorhanden  ist, 
das  Kohlenoxydgasspectrum  undeutlich  werden  und  schliesslich  ganz 
verschwinden  oder  doch  von  den  übrigen  in  dem  Spectrum  der  reinen 
nicht  leuchtenden  Flamme  —  resp.  des  glühenden  Gasgemisches  —  auf- 
tretenden Linien  verdunkelt  werden." 

Mit  der  Entscheidung,  dass  man  es  überhaupt  mit  keinem  Kohlen- 
oxydspectrum  zu  thun  habe,  fallen  freilich  alle  diese  Deutungen  als 
unzutreffend  und  es  bleiben  nur  noch  folgende  Erklärungsweisen 
übrig:  1)  Die  Leuchtkraft  der  Flamme  genügt  am  Anfang  und  Endo 
nicht  zur  Hervorrufung  des  Spectrums.  2)  Es  ist  zu  diesen  Zeiten 
überhaupt  keine  Flamme,  d.  h.  kein  leuchtender  Gasstrom,  sondern  nur 
ein  erleuchteter  Gasstrom  vorhanden.  3)  Die  Temperatur  für  die  Ver- 
flüchtigung der  das  Spectrum  hervorrufenden  Körper  ist  am  Anfang  und 
Ende  des  Processes  nicht  hoch  genug.  4)  Die  absolute  Menge  der  ver- 
(lampfenden  Köi'per,  welche  das  Spectrum  erzeugen,  ist  in  diesen  Zeiten 
zn  gering. 

Was  zuerst  die  Leuchtkraft  der  Flamme  oder  besser  ihre  Hellig- 
keit betriffb,  welche  Brunner  als  Erklärungsgrund  herbeinimmt,  so  ist 


428  Das  Frischen. 

dieselbe  im  Anfang  des  Processes  allerdings  sehr  gering.  Am  Ende  des 
Processes  aber  bleibt  sie  in  sehr  vielen  Fällen,  vielleicht  in  allen  ziem- 
lich stark.  Es  ist  wahr,  dass  die  HeUigkeit  der  Flamme  in  dieser  Zeit 
nachlässt,  aber  sie  ist  ganz  entschieden  stets  grösser,  als  im  Anfaoge 
der  Kochperiode,  wenn  das  Spectmm  schon  wohl  entwickelt  ist.  Zuwei- 
len (z.  B.  in  Horde)  hat  die  Flamme  sogar  noch  einen  sehr  bedeutenden 
eigenen  Glanz.  Nur  in  dem  Falle,  wo  sich  ein  starker  Rauch  entwickelt, 
wird  die  Leuchtkraft  wesentlich  vermindert  und  dann  ist  das  Verschwin- 
den der  Linien  hinreichend  erklärt;  im  übrigen  reicht  diese  Erklärung 
nicht  aus. 

Es  ist  ferner  schon  mehrfach  darauf  aufmerksam  gemacht,  dass  in 
der  ersten  Periode  der  austretende  Gasstrom  überhaupt  nicht  als  Flamme 
anzusehen  ist.  Die  Gase  glühen  noch  nicht  und  es  ist  kein  brennbares 
Gas  vorhanden,  welches  etwa  im  oberen  Theile  der  Birnen  oder  an  de- 
ren Mündung  verbrennen  könnte.  In  soweit  passt  die  zweite  Erklärung. 
Ebenso  tritt  freilich  am  Schlüsse  des  Processes  nur  ein  erleuchteter,  kein 
leuchtender  Gasstrom  aus,  aber,  wenn  auch  die  Linien  der  Alkalien  (also 
die  vom  Futter  der  Birne  herrührenden  Erscheinungen)  bis  zu  diesem 
Punkte  bleiben,  so  verschwinden  doch  die  Manganlinien  eher,  als  dieser 
Zeitpunkt  eintritt.  Es  kann  daher  das  Verschwinden  der  Linien  über- 
haupt durch  den  Mangel  einer  Flamme  nicht  erklärt  werden. 

Die  Leuchtkraft  der  Flamme  ist  nicht  von  der  Temperatur,  son- 
dern wesentlich  von  der  Beschaffenheit  der  Gase  selbst  abhängig.  Es 
steht  bekanntlich  die  Leuchtkraft  und  die  Temperatur  nur  bei  ein  und 
derselben  Gasart  in  directem  Verhältniss.  Daher  fallt  auch  die  Erklä- 
rung für  das  Erscheinen  und  Verschwinden  der  Linien  durch  Tempera- 
turdifferenzen nicht  mit  der  Erklärung  durch  die  verschiedene  Leucht- 
kraft der  Flamme  zusammen. 

Aber  auch  die  Temperatur  giebt  durchaus  nicht  eine  ausreichende 
Erklärung.  Denn  andere  Flammen,  z.  B.  die  Tümpelflamme  von  Hoch- 
öfen, welche  manganhaltiges  Eisen  erzeugen,  die  Gichtflammen  der  Um- 
schmelzkupolöfen,  ja  selbst  die  Flammen,  welche  beim  Abwärmen  der  Bir- 
nen und  der  Kupolöfen  entstehen,  zeigen  ebenfalls  das,  wenn  auch  weniger 
entwickelte  Manganspectruni.  Diese  Flammen  sind  entschieden  weniger 
heiss,  als  die  Bessemerflamme  beim  Verschwinden  der  Linien.  Watt 
hat  nachgewiesen,  dass  die  Bessemerflamme  vor  Beginn  der  zweiten  Pe- 
riode nicht  Gold  zu  schmelzen  vermöge,  nachher  aber  beständig  Gold, 
nicht  aber  Platin  schmelze.  Es  bedürite  des  wohl  nicht  gelingenden 
Nachweises,  dass  allemal,  wenn  sich  ein  Manganspectrum  entwickelt^ 
auch  eine  ähnliche  die  Goldschmelzhitze  erreichende  oder  überschrei- 
tende Temperatur  herrsche,  und  dass  diese  Temperatur  wieder  unter- 
schritten werde,  sobald  die  karakteristischen  Linien  verschwinden. 

Wenn  daher  das  allmälige  Auftreten  der  Linien  beim  Beginn  des 
Processes  sowohl  durch  den  Mangel  einer  Flamme,  als  durch  geringere 
Leuchtkraft  und  durch  geringe  Temperatur  erklärt  werden  mag,  so 


Das  Bessemern.  429 

sieht  für  das    Verschwinden  der  Linien  (mit  Ausnahme  des  Falles 
einer  starken  Rauchentwickelong)  die  Erklärung  noch  ofifen. 

Es  bleibt  daher  nur  übrig,  den  Gnind  für  die  Veränderung  des 
Spectrums  in  der  absoluten  Menge  der  verdampfenden  Substanzen  zu 
^Qcken;  denn  offenbar  kann  nicht  von  ei^em  gänzlichen  Verschwinden 
der  das  Spectrum  hervorrufenden  Stoffe  die  Rede  sein,  da  Eisen  und 
auch  Mangan  stets  noch  vorhanden  sind.  Die  von  Brunn  er  mitgetheil- 
t^n  Analysen  geben  z.  B.  im  entkohlten  Eisen  noch  0'113  Proc.  Man- 
gan und  zudem  sind  in  der  Schlacke  zu  dieser  Zeit  32'23  Proc.  Mangan 
vorhanden. 

Es  ist  bekannt,  dass  die  Spectralanalyse  eine  gewisse  Menge 
Sabstanz  erfordert.  Diese  Menge  ist  bei  verschiedenen  Körpern  sehr 
wechselnd.  Spuren  von  Natrium  geben  schon  die  karakteristische 
Linie  desselben;  vom  Mangan  gehört  nach  Simmler  dagegen  zu  einer 
erkennbaren  Reaction  eine  weit  grössere  Menge,  als  die  ist,  mit  welcher 
man  schon  durch  die  bekannte  Löthrohrreaction  mit  Soda  einen  Man- 
gangehait  nachweisen  kann.  Es  kommt  also  bei  der  Spectralanalyse 
nicht  nur  auf  das  Vorhandensein  eines  Stoffes,  sondern  auf  das  Vor- 
handensein in  bestimmter  Menge  an. 

Schien z  hat  hierauf  mit  Rücksicht  auf  das  Bessemerspectmm  zu- 
erst aufmerksam  gemacht.  Er  sagt:  „Es  möchte  scheinen,  als  ob  die 
jedesmal  zur  Verbrennung  gelangende  absolute  Menge  der  einzelnen 
Stoffe  auf  das  Aussehen  der  Flamme  und  die  Linien  des  Spectrums  von 
^^entlichem  Einfiuss  wäre,  wie  denn  auch  dieXheilnng  desProcesses  in 
Perioden  dadurch  motivirt  ist,  dass  die  einzelnen  schon  mit  blossem 
Auge  bemerkbaren  Veränderungen  in  oder  an  der  Flamme  von  den  mo- 
mentan zur  Verbrennung  gelangenden  Stoffen  herrühren.  Denn  wenn 
Stich  nicht  bezweifelt  werden  kann  —  jeder  Praktiker  wird  sich  davon 
«larch  den  Augenschein  überzeugt  haben  — ,  dass  von  Anfang  des  Pro- 
ce^ses  an  bis  zu  seiner  vollständigen  Beendigung  alle  nur  möglichen 
chemischen  Vorgänge  zu  gleicher  Zeit  nebeneinander  stattfinden,  dass 
^1^0  Eisen,  Kohle,  Silicium,  Mangan  u.  s.  w.,  von  Anfang  an  bis  zu  Ende 
Ij' 'Ständig  sich  oxydiren,  während  die  Gebläseluft  sich  —  wenn  auch  zu 
Anfang  bloss  theilweise  —  zersetzt,  so  kann  doch  andererseits  ebenso- 
v<>nig  geleugnet  werden,  dass  nach  dem  Grade ,  in  welchem  augenblick- 
lich der  eine  pder  der  andere  Vorgang  gegen  die  übrigen  überwiegend 
stattfindet,  die  Gichtfiamme  einen  verschiedenen  Karakter  annimmt. 
^traas  kann  nun  gefolgert  werden ,  dass  die  Erscheinungen  im  Spectro- 
^^"p,  entsprechend  jenen  Vorgängen  in  der  Birne,  auch  alle  ne- 
^*^neinander  und  zu  gleicher  Zeit  stattfinden,  dass  aber  in  verschiedenen 
"trioden  verschiedene  Erscheinungen  überwiegend  sichtbar  werden. 
J'»«*  Intensität  der  Verbrennung  der  einzelnen  Stoffe  oder  das  Maass  der 
'ö  der  Zeiteinheit  zur  Verbrennung  gelangenden  Menge  derselben  ist  in 
°*^  wechselnden  Perioden   des  Processes   bei  den   einzelnen   dabei   be- 


430 


Das  Frischen. 


theiligten  Körpern  verschieden,  vielleicht  ähnlich  so,  wie  dies  graphisch 
die  Fig.  138  verdeutlicht. 

„Dieses  Diagramm  hesagt  aber  nichts  anderes,  als  was  man  taglicli 
beobachtet,  nämlich  dass  neben  einer  sich  nur  wenig  ändernden  Oxyda- 
tion von  Eisen  und  Mangan  zu  Anfang  des  Processes  die  Oxydation  des 
Siliciums  sehi*  energisch  stattfindet,  während  die  des  Kohlenstoffs  s^t 
zurückbleibt,  dass  aber  ebenso,  und  -zwar  in  dem  Maasse,  wie  die  Flamme 
wechselt,  d.  h.  in  dem  Maasse,  wie  die  zweite  Periode  sich  einleitet,  das 
Verhältniss  des  Maasses  in  der  Verbrennung  zwischen  Silicium  und  Koh- 
lenstoff in  das  Gegentheil  übergeht,  während  gleichzeitig  die  Verbren- 
nung von  £isen  und  Mangan  eine  etwas  geringere  wird  (einfach  aus 
dem  Grunde  geringer,  weil  entsprechend  den  Mengen,  die  sich  von  die- 
sen beiden  Körpern  nun  oxydiren,  wiederum  eine  Reduction  durch  die 
in  der  ersten  Zeit  gebildete  Schlacke  stattfindet)  und  dass  endlich  in  der 

Fig.  138. 


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1 
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1 

• 

Schlackenbildunga- 
Periode. 


Koch-        Oarfrisch* 
Periode. 


dritten  Periode  die  Verbrennung  der  Kohle  aus  Mangel  daran  nahezu 
die  Grenze  des  Minimums  erreicht,  die  des  Mangans  und  des  Siliciums 
aus  demselben  Grunde  ebenfalls  sehr  zurücktritt  (wobei  das  Verhältnis? 
des  letzteren  noch  modificirt  wird  durch  seine  grössere  oder  geringere 
Verbrennbarkeit  in  der  inzwischen  auf  das  Maximum  gesteigerten  Hitze) 
und  dass  schliesslich  nur  noch  Eisen,  weil  dieses  gegen  die  anderen  Kör- 
per in  seiner  Menge  weitaus  überwiegt,  zur  Verbrennung  kommt." 

Untersuchen  wir  nunmehr,  wie  weit  sich  diese  Ansicht,  nach  wel- 
cher die  absoluten  Mengen  der  verdampfenden  Stoffe  für  das  Spectrum 
maassgebend  erscheinen,  auf  die  Erfahrung,  das  dieses  Spectrum  im 
wesentlichen  ein  Manganspectrum  sei,  anwenden  lasse. 

Dass  der  bei  weitem  grösste  Theil  des  Mangans  aus  dem  Roheisen 
abgeschieden  und  in  die  Schlacke  übergeht,  ist  durch  die  zahlreichen 
Analysen  festgestellt,  ob  aber  der  Mangangehalt  der  Schlacke  —  wie 
Grüner  annimmt^)  —  wirklich  den  ganzen  Mangangehalt  repräsentirt, 
ist  mehr  als  zweifelhaft. 


*)  Vergl.  8.  386. 


Das  Bessemern.  ^  431 

Schon  die  reichliche  Entwickelung  des  Rauches  bei  mao  ganreichen 
Eisensorten  beweist,  dass  eine  nicht  unbedeutende  Menge  davon  als  Sili- 
cat verdampft.  Immerhin  verändert  sich  der  Mangangehalt  des  Inhalts 
<Jer  Bessemerbirne  im  Ganzen  nicht  so  bedeutend,  dass  daraus  eine  £r- 
klänmg  für  das  endliche  Verschwinden  des  Spectrums  abzuleiten  wäre. 
£s  kann  mithin  nur  der  Zustand  des  Mangans  sein,  welcher  Einfluss 
auf  das  Spectrum  hat,  oder  mit  anderen  Worten,  während  das  metal- 
lische Mangan  in  Dampfform  oder  im  Augenblicke  des  Verbrennens  das 
Spectrum  hervorruft,  thut  es  das  im  Silicate  vorhandene  oxydirte  nicht 
mehr. 

Der  Verfasser  hatte  nun  in  der  That,  veranlasst  durch  seine  im  La* 
boratorium  der  Bergakademie  ausgeführten  Experimente,  geglaubt  an- 
nehmen zu  dürfen,  dass  oxydirtes  Mangan  überhaupt  keinen  Einfluss 
auf  das  Spectrum  üben  kann,  wenigstens  konnte  mit  kieselsaurem  Man- 
?anosjdul  auch  bei  hoher  Temperatur  der  angewendeten  Flamme  kein 
Spectrum  erhalten  werden.  Watt  hat  den  Irrthum  dieser  Annahme 
nachgewiesen.  Er  fand,  dass  Manganbioxyd  gleichfalls  ein  Spectrum 
gebe  und  zwar  genau  dasselbe  wie  verbrennendes  Chlormangan.  Trotz- 
dpin  bleibt  es  eine  feststehende  Thatsache,  dass  das  Mangan  als  Bestand- 
theil  des  den  Rauch  bildenden  Silicats  auf  das  Spectrum  nicht  wirkt, 
denn  sonst  müsste  der  Rauch  statt  das  Spectrum  zu  verdunkeln,  es  stär- 
ker hervorrufen,  oder  —  eine  starke  Abkühlung  an  den  Flammenrän- 
dcrn  angenommen  —  Absorptionsstreifen  erzeugen. 

Es  muss  also  neben  dem  chemischen  Zustande  des  Mangans  noch 
etwas  Anderes  auf  die  Bildung  des  Spectrums  einwirken  und  das  kann 
allerdings  sehr  wohl  die  Temperatur  sein,  welcher,  wie  oben  gezeigt, 
allein  dieser  Einfluss  nicht  zugeschrieben  werden  darf. 

Hiemach  wird  das  Manganspectrum  erlöschen,  sobald  die  Tempera- 
tur soweit  gesunken  ist,  um  metallisches  Mangan, welches  bei  seiner 
Verbrennung  in  der  Flamme  das  Spectrum  erzeugt,  nicht  mehr  in  hinrei- 
chender Menge  zu  verdampfen.  Damit  werden  auch  die  Bedenken  Si Hi- 
rn an's  einigermaassen  erledigt,  welcher  die  Erklärung  für  das  Ver- 
^hwinden  des  Bessemerspectrums  durch  die  Mengenverhältnisse  des 
Mangans  für  unzulässig  hält,  weil  häufig  die  Natriumlinie  mit  demselben 
verschwinde,  während  doch  die  Abnahme  des  Natriums  bis  zur  gänz- 
lichen Erschöpfung  nicht  angenommen  werden  könne  ^);  denn  auch  dies  darf 
dem  Einflüsse  der  zu  tief  gesunkenen  Temperatur  zugeschrieben  werden. 
Uebrigens  bleibt  auch  in  den  bei  weitem  meisten  Fällen  die  Natrium- 
linie bis  nach  dem  Verschwinden  des  Manganspectrums  bestehen ,  ohne 
da«»  doch  die  Entwickelung  des  Rauches  aufhörte. 

In  wie  weit  das  Verschwinden  des  Manganspectrums  mit  der  Ent- 
kohlung in  directem  Zusammenhange  stehe,  ist  bisher  nicht  ermittelt. 


*)  Philoflophical  Magazine,  Vol.  XLI,  p.  10. 


432  Das  Frischen. 

Die  yersachte  Erklärung  des  Verfassers  ^)  durch  Aufhören  der  desoxy- 
dirend  wirkenden  Kohlenoxydatmosphäre  hat  sich  aus  Snelus^  Experi- 
menten als  unzutreffend  erwiesen.  Auch  eine  hinreichende  Erklärung 
für  die  Ahnahme  der  Temperatur  wegen  Mangels  an  Kohlenstoff  liegt 
nicht  vor,  da  wie  sich  später  zeigen  wird,  die  Wärmeentwickelang 
anderen  Stoffen  zuzuschreiben  ist. 

Es  bleibt  somit  noch  ein  reiches  Material  für  wissenschaftliche  Stu- 
dien, welche  nicht  ohne  wesentlichen  Einfluss  auf  die  Entwickelung  des 
Processes  selbst  bleiben  können. 

Im  Allgemeinen  ist  bei  gleich  rauchfreier  Flamme  die  Beobachtang 
durch  das  Spectroskop  um  so  zuverlässiger,  je  langsamer  der  Process 
verläuft,  da  das  Kommen  und  Verschwinden  der  einzelnen  Linien  am 
so  leichter  zu  verfolgen  ist,  je  weniger  schnell  der  chemische  Process 
voran  schreitet.  Die  Entscheidung,  in  wie  weit  andere  Verschiedenheiten 
in  den  Spectren  beim  Bessemern  verschiedener  Roheisenarten  mit  der 
Temperatur  allein,  oder  gleichzeitig  mit  der  Zusammensetzung  des 
Materials  zusammenhängen,  bleibt  ebenfalls  noch  weiteren  Forschungen 
vorbehalten. 

Die  BeurtheilungdesEntkohlungsstadiums  nachdem  Spectrum  fin- 
det nicht  auf  allen  Bessemerwerken  in  derselben  Art  statt.  Der  Regel 
nach  wird  das  Verschwinden  aller  oder  bestimmter  Linien  oder  Gruppen 
im  grünen  Felde  zum  Anhalten  genommen,  in  anderen  Fällen  aber  auch 
das  Verschwinden  der  den  Alkalien  angehörigen  Linien,  namentlich  der 
Natriumlinie. 

Ist  einmal  die  Beschaffenheit  des  Spectrums  für  eine  bestimmte 
Roheisensorte  und  das  daraus  zu  erzeugende  Product  festgestellt,  so 
thut  man  gut,  jede  Ablenkung  der  Aufmerksamkeit  dadurch  zu  ver- 
meiden ,  dass  man  aUe  übrigen  Theile  des  Spectrums  abblendet  and 
nur  denjenigen  Theil  durch  das  Spectroskop  sichtbar  werden  lässt,  wel- 
cher maassgebend  ist.  Man  kann  dadurch  ohne  die  Vollkommenheit 
des  Instruments  zu  beeinträchtigen  eine  wesentliche  Vereinfachnng  er- 
zielen. 


Die  Wärmeentwickelung  beim  BessemeriL 


Die  lange  Erfahrung,  dass  man  den  Herdfrischprocess  und  den  Pud- 
delprocess  nicht  ohne  einen  bedeutenden  Brennmaterialaufwand  ausfuhren 
könne,  Hess  beim  Bekanntwerden  des  Bessemerprocesses  Vielen  die  Be- 
hauptung der  Entbehrlichkeit  alles  Brennmaterials  bei  demselben  an- 


')  Preuas.  ZeitBchr.  f.  Berg-,  Hätten-  und  Salinenwesen,  Bd.  XVTI,  8. 18. 186». 


Das  Bessemern.  433 

glaablich  erscheinen.  Aber  bald  zerstreute  der  Beweis  thatsächlicher 
Ansfahrnng  alle  Zweifel.  Aufmerksame  Beobachter  der  älteren  Processe 
hatten  übrigens  längst  die  Temperaturerhöhungen  wahrgenommen,  welche 
aach  dort  in  gewissen  Perioden  stattfinden  und  dann  sogar  eine  künst- 
liche Abkühlung  erforderlich  macben,  um  die  Operation  durchführen  zu 
könDen  ^).  Die  Frage  nach  den  Gründen ,  welche  beim  Bessemerprocess 
unter  allen  Umständen  eine  so  wesentlich  höhere  fühlbare  Wärmeent- 
wickelnng  veranlassten,  konnte  nur  dahin  beantwortet  werden,  dass,  da 
ein  Unterschied  in  den  chemischen  Vorgängen  der  drei  Processe  nicht 
stattfände,  da  die  Bessemerbirne  keine  Vorrichtung  sei,  welche  an  sich 
Veranlassung  zu  geringeren  Wärmeverlusten,  als  Puddelofen  und  nament- 
lich Frischherd  gäbe,  das  eigenthümliche  Verhältniss  lediglich  auf  die 
Unterschiede  in  der  Menge  der  gleichzeitig  entwickelten  Wärme,  d.  h. 
auf  die  Verschiedenheit  der  gleichzeitig  verarbeiteten  Roheisenmengen 
nnd  die  Zeit,  in  der  die  Frischprocesse  volleudet  werden,  zurückgeführt 
werden  müsse.  Leider  haben  die  Physiker  die  Eisenhüttenleute  mit  der 
Entwickelung  der  Wärmelehre  sehr  im  Stich  gelassen.  Sie  bleiben  uns 
die  Antwort  auf  eine  so  grosse  Zahl  von  Fragen  schuldig,  dass  es  nicht 
aafiallen  darf,  wenn  alle  Bestrebungen,  die  soeben  angegebene  Erklärung 
der  thatsächlichen  Vorgänge  durch  Zahlen  zu  belegen,  noch  verhältniss- 
massig höchst  unvollkommene  Resultate  ergeben  haben. 

Die  Wärme,  welche  beim  Bessemerprocesse  wie  bei  jedem  Frisch- 
processe erzeugt  wird,  hat  ihren  alleinigen  Ursprung  in  der  Oxydation 
Terichiedener  Stoffe  durch  den  Sauerstoff  der  Luft;  diese  Stoffe  sind 
Eisen,  Mangan,  Silicium  und  Kohlenstoff.  Es  bleibt  dabei  vollständig 
gleichgültig,  ob  die  Oxydation  direct  oder  indirect  stattfindet,  wenn  nur 
die  Oxydation  nicht  von  dem  Processe  selbst  getrennt  wird;  denn  die  in- 
directe  Oxydation  wird,  wie  schon  von  den  älteren  Frischprocessen  her 
bekannt  ist,  immer  nur  durch  die  Oxyde  des  Eisens  oder  Mangans  her- 
vorgerufen. Untersuchungen,  welche  namentlich  hinsichtlich  des  Hoch- 
ofenprocesses  angestellt  worden  sind  ^) ,  haben  gezeigt,  dass  der  Kohlen- 
stoff ziemlich  genau  soviel  Wärme  bei  seiner  Oxydation  entwickelt ,  als 
ZOT  Reduction  .von  Eisenoxyden  für  eine  gleiche  Menge  Sauerstoff  ver- 
braacht  wird,  d.  h.  dass  die  Oxydation  von  Kohlenstoff  durch  Eisen- 
oxyde weder  Wärme  entwickelt  noch  Wärme  verbraucht.  Da  nun  aber 
das  za  dieser  Oxydation  verbrauchte  Eisen  durch  den  Sauerstoff  der  Luft 
Qnter  Wärmeentwickelung  oxydirt  wird ,  so  bleibt  es  für  die  Berechnung 
g&nz  gleichgültig,  ob  man  den  Kohlenstoff  oder  eine  entsprechende  Eisen- 
menge  als  Wftrmebildner  annimmt.  ^ 

Eine  untergeordnete  Rolle  spielt  die  durch  die  Verbrennung  noch 
anderer  Stoffe,  wie  eines  Theils  des  Schwefels,  eines  etwaigen  Titan- 
g^balis  u  8.  w^  erzeugte  Wärmemenge.    Sie  kann  vorläufig,  wo  noch  hinrei- 


')  VergL  8.  58  u.  209  u.  a.  a.  O.  —  «)  Vergl.  Abthl.  H,  8.  671. 

^•rey,  Metallnrgie.  II.  Abthl.  8.  OQ 

( W •  d  d  i  n  g ,  SehmiedelMn  n.  Stahl.) 


434  Das  Frischen. 

cheud  genaae  Zahlen  selbst  für  die  wichtigeren  Stoffe  fehlen,  ganz  ausser 
Betracht  bleiben. 

Wird  der  Sauerstoff  der  Luft  ersetzt  durch  den  bereits  fertig  gebil- 
deter Oxyde,  z.  B.  in  Hammerschlag,  Garschlacke  xl  s.  w.,  dann  gebt  die 
bei  Bildung  derselben  entwickelte  Wärme  dem  Processe  selbst  verloren. 

Die  Wärme,  welche  entwickelt  wird,  überträgt  sich  auf  Eisen, 
Schlacke ,  Gase  und  Wandungen  des  Gefasses.  Die  auf  die  Gase  und  die 
Geföss Wandungen  übertragene  Wärme  geht  dem  Processe  grösstentbeils 
verloren,  die  dem  Eisen  und  der  Schlacke  verbleibende  wird  allein  zn 
einer  Temperatursteigerung  nutzbar.  Mit  den  Gasen  geht  um  so  mebr 
Wärme  nutzlos  verloren,  je  mehr  unverbrannte  Theile  in  denselben  beim 
Ausströmen  aus  der  Bimenmündung  vorhanden  sind. 

Zu  den  un verbrannten  Gasen  gehört  vor  allem  der  un verbrenn! icbe 
Stickstoff,  sodann  Kohlenoxyd  im  Gegensatz  zur  Kohlensäure,  untergeord- 
net (falls  nicht  absichtlich  Wasserdampf  eingeblasen  wird)  Wassei'stoff 
im  Gegensatz  zu  Wasserdampf.  Es  geht  ferner  um  so  mehr  Wärme 
dnrcrh  die  Gase  nutzlos  verloren,  je  reicher  sie  an  unverbrauchter  atmo- 
sphärischer Luft  sind,  welche  statt  Wärme  durch  Oxydation  erzeugt  zu 
haben ,  nur  der  Träger  einer  der  herrschenden  Temperatur  entsprechen- 
den Wärmemenge  wird. 

Die  Wärme,  welche  durch  Leitung  und  Strahlung  in  den  Birnen- 
wandungen verloren  geht,  ist  nach  dem  gegenwärtigen  Stande  der 
Wärmelehre  auch  nicht  annähernd  direct  zu  bestimmen,  sondern  nur 
aus  der  Differenz  der  Wärmemengen,  welche  theoretisch  erhalten  werden 
sollen  und  welche  thatsächlich  erhalten  werden,  zu  veranschlagen.  Im 
allgemeinen  darf  als  feststehend  angesehen  werden ,  dass  ein  neues  oder 
frisch  gefuttertes  Gefass  am  meisten,  ein  durch  wiederholten  Gebraucli 
bereits  stark  verschlacktes  dagegen  weniger  die  Wärme  leiten  werde. 
Bei  Berechnung  der  durch  Strahlung  und  Leitung  verloren  gehenden 
Wärmemenge  ist  in  Betracht  zu  ziehen,  dass  das  Gefass  beim  Beginn  des 
Processes  bereits  eine  sehr  hohe,  oft  ebenso  hohe  Temperatur  besitzt,  als 
am  Ende  desselben. 

Wärmeverluste  durch  das  Futter  finden  ferner  durch  Uebergang  von 
Theilen  desselben  in  die  Schlacke  statt,  weil  sie  deren  Temperatur 
annehmen  müssen,  ohne  —  da  sie  bereits  oxydirte  Stoffe  enthalten  — 
zur  Wärmeerzeugung  beizutragen,  wie  das  Silicium  des  Roheisens. 

Die  Wärmemenge,  welche  in  den  Endproducten  aufgespeichert  ist, 
und  welche  bekanntlich,  wenn  der  Process  als  normal  bezeichnet  werden 
soll,  genügen  muss,  um  ein  fast  kohlenstofffreies  Eisen  noch  im  flüssigen 
Znstande  zu  erhalten,  setzt  sich  zusammen  aus  der  dem  Roheisen  bei  sei- 
nem Eingüsse  innewohnenden  Wärme  und  dem  üeberschusse  der  während 
des  Processes  erzeugten  gegen  die  verloren  gegangene  Wärme. 

Zur  Berechnung  der  Wärmemengen,  welche  beim  Bessemerprocess 
erzeugt  werden,  empfiehlt  es  sich,  dieselben  entweder  auf  die  Gkwiohts- 


Das  Bessemern.  435 

einheiten  Sauerstoff  zu  beziehen,  welcte  zur  Oxydation  verbraucht  wer- 
den, oder  auf  die  Gewichtseinheit  Roheisen. 
Es  wird  daran  erinnert,  dass  man  versteht: 

1.  unter  Wärmeeinheit  diejenige  Wärmemenge,  welche  erforder- 
lich ist,  um  eine  Gewichtseinheit  (l  Kg)  Wasser  um  1®C.  in  ihrer  Tem- 
peratur zu  erhöhen  ; 

2.  unter  absolutem  Heizeffect  oder  calorischer  Wärme  die- 
jenige Wärmemenge,  welche  die  Gewichtseinheit  (1  Kg)  eines  Stoffes  bei 
der  Eingehung  einer  chemischen  Verbindung  mit  einem  anderen  Stoffe 
entirickelt,  ausgedrückt  in  Wärmeeinheiten; 

3.  unter  specifi scher  Wärme  die  in  Wärmeeinheiten  ausge- 
druckte Wärmemenge,  welche  erforderlich  ist,  um  die  Temperatur  einer 
Geiriehtseinheit  (1  Kg)  eines  Stoffes  .oder  eines  zusammengesetzten  Kör- 
l>er8  um  l^G.  zu  erhöben.  Die  specifische  Wärme  des  Wassers  ist  hier- 
nack  =  1 ; 

4.  unter  latentei'  Wärme  die  Anzahl  der  Wärmeeinheiten, 
welche  bei  der  Ueberfuhrung  einer  Gewichtseinheit  eines  Körpers  in 
einen  höheren  Aggregatzustand  aufgenommen  wird,  ohne  eine  Tempera- 
turerhöhung hervorzurufen.  Je  nach  der  Ueberfuhrung  in  den  flüssigen 
oder  in  den  dampfförmigen  Aggregatzustand  unterscheidet  man  Schmel- 
zungBwärme  und  Verdampfungs-  oder  Yergasungswärme ; 

5.  unter  Zersetzungswärme  die  Anzahl  der  Wärmeeinheiten, 
welche  bei  der  Trennung  einer  chemischen  Verbindung  verbraucht  wird. 
Dieselbe  ist  stets  genau  so  gross,  als  die  bei  der  Eingehung  der  Verbin- 
dung entwickelte  calorische  Wärme,  bezogen  auf  dieselbe  Gewichtsmenge 
eine«  der  Stoffe; 

6.  unter  pyrometrischem  Heizeffect  den  Temperaturgrad, 
den  ein  Stoff  bei  einer  Anfangstemperatur  von  0^  und  unter  einem 
I^cke  (Barometerstand)  von  760  mm  Quecksilbersäule  durch  die  Verbren- 
nung zu  entwickeln  im  Stande  ist,  ausgedrückt  in  Graden  Celsius.  Man 
findet  den  pyrometrischen  Heizeffect  durch  Rechnung  als  Quotienten  aus 
dem  Product  von  Brennstoffgewicht  und  absolutem  Heizeffect,  dividirt 
durch  das  Product  aus  dem  Gewicht  der  erhaltenen  Verbindung  und 
deren  speciflschen  Wärme  ^). 

Die  Stoffe,  welche  bei  der  Verbrennung  im  Bessemerapparate  zur 
Wärmeentwickelung  beitragen,  sind  Eisen,  Mangan,  Silicium  und  Koh- 
lenstoff. 

Der  absolute  Heizeffect  des  Eisens  bei  seiner  Verbindung  mit  Sauer- 
stoff ist  bezogen  auf  die  Gewichtseinheit  des  letzteren  von  Dulong  zu 
4327  Wärmeeinheiten  ermittelt;  er  fand  für  1  Kg  Eisen  1648  Wärme- 

C  P 
^)  T=  — 77'o'i  "^^^^  (7 die  Gewichtsmenge  des  Brennstoffs,  P  dessen  abso- 

M  C.  0> 

loten  Heizeffect ,  m  G  die  Gewichtsmenge  des  Yerbrennungsprodactes ,  S  dessen 
*P«ciflache  Wärme  ist,  wobei  C  eine  Summe  sein  kann,  aber  stets  =  1  ange- 
^rtxt  wefrden  muss, 

28* 


436  Das  Frischen. 

einheiten,  wenn  dasselbe  zu  Eiseuoxydoxjdul  (Fes  O4)  verbrennt.  Nimmt 
man  (nach  dem  Welter 'sehen  Gesetze)  an,  dass  sich  bei  Terschiede- 
nen  Oxydationsstnfen  die  Wärmeentwickelung  verhält  wie  die  Menge  des 
erforderlichen  Sauerstoffs,  so  erhält  man  f&r  1  Kg  Eisen  1854  Wanne- 
einheiten,  wenn  dasselbe  zu  Oxyd  verbrennt.  Favre  und  Silbermanu 
fanden  für  die  Umwandlung  von  1  Kg  Eisen  in  Oxydul  auf  nassem  Wege 
1325  Wärmeeinheiten.  Nach  Woods  werden  4213,  nach  Andrews  4134 
Wärmeeinheiten  *)  durch  die  Gewichtseinheit  Sauerstoff  entwickelt,  vou 

Grüner  werden  4403  Wärmeeinheiten  und  von  Akermann  4205 
Wärmeeinheiten  als  Mittel  angenommen ').  Sehr  abweichend  gieht 
Despretz  für  1  Kg  Sauerstoff  die  bei  der  Verbrennung  des  Eisens  ent- 
wickelte Wärme  zu  5325  Wärmeeinheiten  an. 

Geht  das  Eisen  die  Verbindung  des  Oxyduls  ein,  in  welcher  Form 
es  sich  mit  der  Kieselsäure  zu  Schlacke  vereinigt,  so  werden  auf  jede 

8 
Gewichtseinheit  Eisen    —  =  0*2857  Sauerstoff  verbraucht ,  welche  da- 

2o 

her  z.  B.  unter  Zugrundelegung  der  Grün  er' sehen  Zahl  1287  Wärme- 
einheiten geben. 

Auf  0-2857 'Gewichtstheile  Sauerstoff  werden  0*957  Gewichtstheile 
Stickstoff  mit  eingeblasen  unter  der  Annahme,  dass  aller  Sauerstoff  Enr 
Oxydation  wirklich  verbraucht  werde  und  die  Luft  vollkommen 
trocken  sei. 

Geht  das  Eisen  die  Verbindung  des  magnetischen  Oxydoxydnl  ein, 
in  welcher  Form  es  auftritt,  sobald  sämmtliche  Kieselsäure  zur  Bildung 
eines  Singnlosilicats  verbraucht  ist,  so  werden   auf  jede  Gewichtseinheit 

_.  8 

Eisen  —  =  0*3810  Gewichtstheile  Sauerstoff  verwendet,  welche  unter 

denselben  Umständen  1-275  Gewichtstheile  Stickstoff  mitführen. 

Der  absolute  Heizeffeot  des  Mangans  wird  von  den  meisten  Metal- 
lurgen gleich  dem  des  Eisens  angenommen.  Es  berechtigt  hierzu  aller- 
dings die  Uebereinstimmung  des  Atomgewichts  beider  Metalle  und  der 

o 

speciffschen  Wärme  der  Oxyde.  Akerman')  machte  indessen  zuerst  mit 
Recht  darauf  aufmerksam,  dass  die  bedeutend  grössere  Schwierigkeit, 
d.  h.  die  erforderliche  höhere  Temperatur  bei  der  Rednotion  der  Mangan- 
oxyde gegen  die  der  Eisenoxyde  auf  einen  höheren  Heizeffect  des  Man- 


1)  Vergl.  Abthl.  U,  8.  671.  —  2)  Studien  über  die  Wärmeverhältnisse  des 
EisenhochofenprocesBes  deutsch  von  Tuiiner  S.  7,  und  analytische  Studien 
über  den  Hochofen,  deutsch  von  Steffen. 

1  Kg  Eisen  verbrennend  zu  Oxyd,  Pe^  Os,  nach  Andrews 1780 

„     Dulong 1854 

»     Favre  und 

Silbermann     .   .   .  2028 
n      Despretz 2271 

8)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1874,  S.  76. 


Das  Bessemern.  437 

ganft  schlieflsen  lasse.  Diese  Ansicht  wird  ganz  entschieden  bestätigt 
darch  den  viel  heisseren  Gang  beim  Bessemern,  wenn  ein  manganreiches, 
als  wenn  ein  manganarmes  oder  gar  manganfreies  Roheisen  verarbeitet 
wird.  Directe  Untersuchangen  liegen  über  die  Höhe  des  absoluten  Heiz- 
efiects  für  das  Mangan  noch  nicht  vor. 

Der  Kohlenstoff  des  Roheisens  verbrennt  wahrscheinlich  nur  in- 
direci  Es  bleibt  indessen ,  wie  bereits  oben  ausgeführt  wurde ,  für  den 
Ueizeffect  gleichgültig,  ob  diese  Annahme  richtig  ist,  oder  ob  aller  Koh- 
lenstoff oder  ein  Theil  desselben  durch  den  Sauerstoff  der  Luft  direct 
Terbrannt  wird,  wenn  nur  in  beiden  Fällen  die  Bildung  einer  gleichen 
Oxydationsstufe  des  Kohlenstoffs  vorausgesetzt  wird.  Da  nämlich  die 
Oxydation  des  Eisens  gerade  soviel  Wärme  erzeugt,  als  die  Reduction 
durch  den  Kohlenstoff  verbraucht,  so  kommt  nur  die  Wärmemenge  zur 
Geltung,  welcha  der  Kohlenstoff  bei  seiner  Verbindung  mit  Sauerstoff  her- 
vorruft. 

Kohlenstoff  zu  Kohlenoxyd  verbrennend  erzeugt  2473  Wärmeein- 
heiten *),  die  Gewichtseinheit  hierzu  verwendeten  Sauerstoffs  also  1864*75 
Wärmeeinheiten.  Würde  der  Kohlenstoff  sofort  zu  Kohlensäure  verbren- 
nen, 60  würden  durch  die  Gewichtseinheit  desselben  8080  Wärmeeinheiten 
erzeugt,  oder  pro  Gewichtseinheit  Sauerstoff  3030  Wärmeeinheiten. 

Es  ist  nun  zwar  gleichgültig,  ob  Kohlenstoff  zuerst  zu  Kohlenoxyd 
rmd  dieses  zu  Kohlensäure,  oder  ob  Kohlenstoff  sofort  zu  Kohlensäure 
verbrennt,  denn  1  Gewichtstheil  Kohlenstoff  zu  Kohlensäure  *  verbren- 
nend giebt  8080  Wärmeeinheiten,  1  Gewichtstheil  Kohlenstoff  zu  2'33Ge- 
wichtetheilen  Kohlenoxyd  verbrennend  2473  Wärmeeinheiten;  da  femer 
1  Gewichtstheil  Kohlenoxyd  zu  Kohlensäure  verbrennend  2403  Wärme- 
einheiten erzeugt,  so  werden  aus  2*33  Gewichtseinheiten  5607  Wärme- 
einheiten producirt,  also  zusammen  2473  +  ö607  =  8080  Wärme- 
einheiten- aber  es  entsteht  ein  nicht  unwesentlicher  Unterschied  in 
Bezug  auf  die  Uebertragung  der  Wärme  an  das  flüssige  Eisen ,  je  nach- 
dem entweder  'sofort  bei  der  Oxydation  Kohlensäure  erzeugt,  oder  das 
Kohlenoxyd  erst  nach  dem  Verlassen  des  Eisenbades,  ja  erst  nach  dem 
Äosiritt  aus  der  Birnenmündung,  wo  es  gar  keinep  Einfiuss  auf  die 
Temperatur  des  geschmolzenen  Metalls  ausübt,  verbrannt  wird. 

Die  latente  Yergasungswärme  des  Kohlenstoffs,  gleichgültig  ob  der- 
selbe in  Kohlenoxyd  oder  Kohlensäure  verwandelt  wird,  beträgt  3134 
Wärmeeinheiten  '). 

Bei  der  Oxydation  des  Kohlenstoffs  durch  die  Luft  zu  Kohlenoxyd 
werden  pro  Gewichtseinheit  Kohlenstoff  2*24    Gewichtstheile  Stickstoff, 


»)  Vergl.  Abthl.  II,  8.  186  und  671.-3)  Vergl.  Abthl.  H,  8.  672.  Bei  der 
fi<^ucüon  von  Kohlensäure  zu  Kohlenoxyd  gehen  auf  1  Gewichtstheil  Kohlen- 
stoff in  derselben  5607  Wärmeeinheiten  verloren ,  durch  die  Oxydation  des  da- 
bei an/genommenen  Kohlenstoffs  (CDs  +  G  =  2  CO)  werden  2473  Wärmeeinhei- 
^  enengt,  mithin  werden  3134  Wärmeeinheiten  latent. 


438  Das  Frischen. 

bei  der  Oxydation  za  Kohlensäure  4*48  Gewichtatheile  Stickstoff  eioge- 
fühiH;. 

Die  specifische  Warme  des  Kohlenoxyds  ist  von  Bansen  za  0*248, 
von  Regnaalt  za  0*226  bestimmt. 

Die  specifische  Warme  des  Stickstoffs  ist  0'244. 

Die  eingeführte  Luft  ist  immer  feucht.  Durch  die  Zersetzong  des 
Wasserdampfes  wird  Wärme  gebunden  i).  9  Gewichtstheile  Wasser  ver- 
langen zu  ihrer  Zerlegung  in  1  Gewichtstheil  Wasserstoff  und  8  Ge- 
wichtstheile Sauerstoff  =  34  462  Wärmeeinheiten.  Der  frei  gewordene 
Sauerstoff  trägt  zur  Oxydation  bei,  erzeugt  also  eine  entsprechende 
Wärmemenge  wie  der  durch  ihn  ersetzte  Sauerstoff  der  atmosph&risclieii 
Luft.  Nach  Grüner  kann  man  im  Durchschnitt  97*68  Proc.  Sauerstoff 
von  der  trocknen  Luft  stammend  annehmen '). 

Silicium  entwickelt  beim  Verbrennen  zu  Kieselsäure  pro  Gewickts- 
einheit  ')  7830  Wärmeeinheiten.  Jeder  Gewichtstheil  Silicium  verbraucht 
1'143  Gewichtstheile  Sauerstoff,  mithin  werden  für  jeden  Gewichtstheil 
Sauerstoff  6862  Wärmeeinheiten  erzeugt.  Der  Sauerstoff  führt  bei  Be- 
nutzung trockener  atmosphärischer  Luft  3*826  Gewichtstheile  Stick- 
stoff mit. 

Es  verbinden  sich  unter  der  Voraussetzung,  dass  ein  Singulosilicat 
entsteht,  mit  je  1  Gewichtstheil  Silicium  4  Gewichtstheile  Eisen  und 
2-286  Gewichtstheile  Sauerstoff  zu  7*286  Gewichtstheilen  Schlacke. 

Die   specifische  Wärme  der  Schlacke  ist  noch  nicht  genau  ermittelt, 
jedenfalls  hoher  als  die  des  Roheisens  und  zu  0*33  bei  Temperaturen  über 
1200^  anzunehmen.     Die  latente  Wärme  ist  geringer  als  die  des  Rohei- 
sens und  kann  zu  50  Wärmeeinheiten  veranschlagt  werden  *). 


1)  Vergl.  Abthl.  II,  8.  88.  —  2)  Revue  Universelle  1872,  p.  421,  und  Studier 
rörande  Masuguar  af  L.  Grüner,  ofvei-sätt  af  L.  Binmann,  p.  155.  Vergl. 
übrigens  auch  Abthl.  II,  8.  77  u.  f.  über  den  Feuchtigkeitsgehalt  der  atmo- 
sphärischen Luft.  —  *)  Nach  Troost  und  Hautefeuille.  —  *)  Grüner,  Ana- 
lytische Btudien  über  den  Hochofen,  deutsch  von  Steffen,  stellt  über  dieVTärme 
von  Eisen  und  Schlacke  folgende  Resultate  zusanunen: 

Totalwärme  des  wiedergeschmolzenen  Giessereiroheisens 

nach  Minary  und  R^sal 255        Wfirmeeinb. 

„       Bin  mann 252  bis  261 

„       Gillot 265 

Total  wärme  des  wiedergeschmolzenen 

Bessemerroheisens                 nach  Grüner  .    .  258 

grauen  Clevelandeisens            „            „          .   .  260 

Spiegeleisens  von  Steiermark  „            „          .   •  265 

weifisen  Boheisens                    „             „          .   .  273 

Latente  Wärme  des  wiedergeschmolzenen 

Boheisens                              nach  Binmann  .  46 

grauen  Boheisens                     „      Grüner.   .  23 

weissen        „                            ,            .          .  •  34 


Das  Bessemern.  439 

Kennt  man  nnn  entweder  die  bei  dem  Processe  durch  den  Sauerstoff 
Terbrennenden  Gewichtseinheiten  (Kg)  von  £isen  und  Mangan,  Silicium 
aod  Kohlenstoff,  oder  die  Menge  des  verbrauchten  Sauerstoffs  und  dessen 
Vertheilang  auf  die  anderen  Stoffe,  so  kann  man  nach  den  vorhergehen- 
den Zahlen  die  Gesammtmenge  der  erzeugten  Wärme  berechnen. 

Es  werden  z.  B.  von  1000  Kg  Roheisen,  welches  2  Proc.  Silicium, 
4  Proc.  Kohlenstoff  enthält  und  manganfrei  ist,  entwickelt : 

von  20  Kg  Silicium  ....    156600  Wärmeeinheiten, 

„     80     „     Eisen 102  960  „ 

.     40    ,     Kohlenstoff    .   .      98  920 


Zusammen   .    .  358  480  Wärmeeinheiteu. 


Zuvörderst  ist  hieraus  ersichtlich,  dass  durch  die  Verbrennung  des 
Siliciums  bei  weitem  die  grösste  Wärmemenge  erzeugt  wird,  selbst  wenn 
dessen  procentale  Menge  weit  geringer  als  die  des  Kohlenstoffs  ist. 
Diese  Wärmemenge  wächst  durch  die  beständig  hierbei  gleichzeitig  ver- 
brauchte Eisenmenge  beinahe  um  66  Procent.  Sodann  ergriebt  sich, 
dass  es  —  abgesehen  von  dem  Eisenverluste  —  für  die  Wärmeentwicke- 
long  nachtheilig  ist,  die  Bildung  eines  Singulosilicats  zu  verhindern,  was 
geschieht,  wenn  fertig  gebildete  Kieselsäure  aus  dem  Futtermaterial  zur 
Schlackenbildung  verwendet  wird. 

Die  erzeugte  Wärme  kommt  nicht  in  ihrer  ganzen  Menge  in  dem 
erzeugten  Eisen  zum  Ausdruck,  sondern  vertheilt  sich  nach  Verhältniss 
der  specifischen  Wärme  auf  das  Roheisen  und  die  Schlacke,  sowie  auf 
den  mit  dem  Sauerstoff  eingeführten  Stickstoff  und  die  erzeugten  gas- 
fönnigen  Verbrennungsproducte. 


Totalwftrme  des  Hochofeneisens  nach  Rinmann  270  bis  311  Wärmeeinh. 

,       (Puddeleisen)      nach  Bonlanger  undDulait    309  „ 

n       (Qiessereiroheisen)  „  „  „  „  337  „ 

»       (Holzkohleneisen)  nach    Gillot ....  337  , 

n       (Graues  Bessemerroheisen)  nach    Grüner.   ..280  „ 

s       (Weisses  Puddelroheisen)       „  „         ...  258  „ 

Zinnhaltige  Sclilacke  vom  Kupolofen 

nach  Minary  und  B^sal     .    .  336  , 

Hochofenschlacke 

nach  Rinmann 430  bis  441  , 

,     Gillot 370  bis  380  „ 

(von  weissem  Puddelroheisen) 

nach  Dulait  und  Boulanger .   .        433  , 
(▼on  Giessereiroheisen) 

nach  Dulait  und  Boulanger  .   .       492  , 

(graues  Koksroheisen  No.  SJYathaire    .   .        550  , 

^^  latente  Wärme  der 

Hochofenschlacke    nach  Rinmann    ....        120  „ 

,  ,      Grüner 50  . 

Flossstahlschlacke     „  „  46  « 


440  Das  Frischen. 

Roheisen  und  Schlacke  veitheilen  zwar  die  Wärme,  halten  sie  aber 
zurück,  während  die  Gase  sie  dem  Processe  entziehen. 

Nach  Rinmann  ^)  ist  die  speci fische  Wärme  des  Roheisens  zwischeu 
0  und  200®  =  0-13,  zwischen  0  und  der  Schmelzwärme  von  1200^  = 
0*16,  im  flüssigen  Zustande  0*21.  Bezieht  man  die  Berechnung  auf 
eine  Roheiseneinheit  von  1000  Kg,  nimmt  man  die  Anfangstempera- 
tur des  Roheisens  in  der  Bessemerhirne  zu  1400®  und  mit  Rinmaun 
die  latente  (Schmelz-)  Wärme  desselben  zu  46  Wärmeeinheiten  an,  so 
enthalten  die  1000  Kg  bis  zur  Schmelzung  1000  (1200  X  016),  nach 
der  Schmelzung  1000  X  46  latente  Wärmeeinheiten  und  1000  X  (UOO 
•—  1200)  X  0'21  specifische  Wärmeeinheiten,  zusammen  1000  (1200 
X  0-16  +  46  +  200  X  0*21)  =  280  000  Wärmeeinheiten.  Es  gehen 
ab :  80  Kg  Eisen ,  20  Kg  Silicium,  40  Kg  Kohlenstoff;  zusammen  140  Kg, 
es  verbleiben  dem  Eisenbade  daher  schliesslich  noch  1000.140  (280) 
=  240  800  Wärmeeinheiten. 

Silicium  und  Eisen  bilden  145*72  Kg  Schlacke  unter  Erzeugung 
von  102  960  +  156  600  =  259  560  Wärmeeinheiten. 

Hiemach  enthält  die  Schlacke,  welche  eine  W&rmemenge  von 
280000  —  240  800  =  39  200  Wärmeeinheiten  mitbringt,  zusammen 
298  760  Wärmeeinheiten.  Das  Eisen-  und  Schlackenbad  im  Ganzen  also 
539  560  Wärmeeinheiten. 

Der  Kohlenstoff  (40  Kg)  entwickelt  98  920   Wärmeeinheiten.    Die 

aus  der  Birne  strömenden  Gase  enthalten  unter  der  Voraussetzung,  dass 

Iceine  unzersetzte  atmosphärische  Luft  durch  das  Bad  geht  und  die  Luft 

77 
trocken  ist,  93*33  Kg  Kohlenoxyd  neben  (2  X  22*86)  +  53-3a  Tr-= 

331*6  Kg  Stickstoff»). 

Watt  fand,  dass  die  Temperatur  der  Bessemerflamme  beim  Beginn 
des  Processes  unterhalb  der  Goldschmelzhitze  (1300^0.)  liege,  beim  Er- 
scheinen der  Natriumlinie  darüber  hinausgehe,  niemals  aber  den  Schmelz- 
punkt des  Platins  (2000®)  erreiche.  Man  darf  die  Temperatur  der  entwei- 
chenden Gase  daher  im  Durchschnitt  auf  circa  1400®  0.  annehmen.  Es 
gehen  daher ,  wenn  die  specifische  Wärme  des  Kohlenoxydes  bei  constan- 
tem  Drucke  =  0*248,  die  des  Stickstoffs  =  0"244  ist,  nach  der  Formel 

P  = ^ — ^=1    X   1400  (0*22  X  0*248  -f  0*78  X 0*244)  =  342*8 

Wärmeeinheiten    mit  je    0*22   Kg  Kohlenoxyd  verloren,   mithin  durch 
93*33   Kg  145  422  Wärmeeinheiten;  es  werden  also  145  422  —  98920 


1)  Berg-  und  Hüttenm^  Zeitung  ia74,  8.  76,  Akerman- Tunner,  Studien 
8.  15  u.  a.  a.  O.  —  ^)  In  feuchter  Luft  würden  im  Durchschnitt  nur  99*05  X 
0-9768  =  96-75  Kg  mit  322*2  Kg  Stickstoff  vorhanden  sein ,  während  der  Best 
von  2*30  Kg  Sauerstoff  aus  den  2*59  Kg  Feuchtigkeit  herstammen  müaste.  — 
»)  Worin  C  =  1.    Vergl.  S.  435. 


Das  Bessemern.  441 

=  46  502  Wärmeeinheiten  mehr  entzogen  als  gewonnen  und  diese  gehen 
daher  dem  Process  verloren. 

Das  Eisen-  nnd  Schlackenbad  behält  daher  nur  noch  f>d9  560  — 
46  502  =  493  058  Wärmeeinheiten  oder  es  hat  eine  Wärmezunahme  von 
493  058  —  280  000  =  213058  Wärmeeinheiten  erfahren.  Diese  vertheilen 
sich  auf  Beheben  und  Schlacke  im  Yerhältniss  von  860  .  X  0'21 :  14572  X 
0*33=  180*6:48*09,  es  kommen  mithin  dem  Roheisen  zu  gute  168  473 

Wärmeeinheiten.     Diese  geben  eine  Temperaturerhöhung  von  ^^   = 

8020  C. 

Rinmann^)  kommt  auf  etwas  andere  Weise  zu  einem  wenig  ver- 
schiedenen Resultate: 

1.  Wärmevorrath  und  Quellen: 

lOOd  Kg  Roheisen  zu  310  Wärmeeinheiten  ^) 310  000  Wärmeeinh. 

20   ,    SiUcium  verbrennend  mit  7830  Wärmeeinheiten  156  600  „ 

80   ,    Eisen  „  „      1287  ,  .    .  102  960  „ 

40   «    Kohle  „  ,2473  „  .    .        98  920  „ 

Zusammen        668  480  Wärmeeinh. 

2.  Wärmeverbrauch : 

860      Kg  Stahl.  zu  310  Wärmeeinheiten  266  600  Wärmeeinh. 

U5-72    ,     Schlacke  „    450  „  65  573  „ 

322*2      ,     Stickstoff*)      „    1400  X  0*244  ,  -  110  055       .„ 

93-3     „     Kohlenoxyd    „    1400  X  0-226*)  „  29  520  , 

0-29   ,     Wasserstoff    „    1400  X  3*4  „  1 380  , 

2*59    ,     Wasser  wurden  zerlegt  mit  3222        „  8  345  „ 

Zusammen        481  473  Wärmeeinh. 

Differenz  187  007  Wärmeeinh. 

,  187  007  ^^^nn^  «V 

oder  — — —  =  890<^  C.  «). 

Es  ist  bei  diesen  Berechnungen  in  beiden  Fällen  angenommen,  dass 
erstens  keijne  Wärmeverluste  durch  Strahlung  und  Leitung  eintreten, 
was  keineswegs  zutrifft,  wenn  auch,  die  Anfangstemperatur  der  Birne 
9ich  nicht  wesentlich  von  der  Endtemperatur  unterscheiden  mag,  und 
<la8s  die  Luft  mit  0^  C.  einströmt,  dass  femer  von  Anfang  an  aller 
SaaerstofT  absorbirt  und  am  Schlüsse  des  Processes  keine  Kohlensäure 
entwickelt  wird,  was  ebenfalls  nicht  richtig  ist. 

Die  Temperaturerhöhung  genügt  in  der  Praxis,  um  das  ganz  ent- 
kohlte Endproduct  flüssig  zu  erhalten,  woraus  unter  der  Voraussetzung, 
^  die  Grundlagen  der  Rechnung  wenigstens  annähernd  richtig  seien. 


')  Spedfische  Wärme  des  flüssigen  Roheisens  =  0*21.  —  ^)  Nach  handschrift- 
lichen Mittheilungen,  d.  d.  Nora,  Februar  1875.  —  *)  Grüner  (Studier  rörande 
Maiagoar  af  L.  Rinmann,p.  233)  fand  308  Wärmeeinheiten  im  Bessemerstahle, 
Eismann  3t0  Wärmeeinheiten  in  sehr  warmem  Roheisen,  Grüner  in  der 
8«*^ke  500,  Rinmann  450  Wärmeeinheiten.  —  *)  Bei  feuchter  Luft.  — 
^)Nach  Grüner.  —  ^  Nach  Grüner  ist  die  speciflsche  Wärme  des  Stahls 
=  0  207,  das  gäbe  9270  0. 


442  Das  Frischen. 

geschlossen  werden  muss,  dass  der  Erstarrungspunkt  des  Schmiedeisens 
unter  2200^0.  liege.  Wahrscheinlicher  ist  unter  Berücksichtigung  der 
durch  Strahlung  und  Leitung  verloren  gehenden  Wärme  die  von  Grü- 
ner^) angenommene  Minimalzahl  von  1500^. 

Vorläufig  noch  unberechenbar  ist  die  Mehrerzeugnng  an  Wärme, 
wenn  das  £isen  manganhaltig  ist,  sobald  man  nicht  die  Verbrennungs- 
wärme des  Mangans  gleich  der  des  Eisens  annehmen  will. 

Bisher  gänzlich  vernachlässigt  ist  die  Wärme,  welche  gebunden  oder 
entwickelt  wird  beim  Uebergang  des  Grafits  in  den  Zustand  des  amor- 
phen Kohlenstoffs,  ein  Vorgang,  welcher  bekanntlich  vor  Beginn  der  Ent- 
kohlung ganz  abgeschlossen  ist.  Nach  Grüner^)  hält  graues  Roheisen 
etwa  10  Wärmeeinheiten  weniger  an  latenter  Wärme  beim  Schmelzen 
als  weisses.  Hiernach  sollte  also  beim  Uebergang  des  Grafits  in  amor- 
phen Kohlenstoff  diese  Wärme  verloren  gehen;  es  scheint  aber  umgekehrt 
Wärme  frei  zu  werden,  was  vielleicht  dem  physikalischen  Vorgange  bei 
Vernichtung  der  vorher  bestehenden  Krystallisation  zuzuschreiben 
sein  mag. 

Endlich  ist  bei  der  Rechnung  nicht  berücksichtigt  die  Bildung  freien 
Eisenoxydoxyduls ,  welches  —  wie  Seite  394  erörtert  —  jedesmal  im 
Bessemereisen  sich  vorfindet,  noch  ehe  dasselbe  entkohlt  ist. 

o 

Von  Jordan,  Kupelwieser,  Rinmann  und  Akerman  sind  ver- 
gleichende Berechnungen  über  die  Wärmeentwickelung  bei  Anwendung 
von  Sauerstoff,  atmosphärischer  Luft  und  Wasserdampf  angestellt  wor- 
den 3).  Der  letztere ,  bekannt  mit  den  Rechnungen  seiner  Vorgänger, 
kommt  zu  den  folgenden  Schlüssen,  welche  wegen  ihrer  Uebersichtlichkeit 
hier  noch  mitgetheilt  werden  sollen. 

Er  geht  von  schwedischen  Verhältnissen  aus,  nimmt  an,  dass  das 
Roheisen  bei  1200^  schmelze,  dass  seine  latente  Wärme  dann  46  Wärme- 
einheiten betrage  (nach  Grüner  ist  sie  für  weisses  Eisen  32  bis  34,  für 
graues  nur  23  Wärmeeinheiten),  dass  die  specifische  Wärme  (nach  Rin- 
mann) zwischen  0  und  200^  =  0*13,  zwischen  0  und  1200®  =  026 
und  im  flüssigen  Zustande  =  0*21  sei,  und  wählt  als  Anfangstemperstar, 
wie  in  der  obigen  Rechnung,  1400^ 

Hiemach  enthält  jede  Tonne  Roheisen : 
1000  (1200.0-16  +  46  +  200.0-21)  =  280  000  Wärmeeinheiten. 

Zum  Aendem  dieser  Temperatur  um  je  l^C.  gehören  also  210 
Wärmeeinheiten.  Die  Temperatur  der  Gase  wird  auf  1400^0.  veran- 
schlagt und  es  wird  endlich  angenommen,  dass  die  Birnen  wände  un- 
schmelzbar und  für  die  Badwärme  undurchdringlich  seien. 


1)  Vergl.  Berg-  und  Hüttenm.  Zeitung  1874,  S.  115.  —  >)  Annales  de 
Mines  1873,  p.  224.  —  ^  Vergl.  ausser  den  oben  oitirten  Schriften  Berg-  und 
hüttenm.  Zeitung  1871,  8.  71  und  1874,  S.  76. 


Das  Bessemern.  443 


Verbrennung  des  Eisens. 

1.  Mit  Sauerstoff.  —  Zum  Verbrennen  von   10  Kg  oder  1  Proc. 

g 
Eben  braucht  man  ----  =   2'857  Kg  Sauerstoff  und  das  Product  wird 

12-857  Kg  Eisenoxydul,  mit  2*857  X  4205  =  12  013  Wärmeeinheiten. 
Das  Otydul  vermindert  das  Metall  und  besitzt  eine  viel  höhere  specifische 
Wärme  wie  metallisches  Eisen  (0*17  statt  0*11).  Die  Badwärme  wird 
also  vermindert  um  (12*857. 0*17  —  10.0*11)  1400  =  1520  Wärme- 
einlieiten. 

Das  Metallbad  gewinnt  mithin  durch  Verbrennung  von  1  Proc. 
Eisen  mit  Sauerstoff  auf  die  Tonne  Roheisen 

12  013  —  1520  =  10493  Wärmeeinheiten. 

2.  Mit  atmosphärischer  Luft.   —  Obige   2*857  Kg  Sauerstoff 

2*857    77 
werden  in  der  Luft  von — -^ —  =  9*57  Kg  Stickstoff  begleitet.    Nach 

dem  Vorhergehenden  werden  pro  Tonne  Roheisen  circa  10493  Wärme- 
einheiten erzeugt;  der  Stickstoff  entzieht  dem  Eisenbade  9*57.0*244. 
1400  =r  3269  Wärmeeinheiten  und  es  bleiben  daher  10  493  —  3269  = 
7224  ^)  Wärmeeinheiten ,  welche  auf  jedes  oxydirte  Procent  Eisen  pro 
ToDne  Roheisen  die  Badtemperatur  erhöhen. 

3.  Mit  Wasserdampf.   —   Zum   Verbrennen   von   10  ^^%  Eisen 

2*857  X  9 
braucht  man =  3*214  Kg  Wasserdampf,  enthaltend  0*357  Kg 

o 

Wasserstoff.  Besitzt  der  Dampf  100^  ^),  so  erhöht  sich  die  Wärme  um 
3'214. 0*475 .  100  =  153  Wärmeeinheiten,  so  dass  die  durch  Verbren- 
nung von  1  Proc  Eisen  pro  Tonne  Roheisen  erzeugte  Wärme  10  493 
-f  153  =  10  646  Wärmeeinheiten  ist.  Dagegen  beansprucht  die  Dampf- 
zerlegung 0*357.29  638  =  10  581  Wärmeeinheiten;  femer  werden,  wenn 
der  Wasserstoff  frei  bei  1400^  Wärme  entweicht  und  wenn  seine  specifi- 
sche Wärme  3*40  ist,  dem  Bade  entzogen  0*357.3*4.1400  =  1699 
Wärmeeinheiten;  zusammen  werden  also  10  581  H~  1699  =  12280 
Wärmeeinheiten  verbraucht.  Hiemach  ist  die  Temperaturabnahme  durch 
Verbrennung  von  1  Procent  Eisen  auf  die  Tonne  Roheisen  12  280  — 
10646  =  1634  Wärmeeinheiten. 

In  Wirklichkeit  ist  diese  Abnahme  nicht  so  gross ;  der  Wasserstoff 
entzieht  dem  Metall  keine  der  Temperatur  von  1400^  entsprechende 
Winnemenge,  auch  ist  seine  specifische  Wärme  nicht  3*40,  welche  Zahl 
^e  specifische  Wärme  bei  constantem  Druck  bezeichnet,  während  sie  bei 


^)  Im  Original  irriger  Weise  7244.  —  >)  Hierbei  ist  die  latente  Wärme 
▼emachiäflrigt ,  welche  vor  der  Einfahrung  des  Dampfes  zur  Erzeugung  dessel- 
^  ans  Wasser  verbraucht  wurde. 


444  Das  Prischen. 

constantem   Volum  nur  0*236  ist;  die  wirkliche  Grösse    liegt  zwischen 

o 

heiden.  Akerman  erhält  bei  0'236  specifischer  Wärme  10  648  Wärme- 
einheiten, die  zur  Wasserzerlegung  nöthig  sind,  was  fast  genau  mit  der 
gewonnenen  Wärme  von  10  646  WänAeeinheiten  stimmt.  Immerhin  aber 
findet  Abnahme,  nicht  Zunahme  der  Wärme  statt. 

Verbrennung  des  Kohlenstoffs. 

1.  Mit  Sauerstoff.  —  Um   10 Kg  oder   1  Proc.  des  in   lOOOKg 

Roheisen  enthaltenen  Kohlenstoffs  in  Oxyd  zu  verwandeln,  braucht  mao 

10  X  8 

=  13'33  Kg  Sauerstoff.     Es  steht  fest,  dass  die  Wärmemenge, 

6 

welche  durch  die  Verbrennung  des  im  Roheisen  enthaltenen  Kohlenstoffs 
erzeugt  wird,  gleich  ist  demjenigen  Quantum,  welches  durch  Verbren- 
nung des  Kohlenstoffs  zum  Oxydzustande  gewonnen  wird.  Durch  diese 
Verbrennung  gewinnt  man  23*33  Kg  Kohlenoxyd  mit  24  730  Wärmeein- 
heiten. 

Besitzt  das  entweichende  Kohlenoxyd  1400®  Wärme ,  so  entzieht  es 
dem  Bade  23*333.0*2479.1400  =  8092  Wärmeeinheiten.  .Da  die 
10  Kg  aber  schon  1400®  warm  waren,  so  sind  dann  abzuziehen 
10 .  0*241 .  1400  =  3374  Wärmeeinheiten.  Es  werden  also  dem  Bade  ent- 
nommen a092  —  3374  =  47 18  Wärmeeinheiten,  während  in  ihm  24  730 
—  4718  =  20  012  Wärmeeinheiten  verbleiben  bei  Verbrennung  von  je 
1  Proc.  Kohlenstoff  mit  reinem  Sauerstoff  in  1000  Kg  Roheisen. 

2.  Mit  atmosphärischerLuft.  —  Dieoben  ermittelten  13*33 Kg 

13*33  X  77 
Sauerstoff  besitzen  in  der  Luft -r =  44*66  Kg  Stickstoff.    Die 

Wäime  erhöht  sich  wie  vorher  um  24  730  Wärmeeinheiten ,  wogegen 
47 18 Wärmeeinheiten  durch  das  Kohlenoxyd  entzogen  und  44*66.0*244. 
1400  =  15260  Wärmeeinheiten  durch  den  Stickstoff  absorbirt  werden, 
so  dass  dem  Bade  pro  Tonne  24  730  —  (4718  +  15  260)  =  4752  Wärme- 
einheiten verbleiben  auf  jedes  Procent  Kohlenstoff,  welcher  durch  atmo- 
sphärische Luft  oxydirt  wird. 

3.  Mit  Wasserdampf.  —  Die  erforderlichen  13*33  Kg  Sauerstoff 
bedürfen  zu  ihrer  Erzeugung  15  Kg  Wasserdampf,  der  wiederum  1*667  Kg 
Wasserstoff  besitzt.  Um  diesen  Dampf  zu  zerlegen  braucht  man  1*667 . 
29  638  =  49  407  Wärmeeinheiten.  Tritt  der  Wasserstoff  mit  100^  ein 
und  mit  UOO^  aus,  so  nimmt  er  dem  Bade  1*667.3*4.1300  =  7367 
Wärmeeinheiten  und  der  ganze  Wärmeaufwand  ist  49  407  -4-  7367  = 
56  774  Wärmeeinheiten.  Dagegen  erhebt  sich  die  Wärme  wiederum  um 
24  730  —  4718  =  20  012  Wärmeeinheiten,  wozu  noch  die  durch  den 
Sauerstoff  eingefahrte  Wärme  von  13*33  .  5*218. 100  =  290  Wärmeein- 
heiten kommt,  so  dass  die  erzeugte  Gesammtwärme  20012  -f-  290  = 
20  302  Wärmeeinheiten  beträgt. 


Das  Bessemern.  445 

Die  dem  Bade  durch  jedes  Procent  Kohlenstofi^  welcher  durch  Was- 
serdampf oxydirt  wird,  entzogene  Wärme  ist  pro  Tonne  Roheisen  sonach 
56  774  —  20  302  =  36  472  Wärmeeinheiten. 

Dorch  Einführung  der  specifischen  Wärme  bei  constantem  Volum, 
0-236  für  Wasserstoff,  0'2399  für  Kohlenoxyd  und  0*237  für  Stickstoff, 

o 

findet  Akerman  wiederum  eine  geringe  Temperaturerhöhung  des  Bades 
um  5440  Wärmeeinheiten  anstatt  einer  Abkühlung. 


Verbrennung  des  Siliciums. 

1.  Mit  Sauerstoff.  —  Zum  Verbrennen  von  10  Kg  Silicinm  sind 

10  X  24 
nöthig X   11*429  Kg  Sauerstoff.     Ist  der  calorische  Effect  des 

Siliciams  7830 ,  so  erhält  man  78  300  Wärmeeinheiten.  Diese  dienen 
theilweise  zur  Erwärmung  der  reinen  Kieselsäure  auf  Badtemperatur; 
nm  diese  Menge  zu  bestimmen,  muss  man  den  Unterschied  der  specifi- 
Bchen  Wärme  des  Siliciums  und  der  reinen  Kieselsäure  kennen;  da  die- 
ser unbekannt  ist,  muss  man  sich  damit  begnügen ,  diese  Wärme  gleich 
der  zu  setzen,  welche  nöthig  ist,  um  den  Sauerstoff  des  Gebläsewindes 
auf  1400«  zu  erwärmen:  11*429. 0*218  .  1400  =  3448  Wärmeeinheiten. 
Hiernach  bleibt  für  1000  Kg  Roheisen  zur  Baderwärmung  die  grosse 
Menge  von  78  300  —  3488  =  74  812  Wärmeeinheiten  auf  jedes  durch 
reinen  Sauerstoff  oxydirte  Procent  Silicium. 

2.  Mit  atmosphärischer  Luft.  —  Vorstehende  11*429  Kg  Sauer- 
stoff enthalten  in  der  Luft  38*261  Kg  Stickstoff,  welche  dem  Bade 
38*261.0-244.1400=  13  070  Wärmeeinheiten  entziehen,  hierbei  hat 
man  aber  wiederum  74812  Wärmeeinheiten  erzeugt,  folglich  ist  die  Wärme- 
zanshme  in  diesem  Fall 

74  812  —  13  070  =  61  742  Wärmeeinheiten. 

3.  MitWasserdampf.  —  Zu  obigen  74  812  Wärmeeinheiten  ist 
die  durch  den  Sauerstoff  bei  100«  zugefuhrte  Wärme  von  11*429  .0*218. 
100  =  249  Wärmeeinheiten  hinzuzunehmen. 

Im  Ganzen  werden  also  74  812  +  249  =  75  061  Wärmeeinheiten 
erzeugt  Der  nöthige  Sauerstoff  wird  durch  Zerlegung  von  12*858  Kg 
Wasserdampf  erhalten,  welcher  1*429  Kg  Wasserstoff  enthält;  hierzu  sind 
nöthig  1*429  X  29  638  =  42  353  Wärmeeinheiten;  der  Wasserstoff  ent- 
rieht beim  Verlassen  des  Bades  femer  1*429  X  3*40  X  1300  =  6316 
Wirmeeinheiten,  so  dass  42  353  +  6316  =  48  669  Wärmeeinheiten  ver- 
loren gehen.  Folglich  bleiben  zur  Baderwärmung  pro  1000  Kg  Roheisen 
75061  —  48669  =  26  392  Wärmeeinheiten.  Setzt  man  für  den  Wasser- 
>^ff  selbst  die  specifische  Wärme  bei  constantem  Druck  ein ,  so  hat  man 


446 


Das  Prischen. 


hier  doch  eine  Temperaturzanahme ,  die  weder  heim  Eisen    noch  heim 
Kohlenstoff  durch  Verbrennang  mit  Wasserdampf  erfolgt  ^). 

Hiernach  stellt  Akermann  folgende  Tabelle  auf: 


Die  Oxydation  von  lOKg 

Eisen 

Kohlenstoff 

Silicinm 

verlangt : 

Atmosphärische  Luft  .    .    .   •    Kg 

12*420 

— 

57*990 

— 

46*69 

f  SauerstofT, 
enthaltend     .   • 

Stickstoff  „  • 

2*85 
9-57 

^^^ 

13*33 
44*66 

_ 

11-43 
38*26 

__ 

Erzeugte  Wärmeeinheiten  .    .    „ 

— 

12  013 

— 

24  730 

— 

78  300 

Entzogene  "Wärme  in  Wärme- 

einheiten      , 

a.  durch  Kohlenoxyd  •   .    .    „ 

— 

— 

4718 

— 

— 

— 

b.  durch  Schlacke     .    .    .    .    „ 

1  520 

— 

— 

— 

— 

— 

c.  durch  Stickstoff   .    .   .    .    „ 

3  269 

— 

15  260 

13  070 

— 

d.  durch  reine  Kieselsäure      „ 

— 

— 

— 

3  488 

— ■ 

Summe 

4  789 

12  013 

19  978 

24  730 

16  558 

78  300 

Bleibt  Best  pro  1000  Kg  Boheisen 

und  1  Proc.  der  Stoffe    .   .    Kg 

— 

7  224 

— 

4  752 

— 

61  742 

Wird  diese  Berechnung  dem  oben  durchgeführten  Beispiele  bei  glei- 
cher Zusammensetzung  des  Roheisens  zugrunde  gelegt,  so  erhält  man 
eine  Wärmezunahme  des  Bades  um: 


für  2  Proc.  Silicium  .  .^  2  X  61  742  : 
„  4  „  Kohlenstoff  *  4  X  4  752  : 
„     8       „      Eisen    ...  8  X     7  224j ^ 

Zusammen  =  200  284  Wärmeeinh. 
oder  eine  Temperaturerhöhung  von  953®  C. 


123  484  Wärmeeinh. 
19  008  . 

57  792 


*)  Das  beweist  nach  Akerman  den  Vortheil  der  Dampfenwendung  beim 
Feinen  für  sich  und  beim  Beginn  des  Puddelns,  jedoch  vernachlässigte  Aker- 
man auch  hier  die  latente  Wärme  des  Wasserdampfes,  oder  die  zu  seiner  Erzeu- 
gung nöthige  Wärmemenge,  unter  deren  Zurechnung  sich  um  so  mehr  ein 
Wärmeverlust  zeigt,  als  schon  durch  die  mit  der  Siliciumoxydaüon  unvermeid- 
lich Hand  in  Hand  gehende  Eisenoxydation  ein  directer  Verlust  von  1654  X 
8  =  15  072  Wärmeeinheiten  entsteht,  wonach  nur  noch  11  320  Wärmeeinheiten 
zur  Baderwärmung  übrig  bleiben.  Zur  Dampferzeugung  für  den  Sauerstoff  der 
Siliciumozydation  werden  verbraucht  unter  Yoraussetzimg  von  0^  kaltem  Was* 
ser  8229,  zur  Dampferzeugung  für  den  Sauerstoff  der  Eisenoxydation  16  055 
Wärmeeinheiten,  im  Ganzen  also  24  284,  es  gehen  mithin  stets  12  964  Wärme- 
einheiten  verloren.  So  kann  also  auch  die  Benutztmg  des  Wasserdampfes  fiir 
das  Feinen  nicht  gerechtfertigt  werden. 


Das  Bessemern.  447 

Diese  mit  den  früheren  Berechnungen  im  wesentlichen  ziemlich 
übereinstimmende  Temperatarerhöhung  wird  von  Vielen  für  weit  über 
die  Wirklichkeit  liegend  gehalten,  wenn  man  indessen  bedenkt,  dass 
Kapelwieser  zu  Heft  in  Kärnthen  im  Bessemerbade  Platin  schmelzen 
konnte,  erscheint  die  Temperatur  von  1400  -|-  (800  bis  1000)"  nicht  zu 
hoch. 

Trotzdem  hat  man  —  wie  oben  erörtert  wurde  —  vielfach  versucht, 
die  Tenoperatur  noch  weiter  künstlich  zu  steigern. 

Eine  höhere  Pressung  der  Gase  in  der  Birne  würde  einen  gün- 
stigen Einfluss  auf  die  specifische  Wärme,  folglich  auch  die  Wärmeerhö- 
hang  im  (ranzen  herbeiführen,  die  praktischen  Schwierigkeiten  sind  in- 
dessen für  eine  zweckmässige  Einrichtung  zu  gross,  wie  Seite  346  erör- 
tert wurde. 

Hinsichtlich  der  Verwendung  von  Kohlenstaub  kommt  man  durch 
Rechnung  zu  denselben  Resultaten,  welche  früher  (S.  374)  aus  prak- 
tischen Gründen  gefunden  worden  waren.  Eine  Wärmevermehrung  fin- 
det statt,  aber  die  Mehrbenutzung  von  Kohle  im  Kupolofen,  oder  selbst 
im  Hochofen  ist  ökonomischer,  um  so  mehr,  als  3  bis  5  p. C.  des  einge- 
blasenen Kohlenstaubes  unzersetzt  durch  das  Bad  gehen  und  erst  im 
Halse  der  Birne  verbrennen,  wie  Kupelwieser  nachgewiesen  hat. 

Akerman  berechnet  das  erreichbare  Resultat  richtig  wie  folgt: 
10  Kg  im  Bessemerofen  durch  atmosphärische  Luft  verbrannter 
Kohlenstoff  erhöhen  die  Wärme  um  4752  Wärmeeinheiten;  der  einge- 
blasene Holzkohlenstaub  besitzt  aber  nicht  dieselbe  Wärme  wie  der  Koh- 
lenstoff des  Roheisens,  er  muss  zunächst  auf  die  Badtemperatur  erwärmt 
werden  und  benöthigt  dazu  10.0-241.1400  =  3360  Wärmeeinheiten,, 
wodurch  jene  4752  auf  nur  1392  Wärmeeinheiten  sinken,  die  1  Tonne 
Roheisen  nur  um  wenige  Grade  (6^)  erhöhen. 

WiU  man  durch  Kohlenstaub  die  Wärme  von  0*5  Proc.  Silicium  er- 
setzen, so  hat  man,  da  0*5  Proc.  Silicium  die  Badwärme  um  61  742 .  0*5 

30  871 
=30871  Wärmeeinheiten  erhöhen, --5—  =  22*2  Kg  reinen  Kohlenstoff 

lu«7iB 

pro  1000  Kg  Roheisen  hinzuzusetzen. 

Das  zweite  Mittel  zur  künstlichen  Wärmevermehrung  ist  der  er- 

ititsteWind.  Auch  hierfür  berechnet  Akerman  ^)  den  möglichen 
Wärmegewinn  unter  der  Voraussetzung,  dass  die  specifische  Wärme  des 
SauerstofiRs  =  0*2182  sei,  wie  folgt: 


^)  Wie  schon  Jordan  und  Kupelwieser  vor  ihm  getban. 


448 


Das  Frischen. 


Für  je  10  Kg 

Temperatur  des  Windes 

Eisen 

Kohlen- 
stoff 

Silicinm 

00 

7224 
7520 
7816 
8112 

8408 
8704 
9000 

4  752 

6  133 

7  514 

8  895 

10  276 

11  657 
13  038 

61  742 

100® 

62  925 

200» 

300® 

64  100 

65  291 

400® 

66  474 

500® 

67  657 

600® 

68  840 

• 

Akerman  kommt  za  dem  durch  die  Erfahrung  bestätigten  Schlosse, 
dasB  allerdings  mit  warmem  Winde  ein  weniger  graues  Eisen  verarbeitet 
werden  könne,  als  mit  kaltem,  dass  z.  B.  bei  500®  0'35Proc.  Silicium  im 
Roheisen  dieselbe  Wärme  erzeuge,  wie  bei  kaltem  Winde  1  Proc.  Silicinin. 

Die  praktischen  Schwierigkeiten,  welche  S.  374  geschildert  sind, 
führen  auch  ohne  diese  Berechnung  zu  dem  Schlüsse,  dass  es  zweckmäs- 
siger sein  müsse,  den  Wind  far  den  Hochofenbetrieb  hinreichend  zu 
erhitzen,  um  ein  siliciumhaltiges  Roheisen  zu  erhalten,  als  erhitzten  Wind 
für  den  Bessemerprocess  anzuwenden. 

Der  Vortheil  reinen  Sauerstoffs  statt  atmosphärischer  Luft,  wenn 
derselbe  billig  genug  hergestellt  werden  könnte,  der  Nachtheil  von  Was- 
serdampf,  gleichgültig  ob  derselbe  als  solcher  eingeführt,  oder  aus  Sauer- 
stoff und  Wasserstoff  erzeugt  werden  soll,  ist  aus  obigen  BerechnnngeD 
hinreichend  ersichtlich. 


Zuschläge  beim  Bessemern. 


Der  unglückliche  Umstand,  dass  sich  beim  Bessemern  Phosphor 
gar  nicht,  Schwefel  nur  in  sehr  geringer  Menge  abscheiden  lä8st,-hat 
zu  zahlreichen  Vorschlägen  von  Verbesserungen  in  dieser  Richtung  ge- 
führt. Im  Gegensatz  zu  den  Zuschlägen,  welche  beim  Puddelprocesse  zn 
gleichem  Zwecke  gewöhnlich  im  festen  Zustande  angewendet  wurden, 
hat  man  beim  Bessemern  meist  die  leichter  benutzbare  Gasform  gewählt, 
oder  wenn  feste  Körper  verwendet  werden  sollten,  diese  in  Pulverfonn 
mit  den  Windströmen  eingeführt.  / 


Das  Bessemern.  449 


Oase. 

Sauerstoff.  Die  Erfindungen  im  Gebiete  der  SauerstofFdarstellung, 
welche  namentlich  von  T  es  sie  du'Motay  ausgingen,  fahrten  bald  zu  der 
angeblich  auch  auf  einzelnen  Werken  mitEi*folg  ausgeführten  Anwendung 
voQ  reinem  Sauerstoffgase  oder  einem  Gemenge  von  atmosphärischer 
Luft  mit  Sauerstofijgas. 

Dass  Sauerstoffgas  energischer  als  atmosphärische  Luft  wirken  muss, 
Hegt  ansser  jedem  Zweifel  und  ist  auch  durch  die  Rechnungen  des  vor- 
hergehenden Kapitels  ziffermässig  bewiesen.  Da  durch  Stickstoff  keine 
Wärme  absorbirt  und  in  dem  Gichtgasstrome  nutzlos  fortgeführt  wird, 
011188  aucb  die  Temperatur  während  des  Blasens  höher  steigen,  wenn 
dieselben  chemischen  Reactionen  in  gleicher  Zeit  vollendet  werden.  Es 
VaoQ  aber  die  zur  Ausführung  derselben  chemischen  Reactionen  erfor- 
derliche 2^it  in  Folge  dieser  Steigerung  der  Temperatur  abgekürzt 
werden. 

Sehr  unwahrscheinlich  bleibt  vorerst  trotzdem  die  ökonomische  An- 
wendbarkeit des  Sauerstoffs.  Selbst  unter  der  Voraussetzung  einer  ver- 
hältnissmässig  billigen  Erzeugung  stellen  sich  schon  der  Aufbewahrung 
liiDreichender  Mengen  dieses  Gases  fast  unüberwindliche  Schwierigkeiten 
in  den  Weg,  welche  nicht  geringer  werden,  wenn  es  sich  darum  handelt, 
das  Gas  in  Gebläsemaschinen  einzuführen  und  dort  zusammenzupressen. 
I^er  Zeitgewinn  an  dem  Processe  kann  mit  Rücksicht  darauf,  dass  die 
Zwidchenarbeiten  gleich  bleiben,  ja  Reparaturen  häufiger  noth  wendig  sein 
werden,  kaum  in  Betracht  kommen. 

Immerhin  ist  es  wünschenswerth ,  dass  die  Hüttenleute  die  Möglich- 
keit, reines  Sauerstoffgas  an  Stelle  der  atmosphärischen  Luft  anzuwenden, 
nicht  ans  dem  Auge  verlieren. 

Die  bei  noch  gesteigerter  Temperatur  zweifelhafte  Haltbarkeit  eines 
{^ewöhDlicben  Bimenfutters  Hesse  sich  in  jedem  Falle  durch  Kühlung 
tifiT  Wandungen  erreichen. 

Eine  andere,  aber  bisher  noch  völlig  ungelöste  Frage  entsteht  da- 
durch, dass  man  die  Temperaturen  nicht  kennt,  bei  welchen  eine  Disso- 
ciatioQ  der  Oxyde  von  Eisen,  Mangan,  Silicium  und  Kohlenstoff  eintreten 
moss  oder,  was  gleichbedeutend  ist,  bei  welchen  der  Sauerstoff  der  Luft 
nicht  mehr  oxydirend  auf  diese  Stoffe  einwirkt.  Der  in  den  bereits 
luaemioffhaltigen  Producten  des  Bessemerprocesses  hartnäckig  verblei- 
bende Kohlenstofirest  lässt  vielleicht  darauf  schliessen,  dass  wir  schon 
jetzt  nicht  allzufern  von  der  Grenze  sind,  bei  welcher  eine  Oxydation  des 
K'thlenstofffl  nicht  mehr  möglich  ist. 

P«rer,  Metallurgie,  n.  Abthl.  S.  oq 

(  W  •  d  d  i  n  g,  SohniiedeiMii  n.  Stahl.) 


450  Das  Frischen. 

Kohlenoxyd.  Dass  Eohlenoxyd  durch  siliciumhaltiges  Eisen  ge- 
leitet das  Silicium  zn  Kieselsäure  oxydiren  könne,  haben  Troost  and 
Hautefeuille  nachgewiesen  ^).  Kohlenstoff  scheidet  sich  dabei  ab  und 
wird  vom  Eisen  aufgenommen.  Ist  das  Silicium  oxydirt,  so  hört  die 
Wirkung  des  Kohlenoxydes  ^beinahe  gänzlich  auf.  Lässt  sich  eine 
schwache  Wirkung  auch  weiterhin  noch  bei  geringeren  Teipiperaturen  nach- 
weisen ^),  so  scheint  sie  bei  hohen  Temperaturgraden  kaum  noch  zu  existi- 
ren  und  bei  Gegenwart  einer  Garschlacke  wird  umgekehrt  der  Kohlen- 
stoff des  Eisens  in  Kohlenoxyd  umgewandelt.  Da  die  Entkohlung  des 
Eisens  Zweck  ist,  kann  die  Anwendung  von  Kohlenoxydgas  keinen  Nutzen 
haben. 

Kohlensäure.  Kohlensäure  oxydirt  metallisches  Eisen  zu  der  selir 
Constanten  Verbindung  von: 

jj^*  I  O7  oder  4  Fe  0,  Fe2  0$,  unter  Bildung  von  Kohlenoxyd  *). 

Das  gebildete  Oxydoxydul  wirkt  dann  weiteif  auf  den  Kohlenstoff 
des  Eisens.  Die  oxydirende  Wirkung  der  Kohlensäure  ist  weit  schwächer 
als  die  der  Luft.  Zudem  erfordert  die  Ausscheidung  des  einen  Atoms 
Sauerstoff  oder  die  Reduction  der  Kohlensäure  zu  Kohlenoxyd  Wärme, 
welche  für  die  Trennung  des  mechanischen  Gemenges  der  Luft  nicht  an- 
zuwenden ist.  Hiemach  ist  von  der  Kohlensäure  keine  vortheilhafte 
Anwendung  zu  machen.  Bennet^)  wollte  Kohlensäure  nach  Yollendang 
des  Processes  durch  den  Stahl  leiten.  Es  sollten  sich  Schwefelsaure  und 
phosphorige  Säure  unter  Abgabe  von  Kohlenstoff  bilden,  Beactaonen, 
welche  aber  nur  in  der  Idee  des  Erfinders  bestehen. 

Kohlenwasserstoff.  Berard  schlug  vor,  Leuchtgas  abwechselnd 
mit  atmosphärischer  Luft  in  die  Birne  zu  blasen  ^).  Dasselbe  thaten 
Ramsbottom  und  Mühlig  ^).  In  Horde,  wie  in  Leeds,  wo  man  das  Gas 
anzuwenden  versuchte,  hat  man  keinen  Erfolg  gehabt.  Beim  Durch- 
blasen  des  Leuchtgases  wird  sich  dasselbe  zersetzen  und  daher  der  Ent- 
kohlung entgegen  wirken.  Auch  das  modificirte  Verfahren^  wonach 
Leuchtgas  zur  Verhütung  fernerer  Oxydation  und  Erhaltung  der  Wärme 
brennend  über  das  in  der  gekippten  Birne  befindliche,  fertige  Product 
geführt  werden  sollte,  gab  keinerlei  günstige  Resultate. 

Wasserstoffgas,  vorgeschlagen  zur  Entfernung  von  Phosphor  und 
Schwefel  ^).  Phosphorwasserstoff  bildet  sich  hierbei  überhaupt  nicht, 
Schwefelwasserstoff  in  sehr  geringen  und  jedenfalls  den  Kosten  der  Her- 
stellung des  Wasserstoffs  nicht  entsprechenden  Mengen.    Wasserstoff  und 


1)  Vergl.  Polyt.  Centralbl.  1873,  S.  439.  —  »)  Vergl.  AbthL  I,  S.  1Ä5.  — 
3)  Vergl.  Abthl.  I,  8.  186.  —  *)  Seien tif.  Americ.  April  1868.  —  »)  Bing). 
Polyt.  Joum.  Bd.  CO,  S.  470  und  Wagn.  Jahresber.  1871,  8.  89.  —  «)  WagB. 
Jahresber.  1868,  8.73  und  74.  —  7)Conipt.  rend.  Bd.  LH,  p.  1008.  Vergl.  auch 
unten  unter  Flammofenflussstahl. 


Das  Bessemern.  451 

Luft  zusammen  (durch  concentrische  Formen)  eingeführt  geben  dieselbe 
Wirkung  wie  Wasserdampf.  Ihre  Erzeugung  ist  jedenfalls  kostspieliger, 
«Ifl  die  des  fertigen  Wasserdampfes  ^). 

Wasserdampf.     Die  Absorption  von  Wärme  durch  die  Zersetzung 
des  Wasserdamplbs  ist  S.  443  u.  f.  ausführlich  erörtert.     Die  Abkfthlung, 
welche  hervorgerufen  wird,   ist  so  auffallend,  dass  —  wie  früher  mitge- 
theilt  ist  —  schon  Bessemer  nach  seinen  ersten  Versuchen  ganz  davon 
Abstand  nahm  ^).    Die  oben  angegebenen  Rechnungen  beweisen  es  ziffer- 
mässig.     Kupelwieser  hat  die  Anwendung  des  Wasserdampfes  in  der 
ersten  Periode,  wo  sie  am  wenigsten  schädlich  ist,  zur  Entfernung  des 
Schwefels  vorgeschlagen.     Erfahrungen  über  eine  sc4che  theilweise  Be- 
nutzung scheinen  indessen  noch  nicht  vorzuliegen,  doch  ist  ein  guter  Erfolg 
kaum  vorauszusehen,  da  die    hohe  Wärmeentwickelung    bei  Anwen- 
dung atmosphärischer  Lufb  für  einen  guten  Verlauf  der  Entkohlungs- 
periode  kaum  zu  entbehren  sein  und  sich  auch  nur  schwer  durch   ent- 
sprechende Ueberhitzung  des  Roheisens  ersetzen  lassen  wird.    Zudem  ist 
der  Schwefel  kein  so  schlimmer  Feind  des  Eisenhüttenmannes,  wie  der 
Phosphor,    dem  sich  durch  Wasserdampf  gar   nicht  beikommen    lässt. 
Schwefel  kann  wie  dad  in  der  Abthl.- II,  S.  411,  504,  589  u.  a.  a.  0.  erläu- 
tert ist,  ohne  allzugrosse  Schwierigkeiten  soweit  entfernt  werden,  dass  die 
Erzeugung  eines  hinreichend  schwefelfreien  Roheisens'  in   den   meisten 
Fällen  keine  unlösbare  Aufgabe  ist. 

Chlorgas.  Wintzer^)  schlug  Chlorgas  hauptsächlich  mit  Luft  ge- 
mischt vor,  um  Phosphor  zu  entfernen.  Da  sich  kein  Chlorphosphor 
bildet,  sondern  günstigsten  Falls  Eisenchlorid,  so  ist  ein  Erfolg  von 
diesem  kostspieligen  Mittel  nicht  zu  erwarten. 


Feste  Körper. 

Sisenoxyde.  Die  Einführung  von  Eisenoxyden  beim  Bessemer- 
processe  analog  dem  Garschlackenzusatze  beim  Puddeln  ist  vielfach,  aber 
immer  ohne  Erfolg  versucht  worden.  Die  Erklärung  für  das  Misslingen 
ist  in  der  geringeren  Wärmeentwickelung  zu  suchen,  welche  eine 
Folge  davon  ist,  dass  die  Oxydation  des  Siliciums  durch  den  Sauerstoff 
der  atmosphärischen  Luft  umgangen  wird  *).  Aus  diesem  Grunde  kann 
auch  keiner  der  zahlreichen  Vorschläge  zum  Ziele  führen,  nach  welchen 

')  Vergl.  S.  446,  Anm.  —  ^)  Vergl.  S.  387,  sowie  Armengaud,  Public,  industr. 
XIV,  "W-onach  Galy-Oazalat  schon  1858  in  Prankreich  Wasserdampf  anwenden 
wollte.  Siehe  auch  Prenss.  Zeitschr.  für  Berg-,  Hütten-  und  Salinen wesen  1883, 
8.  253.  —  *)  Mech.  Magaz.  1866,  August,  S.  202.  —  *)  Preuss.  Zeitschr.  für 
Bers'.    Hatten-  und  Salinenwesen  1863,  8.  236. 

29* 


452  Das  Frischen. 

ein  Roheisen  durch  Mischarbeit  ^)  für  den  Bessemerprocess  Torbereitet 
werden  solP).  Man  hat  die  Eisenoxyde  (Garschlacken,  Hammerechlag, 
reine  Erze)  theils  im  gepulverten  Zustande  mit  dem  Winde  eingeblasen, 
theils  vor  dem  Einlassen  des  Roheisens  in  die  Birne  geschattet. 

Daelen^)  hat  zu  Creuzot  Versuche  gemacht,  welche  so  ausgeführt 
wurden,  dass  gegen  Ende  des  Processes  bei  einem  Einsätze  von  7  Ton- 
nen Roheisen  Yj  Tonne  Erz  zugegeben  wurde  und  will  dabei  sehr  gün- 
stige ökonomische  Resultate  erzielt  haben.  Es  wird  nicht  angegeben,  ob 
nachträglich  noch  Spiegeleisen  zugesetzt  worden  ist,  was  indessen  wohl 
angenommen  werden  darf.  Wenn  derselbe  hieraus  aber  schliesst,  dass 
ein  noch  günstigeres  Resultat  sich  erreichen  lassen  werde,  wenn  vor  dem 
Einsätze  des  Roheisens  ein  Bad  aus  geschmolzenem  Erze  in  die  Birne 
gebracht  oder  in  derselben  erzeugt  werde,  so  dürfte  hierin  ein  Irrtham 
liegen,  weil  damit  die  Wärmeentwickelung  wieder  beeinträchtigt  wird, 
während  im  ersten  Falle  eben  nur  so  viel  Wärme  absorbirt  zu  werden 
braucht,  als  im  Uebcrschuss  vorhanden  ist.  Daelen  giebt  ganz  richtig 
an,  dass  sich  der  nachträgliche  Zusatz  von  Erzen  nur  anwenden  liess, 
„wofern  die  Charge  heiss  genug  war,"  Diese  Methode  fallt  in  das  Gebiet 
der  Erzstahlerzeugung'*). 

Hinsichtlich  der  Reinheit  der  zu  verwendenden  Erze  von  Phosphor 
und  Schwefel  muss  man  natürlich  noch  viel  vorsichtiger  sein,  als  beim 
Puddeln;  hinsichtlich  des  Kiesel  Säuregehalts  gilt  dasselbe  wie  dort'*), 
lieber  das  Ausfüttern  der  Birne  mit  Schlacken  ist  S.  347  *)  ausführlich 
gesprochen.  Biese  Schlacken  müssen  hiemach  zwar  möglichst  eisenreich, 
aber  dabei  sauerstoffarm  sein,  also  etwa  aus  reinen  Singulosilicatschlacken 
bestehen,  welche  durch  metAllisches  Eisen  schwerschm^lzig  gemacht  sind. 

Salpeter.  Heaton  schlug  zur  Beschleunigung  des  «Processes  und, 
wie  er  hoffte,  zur  besseren  Abscheidung  von  Phosphor  und  Schwefel 
Salpeter  vor  ^). 

Kupel wieser  hat  die  Berechnung  der  Wärmeent wickeln ng  ausge- 
führt für  den  Fall,  dass  der  Salpeter  den  Sauerstoff  vollständig 
abgiebt. 

Es  würden  100  Kg  Natronsalpeter  46*8  Kg  Sauerstoff  abzugeben  im 
Stande  sein,  und  somit  für  je  1  Kg  Sauerstoff  des  Windes,  welches  durch 
Sauerstoff,  der  im  Natronsalpeter  enthalten  ist,  ersetzt  werden  soll,  je 
2'135  Kg  Natronsalpeter  eingeblasen  werden  müssen,  welche  aus: 

1000  Kg  Sauei-stoff 
0*354    „     Stickstoff  und 
0-781    „     Natron 

bestehen,  während  in  der  Luft  auf  je  1  Kg  Sauerstoff  3"347  Kg  Stickstoff 
enthalten  sind.     Man  hätte  somit  für  je  1  Kg  Sauerstoff  2*993  Kg  Stick- 

1)  Siehe  S.  44.  —  «)  Mech.  Magazine  1868,  März  p.  186.  —  ')  Zeitschr. 
deutscher  Ingenieure  1875,  S.  58.  —  *)  Vergl.  unter  „Erzstahlerzeugung".  — 
^)  Vergl.  S.  259.  -—  ^)  Nach  handachr.  Mitth.  hat  Daelen  jene  Eisenschlackenfutter 
^chon  vor  dem  Verfasser  vorgeschlagen  und  in  Creuzot  benutzt.  —  ")  Vergl.  S,  264. 


Das  Bessemern.  453 

Stoff  weniger  zu  erhitzen,  wodurch  2*993  X  0*244  X  1400  =  1022 
Wärmeeinheiten  weniger  verloren  gehen ,  d.  h.  gewonnen  würden ,  wenn 
nicht  zum  Erhitzen  des  Natronsalpeters  und  zum  Schmelzen  941 
Wärmeeinheiten  erforderlich  wären,  wodurch  der  Gewinn  an  Wärme 
gegenüber  der  Anwendung  von  Luft  auf  81  Wärmeeinheiten  reducirt 
wird. 

Voraussichtlich  würde  die  Salpetersäure  aber  nicht,  wie  oben  ange- 
nommen, in  Sauerstoff  und  Stickstoff,  sondern  theil weise  in  Sauerstoff, 
Stickoxydul  und  Stickoxydgas  zerlegt  werden ,  und  dadurch  der  an  sich 
schon  geringe  Wärmegewinn  noch  mehr  herabgezogen. 

Bezüglich  der  grösseren  Leichtflüssigkeit  der  durch  den  Salpeter- 
znaatz  Natron  aufnehmenden  Schlacke,  wovon  weiter  unten  die  Rede  sein 
wird,  lässt  sich  voraussehen,  dass  es  billigere  Mittel  zur  Erreichung  des- 
selben Zweckes  giebi. 

Miller^)  beschreibt  den  Heaton' sehen  Process  folgendermaassen : 
Za  Langley  Mill  wurden  am  10.  Juli  1868  635  Kg  Roheisen  (^ur  Hälfte 
Clay  Laue  No.  4,  zur  Hälfte  Stanton  No.  4,  producirt  aus  ^3  Northamp- 
tonshire  Brauneisenstein,  Ve  Chesterfield  thonigem  Eisenerz  und  Ve 
Paddelschlacken)  in  einem  Kupolofen  sehr  heiss  eingeschmolzen,  dann  in 
eine  Giesspfanne  abgestochen  und  zur  Birne  gebracht.  Die  letztere  war 
ein  mit  feuerfestem  Thon  ausgekleidetes  schmiedeisernes  Gefäss.  Im 
Boden  desselben  befand  sich  eine  Mischung  von  84  Kg  rohem  Natron- 
salpeter, 20  Kg  Quarzsand  und  10  Kg  an  der  Luft  gelöschtem  Kalk  ein- 
gestampft; dieses  Verhältniss  sollte  übrigens  veränderlich  sein  je  nach 
der  Qualität  des  Roheisens.  Zur  Decke  dieser  Mischung  diente  eine 
47  Kg  schwere  durchlöcherte  Eisenplatte.  Die  Birne  war  an  ihrer  obe- 
ren Oeffiiung  mit  einem  Eisenblechschornstein  verbunden.  Etwa  20 
Minuten  nach  dem  Einguss  des  Roheisens  begann  die  Wirkung;  zuerst 
entwichen  massige  Quantitäten  brauner  Natriumdämpfe  (?),  diesen  folg- 
ten häufig  hervorquellende  schwärzliche ,  dann  graue  Dämpfe ,  hiernach 
ein  weisser  Rauch,  hervorgebracht  durch  die  Verflüchtigung  eines 
Theils  des  Flussmittels.  Nach  dem  Verlaufe  von  5  oder  6  Minuten 
entstand  eine  intensive  Verbrennung,  begleitet  von  auffallend  lautem 
Getöse  und  einer  hellen  Flamme,  die  aus  der  Mündung  des  Schornsteins 
aufstieg.  Diese  dauerte  etwa  iVa  Minute  und  verschwand  so  schnell  wie 
sie  gekommen.  Nachdem  alles  ruhig  geworden  war,  wurde  die  Birne 
vom  Schornstein  getrennt  und  der  Lihalt  auf  das  eiserne  Pflaster  der 
Hütte  ausgegossen.  Der  rohe  Stahl  war  in  einem  breiartigen  Zustande 
and  die  Schlacke  flüssig;  die  den  Natronsalpeter  bedeckende  durch- 
löcherte Platte  war  geschmolzen  und  hatte  sich  mit  dem  übrigen  Metalle 
vereinigt.     Die  Schlacke  hatte  ein  glasiges,  blasiges  Ansehen  und  die 


0  Miller, Chemie  News  1869,  No.481,p.  84.  Polyt.  Ceutralb.  1868,  p.  1640; 
Il^g-  and  Hüttenm.  Ztg.  1868,  S.  4*^0;  1869,  S.  5.06,  315,  327.  Pract.  Mechan. 
Magazin  1868,  August,  p.  143. 


454  Das  Frischen. 

dicken  Stücke  davon  eine  schwarze  oder  dunkelgrüne  Farbe.     Ein  Bar- 
ren des  rohen  Stahls  (b.)  wurde  unter  dem  Hammer  bearbeitet.     Etwa 
225  Kg  des  rohen  Stahls  Wurden  in  eilten  leeren,  aber  geheizten  Flamm- 
ofen gebracht,  woselbst  die  Barren  nach  Verlauf  einer  Stunde  inSchweiss- 
hitze  gelangten.     Sie  wui'den  zu  Luppen  geformt  und  diese  dem  Dampf- 
hammer übergeben ,  dann  ausgewalzt ,  wieder  geheizt  und  zu  Stäben  c. 
ausgezogen,  welche  in   der  Dicke  bis  zu  15  mm  schwankten.     150  bis 
200  Kg  des  rohen  Stahls  wurden  endlich,  nachdem  sie  ebenfalls  in  einem 
Schweissofen  erhitzt  worden  waren,  zu  flachen  Platten  gehämmert,  im 
kalten    Znstande    zerbrochen    und    für    die    Schmelzung  sortirt.     Zwei 
feuerfeste  Tiegel  mit  etwas  reinem  Sand  besetzt    wurden   in   Hitze  ge- 
bracht und  jeder  mit  21  Kg  Stahlbrocken  versehen.     In  etwa  6  Standen 
wurde  das  geschmolzene  Metall  in  eiserne  Formen  ausgegossen.     Zwei 
andere  ähnliche  Tiegel  wurden  jeder  mitl7'5Kg  derselben  Stahlbrocken, 
3 '5  Kg  Abfall  von  Stabeisen  und  etwas  Manganoxyd  besetzt.     Das  Pro- 
duct  wurde  ebenfalls  in  eiserne  Formen  ausgegossen.    Die  beiden  umge> 
schmolzenen  Stahlproben  wurden  geschmeidiger  gefunden,  als  das  Mate- 
rial, aus  dem  sie  bereitet  waren.     Diese  Resultate  sind  nach  der  Angabe 
des  Beobachters  nur  als  Erfolge  von  Versuchen,  nicht  als  Mittel  eines 
wirklichen  Betriebes  anzusehen. 

Nach  Miller  zeigten  die  Proben  a.,  b.  und  c.  folgende  Zusammen- 
setzung: 

a.  b.  c. 

Boheisen  Boher  Stahl      In  Stabfonn 

Kohlenstoff 2*830  1*800  0*993 

Sülcium  mit  etwas  Titan  .      2*950  0*266  0*149 

Schwefel ^    .    .    .      0*113  0018  Spuren 

Phosphor 1-455  0*298  0292 

Arsen 0*041  0*039  0*024 

Mangan    .    .    .    .' 0*318  0*090  0*088 

Calcium —  0*319  0*310 

Natrium —  0*144  Spur 

Eisen  (Differenz) 92*293  97*026  98*144 

100*000  100*000  100*000 

Es  geht  aus  der  Vergleichung  dieser  Resultate  hervor,  dass  ein 
grosser  Theil  des  Kohlenstoffs,  des  Siliciums  und  des  Phosphors,  sowie 
auch  des  Schwefels  entfernt  ist.  Das  ausgewalzte  Product  c.  wurde  vie- 
len Prüfungen  unterworfen.  Es  wurde  gebogen,  gehämmert  und  sehr 
stark  gewellt,  ohne  zu  zerbrechen,  es  wurde  geschmiedet  und  sowohl  in 
kirschrother  als  auch  in  heller  Gelbglühhitze  behandelt,  ohne  Bruche  zu 
zeigen,  auch  Hess  es  sich  zur  genüge  schweissen. 

In  der  Schlacke  bestimmte  Miller  nur  die  Verhältnisse  des  bei- 
gemengten Sandes,  des  Siliciums,  der  Phosphor-  und  Schwefelsäure,  so- 
wie des  Eisengehaltes.  Von  der  fein  gepulverten  Schlacke  waren  1 1*9  Proc. 
im  Wasser  löslich.     Das  Ergebniss  der  Analyse  war: 


Das  Bessemern.  455 

Sand 47-3 

Bilicium  in  Verbindung 6*1 

Phospborsäure 6*8 

Schwefelsäure 1*1 

Eisen  (ein  grosser  Theil  metallisch)  12*6 

Kohlens..  Natron  und  Kalk  ....  26*1 

^  100*0 

I 

Das  Resultat  ergiebt,  dass  in  der  That  ein  grosser  Theil  des  Phos- 
phors in  die  Schlacke  übergegangen  und  daps  ein  gewisser  Antheil  des 
Eisengehalts  der  Schlacke  mechanisch  beigemengt  war.  Das  Verhält- 
nißs  der  Schlacke  zu  dem  Erfolg  an  rohem  Stahl  wurde  nicht  durch  einen^ 
directen  Versuch  ermittelt,  doch  ergab  sich  nach  einem  üeberschlag,  dass 
das  Gewicht  der  Schlacke  23  Proc.  von  dem  Gewichte  des  geschmol- 
zenen Roheisens  nicht  überschritt.  Mithin  konnten  die  12'6  Proc.  Eisen 
in  der  Schlacke  nicht  höher  als  3  Proc.  Eisenverlust  angenommen 
werden, 

Mallet  sprach  sich  auf  Grund  der  vor  seinen  Augen  mehrfach  aus- 
geführten Operation  und  der  in  seiner  Gegenwart  mit  den  Produoten 
angestellten  Proben  über  den  Werth  des  II eato naschen  Processes  fol- 
gendermaassen  aus: 

^Heaton^s  Process  der  Umwandlung  des  Roheisens  in  Stahl,  durch 
Anwendung  von  Natronsalpeter,  ist  in  allen  Prodncten  vollkommen  in 
Einklang  mit  der  metallurgischen  Theorie.  Er  kann  in  einem  gross- 
artigen  Maassstabe  mit  vollkommener  Sicherheit,  Gleich mässigkeit  und 
Leichtigkeit  zur  Ausführung  gebracht  werden,  und  das  Product,  welches 
er  erzielt,  hat  einen  sehr  hohen  commerciellen  Werth. 

„Er  steht  hinsichtlich  der  Darstellungskosten  vortheilhaft  gegenüber 
jedem  anderen  Processe,  welcher  der  Production  von  geschmeidigem 
Eisen  und  Stahl  aus  Roheisen  gewidmet  ist. 

glJnter  seinen  Hauptvortheilen ,  abgesehen  von  der  grösseren  oder 
geringeren  Oekonomie  bezüglich  der  Darstellungskosten,  tritt  hervor: 
dass  er  befähigt  ist,  die  beste  Sorte  geschmeidigen  Eisens  und  vortreff- 
lichen Stahls  aus  Roheisen  zu  erzeugen,  welches  wegen  seiner  schlech- 
ten Beschaffenheit  und  namentlich  seines  Phosphor-  und  Schwefelgehalts 
gering  im  Preise  steht  und  aus  welchem  überall  durch  keinen  ande- 
ren Process  ein  brauchbarer  Stahl,  der  Handelswerth  hat,  zu  erzie- 
len ist." 

Kohn  ^)  hat  über  Heaton's  Stahlfrischprocess  an  das  k.  k. 
österreichische  Oeneralconsnlat  in  London  einen  Bericht  erstattet,  aus 
Welchem  Folgendes  zu  erwähnen  ist:  „Dem  He aton^schen  Verfahren  liegt 
besonders  der  Gedanke  zu  Grunde,  den  Schwefel  und  Phosphor  des  Roh- 
eia^s  durch  Umwandlung  in  Schwefelsäure  und  Phosphorsäure  mittelst 


^  Kohn,  Engineering  1868,   Dec.   p.  546;  Dingl.  Joum.   OXCl,   p.  144; 
^yt  CeniralbL  1869,  S.  511. 


456.  Das  Frischen. 

des  SaaerstofflB  der  Salpeiersaare  yoUatändiger  als  bisher  zu  entfernen, 
und  80  auch  die  unreineren,  d.  h.  einen  grösseren  Gehalt  an  Schwefel  und 
Phosphor  besitzenden  Roheisensorten  zur  Stahlfabrikation  yerwendbar 
zu  machen.  Dieser  Zweck  scheint  in  Bezug  auf  den  Phosphor  kaum  ge- 
nügend erreicht  zu  werden;  denn  Miller  fand  (siehe  S.  454.  b.)  im  aasge- 
reckten sogenannten  Rohstahl^  welcher  durch  Heaton^s  PrQless  aus  einem 
1*455  Proc.  Phosphor  enthaltenden  Roheisen  dargestellt  war,  noch  0*298  Proc 
Phosphor.  Dieser  Phosphorgehalt  ist  für  verkäuflichen  Stahl  irgend 
welcher  Sorte  noch  viel  zu  gross;  mittelmässige  Sorten  Ton  Bessemer- 
stahl enthalten  nicht  einmal  ein  Drittel  so  viel,  und  die  besten  Sorten 
von  Gussstahl  oder  Bessemerstahl  enthalten  nicht  über  0*055  Proc  Phos- 
phor. Auch  in  Bezug  auf  den  Kostenpunkt  kann  dem  He a ton* sehen 
Verfahren  kein  günstiges  Prognostikon  gestellt  werden.  Es  ist  schwer, 
die  erforderlichen  Mengen  von  Natronsalpeter  zu  beschaffen,  da  die  Nach- 
frage nach  diesem  Salze  sehr  bedeutend  ist.  Der  niedrigste  Preis  des- 
selben ist  jetzt  in  England  10  Pfd.  Sterl.  =  200  Rmk.  pro  Tonne. 
Nach  dem  Bericht  von  Miller  braucht  man  zur  Umwandlung  einer 
Tonne  Roheisen  in  Stahl  ungefähr  152  Kg  Natronsalpeter;  die  Aas- 
gabe für  dieses  Salz  beträgt  demnach  pro  Tonne  Roheisen  30  Rmk,  also 
pro  Centner  Roheisen  l^/s  Rmk.  Wegen  des  unvermeidlichen  Abbrandes 
und  anderer  bei  der  Umwandlung  des  Roheisens  in  Stahl  stattfindender 
Verluste  muss  hiernach  der  Aufwand  ftLr  Natronsalpeter  pro  Gentner 
producirten  Stahles  zu  wenigstens  2  Rmk.  angenommen  werden.*' 

Die  Ansicht  Kohn's  hat  sich  bestätigt.  Die  Kosten  sind  zu  hoch 
gewesen  für  eine  allgemeine  Anwendung,  der  Process  ist  nirgends  fort- 
laufender Fabrikationszweig  geworden.  Dabei  ist  die  Phosphorabschei- 
düng  keineswegs  befriedigend  und  wohl  mehr  der  Aussaigerung  des  nur 
halbflüssigen  Productes  zuzuschreiben,  als  der  gfinstigen  Einwirkung  des 
Salpeters. 

Es  ergiebt  sich  indessen  Folgendes  zur  Genüge:  Der  Sauerstoff  des 
Salpeters  wirkt  gerade  wie  derjenige  der  Luft  Das  Natron  geht  als  koh- 
lensaures Salz  in  die  Schlacke  und  macht  dieselbe  leichtflüssig.  Die  am 
£nde  des  Processes  offenbar  in  einem  nicht  ganz  flüssigen,  sondern  mehr 
teigigen  Zustande  zurückbleibende  Eisenmasse  gestattet  ein  sehr  voll- 
ständiges Aussaigem  der  dünnfliessenden  Schlacke,  welche  den  PhoBpho^ 
gehalt  wahrscheinlich  zum  grossen  Theile  mitnimmt.  Der  Process  ersetzt 
daher  in  keiner  Weise  das  Bessemern  und  giebt  ein  Zwischenprodnct 
zwischen  Puddeln  und  Bessemern ,  wird  daher  besser  durch  das  Puddeln 
ersetzt,  welches  aus  gleichem  Materiale  ein  besseres  2^el  hinsichtlioh  des 
Phosphorgehalts  erreichen  lässt  und  dabei  weniger  kostspielig  ist 

Kochsalz,  Salmiak.  Zuweilen  hat  man  mit  Erfolg  Kochsalz  oder 
ähnliche  dilorhaltige  Verbindungen,  wie  Chlormagnesium,  Chlorcalcimn, 
Abraumsalze,  mit  dem  Windstrome  in  die  Birne  geblasen.     Diese  Salze 


Da»  Bessemern.  457 

macben,  im  Falle  man  es  mit  schwersclimelzigen  Schlacken  zu  thun  bat, 
die  letzteren  leichtsclimelzig,  was  bei  mecjianiscb  dnrcb  Sand  sebr  ver-« 
nnreinigten  Robeiaen0oi*ten,  deren  Umscbmelzscblacke  unvorsicbtiger  Weise 
mit  in  die  Birne  gelangt,  femer  bek  leicbt   abbröckelnden  Wandungen 
0.  B.  w.  nützlich  sein  kann. 

Zu  Neut»erg  setzt  man  zu  einer  Hitze  4  Kg  Kochsalz  ^). 

Müblig's  Vorschlag  Salmiak  anzuwenden,  ist  bei  der  ungemein 
grossen  Flüchtigkeü  dieser  Substanz  ganz  nutzlos  ^). 

KoUensaures  Natron.  Da  der  Chlorgehalt  der  vorher  genannten 
Substanzen  keinen  günstigen  Einfluss  auszuüben  im  Stande  ist,  so  em- 
pfiehlt sich  zur  Flüssigmachung  der  Schlacke  mehr  das  kohlensaure  Salz, 
welches  schwei*flüchtig  ist,  allerdings  aber  auch  im  gereinigten  (schwefel- 
freien) Zustande  der  Regel  nach  theurer  sein  wird. 

Flussspath.  Wo  man  es  mit  abbröckelnden  Wandungen  zu  thun 
hat,  ist  ein  sehr  günstig  wirkendes  Flussmittel  der  gepulverte  Fluss- 
spath,  welcher  wohl  der  «Regel  nach  Ökonomischer  sein  wird,  als  alle 
übrigen  zu  gleichem  Zwecke  verwendeten  Körper ;  jedoch  darf  auch  seine 
Anwendung  immer  nur  in  Fällen  der  Noth  gestattet  \^rden. 

lieber  die  Unwirksamkeit  dieses  .und  ähnlicher  Mittel  zur  Schwefel- 
and Phosphorentfemung  kann  auf  die  Auseinandersetzungen  S.  257  u.  f. 
verwiesen  werden. 

Kohlenstaub.  Ueber  die  Benutzung  von  Kohlenstaub  ist  bereits 
8.  374  u.  447  ausführlich  gesprochen.  Zweck  ist  nur  eine  Wärmever- 
mehrung. 

Alle  diese  pulverformigen  Substanzen  bläst  man  kus  sogenannten 
Wechselladen  in  die  Windleitung,  wie  solche  schon  längst  beim  Hoch-, 
ofenbetriebe  zu  gleichem  Zwecke  angewendet  wurden  ^). 

In  Fig.  139  und  140  (4.  f.  S.)  ist  eine  solche  Vorrichtung  abge- 
büdet 

Auf  dem  Windrohr  Ä  befindet  sich  angegossen  oder  angeschraubt 
das  im  Tunern  cylinderformig  ausgedi'ehte  Stück  B,  welches  oben  eine 
schlitzförmige  Oeffnung  c  hat.  In  demselben  bewegt  sich  die  einge- 
Bchmirgelte  Wechsellade,  welche  mit  zwei  oder  mehreren  halbkreisförmi- 
gen Einschnitten  (dd)  versehen  ist.  Sie  läuft  mit  Zapfen  in  Stopfbüch- 
sen und  kann  durch  ein  Handrädchen  /  gedreht  werden.  Man  füllt  den 
oben  stehenden  Schlitz  mit  der  pulverformigen  Substanz,  dreht  die  Lade 
und  befordert  jene  so  in  das  Rohr  Ä,  wo  sie  vom , Windstrome  mitge- 
rissen wird.     Der  Druck  des  Windes  überwindet  zuweilen  die  Schwere 


»)  Berg-  und  Hüttenm.  Ztg.  1868,  8.  121.  —  «)  W  a  g  n  e  r '  8  Jahrbuch  1868, 
ö.  73  und  74.  —  «)  VergL  AbtheiL  U,  S.  155. 


458  Das  Frischen. 

(ter  pulverfSrmigen  Snbstansen.  Ea  eind  deshalb  die  kleioen,  mit  dem 
tiefst«!!  Punkte  dea  Eiuachnittf  d  oorrespoadire&deii  DorcbbohnuigcD  g 
I.  Fig.  140. 


WscIuallHle  flu  ttMbfOrmiea  SiiUluuen. 


angeordnet,  welche  dem  Winde  dsrch  das  Röhrcheo  h  den  Zutritt  aitf 
die  andere  Seit«  der  Sabstanz  gestatten,  nnd  ein  FeaUiaften  derselben 
an  der  Lade  >)  verhindern. 


Die  Selbstkosten  des  Be88enierprodaote& 

Die  Selbatkoaten  des  BeEsemer-Stahles  und  Eisens  sind  seit  Begion 
der  Einiubmng  wesentlich  gesnoken;  noch  heutigen  Tages  aber  liegt 
der  Schwerpunkt  in  dem  Materialpreise.  Von  dem  Augenblicke  an,  wo 
es  gelingt,  ein  jedes  Roheifien  mit  dem  Beasemerprocess  zn  Terwerthen, 
-welches  auch  für  den  Pnddelproceu  geeignqt  ist,  steht  die  Concnrreiii- 
fähigkeit  des  erateren  gegen  des  letzteren  auBser  aller  Frage. 

Im  Jahre  1863,  als  der  Verfasser  durch  eine  in  der  Prenssischen 
ZeitBchrift  fQr  Berg-,  Hatten-  nnd  Salinenwesen  *)  Terötrentlichte  Arbelt 
zuerst  filr  eine  allgemeine  Ausbreitung  des  Beasemerprocesses  in  Prenssen 
eintrat,  kannte  er  die  Selbatkosten  nach  engliacber  Methode  erzeugten 
Bessemerrobatahls  bei  Zugrundelegung  von  30  Hitzen  zu  750  Kg  Pn>- 
duct  pro  Woche  für  Westfalen  wie  folgt  berechnen: 

Zinsen  der  Anlage  von  110205  Bmk 330  Bmb.  6t  Pfg. 

Materialien 2768      .      47    . 

Arbeitslöhne 220      ,      50    , 

VerwoltuDgakoBten  eto 331      ,      77    , 

Zusammen    3Ö49  Bmk.  35  Pfg. 

>)  Biebe  OmndriM  der  Eiienhütlenknnde  vom  VerÜMaer  B.  63.  —  *)  Bd.  XI, 
wo  die  Zablenangaben  im  Einzelnen  belegt  und. 


Das  Bessemern.  459 

oder  pro  100  Kg  Stahl  16  Rmk.  22  Pfg;  Grüner  gab  zu  derselben  Zeit 
die  Selbstkosten  zu  Woolwich  auf  13  Kmk.  an,  Bessemcr  selbst  bei 
directer  Entnahme  des  Rohstahls  aus  dem  Hochofen  zu  8  Rmk.  ohne 
Ikrechnung  der  Zinsen  des  Anlagecapitals.  Als  in  Konigshütte ,  so 
lange  das  Werk  fiskalisch  war,  der  Bessern erprocess  in  Ausübung  war, 
stellten  sich  die  Selbstkoston  für  100  Kg  rohe  Eingüsse,  je  nachdem  das 
li'jbeisen  im  Flammofen  umgeschmolzen,  oder  direct  aus  dem  Hochofen 
eutoommen  wurde,  wio  folgt: 

A.     Beim  Umschmelzen  des  Boheiseus  im  Flammofen. 

1.  1:^0-29       Kfr      Graues  Koheisen 9  Rmk.   12  P/g. 

2.  8*71        „  Spiegeleisen    ' 1 

:{.  150        „  Steinkohle  zum  Einschmelzeii-tles  Rolieisens  — 

4,  50        „  Steinkohle  zur  Kesselfeuerung — 

:•.  00093  cbm  Holzkohle    1  _ 

6.  0-006       „        Koks  I 

7.  Reparatur  der  Maschinen,  Appai'ate  u.  Geräthe — 

8.  Gusswaren — 

y.    Diverse  Auslagen — 

Ui.   Feuerfeste  Materialien .    .    .  ^ 

11.  Betriebslöhne 1 

12.  Betriebsleitung  und  Aufsicht — 

In  Summa  14  Bmk.  66  Pfg. 
Davon  gehen  ab : 

13.  4*80      Kg      BoheisenabfäUe  .    .  —  Bmk.  24  Pfg. 
H.       4-08        „         StalilabfäUe      ...  —       „       24     „ 
15.       2-37        n         Auswurf —       „         6     „ 


» 

45 

n 

n 

74 

n 

n 

10 

» 

» 

12 

n 

n 

50 

B 

n 

30 

» 

» 

40 

n 

» 

46 

n 

B 

30 

» 

n 

22 

n 

—  Bmk.  54  Pfg. 
100  Kg  Eingüsse  kosten       14  Bmk.  12  Pfg. 

B.    Bei  directer  Verwendung  des  Boheisens  vom  Hochofen. 

1-  125-96       Kg       Graues  Boheisen 8  Bmk.  82  Pfg 

2-  7*66        ,         Spiegeleisen ' 1       „       22     „ 

'^'         47        „         Steinkohle  zum  Einschmelzen  des  Spiegel- 
eisens und  Anwärmen  der  Apparate  •    .    —     „       24 

*•         50        „        Steinkolüe  zur  Kesselfeuerung —     „       08 

i-      0-OO92  cbm    Holzkohle  1  _ 

^'      0-006        „       Koks  ) " 


n 
n 


12 


7-  Die  Reparatur  der  Maschinen,  Apparate  und  Geräthe  .    .  —  „  50     „ 

^'  Gaisw^aaren —  „  30     „ 

^'  Diverse  Auslagen  n.  Materialien —  „  40 

^^'  Feuerfeste  Materialien —  „  34 

^^'  Betriebslöhne —  „  80 

^2.  Betriebsleitung  und  Aufsicht —  „  22 


I»         ^^      n 
»       80     „ 

n 


In  Summa     13  Bmk.  04  Pfg. 


46C 

)                                    Das  Frischen. 

Transport 
Davon  p^hen  ab: 

13  Rmk.  04  Pfg. 

13. 
14. 
15. 

6*36      K^      Boheisenabfälle  .    .  —  Rmk.  32  Pfg. 
2-94        „         StalilabfäUe     ...  —       .       18     , 
2*35        „         Auswurf —       „       06     „ 

—  Emk.  56  Pfg. 

100  Kg  Eingüsse  kosten       12  Bmk.  48  Pfg. 

Bedenkt  man  nun ,  dass  jetzt ')  die  besten  Sorten  Bessemerroheisen 
von  Camberland  loco  Whitebayen  9  Rmk.  J50  Pfg.  pro  100  Kg  kosten, 
dass  also  bei  Anwendung  desselben  mindestens  11  Vs  Rmk.  für  Roh- 
material darauf  geben,  so  ist  nocb  jetzt  ein  höherer  Selbstkostenpreis  zu 
erwarten,  wenn  dieses  vortheilbafbe  Material  angewendet  wird. 

Der  Verkaufspreis  von  Bessemerrohstahleingüssen  in  Westfalen  zu 
12  Rmk.  pro  100  Kg  zeigt  indessen,  dass  man  aus  geringen  Qualitäten  Roh- 
eisen bedeutend  billigeren  Stahl  herstellen  kann. 

Vergleicht  man  die  Selbstkosten  des  Bessemems  mit  denen  des 
Puddelns  ^),  so  ist  ersichtlich,  dass  ganz  allein  die  Unmöglichkeit,  ein 
phospborhaltiges  Roheisen  zu  verwenden,  die  Selbstkosten  des  Besse- 
mems gegenwärtig  noch  höher  erscheinen  lässt,  dass  aber  selbst  unter  den 
günstigsten  Verhältnissen  nicht  einmal  das  Drehpuddeln  den  Vergleich 
gegen  das  Bessemern  aushalten  könnte,  wenn ' gleiches  Roheisen  für 
beide  Processe  verwendbar  wäre. 


Sohlussf  Ol  gerungen. 


Der  Bessemerprocess  ist  in  Bezug  auf  Schnelligkeit  der  Ausführung, 
auf  Grösse  der  gleichzeitig  zu  verarbeitenden  Massen ,  auf  Darstellung 
von  Eisen  verschiedenen  Koblenstoffgehalts,  auf  Erzeugung  eines  schlacken- 
freien Eisens  der  vollkommenste  aller  Frischprocesse.  Er  hat  sich  so- 
wohl in  der  Ausbildung  der  angewendete)!  mechanischen  Hülfsmittel  als 
in  der  Sicherheit  und  Schnelligkeit  der  Arbeit  rasch  zu  einer  Stufe  ent- 
wickelt, welche  kaum  etwas  zu  wünschen  übrig  lässt. 

Man  pflegte  anfangs  zwei  Birnen  in  der  Weise  zusammen  arbeiten 
zu  lassen,  dass  sie  sich  bei  jeder  Hitze  abwechselten.  Jetzt  bläst  man 
der  Regel  nach  mit  einer  Birne  so  lange,  als  der  Boden  hält,  und  wen- 
det dann  erst  die  inzwischen  instandgesetzte  zweite  an.  Wenn  daher 
von  der  Production  je  einer  Birne  gesprochen  wird,  so  ist  darunter  genau 
genommen  immer  die  eines  Paares  gemeint,  da  ein  fortlaufender  Betrieb 
ohne  die  beständige  Bereithaltung  einer  zweiten  Birne  nicht  möglich  ist 
Die  Production,  welche  ein  solches  Paar  leisten  kann,  ist  sehr  bedeu- 
tend gewachsen.     Bei  Beginn  der  Einführung  des  Processes  waren,  die 


1)  1874  nach  Robinows  u.  Mar joribauk's  Jahresbericht.  — ^  a32la.  ^ 


^  Das  BessemerD.  461 

Birne  zu  5  Tonnen  Roheisen  Einsatz  gerechnet,  kanm  mehr  als  Ö  Hitzen 
m  Tage  oder  bei  300  Arbeitstagen  ein  Verbrauch  Von  7500  Tonnen 
Meisen  im  Jahre  möglich,  jetzt  sind  10  bis  12  Hitzen  oder  15  OÜO  bis 
18000  Tonnen  beinahe  das  Minimum,  aber  auch  30  bis  34  Hitzen  oder 
ein  Jahresverbrauch  von  45  000  bis  55  000  Tonnen  keine  Seltenheit 
mehr,  z.  B.  zu  Troy  und  Cambria  in  Nordamerika  ^);  in  Troj  hat  man  es 
sogar  einmal  ausnahmsweise  auf  50  Hitzen  in  24  Stunden  mit  einer 
Prodaction  von  268  Tonnen  Stahleingüssen  gebracht').  Massig  gerech- 
net ist  man  jetzt  im  Stande  in  Deutschland  mit  den  bestehenden  35 
Bimenpaaren  jährlich  385  000  Tonnen,  bei  einiger  Anspannung  aber 
eine  halbe  Million  Tonnen  Stahl  zu  erzeugen. 

Der  Grund,  dass  trotzdem  der  Bessemerprocess  den  Puddelprocess 
nicht  längst  verdrängt,  sondern  sogar  die  Entwickelung  einer  neuen  Art 
des  letzteren  gestattet  hat,  ist  lediglich  in  dem  Umstände  zu  suchen,  dass 
darch  jenen  kein  so  schlechtes  Materialroh  eisen  zu  brauchbarem  schmied- 
baren Eisen  verarbeitet  werden  kann,  wie  durch  diesen,  kurzum  in  der 
l' nmöglichkeit ,  Phosphor  in  hinreichender  Menge  zu  entfernen.  Der 
Mangel  an  genügenden  Mengen  phosphorfreier  Erze  verhindert  die 
Ausdehnung  des  Bessemerprocesses  über  bestimmte  Grenzen.  '  Diese 
Grenzen  bleiben  bestehen ,  so  lange  es  nicht  gelingt ,  entweder  aus  phos- 
phorh'altigen  Erzen  ein  phosphorfreies  Roheisen  zu  erzengen,  ein  phos- 
phorhaltiges  Roheisen  vor  der  Anwendung  zu  eutphosphorn  oder  endlich 
den  Phosphor  beim  Bessemerprocess  selbst  abzuscheiden. 

Nach  unserea  gegenwärtigen  chemischen  Kenntnissen  hat  vorläufig 
ii»*iner  der  drei  Wege  Aussicht  auf  Erfolg. 

Die  Befreiung  der  Erze  von  Phosphor  vor  der  Verwendung  im 
Hochofen  ist  als  ein  nur  in  ausnahmsweisen  Fällen  mit  ökonomischem 
Erfolge  durchfuhrbares  Mittel  bereits  Abtheilung  II,  Seite  507  u.  f.  ge- 
&<-hil(lert  Sind  die  Erze  einmal  in  die  Gicht  des  Hochofens  gelangt,  so 
geht  der  Ge^ammtphosphorgehalt  des  Phosphors  auch  ins  Roheisen ,  wie 
Ahtheilung  II,  Seite  593  auseinandergesetzt  ist.  Die  Seite  20  n.  f.  dieses 
Handes  beschriebenen  Vorbereitungsarbeiten  haben  bisher  ebenfalls  keine 
Methode  an  die  Hand  gegeben,  welche  Aussicht  auf  Erfolg  verspricht, 
and  die  beim  Puddeln  Seite  258  u.  f.  beschriebenen  Mittel  zur  Entfer- 
nnng  des  Phosphors  lassen  noch  weniger  Hoffnung  für  das  Bessemern 
"Wg,  als  för  das  Puddeln. 

So  bleibt  vorläufig  denn  nichts  übrig,  als  sich  zu  der  einfachen  Aus- 
^hroiig  des  Processes  selbst  zu  wenden  und  zu  versuchen,  durch  Modifi- 
♦^ition  der  Arbeit  Besseres  zu  erreichen. 

Nach  Analogie  der  beiden  anderen  Frischprocesse  könnte  man  an- 
Mimen,  dass  durch  Entfernung  der  Rohschlacke  eine  wesentliche  Phos- 
I'horrerminderung  herbeigeführt  werden  würde.    Der  Vorschlag  hierzu, 

')  Vergl.  8.  389.  t-  ^)  Vergl.   Berg-   und   Hüttenm.  Zeitung    1874,  B.    466; 
ß*fij?«iit  1874,  No.  94;  Polytechn.  CentralbL  1875,  S.  106. 


462  Das  Frischen. 

der  vom  Verfasser  zuerst  1865  gemacht  wurde  ^),  hat  sich  in  der  prak- 
tischen Aasführang  nicht  hewährt. 

Eine  weitere  und  vollständige  Phosphorentfemung  würde  das  Aus- 
saigern  des  fertigen  Productes  geben ;  aber  dasselbe  ist,  wie  die  Schlacke, 
flüssig,  daher  für  diesen  Process  nicht  geeignet. 

So  bliebe  denn  nur  eine  Gombination  des  Bessemerns  und  des  Pad- 
deins übrig,  welche  noch  nirgends  versucht  zu  sein  scheint.  Zur  Errei- 
chung des  Zwecks  muss  das  Bessemern  so  weit  geführt  werden,  dass  ein 
nahezu  den  gewünschten  Kohlenstoffgehalt  besitzendes  Product  entsteht, 
dessen  vollständige  Entkohl ung  aber  erst  im  rotirenden  mit  Regene- 
ratoren versehenen  Puddelofen  erfolgt,  wo  die  Schlacke  Gelegenheit  fin- 
det, bei  hoher  Temperatur  hinreichend  auszusaigern,  ohne  dass  das  Eisen 
in  den  flüssigen  Aggregatzustand  übergeht^  ' 

Hierbei  lässt  sich  das  flüssige  Bessemerproduct  ohne  Schwierigkeit 
in  soviel  Theile  theilen,  als  Luppen  gewünscht  werden,  und  man  umgeht 
die  Schwierigkeit,  welche  sich  beim  Puddeln  im  rotirenden  Ofen  ohne 
vorgängiges  Bessemern  in  Bezug  auf  die  Zertheilung  oder  Verarbeitung 
einer  sehr  grossen  Luppe  bietet. 

Ob  eine  solche  Gombination  ökonomischen  Erfolg  haben  kann,  lässt 
sich  nur  in  den  einzelnen  Fällen,  wo  ihre  Anwendung  in  Frage  kommt, 
entscheiden.  Sollten  in  allen  Fällen  Versuche  gegen  ein  solches  Ver- 
fahren ausfallen,  so  wird  sich  nach  wie  vor  ein  sehr  phosphorhalti^es 
Roheisen  gar  nicht  für  den  Bessemerprocess  verwerthen,  ein  phosphor- 
ärmeres nur  für  ein  weiches  Eisen  von  geringerem  Kohlenstoffgehalte 
und  nur  ein  sehr  phosphorfreies  für  ein  härteres  kohlenstoffreiches 
schmiedbares  Eisen  benutzen  lassen. 

Die  Anordnung  für  den  Fall  des  Gelingens  würde  so  zu  wählen  sein, 
dass  das  Bessemermetall  aus  der  Birne,  in  welcher  es  erzeugt  wurde, 
durch  Gerinne  sofort  in  die  vorher  angeheizten  Drehöfen  geleitet  werden 
kann,  deren  so  viele  vorhanden  sein  müssen,  als  Luppen  aus  der  in  einer 
Birne  dargestellten  Stahlmenge  erfolgen  sollen,  die  aber  auch  voraus- 
sichtlich für  etwa  vier  Birnen  ausreichen  würden. 

Bedenkt  man,  dass  bereits  jetzt  schon  Deutschland  mit  70  Birnen 
im  Stande  ist  ohne  Schwierigkeit  jährlich  eine  halbe  Million  Tonnen 
Stahleingüsse,  bei  angestrengtem  Betriebe  aber  das  Doppelte  zu  liefern,  so 
ist  es  beinahe  eine  Nothwendigkeit  für  das  Bestehen  der  Werke,  Mittel 
und  Wege  zu  finden,  der  Ausdehnung  des  Bessemerns  auf  phosphorhal- 
tige  Roheisensorten  Bahn  zu  brechen. 

Die  Versuche  durch  chemisch  wirkende  Mittel  den  Phosphorgehalt 
zu  entfernen  versprechen  vorläufig  noch  nicht  den  geringsten  Erfolg. 
Man  wird  gut  thun,  mit  etwa  neu  vorgeschlagenen  Agentien  nicht  in 


^)  Vergl.  Oesterr.  Zeitschr.   f.  Berg-   und  Hüttenwesen    1865,  8.    353,    und 
Preuss.  Zeitschr.  f.  Berg-,  Hütten-  u.  Salinenwesen  1866,  S.  157. 


Das  Bessemern.  463 

der  BesBemerbime  zn  operiren,  sondern  die  Wirksamkeit  durch  Einrühren 
in  das  aus  dem  Hochofen  abgestochene  flüssige  Roheisen  zn  probiren. 

Was  im  übrigen  die  VervoUkommnung  des*  technischen  Betriebes 
beim  Bessemern  betrifll,  so  wird  zuvörderst  bei  der  Construction  der  Bir- 
nen auf  eine  haltbare  Construction,  ein  möglichst  feuerfestes,  dem  Pro- 
cesse  nicht  Kieselsäure  zuführendes,  daher  vielleicht  lieber  eisenreiches 
Futter  Bedacht  zu  nehmen  sein.  Die  Form  der  Birne  wird  möglichst 
einfach  sein  müssen,  ziemlich  cylindrisch,  unten  schwach  zusammengezogen, 
um  die  Wände  vor  dem  directen  Einfluss  der  Windströme  zu  pchützen, 
oben  einseitig  zum  Halse  so  zusammengezogen,  dass  die  Uebersicht  des 
Bodens  bequem  erlangt  werden  kann.  Der  letztere  ist  nach  amerika- 
nischem Muster  abnehmbar  und  von  aussen  verdichtbar  anzuordnen.  Als 
günstigste  Füllung  ist  6  Tonnen  Roheisen  anzunehmen.  Bei  Neuanlagen 
ist  eine  möglichst  zugängliche,  dabei  aber  die  Arbeiter  vor  Beschädigun- 
gen schützende  Anordnung  zu  wählen.  Das  paarweise  Zusammenlegen 
zweier  Birnen  bleibt  am  empfehlenswerthesten ;  die  ^Beibehaltung  der 
hydraulischen  Giesspfanne  bedingt  ihre  Aufstellung  ausserhalb  der  Peri- 
pherie 'des  von  letzterer  beschriebenen  Kreises.  Am  einfachsten  wird 
daher  das  Arrangement  mit  zwei  Birnen,  deren  Azen  in  einer  Linie 
liegen.  Bei  mehreren  Birnen  wiederholt  sich  dann  die  Gruppirung,  so 
dass  alle  Birnen  sich  in  einer  Reihe  nebeneinander  befinden.  DieFunken- 
fönge  und  Essen  sind  dadurch  in  ihrer  Lage  bedingt,  aber  man  wird  gut 
thun,  sie  nach  amerikanischem  System  unten  offen  zu  lassen,  damit  man 
bequem  zu  den  Birnen  gelangen  kann^  der  Raum,  welcher  zum  Auffan- 
gen der  Reste  aus  der  gebrauchten  Birne  dient,  wird  weder  wie  in 
Deutschland  höher  als  die  Gusssohle  liegen,  noch  wie  in  Amerika  ebenso 
hoch,  sondern  am  besten  vertieft.  Auf  Schienen  fahrende  Wagen  können 
die  Reste  aufnehmen  und  hinaus  befordern. 

Vor  allen  Dingen  muss  das  Bestreben  der  Bessemerhüttenleute  dar- 
auf gerichtet  sein,  direct  brauchbares  Roheisen  regelmässig  im  Hoch- 
ofen zu  erzeugen  und  dasselbe  im  flüssigen  Zustande  auf  kürzestem  Wege 
in  die  Birnen  zu  füllen.  Sind  Umschmelzapparate  nöthig,  so  können 
nur  Kupolöfen  empfohlen  werden. 

In  den  zahlreichen  mechanischen  Apparaten,  welche  zur  Ausfohrung 
des  Processes  erforderlich  sind,  wird  der  Maschinenbau  noch  mannigfache 
Fortschritte  erzielen  können. 


I).    Das   Glüh  frischen, 


Das  GlühfriBcheii  grändet  sieb  auf  die  Entkohlnng  des  festen  Roh- 
eisens in  der  Glühhitze,  unterscheidet  sich  also  von  den  eigentlichen 
Frischprocessen  dnrch  den  Aggregatznstand  des  Materials.  Die  Blntkoh- 
lang  kann  durch  den  Sauerstoff  der  atmosphärischen  Luft  stattfinden, 
aber  die  Einwirkung  der  dadurch  auf  der  Oberfläche  des  Eisens  gebil- 
deten Oxydoxydulschicht  (vergl.  S.  11)  ist  für  die  technische  Ausführung 
des  Processes  der  Regel  nach  als  zu  langsam  und  ungleichförmig  erfun- 
den worden,  weghalb  zur  Entkohlung  meist  ein  fertig  gebildeter  Sauer- 
stoff abgebender  Körper,  gewöhnlich  Eisenoxyd,  angewendet  wird.  Der 
durch  das  Glühfrischen  oxydirte  Kohlenstoff  muss  im  amorphen  Zustande 
vorhanden  sein.  Grafit  wird  nicht  oxydirt.  Das  Material  muss  daher 
weisses  Roheisen  sein. 

Der  Process  des  Glühfrischens  findet  in  der  Praxis  eine  doppelte 
Anwendung.  Es  werden  einestheils  Gusswaaren,  d.  h.  Gusseisenstücke, 
in  bestimmt  begrenzten  Formen  entkohlt,  um  ihnen  ohne  wesentliche 
Formveriinderung  die  Eigenschaften  des  schmiedbaren  Eisens  zu  erthei- 
len,  und  anderentheils  werden  Roheisenstücke,  deren  Form  gleichgültig 
ist,  auf  den  Kohlenstoffgehalt  des  Stahls  gebracht,  um  durch  Umschmel- 
zung  oder  Schweissung  zu  einem  gleichmässigen  uiifd  dann  techniscb 
rerwendbaren  Stahl  umgewandelt  zu  werden.  Man  nennt  das  Product 
der  ersten  Art  der  Ausführung  schmiedbares  oder  hämmerbares 
Gusseisen  (malleähle  cast  iron)^  das  der  zweiten  Art  GlühstahL 


1.  Das  schmiedbare  Gusseisen. 

Geschichtliclies.  Die  Anfange  der  Darstellung  schmiedbaren 
Gusseisens  sind  unbekannt.  Sie  scheinen  sich  zurückzuverlieren  in  die 
erste  Zeit  der  Eisengiesserei  überhaupt  oder  in  das  15te  Jahrhundert. 
Die  bei  den  gothischen  Bauwerken  verwendeten  zur  Verzierung  dienen- 


Das  Glülif Fischen.  ^     465 

den  Eisenarbeiten  sind  wahrscheinlich  vielfach  Prodacte .  einer  solchen 
Entkohlnngsarbeit  des  Gusseisens.  Diese  Methode  warde^  wie  die  meisten 
metallurgischen  Arbeiten  älterer  Zeiten,  ata  eine  Art  Geheimniss  betrach- 
tet, und  die  wenigen  Schriftsteller,  welche  dem  Eisen  ihre  Aufmerksam- 
keit zuwendeten,  erwähnen  nichts  darüber. 

Die  erste  Pablication  findet  sich  1722  in  Reaumur^i^WerkiUartde 
conyertir  le  fer  forge  en  acier  et  l'art  d^adoucir  le  fer  fondn  ^). 

Hallet  giebt^)  hierüber  folgende  historische  Mittheilnng: 

„Die  Schriften  R^aumnr^s  kamen  erst  nach  seinem  Tode,  1757,  in 
dpi)  Besitz  von  Duhamel  de  Monceau,  von  dem  sie  veröffentlicht  wurden 
im  15.  Bande  der  4.  Ausgabe  von  Bertrand's  D^seription  des  Arts 
et  Metiers.  Hiernach  soll  die  für  Kirchen-  und  Schlossverzierungen  ^) 
im  15.,  16.  und  17.  Jahrhunderte  vielfach  angewendete  Kunst,  Gusseisen 
geschmeidig  zu  macheu,  mehrfach  ausgeübt,  wieder  verloren  und  von 
neuem  entdeckt  worden  sein.  .  Zu  Keaumur's  Zeiten  (etwa  um  1720) 
betrieb  ein  Sienr  d'Haudimont  of  Conches  in  der  Normandie  diese  Fabri- 
kation  mehrere  Jahre  hindurch.  Ausserdem  bestand  eine  Hütte  zu  G6ne 
and  eine  in  der  Vorstadt  Saint  Marceau  zu  Paris.  Zu  Cone  wurden  Ver- 
zierungen, Balustraden ,  Candelaber  etc.  so  hergestellt,  oft  mit  Anlauffar- 
ben versehen,  vergoldet  u.  s.  w." 

Reaumur  giebt  unt«r  den  Mitteln,  welche  zur  Umhüllung  des  Guss- 
eisens  hei  der  Erhitzung  dienen  sollten,  zwar  als  vorzüglichstes  Eisenoxyd 
(Safran  de  Mars,  erzeugt  durch  langes  Erhitzen  gusseiserner  Platten  bei 
Luftzutritt)  an,  aber  auch  andere  Substanzen  wie  Knochenasche,  Salz, 
^esalz,  Salpeter,  Grafit,  Holzkohle,  gebrannten  und  ungebrannten  Kalk, 

1804  erhielt  Samuel  Lucas  ein  Patent  auf  die  Darstellung  schmied- 
baren Gusseisens  ^).  Hiernach  sollen  Gusswaaren  5  bis  6  Tage  und 
Nächte  lang  mit  Pulver  voa  Eisenstein ,  Erz  oder  anderen  metallischen 
(Jxyden,  Kalk  oder  Verbindungen  dieser  Stoffe,  in  einem  Stahlcementir- 
ofen  ^)  oder  anderen  geeigneten  Apparaten  erhitzt  werden  und  zwar  zu 
^iner  Temperatur,  bei  welcher  sich  die  angewendete  Substanz  mit  dem 
Kohlenstoff  des  Eisens  verbindet.  Zur  Herstellung  vollkommen  schmied- 
baren Eisens  sollte  %  bis  '/a  ^^b  Gewichts  an  Eisenstein  oder  Eisenerz 
nothig  sein.  —  Die  Gusseisenstücke  sollten  abwechselnd  mit  den  genann- 
ten Substanzen  geschichtet  und  diese  letzteren  durch  dünne  Sandschich- 
ten  vom  Anhaften  an  das  Eisen  verhindert  werden. 


»)  1722,  p.  472.  —  2)  In  Practical  Mechanic*B  Journal  1868,  8.  97.  — 
^1  Hierhin  gehören  die  Beschläge  der  grossen  Thüren  der  Kirche  von  Notre 
Dame  in  Paris  und  der  zu  Amiens,  welche  wahrscheinlich  älter  als  das  15. 
•lAhrhundert  sind.  —  *)  Separating  unpurities  from  cast-iron  without  fusing 
i*.  Md  rendeiing  the  same  malleable,  aml  „improving  articles  made  of  cast- 
inm'  A.  D.  1804,  May  20,  No.  2767.  Abridgments  p.  18;  Percy  ,Ironp.  804.— 
')  Der  später  beschrieben  werden  wird. 

tftrejj  M«UUiirgi0.  n.  Abthl .  8.  qa 

W«dding,  Schmiedeiten  a.  Stahl.)  "^ 


466    ,  Das  Frischen. 

Wegen  vielerlei  pich  entgegenstellender  Schwierigkeiten  soll  das 
Patent  lange  Zeit  gar  nicht  ausgeheutet  worden  sein,  bis  der  fimder  des 
Patentinhabers,  Thomas  Laca«  zn  Chesterfield,  den  Cregenstand  aufnahm. 
Es  gelang  ihm  mit  gntem  Erfolge  Knrzwaaren  zn  verfertigen,  welche  nach 
Parkes  ^)  die  Ilerntellnng  so  schöner  Politur  und  so  guter  Schneiden  za- 
Hessen,  wie  d^  beste  Gnssstahl. 

Nun  entwickelte  sich  der  Process  in  sehr  grosser  Ausdc^ung  und 
wurde  für  alle  Arten  Kurzwaaren,  Beschlagtheile  und  Schneidwerkzeuge 
{ctUlerp  and  edge -.tools) ,  selbst  Nägel,  angewendet,  welche  bis  1831 
merkwürdiger  Weise  unter  dem  Namen  Flussstahl  (run  steel)  in  den 
Handel  kamen  ^). 

Als  Material  diente  der  Regel  nach  ein  ans  Rotheisenstein  bei  Holz- 
kohlen erzeugtes  Cumberländer  Roheisen.  Direct  aus  dem  Hochofen  ge* 
schöpiles  Eisen  sollte  sich  am  besten  bewähren. 

Die  Gusswaaren  wurden  aufrecht  in  kleine  gusseiseme  Kästen  oder 
Cy linder  gestellt  und  von  gemahlenem  Rotheisenstein,  noch  häufiger  von 
Haramorschlag  (smMs  scäleSf  smiihy  slack)  umgeben.  Die  Geflisse  selbst 
kamen  in  backofenähnliche  Räume,  in  denen  sie  bei  geschlossener  Thür 
durch  Verbrennung  von  Kohle  oder  Koks  eine  bis  zwei  Wochen  hindurch 
gelinde  erhitzt  wurden  ^), 

Kast  ner  giebt  1823  zuerst  einige  wissenschaftliche  Untersuchungen 
über  den  Process  *).     Er  fand,  dass 

1.  als  Glühmittel  kein  Schwefel  oder  schwefelsaure  Salze  enthallen- 
des Eisenoxyd  branchbar  sei; 

2.  der  benutzte  Rotheisenstein  wieder  benutzt  werden  könnet 
nachdem  er  einige  Zeit  unter  Besprengung  mit  Wasser  und  häufigem 
Umrühren  an  der  Luft  gelegen  habe  und  durch  Erhitzung  wieder  vom 
Wasser  befreit  sei; 

3.  dichter  Rotheisenstein  und  faseriger  Brauneisenstein  ebenso  gut 
benutzt  werden  könnten,  wie  der  gewöhnlich  angewendete  rothe  Glas- 
kopf, wogegen  Braunstein  kein  vollkommen  weiches  Eisen  geben 
sollte. 

Auch  Kastner  ist  der  Ansicht,  dass  das  Glühen  zwischen  Kalk  oder 
blossem  Sande  einen  gleichen  Erfolg  haben  könne. 

1836  nahm  Elliot  zu  Pont-Audemer  ein  Einfühnmgspatent  in 
Frankreich,  in  dem  das  Verfahren  in  der  weiter  unten  angegebenen  Aus- 
führung ziemlich  genau  beschrieben  ist  ^). 


^)  Essay  on  £dge  Tools.  Parkes  Chemical  Essays  1815,  p.  519.  — 
2)  Percy,  Iren  804.  — -  s)  London  Journal,  Vol.  XII,  1826,  p.  275,  Becueil  in- 
dustr.  par  Molton  Vol.  VI,  p.  133,  1830,  p.  212,  vergl.  auch  London  Journal, 
Vol.  IX,  p.  1825  und  Lardner's  Cabinet  Cyclopedia  1831,  I,  p.  268.  —  *)  Neues 
Kunst-  n.  Gewerbeblatt  1823,  9.  Jahrgang  8.  124.  —  *)  Uebrigens  sollen  nach 
Calla  (Bullet,  de  laSoci^t^  ind.  deMulhouse  4,8,319,  1831,  und  ebendas.  1827) 
schon  Bar d eile  und  D^odor  1822  in  Frankreich  schmiedbaren  Guss  gemacht 
haben. 


Das  Glühfrischen.  467 

Um  etwa  dieselbe  Zeit  wnrde  das  Verfahren  auch  nach  Belgien  über- 
tragen, wo  es  1838  zu  Herbesthal  von  Lesoinne  undPirlot  eingeführt 
wurde. 

Nach  Deutschland  kam  es  um  1829,  wo  es  in  Traisen  bei  Lilien- 
feld in  Oesterreich  zuerst  angewendet  zu  sein  scheint. 

Gegenwärtig  wird  6s  auf  zahlreichen  Werken  in  England,  Frankreich 
nnd  Deutschland  betrieben ,  aber  es  ist  dem  Verfasser  nicht  gelungen, 
einigermaassen  zuverlässige  Zahlen  über  die  Production  zu  gewinnen.  In 
Frankreich  sollen  nach  BrüIP)  jährlich  nur  4000  bis  5000  Kg  producirt 
werden;  nicht  grösser  wird  die  Production  in  Deutschland  sein,  in  Eng- 
land beträgt  sie  mindestens  das  Zehn-  bis  Zwanzigfache. 


Wesen  des  Processes. 


Aus  der  Entwickelungsgeschichte  des  Processes  ersieht  man,  dass 
wit  Alters  zwei  verschiedene  Verfahr ungsweisen  neben  einander  herlau- 
fen, deren  Unterschied  mejstentheüs  nicht  hinreichend  klar  verstanden 
zn  sein  scheint,  ja  selbst  von  neueren  Schril^ftell Arn  (^  R  Mn^]l>|]  nj^h*^ 
richtig  anfjgefasst  wirC 

Das  eine  Verfahren  ist  ein  auf  die  Entkohlung  des  Roheisens  ge- 
gründeter chemischer  Process,  welcher  daher  stets  einer  den  Kohlen- 
^ff  oxydirenden  Substanz  bedarf.  Nur  dieser  wird  Gegenstand  der  fol- 
genden Untersuchungen  sein.  Das  zweite  Verfahren  ist  ein  physika- 
lischer Process,  welcher  sich  auf  die  langsame  Erhitzung  nnd  Abküh- 
lung des  Gusseisens  gründet  und  daher  im  Gegensatz  solcher  Substanzen 
bedarf,  welche  den  Sauerstoff  vom  Eisen  ausschliessen ,  oder  sich  wenig- 
stens ganz  neutral  verhalten.  Durch  den  letzteren  Process,  welcher 
l^iglich  eine  Aufhebung  der  Spannung  in  den  Gnsswaaren  bezweckt, 
also  ein  Tempern  ist,  wie  es  mit  den  meisten  spröden  Körpern  erfolg- 
reich vorgenommen  werden  kann,  und  der  namentlich  in  fast  allen  Bezie- 
hungen dem  Anlassen  des  Stahls  gleicht,  wird  die  chemische  Beschaffen- 
heit des  Eisens  in  keiner  Weise  geändert.  Diese  Arbeit  ist  daher  eine 
^'erbesserangsarbeit  der  Gnsswaaren,  welche  dem  Gebiete  der  Giesserei 
Angehört  und  hier  nicht  in  Betracht  gezogen  werden  soll.  Die  gleich- 
witigc  Benutzung  von  Stoffen,  welche  theils  oxydirend  wirken,  theils 
•ich  neutral  verhalten,  ist  Veranlassung  zu  der  Verwirrung  in  der  wissen- 
^halUichen  Betrachtung  dieses  Gebietes  geworden,  eine  Verwirrung, 
welche  noch  dadurch  vermehrt  worden  ist,  dass  man  auf  die  Oxydation 
zvweilei^  ^ine  kohlende  Cementation  folgen  lässt,  um  den  des  Kohlenstoffs 
mehr  oder  weniger  beraubten  Gnsswaaren  von  neuem  eine  kohlenstoff- 


*l  Memoire  de  la  Societ^  des  Ing^uiears  civils  1863. 

30' 


408  Das  Frischen. 

reichere  Haut  zu  gehen,  welche  einestheils  eine  höhere  Politar  zulässt  and 
eine  höhere  Härte  ertheilt,  anderentheils  oft  eine  vortheilhafte  AasgleichuDg 
des  in  Folge  der  Natur  des  Processes  sehr  ungleich  vertheilten  Kohlen- 
stoffs ermöglicht.  Daher  finden  sich  auch  in  den  verschiedenen  Beschrei- 
bungen des  Processes  oft  neben  sauerstoffabgebenden  Körpern  nicht  nur 
solche  Substanzen  augeführt,  welche  gar  keinen  chemischen  Einfluss  aas.- 
üben,  wie  Sand,  Thon,  alkalische  Salze  und  dergleichen  mehr,  sondern 
auch  solche,  welche  kohlend  wirken,  wie  Holzkohle,  Grafit  u.  s.  w. 


Technisclie  Ausftilirang  des  Processes  und 
Beschaffenheit  der  Materialien. 

Roheisen. 

Das  noch  heutigen  Tages  als  eine  der  vorzüglichsten  Roheisenarten 
anerkannte,  sogenannte  Cumberländer  Roheisen,  welches  nicht  allein  in 
Gumberland,  sondern  sogar  in  grösserer  Menge  iu  dem  angrenzenden 
Bezirke  von  Nord-Lancashire  in  England  jetzt  fast  ausschliesslich  bei 
Koks,  früher  zum  grossen  Tli^ile  bei  Jlolzkohle  erzeugt  wurde,  ist  bis  in 
die  neueste  Zeit  hinein  das  beste  Material  für  die  Erzeugung  des  schmied- 
baren Gusses  geblieben,  obwohl  man  auch  anderwärts  gelernt  hat,  geeig- 
netes Roheisen  für  diesen  Zweck  darzustellen.  Das  Eisen  muss  weiss 
oder  stark  halbirt  sein,  darf  also  keinen  oder  nur  wenig  Grafit  enthalten. 
Die  Menge  des  zulässigen  Grafits  richtet  sich  nach  der  Stärke  der  Gush- 
stücke;  je  stärker  dieselben  werden  sollen,  um  so  weniger  Grafft  darf  das 
Rohmaterial  enthalten,  da  Alles  darauf  ankommt,  dass  in  den  Gusswaaren 
kein  Grafit  mehr  bestehe,  sondern  aller  Kohlenstoff  im  amorphen  Zu- 
stande vorhanden,  also  das  Gusseisen  ganz  weiss  sei.  Durch  verschie- 
denartige Abkühlung  können  nicht  unwesentliche  Aendenugen  in  dieser 
Beziehung  erreicht  werden,  so  dass  sich  eine  allgemein  gültige  Regel 
über  die  Höhe  des  zulässigen  Grafitgehalts  nicht  aufstellen  lässt. 

Das  Roheisen  kann,  wenn  es  von  geeigneter  Beschaffenheit  ist,  direct 
aus  dem  Hochofen  vergossen  werden,  ja  ist  so  am  leichtesten  verwerth- 
bar.  Bei  ungleichmässigem  Betriebe  dagegen,  bei  welchem  man  nicht 
sicher  ist,  stets  die  richtige  Sorte  zu  erzeugen,  muss  man  zum  Umschmel- 
zen  seine  Zuflucht  nehmen,  und  dann  vermag  man  durch  Mischung  gra- 
phitischer und  weisser  Roheisensorten  das  gewünschte  Yerhältniss,  welches 
nach  dem  Gusse  ein  grafitfreies  Product  giebt,  leicht  hervorzurufen. 

Elliot^J  führt  an,  dass  die  Roheisenmischuug  für  gröbere  Stucke  aus 
1  Gewichtstheil  grauem  auf  4  bis  5  Gewichtstheile  weisses  Roheisen,  bei 
kleinen  Stücken  im  umgekehrten  Verhältnisse  bestehen  muss.  Aebnliche 
Erfahrungen  hat  man  überall  gemacht,  jedoch  ist  es  vorzuziehen,  sich 

1)  1836. 


Das  Glüht'rischcn.  •  4G9 

nicht  auf  bekannte  Miscbuugsverhältnisse  zu  verlassen,  sondern  für  jede 
neue  Roheisennrt  besondere  Schmelz-  und  Giessproben  zu  machen,  ehe 
man  zur  Verwendung  im  grossen  schreitet. 

Das  Roheisen  muss  ferner  möglichst  mang  an  frei  sein.  Ein  Gehalt  von 
mehr  als  1*2  Proc.  an  Mangan  scheint  bereits  einen  nachtheiligen  Kinfluss  zu 
üben.  Der  Mangangehalt  verzögert  wesentlich  die  Eutkohlung  und 
scheint  sie  bei  Anwesenheit  in  4  bis  5  Procent  bereits  ganz  zu  verhin- 
dern.    Spiegeleisen  lässt  sich  nicht  in  schmiedbaren  Guss   umwandeln. 

Phosphor  und  Schwefel  beeinträchtigen  die  Festigkeit  des  Pro- 
ductes,  auf  die  es  doch  besonders  ankommt;  Schwefel  macht  ausserdem 
das  Roheisen  dickflüssig  und  daher  schlecht  geeignet  zur  Ausfüllung  der 
Formen;  Phosphor  begünstigt  die  Grafitausscheidung. 

Sehr  wesentlich  ist  endlich  eingeringerSiliciumgehalt.  Silicium 
macht  das  Product  brüchig  und  erschwert  die  Entkohlung. 

Die  Beschaffenheit  des  Rohmaterials  für  die  Darstellung  des  schmied- 
baren Gusses  m4is8  daher,  bis  auf  die  ebenfalls  erforderliche  Freiheit  von 
Phosphor  und  Schwefel,  ziemlich  genau  entgegengesetzt  sein  von  derjeni- 
gen, welche  das  für  den  Bessemerprocess  geeignetste  Roheisen 
haben  soll. 

Nach  Mallet^)  lässt  sich  gefeintes  oder  auf  irgend  eine  Weise 
Beines  Grafitgehaltes  beraubtes  Eisen  ebensogut  verwenden  wie  Roheisen. 
Dürre  ')  theilt  diese  Ansicht  nicht  und  der  Verfasser  stimmt  dem  Letzte- 
ren bei,  denn  in  der  That  würden  mit  der  wohl  nirgends  factisch  aus- 
geführten Anwendung  gefeinten  Eisens  viele  Schwierigkeiten  verbunden 
sein,  welche  namentlich  in  der  Unmöglichkeit,  dasselbe  in  scharfe  Formen 
zu  giessen,  in  der  leichten  Entkohlung  desselben  beim  Umschmelzen  und 
dem  hohen  Schmelzpunkte  liegen.  Vom  theoretischen  Gesichtspunkte 
aus  dürfte  gegen  die  Möglichkeit  der  Eutkohlung  nichts  einzuwenden  sein. 

Umschmelzapparate. 

Als  Umschmelzapparate  wendet  man  der  Regel  nach  Tiegel  aus 
feuerfestem  Thon  oderGrafit  an,  welche  in  der  Weise  hergestellt  werden, 
wie  die  Tiegel  zum  Umschmelzen  des  Stahls,  bezüglich  deren  Fabrikation 
daher  auf  das  Kapitel  über  Gussstahlerzeugung  verwiesen  wird.  In  ande- 
ren Fällen  kommen  auch  Kupolöfen  zur  Anwendung,  welche  der  Regel 
nach  mit  directem  Abstich,  also  ohne  getrennten  Sammelherd,  angelegt 
sind,  damit  das  Eisen  in  möglichst  hoher  Temperatur  bis  zum  Gusse 
verbleibe;  denn  es  ist  eine  der  Ilauptbedingungen  zum  Gelingen  des 
^nisses,  dass  das  Roheisen  vor  dem  Einfüllen  in  die  Formen  stark  über- 
lutzt  sei,  weil    sonst  die  Gussstücke  nicht  scharfkantig  werden. 

Die  zum  Erhitzen  der  Tiegel  in  kleineren  Hütten  angewendeten 
Oefen  unterscheiden  sich  der  Regel  nach  nicht  von  den  zur  Herstellung 


')  Pract.  Median.  Joum.  186«.  — 2)  Diu  gier'»  polytecbu.  Journ.  1871,  S.  22. 


470  Das  Frischen. 

gewöhnlicher  Gasswaaren  verwendeten.  Der  im  Honzontalqaerschnitt 
quadratische  oder  kreisförmige  Ofenraam  von  32  cm  Seite  oder  Durch- 
messer und  50  bis  60  cm  Höhe  ist  unten  durch  einen  Rost  abgeschlos- 
sen, auf  dem  die  Unterlagen  (Käse)  für  die  Tiegel  direct  aufstehen. 
Selten  ist  cicca  1 5  cm  über  dem  Roste  ein  zweiter  Rost  aus  gekühlten 
Röhren  eingesetzt,  auf  dem  der  Tiegel  ruht.  Die  Yerbrennungsgase  ge- 
hen durch  einen  seitlichen  Fuchs  (13  cm  im  Quadrat)  nach  der  Esse.  Obcu 
ist  der  Ofen  durch  einen  Schiebedeckel,  seltener  durch  einen  Klappdeckel 
verschlossen.  Der  Regel  nach  liegt  die  Mündung  des  Ofens  in  der  Höbe 
der  Hüttensoble. 

Die  Oefen  werden  mit  Koks,  selten  mit  Holzkohle  oder  Generator- 
gas gefeuert.  Der  Tiegel  wird  zuvörderst  heiss  gemacht,  dann  durch 
einen  Blechtrichter  mit  meist  vorgewärmtem  Eisen  in  kleinen  Stücken 
beschickt,  mit  einem  Deckel  geschlossen  und  nun  so  lange  erhitzt,  bis 
ein  in  das  flüssige  Eisen  gebrachter  Roheisenstab  sofort  abschmilzt  oder 
ein  Draht  beim  Umrühren  eine  sehr  dünnflüssige  Masse  zeigt,  auch  nach 
dem  Herausziehen  mit  Funkensprühen  verbrennt.  Dann  wird  der  Tiegel 
mit  einer  Zange  herausgenommen,  der  Deckel  abgeschlagen  und  das  Eisen 
direct  in  die  Formen  gegossen,  während  die  darauf  schwimmende  Schlacke 
durch  ein  Holzstück  zurückgehalten  bleibt. 

Während  der  Regel  nach  in  jedem  Ofen  nur  ein  Tiegel  mit  einem 
Fassungsraum  von  circa  15  bis  25  Kg,  selten  bis  50  Kg  steht,  hat  man 
auch  Oefen  für  2,  3,  4,  selbst  7  und  8  Tiegel.  Die  Oefen  erhalten  dann 
einen  oblongen  Grundriss,  der  Fuchs  liegt  an  der  längeren  Seite  und  die 
Tiegel  stehen  bei  mehr  als  zwei  Tiegeln  in  zwei  Reihen. 

An  Koks  braucht  man  etwa  das  Doppelte  des  Eiseneinsatzes,  abge- 
sehen von  dem  zum  Anwärmen  des  Ofens  erforderlichen  Breunmateriale; 
mit  Anwärmen  der  Regel  nach  das  3  bis  4V3fache«  an  Holzkohle  in 
letzterem  Falle  sogar  das  8-  bis  11  fache  des  Eisenge wichts  ^). 

Bei  ausgedehnten  Anlagen  wendet  man  mit  Regeneratoren  verse- 
hene Tiegelöfen  an.  Ein  solcher  ist  nachMallet^)  in  Fig.  141  und 
142  abgebildet. 

Fig.  141  ist  theils  Grundriss  nach  xy^  Fig.  142,  theils  obere  Ansicht. 
Fig.  142  ein  Verticaldurchschnitt  nach  vw^  Fig.  141.  Die  Gase  durch- 
streichen den  kanalartigen  Raum,  in  welchem  18  Tiegel  in  3  Abtheilun- 
gen  aufgestellt  sind,  der  Quere  nach.  Hierdurch  unterscheidet  sich  der 
Ofen  von  den  Gussstahltiegelöfen,  welche  später  beschrieben  werden.  Der 
Schmelzraum  ist  nach  oben,  wo  er  iu  gleicher  Ebene  mit  der  Hüttensoble 
liegt,  durch  gewölbförmige  Deckelstücke  abgeschlossen,  welche  in  dem 
Maasse  einzeln  abgenommen  werden,  als  man  die  Tiegel  ausheben  will- 

Zuweilen  werden  die  Tiegel  iu  Gebläseöfen  erhitzt    So  hat  man  bei 


1)  Vergl.  Dürre,   Handbuch  der   Eisengiesserei   H,   8.  ,17.   —   ^)  Pract. 
Mechan.  Journ.  1868,  8.  132. 


Das  Glübfrischen. 
Sig.  141. 


-  BchmeJiateu.    Vm- 


472  Das  Frischen. 

Fischer  in   Schaffhaasen   Sefström'Bcbe  Ocfon   für  je  5  Ti(geP)  su 
17*5  Kg  Einsatz. 

Die  Kupolöfen')  werden  zum  Umschmelzen  des  Roheisens  nur  be- 
nutzt, wenn  grössere  Stücke  erzeugt  werden  sollen,  weil  man  in  ihnen 
die  Beschaffenheiten  des  Schmelzproducts  weniger  in  der  Hand  hat.  Man 
wendet  der  Regel  nach  ganz  einfache,  von  einem  Blechmant«!  umgebene, 
mit  Schamottsteinen  ausgesetzte  cylindrische  Oefen  von  etwa  60  cm  inne- 
rem Durchmesser  und  2  m  Höhe  an.  Dieselben  besitzen  eine  geneigte 
Sohle,  von  der  das  Roheisen  direct  in  die  Pfanne  abgestochen  wird. 
Besser  ist  indessen  ein  besonderer  mit  dem  Ofen  verbundener  Sammel- 
raum, welcher  soweit  zuganglich  sein  muss,  dass  das  geschmolzene 
Roheisen  darin  umgerührt  und  eine  Schöpfprobe  daraus  entnommen  wer- 
den kann.  Es  zeigt  sich  nämlich  bei  einer  Gattining  verschiedener  Rob- 
eisensorten oft,  dass  sich  das  geschmolzene  Product  in  verschiedenen 
Schichten  sammelt  und  das  specifisch  leichtere  weisse  Eisen  «uf  dem 
grauen  schwimmt,  ohne  sich  mit  demselben  zu  mischen,  was  ^ierst  durch 
sorgfältiges  Umrühren  herbeigeführt  wird,  eine  Handarbeit,  die  übrigens 
auch  beim  Tiegelguss  nicht  vernachlässigt  werden  darf,  wenn  der  Tiegel 
mit  verschiedenen  Eisenarten  besetzt  Wird. 


Formen  und  Giessen. 

Die  Formen  werden  in  sorgfaltig  vorbereitetem,  nach  dem  Gosse 
nicht  an  dem  Eisen  anhaftendem,  feuchtem  (sogenanntem  grünen  oder 
frischen),  selten  in  getrocknetem  Sande  hergestellt. 

Die  bekannten  Formsande  für  feinB  gewöhnliche  Güsse  ')  sind  auch 
hier  geeignet  Hat  man  kein  gutes  natürliches  Material,  so  muss  man 
dasselbe  durch  Mischen,  Mahlen,  Schlälnmen  und  Brennen  künstlich  her- 
stellen. 

Die  Formen  aus  grünem  Sande  werden  ohne  weitere  Vorbereitong, 
die  aus  trockenem  Sande  dagegen  in  stark  angewärmtem  Zustande  ange- 
wendet. 

Die  Modelle  bestehen  der  Regel  nach  ans  Metall,  da  die  Herstel- 
lung schmiedbaren  Gusses  sich  nur  lohnt,  wenn  derselbe  Gegenstand  in 
grosser  Zahl  dargestellt  werden  kann.  Auch  empfehlen  sich  hier  mehr 
als  irgendwo  in  derGiesserei  Form-  und  Aushebemaschinen.  Gusseiseroe 
Formen  kommen  selten  und  nur  für  einzelne  Theile  vor. 

Sehr  viel  kommt  auf  den  richtigen  Querschnitt  der  Eingüsse  an. 
Die  Gussstücke  sind  stet«  ungemein  spröde,  da  sie  ganz  aus  weissem 


1)  Dingler'8  Polytechn.  Journ.  1860.  —  ^)  Man  findet  in  Dfirre's  Handbuch 
für  Eisengiesserei,  Bd.  I,  zahlreiche  Beschreibungen  und  Abbildungen  von  Kupol- 
öfen, welche  ebenso  wie  für  die  gewöhnliche  Giesserei  auch  für  die  vorliegenden 
Zwecke  angewendet  werde d  können.  —  ^)  Vergl.  D  ü  r  r  e '  s  Handbuch  der  Qiesserei. 


Das  Glühfrisclien. 


473 


Eis«D  bestehen,  deaeen  relative  Festigkeit  bekanntlich  viel  geringer  als 
die  des  grauen  Eisens  ist.  Oft  springen  die  Quaswaaren  daher  ohne 
äiisaere  £rechfitt«rung  entzwei,  wenn  sie  schnell  aus  den  Formkästen  ge- 
Qommen  werden,  also  nicht  sehr  langsam  abkühlen.  Am  leichtesten  aber 
Verden  sie  beim  Abschlagen  der  Eingüsse  Kerstöi-t.  Diese  müsaen  daher 
reichlich  gross  sein,  am  einen  schnellen  Guss  zn  geststten,  an  ihrer  Ein- 
mäudnng  in  die  Gussform  aber  elften  möglichst  langgestreckten,  also 
schwachen  Querschnitt  haben. 

Die  GueBstücke  werden  in  schnell  umgedrehten  Trommeln,  anf 
Rüttersieben  oder  mit  der  Hand  vom  anhängenden  Sande  befreit,  zuwei- 
len noch  mit  Bimsstein  oder  Sandstein  geputzt  oder  in  stark  verdünnte 
Schwefelsänre  gelegt  und  einige  Standen  hindurch  gebeizt,  darauf  in 
Wasser  abgewaschen  und  auf  erhitzten  Platten  oder  in  Sägespähnen  ge- 
trocknet. 


Die  ältesten  von  R6ai 
Gaggwaaren  enthielten  eine 
Kaum.     Zwischen  den  dre 


OlflhofBi.    VwtIfdKhnllt 

•ehliestlich  durch  eine  ode 
Eaen  zn  entweichen. 


Glühöfen 


nur  beschriebenen  Oefen  zum  Glühen  der 
ans  drei  Kammern  bestehenden  gemanerten 
Kammern  lagen  die  mit  Ilolz  beschickten 
Fenerräame,  welche  von  den  Kam- 
mern, in  denen  die  Gasswaaren  ge- 
glüht wurden,  durch  eiserne  Platten 
getrennt  waren  >).  Einen  ganz  ähn- 
lichen Apparat  hat  1861  Davies  wie- 
der vorgeschlagen. 

Später  wendete  man  cyltnder- 
förmige  Oefen  an,  in  welchen  die 
Glühtiegel  in  mehreren,  oft  drei  bis 
vier  Reihen  übereinander  aufgestellt 
worden.  Jetzt  bedient  man  sich  ziem- 
lich allgemein  einfacher,  parallele pipe- 
discher  überwölbter  Kammern,  deren 
Sohle  in  gleicher  Ebene  mit  der  Hüt- 
tensohle  liegt  und  die  an  einer  Seite 
mit  einer  ihrer  ganzen  Breite  ent- 
sprechenden Thür  verseben  sind.  Za 
beiden  Seiten  des  Raumes  liegen  Roste, 
von  denen  aus  die  Flamme  in  dos 
Innere  des  Ofens  schlägt  nud  dort  die 
die  Gnsswaaren  enthaltenden  Kästen 
'^'''  der  Regel  nach  direct  nmspült,  um 
mehrere  auf  die  First  des  Gewölbes  gestellte 


'}  Vergl.  Uechan.  Itü^'iu 


Eine  DKmentUch  ftLr  feinere  GnumureD  vortheilhsften  Cotutraeüon 
ei^ebt  sich  aas  den  Figuren  143  bis  H5.    Hier  ist  der  eigsnÜicbaGIfib- 
Fig.  144.  Fig.  14S. 


OlDliofm.   '/» 
HorliiwtaliclmiH  BKh  AB.      HncuoDUlichnJU  lucb  CD  (Fig.  It)). 

räum  in  Form  eioer  oben  offenen  Mnfiel  angelegt  and  wird  dako'  n 
TOD   den  Flammgasen  ninspült. 

Fig.  MB. 


.    TertJalKliBlII  ucli  A  B  (Flg.  KS).     1^.. 

Aach   mit  Regeneratoren  verseheoe  Glühöfen    sind  von   Siemena 
conBtruirt  und  in  Birmingham   in  Anwendung  gebracht  worden.     Eis 


Das  Glühfrischen.  475 

nlcher  ist  in  den  Figuren  146  bis  148  in  zwei  vertio&len  und  einem  bori- 
iDQtftlen  Querschnitt  abgebildet. 

Die  Zug&Qgtitliüren  a  erscheinen  hier  ungewöhnlich  klein  conertniirt. 

Hit  Recht  schlägt  Maliet  1868,  wie  bereit«  vier  Jahre  früher  der 
Verfasser  getban,  Ringöfen  tof,  welche  na«b  Art  der  HoffniaDD'echen 
Ztegelöfen  ')  mit  Kammern  verBeben  sein  sollen ,  die  der  Reihe  nach 
besetzt   und    entleert    werden.      Bei   einer    solchen  Einrichtung    wü)*de 

FiR.  147. 


mmm. 


ycrliCklMhnlll  nich  E  F  {V\g.  )<«).     'j^. 

sicherlich  am  besten  die  Wärme  ausgenutzt  werden.  Sie  verlangen  in- 
dessen eine  stets  gleiche ,  ragelmfissige  Production  und  sind  daher  nur 
Für  sehr  bedeutende  Werke  anwendbar. 

Zuweilen  wird  der  Raum  zwischen  den  Ofenwandungen  and  den 
('lühgefSssen  mit  Zdndern  ausgefüllt,  welche  nur  schwer  und  tbeilweise 
verbreDueud  die  eisernen  Gefasse  sehr  gut  gegen  zu  schnelle  Oxydation 
■cbQtzen. 

Beberts^  hat  einen  cylindriscben,  mit  abnehmbarem  Gewölbe  ver- 
»henen,  daher  von  auecen  leicht  zugänglichen  Raum  vorgeschlagen,  der 
TOD  aussen  vom  Feuer  umspült  wird,  doch  ist  gegen  diesen  die  schlechte 
Ansuntzung  der  Wärme  einzuwenden. 

Besser  sind  die  vonDalifol')  vorgeschlagenen  Flammöfen  mit  zwei 

'IVergLHQipratt-Stobmann-Kerl,  techn.  Chemiu.  —  3]  Fract.  Magazine 
1914.  Bl  353.  —  ^  ArmeDgand'i  Qänie  induslr.  1863,  8.  306,  und  Berg-  und 
Hülmun.  ZI«.   1864,  B.  30», 


476 


Das  Frischen. 


Rosten,  deren  Gase  rier  eieerne  Cyliader  umspülen.  Die  Plumme  tritt 
in  den  Raum,  in  dem  letztere  enthalten  sind,  an  der  Sohle  ein,  gebt 
dann  von  der  First  in  einem  verticaten  Kanäle  abwärts  und  zur  Esse, 
Die  tilühröhren  sind  unten  und  oben   eingemauert  und  der  Deckel    wie 


der  Boden  befinden  eich  in  e 
Pig.  U8. 


1  besonder 


,  leicht  zugänglichen  Raunjf. 
Der  Bodenraum  dii'ut 
gleichzeitig  zum  AbSnas 
des  etwa  durch  lu  hobu 
Temperatur  geschmolze- 
uea  Rohetsena. 

Ohne  gOnstigen  Er- 
folg hat  man  einen  Ge- 
bläseschaohtofen  Ter- 
BUcht,  in  dessen  Mille 
'  auf  einem  Sitze  der  be- 
deckte Tiegel  steht '). 

Man  darf  bei  derCon- 
gtraction  der  GlÜhSfen 
nicht  vergessen ,  dass  ce 
nicht  auf  hohe  Tempe- 
ratur ankommt,  sondern 
vielmehr  auf  eine  aUbä- 
lig  gesteigerte,  ancb  im 

Maxirnnm  Knpfer- 
schmelzhitze  nicht  über- 
steigende ,  gleichmüseig 
vertheilte  Hitze.  Ein- 
fache Zngöfen  erfQll*^n 
vollständig  den  Zweck 
und  will  man  eine  bes- 
sere Ausnutzung  der 
Wärme  eines  BrenumB- 
teriala  erzielen,  als  dirs 
bei .  einfacher  Rostfenc- 
rung  möglich  ist,  so  noss 
man  zu  Unterwind  oder 
am  besten  zu  Gasfeuerun- 
gen übergehen. 

Ala  Heizmaterial  kann,  da  es  eben  nicht  auf  hohe  Temperjtnreu 
ankommt,  sondern  nur  auf  eine  gieichmöasige  Wärme,  jeder  Brenufluff 
angewendet  werden  und  in  der  That  kommen  auch  Holz,  Torf,  Braimkublc, 
Steinkohle  nnd  Koks  zur  Benutzung. 

•)  Coaf.  loc.  cit. 


OB.    (Flg.  IIS). 


Das  Glühfrischen.  477 

Di«  Glühtöpfe. 

• 

Die  Glüh  topfe  sind  der  Regel  nach  aas  Gasseisen  hergestellt,  wel- 
ches nicht  so  schnell  verhrennt  und  ahgenutzt  wird ,  als  Schmiedeisen, 
welches  zuweilen  auch  versucht  worden  ist.  Die  Glühtöpfe  sind  ent- 
weder cy linder-  odör  würfelförmig.  Im  ersteren  Falle  haben  sie 
der  Regel  nach  circa  30  cm  Durchmesser  und  40  cm  Höhe.  Die  Wan- 
dang, ist  1  bis  1*5  cm,  der  Boden  2om  stark.  Der  letztere  ist  mit  drei 
angegossenen  Füsschen  versehen,  welche  ein  Durchspülen  der  Flamme 
gestatten.  Bei  kleineren  Gusswaaren  (z.  B.  in  SchafFhansen  und  Wiener 
Neustadt)  sind  sie  nur  31cm  hoch  und  16  cm  im  Durchmesser.  Die 
cnbischen  Kästen  haben  circa  32cm  Seite,  eine  gleiche  Wand-  und 
ßodenstärke  von  2*6  cm  und  besitzen  vier  Füsse.  Beide  Arten  von 
Gefassen  werden  oben  durch  einen  mit  innerem  Rande  versehenen  und 
daher  ziemlich  luftdicht  schliessenden  Deckel  verschlossen. 

Der  Fassungsraum  eines  cylindrischen  Gefasses  ist  der  Regel 
nach  zu  20  bis  30  Kg,  der  eines  Kastens  zu  100  bis  120  Kg  Gusswaaren 
eingerichtet.     Selten  kommen  Gefasse  vor,  welche  bis  500  Kg  fassen. 

Die  gusseisemen  Gefasse  halten  der  Regel  nach  nicht  viel  über  15 
bis  20  Glühungen  aus,  werden  aber  stets  wieder  als  Zuschlag  beim 
Schmelzmaterial  verwendet.  Sie  bestehen  aus  möglichst  grafitischem  Guss- 
eisen,  um  nicht  dem  Oxydationsprocesse  mit  zu  unterliegen.  Schmiedeiseme 
Gefasse  sind  in  kaum  drei  Hitzen  zerstört.  Zuweilen  werden  die  gusseiser- 
nen  Gefösse,  welche  d^nn  Tiegelform  erhalten,  in  grössere  thönere  gestellt 
nnd  der  Raum  zwischen  beiden  erhält  eine  Füllung  von  Holzkohlenklein. 

Ein  Ofen  fasst  von  einem  bis  zu  50  Gefässen,  der  Regel  nach  sind 
die  Oefen  fQr  12  bis  18  derselben  eingerichtet.     In  Schaff  hausen    bei  . 
Fischer  bestehen  solche  zu  9,  28  und  48  Gefässen  0- 

Das  Glühmittel. 

Als  Glühmittel  wird  vorwiegend  ein  möglichst  quarzfreier  Rotheisen- 
^tein  in  Pulverform  angewendet.  Am  meisten  hat  sich  auch  hier  der 
(^omberländer  Hämatit  bewährt,  doch  sind  andere,  namentlich  mulmige 
Itotheisenerze  nicht  minder  brauchbar,  wenn  sie  nur  erstens  nicht  als 
Eisenglanz,  d.  h.  krystallisirt,  auftreten,  zweitens  nicht  quarzreich  und  drit- 
tens Bchwefelfrei  sind.  Ein  Phosphorgehalt  hat  keinen  nachtheiligen  Einfluss. 

In  Oesterreich,  Thüringen  und  anderen  Orten  wendet  man  auch  bei 
reichtichem  Luftzutritt  gerösteten,  sogenannten  gebrannten  Spatheisenstein 
oder  geglühten  Brauneisenstein  an.  Weniger  gut  wirken  Hammerschlag, 
Magneteisenstein  oder  gewöhnlich  gerösteter  Spatheisenstein,  welcher  in 
Oxjdoxydul  besteht'),  und  Braunstein    (Mangansuperoxyd).     Zinkoxyd 


')Dingler's   Polytechn.   Jdurn.    1860.  —  ")   Vergl.  Abtheil.  I,   S.  270,  275; 
AbtheO.  II,  8.  411. 


478  Das  Frischen. 

ist  vorgeschlagen,  aher  nicht  beiB^ahrt  gefapden  worden.  Andere  nicht 
Sauerstoff  abgebende  Substanzen,  wie  Thon,  Sand  wirken,  wie  oben  Seite 
467  auseinandergesetzt,  nicht  chemisch  ein,  Kohle  u.  s.  w.  umgekehrt, 
den  Eohlehstoff  vermehrend. 

Das  Glühmittel  wird  nach  jedem  Processe  theilweise  erneuert,  d.  h. 
durch  frisches  Material  ersetzt.  Dies  geschieht  in  grosserem  Maasse  bei 
stärkeren  Stücken,  als  bei  schwachen.  Der  Regel  nach  wird  V4  bis  Vs 
bei  kleineren,  ^3  his  Y^  hei  grösseren  Stücken  durch  frisches  Material 
ersetzt,  das  alte  dagegen  gemahlen  und  gesiebt,  an  einzelnen  Orten  auch 
mit  Wasser  besprengt  und  an  der  Luft  behufs  erneuter  Oxydation  liegen 
gelassen. 

Das  Glühpulver  wird  nicht  in  ganz  feinen  Zustand  übergeführt, 
sondern  in  Kömern  von  der  Grösse  mittleren  Mauersandes  benutzt. 

Beim  Einsetzen  in  den  Glühkasten  wird  zuvörderst  auf  den  Boden 
des  Gefasses  eine  4  cm  starke  Schicht  Glühpulver  geschüttet,  daraufkommt 
die  erste  Schicht  der  Gusswaaren.  Zwischen  je  zwei  Stücken  muss  min- 
destens ein  Zwischenraum  von  1  bis  1*5  cm  bleiben.  Nachdem  diese 
Zwischenräume  mit  Glühpulver  gefüllt  sind,  wird  das  Ganze  mit  einer 
1  bis  2  cm  starken  Schicht  Glühpulver  bedeckt  und  darauf  kommt  wieder 
eine  Schicht  Gusswaaren  u.  s.  f.  Zuoberst  kommt  eine  Lage  Glühpulver 
von  4  cm,  zuletzt  noch  eine  Sandschicht,  in  die  der  Deckel  mit  den  vor- 
springenden Leisten  eingedrückt  wird.  Im  übrigen  bleibt  die  DeckeU 
fuge  unverschmiert. 

Sehr  wesentlich  ist  es,  nicht  nur  jede  Schichi  aus. gleich  starken 
Gusswaaren  zu  bilden,  sondern  auch  den  Besatz  jedes  Glühkastens,  am 
besten  sogar  den  ganzen  Ofensatz  aus  möglichst  gleich  starken  Gusswaa- 
ren zu  bilden.  Sollen  verschiedenartig  starke  Gusswaaren  gleichzeitig 
geglüht  werden,  so  kommen  die  mit  den  stärksten  besetzten  Kasten  an 
die  heissesten  Stellen  des  Ofens. 

Das  Glühen. 

Sind  die  Glühtöpfe  in  den  noch  warmen  oder  vorher  angewärmten 
Ofenraum  eingesetzt,  so  wird  ganz  langsam  angefeuert  Jin  18  bis  24 
Stunden  hat  man  bei  kleinen  (unter  2*5  cm  starken)  Gusswaaren  die 
erforderliche  Temperatur  (Kirschrothglut)  erreicht.  Auf  dieser  erhält 
man  den  Ofen  60  bis  80  Stunden  hindurch  und  lässt  ihn  *dann  24  bis 
36  Stunden  hindurch  langsam  abkühlen.  Nach  dieser  Zeit  werden  die 
Einsatzthüren,  welche  vorher  schon  theilweise  geöffnet  waren,  ganz  her- 
ausgezogen oder  aufgeklappt  und  die  Töpfe  aus  dem  noch  immer  über 
handwarmen  Ofen  mit  Zangen  herausgezogen,  um  auf  der  mit  eisernen 
Platten  belegten  Hüttensohle  ganz  abzukühlen. 

Das  Herausnehmen  der  Gusswaaren  aus  dem  Glühpulver  darf  nicht  eher 
geschehen,  als  bis  das  Innere  der  Kästen  auf  Handwärme  abgekühlt  ist. 


Das  Glühfrischen.  479 

sonst  verlieren  die  Gusswaaren  die  an  ihnen  heliehte  violett  schimmernde 
schwarze  Farhe  *). 

War  man  aus  Mangel  an  Bestellungen  auf  hinreichende  Mengen 
starker  (üher  2*5  cm  dicken)  Gusswaaren  genöthfgt,  solche  mit  schwäche- 
ren gleichzeitig  zu  glühen,  so  pflegt  man  dieselhen  nochmals  einzusetzen. 
Doch  BoU. dieses  Verfahren  das  Aussehen  des  Prodnctes  gegen  ein  ein* 
nudiges  fortffesetsstes  Glühen  wesentlich  verschlechtern. 

Nach  Mall  et  werden  in  England  die  Töpfe  gewöhnlich  Montags 
eingesetzt.  Am  Ahend  wird  angezündet  und  die  Temperatur  die  ganze 
Woche  hindurch  his  schliesslich  zu  einer  deutlichen  gelbweissen  Glüh- 
hitze^ gOpteigei^.  Biese  Temperatur  wird  mindestens  24. Stunden  bei 
vollkommen  luftdicht  verschlossenem  Ofen  erhalten,  worauf  unter  Zutritt 
einer  geringen  Luftmenge  die  Abkühlung  beginnt,  so  dass  am. Mittwoch 
die  vermauerte  Einsatzthür  geöffnet  und  das  Herausnehmen  der  Töpfe 
hegonnen  werden  kann. 

Die  fertigen  Gusswaaren  werden  entweder  mit  Hand  oder  in  Trom- 
meln von  anhaftendem  Glühpulver  gereinigt  und  sind  dann  theils  fertig 
znm  Verkauf  (wie  Kägel,  Haken,  Beschläge),  theils  werden  sie  in  Schlosse- 
rei and  Schmiede  weiter  verarbeitet,  an  einzelnen  Theilen  unter  dem 
Hammer  ausgereckt  oder  ausgeplättet,  dann  polirt,  lackirt,  grafitirt, 
verzinnt  u.  s.  w. 


Der  chemisolie  Prooess. 


Dr.W.  A.  Miller  untersuchte  zuerst  die  Beschaffenheit  von  schmied- 
barem Guss  vor  und  nach  dem  Glühen. 

Erfand»): 

Vor  dem  Glühen  Nach  dem  Glühen 

Amorphen  Kohlenstoff 2*217  \     „.j..^  0434  j     ^.-,_^ 

Grafit 0-583  )     ^  800  ^.^^^  |     0  880 

SiUciam 0*951  0*409 

Alaminiam Spur  Spur 

Schwefel 0*015  0*000 

Pboiphor Spur  Spur 

Band ; 0*502  — 


Spedfiaches  Gewicht 7*684        7*718 

Hiemach  sind  ungefähr  ^/5  des  amorphen  Kohlenstoffs  entfernt,  der 
Orafitgehalt  ist  nur  unwesentlich  geändert  worden.  Dies  entspräche  den 
tllgemeinen  ¥oraussetzungen  ^),  wenn  angenommen  wird,  dass  das  Glüh- 
pnlver  gerade  so,  wie  sich  beim  Glühen  auf  der  Oberfläche  des  Eisens  bil- 
dendes Oxydoxydul,  wirkt. 

*)  Vergl.  Dürre,  Dingl.  Polytechn.  Joum.  1871,  S.  27.  —  ^)  Der  Verfasser 
hat  bei  seinem  Besuche  englischer  Werke  nirgends  mehr  als  helle  Kirschrothglut 
wshnehmen  können.  ^  >)  Vergl.  Ahthell.  I,  S.  143.  —  *)  Vergl.  S.  11. 


480  Das  Frischen. 

Femer  ist  aber  Siliciam  zur  Hälfte,  Schwefel  ganz  entferot  worden. 
Ersteres  ist  geradezu  unerklärlich. 

Mall  et  schloss  unter  der  Voraussetzung  der  Zuyerlässigkeit  der 
Analysen,  dass  beide  Proben  nicht  zusammengehört  hätten  und  gründet 
darauf  weiter  seine  Tbeorie,  nach  welcher  eine  Entkohlnng  überhaapt 
bei  diesem  Processe  nicht  stattfinde,  oder  wenigstens  unwesentlich  für 
den  Erfolg  sei,  der  seiner  Ansicht  nach  lediglich  einem  Tempern  zuge- 
schrieben werden  müsse. 

Seit  jener  Zeit  (1871)  hat  Davenport  weitere  Untersuchungen  an- 
gestellt 0*  Fr  untersuchte  zwei  Stücke  aus  gutem,  Holzkohlenroheisen 
von  circa  6  bis  7  mm  Stärke ,  welche  zweimal  geglüht  wurden ,  jedesmal 
vor  und  nach  dem  Glühen.  Das  Roheisen  war  auf  dem  Bruche  weiss, 
ohne  jeden  Grafit,  die  geglühten  Gegenstände  hatten  die  mittlere  Zähig- 
keit des  Schmiedeisens  und  diese  wuchs  nicht  wesentlich  nach  dem 
zweiten  Glühen. 

a.  b.  Mittel 

I.  OasBwaaren  No.  1.                       Vor  demGinhen: 

Kohlenstoff 3*44  3*42  3*430 

Silicimn 044  0-45  0445 

Schwefel   .^ 0064  0054  0059 

Phosphor." 0-29  0-34  0*315 

Mangan 0*524  0*534  0*529 

II.  Gusswaaren  No.  1.  Nach  dem  ersten  Glühen 

'a.  b.  Mittel 

Kohlenstoff 1*53  1*49  1*510 

Silicium     .    .    .    : 0:440  0*436  0*438 

Schwefel 0*062  0*072  0*067 

Phosphor Ö'323  0*330  0*327 

Mangan 0*57  0*60  0*585 

m.    Gusswaaren  No.  1.  Nach  dem  zweiten  Glühen 

a.  b.         Mittel 

Kohlenstoff unter  0*10  Proc.  — 

Süicium 0-447         0*451  0*449 

Schwefel 0*086         0*081  0*083 

Phosphor 0-31           0*32  0*315 

Mangan 0*51          0*54  0*525 

IV.    Gusswaaren  No.  2.  Vor  dem  Glühen 

a.  b.  Mittel 

Kohlenstoff 3*50  3*43  3*465 

Silicium 0*59  0*58  T)*585 

Schwefel 0*11  0*10  0*105 

Phosphor 0*29  0*27  0*280 

Mangan 0*55  0*62  0*585 


^)  American  Journal  of  Science  and  Arts  Vol.  IV,  Octobw  1872. 


Das  Glühfrischen.  481 


V.    Gusswaareu  No.  2.             Nach  dem  ersten  Glühen. 

a.              b.  Mittel 

Kohlenstoff 0*43              —  0*430 

Siücium 0-616  0-612  0*614 

Schwefel 0*152  0*143  0*147 

Phosphor 0*290  0*29 1  0*290 

Mangan 0*619  0*613  0*616 


VI.    Gnsswaaren  Ko.  2.  Nach  dem  zweiten  Glühen. 

a.  b.         Mittel 

Kohlenstoff nnter  0*10  Proc.     — 

Silicium 0*615  0*613         0*614 

Schwefel 0*161  0*163         0*162 

Phosphor 0*29  0*30           0*290 

Mangan 0*59  0*56          0*575 


Hiernach  sind  Siliciam,  Phosphor  und  Mangan  gar  nicht  heeinflnsst 
worden,  der  Schwefelgehalt  hat  sich  etwas  vermehrt,  der  Kohlenstoff  ist 
bis  anf  geringe  Mengen  vermindert.  Die  Zunahme  des  Schwefelgehalts 
erklart  Davenport  aus  dem  des  Brennmaterials. 

Das  Eisen,  welches  vor  dem  Glüheh  ganz  weiss  war,  zeigte  nach  dem 
ersten  Glühen  eine  wesentliche  Veränderung  auf  dem  Bruche,  indem  zwar 
die  Hülle  auf  1*6  mm  noch  weiss  war,  der  Kern  aher  dunkel,  von  matt 
schwarzer  Farhe.  Die  Grenze  heider  war  sehr  deutlich.  Das  Ganze  Hess 
sich  leicht  mit  dem  Bohrer  hearheiten,  welcher  das  Rohmaterial  nicht 
angriff.  Eine  Analyse  der  weissen  Schale  ergah  nur  Spuren  von  Kohlen- 
stoff. Bei  No.  2.  war  der  schwarze  Kern  weit  geringer  als  bei  No.  1, 
waa  die  Differenz  in  dem  Gesammtkohlenstoffgehalt  (Analyse  IL  und  V.) 
hinreichend  erklärt.  Nach  dem  zweiten  Glühen  war  der  schwarze  Kern 
ganz  verschwunden  und  der  Gesammtkohlenstoff  auf  eine  Spur  zurück- 
geführt. 

Die  weisse  Binde  löste  sich  mit  brauner  Farbe  leicht  in  Salpetersäure, 
der  graue  Kern  mit  schmuzig  grauer  Farbe  unter  Absatz  eines  kohligen 
Rückstandes. 

Zuweilen  zeigen  Waaren  aus  schmiedbarem  Guss  nicht  die  ge- 
wünschte Festigkeit.  Dies  rührt  theils  von  einem  zu  hohen  SiHcium-, 
Phosphor-  oder  Schwefelgehalt,  theils  von  einer  krystallinischen  Structur, 
^  welche  eine  hinreichende  Erklärung  noch  nicht  gefunden  ist. 

Die  folgenden  Analysen  sind  von  zwei  Proben,  beide  von  jener  kry- 
stallinischen Structur,  welche  aber  in  der  zweiten  viel  entschiedener  aus- 
gebildet war.  Bei  der  ersten  erklärt  der  grössere  Gehalt  an  Unreinig. 
leiten  die  Brüchigkeit,  bei  der  zweiten  durchaus  nicht. 


(erey,  Metallargie.  II.  Abthl.  8.  q\ 

(Wadding,  SchmiodeisoJi  tu  Stahl.) 


482 


Das  Frischen. 


Unreines  Eisen. 


VII.     Vor  dem  Olühen. 

No.  1.  No.  2. 

.Kohlenstoff 3-277  3*285 

Silicimn 0*577  •  0*580 

Schwefel 0116  0-112 

Phosphor 0*425  0*423 

Mangan  .  ' 0M54  0117 

Vm.  Nach  dem  Glnhen. 

No.  l.  No.  2. 

KohlenstofT unter  0*10  Proc, 

Silicium 0*560  — 

Schwefel 0113  — 

Phosphor 0*46  0*44 

Mangan      ^ 0*136  0*158 


Mittel 

3*281 

0*579 

0*114 

0*424 

0*1351) 


Mitt«l 

0560 
0*113 
0*450 
0*147 


Reines  Eisen. 

IX.  Einmal  geglüht,  mit  grossen  Krystallflächen  auf  dem  Bruch. 

1.  2.  Mitt«^l 

Kohlenstoff unt«r  010  Proc.  — 

Silicium      0*44           0*46  0*450 

Schwefel 0*145        0*133  0139 

Phosphor 0*267         0*266  0*266 

Mangan      0*264         0"182  0*223 

X.  Zweimal  geglüht ;  die  Kry stall fläclien  erstrecken  sich  qner  üher  den 
ganzen  Bnich. 

l.  2.  Mitt^ 

Kohlenstoff höchstens  geringe  Spuren    — 

Silicium 0*585        0*593         0*589 

Schwefel 0*092         0*118         0*105 

Phosphor 0*213         0*212        0*212 

Mangan      0*149         0*158        0153 

XL  Endlich  untersuchte  Da venport  noch  ein  Stück  schmiedbaren  Gusses, 
welches  eine  aussergewöhnliche  Festigkeit  zeigte,  obwohl  der  Siliciumgelmlt 
0*7  Proc.  überstieg. 

1.  2.         Mittel 

Kohlenstoff 1*840         1*844         1*842 

Silicium 0*717         0*722         0*719 

Schwefel 0035         0*037         0036 

Phosphor 0*206         0*202         0*204 

Mangan 0*273         0*268         0*270 

Wenn  diese  Analysen  es  auch,  ausser  allem  Zweifel  setzen,  dass  dnrch 
den  Sauerstoff  des  Glühmittels  allmälig  der  ganze  Kohlenstoffgehalt  des 
Eisens  verzehrt  wird,  um  offenbar  in  der  Form  des  Kohlenoxyds  zu  ent- 

^)  Im  Original  sind  0*165  angegeben. 


Das  Glühfrischen.  483 

weichen,  so  ist  doch  nicht  zn  leugnen,  dassMallet's  Zweifel  hinsichtlich 
der  Zuverlässigkeit  der  Mi  Herrschen  Analysen  gegründet  waren,  denn 
TOD  einer  Entfernung  des  Siliciums  ist  in  keinem  Falle  die  Rede  und 
man  könnte  sich  auch  eine  solche  Entfernung  nicht  anders  als  durch 
eine  iSchlackenhildung  erklären,  welche  bei  zu  hoch  gesteigerter  Tempe- 
ratur und  beginnender  Schmelzung  allerdings  zuweilen  eintreten  mag. 

Diese  Analysen  sind  aber  hinreichend  beweisend  gegen  die  Ansichten 
derer,  welche  wie  Mallet  eine  Entkohlufag  leugnen.  Interessant  bleibt 
die  Ausscheidung  von  Grafit  im 'Anfange  des  Glühens.  In  der  II.  Abthei- 
lang  Seite  790  ist  ein  mit  grauer  Schale  und  weissem  Kern  versehenes 
Roheisen  angeführt,  welches  ebenfalls  die  Eigenthümlichkeit  zeigte,  beim 
Glühen  ganz  grau  zu  werden.  Der  Vorgang  der  Grafitausscheidnng 
«xler  Entfernung  in  festem  Eisen  bleibt  immerhin  schwer  zu  erklären. 

Es  möge  hier  die  Analyse  jenes  Eisens  wiederholt  werden,  welches 
von  Rothehütte  im  Harz  herstammt  und  enthielt: 

in  der  grauen  Schale  im  weissen  Kern 

Silicium "^ 2*78  2*80 

Phosphor 0-64  0*66 

Mangan 0*22  0*21 

Grafit 2-26  0*58 

Der  bei  nicht  hinreichend  geglühtep  Gusswaaren  mit  dem  Auge  deut- 
lich sichtbaro  Grafitgehalt  gab  für  Mallet  die  Veranlassung  die  Erklä- 
rnng  für  das  Geschmeidigwerden  darin  zu  suchen,  dass  die  Grafitblättchen 
die  biegsamen  Verbindungsglieder  der  einzelnen  Eisenmolccüle  bildeten 
and  80  ohne  Aenderung  des  Gesammtkohlenstoffgehalis  die  Möglichkeit 
liehen  könnten,  aus  einem  sehr  spröden  ein  unter  dem  Hammer  dehnba- 
res Material  herzustellen.  Diese  Erklärung  ist  gewiss  richtig  für  alles 
blühen  ohne  Oxydation  und  zeigt,  warum  auch  Gusswaaren  aus  weissem 
Roheisen  einen  gewissen  Grad  von  Schmiedbarkeit  annehmen  können, 
wenn  sie  einfach  in  schlechten  Wärmeleitern,  wie  Thon,  Sand  u.  s.  w., 
unter  Abschlnss  der  Luft  langsam  erhitzt  und  abgekühlt  werden;  aber 
sie  passt  nicht  für  das  Glühen  mit  Oxydation. 

Von  allen  Glühmitteln  ist  Rotheisenstein  oder  Eisenoxyd  das  beste, 
weil  das  Material  am  leichtesten  Sauerstoff  an  den  Kohlenstoff,  sobald 
d( Tselbe  im  amorphen  Zustande  vorhanden  —  oder  wie  man  hinzufügen 
nm.(ts,aa8  diesem  Zustande  in  den  höchst  fein  vertheilten  Grafit  übergegan- 
gen ist  — ,  abg^ebt  und  selbst  in  Eisenoxydoxydul  übergeht,  wie  man  schon 
in  der  Praxis  an  der  Farbe  sehen  kann.  Eine  theilweise  Erneuerung  dos 
Glühpulvers  ist  wohl  weniger  in  so  hohem  Maassstabe  nöthig,  weil  etwa 
Weits  alles  Eisenoxyd  in  Eisenoxydoxydul  umgewandelt  sein  könnte,  als 
^elmehr  deshalb,  weil  der  Rotheisenstein  durch  anhaltendes  Glühen  in 
<-ine  dem  Eisenglanz  ähnliche  Modification  übergeht  und  sich  dann  ebenso 
dorch  schwere  Löslichkeit  in  Säuren  als  durch  Unempfindlichkeit  gegen 

Kohlenstoff  beim  Glühen  auszeichnet. 

81* 


484  Das  Frischen. 

Im  übrigen  giebt  auch  Eisenoxydoxydul  noch  weiter  Sauerstoff 
ab  0  9  Icann  daher  anch  in  Form  von  Hammerschlag,  Magneteisenstein, 
geglühtem  Spatheisenstein  gebraucht  werden,  ist  aber  weniger  wirksam 
und  schwieriger  zu  handhaben,  weil  der  Schmelzpunkt  verhältnissmässig 
niedrig  liegt. 

In  Oest erreich  gebraucht  man  indessen  nach  Karmarsch  ^  thatsäch- 
lieh  gerösteten  und  gepochten  Spatheisenstein ,  welcher,  nachdem  er  mit 
den  Gusswaaren  geschichtet  ist,  mit  Kochsalzlösung'  übergössen  wird. 
Karmarsch  macht  mit  Recht  darauf  aufmerksam,  dass  der  Zweck  der 
Kochsalzlösung  räthselhaft  sei.     Jedenfalls  ist  dieselbe  überflüssig. 

An  Stelle  der  £ise|ioxyde  hat  1859^)Pitman  zuEkiton  in  Elisabeth- 
port (New-Jersey)  Zinkoxyd  vorgeschlagen,  welches  durch  den  Kohlenstoff 
.in  metallisches  Zink  umgewandelt  werden  und  das  bei  Anwendung  des 
Rotheisenerzes  häufige  Anbacken  des  Glühmittels  vermeiden  sollte.  Der 
Process  wäre,  abgesehen  von  der  Un Wahrscheinlichkeit,  dass  sich  das  so 
leicht  oxydirbare  Zink,  wie  der  Erfinder  hoffte,  in  Wasser  auffangen  lassen 
würde,  viel  zu  kostspielig,  um  praktisch  zu  sein. 

Poulet  schlug  1870  Eisenoxyd  vor,  welches  in  Kali-  oder  Natronglas 
wie  in  einer  Schlacke  gelöst  sein  sollte  ^).  Aber  auch  dies  Verfahren  ist 
praktisch  unausführbar.  Wie  sollte  es  gelingen,  hier  die  richtige  Tempe- 
ratur zu  finden,  und  wie  unansehnlich  würde,  die  Ausführbarkeit  voraus- 
gesetzt, die  Oberfläche  der  Gusswaaren  werden! 

Bourjot  schlug  schon  1838  Manganoxyde  vor^).  Da  indessen 
Manganoxydoxydul  mit  grosser  Energie  den  Sauerstoff  festhält  und  ibn 
auch  nur  schwierig  an  Kohlenstoff  abgiebt,  wie  die  Frischprocesse,  der 
Hochofenprocess  und  andere  technische  Operationen  beweisen,  so  wird  bei 
dem  Glühen  nur'^die  geringe  Menge  Sauerstoff  frei  und  für  den  Process 
nutzbar,  welche  über  diese  Oxydationsstufe  hinaus  vorhanden  ist,  wäh- 
rend Eisenoxyde  schliesslich  bis  zum  metallischen  Eisen  reducirt  werden 
können.  Hieraus  erklärt  sich  die  praktische  Erfahrung,  dass  Mangan- 
oxyde, selbst  dasBioxyd  (Braunstein),  weit  weniger  nützlich  sind,  als  die 
Eisenoxyde. 

Die  Analysen  haben  hinreichend  gezeigt,  was  man  im  voraus  schlies- 
sen  konnte,  dass  nämlich  Silicium,  Mangan  und  Phosphor  gar  nicht 


1)  Aus   ^   }  O9  =  Fee  O9  wird 
fZ  1  ^8  =  ^'«6  08,  dann 

p^     I  07  =  Fee07  und  endlich  metaUisches  Eisen 

(Eisenschwamm). 

'^)   Mittbeilung.    des   Gewerbevereins   für   das  Königreich   Hannover    184o, 

S.  391.  —  8)  Patent,   21.  October  1859,  Bepertory  of  Patent  Inventions  1860, 

II,  p.  68.  —  *)  Oesterr.  Zeitschr.   f.   Berg-  u.   Hüttenwesen   1870,    8.   167.  — 

6)  London  Journal  XIV,  8.  16. 


Das  Glühfrischen.  485 

entfernt  werden  können,  Schwefel  durch  die  Gase  der  Feuerung  eher 
yermehrt,  als  yermindert  wird.  Grafit,  wie  er  in  grauem  Roheisen  ent- 
halten ist,  lässt  sich  nur  schwierig  verbrennen  und  wenn  dies  geschieht, 
giebt  er  grössere  Hohlräume,  daher  ein  unganzes,  brüchiges  Product. 
Die  Verbrennung  des  amorphen  Kohlenstoffs  wird  durch  Mangangehalt 
des  Eisens  wesentlich  verzögert,  wohl  wegen  der  grossen  Verwandtschaft 
beider,  wie  sich  im  Spiegeleisen  am  deutlichsten  zeigt,  welches  auch  bei 
den  eigentlichen  Frischprocessen  nicht  ohne  vorherige  Entfernung  des 
Mangangehalts  entkohlt  werden  kann. 

1866  auf  der  königlichen  Eiseng^esserei  zu  Berlin  auf  des  Verfassers 
Veranlassung  mit  verschiedenen  Eisenarten  angestellte  Proben  ergaben, 
dass  unter  g^anz  gleichen  Umstanden  Spiegeleisen  nach  264stündigem 
Glühen  noch  nicht  nennenswerth  verändert  war ,  grafitisches  Eisen^^anz 
und  brüchige  Gusswaaren  erzeugte,  im  übrigen  das  Product  um 

fiser  ausfiel,  je  weniger  Grafit  und  je  weniger  Mangan  das  Roheisen 
enthielt. 


porÖM 
^^essi 


Anwendbarkeit  des  schmiedbaren  Gusses. 

Schmiedeisen  lässt  sich  gar  nicht,  Stahl  nur  schwierig  in  scharfe 
Formen  giessen.  Roheisen  lässt  sich  zwar  giessen ,  nachher  aber  durch 
Hämmern  und  Schmieden  nicht  in  seiner  Form  verändern,  bietet  auch 
gegen  Erschütterungen  und  Schläge  geringen  Widerstand.  Zwar  erlangt 
man  durch  den  beschriebenen  Entkohlungsprocess  niemals  ein  Product, 
welches  an  absoluter  Festigkeit  einem  durch  einen  eigentlichen  Frisch- 
process  hergestellten  Eisen  gleich  käme,  weil  es  stets  poröser  ist;  aber 
die  Festigkeit  genügt  für  zahlreiche  Zwecke  hinreichend.  Schmiedbarer 
Gugg  fallt  namentlich  für  complicirte  Formen  viel  billiger  aus  als  eigent- 
liches Schmiedeisen,  weil  die  üeberführung  in  die  gewünschte  Gestalt 
durch  GusB  erfolgt,  nicht  durch  eine  wesentlich  von  der  persönlichen  Ge- 
Bcbicklichkeit  des  Arbeiters  abhängige  Handarbeit. 

Aus  diesem  Grunde  stellt  man  mit  Erfolg  aus  schmiedbarem  Guss 
besonders  currente  Handelswaaren  her,  wie  Nägel,  Haken,  Schlosstheile, 
Gewehrtheile,  Beschläge  für  Wagen,  Geschirre,  Oefen  u.  s.  w.,  an  denen 
man  leicht  einzelne  Theile  durch  Bearbeitung  unter  dem  Hammer  noch 
nachträglich  in  der  Form  verändern  kann.  Auch  für  gewöhnliche  Messer, 
Gabeln  und  sonstige  Handwerkszeuge  lässt  sich  das  schmiedbare  Guss- 
eigen gebrauchen.  Namentlich  gross  ist  die  Verwendbarkeit  für  Theile 
▼on  Spinnmaschinen,  Säemaschinen  und  dergleichen  Vorrichtungen,  an 
denen  viele'  kleine  übereinstimmende  Theile  complicirter  Form  vor- 
kommen. 

Das  specifische  Gewicht  des  schmiedbaren  Gusseisens  wird  sehr  ver- 
schieden angegeben:  Miller  fand  7718,  Brüll  7-10  bis  7-35. 


486  Das  Frischen. 

Der  Brach  ier  geglühten  Gosswaaren  ist  niemals  strahlig,  wenn 
auch  die  rohe  Gusswaare  diese  Structur  zeigte,  sondern  stets  feinkörnig, 
glänzend  weiss,  bei  nicht  vollendeter  Entkohlnng  mehr  oder  minder  graa. 

Das  schmiedbare  Gasseisen  lässt  sich  leicht  mit  Feile  and  Meissel 
bearbeiten,  lässt  sich  biegen,  lochen  and  gat  poliren,  nimmt  indessen  eine 
hohe  Politar  nur  an,  wenn  es  an  der  Oberfiäche  von  neuem  mit  Kohlen- 
stoff angereichert  worden  war. 

Aus  Stücken,  deren  Inneres  nicht  ganz  entkohlt  war,  kann  man  bei 
hinreichender  Temperatur  den  grauen  Kern  ausschmelzen.  Die  gleiche 
Erscheinung  ist  beim  Blattelbraten  beobachtet  worden  und  findet  sieb 
auf  Seite  52  beschrieben.  Stücke,  welche  vor  dem  Glühen  grauen  Bruch 
mit  deutlichen  Grafitausscheidungen  zeigten,  behalten  nachher  diesen 
Bruch  bei,  der  dann  aber  weit  matteren  Glanz  zeigt.  Solche  Gusswaa- 
ren  sind  spröde  und  unbrauchbar,  selbst  wenn  das  Eisen  sonst  rein  ist 
Ob  die  krystallinische  Structur,  von  welcher  oben  berichtet  wurde,  viel- 
leicht von  einer  zu  weit  getriebenen  Entkohlung  und  einer  bereits  erfolg- 
ten Sauerstoffanfhahme  des  Productes  herrührt,  muss  durch  weitere  Ver- 
suche noch  entschieden  werden. 

2.  Der  Gltihstahl. 

Die  Entkohlung  des  Roheisens  zum  Zwecke  der  Darstellung  eines 
Products,  welches  durch  weitere  Bearbeitung  in  einen'  gleichförmigen 
Stahl  umgewandelt  werden  kann ,  ist  zwar  als  Vorbereitungsarbeit  zam 
Frischen  bereits  seit  sehr  langer  Zeit  bekannt  gewesen  ^),  aber  der  eigent- 
liche Zweck  war  dort  nur  die  Ueberführung  eines  grauen  Roheisens  in 
weisses  und  die  der  Regel  nach  gleichzeitig  beginnende  Entkohlung  nur 
nebensächlich.  Indessen  auch  weisses  Roheisen  wurde  durch  Braten 
oder  Glühen  bei  beschränktem  Luftzutritte  vorbereitet  und  hierbei  fand, 
wie  Tunner  *)  ausdrücklich  mittheilt,  unter  Bildung  einer  geringen  Menge 
Glühspan  an  der  Oberfläche  eine  Verminderung  des  Kohlenstoffs 
durch  die  ganze  Masse  statt  Diese  Erfahrung  gab  für  Tunner  die  An- 
regung, die  Darstellung  von  schmiedbarem  Eisen  auf  analoge  Weise  vor- 
zuschlagen, und  in  derThat  wurden  auch  1850  von  Weber  zu  Glattbach, 
sowie  auf  Veranlassung  eines  Amerikaners  vonBilfinger  zu  Friedrichs- 
thaP)  dahinzielende  Versuche  aufgenommen.  Aber  erst  1855  führte  Tun- 
ner das  Verfahren  fabrikmässig  bei  Leoben  ein,  wo  es  noch  heutigen 
Tages,  wenn  auch  in  sehr  geringer  Ausdehnung,  besteht. 

Das  Verfahren  Tunner 's  unterscheidet  sich  von  dem  vorher  beschrie- 
benen zur  Darstellung  schmiedbarer  Gusswaaren  wesentlich  dadurch,  dass 


1)  Vergl.  S.  52  und  53.  —  2)  jy^j.  wohlunterrichtete  Hammermeister  184:i 
bis  1845.  —  3)  Beide  Orte  in  Württemberg.  —  Nacli  anderen  Quellen  (Berg- 
werksfreund 1Ö52  No.  38)  soll  B rem me  schon  1849  iu  Westfalen  dasselbe  Ver- 
fahren benutzt  haben. 


Das  Glühfrischen.  487 

ab  Oiydationsmittel  lediglich  der  Sauerstoffgehalt  der  Luft  dient.  Je- 
doch haben  Andere  anch  dieselben  Oxydationsmittel  angewendet,  welche 
hei  jener  Fabiikationsmethode  gebränchHch  sind.  Ausserdem  schlug 
von  Herzeele  1860  statt  der  Luft  Wasserdampf  vor,  Thoma  1863 
Kohlensäure. 

Während  Tunner 's  Verfahren  eine  wenn  auch  beschränkt  bleibende 
Anwendung  gefunden  hat,  sind  die  übrigen  Methoden  nirgends  dauernd 
eingeilLhrt  worden. 

Eptkohlung  durch  Luft. 

Tun n  er  machte  1855  mehrere  Versuche  in  gusseisernen  Töpfen  mit 
verschiedenen  SauerstoflP  abgebenden  Pulvern,  um  Vergleiche  über  die 
Nützlichkeit  derselben  im  Gegensatz  zu  der  Wirksamkeit  eines  beschränk- 
ten Luftzutritts  anzustellen,  ^r  fand,  dass  die  Luft  ungefähr  gleich  dem 
Saaerstoff  des  Manganbiozyds  wirke ,  also  sehr  schwach ,  dass  dabei  aber 
aach  die  Glühspanbildung  sehr  gering  ausfallen  könne.  Als  Mittel  zur 
Beschränkung  des  Luftzutritts  fand  Tunner  grobkörnigen  Quarzsand 
am  besten. 

Der  Process  wird  jetzt  in  der  aus  gebranntem  Thon  gebildeten  Eiste 
(einem  parallelöpipedischen  Kasten)  eines  Stahlcementirofens  ^)  ausgeführt. 
Die  zu  glühenden  Stücke  weissen  Roheisens  werden  in  circa  2  cm  ')  starken 
Stangen,  die  durch  Abstich  direct  aus  dem  Hochofen  in  Schalen  (guss- 
eisernen  Formen)  erhalten  werden,  angewendet.  In  eine  Eiste  kommen 
circa  5000  Kg  Roheisen,  welche  in  15  bis  35  Tagen  in  Stahl  umgewandelt 
sind.  Dabei  findet  ein  Abgang  von  4  Proc.  am  Gewicht  statt  und  als 
Brennmaterial  werden  an  Braunkohlen  5  bis  10  Proc.  des  Roheisen- 
gewichts verbraucht. 

Das  Product  ist  sehr  ungleichförmig.  Die  Entkohlung  ist  nicht  nur 
an  den  Rändern  jedes  Stückes  weiter  vorgeschritten  als  in  der  Mitte, 
sondern  auch  am  Boden  und  Deckel  der  Kiste  mehr  als  in  der  Mitte, 
weshalb  eine  Verbesserung  durch  Schweissung  zwar  angänglich,  durch 
Schmelzung  aber  am  vortheilhaftesten  ist,  eine  directe  Verwendung  wenn 
aaeh  am  billigsten,  doch  nur  zu  untergeordneten  Zwecken  stattfinden 
kann. 

Entkohlung  durch  Oxyde. 

Jullien  hat  1852  ein  ähnliches  Verfahren  mit  Oxyden  eingeführt^), 
&ber  auffallender  Weise  als  Materialroheisen  grafitisches  angewendet. 
&  goss  das  Roheisen  absichtlich,  um  graues  Gusseisen  zu  erhalten,  in 
Sand*  oder  erwärmte  Eisen-Formen,  letzteres  im  Vorzuge,  um  Verun- 
reinigung durch  anhängendem  Sand  zu  vermeiden. 


')  Ein  solcher  Ofeu  wird  bei  der  Oementstahldarstellang  genau  beschrieben 
^^  abgebildet  werden.  —  *)  Auch  6  cm  breit,  1*3  cm  stark.  —  *)  DingL  polyt. 
Juum,  1853,  8.  276. 


488  Das  Frischen. 

Die  gegosBenen  Stabe  wurden  entweder  durch  Eisenoxyde  entkohlt, 
wobei  Hftmmerschlag  wegen  seiner  Freiheit  von  Eieselsänre  am  braacb- 
barsten  gefunden  wurde,  oder  durch  Zinkoxyd,  welches  sich  in  Form 
von  Galmei,  d.  h.  kohlensaurem  Zinkoxyd,  dessen  Eohlens&uregehalt  zu- 
vörderst verflüchtigt  wird,  am  meisten  bewährt  haben  soll.  Auch  Man- 
ganoxyde, Zinnoxyde,  Bleioxyde  sollen  mit  Erfolg  angewendet  worden 
sein,  was  bei  den  letzteren  beiden  mit  Rücksicht  auf  den  geringen  Schmelz- 
punkt der  betreffenden  Metalle  mindestens  sehr  fraglich  ist. 

Die  entkohlten  Stäbe  wurden  direct  zu  Blechen  oder  schwächeren 
Stäben  ausgereckt  und  danach  durch  CementatioB  wieder  höher  gekohlt. 

Entkohlung  durch  Wasserdampf. 

Herzeele  ist  auf  sein  Verfahren  —  nach  handschriftlichen  Mitthei- 
lungen desselben  —  durch  den  Wunsch  gekommen,  die  Entkohlung  voll- 
ständiger in  der  Gewalt  zu  haben,  al»  dies  die  Benutzung  von  Luft  oder 
Oxyden  gestattet     Das  Verfahren  besteht  in  vier  Operationen: 

1.  im  Schmelzen  des  Roheisens  in  Kupol-  oder  Flammöfen, 

2.  im  Giessen  desselben  in  geschlossene  eiserne  Formen  (Schalen) 
zu  Stangen  von  6  bis  7  mm  Dicke, 

3.  im  Glühen  in  einem  Strome  von  Wasserdampf, 

4.  im  Schmelzen  des  erzeugten  Glühstahls. 

Die  Gusseisenstöcke  werden  zuvörderst  in  einem  Muffelofen  zum 
Glühen  gebracht;  dann  wird  Wasserdampf  darüber  geleitet.  Die  Ent- 
kohlung  geht  von  aussen  nach  innen  voran,  es  entsteht  zuerst  eine  weisse 
Schale  und  ein  grauer  Kern.  Nach  12  bis  14  Stunden  ist  das  ganze 
Stück  hinreichend  und  zwar,  wie  Herzeele  glaubt,  stets  bis  auf  TSProc. 
Kohlenstoff  entkohlt.  Der  Eohlenverbrauch  beträgt  60  Proc.  des  Rob- 
eisöns  an  Gewicht.  Herzeele  empfiehlt  als  Rohmaterial  besonders  den 
später  zu  beschreibenden  Kupolofenkohlungsstahl  (Parry-Metall)  ^). 

Paulis  zu  Paris  ist  1862  noch  einmal  auf  dieses  Verfahren  zurück- 
gekommen.  Er  machte  nur  den  Unterschied ,  den  Wasserdampf  vorher 
zu  überhitzen  ^), 

Entkohlung  durch  Kohlensäure. 

Die  Möglichkeit  der  Entkohlung  des  weissen  Roheisens  durch  Koh- 
lensäure|,  welche  Thoma  zur  Darstellung  des  Glühstahls  vorschlug,  darf 
nicht  in  Abrede  gestellt  werden. 

Kohlensäure  zerlegt  sich  in  höherer  Temperatur  mit  metallischem 

Fe    ) 
Eisen  in  Kohlenoxyd  unter  Bildung  von  Eisenoxydoxydul,  p      |  O7,  und 

^)  Eine  Beschreibung  der  in  Witkowitz  aasgeführteu  Proben  befindet  sich 
im  Oesterr.  Jahrb.  1867,  S.  236;  hiemach  enthielten  zwei  Stahlsorten  1*32  und 
l'SO  Proc,  zwei  andere  aber  0*86  imd  0*87  Proc.  Kohlenstoff.  —  ^  Kining 
Journal  Vol.  XXXH,  No.  139. 


Das  Glühfrischen.  489 

dieses  wirkt  oxydifend  auf  den  amorphen  Kohlenstoff.  Die  praktische 
HerBtellnng  einer  hinreichend  reinen  Kohlensäure  liesse  sich  kaum  anders 
als  aas  Kalkstein  ermöglichen  und  die  Schwierigkeit  und  Kostspieligkeit 
der  gleichmässige^  Herstellung  fiir  den  vorliegenden  Zweck  ist  allein 
Grand  genug  von   allen  Ausführungen  im  Grossen  abzusehen. 

Chemische  Vorgänge. 

Es  unterliegt  nach  dem  früher  Erörterten  keinem  Zweifel,  dass  die 
Entkohlung  des  Koheisens  bei  Anwendung  von  Luft,  Wasserdampf  oder 
Kohlensäure  nur  durcb  das  an  der  Oberfläche  gebildete  Oxydoxydul 
(Glühspan),  niemals  durch  directe  Einwirkung  des  Sauerstoffs  aus 
diesen  Gasen  geschieht.  Wenn  die  Glühspanbildung  sehr  langsam  vor 
sich  geht,  so  wird  sie  kaum  wahrnehmbar  sein,  weil  eine  Weiterabgabe 
des  Sauerstoffs  an  den  Kohlenstoff  im  Innern  des  Stücks  in  ziemlich 
gleichem  Maasse  stattfindet. '  Dass  diese  Entkohlung  an  einem  bestimm- 
ten Paukte,  wie  Herzeele  annimivt,  gewissermaassen  Halt  machen  könne, 
ist  in  keiner  Weise  bewiesen  und  auch  allen  Erfahrungen  widersprechend. 
Es  wird  vielmehr  durch  alle  Verfahren  schliesslich  ein  ganz  entkohltes 
and  darnach  sogar  ein  sauerstoffhaltiges  (verbranntes)  Eisen  erhalten 
werden  können. 

Jedenfalls  ist  unter  diesen  Umständen  die  Tunner'sche  Methode 
die  billigere  und  einfachere.  Denn  sie  braucht  im  Gegensatz  zu  der 
Wasserdampfmethode  nicht  soviel  Brennmaterial,  weil  nicht  nur  das  zur 
Krzeugung  des  Wasserdampfes  nöthige  fortfallt,  sondern  auch  dasjenige, 
welches  erforderlich  ist,  uih  die  Wärme  zu  ersetzen,  die  durch  Zersetzung 
des  Wasserdampfes  verloren  geht. 

Bei  der  Benutzung  von  Kohlensäure  geht  durch  den  chemischen 
Proceas  der  Oxydation  weder  Wärme  verloren,  noch  wird  solche  ge- 
wonnen 1), 

Von  einem  ökonomischen  Resultate  unter  Anwendung  anderer 
Oxydationsmittel  mit  Ausnahme  der  Eisenoxyde  kann  wohl  kaum  jemals 
die  Rede  sein.  Aber  auch  die  Eisenoxyde  müssen  stets  von  günstigerer 
Wirkung  sein,  wenn  sie  mit  f  1  ü  s  s  i  g  e  m  Roheisen  angewendet  werden,  kurz 

')  Zar  Zersetzung  des  Wasserdampfes  werden  verbraucht: 

Auf  8  Gewichtfitheile  Bauerstoff  .  •  •  .  34  462  Wärmeeinh. 
Durch  Oxydation  des  Eisens  (oder  Koh- 
lenstoffs, was  ziemlich  gleichbedeutend 
ist  [vergl.  Abtheil.  II,  S.671  und  UI, 
B.  446  und  451],  werden  erzeugt  (8  X 
4205)  = .    .  33  640  » 

Bleiben  verloren      822  Wärmeeinh. 
Zar  Zersetzung  der  Kohlensäure  in  Kohlenoxyd  werden  verbraucht: 
Anf  8  Gewichtatheile  Bauerstoff  (vergl. 

Abtheil.  II,  S.  671) 33  642  Wärmeeinh. 

Durch  Orydation  des  Eisens  werden  erzeugt  33  640  » 

^  findet  im  wesentlichen  also  weder  Verlust  noch  Gewinn  an  Wärme  statt. 


490  -  Das  Frischen. 

wenn  einer  der  eigentlichen  Frischprocesse  an  Stelle  der  Glühstahlberei* 
tung  gesetzt  wird. 

^on  Gottlieb  zu  Gratz  sin  d  zwei  den  T  n  n  n  e  r '  sehen  Glühstahl  be- 
treffende Analysen  mitgetheilt  ^),  welche  ergeben : 

ini  Roheisen      ini  Glühstabl 

^'^ «5-65  {   'l**' 

Maugan I  l     0'447 

Kohlenstoff 3'34  0'855 

Silicium  .•..-...  101  0*256 

Hiemach  müsste  man  annehmen,  dass  die  Temperatur  hoch  genug 
gewesen  sei,  um  eine  beginnende  Feinung  durch  SiliciumverschlackuDg 
hervorzurufen,  denn  sonst  wäre  ebenso  wie  in  der  Mi  Her' sehen  Guss- 
eisenanalyse  ^)  die  Verminderung  des  Siliciuma  nicht  zu  erklären.  Wahr- 
scheinlicher ist  indessen  wie  bei  letzterer  ein  Fehler  dadurch  begangen, 
dass,  wie  Tunner  dies  auch  anführt,  das  analysirte  Stück  Gussstahl  nicht 
gerade  von  demselben  Stücke,  wenn  Äich  von  derselben  Sorte  des  Roh- 
eisens stammte. 

Richter  ¥riederholte  die  Untersuchung  von  Glühstabl  and  dem  zu- 
gehörigen Roheisen  und  fand^  in  zwei  l^oben: 

Boheisen  Glühstahl 

Kohlenstoff 3*570  3*420  1*176  1*201 

Silicium 0*130  0*110  0*002  0*008 

Phosphor Spur  Spur  —         — 

Schwefel 0*009  0*008  0*002  0*001 

Mangan 0*610  0*580  0*188  0*210 

Auch  hier  zeigt  sich  also  eine  Verminderung  von  Silicium  and  Man- 
gan in  so  auffalligem  Verhältnisse,  dass  man  zu  der  Annahme  gezwun- 
gen wird,  die  Temperatur  bei  der  Ausführung  des  Processes  im  Grossen 
steige  stets  bis  zu  beginnender  Verschlackung  und  gleiche  daher  einem 
Feinprocesse,  durch  welchen  vielleicht  das  Eisen  hinreichend  schwer- 
schmelzig  wird  um  eine  folgende  Entkohlung  ohne  Schmelzung  des  Pro- 
ducts zu  gestatten. 

Schlussfolgeruug. 

Die  Glühstahlbereitung  ist  wegen  des  hohen  Brennmaterialaufwands, 
der  langen  Zeitdauer  und  der  Un Vollkommenheit  des  Products  nur  für 
einzelne  Verhältnisse,  namentlich  bei  kleinen  Productionen,  ökonomiBch 
anwendbar.     Das  Luftverfahren  ist  dann  das  allein  empfehlenswerthe. 

Abänderungen  des  Verfahrens  dadurch,  dass  man  andere  entkohlend 
wirkende  Gasarten,  unter  denen  Kohlensäure  mit  ökonomischem  Vor- 


1)  Oesterreichisches  Jahrbuch   VI,    Seite    105.  —  *-*)  Seite  479.  —  »)  Vergl. 
Abtheü.  I,  S.  143. 


Das  Glühfrischen.  491 

thelle  nur  dann  praktisch  verwerthhar  wäre,  wenn  sie  als  Nobenproduct 
gewonnen  w&rde,  oder  dasB  man  wie  bei  der  Darfitellang  schmiedbaren  Guss- 
eiütDs  feste  sauerstofifabgebende  Körper  anwendet,  haben  keine  Aussicht 
auf  dauernden  Erfolg.  Sie  fallen  thenrer  aus  als  das  Luftverfahren,  geben 
keine  besseren  Prodacte  und  lassen  sich  weit  vollkommener  durch  die 
eigentlichen  Frischprocesse  ersetzen. 

Wenn  daher  die  parstellung  des  schmiedbaren  Gusses  für  bestimmt« 
Zwecke,  bei  denen  es  auf  die  fabrikmässige  Darstellung  complicirter  For- 
men ankommt,  eine  noch  bedeutende  Ausdehnung  voraussetzen  und  recht- 
fertigen lässt,  so  ist  Aehnliches  nicht  von  der  Glühstahlbereitung  zu 
^gen  nnd  es  kann  nicht  empfohlen  werden ,  weitere  Versuche  in  dieser 
Riebtang  zum  Zwecke  etwaiger  Vervollkommnung  des  Verfahrens  anzu- 
stellen. 


E.    Der    E  r  z  s  t  a  li  L 


Unter  Erzstahl  versteht  man  das  kohlenstoffhaltige  Eisen,  welches 
durch  Zusammenschmelzen  von  Roheisen  und  Eisenoxyden  unter 
AhschluBS  der  Luft  erhalten  wird.  Der  Process  kommt  theilweis  hei  den 
bereits  geschilderten  Vorbereitungs-  und  Frischmethoden  mehr  oder 
weniger  zur  Geltung.  Bei  den  Mischarbeiten  ist  er  Seite  44  beschrieben, 
beim  Herdfrischen  und  Pnddeln  ist  der  Zusatz  der  Schlacken  und  Eisen- 
erze vielfach  erwähnt  (z.  B.  Seite  84)  und  namentlich  gründen  sich  die 
Processe  beim  Drehpuddeln  (Seite  314)  auf  die  Einwirkung  der  Oxyde 
des  Herdes  auf  d^  Roheisen;  selbst  beim  Bessemern  ist  die  Benutzung 
der  Eisen oxy de  mehrfach,  wenn  auch  vergeblich  versucht  worden 
(Seite  451).  Indessen  treten  die  Reactionen  zwischen  Eisenoxyden  und 
kohlenstoffhaltigem  Eisen  bei  keiner  dieser  Methoden  rein  auf,  da  nir- 
gends der  Luftzutritt  ganz  ausgeschlossen  ist.  Bei  dem  Erzstahlprocesse 
soll  im  Gegensatz  dazu  der  Sauerstoff  der  Eisenoxyde  ohne  jeden  Luft- 
zutritt auf  den  Kohlenstoff  des  Roheisens  wirken. 

Geschichtliches.  Das  Verfahren  durch  Zusammenschmelzen  von 
Eisenoxyd  mit  Roheisen  ein  kohlenstoffärmeres  Prodnct  als  das  letztere 
zu  erhalten,  war  zwar  schon  lange  Zeit  hindurch  nicht  ganz  unbekannt, 
aber  als  Fabrikationszweig  ¥rie  es  scheint  bis  zum  Jahre  1855  nirgends 
in  Anwendung. 

.  1761  nahm  Wood  ein  Patent  auf  das  Zusammenschmelzen  von 
granulirtem  Roheisen  mit  Hammerschlag  oder  Garschlacke  ^),  1763  setzte 
derselbe  gepochtes  Roheisen  an  die  Stelle  des  granulirten. 

1798  theilt  Clouet  mit^),  dass  man  auf  diese  Weise  Stahl  erhalten 
könne. 


*)  Percy,  Iron  p.  803  und Abridgements p.  6.  —  Patent. A.D.  1761. Febr. 5. 
No.  759:  A  way  of  making  malleable  iron  from  pig  or  sow  metal,  commonly 
called  cast-iron,  by  a  method  entirely  new.  Ferner  A.  D.  1763,  July  29, 
No.  794:  Making  cast-iron  malleable,  witUout  cbarcoal  or  blast,  in  an  air- 
fumace.  —  ^)  Journ.  des  Mines  T.  IX,  p.  8. 


Der  Erzstahl.  493 

Mashet  nahm  ein  Patent  anf  Stahklarstelinng  ans  Alteisen  (Gnss- 
eisen?)  mit  Znsatz  von  Erz  oder  Hamm  erschlag,  und  Hassenf  ratz  he- 
richtet  in  seiner  Siderotechnie  üher  das  Verfahren  englischer  Gussstahl- 
fabriken heim  Schmelzen  des  Cementstahls  Erz  oder  Hammerschlag 
zQZQBetzen. 

Auch  gieht  Mushet^)  an,  dass  schon  im  vorigen  Jahrhundert  zu 
Cyfartha  in  Südwales  in  Wasser  granulirtes  Roheisen  in  Thontiegeln  mit 
Garschlacken,  welche  55  his  60  Proq.  Eisen oxyd  enthalten  hahen  sollen, 
geschmolzen  worden  sei.  Die  Temperatur  genügte  hierbei  nicht,  um  das 
kohlenstoffarmere  Product  flüssig  zu  erhalten,  dessen  einzelne  Theile  zu- 
samnienschweissten  und  dann  direct  unter  dem  Hammer  verarbeitet 
werden  konnten  ^). 

Im  Jahre  1855  endlich  nahm  Uchat ins  denProcess  auf  und  brachte 
ihn,  wenn  auch  nur  vorübergehend,  zu  fabrikmässiger  Aufnahme  auf  ver- 
schiedenen Werken.  Auf  einigen  derselben  hat  er  sich  bis  zum  heutigen 
Tage  forterhalten,  ohne  indessen  irgendwie  eine  bedeutende  Ausdehnung 
aDznnehmen. 


üchatius'sclier  Erzstählprooess^). 


Roheisen.  Als  Roheisen  wird  ein  sehr  reines  Material  benutzt. 
Man  hat  in  Oesterreich  steirisches  aus  Spatheisenstein ,  in  Frank- 
reich (zu  Seurin)  algierisches  aus  Rotheisenstein,  in  Schweden  (zu 
Redemora,  Wikmanshyttan)  aus  Magneteisenstein,  in  England  (Ponty- 
pool,  Ebbw  Yale)  aus  Gumberländer  Rotheisenstein  erblasenes  benutzt. 
In  allen  Fällen  zog  man  Holzkohlenroheisen  vor.  Das  Roheisen  wird 
durch  Einfliessen  in  bewegtes  Wasser,  welches  die  Bewegung  durch  ein 
Schaufelrad  oder  durch  den  Zerkleinerungsapparat  selbst  erhält,  gi*anu- 
liri  Zu  diesem  Zwecke  zertheilt  man  es  durch  einen  Besen,  eine  Gen- 
trifagalflcheibe ,  ein  Walzenpaar  ^) ,  kann  aber  jede  Methode  anwenden, 
welche  Komer  von  Schrotgrösse  liefert. 

Entkohlungsmittel.  Als  Entkohlungsmittel  ist  von  eisenhaltigen 
Mitteln  gerösteter  Spatheisenstein,  Magneteisenstein,  Rotheisenerz,  ferner* 
Hammerschlag  oder  Garschlacke  benutzt  worden.  Von  anderen  Substan- 
zen findet  besonders  Braunstein  Anwendung. 

Für  weicheren  Stahl  setzt  man  ausserdem  nicht  selten  Schmiedeisen- 
Btücke  hihza  und  geht  dadurch  in  eine  Flussstahlerzeugung  über,  für 

*)  Papers  on  Iron  and  Steel  1840,  p.  12.  —  ^)  Vergl.  auch  Percy,  Iron, 
P.  804,  -ond  Annales  des  Müies  V,  S^rie  8,  p.  374.  —  »)  Patent  A.  D.  1855. 
Oct  1.  No.  2189:  An  Improvement  in  the  process  of  Manufacturing  Cast  Steel. 
Abridgements  p.  203,  und  Percy,  Iren  802,  femer  Annales  des  Mines  Y, 8^rie 
^P.  374  XL.  f.,  Mechan.  Magazine  1858,  p.  244.  Polytechn.  Oentralbl.  1858, 
B.  69«.    Dingl.  polytechn.  Journ.  l42  (1856),  S.  34.  —  *)  Vergl.  S.  22. 


494  Das  Frischen. 


^ 


härteren  Stahl  auch  Holzkohle  and  heht  damit  den  entkohlenden  Einflnss 
mehr  oder  minder  wieder  auf. 

Zuschläge.  Als  schlackenhildende  Znschläge  giebt  man  aus'^er 
BrannsteiD,  dossen  Zweck  der  Regel  nach  mehr  ein  entkohlender  Einfluss 
sein  soll,  auch  feuerfesten  Thon  (ThouerdeHÜicat),  seltener  noch  alkalische 
Substanzen,  wie  Soda,  Potasche  und  dergleichen  mehr. 

Beschickungen.     Uohatius  giebt  folgende  Vorschriften: 

*     für  harten  Stahl: 

Grauulirtes  Roheisen rOiK)  Gewichtstheile 

Späth  eisenRUnnpiiIver <r25(> 

Braiuiatein ()'015 

für  halbhartt^u  Stahl: 

Granuliries  Roheisen 1000  Gewichtstheile 

Spatheisen  stein 0'2r>0  „ 

Braunstein 0*015  . 

Schniiedeisen 0*125  „ 

für  weichen  Stahl* 

« 

Granulirtes  Roheisen  ......  rooo  Gewichtstheile 

S])atheiHen8t«in 0*250  , 

Braunstein      0*015  „ 

Schmietleisen 0*200  , 

Schmelzen.  Zuerst  wendete  man  Thontiegel  an.  ^  Diese  wurden 
aber  namentlich  da,  wo  die  oben  schwimmende  Schlacke  in  Berührung 
mit  den  Wandungen  trat,  sehr  schnell  zerfressen.  Man  ging  daher  bald 
zu  Graßttiegeln  über  ^),  welche  sich  besser  halten.  Man  formt  dieselben 
theils  cylindrisch,  0*4  m  hoch,  0'16m  weit,  theils  giebt  man  ihnen  die 
Gestalt  der  gewöhnlichen  Gussstahltiegel,  welche  später  abgebildet  und 
beschrieben  werden  sollen.  Jeder  Tiegel  fasst  30  bis  40  Kg  Roheiaen 
sammt  Zuschlägen.  Die  Tiegel  kommen  einzeln  oder  zu  zweien  in  einen 
Windofen,  welcher  unten  mit  Rost  versehen  ist  und  mit  Koks  oder  Holz- 
kohle gefeuert  wird.  Oefen  für  einen  Tiegel  erhalten  0'3  m  lange  Seiten, 
0*6  m  Höhe  vom  Rost  bis  zu  der  dnrch  einen  Schiebedeckel  verschlossene 
Mündung,  welche  der  Regel  nach  in  einer  Ebene  mit  der  Hüttensohle 
liegt.  Das  Schmelzen  dauert,  wenn  die  Tiegel  vor  dem  Einsatz  rotb- 
glühend  waren,  IY2  his  1^4  Stunden.  An  Koks  verbraucht  man  2*3  bis 
3  Gewichtstheile  auf  1  Gewichtstheil  Roheisen.  Der  'flüssige  Stahl  wird 
in  eiserne  Formen  gegossen,  wobei  die  reichliche  Schlacke  sorgfaltig 
zurückgehalten  werden  muss  ^). 

Ausbringen.  Bei  einem  durchschnittlichen  Zusatz  von  20  bis 
25  Proc.  Eisenoxyden  erhält  man  der  Regel  nach  ein  Mehrausbringen 
von  6  Proc.  gegen  den  Roheiseneinsatz. 

1)  Polyterhn.  Centralbl.  1858,  8.  699.  »)  Zu  Pontypool  in  Süd -Wales  h^X 
man  vorübergehend  200  Oefen  zu  je  2  Tiegeln  &  50  Kg  täglicher  Production 
gehabt.  Auf  950  Kg  granuUrtes  Roheisen  verbrauchte  mau  200  Kg  gepulvert4>9 
Oxyd,  zum  Schmelzen  3000  Kg  Koks.  Jede  Schmelze  von  10  bis  12  Kg  Bob- 
eisen dauerte   105  Minuten.    Schwedisches  Roheisen  bewährte  sich  am  besten- 


Der  Erzstahl.  *  495 


Abweichungen. 

Statt  der  natürlichen  £isenoxyde  oder  des  als  Nebenproduot  bei  der 
Eisenverarbeitung  abfallenden  Hainmerschlags  ist  aucli  vorgeschlagen, 
lias  Oxydationsmittel  zuvörderst  ans  Eisen  herzustellen.  Zu  diesem 
Zweck  hat  man  theils  Roheisen,  theils  Schmiedeisen  absichtlich  oxydirt 
Qud  es  dann  mit  nnoxydirtem  Roheisen  zusammengeschmolzen. 

Bei  dem  ersten  Verfahren,  welches  von  Tunner  mitgetheilt  ist*), 
wird  Roheisen  im  glühenden  Zustande  nnter  Stempeln  oder  Hämmern 
zu  feinem  Sande  gepocht  und  gesiebt.  Ein  Theil  des  abgesiebten  fein- 
sten Korns  wird  durch  Glühen  oxydirt  und  dann  mit  dem  übrigen  rohen 
Eisensande  in  Tiegeln  unter  Zusatz  von  etwas  Braunstein  auf  Stahl  ver- 
scbmolzen. 

Ellershansen  in  Ottawa^)  benutzte  Schmiedeisen.  In  einen 
Ton  anten  geheizten  cylindrischen  Raum  wird  nach  diesem  Verfahren 
spiralibrmig  aufgerolltes  Eisenblech  eingesetzt;  dasselbe,  nachdem  ein 
feuerfester  Deckel  aufgelegt  ist ,  unter  Zuführung  eines  lebhaften  .Luft- 
rtromes  bis  zur  Weissglut  erhitzt  und  oxydirt.  Hiernach  werden  die 
über  dem  Boden  einmündenden  Feuerkanäle  durch  Schieber  aus  feuer- 
festem Thon  geschlossen.  Sodann  wird  geschmolzenes  Roheisen  in  den 
Zylinder  gefüllt  und  nachdem  die  Reaction  gehörig  vollendet,  der  flüssige 
^tahl  durch  eine  bis  dahin  verschlossene  seitliche  ^OcfTnung  am  Boden 
abgestochen. 

Andere  Oxydationsmittel,  wie  arsenige  Säure,  welche  von  0 buch ow 
vorgeschlagen  wurde*),  salpeter-  oder  chlor  säur  es  Kali,  welche  mehr- 
fif^h  versucht  worden  sind,  bewähren  sich  wegen  ihrer  leichten  Flüchtig- 
keit oder  Schmelzbarkeit  durchaus  nicht,  da  um  den  nötbigen  wirksamen 
'Saaerstoff  zu  erhalten ,  eine  ungemein  grosse  Menge  der  an  sich  schon 
koRtspieligen  Substanzen  angewendet  werden  muss. 


Ohemisclie  Vorgänge. 


So  einfach,  wie  der  Process  auf  den  ersten  Blick  erscheint^),  ist  er 
in  der  That  nicht.  Von  den  meisten  Autoren,  welche  diesen  Gegenstand 
Whandelo,  wird  angenommen,  dass  sich  der  Kohlenstoff  des  Roheisens 


*)  Berjf-  u.  Hüttenm.  Zeitg.  1859,   S.  390.  —  2)  Polytechn.  Oentralbl.  1869, 
S.  247.  —  3)  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeitg.    1861,   S.   59,    113,    381    u.   a.   a.  O.  — 
)  I'ercy  bemerkt  (Iron,  p.  302):  The  Theory  of  the  process  is  so  ob.  viou«  as 
*«*reely  to  need  a  word  of  explanation.  — 


49G  Das  Frischen. 

zum  Theil  durch  deu  Saaerstoff  des  zngesetzten  Eisenoxydes  za  Kohlen- 
oxyd  oxydire  und  die  entsprechende  Menge  des  redncirten  Eisens  der 
ursprünglich  eingesetzten  Menge  metallisöhen  Eisens  hinzutrete,  deren 
Gesammtgehalt  an  Kohlenstoff  nunmehr  dem  des  gewünschten  Stahls 
entspreche. 

Hiemach  würden,  wenn  reines  Eisenoxyd  als  Oxydationsmittel  be- 
nutzt wird,  durch  jodeu  Gewichtstheil  Kohlenstoff,  um  welches  das  Roheisen 

4  .  .  28  . 

ärmer  wird,  —  Gewichtstheile  Sauerstoff  verbraucht  und  -—  Gewichts- 

3  9 

t  heile  Eisen  reducirt  werden,  mithin  2^^  Theile  an  Gewicht  gewonnen. 
Wenn  also  aus  100  Gewichtstheilen  Roheisen  mit  4  Proc.  Kohlen- 
stoff 3  Proc.  oxydirt  werden  sollen,  erhielte  man  106*33  Gewichtstheile 
Stahl  mit  1  Gewichtstheil  oder  0'94  Proc.  Kohlenstoff. 

Der  Verlauf  wird  aber  in  den  meisten,  vielleicht  in  aUen  Fällen 
selbst  dann,  wenn  reines  Eisenoxyd  als  Entkohlungsmittel  benutzt  wird, 
ein  ganz  anderer  sein.  Vor  beginnender  Schmelzung  wirkt  das  Eisen- 
oxyd  auf  das  Roheisen  wie  bei  der  Darstellung  schmiedbaren  Eisens. 
Sobald  aber  Schmelzung  eintritt,  sickert  das  Roheisen  auf  dem  Boden 
zusammen.  Je  dicker  die  Schicht  von  Eisenoxyd  ist,  durch  welche  es 
fliessen  muss,  um  so  mehr  Berührungspunkte  finden  sich,  um  so  stärker 
ist  der  Einfluss,  der  aber  durchaus  nicht  mehr  der  einer  einfachen  Ent- 
kohlung ist.  Vielmehr  wird  durch  den  Oxydsauerstoff  zuvörderst  Silicinm 
und  Mangan  oxydirt  und  es  bildet  sich  eine  Schlacke,  welche  wenn  das 
Oxyd  an  sich  kieselsäurehaltig  war,  durch  die  direct  aus  demselben  ge- 
bildeten Schlacken  vermehrt  wird.  Diese  Schlacken  schwimmen  auf  dem 
Eisenbade  und  wirken  nunmehr  ganz  entschieden  ebenso  gering  anf 
Entkohlung,  wie  eine  Puddelschlacke  ohne  den  Rührprocess  es  thun 
würde.  Gewiss  ist  daher,  dass  die  Entkohlung  nicht  allein  von  der 
Menge  des  zugeführten  Oxydes  abhängt,  sondern  von  der  hinreichenden 
Berührung  zwischen  Roheisen  und  Oxyd  vor  und  während  des  Schmelzens. 
Daher  ist  zur  guten  Ausführung  des  Processes  auch  ein  langsames  An- 
feuern am  allergünstigsten.  Bei  einer  schnellen  Schmelzung  wird  mit 
dem  Beginn  derselben  eine  wesentliche  Einwirkung  vorüber  sein  und 
daher  erklärt  es  sich  auch,  warum  bei  der  Verarbeitung  grauen  Roh- 
eisens in  hoher  Temperatur  ein  sehr  grafitreicher  Stahl  erfolgt.  Der 
Grafit  wird  vor  dem  Schmelzen  nicht  angegriffen  und  da  beim  Schmelzen 
nicht  hinreichend  Silicinm  verschlackt  wird,  bleibt  er  in  dem  Producte, 
welches  durch  den  Gehalt  daran,  sowie  an  rückständigem  Silicinm  ent- 
schieden schlecht  für  den  directen  Gebrauch  ausfällt.  Im  übrigen  muss 
ein  Erz  um  so  wirksamer  sein,  je  weniger  Kieselsäure  es  enthält  und  je 
schwerer  schmelzbar  es  an  sich  ist. 

Schwefel  wird  unter  günstigen  Umständen  vor  dem  Schmelzen  oxy- 
dirt, geht  aber  bei  Vorhandensein  grösserer  Mengen  and  schnellem 
Schmelzen  nicht  nur  nicht  fort,  sondern  noch  aus  dem  Erze  in  das 
Product. 


Erzstahl.  497 

Phosphor  wird  weder  oxydirt  noch  reducirt,  der  Gehalt  des  Roh- 
eisens daran  bleibt  also  bestehen  und  es  vermindert  sich  der  procentale 
Gehalt  im  Stahl  um  ein  Weniges  darch  das  Hinzutreten  des  reducirten 

Eisens. 


Schluss  folgerangen. 


Die  Erzstahlbereitung  in  Tiegeln  ist  nicht  für  grosse  Produc- 
tionen  geeignet,  erfordert  einen  sehr  hohen  Brennmaterialaufwand  und 
liefert  nur  bei  sehr  sorgfaltiger  Arbeit  und  vorzüglichen  Rohmaterialien 
Producte  von  genügender  Beschaffenheit.  Dass  die  Erzeugung  der  besten 
Stahlsorten  auf  diese  Weise  möglich  ist,  beweist  der  Erzstahl,  welcher 
Ton  Schweden  aus  in  den  Handel  kommt,  der  aber  allerdings  aus  sehr 
reinem  und  siliciumarmem  Roheisen  und  beinahe  gangartenfreiem  Eisen- 
oxydoxydul  (Magneteisenerz)  erzeugt  wird. 

Als  Ursachen  für  die  der  Regel  nach  schlechte  Bescha£Fenheit  des 
Erzstahles  ist  anzufahren :  Phosphor-  und  Schwefelgehalt  des  Roheisens, 
welche,  der  erste  ganz,  der  zweite  grösstentheils  in  den  Stahl  übergehen, 
Schwefelgehalt  des  Erzes,  welcher  zum  Theil  in  den  Stahl  übergeht, 
Sllidamgehalt  des  Roheisens,  welcher,  wenn  das  Schmelzen  nicht  langsam 
^or  sich  geht,  im  Stahl  bleibt,  endlich  Orafitgehalt  des  Roheisens,  welcher 
unter  denselben  Umständen  im  Product  sich  vorfindet 

Hierzu  kommt  noch  schliesslich  ein  Sauerstoffgehalt,  wenn  zu  viel 
£rz  angewendet  und  keine  hinreichend  flüssige  Schlacke  erzeugt  wurde. 
Aach  mechanisch  eingemengtes  Erz  kann  den  Stahl  ganz  unbrauchbar 
Quichen. 

Dagegen  gestattet  der  Erzstahlprocess  die  directe  Verwendung 
einer  kleinen  Menge  Erz,  welches  zu  Eisen  reducirt  wird,  ohne  den  Hoch- 
ofen passiren  zu  müssen.  Dieser  letztere  Vortheil  hat  Veranlassung  ge- 
geben, den  Versuch  zu  machen,  den  Process  in  grösserem  Maassstabe  im 
Flammofen  auszufuhren  und  ihn  dann  wo  möglich  mit  einer  Reductions- 
arbeit  zu  verbinden. 


Erzstahlarbeit  im  Flammofen. 


Schon  frühzeitig  haben  diejenigen,  welche  sich  mit  den  Versuchen 
i>eschäftigten,  schmiedbares  Eisen  direct  aus  Erzen  zu  erzeugen,  den 
Uebelstand  der  erneuten  Oxydation  des  durch  ReduCtion  in  sehr  fein 
yertheiltem  Zustande,  als  Eisenschwamm,  erhaltenen  Eisens  dadurch  zu 
vermeiden  gesucht,  dass  sie  ein  Roheisenbad  zu  Hülfe  nahmen,  von 
welchem  das  Eisen  aufgenommen  werden  sollte.     Ist  in  der  That  alles 

Ptrey,  MeteUurgl«.  n.  Abthl.  8.  qo 

(Wedaing,  Bohmledaiaeii  a.  Stahl.)  ^^ 


498  Das  Frischen. 

Eisenoxyd  reducirt  and  ist  bis  zam  Eintauchen  in  das  Roheisenbad  jede 
erneute  Oxydation  yermieden  worden,  so  gehört  die  Arbeit  nicht  hierher, 
sondern  bildet  eine  besondere  Art  der  Fluss Stahldarstellung,  auf 
welche  im  nächsten  Abschnitt  eingegangen  werden  wird.  Je  mehr  da- 
gegen von  dem  Eisen  wieder  oxydirt  worden  ist  oder  je  weniger  vorher 
reducirt  worden  war,  um  so  mehr  nähert  sich  die  Arbeit  einem  Erz- 
stahlschmelzen. Dieses  Yerhältniss  ist  Seite  260  u.  f.  bei  Gelegenheit 
des  Puddelprocesses  unter  den  eisenhaltigen  Zuschlägen  ausführlich  be- 
sprochen worden. 

Es  bleibt  nur  noch  übrig  zu  untersuchen,  in  wie  weit  der  Erzstabl- 
process  Anwendung  finden  könnte  als  Ergänzung  an  sich  unvollkomme- 
ner Reductionsprocesso,  wie  z.  B.  der  Seite  269  u.  f.  beschriebenen  Nieder- 
Bchlagsarbeit. 

Versuche,  welche  bereits  Seite  273  erwähnt  worden  sind,  haben  in 
der  von  Siemens  vorgeschlagenen  Weise  keine  günstigen  Resultate  er- 
geben. Kerpely,  welcher  dieselben  zum  Theil  leitete*),  beschreibt  die 
Erfolge  als  durchaus  ungenügend. 

Als  Erze  wurden  Brauneisenstein  von  Gyalar  in  Siebenbürgen  be- 
nutzt, welche  in  zwei  Proben  enthielten: 

a.  b. 

Eiseuoxyd 74'21  75*24 

Mauganoxyd 5*06  7*00 

Kieaelsänre 7-15  609 

Kalkerde 1-75  1-50 

Thonerde aoO  4*00 

Magnesia 0*84  0*56 

Kohleusäure •      1-35  1*12 

Wasaor 4*12  4-00 

Verlust 202  0*49 

Zusammen 10000      *  100*o0 

Metall.  Eisen 51  9  52*7 

Andere  Proben  zeigten  noch  Spuren  Phosphorsäure  und  0*068  bis 
0*12  Proc.  Schwefel. 

Die  Operation  war  folgende: 

Erste  Hitze.  448*Kg  Eisen  stein  pul  ver  werden  eine  halbe  Stunde 
hindurch  im  langsam  rotirenden  Ofen  rothglühend  gemacht,  dann  mit 
123*2  Kg  Kokspulver  versetzt  und  auf  Schweisshitze  gebracht.  Nach 
IVj  Stunden  beginnt  ein  Schweissen  der  Eisentheilchen  und  ein  Aus- 
schwitzen einer  dünnflüssigen  Schlacke;  das  Eisen  wird  nicht  flüssig,  die 
eingeschlossene  überschüssige  Kohle  vermag  keine  weitere  Reduction 
herzorzurufen  und  die  weitere  Oxydation  nicht  zu  verhindern.  5  Minu- 
ten später  wird  die  Schlacke  abgezapft  und  das  Product  in  zwei  Luppeu 
getheilt.  Es  werden  erhalten  222*32  Kg  Eisenluppen,  159*04  Kg 
Schlacken. 


^)  Oesterr.  Zeitschr.  f.  Berg-  u.  Hüttenwesen  1874,  8.  397  u.  f. 


Erzstahl.  499 

Zweite  Hitze.  448  Kg  £iscnsteiii  werden  mit  11*2  Kg  Kalkstein 
und  eine  halbe  Stande  später  mit  112  Kg  Kokspulver  beschickt.  Nath 
100  Minnten  Arbeitszeit  erfolgen  232*4  Kg  fiisenluppen,  172*48  Kg 
Schlacken. 

Dritte  Hitze.  448  Kg  mit  112  Kg  Braunkohlenpulver  gemengter 
Baenstein  ergeben  nach  2^1^  Standen  181*44  Kg  Eisenluppen  und 
126-56  Kg  Schlacke. 

YierteHitze.  448  Kg  Eisenstein  mit  112  Kg  Braunkohlenpulver 
geben  nach  110  Minuten  179*76  Kg  Eisen  und  256*48  Kg  Schlacke. 

Fünfte  Hitze.  448  Kg  Eisenstein  mit  100*8  Kg  Holzkohlenpulver 
ergeben  nur  Schlacke,  wahrscheinlich  weil  die  Holzkohle,  ehe  sie  zur 
Wirkung  kam,  verstäubte  und  verbrannte. 

Merkwürdiger  Weise  ist  bei  allen  diesen  Versuchen  die  Eigenthüm- 
lichkeit  der  ursprünglichen  Siemens^ sehen  Idee  nicht  gewahrt.  Das 
Erz  ist  stets  mit  lleductionskohle  geschmolzen,  statt  zuerst  geschmolzen 
zu  werden  und  dann  den  Kohlenzusatz  zu  erhalten.  Auch  Kerpely  be- 
merkt ausdrücklich,  dass  es  ohne  wesentlichen  Unterschied  im  Erfolge 
and  Verlaufe  des  Processes  geblieben  sei ,  ob  die  Reductionskohle  gleich- 
zeitig oder  erst  nachdem  das  Erz  rothglühend  gemacht  worden  sei 
eingetragen  werde.  Der  Eintrag  hat  also  immer  vor  der  Schmelzung 
stattgefunden. 

Bei  dem  Versuche  das  erhaltene  Luppeneisen  zu  schweissen  und 
zuBohschienen  auszuwalzen  ergaben  sich  ungemein  grosse  Verluste,  z.  B. 
bei  dem  Eisen  der  ersten  Hitze  von  der  ersten  Schweissung  52  Proc,  von 
•1er  zweiten  nochmals  16  Proc,  bei  dem  Eisen  der  zweiten  Hitze  56  Proc. 
I^as  Eisen  der  meisten  Hitzen  war  zwar  sehr  schlecht,  aber  doch  noch 
^rbeitbar.    Das  Eisen  der  vierten  Hitze  zerfiel  ganz. 

Es  zeigte  sich,  dass  der  Faulbruch  ^),  welchen  das  sämmtliche  Eisen 
in  hohem  Grade  zeigte,  von  mechanisch  beigemengtem  Eisenoxyd  her- 
rührte, dass  auch  eingemengtes  Reductionspulver  nicht  vollständig  zu 
entfernen  und  dass  dann  noch  eine  Substanz  darin  enthalten  war, 
Welche  Kerpely  wohl  irriger  Weise  für  Silicium  hält.  Silicium  neben 
Jem  reichlichen  Quantum  oxydirten  Eisens  ist  kaum  denkbar! 

Kerpely  weist  darauf  hin,  dass  trotz  dieser  ungünstigen  Resultate, 
welche  durch  die  zu  Praevali  in  Kärnthen  und  anderweit  erhalteneu 
tlrfahmngen  nur  bestätigt  werden,  man  keinesweges  ganz  vor  dem  Pro- 
ceR8  zurückschrecken  solle,  sondern  dass  Aussicht  auf  Erfolg  bleibe,  wenn 
mao  einen  Losungsprocess  in  Roheisen  mit  den  erhaltenen  Luppen  vor- 
oehmc. 

„Hierbei  —  sagt  Kerpely  —  können  die  im  Eisenballen  enthal- 
l<*nen  fremden  Bestandtheile  theils  verschlackt,  theils  mechanisch  ausge- 
schieden werden,  während  das  metallische  Eisen  sich  allmälig  im  Roheisen 


')  Siebe  8.  2. 

32 


500  Das  Frischen. 

bade  auflöst,  das  oxydirte  Eisen  mit  der  flüssigen  kohlonstoffreichen  Masse 
in  daaenider  inniger  Berührung  sicher  reducirt  wird.** 

Man  kann  die  Richtigkeit  dieser  Ansicht  nicht  bestreiten  unter  der 
Voraussetzung,  dass  das  Roheisenbad,  vermehrt  durch  das  sich  lösende 
metallische  Eisen,  genügend  Stoffe  (Mangan,  Silicium,  Kohlenstoff)  be- 
sitzt, um  das  noch  oxydirte  Eisen  zu  reduciren.  Alles  übr^ige  Eisenoxyd 
muss  verschlackt  werden. 

Nun  hatten  die  vier  zuerst  genannten  Hitzen  ein  durchschnittliches 
Eisenausbringen  von  40  bis  52Proc.  ergeben.  Die  Eisensteine  enthielten 
52  Proc.  Eisen,  die  Schlacken  dagegen: 


von  Hitze  1 

n         2 
»       3 

n         4 


.  56  Proc.  Eisen  und  14*7  Proc  Kieselsfiare 

.  58       ,         ,         „  181      , 

•  *8       »  •  »  Ö'5      »  n 

.  52       „  „         ,  10-2      „ 


Es  waren  hiemach  unter  Berücksichtigung  der  erhaltenen  Schlacken - 
mengen : 

in  159  Kg  Schlacke  der  ersten  Hitze  159  X  0*56  r=  89  Kg,  d.  h. 
40  Proc.  der  ausgebrachten  Eisenluppen. 

Da  aber  aus  dem  Eisenstein  nur  10*6  Kg  verschlackt  werden  konn- 
ten, so  müssen  78'4  Kg  Eisen  aus  dem  Ofenfutter  herrühren,  wozu  die 
Yerschlackung  von  151*2  Kg  Eisenstein  gehört. 

Gleiche  Rechnung  ersieht  : 

für  Hitze  No.  2  in  der  Schlacke  41  Proc.  des  ausgebrachten  Eisens,  entsprechend 

^  185  Kg  verschlackter  Eisensteine 


n     3     ,     „  „         33      „  112    , 

II     ^     »     »  n         71      „  255    - 


Für  den  schliesslichen  ökonomischen  Erfolg  kann  es  ganz  gleich- 
gültig sein,  woher  das  verschlackte  Eisen  stammt.  Jedenfalls  ist  der 
Verlust  für  den  Process  so  hoch,  dass  nur  unter  sehr  günstigen  Umstän- 
den noch  ein  Yortheil  zu  erwarten  steht,  ja  dass  in  den  meisten  Fällen 
die  wirklich  erfolgende  Reduction  viel  höhere  Kosten  machen  mrd,  als  im 
Hochofen. 

Dies  Alles  führt  zu  der  Ueberzeugung ,  dass  es  unter  solchen  Um- 
ständen der  Regel  nach  besser  sein  wird,  den  Seite  261  geschilderten 
reinen  Erzstahlprocess  mit  rohen  oder  gerösteten,  aber  unreducirten  Erzen 
zu  wählen. 

Auch  Kerpely  kommt  zu  dieser  Schlussfolgerung.  Die  Schilderung 
des  Verfahrens  durch  denselben  ist  deshalb  interessant,  weil  man  ersieht, 
dass  wenigstens  für  reine  kalk-  und  manganhaltige  Erze,  wie  es  die 
Moktaerze  sind,  ein  silicium  reich  es  Roheisen,  nämlich  graues  Uämatit- 
roheisen  (Bessemerroheisen),  sich  am  besten  zum  Lösungsmittel  eignet.  Das 
Silicium  spielt  also  hier  die  Rolle  des  Reductionsmittels,  was  gewiss  ein 
Fingerzeig  für  den  richtigen  Weg  ist. 


Erzstahl.  501 


Schlussfolgerung. 

Man  mag  in  den  angegebenen  Richtaugen  die  mehr  oder  weniger 
rollkommenen  Rednctionsprocesse  mit  dem  Entkohlnngsprocesse  vereini- 
gen, wie  man  will,  so  lange  man  die  Gangarten  des  Erzes  als  Schlacke 
in  den  Process  fügt,  wird  derselbe  immer  nur  für  sehr  reine  und 
gutartige  Erze  Anwendung  finden  können. 

Die  Aufmerksamkeit  wird  sich  daher  darauf  richten  müssen,  von  deu 
Gangarten  getrenntes  Eisen  zu  benutzen.  Da  letzteres  aber  kaum 
anders  als  durch  vorgängige  Ueberfühi^ung  des  Eisens  in  den  metallischen 
Zustand  erreichbar  ist,  so  gehören  die  Processe  den  Flussstahlbereitungs- 
methoden  an,  unter  denen  sie  Berücksichtigung  finden  werden. 


ZWEITER  ABSCHNITT. 


DAS  STAHLKOHLEN. 


"I 


Kohlangs-  und  ßeductions-Arbeiten. 


Durch  rechtzeitige  Unterbrechang  der  Entkohlung  kann  vermittelst 
irgend  eines  der  Frischprocesse  ein  schmiedbares  Eisen  von  jedem  belie- 
bi^^en  Kohlenstoffgehalte  erzielt  werden;  aber  es  ist  um  so  schwieriger, 
einen    Torher  bestimmten  Kohlangsgrad  festzuhalten,  je    schneller    dei^ 
Oxydationsprocess  verläuft  und  je  weniger  äussere  Kennzeichen  zur  Be- 
mrtlieilang  des  jeweiligen  Standes  vorliegen.     Daher  kommt  es ,  dass  so- 
^woU  beim  Herdfrischen,  wo  die  Arbeit  zwar  langsam  verläuft,  aber  die 
Beschaffenheit  des  Productes  nur  nach  dem  Oefähle  beurtheilt  werden 
kiuin,  als  auch  beim  Bessemern,  wo  sich  ein  schneller  Verlauf  mit  sehr 
niiTollkommenen  Mitteln  zur  Erkennung  des  Kohlungsgrades  verbindet, 
die  directe  Erzeugung  des  Stahls  durch  Entkohlung  nur  schwierig 
^elin^^  und  eine  lange  Uebung  «ui   gleichartigem  Materiale  voraussetzt. 
Viel  weniger  trifft  dies  beim  Puddeln  zu,  wo  sich  bei  hinreichend  lang- 
samer  Arbeit   eine  Menge  äusserer  Kennzeichen  finden,  die  schon  bei 
verbaltnissmässig  kurzer  Uebung  den  Arbeiter  befähigen,  ein  Urtheil  über 
die  Beschaffenheit  des  Products  zu  fällen  und  den  Process  darnach  zu 
leiten.     Hier  stellt  sich  indessen  eine  andere  Schwierigkeit  in  den  Weg, 
^«relcbe  darin  beruht,  den  entsprechenden  Kohlenstoffgehalt  bei  den  zur 
UeberÜLhrung  des  Eisens  in  den  Zustand  einer  Handelswaare  erforder- 
lichen Nacharbeiten    zu  bewahren.     Ausserdem  zeig^  sich,  wie  beim 
Herdfrischen,  so  auch  beim  Puddeln  noch  der  Uebelstand,  dass  es  bei  Er- 
xßugung  kohlenstoffreichen  Eisens  bei   weitem   nicht  so  gut  gelingt, 
schädliche  Bestandtheile,  namentlich  Phosphor  und  Schwefel,  abzuscheiden, 
alB  wenn  die  Entkohlung  bis  nahezu  zur  Vollständigkeit  fortgeführt  wird. 
Diese  Umstände  ftihrten  schon  sehr  früh  vielfach  dazu,  auch  dann 
^wenn    ein  kohlenstoff  reich  es  Eisen  gewünscht   wurde,  zuvörderst  ein 
kohlenstoffarmes  Product  herzustellen,  und  diesem   den  erforderlichen 
KohlenBtoffgehalt  von  neuem  zuzufügen.     Obwohl  nun  auf  diese 
Weise  ans  einem  ganz  kohlenstoffarmen  Eisen  ein  Eisen  von  jedem  be- 
liebigen höheren  Kohlenstoffgehalte  erhalten  werden  kann,  so  pflegt  man 


506  Das  Stablkohlem 

dieses  Verfahren  der  Regel  nach  doch  nur  für  die  Erzeugung  von  Stahl 
anzuwenden  und  datier  erhalten  die  sämmtlichen  hierher  gehörigen 
Arbeiten  den  gemeinschaftlichen  Namen  des  Stahlkohlen s. 

Die  Materialien,  welche  zum  Stahlkohlen  angewendet  werden, 
müssen  dem  Zwecke  des  Processes  entsprechend  stets  Kohlenstoff  besitzen, 
den  sie  an  das  Eisen  abzugeben  im  Stande  sind. 

Nun  ist  aber  das  ganz  oder  beinahe  entkohlte  Eisen  oft  schon 
sauerstoffhaltig  oder  ¥rie  man  annehmen  muss,  mehr  oder  weniger 
innig  mit  Eisenoxydoxydul  gemengt  ^).  Der  Regel  nach  verbindet  sieb 
daher  mit  dem  Zwecke  einer  höheren  Kohlung  auch  der  zweite,  diesen 
Sauerstoffgehalt  zu  entfernen.  Zuweilen  tritt  indessen  der  letztgenannte 
Zweck  in  den  Vordergrund  und  statt  eines  hochgekohlten  Productes  er- 
hält man  dann  ein  solches  mit  sehr  geringem  oder  wenigstens  nur  un- 
wesentlich erhöhtem  Kohlenstoffgehalte. 

Für  diese  letztere  Art  der  Arbeiten  passt  der  Ausdruck  des  Stahl- 
kohlens  also  nicht  mehr  und  doch  lassen  sie  sich  am  folgerichtigsten  im 
Anschluss  an  die  eigentlichen  Kohlungsarbeitcn  erklären.  Sie  sollen  daher 
in  diesem  Capitel  unter  dem  Namen  der  Reductionsarbeiten  gleich- 
falls behandelt  werden. 


Aufnahme  von  Kohlenstoff  in  sohmiedbares  Eisen. 

Schmiedbares  Eisen  nimmt  Kohlenstoff  bei  der  Berührung  mit 
kohlenstoffhaltigen  Körpern  bereits  bei  sehr  niedrigen  Temperaturen  auf, 
welche  Glühhitze  noch  nicht  zu  erreichen  brauchen.  Die  Kohlang  geht 
um  so  schneller  vor  sich,  je  höher  die  Temperatur,  je  inniger  die 
Berührung  und  je  länger  die  Zeitdauer  der  Einwirkung  ist»  Durch 
Erfüllung  einer  dieser  Bedingungen  in  hohem  Grade  ist  man  im  Stande 
eine  oder  beide  andere  Bedingungen  zu  vernachlässigen,  um  einen  be- 
stimmten Kohlungsgrad  zu  erreichen. 

Wird  ein  Eisenoxyd  durch  Kohlenstoff  oder  irgend  eine  kohlenstoff- 
haltige Substanz  reducirt,  so  wird  niemals  reines  Eisen,  sondern  sieis 
kohlenstoffhaltiges  Eisen  erzeugt  ^).  Je  höher  die  Temperatur  ist,  welche 
bei  der  Reduction  angewendet  wird,  um  so  höher  steigt  der  Kohlenstoff- 
gehalt des  Eisens. 

Mit  einer  gleichzeitigen  Reduction  aus  Oxyden  verbunden  findet  die 
Bildung  eines  höchstgekohlten  Eisens,  d.  h.  des  Roheisens,  unter  der 
Einwirkung  aller  drei  Bedingungen  in  günstigsten  Verhältnissen  beim 
Hochofenprocesse  statt.  Sinkt  die  Temperatur,  so  entsteht  unter 
sonst  gleichen  Umstanden  Stahl  oder  Schmiedeisen,  wie  bei  den  Renn- 
arbeiten. 


1)  Vergl.  8.  370  u.  a.  a.  O.  —  2)  Vergl.  Abtheü.  I,  8.  130. 


Kohlungs-  und  Reductions-Arbeiten.  507 

Bei  beiden  Arbeiten  spielen  Kohlenoxyd  und  fester  Kohlenstofif 
(untergeordnet  Cyan  und  zuweilen  Kohlenwasserstofif)  die  gleichzeitige 
Rolle  des  Reductions-  und  Kohlungsmittels. 

Das  bereits  reducirte  und  im  compacten  Zustande  befindliche  schmied- 
bare Eisen  lässt  sich  leicht  durch  festen  Kohlenstoff  weiter  kohlen.  Bei 
einer  die  Schmelzhitze  noch  nicht  erreichenden  Temperatur  durchläuft 
es  onter  Au&ahme  des  Kohlenstoffs  an  den  Berührungspunkten  und 
Weitergabe  desselben  an  die  inneren  Theile  der  Stücke,  alle  Kohlungs- 
stnfen  bis  zum  Roheisen ;  wird  die  Temperatur  bis  zum  Schmelzpunkte 
erhöht)  so  geht  die  Kohlung  sehr  ener^sch  von  statten  und  es  entsteht 
eine  gleichmässig  gekohlte  Masse ,  deren  Kohlenstoffgehalt  ebenfalls  von 
der  zugesetzten  Kohlenmenge  abhängt  und  ebenfalls  den  des  Roheisens 
erreichen  kann,  während  eine  Aufnahme  von  mehr  Kohlenstoff  nicht 
eintreten  kann.  ^ 

Wie  auf  das  bei  der  Reduction  der  Oxyde  erhaltene  schwammför- 
Bsige  Eisen,  wirken  kohlenstoffhaltige  Gase,  namentlich  Cyan,  Kohlen- 
wasserstoff und  selbst  Kohlenoxyd  auch  kohlend  auf  das  durch  Weiter- 
Terarbeitung  erhaltene  compacte  oder  geschmolzene  Eisen. 

Auch  die  meisten  organischen  Körper  werden  unter  Abgabe  ihres 
Kohlenstoffgehalts  an  das  Eisen  zersetzt. 

Werden  zwei  Eisensorten  von  verschiedenem  Kohlenstoffgehalte  zu- 
^mmengeschmolzen ,  so  erhält  man  ein  Product,  welches  den  mittleren 
Kohleutoffgehalt  besitzt. 


EinflnsB  der  einzelnen  kohlenden  Substanzen 

auf  das  Eisen. 

Fester  Kohlenstoff.  Fester  Kohlenstoff  im  amorphen  Zustande,  in 
<ier  Form  der  Holzkohle,  Steinkohle  u.  s.  w.,  aber  auch  im  krystallisirten 
Zustande,  z.  B.  als  Diamant,  wirkt  kohlend  auf  festes  Eisen  bereits  bei 
<^mer  Temperatur  ein ,  welche  noch  unterhalb  der  Rothglut  liegt.  Die 
Kohlang  findet  zwar  um  so  energischer  und  schneller  statt,  je  höher  die 
Temperatur  steigt,  aber  bei  gleicher  Temperatur  ist  die 'Kohlung  um  so 
i^tairker,  je  inniger  die  Berühriug  ist  und  je  länger  die  Zeit  der  Erhitzung 
^aert  Der  Kohlenstoff  theilt  sich,  so  lange  keine  Schmelzung  statt- 
äodet,  dem  Eisen  allmälig  von  aussen  nach  innen  mit  und  zwar  so  fort- 
^breiiend,  dass  die  mehr  nach  aussen  liegende  Schicht  reicher  daran  ist 
>l'  die  mehr  nach  innen  liegende ,  was  ein  Beweis  dafür  ist ,  dass  zu 
'dieser  Mittheilung  des  Kohlenstoffs  (Molecularwanderung)  eine  gewisse 
^it  erforderlich  ist  ^).  Obwohl  die  von  dem  Verfasser  angestellten  ein- 
B^hlagigeu  Versuche  noch  nicht  abgeschlossen  sind,  darf  doch  mit  ziem- 
licher Gewissheit  angenommen  werden,  dass  fester  Kohlenstoff  bei  einer 


*)  VergL  Abtheü.  I,  S.  130. 


508  Das  Stablkohlen. 

beBtimmten  Temperatur  sich  nur  in  ganz  bestimmter  Menge  mit  dem 
Eisen  vereinigt  und  dass  der  Kohlenstoff  so  lange  yon  Aossen  nach  innen 
fortwandert,  bis' das  Eisen  ein  der  Temperatur  entsprechendes Maass 
des  Kohlenstofigehalts  angenommen  bat.  Werden  gleichartige  Stücke 
festen  Schmiedeisens  in  Holzkohle  gepackt  und  unter  Abschluss  der  Lnfl 
auf  eine  ganz  bestimmte  niedrige  Temperatur  erhitzt,  so  beobachtet  man, 
wenn  man  die  Stücke  in  gewissen  Zeitabstanden  wieder  untersucht,  an- 
fangs ein  Vorschreiten  des  Kohlenstoffs  nach  der  Mitte  zu  und  daher  eint- 
Reihenfolge  von  durchaus  verschieden  gekohlten  Schichten,  spater  aber 
eine  immer  starker  werdende  äussere  Schicht  gleich  gekohlten  Eisent^, 
welche  schliesslich  das  ganze  Stück  erfüllt. 

Wird  z.  B.  Eisen  von  O'l  Proc.  Kohlenstoffgehalt  bei  einer  Tempe- 
ratur erhitzt,  welche  Kupferschmelzhitze  nicht  überschreitet,  so  scheint 
einProduct  zu  entstehen,  welches  nicht  mehr  als  1 '9  Proc.  Kohlenstoff  be- 
sitzen kann.  Einige  Zeit  nach  Beginn  des  Processes  zeigen  die  äusseren 
Theile  0'3  Proc.  Kohlenstoff,  der  Kern  noch  immer  0*1  Proc.  Allmälig 
steigt  der  Gehalt.  Ist  an  der  Rinde  1'9  Proc.  erreicht,  so  findet  keine 
höhere  Kohlung  mehr  statt,  aber  es  kohlt  sich  das  ganze  Stück  bis  in 
den  Kern  hinein  auf  diesen  Grad  ^). 

Steigert  man  die  Temperatur  höher,  so  beginnt  auch  in  derselben 
Weise  eine  entsprechend  höhere  Kohlung  von  aussen  nach  innen  einzu- 
treten. 

Schliesslich  gelangt  man  zu  einer  Temperatur,  bei  welcher  sich  der 
Kohlungsgrad  des  Roheisens  erhalten  lässt.  Dann  aber  wird  auch  der 
Schmelzpunkt  des  Productes,  welcher  naturgemäss  mit  der  Aufnahme  von 
Kohlenstoff  sinkt,  erreicht  und  es  treten  wesentlich  veränderte  Verhält- 
nisse ein. 

Schon  vor  diesem  Zeitpunkte  zeigt  sich  ein  mit  der  Temperatur 
zunehmender  Theil  des  Kohlenstoffis  in  der  Form  des  Grafits. 


Sobald  Schmelzung  eintritt  löst  sich  soviel  Kohlenstoff  im  Eisen  als 
dem  Kohlungsgrade  des  Roheisens,  welches  sich  bei  der  herrschenden 
Temperatur  bilden  kann,  entspricht.  Beim  Erstarren  des  Eisens  schei- 
det sich  ein  Theil  als  Grafit  aus,  so  dass  ein  Unterschied  gegen  die 
Vorgänge  im  Hochofen  nicht  stattfindet,  welche  eintreten,  sobald  das  durch 
Kohlenoxyd  reducirte  Eisen  sich  in  der  Berührung  mit  Kohlenstoff  bis  zur 
Stufe  des  Roheisens  kohlt  und  damit  auch  noch  nach  begonnener  Schmel- 
zung bis  zur  Maximalgrenze  des  der  erzeugten  Roheisenart  zukommenden 
Kohlungsgrades  fortfahrt. 

Ein  fein  vertheilter  amorpher  Kohlenstoff,  wie  er  sich  in  der  Holz- 
kohle oder  in  verkohlten  organischen  Stoffen,  z.  B.  Zucker,  befindet,  wirkt 


')   Die   Schwierigkeit  solcher  Vei-suchsreihen   liegt   hauptsächlich   in  dem 
Mangel  geeigneter  Wärmemesser. 


Kohlungs-  und  Reductions- Arbeiten.  509 

am  schnellBten    kohlend  ein,  Bcbwieriger  der  dichtere  Kohlenstoff  der 
Steinkohle  oder  des  Koks,  am  schwierigsten  Grafit. 

Eohlenoxyd.  Das  durch  Kohlenoxyd  aus  Eisenoxyd  reducirte 
Metall  ist  stets  kohlenstoffhaltig.  Dies  ist  ein  Beweis  dafür,  dass  Koh- 
lenoxyd auf  metallisches  Eisen  kohlend  wirkt.  Die  Kohlung  kann  nur 
dorch  theilweise  Zersetzung  des  Kohlenoxydes  in  Kohlenstoff  und  Kohlen- 
aäare  (2  C  0  =  C  +  C  Oj)  geschehen.  Der  Nachweis  hierfür  scheint  zu- 
erst 1851  von  Stamm  er' geführt  zu  sein  ^).  Margueritte  ^)  bestätigte 
die  Untersuchungen,  und  ebenso Percy,  welcher  allerdings  fand,  dass  bei 
sechsstündiger  Rothglut  die  Einwirkung  des  Kohlenoxydes  auf  einen  Strei- 
fen Eisens  nur  sehr  gering  war.  Wenn  dem  entgegen  Grüner  behaup- 
tet, dass  reines  und  trocknes  Kohlenoxyd  auf  oxydfreies  Eisen  bei  300 
bis  400®  G.  keinen  kohlenden  Einfluss  ausüben  würde  %  so  bleibt  er  den 
Beweis  durch  Experimente  schuldig,  welche  die  Fehlerhaftigkeit  früherer 
Versuche  ergeben  müssten.  Dass  die  kohlende  Einwirkung  des  Kohlen- 
oxydes sich  nur  auf  verhältnissmässig  niedrige  Temperaturen  beschrän- 
ken muss,  ergiebt  sich  aus  der  Thatsache,  dass  Kohlensäure  in  höheren 
Temperaturen  durch  metallisches  Eisen  unter  Oxydation  desselben  und 
Bildung  von  Kohlenoxyd  zerlegt  wird.  Beide  Reactionen  können  aber 
anmöglich  neben  einander  bestehen.  Die  Einwirkung  des  Kohlenoxydes 
scheint  beim  Schmelzpunkte  des  Eisens  völlig  aufzuhören. 

Bei  welcher  Temperatur  die  Zerlegung  des  Kohlenoxydes  aufhört 
and  die  Wirkung  der  Kohlensäure  beginnt,  ist  noch  nicht  festgestellt. 
FieJIeicht  sind  die  Mengenverhältnisse  nicht  minder  maassgebend  als  die 
Temperatur,  so  dass  bei  überwiegender  Menge  von  Kohlensäure  eine 
Oxydation,  bei  überwiegender  Menge  von  Kohlenoxyd  eine  Kohlung  des 
Eisens  eintritt.  Ist  letzteres  der  Fall,  so  müsste  sich  unter  sonst  gleichen 
Umständen  das  Yerhältniss  umkehren  können,  sobald  eine  der  Gasarten 
in  hinreichender  Menge  gebildet  ist,  oder  vielmehr  ein  Gleichgewichts- 
znstand eintreten,  in  welchem  keine  weitere  Reaction  eintritt. 

Lothisn  BelH)  fand  bezüglich  des  Verhaltens  von  Kohlensäure 
oder  Kohlenoxyd  gegen  metallisches  Eisen  durch  Experimente  folgende 
Kesoltate:  „Durch  Reduction  in  Wasseratoff  erhaltener  Eisenschwamm 
▼ird  durch  Kohlensäure  oxydirt  bei  einer  Temperatur,  welche  über 
400* C.*)  steigt,  unter  Bildung  von  Kohlenoxyd.  Die  Wirkung  wird  um 
so  energischer,  je  höher  die  Temperatur  steigt.  Bei  diesen  Temperätur- 
graden  kann  also  Kohlenoxyd  nicht  unter  Kohlensäurebildung  auf  Eisen 
einwirken.  Ist  Kohlenoxyd  mit  Kohlensäure  gemischt,  so  stellt  sich  bei 
gewissen  Verhältnissen  ein  Gleichgewicht  her,  d.  h.  es  findet  keinerlei 


')  Vergl.  Abtheil.  I,  S.  133,  und  Dingl.  polytechn.  Joum.  121,  S.  430.  — 
'j  Abtheil.  I,  8.  135.  —  *)  Analytische  Studien  über  den  Hochofen  von  Grüner, 
deutsch  von  G.  Steffen,  8«  66.  —  *)  The  Journal  of  the  Iron  and  Steel  Institute, 
VoL  I,  1871,    p.    85.   —   ^)   Ungefähr   bei    407** C,   dem   Schmelzpunkte    des  ^ 

Zinb.  I 


510  Das  StahlkohleiL 

Einwirkung  aaf  Eisen  statt  Die  Mengenyerhältnisse  wechseln  bei  ver- 
schiedenen Temperataren  in  folgender  Weise*' : 

Bei  directer  Bothglut  gehören  auf  100  Vol.  Kohlenozyd    150  YoL  Kohlensäure 
»     voller  ,  »  «      »        »  n  *7      , 

„    lichter  „  (Weissglut  annähernd)  „  „  1 1      n  n 

Es  ist  anzunehmen,  dass  mit  dem  Aufhören  der  Eisenoxydation  auch 
die  Eohlung  eintritt,  und  umgekehrt  mit  dem  Beginn  der  Oxydation  die 
Kohlong  fortfällt,  indessen  bedarf  dieser  Satz  erst  noch  des  experimen- 
tellen Beweises. 

Wenn  Grüner  sich  in  seinen  analytischen  Studien  ^uf  Debray's 

Erfahrung  beruft ,  dass  eine  Mischung  von  gleichen  Volumen  Kohlenoxyd 

und  Kohlensäure  ^)  Eisen  in  Oxydul  umwandle,  Eisenoxyd  aber  in  Oxydul 

überführe,  so  ist  zwar  dagegen  zuvörderst  zu  constatiren,  dass  niemals 

Oxydul,  sondern  stets  ein  Oxydoxydul  von  der  Zusammensetzung  Fe«  O7 

Fe    1 
oder   jj,      }  O7  entsteht,  im  übrigen  aber  stimmt  diese  Beobachtung  mit 

der  BelTs  überein.  Die  bei  derReduction  eines  Eisenoxydes  durch  Koh- 
lenoxyd sich  stets  zeigende  Abscheidung  staubförmigen  Kohlenstoffs 
schreibt  Grüner  dem  Reste  des  Eisenoxydes  zu,  ohne  welches,  wie  be- 
reits erwähnt,  er  die  Kohlenoxydzersetzung  für  unmöglich  hält  ^).  Gleich- 
gültig-indessen,  ob  durch  weitere  Versuche  die  Kohlung  des  Eisens  durch 
Kohlenoxyd  allein  nachgewiesen  werden  wird  oder  nicht,  so  steht  fest, 
dass  die  weitere  Kohlung  des  Eisens  oder  die  Absetzung  eisenhaltigen 
Kohlenstaubs  aufhört,  sobald  Rothglut  eintritt. 

Abweichend  von  der  Einwirkung  des  festen 'Kohlenstoffs  scheiat 
sieb  bei  der  Zerlegung  des  Kohlenoxydes  der  Kohlenstoff  nicht  im 
amorphen  Zustande  mit  dem  Eisen  direct  zu  verbinden,  sondern  grafit- 
artig  (wenn  auch  staubförmig  und  ohne  erkennbare  KrystaUisation), 
d.  h.  mechanisch  beigemengt  auszuscheiden.  Der  Kohlenstoff  findet  sich 
der  Regel  nach  bei  der  Einwirkung  von  Kohlenoxyd  auf  vassiges  (nicht 
pulverformiges  oder  schwammartiges)  Eisen  als  sammetschwarze  Aus- 
scheidung auf  der  Oberfläche,  im  Inneren  scheint  das  Eisen  erst  durch 
Aufnahme  dieser  Ausscheidung  auf  die  Weise,  wie  bei  Benu^ung  festen 
Kohlenstoffs  kohlenstoffreicher  zu  werden;  daher  findet  sich  bei  ßo  be- 
handeltem compacten  Eisen  im  Inneren  keine  derartige  Ausscheidung, 
während  die  durch  Kohlenoxyd  zu  schwammartigem  Eisen  reducirten 
Erze  bis  in  den  Kern  und  gerade  dort  besonders  mit  sammetartigem 
Kohlenstoff  angefüllt  zu  sein  pflegen. 


1)  COa'.  CO  =  1-529:  0-967  =  1-581.  Op.  cit  S.  64.  —  2)  Hiernach  soll,  so 
lange  die  reducirende  Wirkung  des  Kohlenoxydes  durch  eine  besUmmte  Bei* 
mengong  Kohlensäure  gedämpft  ist,  die  doppelte  Beaction 

3  Fe  O  4-  0  <^  =  Feg  O4  -|-  C  (letzterer  an  Eisen  gebunden) 
und  Feg  O4  4-  CO  =  3  Fe  O  +  COg 
neben  einander  bestehen. 


Koblungs-  und  Reductions  -  Arbeiten.  511 

Für  die  Aufnahme  yon  festem  Kohlenstoff  in  das  Eisen  wirkt  eine 
Kohlenozydgasatmosphäre  besonders  günstig^),  und  man  moss,  nm 
das  neutrale  Verhältniss  zwischen  Koblenoi^d  und  Kohlensänre  nicht  zu 
erreichen ,  darauf  bedacht  sein ,  letztere  fortzuführen  oder  zu  absorbiren, 
z.  B.  durch  gebrannten  Kalk. 

Eohlenwasserstoff.  Kohlenwasserstoffe  kohlen  das  Eisen  mit 
grosser  I^eichtigkeit.  Je  höher  der  Kohlenstoffgehalt  im  Verhältniss  zum 
Wasserstoffgehalte  ist,  um  ao  leichter  geht  der  erstere  an  das  Eisen. 
Leuchtgas,  Paraffindampf,  Petroleumdampf  geben  nach  kurzer  Zeit  in 
Berührung  mit  rothglühendem  Schmiedeisen  Stahl  ^). 

Eine  Temperaturgrenze  für  ihre  Einwirkung  ist  nicht  bekannt  und 
wird  yielleicht  auch  nicht  bestehen. 

Durch  die  Zerlegung  derselben  in  ihre  Bestandtheile  wird  stets 
Wärme  absorbirt,  welchem  Verluste  keinerlei  Ersatz  gegenübersteht.  Eine 
Einwirkung  des  freiwerdenden  Wasserstoffs  auf  Verunreinigungen  des 
Eisens,  wie  Phosphor  und  Schwefel,  ist  nicht  vorhanden. 

Cyan.  Cyan  zersetzt  sich  mit  Eisen  bei  Temperaturen,  welche  noch 
weit  anter  Rothglut  liegen,  lebhaft  unter  Abgabe  des  Kohlenstoffs.  Dass 
ein  geringer  Theil  des  Stickstoffs  bei  niedrigen  Temperaturen  hierbei 
gleichfalls  in  das  Eisen  übergehen  könne,  unterliegt  keinem  Zweifel.  Die 
vielfachen  Versuche  über  den  Stickstoffgehalt  der  verschiedenen  Eisen- 
arten  sind  Abtheilung  I,  S.  64  u.  f.  ^)  zusammengestellt. 

Das  Resultat  derselben  ist,  dass  der  Stickstoffgehalt  bei  denjenigen 
Eisenarten,  welche  bei  ihrer  Erzeugung  einer  hohen  Temperatur  unter- 
^Cj^n  haben,  stets  nur  ein  sehr  geringer  ist,  und  man  darf  annehmen, 
dass  derselbe  stets  als  ein  Rückstand  absorbirter  Gase  (namentlich  atmo- 
sphärischer Luft)  anzusehen  ist.  Von  Bedeutung  für  die  physikalischen 
Eigenschaften  ist  der  vorkommende  Stickstoffgehalt  niemals^). 

Gerade  wie  Cyan  wirken  die  bei  der  Erhitzung  stickstoffhaltige 
Kohle  liefernden  thierischen  Substanzen,  wie  Hörner,  Klauen  und  der- 
gleichen mehr. 

Aehnlich  wirkt  auch  Blutlaugensalz,  welches  -beim  Erhitzen  in  flüch- 
tiges Cyankalium,  Stickstoff  und  Kohleneisen  übergeht.  Das  letztere 
theUt  seinen  Kohlenstoffgehalt  mit  dem  übrigen  Eisen. 

Weit  unwirksamer  müssen  dagegen  die  einfachen  Cyanalkali-  oder 
(yanerdenmetalle  sein,  welche  sich  bei  Abwesenheit  von  Sauerstoff  oder 
sauerstofihaltigen  Körpern  ^)  in  Rothglühhitze  nicht  zersetzen,  sondern  nur 
rerflächtigen. 


*)  Vergl.  Abtheil.  I,  S.  136  u.  f.,  sowie  Grüner -Stefftn,  8.61.  —  >)  Vergl. 
Abtheil.  1,  B.  140,  16.  u.  17.  Experiment.  —  5)Vergl.  auch  AbtlieiL  I,  8.133.— 
*)  Abrieb tlich  erzeugtes  Btickatoff eisen,  Fe^  N,  dargestellt  durcb  üeberleiten  von 
Ammoniak  über  feingetbelltes  metalliBches  Eisen  oder  Eisencblorür,  ist  weiss, 
^art  und  spröde.  —  ^)  Welche  beim  Hochofenprocesse  immer  vorhanden  sind, 
'«rgl.  AbtbeU.  U,  S.  258. 


512  Das  Stahlkohlen. 

Ob  and  bei*  welcher  sehr  hohen  Temperatur  Cyanalkalien  sowie  Cyan- 
barium  sich  den  Annahmen  des  Stahlfabrikanten  Saun  derson  in  Sheffield, 
sowie  der  französische  Chemiker  Fremy  und  Garon  gemäss,  ^i  hin- 
reichender Berührung  mit  Eisen  in  Kohlenstoffeisen  umsetzen,  ist  durchaus 
noch  nicht  genügend  untersucht.  Jedenfalls  mussbei  einer  solchen  Reac- 
tion  angenommen  werden,  dass  neben  Stickstoff  Kalium,  Natrium, 
Barium  etc.  in  Dampf-  oder  Metallform  entsteht.  In  der  That  stimmen 
Vieler  Angaben  darin  überein,  dass  man  mit  Cyankalium  Eisen  cementi- 
ren  könne  ^). 

Kohleneisen.  Schon  wenn  glühendes  Schmiedeisen  in  geschmolze- 
nes Roheisen  eingetaucht  wird,  erhält  es  eine  kohlenstoffreichere  härtere 
Kinde,  ebenso,  wenn  weissglühendes  Schmiedeisen  mit  erhitzten  Stücken 
von  Roheisen  überstrichen  wird  ').  Ein  Grafitgehalt  wirkt  hierbei  kaum 
merklich  ein ,  weshalb  bei  der  Anwendung  dieser  Methode  weisses  Roh- 
eisen genommen  werden  muss.  Das  Eintauchen  der  Schmiedeisenstücke 
behufs  Ueberziehung  mit  einer  Stahlkruste  beim  Herdfrischen  ist  S.  98 
geschildert  worden. 

Beim  Schmelzen  vereinigen  sich  verschieden  gekohlte  Eisen  in 
kleinen  Mengen  leicht,  grössere  Mengen  nur,  wenn  sie  gut  durcheinander 
gerührt  werden;  sonst  sondern  sie  sich  in  verschiedene  Lagen  nach 
ihrem  specifischen  Gewicht.  Ist  kein  Oxydationsmittel  vorhanden,  so 
vertheilen  sich  alle  übrigen  im  Eisen  enthaltenen  Substanzen,  wie  Siliciom, 
Mangan,  Phosphor,  Schwefel  u.  s.  w.  gleichmässig  im  Producte. 


Sauerstoffabsoheidung  aus  sohmiedbarexn  Eisen. 

Der  Sauerstoffgehalt  des  schmiedbaren  Eisens,  welches  durch  Ozj- 
dationsprocesse  hergestellt  worden  war,  ist,  ¥rie  es  scheint,  immer  in  der 
Form  des  Eisenoxydoxyduls  vorhanden.  Man  nennt  ein  sauerstoffhaltiges 
Eisen,  welches  für  technische  Zwecke  um  so  unbrauchbarer  wird,  je  höher 
der  Sauerstoffgehalt  steigt,  verbranntes  Eisen.  Es  zeichnet  sich  durch 
die  Grösse  der  einzelnen  Krystalle  aus,  welche  an  einer  innigen  Verbin- 
dung oder  am  Zusammenschweissen  durch  die  zwischenliegenden  Oxyd- 
oxydultheilchen  gehindert  werden  und  daher  beim  Schmieden  und  Walzen 
auseinanderfallen. 

Es  giebt  zwei  Mittel  den  Sauerstoff  unschädlich  zu  machen.  Das 
erste  besteht  in  der  Verbindung  des  oxydirten  Eisens  mit  Kieselsäure 
zu  einer  flüssigen  Schlacke.  Es  ist  stets  mit  entsprechendem  Eisen  Ver- 
luste verbunden  und  kommt  besondei*s  bei  dem  später  zu  beschreibenden 
Schweissprocesse  zur  Anwendung.    Das  andere  besteht  in  der  Entziehung 


*)  Vergl.   Dingler,  Polytechn.  Joum.  Bd.   160,  a   43,  122,  211,  215.  — 
^)  Etwa  in  der  Art,  wie  man  einen  Stab  magnetisch  macht 


Eohlungs-  und  Reductions -Arbeiten.  513 

des  Saaerstoffs  durch  Reduction,  braucht  mit  keinem  Eisenverluste  ver- 

bonden  jsi^  sein  und  wird  besonders  bei  der  Flussstahlerzeugung  benut2st. 

Die  Reduction  erfolgt  durch  Kohlenstoff,  Mangan  oder  Silioium. 

Kohlenstofl 

Fester  Kohlenstoff.  Wird  festes  sauerstoffhaltiges  Eisen  mit 
festem  Kohlenstoff  (Holzkohle  oder  Koks)  erhitzt,  so  erfolgt  eine  Re- 
daction  unter  Bildung  von  Kohlenoxydgas.  Bei  Roth-  und  Weissglut 
erfolgt  diese  Reduction  noch  ohne  Schwierigkeit,  erfordert  aber  bei  star- 
ken Stacken  lange  Zeit,  um  bis  ins  Innere  vorzudringen.  Bei  der 
Schmelztemperatur  des  Schmiedeisens  scheint  keine  Reduction  mehr 
stattzufinden. 

Kohlenoxyd  wirkt  bei  niedrigen  Temperaturen  (bis  400  Grad) 
langsam  und,  wie  es  scheint,  nur  indirect  auf  den  Sauerstoff  ein^);  bei 
hoher  Temperatur  (Roth-  bis  Weissglut)  erfolgt  die  Reduction  leichter. 

Kohlenstoffhaltiges  Eisen.  Wird  Eisen,  welches  nur  amorphen 
Kohlenstoff  enthält,  mit  sauerstoffhaltigem  Eisen  geschmolzen  oder  in  flüs- 
sigem sauerstoffhaltigem  Eisen  gelöst,  so  findet  die  Reduction  auf  Kosten 
eines  Theils  dieses  Kohlenstoffs  statt.  Grafit  lässt  sich  auf  diese  Weise 
nicht,  ohne  vorher  in  amorphen  Kohlenstoff  übergeführt  zu  sein,  oxy- 
direiL 

Die  drei  genannten  Reductionsmittel  sind  nur  mit  grosser  Vorsicht  in 
der  Praxis  zu  verwerthen,  weil  jeder  Ueberschuss  derselben  sofoi*t  auch 
eine  andere  höhere  Kohlnngsstufe  des  Productes  hervorruft  und  dadurch 
die  Eigenschaften  bei  verhältnissmässig  geringen  Fehlem  in  der  Benr- 
theilung  des  zu  entfernenden  Sauerstoffs  sehr  erheblich  zu  ändern  im 
Stande  ist. 

Silicium  und  Mangan. 

Silicinm  und  Miangan  sind  zwei  Stoffe,  welche  leichter  oxydirbar 
als  Elisen  sind.  Bei  den  Frischprocessen  zeigte  sich  dies  durch  die  schnelle 
Entfernung  beider  Stoffe  im  Anfange  der  Operation.  Fügt  man  daher 
ZQ  sauerstoffhaltigem  Eisen  einen  dieser  Stoffe ,  so  wird  unter  Reduction 
der  entsprechenden  Eisenmenge  Kieselsaure  oder  Manganoxydul  gebildet. 
Jedoch  ist  hierzu  erforderlich,  dass  eine  diese  Stoffe  aufnehmende  flüssige 
Schlacke  vorhanden  sei  oder  bei  dem  Processe  gebildet  werde. 

Mangan  ist  unter  beiden  Stoffen  der  weit  vorzüglichere  für  die 
Pntxis,  weil  ein  überschüssiger  in  das  Product  gelangender  Gehalt  daran 


1)  Wahncheinlich  geht  zuvörderst  der  oben  (B.  509)  erwähnte  Prooess  der 
Abicheidiing  von  Kohlenstoff  unter  Bildung  von  Kohlensauere  vor  sich. 

P«reT,  M«l»Uiugie.  II.  Abthl.  8.  oo 

(W«ddlag«  SehmlMilten  n.  Stehl.)  ^^ 


514  Das  Stahlkohlen. 

mit  Ausnahme  der  Erhöhung  des  Härtegrades  keinen  wesentlichen  Ein- 
fluss  ausüht,  wogegen  ein  geringer  Ueherschuss  an  Silicium  ^ereits  ein 
fanlbrüchiges  Product  hervorruft  *). 

Nicht  selten  kommen  in  der  Praxis  Mangan,  amorpher  Kohlenstoff  and 
Silicium  gemeinschaftlich  in  Form  von  Spiegeleisen  zur  Verwendung, 
jedoch  benutzt  man  auch  ein  siliciumreiches,  dann  stets  grafitisches 
Roheisen,  bei  dem  im  Augenblicke  der  Siliciumoxydation,  wie  beim  Friscb- 
processe,  der  Grafit  in  den  amorphen  Zustand  übergeht,  und  endlich  eine 
kohlenstoffarme  Legirung  von  Eisen  und  Mangan,  welche  beinahe 
wie  reines  Mangan  wirkt,  da  das  Eisen  einfach  der  vorhandenen  Eisen- 
menge hinzutritt. 


Arten  der  Stahlkohlungsarbeiten. 

Wird  das  Product  der  Kohlungsarbeit  durch  Zusammenschmelzen 
von  verschieden  gekohlten  Eisenarten,  namentlich  von  Roheisen  and 
Schmiedeisen,  erhalten,  so  heisst  es  Flussstahl  und  die  Arbeit  daher 
Flussstahlerzeugung.  An  die  hierfür  in  der  Praxis  benutzten  Metho- 
den schliessen  sich  eng  diejenigen  an,  durchweiche  zwar  der Kohlenstoff- 
gehalt  des  Products  nicht  oder  wenigstens  nur  unwesentlich  verändert, 
aber  ein  vorhandener  Sauerstoffg ehalt  entzogen  wird,  und  die  der 
Regel  nach  mit  den  ersteren  Hand  in  Hand  gehen. 

Wird  das  Product  durch  Schmelzen  eines  niedrig  gekohlten  Eisen; 
mit  reinem  Kohlenstoff  oder  im  wesentlichen  eisen  freien  kohlensto/f- 
haltigen  Substanzen ,  oder  durch  Einführen  derartiger  Stoffe  in  das  ge- 
schmolzene Metall  gewonnen,  so  nennt  man  es  Kohlenstahl. 

Wird  das  Product  durch  Kohlung  von  Eisen  erhalten,  ohne  dass  der 
flüssige  Aggregatzustand  des  Materials  oder  Products  eintritt,  so  heisst  es 
Cementstahl  und  der  Process  wird  das  Cementiren  genannt. 


^)  Vergl.  Seite  2. 


A.   Die  Flnssstahlerzengnng. 


Die  FlasBstablerzeagang  gründet  sieb  in  erster  Linie  auf  das  Zasam- 
meDscbmelzen  von  Schmiedeisen  mit  Roheisen  in  solchen  Verhältnissen 
dasB  ein  flüssigesProductvon  dem  gewünschten  Kohlenstoffgehalte  eines 
Stahls  entsteht. 

Die  technische  Ansfühmng  des  Processes  findet  in  dreifacher  Weise 
statt;  eDtweder  wird  festes  Schmiedeisen  und  festes  Roheisen  bis 
zumSchmelzen  erhitzt,  oder  es  wird  Robeisen  in  flüssigem  Schmied- 
eiBen  gelöst,  oder  es  wird  Schmiedeisen  in  flüssigem  Roheisen 
gelöst 

Die  erste  Methode  wird  der  Regel  nach  in  Tiegeln  ausgeführt  und 
^  Prodact  nennt  man  daher  Tiegel flussstabl,  die  zweite  Methode 
schliesst  sich  ausnahmslos  an  das  Bessemerfrischen  an  und  das  Product 
heisst  daher  Bessemerflussstahl  oder  kurzweg  Bessemerstahl,  die 
(dritte  Methode  endlich  wird  zwar  in  mannigfachen  Apparaten  betrieben 
geschieht  aber  am  häufigsten  in  Flammöfen,  weshalb  auch  das  Product 
im  Allgemeinen  als  Flammofenflussstahl  bezeichnet  werden  kann. 
l^t  mit  der  Flussstahlarbeit  eine  unmittelbare  Reduction  von  Eisenerzen 
rerbanden,  so  bezeichnet  man  das  Product  als  Rennfluss stahl. 

Immer  wird  der  Flussstahl  in  giessbarem  Zustande  erhalten,  in 
eiserne  Formen  gegossen  und  der  Regel  nach  in  Blockform  der  Weiter- 
verarbeitung, meist  zuvörderst  einem  Dichtungsprocesse  übergeben.  Wegen 
^oer  gleicbmässigen  Beschaffenheit  in  Folge  der  Schmelzung  nennt  man 
ib  aach  Homogenstahl,  Hömogeneisen  {Homogenaus  Metdl),  ob- 
wohl dieser  Ausdruck  ursprünglich  für  einen  durch  Zusammenschmelzen 
TOD  Schmiedeisen  mit  Kohle  erhaltenen  Stahl  gebraucht  worden  war  ^). 

*)  Vergl.  Percy,  Iren,  p.  776  und  777. 


83* 


5 IG  Das  Stahlkohlen. 


a*  TiegelfluBBBtahL 

Festes  Schmiedeisen  und  festes  Roheisen  ohne  wesentliche  Yenninde- 
rang  des  Kohlenstoffgehalts  zosammenznschmelzen  gelingt  nnr  ont^r 
Lofbabschlass  and  kann  daher  mit  Yortheil  nnr  in  Tiegeln  aasgeföbrt 
werden.  Das  Schmiedeisen  oxydirt  sich  bei  hinreichender  Erhitzung, 
sobald  atmosphärische  Loft  Zatritt  hat,  zu  heftig,  als  dass  beim  nachfol- 
genden Schmelzen  eine  wesentliche  Entkohlnng  des  Roheisens  verhindert 
werden  könnte.  Bei  sehr  beschränlrfcem  Laftzatritt  gelingt  es  anter  ?or- 
sichtiger  Behandlang  wohl,  nar  so  viel  Eisen  za  ozydiren ,  am  das  Sill- 
ciam  and  den  Mangangehalt  des  Roheisens  za  verschlacken,  aber  der 
Erfolg  ist  stets  unsicher.  Daher  haben  aach  die  vor  Einf&hrnng  der  sich 
eines  flüssigen  Roheisenbades  bedienenden  Flammofenflassstahlmethode 
gemachten  zahlreichen  Versuche,  die  Schmelzung  im  offenen  Herde  eines 
Flammofens  vorzunehmen,  keine  günstigen  Resultate  geliefert.  Gegen- 
wärtig wären  weitere  Versuche  in  dieser  Richtung  ohne  Natzen.  —  Um- 
gekehrt ist  mit  besserem  Erfolge  das  Zusammenschmelzen  von  Schmied* 
eisen  und  Roheisen  im  Kupolpfen  in  einer  reducirenden  Atmosphäre  Te^ 
sucht  worden.  Hierbei  ist  eine  Eohlenstoffzunahme  nicht  zu  omgehes 
und  der  Process  bildet  daher  einen  üebergang  zu  den  Kohlenstahl* 
arbeiten,  mit  welchen  er  weiter  unten  beschrieben  werden  wird. - 
Auch  bei  dem  Schmelzen  in  Tiegeln  kann  man  durch  oxydirende  (xler 
kohlende  Zuschläge  den  Qesammtkohlenstoffgehalt  mehr  oder  minder  Ter- 
ändem  und  dadurch  zahlreiche  üebergänge  zu  den  vorher  beschrieheneD 
Erzstahlarbeiten  und  den  folgenden  Kohlenstahlarbeiten  herbeif&hren. 

Gheschichtliches.  In  den  schon  mehrfach  citirten  Werken  Rean- 
mur's  aus  dem  Anfang  des  vorigen  Jahrhunderts  findet  sich  die  erste 
Erwähnung  der  Darstellung  von  Flussstahl  durch  Zusammensckmelzen 
von  Roheisen  und  Schmiedeisen  in  Tiegeln,  als  eines  bereits  bekanntes 
und  praktisch  ausgeübten  Verfahrens,  welches  sich  bei  Versuchen  des 
Verfassers  in  einem  gewöhnlichen  Schmiedefeuer  wohl  bewährte.  & 
mischte  hierbei  das  Roheisen  mit  einem  Viertel  bis  einem  Drittel  Schmied- 
eisen ^). 

Mushet's  zahlreiche  Patente  aus  dem  Anfange  dieses  Jahrhunderte 
lassen  fast  darauf  schliessen,  dass  die  Methode  gänzlich  in  Vergessenheit 
gekommen  sei,  denn  dieselben  beziehen  sich  meistentheils  nur  auf  eine 
Reduction  von  Erz  und  Eohlung  des  Eisens  durch  kohlenstoffhaltige  Sub- 
stanzen und  enthalten  nur  einmal  nebensächlich  erwähnt  auch  den  Zusatz 
von  Eisen  ^). 


1)  L'art  de  convertif  le  fer  forg6  en  ader,    1722,  p.  256.  •  *)  Conf.  Bibl 
britannique  t.  18. 


Die  Flussstahlerzeugimg.  517 

Andererseits  berichtet  Hussenfratz  nach  Vandenbroeok^),  dass 
man  bereits  vor  1812  in  England  zwei  Ofenarten  znm  Schmelzen  von 
Sehmiedeisen-  and  Robeisenmischangen  behufs  der  Stahlerzengang  ange- 
wendet habe,  deren  erster  ein  durch  Steinkohle  erhitzter  Oalerenofen  fär 
vier  Tiegel  gewesen  sei. 

Im  Jahre  1833  uAm  Alois  Obersteiner  zuMurau  in  Steyermark 
ein  Patent  auf  die  Methode  durch  Zusammenschmelzen  von  Schmiedeisen 
und  Spiegeleisen  Stahl  darzustellen ,  und  fährte  das  Verfahren  praktisch 
einige  Zeit  durch.  Tunner  ^)  berichtet  indessen,  dass  das  Product  nicht 
gleichniässig  genug  ausgefallen  sei,  und  so  wurde  eine  weitere  Anwendung 
damals  ebensowenig  wie  20  Jahre  später,  als  Karsten  den  Gegenstand 
Ton  neuem  anregte  ^),  durchgeführt. 

Die  Engländer  mussten  sich  —  wie  dies  in  der  Geschichte  des 
EiBenhüttenwesens  unzählig  oft  wiederkehrt  —  erst  der  deutschen  Erfin- 
dung bemächtigen,  sie  praktisch  machen  und  sie  dann  den  Deutschen 
zurückgeben. 

1855  nahmen  David  Simpson  Price  und  Edward  Chambers 
Nicholson  den  Gegenstand  wieder  auf  ^).  Sie  wollten  gefeintes  Roh- 
eisen mit  passenden  Mengen  Schmiedeisen  zusammenschmelzen.  Es 
sollte  TorzügUch  ein  aus  irgend  einem  (gleichgültig,  ob  bei  Holzkohlen, 
Koks  oder  Anthracit  erblasenen)  Roheisen  hergestelltes  Eisen  genommen 
werden,  welches  durch  Schmelzung  mit  Roth-  oder  Spatheisenerzen  soweit 
gefeint  war,  dass  es  beinahe  seinen  gesammten  Siliciumgehalt,  dagegen 
nichtB  von  seinem  Eohlenstoffgehalte  verloren  hatte. 

Kurze  Zeit  nachher  nahm  Gentle  Brown  ein  Patent  auf  die  Dar- 
stellong  von  Stahl  durch  Zusammenschmelzen  von  Stabeisen,  welches  in 
korze  Stücke  zerschnitten  war,  mit  gutem  Holzkohlenroheisen,  ungefähr 
im  Yerhältniss  von  3:1^). 

Seit  dieser  Zeit  verbreitete  sich  die  Methode  schnell  in  allen  Eisen- 
districten,  namentlich  auch  in  denen  Deutschlands,  wo  man  von  vornher- 
ein als  Roheisen  meist  Spiegeleisen  oder  Weissstahl  zu  nehmen  pflegte  ^). 
Als  aber  die  anderen  Methoden  der  Flussstahlerzeugung  ausgebildet 
vnrden,  konnte  sie  sich  denselben  gegenüber  nur  in  einzelnen  Fällen  hal- 
ten, da  sie  weder  eine  so  billige  Darstellung  von  Stahl  gestattete,  wie 
jene,  noch  auch  im  Stande  war,  in  Massenproduction  zu  wetteifern,  noch 
endlich  ein  so  gleichförmiges  Product  zu  liefern.  Sie  beschränkt  sich 
jetzt  fast  nur  auf  gelegentliche  Verwendung  für  einzelne  zum  Maschinen- 
Wn  gebrauchte  Theile  und  findet  sich  weit  häufiger  mit  Eisengiessereien 
und  mechanischen  Werkstätten,  ab   mit  Eisenhütten    verknüpft.     Am 


1)  Annales  des  Mines  VI.  S^rie,  t.  XH,  p.  276;  Gran  er,  De  Tacier.  — 
lOesterr.  Jahrb.  in,  1853,  S.  310.  —  »)  KaiBten's  Archiv  1852,  Bd.  25.  — 
*)  8p«cification  A.  D.  1855,  Nov.  20,  No.  2619  und  Percy,  Iren,  p.  806.  — 
^)  fipedfication  A.  D.  1856,  Jan.  25.,  No.  205.  AbridgmenU,  p.  215.  —  >)  Spä- 
t«r«  englische  Patente,  wie  das  von  Atwood  (A.  D.  1862,  No.  1473)  und  An- 
deren find  nichts  als  Wiederholongen  der  bekannten  Yer&hrungsarten. 


518  Das  Stahlkohlen. 

meisten  scheint  sich  die  Methode  gegenwärtig  noch  in  Schweden  erhalten 
zn  hahen. 

Apparate. 

Das  Schmelzen  geschieht  in  Tiegeln  aus  Grafit  oder  feuerfestem 
Thone,  deren  Anfertigung  genau  so  erfolgt,  wie  dies  weiter  unten  heim 
GusBstahl  heschriehen  werden  wird.  Die  Materialien  können  etwas  weni- 
ger gut  sein,  weil  die  Schmelztemperatur  der  Regel  nach  geringer  sein 
darf  als  hei  der  Gussstahlerzeugung. 

Die  Tiegel  werden  einzeln  oder  zu  zweien  his  vieren  in  Zugöfen  bei 
KoksfeueruDg,  selten  hei  Holzkohlenfeuerung  erhitzt.  Sie  stehen  auf 
Unterlagen,  Käsen,  welche  direct  auf  dem  den  Ofenschacht  nach  unten 
hegrenzenden  Planroste  aufliegen. 

Material. 

Physikalische  Beschaffenheit.  Das  Material  mues  in  kleinen 
Brocken  angewendet  werden.  Zu  diesem  Zwecke  wird  das  Roheisen  ent- 
weder in  kaltem  Zustande  durch  Hämmer  in  Stücke  zerkleinert,  oder  in 
rothwarmem  Zustande  zu  Sand  gepocht  ^),  oder  in  flüssigem  Zustande  dnrch 
Einleiten  in  Wasser  granidirt^). 

Das  Schmiedeisen  wird  mit  Scheren  in  kleine  Stücke  zerschnitten. 

Chemische  Beschaffenheit.  Beide  Eisenarten  müssen  mög- 
lichst frei  von  Phosphor  und  Schwefel  sein,  weil  hei  dem  Processe  nichts 
davon  entfernt  wird.  Das  Roheisen  muss  arm  an  Silicium  sein,  da 
durch  die  zwischen  den  Eisenstücken  im  Tiegel  eingeschlossene  Luft  nar 
eine  sehr  geringe  Menge  davon  oxydirt  werden  kann.  Mangan  ist  nicht 
nur  nicht  nachtheilig,  sondern  vortheilhaft,  weil  es  als  sehr  leicht  oxydir- 
harer  Körper  sich  mit  der  Kieselsäure  verhindet,  die  Bildung  einer  eisen- 
reichen Schlacke  verhindert  und  sowohl  die  Bindung  des  Kohlenstoffs  im 
amorphen  Zustande  befördert,  als  der  Oxydation  desselben  vorbeugt. 

Aus  diesen  Gründen  wird  zum  Zwecke  der  Tiegelflussstahlerzeugnng 
fast  nur  Spiegeleisen,  Weissstahl  und  bei  Holzkohlen  erzeugtes  gewöhn- 
liches weisses  Roheisen  verwendet^),  doch  ist  auch  gefeintes  Eisen  sehr 
wohl  zu  gebrauchen. 

Die  Mengenverhältnisse  richten  sich  nach  dem  verlangten  Koblen- 
stoffgehalte.  Soll  ein  Stahl  von  c  Procent  Kohlenstoffgehalt  erzeugt  wer- 
den, so  gehören  dazu  x  Theile  Roheisen  vom  Kohlenstoffgehalt  a  Procent 
und  y  Theile  Schmiedeisen  vom  Kohlenstoffgehalt  h  Proc.  Es  ist  dann: 
ax  -{-hy^=(x  -\-  y)  c,  und  wenn 


1)  Vergl.  8.  23.  --  2)  Vergl.  S.  22.  —  3)  Vergl.  Abtheil.  II,  S.  762,  765  u.  f. 


Die  Flussstahlerzeugung.  519 

X  +  y=  100, 
100  (c  —  a) 


X  = 


h  —  a 

^  h  —  a      ' 

Wenn  daher  ein  Roheisen  mit  4  Proc.  nnd  ein  Schmiedeisen  von 
O"!  Proc.  Kohlenstoff  zu  einem  Flussstahl  von  0'8  Proc.  Kohlenstoff  ver- 
schmolzen werden  sollen,  so  braucht  man: 

100.  0'7 
an  Roheisen         x  =  — -^ —  =  17*95  und 

39 

100    S'2 
an  Schmiedeisen  y  =  — —^ —  =  82*05  Gewichtstheile. 

o'9 


Zuschläge. 

Der  Regel  nach  soll  die  im  Tiegel  zwischen  den  Eisenstückchen  ein- 
geechlossene  Luft  gerade  genügen,  um  das  vorhandene  Silicium  zu  oxy- 
diren,  ohne  den  Kohlenstoff  anzugreifen.  Bei  dichter  Füllung  und  hohem 
Siliciumgehalt  ist  dies  indessen  nicht  der  Fall  und  man  giebt  daher  ge- 
ringe Mengen  Oxyde,  zuweilen  wohl  Eisenoxyde,  besser  aber  Mangan- 
oxyde (Braunstein)  hinzu. 

Während  des  Schmelzens  ist  zwar  ein  Eindringen  von  atmosphäri- 
sciier  Luft  in  den  Tiegel  und  eine  erhöhtere  Oxydation  dadurch  nicht  zu 
achten,  wohl  aber  beim  Herausnehmen  des  Tiegels  aus  dem  Ofen  und 
^im  Giessen.  Man  muss  deshalb  dafür  sorgen,  dass  die  Oberfläche  des 
geschmolzenen  Stahls  durch  eine  flüssige  Schlackendecke  bis  zum  Gusse 
geschützt  sei.  Zu  diesem  Zweck  setzt  man  ausser  Braunstein  auch  oft 
Alkalien  zu,  namentlich  Soda  oder  Potasche.  Weniger  gut  wirkt  das  zu 
leichtfluchtige,  Tiegel  und  Ofenwände  schnell  zerstörende  Chlornatrium 
(Koch-  oder  Steinsalz). 

Weitere  Zusätze  von  reinem  Roth-  oder  Magneteisenstein  einerseits, 
^on  Holzkohle  oder  Homspänen  andererseits  geben  wie  bereits  erwähnt 
Übergänge  zum  Erzstahl-  und  Kohlenstahlschmelzen  und  werden  benutzt, 
▼eon  der  durch  die  Mischung  nach  gegebenen  Verhältnissen  erzielte 
^ohlenstoffgehalt  entweder  zu  hoch  oder  zu  niedi*ig  ausfallen  würde. 

Verfahren. 

Die  Tiegel  werden  hellrothwarm  in  den  gleichfalls  glühend  gemach- 
^^n  Ofen  eingesetzt,  darauf  mit  dem  der  Regel  nach  angewärmten  Mate- 
fJ^e  besetzt,  welches  durch  blecherne  Trichter  eingeschüttet  wird ,  dann 
°|it  Deckeln  verschlossen,  welche  zur  Untersuchung  des  Flüssigkeitsgrades 
^ine  kleine  Oeffnung  besitzen.     Der  Ofen  wird  mit  Koks  oder  Holzkohle 


520  Das  Stahlkohlen. 

gefallt,  der  Deckel  anfgeschohen  and  dann  meist  ohne  Nachfenenmg 
solange  geschmolzen,  bis  ein  durch  die  Oeffnong  im  Tiegeldeckel  einge« 
führter  Draht  hinreichend  wenig  Widerstand  findet,  als  Beweis,  dass  die 
Masse  gehörig  dünnflüssig  ist  Hierauf  werden  die  Tiegel  mit  Zangen 
aasgehoben  und  direct  in  die  vorbereiteten  Oassformen  entleert 

Eine  Tiegelfällung  wird  meist  zu  15  bis  20  Kg  genommen.  Der 
Regel  nach  giebt  man  anf  100  Kg  Schmiedeisen  8,  16,  32  oder  40  Kg 
Roheisen,  doch  ist  es  besser  sich  durch  vorherige  Proben  oder  Ana- 
lysen vom  Kohlenstoffgehalte  zu  überzeugen  und  durch  Rechnung  das 
Yerhältniss  genau  zu  bestimmen. 

Beiapiele.  Obersteiner  wendete  7  Theile  bestes  Spiegeleisen  auf 
17  Theile  Sohmiedeisen  an;  zu  Hirschwangbei  Reichenau  besteht  eine 
Tiegelföllung  fär  Maschinenstahl  aus  14*75  Kg  Streckeisenabfall,  2*75  Kg 
Weissstahl  und  etwas  Braunstein.  Stengel  machte  auf  Kar  Stents 
Veranlassung  Versuche,  bei  denen  zu  weichem  Stahl  auf  12*5  Kg  schwe- 
disches Stabeisen  mit  0*25  Proc.  Kohlenstoffgehalt,  1  Kg  Spiegeleisen  mit 
5*6  Proc.  (?)  Kohlenstoff,  zu  hartem  Stahl  4  Kg  von  letzterem  verwendet 
wurden.  Uebergänge  zur  Erzstahlfabrikation  ^)  bilden  die  Beschickungen, 
welche  z.B.  Uchatius  vorschlagt  und  die  aus  100  Gewichtstheilen  Roh- 
eisen, aus  20  Gewichtstheilen  Schmiedeisenstücke,  25  Gewichtstheilen 
Spatheisenstein  und  1*5  Gewichtstheilen  Braunstein  bestehen  sollen'). 

Der  Artilleriehauptmann  Alexander')  machte  eine  Reihe  von  Ver- 
suchen, bei  denen  er  je  3  Gewichtstheile  Eisen  mit  Roheisen  von  0*1  bis 
zu  2  Gewichtstheilen,  von  0*1  zu  0*1  fortschreitend,  mischte.  Er  fand 
dass  bis  zum  Zusätze  von  0*21  Gewichtstheilen  Roheisen  ein  wmcher  Stabl 
erhalten  wurde,  welcher  sich  bei  0*3  am  besten  ohne  Blasen  giessen  liess. 
Von  0*4  Gewichtstheilen  Roheisen  an  wird  der  Stahl  hart  üebrigens  kann 
man  ohne  praktische  Schwierigkeit  in  verschlossenen  Tiegeln  bis  SQ 
1  Gewichtstheil  Roheisen  gehen. 


Schlussfolgerung. 

Der  Process  ist  zur  Erzeugung  kleiner  Stahlmengen  sehr  wohl  geeig- 
net. Das  aus  reinem  Schmiedeisen  und  Spiegeleisen  oder  einem  ahnlicben 
Roheisen  dargestellte  Product  ist  vortrefflich  und  mehr  als  eine  andere 
Stahlsorte  geeignet  zum  directen  Guss  in  bestimmte  Formen,  z.  B.  zn 
Zahnrädern,  Herzstücken  und  dergleichen  mehr.  Für  grössere  Prodnc- 
tionen  empfiehlt  sich  das  Verfahren  aber  nicht,  weil  es  bei  kleinen  Tie- 
gelfüUungen  hohen  Brennmaterialaufwand  erfordert,  bei  grosserer  Menge 


i)Vergl.8.519.  — 3)  vergl.  Muspratt,  Techn.  Chem.  1866,  Bd.  H,  ß.414.— 
')  Annales  des  mines,  VI.  S^rie  t  XII,  p.  274.  Grüner,  De  Tacier  et  de  sa 
fabrication. 


Die  Flussstahlerzeugung.  521 

aber  angleiche  Resultate  giebt,  da  dann  der  Grad  der  Oxydation  nicht 
genügend  unter  Controle  gehalten  werden  kann. 

Wenn  bei  den  Ob  er  st  ein  er 'sehen  Versuchen  ein  brauchbares  ^ro- 
dact  nicht  erzielt  wurde,  so  mag  dies  einerseits  zwar,  wie  Tunner^) 
berichtete,  daran  gelegen  haben,  dass  der  geschmolzene  Stahl  nicht  aus- 
gegossen, daher  nicht  hinreichend  gemischt  wurde,  es  können  aber  auch 
leicht  unzureichende  und  durch  yorgängige  Proben  nicht  genügend  con- 
trolirte  Materialien  die  Ursache  gewesen  sein. 

Jedenfalls  kann  man  sehr  leicht  durch  (tiese  Methode  einen  den 
Uebergang  zum  Gusseisen  bildenden  harten  Stahl  erzeugen,  welcher  für 
Qerstellung  besonders  haltbarer  Gnsswaaren  sehr  wohl  passt. 

Wie  schon  oben  erwähnt,  eignft  sie  sich  daher  nicht  zur  Massen- 
prodaction,  wohl  aber  zur  gelegentlichen  Benutzung  in  Giessereien  und 
Maschinenfabriken. 

b.  BessemerfluBSBtahl   (Bessemerstahl). 

K  0  h  1  u  n  g. 

Bei  der  Beschreibung  des  Bessemerfrischprocesses  ist  mehrfach^ 
darauf  hingewiesen  worden ,  dass  am  Schlüsse  des  Processes  und  in  un- 
mittelbarem Anschlüsse  an  die  Entkohlung  ein  Zusatz  von  hochgekohl- 
tem Eisen,  der  bei  weitem  vorherrschenden  Regel  nach  von  Spiegel- 
eisen, stattfindet  um  durch  Vermehrung  des  EohlenstofiPgehalts  aus  dem 
eotkohlten  Eisen  Stahl  zu  erzeugen. 

Dieses  Zusatzeisen  wird  fast  immer  in  geschmolzenem  Zustande 
angewendet,  seltener  nur  angewärmt  oder  rothglühend. 

Gtoschichtliches.  Das  Verfahren,  1856  von  Robert  Mushet  er- 
fanden '),  trug  damals  wesentlich  dazu  bei,  den  Bessemerprocess  lebensfähig 
za  machen.  Es  wird  noch  vielfach  für  unentbehrlich  gehalten,  um  aus  ge- 
wissen Roheisensorten  ein  gutes  Product  zu  erzeugen,  aber  im  allgemei- 
nen richtet  sich  das  Bestreben  darauf,  das  von  Anfang  an  in  Schweden 
Terfolgte,  nachher  auch  nach  Deutschland  und  Oesterreich  übertragene 
Verfahren  mehr  und  mehr  auszudehnen,  wonach  der  Frischprocess  gerade 
bei  der  Entkohlung  bis  zu  dem  erwünschten  Kohlenstoffgehalte  unter- 
brochen wird,  eine  Rückkohlung  also  nicht  stattfindet. 

Umschmelzapparate. 

In  einzelnen  Fällen  hat  man  das  Zusatzeisen  vom  Hochofen  in  die 
Birne  geleitet,  also  direct  im  flüssigen  Zustande  verwerthet.     Dies  ist 

')  Oesterr.  Jahrb.  1859,  8.  157.  —  ^)  S.  333,  334  u.  f.  —  »)  PRtent  vom 
'^^2.  September  1856.  Improvements  in  the  manufacture  of  iron  and  steel 
^'o.  2219,  Abridgment«  p.  239.  —  Vergl.  S.  337. 


522  Das  Stahlkohlen. 

aber  nur  ganz  ausnahmsweise  möglich,  und  die  Regel  ist  das  Ümaclmiel- 
zen.  Dies  geschah  früher  allgemein  in  kleinen  Flammöfen,  Ton  denen 
ein  Beispiel  in  Fig.  130  und  131  S.  359  abgebildet  ist.  Aach  als  for 
das  Umschmelzen  des  Materialroheisens  schon  Kupolöfen  eingeführt  waren, 
behielt  man  noch  für  das  Spiegeleisen  Flammöfen  bei,  in  der  Meinmig, 
dass  ein  Umschmelzen  desselben  in  directer  Berührung  mit  Koks  nach- 
theilig sein  würde.  Jetzt  wendet  man  aber,  obwohl  nicht  allgemein, 
doch  bereits  sehr  häufige  auch  für  das  Umschmelzen  des  Spiegeleisens 
Kupolöfen  an,  welche  einen  weit  geringeren  Brennmaterial  verbrauch  er- 
fordern und  das  Spiegeleisen  weit  weniger  verändern,  als  alle,  namentlich 
aber  schlecht  gebaute  Flammöfen.  Selbstverständlich  darf  allerdings  nur 
guter  Koks  als  Brennmaterial  verwerthet  werden. 

Das  Spiegeleisen  wird  nur  am  £nde  jeder  Hitze  und  dann  nur  in 
verhältnissmässig  geringen  Mengen  gebraucht.  Der  Umschmelzapparat 
kann  daher  nicht  wie  derjenige  für  das  Roheisen  des  Bessemerprocesses 
im  beständigen  Betriebe  sein.  Man  baut  deshalb  den  Ofen  möglichst 
klein.  Die  Dimensionen  eines  Flammofens  sind  aus  den  Abbildungen 
Seite  359  zu  ersehen.  Die  Spiegeleisen kupolöfen  erhalten  selten  einen 
besonderen  Vorherd,  sondern  der  Regel  nach  einen  direct  unter  der  zu- 
sammengezogenen Formenebene  gelegenen  Sammelherd  mit  beweglichem 
Boden,  welcher  durch  Oeffnen  leicht  zu  reinigen  und  zu  repariren  ist.  Ein 
solcher  Ofen  ist  in  Fig.  149  in  zwei  Verticalschnitten  abgebildet.  Er  steht 
auf  vier  eisernen  Säulen,  welche  ein  Unterfahren  eines  die  Rückstände  auf- 
nehmenden Blechkastens  gestatten.  Der  aus  Schamotte  gestampfte  Boden 
wird  von  einer  um  ein  Scharnier  drehbaren  Klappe  getragen.  Der  Herd 
welcher  nach  dem  Stichloch  zu  geneigt  ist,  verengt  sich  nach  oben,  h 
den  engeren  Theil  münden  zwei  Reihen  von  Windformen,  welche  den  Wind 
aus  ringförmigen,  den  Ofen  umgebenden  Kästen  erhalten.  Ueber  der 
Formenebene  erweitert  sich  der  Schacht  wieder  und  läuft  bis  zur  Gicht 
ziemlich  cylindrisch  aus.  Das  Gerinne,  welches  das  flüssige  Spiegeleisen 
zur  Birne  führt,  wird  durch  eiserne  Böcke  gestützt  und  besteht  aus  einer 
im  Querschnitt  dreieckig  geformten  gusseisernen  Unterlage,  welche  mit 
Sand  oder  Masse  ausgefüttert  ist.  Das  Gefalle  ist  steil,  um  ein  längeres 
Verweilen  des  geschmolzenen  Spiegeleisens  an  der  Luft  zu  vermeiden. 

Diese  Einrichtung  des  Kupolofens  scheint  den  früher  häufiger  far 
das  Spiegeleisenschmelzen  gebräuchlichen  Kupolofen  nach  Mackenzie^- 
scher  Einrichtung  zu  verdrängen.  Dieser  letztere  Ofen  hat  einen  im 
Horizontalquerschnitt  ovalen  Schacht,  welcher  in  gleicher  Weite  bis  zn 
einer  kurzen  steilen  Rast  niedergeht.  Diese  Rast,  welche  in  nebenstehen- 
der Figur  (150)  abgebildet  ist,  wird  besonders  eingelegt  und  ist  von  dem 
Windkanal  (a)  umgeben ;  sie  ruht  auf  einem  kranzförmigen  Winkeleisen  (6), 
welches  zwischen  sich  und  dem  den  Herd  bildenden  Ofenfutter  einen  ring- 
förmigen Schlitz  (c)  frei  lässt,  durch  welchen  der  Wind  in  den  Ofen  tritt. 
Der  Boden  wird,  wie  bei  dem  vorher  beschriebenen  Ofen,  durch  eine  in 
Scharnieren  (d)  gehende  Klappe  gebildet. 


Die  FluBSstahlerzeugung.  523 

Fig.   148. 


Knpolotni  Itlr  Hpi«g*IelMn- 

Fig,    l&O. 


524  Das  StaUkoUen. 

Der  Maokenzie^Bche  Ofen,  welcher  Beinen  Zweck,  das  SpiegeleiBeii 
schnell  und  möglichst  anTerändert  zu  schmelzen,  recht  gut  erreicht,  hat 
den  Nachtheil  vollständiger  Unhaltbarkeit,  sobald  das  Eisen  einmal  den 
die  Rast  tragenden  Ring  erreicht,  was  wohl  gegen  ihn  eingenommen  hat 
Die  Kupolöfen  fär  Spiegeleisen  verlangen  stets  grosse  Windznfühnmgs- 
öffnongen  und  eine  schwache  Windpressnng,  am  die  Yerandening  des 
Materials  anf  das  geringste  Maass  zu  beschränken. 

Da  in  dem  Spiegeleisenofen  jedesmal  nur  bestimmte  Quantitäten  ein- 
geschmolzen werden,  der  Betrieb  also  nicht  ununterbrochen  läuft,  kann 
eine  besondere  zum  Abmessen  oder  Abwägen  des  geschmolzenen  Eisens 
benutzte  Sammelpfanne  zwar  entbehrt  werden,  bleibt  aber  doch  immerhin 
empfehlenswerth. 

Was  den  Brennmaterialverbrauch  fär  das  Umschmelzen  anbetrifft,  so 
ist  dieser  weit  geringer  in  den  Kupolöfen  als  in  den  Flammöfen.  Nach 
Dürre ')  ist  der  Brennstoffverbrauch  auf  100  Kg  Roheisen  im  Kupolofen 
20  Kg  Koks,  im  Flammofen  60  Kg  Steinkohlen.  Dies  entspräche  anf 
Steinkohlen  bezogen  etwa  nur  der  Hälfte  fär  den  Kupolofen.  Bei  einem 
regelmässigen  und  lebhaften  Betriebe  sinkt  indessen  der  Koksverbranch 
auf  9  bis  10  Kg,  was  nur  13  bis  15  Kg  Steinkohle  oder  kaum  Vi  ^^ 
Verbrauchs  im  Flammöfen  gäbe. 

Die  grösste  Schwierigkeit  beim  Spiegeleisenschmelzen  besteht  in  der 
leichten  Zerstörbarkeit  des  Ofenherdes  durch  das  flüssige  Metall,  welches 
viel  stärker  als  manganarmes  Roheisen  feuerfesten  Thon  angreift.  Es 
ist  sehr  wahrscheinlich,  dass  eine  Wasserkühlung  des  unteren  Theiles 
wesentlich  dagegen  schützen  und  dass  der  durch  die  Abkühlung  bedingte 
grössere  Brennmaterial  verbrauch  reichlich  durch  die  geringeren  Repara- 
turkosten aufgewogen  werden  würde  '). 


Wirkungsweise  des  Spiegeleisens. 

Die  ursprüngliche  Absicht  des  Spiegeleisenzusatzes  war  allein  eine 
Vermehrung  des  Kohlenstoffgehalts  in  dem  durch  den  Bessemerfrischprocesfl 
entkohlten  Eisen.  Die  dabei  gleichzeitig  eintretende  Rednction  gieht  in- 
dessen dem  Spiegeleisen  einen  doppelten  Werth,  der  so  hoch  angeschla- 
gen wird,  dass  es  von  seinem  wichtigsten  Erzeugungsorte,  dem  Sieger- 
lande, nach  allen  Theilen  der  Welt  versendet  wird  und  dass  man  aller- 


*)  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeit  1869,  S.  305.  —  *)  Der  Verfasser  hat  den  ein- 
zigen mit  vollständiger  Wasserkühlong  im  imteren  Theile  versehenen  Kapolofeo 
auf  dem  Erimuswerke  bei  Stockton  in  England  gesehen.  Der  mit  drei  Formen 
versehene  Ofen  besitzt  einen  dreitheiligen  Mantel,  in  welchem  das  Wasser  in  je 
einem  ab-  and  einem  aufsteigendem  Btrom  circolirt.  Der  Ofen  ist  nach  Art  der 
Krigar* sehen  Oefen  (Seite  361)  mit  einem  Vorherd  versehen,  in  welchem  sich 
das  Eisen  sammelt.  Eigenthünüich  ist  dabei,  dass  der  Vorherd  nicht  überwölbt 
ist  und  die  Ausstrahlung  der  Wärme  lediglich  durch  eine  starke  Schlackendecke 
verhindert  wird. 


Die  Flussstahlerzeugung.  525 

wütB  bemtklit  ist,  Materialien  aofznfinden,  welche  zur  eigenen  Erzeugung 
dieser  Roheisenart  dienen  können. 

Der  EohlenstofiP  ist  im  Spiegeleisen  nur  im  amorphen  Zustande 
Torhanden.  Er  bedarf  daher  keiner  Aenderung  seines  Zustandes.  Aus 
diesem  Grunde  ist  das  Spiegeleisen  jedom  .grafitischen  Eisen  vorzuziehen. 

Der  Kohlenstoffgehalt  des  Spiegeleisens  ist  in  grossen  Lieferungen 
nemlich  und  bei  bestimmten  Sorten  fast  genau  übereinstimmend.  Es 
bedarf  daher  keiner  jedesmaligen  Eohlenstoffprobe,  um  die  Grösse  des 
Zusatzes  an  Spiegeleisen  zu  bestimmen,  wenn  man  nur  auf  Töllig  ent- 
kohltes Eisen  beim  Frischen  selbst  hinarbeitet. 

•  Das  Mangan  des  Spiegeleisens  ist  leichter  oxydirbar  als  der  Koh- 
lenstoff. Es  wird  daher  auch  bei  bereits  eingetretener  Oxydation  der 
Kohlenstoffgehalt  nicht  geändert. 

Ebenso  wie  das  Mangan  verhält  sich  das  Silicium,  welches  im 
Spiegeleisen  enthalten  ist.  Es  oxydirt  sich  durch  den  Sauerstoff  des  in 
der  Birne  enthaltenen  Zwischenproductes  und  bildet  Schlacke.  Da  der 
Siliciumgehalt  des  Spiegeleisens  fast  immer  sehr  gering  ist,  so  wird  stets 
der  ganze  Gehält  daran  verschlackt. 

Ist  Mangan  oder  Silicium  in  grösserer  Menge  vorhanden,  als  dass 
beide  oder  wenigstens  letzteres  durch  den  Sauerstoffgehalt  des  entkohlten 
Eisens  oxydirt  werden  könnte,  so  muss  nochmals  eine  kurze  Zeit  gebla- 
sen werden.  Hieraus  erklärt  sich  die  Verschiedenheit  der  Verfahrungs- 
vosen  in  der  Praxis,  da  auf  einigen  Werken  der  Stahl  ohne  weiteres  nach 
Zosatz  des  Spiegeleisens  ausgegossen  wird,  während  auf  anderen  die 
Birne  noch  einmal  aufgerichtet  wird  und  der  Wind  einige  Secunden 
selbst  Minuten  lang  hindurchbläst. 

Das  wiederholte  Blasen  ist  indessen  nicht  zu  empfehlen,  weil  damit 
die  Sicherheit,  einen  voraus  bestimmten  Kohlenstoffgehalt  zu  erzielen, 
wesenthch  verringert  wird. 


Temperatur  des  Spiegeleisens. 

• 

Das  Spiegeleisen  wird  der  Regel  nach  im  geschmolzenen  Zustande 
zugesetzt  Die  vielfach  ausgeführten  Versuche,  nur  glühendes,  schwach 
vorgewärmtes  oder  gar  kaltes  Spiegeleisen  anzuwenden,  haben  selten  und 
wohl  nur  vorübergehend  zu  günstigen  Resultaten  geführt.  Man  will 
gefanden  haben,  dass  in  dem  letzteren  Falle  der  erzeugte  Flussstahl 
Kblechter,  d.  h.  kurzbrüchiger  ausfalle  ^).  Der  Grund  kann  hierfür  ein 
doppelter  sein.  Erstens  mischt  sich  das  kältere  Spiegeleisen  nicht  so 
leicht  mit  dem  flüssigen  Eisen ,  wie  das  heissere ,  der  Stahl  fallt  daher 
^gleichmässiger  aus;  zweitens  kann  die  Schlackenbildung  in  Folge  der 
Iterabgedrüokten  Temperatur  verzögert  werden  und  unvollständiger  von 


^)  VergL  Berg-  n.  Hüttenm.  Zeit.  1872,  8.  377. 


526  Das  Stahlkoblen. 

statten  gehen,  daher  möglicher  Weise  ein  Siliciomgehalt  im  Prodacte 
zurückbleiben. 

In  Camberland  hat  man  die  Erfahrung  gemacht,  da«  nur  bei  An- 
wendung geschmolzenen  Spiegeleisens  ein  Nachblasen  entbehrt  werden 
könne.  Da  nun  der  Regel  nach  beim  Zusatz  ohne  Nachblasen  2  bis 
3  Proc.  Spiegeleisen  weniger  angewendet  werden  dürfen,  als  im  anderen 
Falle  (7  bis  8  gegen  10  Proc),  so  ist  auch  der  Vortheil,  welcher  durch 
Ersparung  an  Brennmaterial  entsteht,  wenn  ungeschmolzenes  Spiegel- 
eisen benutzt  wird,  nur  scheinbar. 


Zusammensetzung  des  Spiegeleisens. 

Im  Folgenden  sind  die  wichtigeren  Bestandtheile  einiger  zur  Besse- 
merflussstahlbereitung  benutzten  Spiegeleisensorten  zusammengestellt 
In  Bezug  auf  vollständigere  Analysen  wird  auf  Abtheilung  II,  S.  761  n.f. 
verwiesen. 

1.  2>).  3.     '4.                  5«).           6  3). 

Amorpher  Kohlenstoff  .    4-323  4-770  4*083          3934                4*029           3*184 

Mangan 10*707  11*120  8*418           6*320                 7*447           r244 

Silicium 0*997  0*820  0*879           0*606                 0*112           0*184 

Schwefel 0014  Spur  0*036          Spur           nicht  bestimmt  0009 

Phosphor 0*059  0*134  0*069   nicht  bestimmt           0*078         0*031 

1)  Ausserdem  0*310  Kupfer, 
aj  „  0*463        „ 

8)  „  0*820  Grafit. 

No.  1.  Spiegeleisen  von  Musen  im  Siegerlande,  vergl.  Abtheil.  II,  S.  762, 
No.  2.  „  aus  dem  Siegerlande,  „  „        II,  S.  764, 

No.  3.  „  n       »»  w  i°  Königshütte  verwendet, 

No.  4.  Dasselbe  nach  dem  Umschmelzen  im  Flammofen, 

No.  5.  Spiegeleisen  von  Neu-Oege  in  Westfalen, 
No.  6.  „  „    Schmögen  in  Ungarn. 

Nimmt  man  hiernach  im  Durchschnitt  für  das.  Spiegeleisen  einen 
Gehalt  von  0*8  Proc.  Silicium  an,  so  verbrauchen  100  Grewichtstheile  des- 
selben zur  Bildung  von  Kieselsaure  0*46  Gewichtstheile  Sauerstoff.  Da 
nun  100  Gewichtstheile  des  Bessemerschmiedeisens  nach  Bender^)  0*34 

bis  0*37  Gewichtstheile  Sauerstoff  enthalten,  höchstens  —  an  Spiegel- 
eisen zugesetzt  wird,  so  kommen  auf  einen  durchschnittlichen  Gehalt  von 
0*36  Gewichtstheilen  Sauerstoff  nur  O'OS  Gewichtstheile  Silicium,  statt 
0*63.  Es  muss  also  ein  bedeutender  Mangangehalt  ausserdem  oxydirt 
werden,  um  den  Sauerstoff  zu  entfernen ,  wie  im  Folgenden  noch  näher 
ausgeführt  werden  wird« 


*)  Vergl.  S.  394. 


Die  Flussstahlerzeugung. 


527 


Mangan  reich  es  weisses  Roheisen  vertritt  das  Spiegeleisen  in  um 
so  rollstandig^erem  Grade,  als  es  frei  von  Grafit,  arm  an  Silicium  und 
Ton  einem  gleichbleibenden  Kohlenstoffgehalte  ist.  Die  Unsicherheit 
ifl  der  letzten  Beziehung,  welche  als  Kegel  angesehen  werden  muss, 
macht  indessen  die  Verwendung  sehr  wenig  wünschenswerth. 

Petzhol  dt  fahrt  von  Seraing  die  folgende  Tabelle  des  verbrauchten 
Böb-  and  Znsatzeisens  an : 


Sili-  Schwe- 


Koksroheisen 
von 


oium 
Maryport   .   •   •   .4*35 

ABkom 3-75 

Yanhounsbrouck  .  2*65 

Cleator 280 

Solway 2*35 

Westcumberland  .  2*98 
Ongr^  in  Belgien  0'90 
Schweden  •  .  .  .1*05 
Spanien  (Astu-  |  2*30 
rien)     .    .    .    .  \  1-86 

0-72 
Spiegeleisen  aus  Siegen 


Holzkohlen- 
roheisen aus 


I 


0-73 
0-80 


fei 
0030 
0-047 
0-095 
0-080 
0-030 
0-060 
0-080 
Spur 
0-040 
0-040 
0-050 
0-030 
0-060 


Procente : 


Phos- 
phor 
0*03 
0-03 
0-03 
0-03 
0-03 
0-03 
0-023 
Spur 
0075 
0*075 
0-410 
0-130 
0*175 


Man- 
gan 


Kohlen- 
stoff 


^  Spuren,  nioht  bestimmt. 


9-150 
9-850 
8-900 


4-200 
4-850 

9 


Reduotion. 


Wie  bereits  angedeutet,  erfüllt  das  Spiegeleisen,  welches  in  sehr 
vielen  Fällen  dem  entkohlten  Bessemereisen  behufs  der  Rückkohlnng  zu- 
gesetzt wird,  gleichzeitig  den  Zweck  der  Rednction  durch  seinen  Silicium-, 
besonders  aber  seinen  hohen  Mangangehalt.  Statt  dieses  kohlenstoff- 
haltigen Reductionsmittels  wendet  man  aber  auch  kohlenstofffreiere  Re- 
ductionsmittel  an  und  unter  diesen  beinahe  ausschliesslich  eine  Legimng 
von  Eisen  und  Mangan,  welche  kurz  Eisenmangan,  auch  Ferro- 
mangan  oder  Manganoferrum  genannt  wird  ^). 

Reines  oder  kohlenstoffhaltiges  Mangan  anzuwenden  ist  zwar  von 
Heath^)  vorgeschlagen  worden,  die  Rednction  ans  Manganoxyd  oder 
kohlensaurem  Manganoxydul  ist  aber  ohne  Zuschlag  von  Eisen  so 
schwierig,  dass  ein  praktischer  Erfolg  nicht  erzielt  wurde.  Es  ist  schon 
darauf  hingewiesen,  dass  Silicium  denselben  Zweck  erfüllte,  wie 
^langan.  Wenn  nun  die  Legimng  eines  siliciumreichen  Roheisens 
aii2weckmässig  ist  wegen  der  Unmöglichkeit,  ein  solches  Roheisen 
grafitfrei  herzustellen,  so  würde  ein  Silicium  geh  alt  in  der  ganz  oder  fast 


^)  Neuerdings  ist  auch  versucht  worden  ein  durch  Glühen  seines  Kohlen- 
Mtoflgehaltes  beraubtes  Spiegeleisen  anzuwenden,  ein  Verfahren,  welches  prak- 
tisch  fut  unausführbar  erscheint  (siehe  folg.  S.  u.  8.  485).  —  ^)  Vergl.  Journal 
uf  the  Iron  and  8teel  Institute  1871,  Kohn. 


i 


528  Das  Stahlkohlen. 

kohlenstofffreien  Eisenmanganleginmg  keinen  Nachtheil  haben.  Besee- 
mer  schlug  daher  anch  eine  Verbindung  von  Eisen,  Mangan  und  Sili- 
cium  Yor. 


Darstellung  von  Eisenmangan. 

Die  Darstellung  von  Eisenmanganlegirungen  im  Hochofen  giebt 
stets  das  kohlenstoffreiche  Spiegeleisen,  wenn  genügende  Mengen  Mangan 
reducirt  werden.  Die  Bedingungen  hierfür  sind  ausfuhrlich  in  der  2. 
Abtheilung  Seite  581  u.  f.  erläutert.  Es  ist  daselbst  gezeigt,  wie  trotz 
aller  möglichen  Vorsicht  es  niemals  gelingt,  alles  Mangan  zu  redaciren, 
sondern  ein  grosser  Theil  im  oxydirten  Zustande  in  die  Scblacke  geht 
und  das  erzeugte  Eisen  der  Regel  nach  nicht  mehr  als  7  bis  10  Proc, 
ausnahmsweise  20  Proc.  und  darüber,  enthält.  Diese  Roheisenart  begitzt 
den  höchsten  überhaupt  vorkommenden  Kohlenstoffgehalt.  Eine  kohleu- 
stofffreie  oder  kohlenstoffarme  Legirung  lässt  sich  bei  dem  Ueberschns^ 
von  Kohlenstoff  im  Hochofen  und  beim  Vorhandensein  einer  Kohlenoxyd- 
atmosphäre  nicht  herstellen.  Auch  aus  dem  fertigen  Spiegeleisen  ist  der 
Kohlenstoffgehalt  nicht  zu  yerringem,  ohne  gleichzeitige  Abscheidong 
beinahe  des  ganzen  Mangangehalts. 

Soll  eine  manganreiche  und  dabei  kohlenstoffarme  oder  kohlenstoff- 
freie Legirung  hergestellt  werden,  so  ist  die  erste  Bedingung  die  An- 
wesenheit von  nur  soviel  Kohlenstoff,  als  zur  Reduction  gerade  erfordert 
wird;  ferner  ist  Bedingung  die  Abwesenheit  von  grösseren  Mengen  freier 
Kieselsäure,  welche  sich  bis  zur  Sättigung  eines  Singulosilicats  mit  un* 
reducirtem  Mangan  verbindet;  sodann  muss  Eisenoxyd  oder  metallischea 
Eisen  sowohl  mit  dem  Manganoxyd  als  mit  dem  Reductionsmittel  aufs 
innigste  gemengt  und  endlich  muss  die  Temperatur  sehr  hoch  sein. 
Werden  alle  diese  Bedingungen  erfüllt,  so  gelingt  es  fabrikmässig  Legi* 
rungen  mit  20  bis  30  Proc.  Mangan  herzustellen.  Die  in  den  Handel 
kommenden  Sorten  enthalten  meist  nur  15  bis  20  Proc.  Mangan. 


Fabrikationsmethoden. 

Die  erste  von  Bessemer  angegebene  Methode  der  Ferromangan- 
darstellung  beruht  auf  der  Reduction  und  Schmelzung  in  Tiegeln.  Sie 
war  ursprünglich  auf  eine  Legirung  von  Eisen,  Mangan  und  Siliciam 
gerichtet.  Die  Tiegel  werden  nach  Art  der  Gussstahlschmelztiegel  ans 
Graut,  Thon  und  Schamotte,  ersterer  nach  Möglichkeit  überwiegend,  an- 
gefertigt. Als  Schmelzmaterial  wird  ein  inniges  Gemenge  von  Gusseisen- 
granalien,  Manganoxyd,  gepulvertem  Flaschenglas  und  Holzkohlenpnlver 
angewendet.    Das  Eisen  und  das  Flaschenglas  schmelzen  bei  der  Erhitzung 


Die  Flussstahlerzeugung.  629 

zuerst  ein.  Das  erstere  dient  als  Lösungsmittel  för  das  reducirte  Man- 
gan, das  letztere  bildet  eine  luftabscbliessende  Schlackendecke.  Mit  der 
Höhe  der  Temperatur  steigt  der  Manganreichthum  der  erhaltenen,  nie- 
male  kohlenstofifreien  Legirung,  welcher  bei  Anwendung^  von  Regenera- 
torfeneningen  sogar  60  Proc.  erreichen  soll.  Niemals  wird  alles  Man- 
gan reducirt  und  in  der  That  muss  das  sogar  vermieden  werden,  weil  sich 
von  dem  Augenblicke  an  eine  dem  Spiegeleisen  ahnliche  kohlenstoffreiche 
Legirnng  bilden  würde. 

Die  zweite  Methode  ist  von  Henderson^)  anjgegeben  und  soll  in 
einem  Regeneratorllammofen,  dessen  Herd  nach  Art  eines  tiefen  Tiegels 
zugestellt  ist,  ausgeführt  werden.  Die  Herdsohle  ist  aus  Eokspulver  mit 
geringem  Zuschlage  an  feuerfestem  Thon  gestampft.  Die  Beschickung  be- 
steht aus  einer  Mischung  von  kohlen  saurem  Mangan  oxydul  und  Eisen- 
oxyd, welche  fein  gemahlen  und  mit  Kohle  gemengt  wird.  Die  Masse 
wird  durch  die  Flamme  des  Ofens,  welche  durch  Zuleitung  überschüssigen 
Gases  nach  Möglichkeit  reducirend  gehalten  werden  muss,  einige  Stunden 
hindurch  bis  zu  anhaltender  Rothglut  erhitzt.  £rst  nachdem  die  Reduc- 
tion  vollendet  ist,  wird  zur  Schmelzung  geschritten,  welche  bei  den  höch- 
sten erreichbaren  Temperaturen  stattfindet.  Die  in  den  angewendeten 
Erzen  enthaltene  Kieselsäure  sowie  die  aus  der  Herdmasse  entnommene 
bildet  mit  einem  Theil  des  Mangans  eine  Schlacke.  £s  ist  daher  auch 
nicht  mögHch  alles  Mangan  zu  reduciren,  sondern  es  wird  immer  minde- 
stens der  der  vorhandenen  freien  Kieselsäure  entsprechende  Theil  ver- 
schlackt, aber  es  gelingt  doch  ohne  besondere  Schwierigkeit  bei  hinrei- 
chend hoch  gesteigerter  Temperatur  20  |:)is  30  Proc.  Mangan  mit  Eisen 
ZQ  legiren. 

In  Frankreich  zuTerrenoire  hat  man  denProeess  dadurch  modificirt, 
dasB  man  den  Tiegel  zu  einem  eigentlichen  Schachtofen  ausgebildet  hat^ 
Da«  betreffende  Patent  sagt  darüber  Folgendes  ^)  : 

„Granalien,  Feil-  oder  Drehspähne  von  Schmiedeisen,  Roheisen  und 
Stahl,  oder  grob  gepulverter  Eisenschwamm,  oder  irgend  welche  kleine 
Stücke  von  Roheisen,  Schmiedeisen  oder  Stahl  in  einem  entsprechenden 
Zertheilongsgrade  werden  mit  mangan-,  wolfram-  oder  titanhaltigen  Erzen 
oder  mit  Qoarz  ^)  gemischt,  welche  fein  gepulvert  und  in  einer  der  Lfegirung 
entsprechenden  Menge  zugefügt  sind.  Die  Mischung  wird  vollständig 
und  gleichmässig  mit  einer  ammoniakalischen  Lösung  oder  schwach  ange- 
'■»aaertem  Wasser  befeuchtet  und  mit  der  Hand  oder  mechanisch  in  eine 
gosseiseme  Form  gepresst.  Hierbei  erzeugt  sich  eine  grosse  Menge 
Wärme  und  nach  einigen  Stunden  findet  man  beim  Oefißaen  der  Form 
eine  feste,  sehr  harte  Masse,  welche  man  mit  dem  Hammer  in  beliebig 
grosse  Stücke  zerschlagen  kann.     Diese  Stücke  widerstehen  vollkommen 


')  Patente  1860  bis  1869,  welche  sämmtlich  sehr  miklar  sind.  Confr.  Kohn 
im  Journal  of  Iren  and  Steel  1871.  —  ^)  Revue  universeUe,  Tome  XXXV,  2.Uvr. 
p.  463.  —  »)  Für  den  Fall  der  Erzeugung  von  Siliciumeisen. 

Percy,  MeUUdrgie.  U.  Abthl.  8.  qa 

(Waddlng,  Schmiedeisen  u.  Suhl.) 


530  Das  StahlkoUen. 

der  Rothglut  und  beginnen  sich  erst  zu  zertheilen  beim  Schmelzpunkte 
des  Roheisens.*' 

^Man  kann  ans  denselben  in  einem  passenden  Schachtofen  Eisen- 
man^anlegirunj^en  in  allen  Verhältnissen  Yon  25  bis  60  Proc.  des  letzte- 
ren Metalls,  ferner  Siliciameisen  mit  einem  Gehalt  bis  zn  22  Proc.  Sili- 
cium,  endlich  zwei-  oder  dreifache  Legimngen  von  Eisen,  Wolfram  oder 
Titan  herstellen,  aber  es  gehören  sehr  hohe  Temperataren  dazu,  d.  h. 
man  mnes  Apparate  constmiren,  in  welche  man  einen  hoch  erhitzten  und 
stark  gepressten  Wind  einführen  kann.^ 

„Der  Ofen  ist  zu  diesem  Zwecke  zasammengesetzt  ans  einem  Schacht 
von  feuerfesten,  möglichst  harten  Ziegeln,  in  denen  Aluminium  vorwaltet, 
einem  Gestell  aus  Kalk,  Magnesia  oder  reiner  Thonerde  und  einem  Herde 
aus  Kohle,  Kalk  oder  Magnesia." 

„Der  Eohlenherd  wird  aus  einem  einzigen  Stücke  hergestellt,  indem 
man  eine  Mischung  yon  Grafit,  Gaskohle  oder  Koks  mit  Pech  in  einem 
Eisenblechmantel  formt,  bei  vollständigem  Luftabschluss  einige  Stun- 
den hindurch  einer  dunklen  Rothglut  aussetzt,  wonach  man  eine  sehr 
harte  Masse  ohne  Spalten  und  Fugen  erhält.  Das  Gestell  ist  von  einem 
Eisenblechmantel  umschlossen,  welcher  fest  aufgehängrt  ist,  während  der 
Herd  beweglich  angelegt  und  beim  Gebrauch '  nur  gegen  ersteres  ange- 
presst  wird,  so  dass  man  ihn  leicht  auswechseln  kann.  Der  Wind  wird 
auf  350^  erhitzt  und  hat  eine 'Pressung  von  13  bis  15  cm  Quecksilber- 
säule." 

Zu  Terrenoire  in  Frankreich  soll  man  regelmässig  in  24  Stunden 
750  Kg  einer  23  bis  25  Proc.  Mangan  haltenden  Legirung  erzeugen. 

Das  Theuerste  an  diesem  Processe  ist  das  Mangancarbonat,  welches 
meist  in  Form  des  Manganspaths  angewendet  zu  werden  scheint  i).  Der 
Manganspath  enthält  stets  grössere  oder  geringere  Mengen  von  kohlcn- 
sauiem  Kalk  und  kohlensaurem  Eisenoxydul  und  ist  fast  immer  durch 
mechanisch  beigemengten  Quarz  verunreinigt.  Der  4unkelroBenrothe 
Manganspath  von  Vieille  in  den  Pyrenäen  enthält  97*1  Proc.  kohlensaures 
Manganoxydul,  andere  Arten  weit  weniger,  oft  nur  bis  zu  einigen 
70  Proc.  hinab. 

Die  dritte  Methode  von  William«)  wird  wie  die  erste  in  Tiegeln 
ausgeführt,  welche  inOefen  mit  Regeneratorfeuerung  efhitzt  werden.  Der 
Unterschied  besteht  in  dem  Reductionsmittel.  Kohlensaures  Manganoxy- 
dul und  Eisenoxyd  werden  nämlich  mit  Pech  oder  eingedicktem  Theer 
(auch  wohl  Gel  oder  Petroleum)  mit  oder  ohne  weiteren  Zusatz  von  Koh- 
lenstaub innig  gemischt. 

Eine  vierte  Methode  giebt  Thomson  an  ^).  Derselbe  bedient  sich 
des  H end er son 'sehen  Ofens,  reducirt  aber  unter  einer  Decke  von  Salz 
(Chlomatrium).    Mit  lOGrewichtstheilen  Manganerz  werden  30  Gewichts- 

*)  Eg  finden  aich  in  der  Literatur  nirgends  Angaben  darüber,  ob  man 
auch  künstüch  hergestelltes  verwendet.  —  «)  Bericht  der  deutschen  chemischen 
Gesellschaft  1871,  S.  287.  —  S)  Dingl.  polytechn.  Journ.  Bd.  199  (1871). 


Die  FlussstahlerzeugUDg.  531 

theile  gnt^  Steinkohle,  30  Gewichtstheile  Kochsalz  nndlO  Gewichtstheile 
Kalk  in  gepalvertem  Zustande  innig  gemengt  und  dann  im  Flammofen 
zu  Weissglnt  erhitzt.  Es  bildet  sich  dabei  keine  geschmolzene  Masse, 
sondern  nur  ein  Manganschwaflim ,  welcher  mit  einem  auf  irgend  eine 
Weise  erzengten  Eisenschwamm  unter  einer  Kochsalzdecke  auf  Ferro- 
mangan  zusammengeschmolzen  werden  kann. 

Gestattet  die  erste  Methode  auch  die  Herstellung  der  reichsten  Le- 
ginmgen,  so  ist  doch  der  Procentgehalt  an  Mangan  sehr  unsicher.  Die 
zweite  Methode  zeichnet  sich  durch  die  Möglichkeit  hoher  Production 
ans.  Man  kann  in  24  Stunden  in  einem  Ofen  700  bis  1000  Kg  erzeugen, 
aber  die  Legirung  fallt,  bei  gleicher  Manganmenge  wie  im  ersten  Falle« 
weit  ärmer  aus.  Die  dritte  Methode  theilt  mit  der  ersten  die  Kostspie- 
ligkeit des  immer  nur  gleichzeitig  ^  geringe  Mengen  (30  Kg  pro  Tiegel) 
erzeugenden  Verfahrens,  giebt  aber  sehr  gleichmässige  und  in  Bezug 
auf  den  Manganreichthum  der  Legirung  die  beiden  anderen  Verfahren 
übertreffende  Resultate,  weshalb  sie  auch  gegenwärtig  die  gebräuchlichste 
ist  Wie  weit  sich  die  vierte  Methode  bewährt  hat,  ist  dem  Verfasser 
anbekannt. 

Mit  Recht  hat  Tamm  ^)  daraufhingewiesen,  dass  der  Zuschlag  einer 
mit  Mangan  gesättigten  Schlacke  zu  einer  vollständigen  Reduction 
wesentlich  beitragen  müsse.  Man  wird  eine  solche  neben  den  Oxyden  und 
dem  Reduction smittel  als  Fluss  anwenden  können. 

Einer  allgemeinen  Anwendung  des  Ferromangans  hat  sich  bisher 
immer  noch  der  hohe  Preis  entgegengestellt,  welcher  in  keinem  Verhält- 
oiBse  zu  den  Vortheilen  steht,  welche  das  Ferromangan  gegen  das  billi- 
gere Spiegeleisen  gewährt.  Jedoch  darf -man  die  Hoffnung  nicht  aufgeben, 
dass  die  weitere  Entwickelung  des  modificirten  Henderson^schen  Pro- 
cesses  im  Schachtofen  schliesslich  auch  zu  ökonomisch  günstigen  Resul- 
taten fähren  und  dann  die  Möglichkeit  gewähren  wird,  an  Stelle  der  ver- 
b&ltnissmässig  viel  Kohlenstoff  und  wenig  Mangan  enthaltenden  Legi- 
rung des  Spiegeleisens  eine  kohlenstoffärmere  und  sehr  manga^eiche 
Substanz  zji  setzen,  wenn  es  darauf  ankommt,  ein  niedrig  gekohltes  Pro- 
duct  zu  erzeugen  *). 

Zusammensetzung  des  Ferromangans. 

Nach  Darmstadt')  ist  das  in  England  und  Amerika  an  Stelle  des 
deutschen  Spiegeleisens  benutzte  Eisenmangan  folgendermaassen  zusam- 
luengesetzt : 


*)  AmtL  Ber.  über  d.  Wiener  Weltausstelluiigr  i873,  Bd.  HI,  Abthl.  1, 8.  845.  — 
*)  Philippart  (Eevue  universeUe  XXXV,  2.  Uvr.,  p.  462,  1874)  führt  mit 
K«cht  an,  daas  wenn  man  ein  10  Proc.  Mangan  haltendes  Spiegelelsen  durch 
^  ^rocentiges  Ferromangan  ersetzen  wolle,  man  also  statt  10  Kg  Bpiegel- 
«iten  auf  100  Kg  fioheisen  nur  2  Kg  Ferromangan  brauche,  doch  die  Preise 
iich  Qoch  etwa  verhalten  wie  2:5.  —  ')  Fresenius,  Zeitschrift  8,  S.  114. 

34* 


532  Das  Stahlkohlen. 

Eisen 73*474 

Mangan 21-064 

Kobalt 0-007 

Zink 0-062 

Kupfer *  .  0-072 

Blei 0011 

Alnniininm Spur 

Titan O'OU 

Calcium 0*175 

0  Magnesium 0*035 

Arsen 0-001 

Antimon  und  Zinn    .  0-030 

Phosphor 0*109 

Schwefel Spur 

Silicium     -.•.,.  0*059 

Kohlenstoff 4*805 

99-915 

Ferromangan  von  Reschitza  nntersuchte  Sturm  0  ^uid  fand: 

Kohlenstoff 6*21 

Silicium 0*28 

Phosphor 0-06 

Schwefel Spur 

Kupfer 0*14 

Mangan 69*64 

Eisen 23*46 

Beide  Analysen  stellen  eine,  auch  verhältnissmässig  recht  kohlenstoff- 
reiche Znsammensetznng  dar,  während  nach  den  Angahen  der  Hüttenleate 
zu  Terrenoire  gerade  der  g  ex  Inge  Kohlenstoffgehalt  des  dort  ver- 
wendeten Ferromangans  ein  wesentlicher  Vorzag  sein  soll. 


Darstellung  von  Slliolumeisen  und  Sillolum- 

mangan.  « 


Silioiumeisen.  Das  silicinmreiche  Roheisen  des  Hochofen- 
processes  ist  immer  grafithaltig  nnd  ans  diesem  Grunde  nicht  zweck- 
mässig als  Eohlungs-  oder  Rednctionsmittel  zu  verwenden  '),  da  es  immer 
zweifelhaft  bleibt,  ob  der  im  entkohlten  Eisen  enthaltene  Sauerstoffgehalt 
hinreicht ,  alles  Silicium  zu  oxydiren,  und  wenn  dies  nicht  der  Fall  ist, 
ein  doppelt  nachtheiliger  Einfluss  entsteht,  einmal  aus  dem  dann  noch 
Yorhandenen  Grrafitgehalte,  andererseits  aus  dem  unoxydirten  Silicium« 


^)  Oesterr.  Jahrb.  XXI,  Bd.  2,  1873.  —  ^)  Wogegen,  wie  frtUier  anseinAn- 
dergesetzt,  ein  hoher  Silicinmgehalt  für  das  Materialeisen  des  Bessemerfiri- 
tchens  nur  erwünscht  ist.    8.  8.  374. 


.  Die  Flttssstahlerzeugung.  533 

Kohlenetofffreies  SiÜciameisen  ist  schwer  herzastellen,  wie  in 
Abtheilong  I,  Seite  llG'aoseinandergesetzt  wurde.  NachPercy,  dessen 
verschiedene  Versuche  zu  ungünstigen  Resultaten  fahrten,  haben  mit 
besserem  Erfolge  Dr.  Hahn  und  W.  Mrazek  zu  Pribram  Siliciumeisen 
ohne  oder  mit  nur  geringem  Kohlenstoffgehalte  dargesteUt. 

Hahn  erhielt  Siliciumeisen  von  10'093Proc.Silicium  und  0*884  Proc. 
Kohlenstoff  durch  Schmelzen  von  Gussstahl  mit  Kieselfluornatrium,  Natrium, 
Zink  und  Kochsalz;  Siliciumeisen  von  20*29  Proc.  Silicium  ohne  Kohlen- 
stoff, durch  Schmelzen  von  Eisenchlorür  -  Ghlomatrium  mit  Silicium, 
Natrium  und  Flussspath,  endlich  Siliciumeisen  von  30*86  Proc.  Silicium 
ohne  Kohlenstoff  durch  Schmelzen  von  Eisenchlorür- Chlornatrium  mit 
Kieselfluomatrium  und  Natrium  ^).  Alle  diese  Wege  sind  f&r  die  Technik 
onaosf&hrbar. 

Mrazek  erreichte  dasselbe  Ziel  weit  einfacher  durch  Schmelzen  von 
100  Gewichtstheilen  Eisendraht  mit  62  Gewiohtstheilen  Natrium,  242  Ge- 
wichtstheilen  Quarz  und  105  Gewichtstheilen  Flussspath  '). 

Das  Product  enthielt  neben  einer  Spur  Kohlenstoff  7*42  Proc  Sili- 
ciam  und  92*58  Proc.  Eisen.  Das  Natrium  wurde  zugesetzt,  weil  Quarz 
and  Flussspath  beim  Schmelzen  Fiuorkieselgas  entwickeln  und  durch 
Natrinmmetall  dessen  Kieselgehalt  ausgefallt  werden  muss.  Dieser  Na- 
triamzusatz  stellt  auch  dieser  Methode  ein  Hindemiss  für  die  praktische 
Anwendung  entgegen. 

Siliciummangan.  Siliciummangan  ist  zuerst  von  Brunner  aus 
<len  Fluor-  und  Chlorverbindungen  des  Mangans  mittelst  Natriums  in 
kieselsaurehaltigen  Tiegeln  bis  2U  6*4  Proc.  und  unter  absichtlichem 
Zusatz  von  Kieselfluorkalium  und  Kieselsäure  bis  zu  10  Proc.  Silicium- 
gehalt  dargestellt  worden,  wie  Abtheil.  I,  S.  114  erörtert  wurde. 

Wöhler  erzeugte  durch  Schmelzen  von  Fluormangan  oder  Chlor- 
msngan  kieselsaures  Alkali,  Flussspath  oder  Kryolith  und  Natrium, 
wie  an  derselben  Stelle  erwähnt,  Siliciummangan  mit  einem  Gehalte  dos 
letzteren  Metalls  bis  zu  13  Proc. 

Mrazek  erhielt  beim  Schmelzen  von  717  Gewichtstheilen  Mangan- 
chlorür,  898  Gewichtstheilen  Quarz,  674  Gewichtstheilen  Kryolith  und 
645  Gewichtstheilen  Natrium  ein  13*13  Proc.  Silicium  haltendes  Mangan. 

Das  Natrium  vertheuert  alle  diese  Processe  zu  sehr,  um  sie  für  die 
Technik  brauchbar  erscheinen  zu  lassen. 

Kohlenstoffmangan,  welches  durch  Reduction  von  Manganerzen 
mit  Kohle  erhalten  wird,  enthält  immer  etwas  Silicium,  nach  Bach- 
msnn  ^  neben  0*1  bis  2*9  Proc.  Kohlenstoff  bis  zu  1*9  Proc.  Silicium, 


*)  Annal.  d.  Cham.  Pharm.  CXXIX,  8.  57,  imd  Oesterr.  Jahrb.  Bd.  20, 
8.  413.  —  3)  Oesterr.  Jahrb.  Bd.  20,  8.  415.  Bei  Zuschlag  von  Kryolith  an 
^^«  Ton  FluBMpaih  erhielt  man  ein  Product  mit  Ol 6  Proc.  Kohlenstoff, 
i**5  Prot*.  Silicium,  2*30  Proc.  Aluminium,  9159  Proc.  Eisen.  —  •)  Loc.  cit. 


534  Das  Stahlkohlen. 

aber  die  Darstellung  im  Grossen  ist  wie  oben  aaseinandergesetst,  sebr 

schwierig. 

Uebrigens  ist  nicht  zu  vergessen,  dass  das  auf  diese  Weise  erhaitenc 
Eohlenmangan  nicht,  wie  man  vielleicht  vermuthen  könnte,  den  Kohlen- 
stoff amorph,  sondern  zum  grössten  Theil  als  Grafit  enth&lt. 

So  fand  Mrazek  folgende  Bestandtheile  in  einem  Mangankönig, 
welcher  in  einem  mit  Kienruss  ausgefütterten  Thontiegel  erzeugt  wÄr: 

,^  , ,  «.  f  amorph     .    .    .    0*49 

Kohleugtoff  (  Q^g^    _  J.00 

Silicium Spur 

Mangan 98*51 

Ausserdem  war  der  König  mit  einer  Oberflächenschicht  von  Gitfit 

bedeckt. 

Man  kann  daher  nur  empfehlen,  vorläufig  dann,  wenn  man  Spiegel- 
eisen nicht  benutzen  will,  beim  Ferromangan  stehen  zu  bleiben,  dem  der, 
wie  es  scheint,  stets  nur  geringe  Siliciumgehalt  nichts  schadet  ^). 


o.   Flamm ofenflussstalil. 

* 

Der  Flammofenflussstahl  wird  erzeugt  durch  Auflösung  von 
Schmiedeisen  in  einem  im  Herde  eines  Flammofens  eingeschmolzeneii 
Roheisenbade. 

Geschichtliches. 

Das  Entkohlen  flüssigen  Roheisens  durch  Zusatz  von  Schmiedeisen 
ist  insofern  ein  uraltes,  als  es  schon  bei  einer  grossen  Zahl  von  Frisch- 
arbeiten  auf  Stahl  im  Holzkohlenherde  angewendet  worden  war  ^). 

1540  veröffentlichte  Vanoccio  Biringuccio  eine  Mittheilung  dar- 
über, dass  man  Stahl  durch  Eintauchen  von  Schmiedeisen  in  Gusseisen 
bereiten  könne  5). 

Offenbar  ergiebt  sich  aber  aus  der  betreffenden  Stelle,  dass  das  Stab- 
eisen, welches  in  ein  in  einem  Herde  enthaltenes  Roheisenbad  getaucht 
wurde,  nicht  darin  aufgelöst  wurde,  sondern  nur  so  lange  bei  ein^r  zar 
Schmelzung  nicht  hinreichenden  Temperatur  darin  blieb,  bis  es  hinrei- 
chend viel  Kohlenstoff  aufgenommen  hatte,  um  sich  nachher  bei  plötzlicher 
Abkühlung  härten  zu  lassen.  Es  bandet  sich  hier  also  um  einen  Cemen- 
tations-,  keinen  Flussstahlprocess. 

1)  Tamm  erzeugte  sog.  Gussmangan  durch  Heduction  von  Braunstein 
unter  Zusatz  einer  Manganschlacke,  welches  enthielt  96*90  Mn,  1*05  Fe,  0*85  Si 
und  nur  0*95  C  (conf.  Chem.  News  1872,  No.  661  u.  666).  Seine  Zuschläge 
waren  Qlas,  Kalk  und  Flussspatb,  also  keine  theuren  Substanzen.  —  ')  Vergl- 
z.  B.  B.  98,  bei  der  Paaler  Arbeit.  —  »)  Della  Pirotechnia.  Stampft«  inVenetia 
1540,  Lib.  1,  cap.  7,  p.  18;  Percy  (Iren  807)'citirt  die  ganze  liistorisch  inter- 
essante Stelle. 


Die  Flussstahlerzeugung.  535 

Spatere  Angaben  von  Reaumnr  (1722)^)  kommen  auf  denselben 
Gegenstand  zurftck,  ohne  eine  andere  Anslegnsg  zu  versuchen.  Inter- 
essant ist  die  von  Hassenfratz  auf  Grund  der  bereits  oben^)  erwähnten 
Mitiheilungen  des  Bergschuldirectors  Vandenbroeck  gemachte  Angabe 
über  ein  bereits  vor  1812  in  England  ausgeübtes  Verfahren.  Hiernach 
sollte  in  einem  ndt  einem  tiegelartigen  Herde  zugestellten  Flammofen 
eine  Mischung  von  Roheisen,  Schmiedeisenschrot  und  Hammerschlag 
eingeschmolzen  werden.  Dieselbe  wurde  auf  die  Feuerbrücke,  gesetzt, 
schmolz  und  sammelte  sich  von  Schlacke  bedeckt  im  Herde.     Nachdem 

■ 

das  ruhende  Metallbad  mit  Holzstangen  umgerührt  und  dadurch  gut  von 
Schlacke  befreit  war,  wurden  Proben  genommen,  nach  deren  Beschaffen- 
heit entweder  stark  cementirter  Stahl  oder  Eisenabfalle  zugesetzt  wur- 
den, je  nachdem  das  Product  zu  weich  oder  zu  hart  erschien.  Dann 
wurde  die  Schlacke  gezogen  und  der  Stahl  in  Formen  abgestochen,  um 
später  ausgeschmiedet  zu  werden. 

1845')  nahm  Josiah  Marshall  Heath  ein  Patent  auf  die  Dar- 
stellung des  Stahles  nach  folgender  Methode:  Das  Roheisen  wird  flüssig 
aos  dem  Hochofen  entnommen,  oder  im  Flamm-  oder  Kupolofen  um  ge- 
schmolzen. Man  sticht  es  in  einen  überwölbten  Herd  ab,  in  welchem 
eine  hohe  Hitze  erzeugt  wird,  indem  aus  Doppeldüsen  Gas  und  Wind 
eingeleitet  werden.  Obwohl  das  Verhältniss  zwischen  Roheisen  und  Schmied- 
eisen wechseln  kann,  empfiehlt  Heath  für  gewöhnlichen  Stahl  gleiche 
Mengen  beider.  Das  Schmiedeisen  wird  in  Form  von  Schnitzeln  oder 
Ton  Schwamm  angewendet,  hellrothglühend  gemacht  und  dann  in  das 
Roheisenbad  eingetragen.  Nach  hinreichendem  Umrühren  werden  Pro- 
ben genommen ,  während  das  Bad  durch  eine  glasige  Schlackendecke  ge- 
schützt bleibt. 

Obwohl  dieser  letzte  Versuch  genau  an  das  jetzige  Verfahren  Mar- 
tinas anschliesst,  scheiterte  er  doch  an  dem  Mangel  hinreichender  Tem- 
peratur  und  wohl  auch  an  der  Absicht,  alle  möglichen  schlechten  Mate- 
rialien auf  diese  Weise  in  guten  Stahl  umwandeln  zu  können,  einem  Fehler, 
dem  sich  Martin  übrigens  nicht  weniger  im  Anfange  seiner  Studien 
hingab. 

Seit  1858,  wo  Sudre  in  Frankreich,  zum  Theile  unterstützt  durch 
kaiserliche  Mittel,  die  Versuche  in  ziemlich  gleicher  Weise  wie  Heath 
aafnahm,  sind  sie  nicht  wieder  unterbrochen  worden,  bis  Martin  zu 
Sireml  1865  durch  Anwendung  der  Simens^schen  Regeneratorfeuemng ^) 
und  unter  Benutzung  vorzüglicher  Materialien  einen  praktischen  Erfolg 
erreichte. 


^)  Hehrere  historische  Nachrichten,  welche  hier  henutzt  sind,  verdanken 
^  Qrnner,  welcher  sie  in  dem  Au&atze:  De  Tacier  et  de  sa  fabricatiou  in 
den  Axm.  de  mines,  VI.  Liv.,  t.  XII,  veröffentlicht  hat.  ^  Seite  517.  ^)  Spe- 
ciflcation  Nro.  10  798.  *)  Welche  Grüner,  wie  er  am  genannten  Orte  S.  282 
Ukgiebt,  schon  1864  vorgeschlagen  hatte. 


536  Das  S^hlkohlen. 

Ueberblickt  man  die  geschichtliche  £iitwickeliing  des  Processes,  so 
ist  ersichtlich,  dass,  nachdem  hauptsächlich  durch  den  Puddelproeess  die 
Anwendung  der.  Flammöfen  allgemein  bekannt  geworden  war,  die  Ver- 
suche Stahl  durch  Znsammenschmelzen  von  Roheisen  und  Schmiedeisen 
herzustellen,  ununterbrochen  fortliefen.  Das  ^Scheitern  ist  der  Regel 
nach  einerseits  dem  Mangel  an  einem  geeigneten,  ,die  Oxydation  des 
Schmiedeisens  hindernden  Schutzmittel  zuzuschreiben,  wodurch  ein  voll- 
kommener Frischprocess  eingeleitet  wurde,  andererseits  dem  Mangel  an 
geeigneter  hoher  Temperatur. 

Da  eine  anhaltende  hinreichend  hohe  Temperatur  nur  sehr  schwer 
durch  directe  Feuerung  zu  erreichen  ist,  so  darf  mit  Recht  die  Erfindung 
des  Sie  mens 'sehen  Regeneratorofens  als  die  praktische  Grundlage  des 
Flammofenprocesses  angesehen  werden. 

Aus  diesem  Grunde  pflegt  man  de^  jetzt  gebräncblichen  Process 
sowohl  nach  Martin  als  nach  Siemens,  auch  wohl  nach  beiden  zusam- 
men  zu  bezeichnen. 

Zusammensetzung  der  Anlage. 

Der  Hauptapparat  einer  Flammofenflussstahlanlage  ist  der  Schmelz- 
ofen, welcher  mit  Generatorgasen  betrieben  wird  und  mit  Regeneratoren 
versehen  ist.  Das  Schmelzmaterial  wird  angewärmt  in  einem  Glüh-  oder 
Wärmofen ,  der  ebenfalls  durch  Gas  geheizt  wird ,  aber  nicht  immer  mit 
Regeneratoren  versehen  ist.  Zuweilen  ist  der  Wärmofen  mit  dem  Schmelz- 
ofen verbunden.  Das  flüssige  Product  wird  der  Regel  nach  in  eine  Giess- 
pfanne  abgestochen,  welche  entweder  drehbar,  wie  beim  Bessemerprocesse, 
eingerichtet  ist  oder  feststeht.  Zuweilen  fehlt  sie  ganz.  In  den  beiden 
letzten  Fällen  befinden  sich  die  Gussformen  auf  einem  Wagen,  welcher 
vor  dem  Ofen  entlang  und  u^ter  der  Giesspfanne  oder  dem  Abstich  her 
gefahren  wird.  Auch  findet  sich  noch  die  Einrichtung,  dass  die  Giess- 
pfanne auf  Rädern  ruht  und  über  die  feststehenden  Formen  gefahren 
wird,  endlich  wenn  auch  selten,  die  Benutzung  eines  Drehtisches,  auf  dem 
die  Formen  stehen. 

Der  Schmelzofen. 

Der  Schmelzofen  ist  stets  mit  Regeneratorfeuerung  versehen.  Mit 
gewöhnlicher  Feuerung  gelingt  es  zwar  auch  die  nöthige  Temperatur 
herbeizuführen,  es  ist  dies  aber  sehr  schwierig  und  noch  schwieriger 
diese  hohe  Temperatur  gleichmässig  zu  halten,  daher  es  ganz  verfehlt 
wäre,  von  der  Regeneratorfeuerung  wieder  abzugehen. 

Die  gewöhnliche  Art  und  Weise,  in  welcher  dieser  Ofen  gebaut  wird, 
ist  in  den  Figuren  151  bis  155^)  abgebildet. 


*)  Nach  A.  Neblet  in  Revue  universelle,  15.  ann6e,  t.28,  p.  18I.U.P1.  ß. 


Die  Flussstahlerzeugung.  537 

'  Die  Regeneratoren  cc  sind  onter  der  Hüttenaohle  angeordnet  and 
stehen  pftarweis  der  Länge  nach,  den  ganzen  Grandrisa  d^  Ofens  in  An- 
spruch nehmend.     D^  Herd  selbst  wird  von  Eiaenplatten  getragen  und 


tpppi 


IsBst  zwischen  diesen  und  dem  Gewölbe  der  Regeneratoren  einen  hin- 
reichenden Raum,  um  Reparaturen  und  Auswechseln ngen  machen  zu 
können.  Durch  diesen  Raum  sti'eicht  die  Luft  nnd  kühlt  den  Boden. 
Id  der  Mitte  der  einen  langen  Seite  des  Ofens  befindet  sich  die  Einsatz- 

F!g.  15S. 


thör  a,  an  der  entgegengesetzten  der  Abstich  b.  Bei  dem  abgebildeten 
Ofen  stehen  die  Gassformen  auf  dem  Wagen  k,  welcher  mit  Zahnstangen 
▼ersehen  durch  ein  Getriebe  fortbewegt  wird.  Die  Gas-  iind  Luftzufüh- 
rnng  zu  dem  Ofen  ergiebt  sich  aus  dem  Grundrisse  Fig.  154  (a.  f.  S.);  die 
Anordnang  der  WechselventUe  m  und  7t,  welche  durch  Handgriffe  p  nnd  q 


538  Das  Stahlkohlen. 

bewegt  werden,  aas  Fig.  155.    Die  Regulirong  der  GaBmeDgeo  geKbiebt 
durch  Teller  vautile. 

Bei  Bpater  errichteten  Oefen  zog  man  es  vor,  die  vier  RegeoerstoreD 
quer  sum   Ofen  nebeneinander  zu  legen  und  zwar  die  beiden  gröeseren 
Fig.  isa. 


LlagMChnln  ueh  UR  (Fig. 


Luftregeneratoren  in  die  Mitte,  die  kleineren  Gaaregeneratoren  an  di« 
Seite  (rergl.  Fig.  156  S.  640).  Endlich  gdangte  man  zd  der  Anordnnsg. 
den  nnter  dem  Herde  liegenden  Raum  ganz  frei  za  lasseo,  die  Regeoe- 

'A  Fig.    1S4.  '  ,f^ 


OiimdrlH.akeh  B^iuid  an  (Vis.  IM). 

ratoren  ab,er  paarweis  aeitw&rta  zn  legen.  Diege  letztere  Anordnung 
ist  entschieden  die  beste,  weil  man  dadurch  allein  die  kostspieligen  Re- 
generatoren ganz  vor  Beschädigungen  von  etwa  darch brechendem  Stahl 
schützen  kann. 


Die  FluBsstahlerzeugung.    '  539 

Ferner  lärat  man  jetzt  za  besaerer  Vereinigung  Gaa  und  Lnft  in  nb*- 

«echselnden    achlitzförmigen    Kan&len  {G  und   L)   aastreten,  wiq    dies 

Fig.   155. 


Fig.  156  (a.  f.  S.)  zeigt,  an  welcher  gleichzeitig  das  System  der  über  die 
tiefer  liegeodeo  Gtusiormeii  geführton  Giesäpfaniie  (<f)  dargestellt  ist. 

Vor  allen  Dingen  kommt  es  darsof  an,  hinreichende  Gasmengen  zu 
Gebote  zn  haben,  um  den  Ofen  beständig  in  hoher  Temperatur  halten  zu 
kÖDDCD.  Eb  ist  daher  erforderlich,  die  GaageoerstoraLidage  so  einza- 
richten,  dasfi  etwaige  Reparatnren  und  namentlich  die  Ton  Zeit  zu  Zeit 
^forderliche  Reinigung  der  Roste  keinen  störenden  Einfluss  ausübe,  und 
daher  lieber  einen  oder  einige  ReserveschSchte  anzulegen. 

Der  Regel  nach  befindet  sich  die  Einsatzthflr  der  Abstichöffnung 
gegenüber,  seltener  liegt  sie,  wie  in  der  Fig.  156  (a.  f.  S.)  an  derselben 
Seit«.  Die  erstere  Einrichtnng  ist  mehr  zu  empfehlen,  erstens,  weil  die 
Anordnung  des  Glühofens  sich  bequemer  auf  der  dem  Abstieb  entgegen- 
gesetzten Seite  macht  und  zweitens,  weil  man  naob  dem  Gusse  sofort  zur 
Keparstur  der  Sohle  schreiten  ranse  und  dabei  durch  die  am  Absticb- 
loche  ouTermeidlicb  hängenbleibenden  beiasen  Hassen  gebindert  wird. 
Im  übrigen  muss  man  so  kleine  Oeflnungen  als  möglich  wählen,  damit 
d«  Laftzutritf 'von  aussen  und  die  damit  verbundene  Abkühlung  auf 
ein  sehr  geringes  Maass  beschränkt  werden  könne.  Freilich  erleicb- 
kra  mehrere  Oefinnngen  die  Arbeit-des  Umrührene  sehr  und  man  ist 
daher  Tielfach  zur  Anlage  von  je  drei  Arbeitsöffnnngen  übergegangen, 
*w  aacb  zulässig  bt,  wenn  dieselben  gut  und  sauber  scbliessend  ge- 
irbeitet  sind  und  in  diesem  Zustande  unterhalten  werden. 


Die  Herdsohle  wird,  nachdem  die  Eisen  unterläge  mitThonbrei  über- 
legen ist,  aus  Sand  aufgeschlagen.  Der  dazu  verwendbare  Sand  muss 
feuerfest  sein,  d.  h.  darf  bei, den  höchstes  Temperaturen  im  Ofen  nur  an 


540 


Das  StaUkohlen. 


*  der  Oberfliche  ein  wenig  nntera.     Er  kann  einen  geringen  Thongehslt 
besitzen,  welcher  ihn  plastischer  macht    Znweilen  ist  ein  sehr  geeignet«! 
pjg    ,53  Sand  etwas  eisenhaltig 

„  und     dadurch    gelblich 

oder  röthlich  gefSrbt. 
Von  Kolk,  Alkalien  und 
SchwefeUdeB  moss  er 
ganz  frei  sein.  Ein  mil- 
telfeines,  acharfkantigeB 
Korn  ist  besser  ak  gani 
feiner  nnd  rnndköruiger 
Sand.  In  Oesterreich 
wendet  man  nach  Kd- 
pelwiescr')  mit  Vo:- 
theil  ein  Gemenge  von 
4  bis  9  Thln.  QuarEsanü 
mit  1  ThL  feuerfestem 
Thon  an. 

Die  Sohle  wird  conca* 
aufgestampft  nnd  erhält 
eine  geringe  Neignog 
zum  Abstich.  Indess«o 
legt  man  sie  nicht  seltts 
so,  dasB  nach  dem  Ab- 
stich noch  ein  als  Auf- 
löBungsbad  für  die 
nächste  Hitze  dienen- 
der Stshlsumpf  zurückbleibt.  Man  giebt  der  Sohle  eine  Dicke  von  O'Ki 
bis  0-20  m. 

Die  Grösse  des  Hei-des  richtet  sich  nach  der  Menge  des  zu  Terarbei- 
tenden  Metalles,  welches  niemals  ein  Aber  O'l  bis  0'2  m  tiefes  Bad  bilden 
eoll.  Man  hat  Oefen  von  1000  bis  12  000  Kg  Einsatz,  obwohl  man  der 
Regel  noch  zwischen  1500  nnd  6500  Kg  bleibt. 

Beispiele.  Die  Oefen  zu  Sireuil  sind  für  1500  bis  2500 Kg.  die 
zn  Firmeny  fQr  3000  bis  3500 Kg,  die  zu  Terrenoire  für  5000 Kg,  die 
zu  Grenzet  fOr  3350  nnd  6300  bis  6350  Kg  berechnet.  Anf  6sterrei< 
chischen  Hütten  setzt  man  3000,  auf  westfälischen  3000  bis 4000 Kg 
in  je  einen  Ofen  ein. 

Reparaturen. 

Nach  jeder  Hitze  mnas  der  Herd,  falls  nicht  ein  Stahlsumpf  lorück- 
bleiben  soÜ,  sorgfältig  Ton  etwa  anhängenden  Stahlkömchen  gereinigt 
werden.     Es  bilden  sieb  zuweilen  kleine  Tümpel  in  dem  Boden.    Diese 

1)  Oesterr.  Jahrb.  Bd.  XX,  8.  389. 


Die  FInssstahlerzeuguiig.  541 

TerdsD  mittelst  einea  Bcharfen  Hakens  gleich  nach  dem  Abstich  nad  ehe 
du  Metall  eratarrt  na4:h  dem  Stichloche  hin  ahgezapft.  Anch  die 
Schlflcke  muBS  nach  Möglichkeit  entfernt  werden.  Daranf  werden  alle 
Cnebenheiten  des  Bodens  dnrch  frischen  Sand  anageglichen.  Ein  Boden 
bält  bei  zwei-  bis  dreimaligem  täglichen  Schmelzen  der  Regel  nach 
l'/i  Monate,  nicht  eeltea  aber  noch  länger  ans,  ehe  er  ganz  emenert  zn 
«erden  braucht.  Wände  und  Gewölbe  des  Ofeni  macht  man  ans  sehr 
fcnerfesten,  am  besten  Dinasziegeln ,  welche  bekanntlich  ans  beinahe 
reinem  Qnarz  mit  etwas  Kalk  besteben  '). 

Eine  Emeaemng  des  Gewölbes,  welche  nach  l'/j  Monaten  kanm  zn 
umgehen  ist,  macht  viele  Schwierigkeiten,  wenn  man  den  Ofen  nicht 
ganz  abkahlen  lassen  will.  Sie  geschieht  am  besten  so,  doss  man  nach 
Abbrach  des  alten  Gewölbes  den  Ofen  mit  Ziegelbrocken  füllt  nnd  da- 
dorcheine  kühlere  Oberfläche  bildet,  anf  welcher  die- Gewölbhogen  aufge- 
führt werden  können.  Nach  Angabe  von  Nohlet*)  gelingt  es  auf  diese 
Weiae  das  Gewölbe  in  45  Minuten  zn  erneuern,  was  allerdings  sonst  kanm 
erreichbar' erscheint. 


Der  Glühofen. 


Der  Glühofen  wird  der  Regel  nach  auch  mit  Gasen  gebeizt,  aber 
hinfig,  obwohl  sich  bierfür  ein  triftiger  Grund  nicht  einsehen  läast,  fehlen 
die  Regeneratoren.  Man  führt  an,  dass  sieb  in  diesem  Falle  die  Abhitze 
zur  Dampferzengung  benutzen  lasse,  indessen  braucht  man  )im  so  viel 
mehr  Gas,  welches  mit  besserem  Erfolge  direct  zur  Heizung  von  Dampf- 
kesseln benatzt  werden  könnte.  Der  Ofen  besitzt  eine  dem  Schmelzofen 
^g.  1S7.  gegenüber    gelegene    Ein- 

satzfhür.  Ein  Krahn  be- 
dient gemeinschaftlich  bei- 
de Oefen. 

Recht  wohl  kann  ein 
Glühofen  für  zwei  Schmelz- 
Öfen  gemeinschaftlich  ge- 
brauchtwerden. Man  stellt 
ihn  dann  gegenüber  der 
Mitte  beider  und  so,  dass 
s*hB.i«*n  m«  Giührtam™,  ji^     ,on     ZW«     Erahnen, 

welche  die  Schmelzöfen  bedienen,  beschriebenen  Kreise  gerade  anf  die 
Thor  treffen. 

Zn  Dowlais  in  SOdwales  ist  die  Anlage  besonderer  GlQhöfen  ganz 
vermieden  und  jeder  Scbweissofen  ist  mit  zwei  Vorherden  zn  diesem 
Zwecke  versehen.     Diese  beiden  in  der  Fig.  157  mit  aa  bezeichneten 


>)  Tergl.  Bd.  1  der  Hetalinrgie  8.  24S. 
ii,  p.  isi. 


1)  Berns  uiiTerMlle, 


542  Das  Stahlkohlen. 

Yorherde  liegen  den  Thüren  ee  gegenüber,  welche  hier  nicht  zum  Ein- 
setzen, sondern  nnm  Hereinziehen  der  vorgeglühten  Eisenstucke  in  den 
Herdranm  dienen,  was,  wie  es  scheint,  durch  die  an  den  Glühraumen 
selbst  angebrachten  Thüren  nicht  allein  ausführbar  ist.  Dem  Stich  c 
gegenüber  liegrt  die  Arbeitsthür  h  des  Ofens.  Die  Ofentheile  aa  werden 
beinahe  nur  durch  die  strahlende  Wärme  des  Ofens  geheizt,  aber  diese 
genügt  auch  vollständig. 

Immerhin  dürfte  sich  ein  besonderer  Glühofen  mehr  empfehlen,  weil 
die  Yorherde  doch  einigermaassen  die  sorgfältige  Arbeit  hindern,  sncb 
bei  dem  Besetzen  derselben  mehr  Luft  einströmt,  als  der  Kegel  nach 
wünschenswerth  ist;  indessen  kann  man  auch  bei  hinreichender  Gasmenge 
das  Yorwärmen  und  daher  die  dazu  nöthigen  Oefen  oder  Herde  ganz  ent- 
behren, wie  das  z.  B.  bei  Krupp  in  Essen  geschieht,  wo  die  Zusätze  kalt 
in  den  Schmelzqfen  gelangen. 

Der   Process. 

Nachdem  das  Aufschlagen  oder  die  Wiederherstellung  der  Sandsohle 
im  Schmelzofen  vollendet  ist,  beginnt  der  Process  mit  dem  Einsetzen  des 
der  Regel  nach  zu  heller  Rothglut  vorgewärmten  Roheisens  in  Bruch- 
stückform. Es  wird  mittelst  einer  an  einem  Drehkrahne  hängenden  Schau- 
fel eingetragen  und  bei  ganz  geschlossenen  Thüren  eingeschinolzen, 
meistentheils  ohne  jeden  Zusatz.  Das  Einschmelzen  wird  wesentlich  er- 
leichtert, wenn  sich  im  Ofen  von  der  vorhergehenden  Hitze  her  noch  ein 
Stahlsumpf  befindet. 

Die  Grösse  des  Jloheiseneinsatzes  ist  sehr  verschieden  und  schwankt 
je  nach  der  Beschaffenheit  desselben  und  der  in  dem  Ofen  zu  erzielenden 
Temperatur  zwischen  150  und  1200  Kg. 

Ist  das  Einschmelzen  vollendet,  so  wird  die  Arbeitsthür  geöffnet  and 
mit  einer  Kratze  (wie  beim  Puddeln  ^  der  Herd  untersucht;  etwaige  An- 
sätze werden  losgebrochen  und  zum  Schmelzen  gebracht.  Bei  dieser 
Gelegenheit  erfahrt  das  Metallbad  ein  vollkommenes  Durchrühren.  Die 
Schlacke,  welche  sich  gebildet  und  hauptsächlich  Material  aus  den  Ofen- 
wänden und  der  Sohle  erhalten  hat,  daher  sehr  kieselsäurereich  zu  sein 
pfleget,  wird  abgezogen,  falls  davon  zu  viel  vorhanden  ist.  Zuweilen  ge- 
nügt indessen  die  vorhandene  Schlackendecke  zum  hinreichenden  Schutze 
des  Metallbades  nicht  einmal,  und  dann  ist  es  erforderlich  eine  künst- 
liche Yermehrung  eintreten  zu  lassen,  was  z.  B.  durch  Zusatz  von  Guss- 
Stahltiegelscherben  3)  und  ähnlichen  Abfallen  geschieht. 

Der  Ofen  muss  jetzt  in  seine  höchste  Temperatur  gelangt  sein.  Ist 
dies  der  Fall,  so  werden  soviel  vorgewärmte  Stahlabfälle  von  früheren 
Hitzen,  vom  Bessemern,  Schienenenden,  Stahlblechabschnitte  u.  s.  w.  zn- 


^)  Seite  208.  —  ^)  Aus  denen  man  bei  dieser  Gelegenheit  noch  die  mecha- 
nisch anhaftenden  Stahlreste  gewinnt. 


Die  Flussstahlerzeugüng.  543 

gesetzt,  als  vorhanden,  oder  wenn  deren  za  viel  sind,  bis  das  Bad  so  weit 
abgekühlt  ist,  dass  es  eine  grössere  Menge  nicht  vertragen  würde.  An 
Stelle  der,Stahlznsätze,  welche  den  EohlenstofFgehalt  zwar  herabmindern, 
aber  nicht  im  Stande  sind,  ihn  bis  za  dem  Grade  herabzuziehen,  dass  das 
Bad  einen  ihnen  gleichen  Kohlenstofifgehalt  annimmt,  wird  schliesslich 
Schmiedeisen  gegeben,  welches  wie  jene  der  Regel  nach  vorgewärmt  ist. 

Die  Zasätze  erfolgen  zwar  in  Partien  von  10  bis  200  Eg^  meist  je- 
doch anfanglich  nar  zu  etwa  50  Eg,  dann  in  geringeren  Sätzen  von  10 
bis  20  Eg.  Nach  jedem  Zusätze  wird  das  Bad  mit  schaufelartig  gestal- 
teten Erücken,  auch  mit  Holzstangen,  namentlich  Birkenstämmchen,  gründ- 
lich durchgerührt  und  von  Schlacke  befreit.  Alle  20  bis  30  Minuten 
kann  ein  Zusatz  gegeben  werden. 

Man  kann  zwar  die  Entkohlung  des  Roheisens  gerade  so  weit  füh- 
ren, als  dem  Eohlenstoffgehalte  des  gewünschten  Stahls  entspricht,  aber 
der  80  erzeugte  Stahl  ist  stets  mehr  oder  weniger  kurzbrüchig  in  Folge 
eines  Sauerstofifgehaltes  und  man  zieht  es  daher  vor,  weiter  zu  gehen 
and  schliesslich  wieder  Spiegeleisen  zuzusetzen,  wodurch  der  Process 
einen  doppelten  Earakter  annimmt. 

Statt  des  Spiegeleisens  lässt  sich  naturgemäss  Ferromangan  ge- 
brauchen. 

Die  Schlacke»  welche  auf  dem  Bade  schwimmt,  muss  hellgrau  oder 
hellbraun  sein.  Wird  siq  schwarz,  so  ist  dies  ein  Beweis  zu  niedriger 
Temperatur.  Man  muss  in  diesem  Falle  mehr  Gas  geben,  im  Übrigen 
aber  diese  Schlacke  sorgfaltig  abziehen.  Nach  jedem  Schlackenzuge  wird 
eine  Schöpfprobe  genommen.  Wartet  man  damit  zu  lange  nach  dem  Um- 
rühren, so  itlUt  dieselbe  unsicher  aus,  weil  das  Metall  sich  in  Schichten 
verschiedener  Zusammensetzung  trennt.  Das  geschöpfte  Metall  wird  theils 
zar  Bestimmung  des  Eohlenstoffs  dui'ch  Probe  oder  Analyse,  theils  zur  Be- 
ortheilung  nach  dem  Bruche  im  rohen  und  gehärteten  Zustande  verwendet. 

Zu  letzterem  Zwecke  wird  es  in  Stangenform  gebracht  und '  zwar 
wird  ein  Theil  in  Sand  gegossen  und  langsam  erkalten  gelassen,  ein  Theil 
in  eine  eiserne  Form  gegossen,  sofort  nach  der  Erstarrung  daraus  ent- 
fernt und  durch  Abschrecken  in  kaltem  Wasser  gehärtet.  Der  Vergleich 
der  Brüche  beider  Stäbe  giebt  einem  erfahrenen  Arbeiter  so  genaues  An- 
^Iten,  dass  er  der  Regel  nach  bei  der  Beurtheilung  des  Eohlenstoff- 
geh{|}tea  von  der  durch  Probe  festgestellten  Höhe  kaum  um  0*1  Proc.  ab- 
weichen wird.  Uebrigens  giebt  bei  hinreichender  Uebung  auch  eine 
einfache  Schmiedeprobe,  welche  gehärtet  und  dann  gebrochen  wird,  hin- 
reichendes Anhalten. 

Die  Dauer  der  Operation  ist  der  Regel  nach  6  bis  7  Stunden,  so 
dass  einschliesslich  der  Reparaturen  drei  Hitzen  in  24  Stunden  gemacht 
werden  können;  bei  grossen  Einsätzen  kommt  man  indessen  selten  über 
zwei  Hitzen. 

Nach  dem  Zusätze  des  Spiegeleisens  o4er  Ferromangans  wird  noch- 
mals gut  umgerührt  und  dann  ohne  Zögern  abgestochen. 


544  Das  Stahlkohlen. 

Chemische  Vorgänge. 

Im  allgemeinen  hestehen  die  Vorgänge  einfach  in  einer  Mischung 
zweier  oder  mehrerer  Eisensorten  von  verschiedenem  Kohlenstoffgehalte. 
Im  einzelnen  gestalten  sich  die  Vorgänge  aher  verwickelter.  Zavörderst 
überdeckt  sich  das  Roheisen  beim  Glühen  and  Transporte  znm  Schmelz- 
ofen und  vor  dem  Einschmelzen  piit  Eisenoxydoxydnl,  welches^  beim  Ein- 
schmelzen selbst  oxydirend  auf  das  Silicinm  und  Mangan  des  Roheisens 
einwirkt  und  eine  Schlacke  bildet,  za  welcher  noch  Eaeselsänre  aus  dem 
Herde  und  Ofenfntter  tritt.  Eine  Entkohlnng  ist  daher  ansgeschlossen. 
Ist  das  Roheisen  sehr  silicinmreich,  so  genügt  der  Sauerstoff  des  Glüh- 
spans nicht  zur  Oxydation  und  es  bleibt  nichts  übrig,  als  sauerstoffab- 
gebende Stoffe,  wie  reine  Erze,  Garschlacke,  Hammerschlag  zuzusetzen 
oder  nach  dem  Einschmelzen  und  dem  Abziehen  der  Schlacke  einen  kür- 
zen Rührprocess  durchzumachen,  welcher  die  Feinung  des  Eisens  vollen- 
det. Der  Regel  nach  zieht  man  indessen  ein  recht  siliciumreiches  einem 
daran  ärmeren  Roheisen  vor,  um  sicher  zu  sein,  eine  Entkohlung  zu  ver- 
meiden. 

Bei  der  langen  Dauer  des  Processes  findet  das  Eisen  nämlich  meist 
noch  genügend  Sauerstoff  zur  Abscheidung  kleinerer  Mengen  zurück- 
gebliebenen Siliciums  und,  es  ist  daher  besser,  beim  Einschmelzen  lieber 
zu  wenig  als  zu  viel  zu  oxydiren,  um  so  mehr  als  im  letzten  Falle  der 
Eisenabgang  sehr  vergrössert  wird,  weil  das  sich  bildende  oxydirte  Eisen 
stets  Kieselsäure  aus  den  Ofenwänden  zu  seiner  Verschlackung  heran- 
zieht. 

Niemals  darf  man  es  zu  einer  eisenreichen  und  entkohlend  wirken- 
den Schlacke  kommen  lassen,  wenn  man  nicht  eine  Verbindung  des  Flnss- 
stahlprocesses  mit  einem  mehr  oder  minder  ausgebildeten  Frischprocesse 
herbeiführen  will.  Deshalb  ist  auch  der  Zusatz  von  Eisenerzen,  welcher 
dem  Processe  dann  den  Karakter  eines  Ueberganges  zur  Erzstahlarbeit*) 
giebt,  durchaus  unzweckmässig,  sobald  die  Siliciumverschlackung  des 
Roheisens  vollendet  ist. 

Dass  sich  übrigens  eine  Entkohlung  niemals  ganz  vermeiden  lässt 
und  eine  Reaction  zwischen  Schlacke  und  Kohlenstoff  unter  Kohlenoxyd- 
bildting  immer,  wenn  auch  in  geringem  Grade,  eintritt,  lässt  sich  kicht 
an  dem  Blasen  werfen  der  Schlacke  erkennen,  obwohl  niemals  ein  Sieigen 
oder  Aufkochen  wie  bei  den  Frischprocessen  eintritt.  Auch  liefen  Pro- 
ben und  Analysen  einen  hinreichenden  Beweis  für  einen  der  Regel  nach 
nicht  unbedeutenden  Verlust  an  Kohlenstoff. 

So  führt  Kupelwieser')  von  einem  österreichischen  Werke  Fol- 
gendes an: 


1)  Seite  497.  —  *)  Oesterreicb.  Jahrb.  XX,  S:  396. 


Die  Flussstahlerzeugong.  545 

Der  Einsatz  betrug: 
900  Kg  Bobeisen        mit  3*5  Proc.  Koblen8to%ehalt,  also  81*50  Kg  Koblenstoff 

'««•leS^Slel-    Ol      .  .  .       rOO.  . 

1000  .     StahlabfäUe     ,     0*3      „  „  .       3*00    „  „ 

175  ,     Spiegeleisen     „     5         „  „  ,       8*75    „  „ 


zusammen    44*25  Kg  Koblenstoff 
Bat  Prodact  wog  2900  Kg  und  batte  0*62  Proc.  Kohlen- 
stoff, also 18*00    „  „ 

Mithin  waren  an  Kohlenstoff  verloren 26*25  Kg  od.  59  Proc. 

In  einem  anderen  Falle  wurden  sogar  73  Proc.  abgeschieden,  wo- 
nach der  ProcesB  allerdings  nicht  mehr  als  reine  Flussstablarbeit  anzu- 
seilen ist,  sondern  vielmehr  als  ein  Uebergang  zu  einem  Oxydations-  oder 
FriBchprocesse. 

Je  mehr  man  in  gewissen  Fällen  absichtlich  die  Entkohlung  begün- 
stigen will ,  um  so  länger  lässt  man  die  Schlacke  auf  dem  Bade.  Sie 
wird  dann  namentlich,  wenn  es  an  hoher  Temperatur  mangelt,  bald 
schwarz  und  die  Kohlenoxydbildung  geht  in  stärkerem  Maasse  voran, 
doch  ist  ein  solches  Verfahren  stets  zu  Ungunsten  des  Productes,  welches 
entschieden  yerscblecbtert  wird. 

Am  Ende  des  Processes  erhält  man  ein  kohlenstoffarmes,  aber  be- 
reits sauerstoffhaltiges  Eisen,  welches  daher  eines  Manganzusatzes  nicht 
entbehren  kann  ^). 


Besohaffenheit  des  Materials. 

Aus  den  soeben  erörterten  chemischen  Vorgängen  ergiebt  sich  die 
Negation  anderer  und  damit  die  nothwendige  Beschaffenheit  des  Materials. 

Roheisen. 

Das  Roheisen  zur  Erzeugung  des  Bades  muss  phosphor-  und  schwefel- 
ftnn  sein,  denn  es  geht  während  des  Processes  von  diesen  Stoffen  nichts 
verloren.  Es  kann  ohne  Schaden  Mangan  enthalten.  Es  soll  nach  voll- 
endetem Einschmelzen  nur  amorphen  Kohlenstoff  besitzen;  ein  gra- 
fitisches  Roheisen  muss  daher  unter  Abscheidung  des  grössten  Theiles 
Beines  Siliciomgehaltes  in  weisses  Roheisen  übergegangen  sein.  Man 
oimmt  zwar  mit  gutem  Erfolge  weisse  und  halbirte  Roheisensorten, 
cWso  Spiegeleisen,  auch  gefeintes  Eisen,  welche  schnell  eingeschmolzen 
Verden  können,  aber  auch  graues,  siliciumreiches  Roheisen  lässt  sich 
ohne  Schwierigkeit  verwerthen,  wenn  es  nur  bei  hohem  Siliciumgehalte 


^)  £in  Silieiumzusatz  kann,  mit  Vorsicht  angewendet,  natürlich  dieselben 
l>i«nste  leisten  (vergl.  S.  513). 

^•rey,  MateUnxgie.  IL  Abthl.  8.  og 

(Wtdding,  SohmiadelMo  a.  Suhl.) 


546  Das  Stahlkohlen. 

einem  langsamen  Einschmelzen,  erforderlichenfalls  sogar  mit  ZascUageiit 
unterworfen  wird,  am  sich  dabei  zu  feinen,  oder  wenn  es  nach  dem  Ein- 
schmelzen eine  besondere  Feinperiode  durchmacht. 

Phosphor  geht  wegen  der  stets  kieselsaurereichen  Schlacke  und  der 
hoheä  Temperatur  ganz  und  gar  nicht  fort  und  insofern  steht  der  Pro- 
cess  ebenso  ungünstig  wie  das  Bessemerfrischen.  Schwefel  scheint  nament- 
lich bei  manganreichen  Eisensorten  während  des  Einschmelzens  theib  als 
schweflige  Säure  verflüchtigt,  theils  als  Schwefelmangan  in  die  Schlacke 
übergeführt  zu  werden;  jedoch  bleiben  noch  immer  gewisse  Mengen  da- 
von zurück,  von  denen  allerdings  wieder  ein  Theil  schliesslich  beim  Zu- 
satz von  Spiegeleisen  in  die  Schlacke  geführt  werden  kann. 


Stahl  und  Schmiedeisen. 

• 

Die  Zusätze  von  Stahl  und  Schmiedeisen  müssen  frei  von  Phosphor 
und  Schwefel  sein,  denn  der  Gehalt  an  ersterem  Stoffe  lässt  sich  gar 
nicht,  der  an  letzterem  nilr  in  beschränktem  Maasse  (beim  Zusätze  des 
Spiegeleisens)  entfernen. 

Dies  ist  von  praktischer  Bedeutung  bei  der  Verwerthung  von  Bes- 
semerabfällen, welche,  wenn  sie  aus  phosphorhaltigem  Roheisen  erzeugt 
sind,  den  gesammten  Phosphorgehalt  von  neuem  in  den  Prooess  bringen 
und  daher,  wenn  das  Materialroheisen  ebenfalls  phosphorhaltig  ist,  zu 
einer  allmäligen  Concentration  des  Phosphorgehalts  führen. 

Hat  man  nicht  über  phosphorfreies  oder  phosphorarmes  Roheisen 
zu  gebieten,  so  hilft  auch  nicht  der  schliessliche  Zusatz  von  Ferromangan, 
welcher  sich  im  übrigen  zur  Erzeugung  eines  kohlenstoffarmen  and  sauer- 
stofffreien Products  sehr  wohl  empfiehlt,  soweit  er  ökonomisch  ist. 

Der  ganze  Flussstahlprocess  ist  von  der  Beschaffung  der  Stahl-  und 
Schmiedeisenzusätze  abhängig.  Er  wird  da  gewöhnlich  unrentabel,  wo 
man  dies  Material  erst  absichtlich  durch  irgend  einen  der  Frischprocesse 
herstellen  muss,  ist  dagegen  überall  da  mit  grossem  Vortheile  zu  verwen- 
den, wo  diese  Materialien  als  ein  Abgang,  der  sich  schwer  anderweitig 
verwerthen  lässt,  in  hinreichender  Menge  erzeugt  werden.  Wo  der  Besse- 
merprocess  nicht  genügend  heiss  verläuft,  um  alle  Abfalle  direct  in  der 
Birne  verwerthen  zu  können,  bleibt  der  Flammofenflussstahl  die  beste 
Ergäuzungsmethode ;  wo  man  Blechabschnitzel,  Puntzen,  Enden  und  der- 
gleichen in  grosser  Menge  bei  der  Verarbeitung  des  Schmiedeisens  erhält, 
welche  beim  Schweissprocesse  einen  grossen  Abgang  erleiden  würden,  ist 
ebenfalls  dieser  Process  ganz  am  richtigen  Orte. 

Ausnahmen  kommen  allerdings  vor,  wie  zu  Borsigwerk  in  Ober- 
schlesien, wo  längere  Zeit  hindurch  zur  Flammofen flussstahldarstellang 
Rohschienen  zur  Verwendung  kamen,  welche  aus  reinem  Roheisen  ab- 
sichtlich zu  diesem  Zwecke  erpuddelt  wurden. 

Das  Eisen  wird,  wie  erwähnt,  der  Regel  nach  angewärmt  eingesetzt, 


Die  Flussstahlerzeij^ping.  547 

jedoch  hängt  es  ganz  von  der  Temperatur  des  vorhandenen  Bades  ab, 
ob  man  die  Yorwärmong  fortlassen  darf  ^). 

Rednctionseisen. 

Als . Rednctionseisen  pflegt  man  da,  wo  man  Stahl  erzeugen  will, 
stets  Spiegeleisen,  da  wo  man  weiches  Eisen  erzeugen  will,  zuweilen 
Ferromangan  anzuwenden.  Letzteres  hat  den  schon  mehrfach  erörterten 
Vortheil  einen  Phosphorgehalt  weniger  empfindlich  zu  machen  und  ist 
nach  Gautier  ^)  aus  diesem  Grunde  zu  Terrenoire  beständig  mit  sehr 
gutem  Erfolge  in  Anwendung.  Die  Menge  des  Spiegeleisens  pflegt  der 
Regel  nach  6  bis  10  Proc.  des  Roheisensatzes  zu  betragen,  aber  steigt 
aach  auf  40  bis  50  Proc.    Von  Ferromangan  genügen  2  bis  3  Proc. 

Zuschläge. 

Zuschläge  beim  Flammofenflussstahlprocesse  können  in  Form  von 
äanerstoffabgebenden  Körpern  zur  Oxydation  des  Siliciums  dienen,  müs- 
sen aber  mit  Vorsicht  benutzt  werden.  Ist  das  Roheisen  manganarm, 
80  dient  wohl  ein  Zuschlag  von  Manganerzen  zur  Bildung  einer  leicht- 
flüssigen, die  Entkohlung  hemmenden  Schlacke,  aber  ein  Ökonomischer 
Vortheil  ist  selten  damit  verbunden,  weil  die  Yerschlackung  auf  Kosten 
der  Kieselsäure  aus  den  Ofenwandungen  und  dem  Herde  geschieht.  Das 
Rednctionseisen  kann  als  zum  Processe  gehörig,  nicht  als  Zuschlag  be- 
trachtet werden.  Andere  Zuschläge  sind  ebenso  unnöthig  als  nutzlos. 
Im  übrigen  muss  bemerkt  werden,  dass  die  zablreichen  Mittel  zur  Ent- 
fernung von  Phosphor  und  Schwefel,  welche  beim  Puddelprocesse  S.  279 
angegeben  worden  sind,  auch  hier  versucht  und  ebenso  erfolglos  befunden 
wurden,  wie  dort  •). 


')  Mit  Unrecht  hält  Kerl  (Gmndr.  d.  Hüttenk.  10,8.405)  die  MogUchkeit 
Qnangewärmtes  Eisen  anwenden  zu  können  für  einen  Vorzug  des  Perno  fachen 
rotirenden  Ofens.  Krupp  z.  B.  wendet  auf  seinem  grossartigen  Flammofenfluss- 
s^Uhlwerke  in  gewöhnlichen  feststehenden  Oefen  kein  angewärmtes  Eisen  an.  — 
^  fievue  univers.  1874.  —  •)  Dazu  ist  neuerdings  noch  die  Warn  er 'sehe 
Hiscbang  von  Sodaasche  und  rohem  Kalk  getreten.  Diese  Mischung  (2  Kg  auf 
1  Kg  SUicium)  wird  in  einen  Schachtofen  gebracht  und  das  Boheisen  darüber 
meldtet  Die  schmelzende  Soda  soll  die  Kalktheilchen  locker  erhalten.  Letztere 
verlieren  beim  Aufsteigen  durch  die  Eisenaäule  ihre  Kohlensäure,  welche  das 
äUiciom  ozjdirty  während  sich  Schwefelcalciom  bildet.  Nach  20  bis  30  Mi- 
nuten BoUen  Schichten  von  eisenfreien  Sulfiden  und  Silicaten  auf  dem  gerei- 
t^^ten  Eisenbade  schwimmen.  Auch  Mischungen  von  Soda  mit  Eisenoxyd, 
Hanganoxyd,  Zinkozyd,  gelöschtem  Kalk,  Flussspath,  Lehm  sind  versucht. 
(Engineering  1875,  Febr.,  S.  132,  und  Dingler's  polyt.  Joum.  1875,  S.  125). 
Dieier  Process  erreicht  umständlicher  als  das  gewöhnliche  Feinen  (vergl.  8.  40) 
^ie  Entfernung   des  Siliciums,   vollständiger,  aber  viel   kostspieliger   die   des 

Schwefel». 

35  ♦ 


548  Das  Stahlkohlen. 

Das  Produo  t. 

Der  Stahl. 

Das  Prodact  nähert  sich  am  so  mehr  in  seiner  Zasammensetsiing 
der  Summe  aller  angewendeten  Stoffe,  je  weniger  Oxydation  anf  der 
Oberfläche  des  Bades  stattgefunden  hat.  AbsichtHeh  pflegt  man  diese 
Oxydation  indessen  mindestens  so  weit  gehen  an  lassen,  dass  das  im  Rob- 
eisen  enthaltene  Silicinm  ganz  verschlackt  und  also  ein  silicinmfreier 
Stahl  entsteht.  Der  Mangangehalt  des  Products  richtet  sich  ebenso  nach 
dem  Grade  der  eingetretenen  Oxydation.  Schwefel  wird  nur  in  geringer 
Menge,  auch  wenn  absichtlich  lebhafter  als  gewohnlich  oxydirt  wiri 
entfernt.  Phosphor  bleibt  in  der  ganzen  Menge  im  Eisen ,  in  welcher  er 
durch  die  Materialien  in  den  Ofen  gelangt 

Slade  0  giebt  die  Analyse  eines  aus  einem  Einsatse  yon  4  engl 
Tonnen  =  4064  Kg  in  8  Stunden  hergestellte  Stahls  für  Dampfkessel- 
bleche  wie  folgt: 

Amorpher  Kohlenstoff 0*6 

Grafit deutl.  Spur 

Schwefel 0*003 

Phosphor 0*153  (?) 

Mangan 0'U4 

Silicium 0*074 

Kupfer geringe  Spur 

Derselbe  Autor  führt  noch  zwei  Analysen  von  einer  Hitse  an,  bei 
welcher  das  Eisen  (a),  als  es  9V4  Stunden  im  Ofen  war,  sich  trotz  des 
Zusatzes  von  Spiegeleisen  rothbrüchig  zeigte,  w&hrend  es  (b)  nach  33- 
stündigem  Verweilen  den  Itothbruch  verloren  hatte. 

a.  b. 

Amorpher  Kohlenstoff .   .  0*120  0*120 

Grafit deutL  Spur   deutl.  Spur 

Schwefel 0*007  0008 

Phosphor 0*275  0*113 

Mangan 0*072  0*058 

Silicium 0*025  0*015 

Kupfer Nichte         Nichte 

Da  während  des  Verweilens  im  Ofen  mehrfach  Spiegeleisen  zugesetzt 
wurde,  ist  die  angegebene  Eigenthümlichkeit  doch  wohl  nur  aus  der  all- 
mälig  eintretenden  vollständigen  Entfernung  vorhandenen  Sauerstofis  zn 
erklären ,  worauf  auch  die  Mangan-  und  Siliciumverminderung  trete  der 
Zusätze  hindeutet.  Eben  dadurch  lässt  sich  auch  die  Verminderung  des 
Phosphorgehaltes  erklären. 

Analysen  eines  in  Dowlais  erzeugten  Stahls  ergaben^: 

» 

^)  Journal  of  the  Iron  and  Steel  Institute  und  Deutsche  Gewerbestg.  1871, 
S.  44.  —  8)  Nach  Petzhold  (Bolley,  Handh.  d.  ehem.  Technologie). 


Die  Flussstahlerzeugung.  549 

ZusammenBetzong 

04.  1 1V1    1.       einer  daraus  se- 
eines  Stalüblocks         ,_^      «  u«     ^ 

walzten  Schiene 


Eisen  .  •  . 
Kohlenstoff 
Sificiom  .  . 
Schwefel 
Phosphor  . 
Mangan  .  . 
Kapfer    .   . 


98*97  99-08 

0-45  0-40 

0*02  0*01 

0-04  0-04 

0*05  0-05 

0-45  0-40 

0-02  0'02 


FlammofenfluBSstahl  für  Kesselblech  yom  Stahlwerk  zu  Trenton^) 
in  New  Jersey  ergab  in  mehreren  Proben : 

Kohlenstoff.  .  0-160  0'120  0*120  0-125  0-120 

Phosphor      .  .  0-153  0'113  0*275  0-314  0*272 

Schwefel  .    .  .  0*003  0*008  0*007  —  — 

Mangan    .    .  .  0*144  0*058  0*072  —  — 

Siliciiim    .    .  .  0*174  0*015  0*025  —  0052 

FUmmofenfluBsstahl  von  Neaberg,  untersucht  von  LilP),  war  fol- 
gendermaassen  zusammengesetzt: 

Kohlenstoff 0*687 

Silicimn 0046 

Phosphor 0-036 

Schwefel 0008 

Kupfer 0-404 

Mangan 0*119 

Bisen 98*700  8^ 

Der  Flammofenflussstahl  nimmt  je  nach  seiner  Zusammensetzung 
genau  die  Stellung  ein,  welche  einem  jeden  ebenso  zusammengesetzten 
Rohstahl ^)  zukommt  und  es  sind  Ansichten,  wie  sie  z.  B.  von  Kerl  in 
seinem  Grundrisse  der  Eisenhüttenkunde  Seite  402  entwickelt  werden, 
Dach  welchen  der  Flammofenflussstahl  im  allgemeinen  (?)  eine  Mittel- 
Btofe  zwischen  Bessemer-  und  Tiegelguss stahl  einnehmen  soll,  gänzlich 
unbegründet.  Seine  Eigenschaft  sich  leichter  als  Bessemerstahl  zu  Fa^on- 
gasB  Terwenden  zu  lassen,  beruht  lediglich  in  seiner  grösseren  Freiheit 
▼OD  absorbirten  Gasen,  welche  einen  dichteren'  Guss  gestattet.  Genau 
ebenso  verhält  sich  Bessemerstahl,  wenn  man  ihn  im  flüssigen  Zustande 
in  einen  Regeneratorflammofen  leitet  und  unter  hoher  Temperatur  stehen 
littt,  wobei  er  seine  ahsorbirten  Gase  verliert. 

Schlacke. 

Grüner  ^)  hat  eine  Schlacke  von  der  Hütte  zu  Firmeny  analysirt 
und  die  folgenden  Bestandtheile  gefdnden: 

1)  Americ  Eng.  nnd  Min.  Jonmal  1874,  Yol.  17,  Nro.  23,  und  Berg-  nnd 
Hattanm.  Ztg.  1874,  8.  347.  —  >)  Oesterr.  Jahrb.  XXI,  1873.  —  •)  Differenz.— 
*)  Aach  der  Flammofenflnssstahl  wird  znm  Gnssstahl  erst  durch  Unischmelzen 
in  TisgaL  ^  *)  Annales  des  mines  S^r.  VI,  T.  Xn,  p.  187. 


650  Das  StaMkohlen. 

Kieselsäure 64*33 

Thonerde 866 

Eisenoxydol 21-89 

Manganoxydol 2*74 

Kalkerde .   .  S'OO 

100-62 

Die  Schlacke  war  glasig  und  blasig.  Sie  enthielt  zahlreiche  metal- 
lische fiisenkörner,  welche  vor  der  Analyse  mit  Hülfe  des  Magneten  nach 
Möglichkeit  ausgeschieden  wurdeiH  Der  Ueberschuss  der  Analyse  deu- 
tet indessen  auf  einen  Rückstand  daran. 


Metallabgang  und  BrennmaterialyerbraucL 

Der  Eisenabgang  muss  sich  vor  allen  Dingen  nach  der  Hohe 
Silicium-  und  Mangangehalts  im  Roheisen  richten  und  schwankt  in  Folge 
dessen  sowohl  nach  der  relativen  Höhe  des  ersteren,  als  nach  der  abso- 
luten Menge  des  letzteren.  Der  theoretisch  berechnete  Abgang  wird  in- 
dessen wegen  der  Aufnahme  von  Kieselsäure  aus  Sohle  und  Ofenwänden 
in  die  Schlacke  wesentlich  überschritten.  Man  rechnet  auf  mindestens 
5,  gewöhnlich  auf  6  bis  8,  oft  auch  noch  auf  10  Proc.  Abgang.  Mit  dem 
Abfalle  an  Schalen  u.  s.  w.  kommen  selten  unter  10  bis  12,  oft  14  Proc. 
heraus. 

Der  Kohlenverbrauch  vermindert  sich  wesentlich  mit  der  Grosse 
der  Anlage,  da  die  Gaserzeugfung  um  so  gleichmässiger  und  erfolgreicher 
von  statten  geht,  je  mehr  Gas  in  gleicher  Zeit  dargestellt  wird. 

Zuweilen  gelingt  es  auf  60  bis  70  Kg  Steinkohle  herunterzukommen, 
der  Regel  nach  braucht  man  100,  oft  110  bis  120  Kg,  wobei  Heizen  des 
Glüh-  und  Schmelzofens,  Abwärmen  der  Giesspfannen  u.  s.  w.  einbegrif- 
fen ist.  Nach  Kupelwieser  ist  auf  österreichischen  Werken  der  KoUen- 
verbrauch  durchschnittlich  sogar  140  bis  160  Kg. 

Herstellung  von  Flussstahl  im  rotirenden  Teller- 
flammofen. 

Pernot  hat  seinen  rotirenden  ursprünglich  nur  zum  Puddeb  be- 
stimmten Ofen  ^),  nachdem  er  ihn  mit  Regeneratoren  versehen  hatte,  auch 
zur  Flammofenflussstahlbereitung  vorgeschlagen  und  eingeführt^).  Die 
ökonomischen  Resultate  hinsichtlich  des  Kohlenverbrauches  und  des  Eisen* 
abganges  Hessen  aus  der  Construction  des  Ofens  kein  günstiges  Verhält- 
niss  vorhersagen,  obwohl  die  ersten  Nachrichten  ungemein  gut  laQ* 
teten.  Einer  handschriftlichen  Mittheilung  des  Herrn  Ingenieur  Gantier  ^) 


1)  Vergl.  8.  327.   —   «)  Annales  des  mines  1774,  p.  65.  —  «)  d.  d.  Pari«, 
19.  Juli  1875. 


Die  Flussstahlerzeugang.  551 

zufolge  stellt  sich  das  Verhältniss  indessen  aas   einem  dreimonatlichen 
vergleichenden  Versuche  folgendermaassen: 

Für  1000  Kg  Eingüsse 
Im  Pernot-Ofen  Im  Martin-Ofen 

für  Schienen-   für  weichen 
eisen  Stahl 

{Kohle  .   .    695  Kg  i)         663  Kg  «)  /  520  Kg  Oaskohle  1  7,^«-   j. 
l  190    „  ,  I  '^"^^  ) 

Abgang   .    6  Proc.  8  Proc.        7  Proc. 

Prodaction  in  24  Standen      16  600  Kg        15  833  Kg    16  800  Kg  für  Schieneneisen 

^^ -"  15  000  ,.    ,    weichen  Stahl 

ArbeiUlöhne 9'91  Mark  8*16  Mark 

Beparatoren  and  Unterhal- 
tungskosten      13*18       „  8*20       . 

Also  ist  der  zu  Gunsten  des  feststehenden  Flammofens  sprechende 
unterschied  doch  nicht  so  erhehlich,  als  man  vorauszusetzen  geneigt  sein 
könnte;  aher  auch  in  keiner  Weise  sind  die  Angaben  gerechtfertigt^), 
wonach  sich  die  Production  um  das  Doppelte  höher,  die  Löhne  und  An- 
lagekosten auf  die  Hälfte  ermässigen  und  noch  viele  andere  Vortheile 
herausstellen  sollen. 


Beispiele. 

Martin  schreibt  vor: 

f^  harten,  kaum  schmiedbaren  Stahl 

auf  100  Qewichtsthle.  Schmiedeisen  110  bis  120  Oewiohtsthle.  Boheisen 
für  Werkzeugstahl 

auf  100  Gewichststhle.  ■     .         80    „      90  „  „ 

für  weichen  Stahl  (Homogeneisen) 

auf  100  Gewichtathle.  Schmiedeisen     70    «      75  „  „ 

Sollen  noch  Eisenerze  zugesetzt  werden,  so  fällt  der  Roheisenver- 
branch  entsprechend  höher  aus. 

Sireuil^)  in  Frankreich. 

Zu  Homogeneisen  für  Gewehrläufe:  600. bis  700 Kg  halbirtes 
oder  weissstrahliges  Roheisen.  Nach  dem  Einschmelzen  werden  jede  halbe 
Stunde  100  Kg  gepuddeltes  Eisen  zugesetzt,  welches  aus  Holzkoblenroh- 
eisen  hergestellt  ist,  im  Ganzen  bis  zu  1200 Kg.  Nach  sechs  Stunden 
wird  ein  verbranntes  Eisen  (0*001  KohlenstofiE)  erhalten.  Dann  werden 
125  bis  150  Kg  Spiegeleisen  zugefügt,  worauf  nach  einer  Stunde  abge- 
stochen wird.     Das  Product  enthält  0*0043  Proc.  Kohlenstoff. 

Oder:  zu  700 Kg  Roheisen  werden  1100 Kg  gepuddeltes  Eisen  zu- 
^esestzt.     Man  erhält  ein  verbranntes  Eisen  von  0*0022  Proc.  Kohlen- 


')  Zu  11*12  Mark;  — ä)  zu  lO'öl  Mark;  —  *) zu  10*48 Mark,  die  Tonne  Gas- 
kohle zu  16  Mark,  die  Tonne  gewöhnliche  Kohle  zu  11*20  Mark  veranschlagt. — 
')  VergL  Kerl,  Gi-undriss  der  Hüttenkunde  111,  S.  405.  —  ^)  Nach  Binman. 


562  Das  Stahlkohlen. 

sto£f,  fägt  125  Kg  Spiegeleisen  zu  and  erhält  ein  Product  von  0*0037  Proc. 
Kohlenstoff. 

Der  Verbrauch  an  Steinkohle  pro  Hitze  ist: 

für  das  Schmelzen 1260  Kg 

„     „    Glühen    . 1080  ^ 

zusammen    .    .    2340  Kg 
Unter  Berücksichtigung  des  Abganges  braucht  man  für  1000  Kg 
Stahlgüsse  1300  Kg  Kohle. 

Oreuzat.i)  in*  Frankreich. 

Zu  1750 Kg  Roheisen  werden  1500  Kg  Stahl  eingetragen,  darauf 
wird  so  lange  gearbeitet,  bis  ein  Zusatz  von  100  Kg  Spiegeleisen  zur 
Rückkohlung  genügt;  oder:  zu  1200  Kg  Roheisen  werden  1500  Kg 
Schmiedeisenstücke,  1620  Kg  SchmiedeisenabfäUe,  1550  Kg  Stahl,  endlich 
425  bis  575  Kg  Spiegeleisen  zugesetzt. 

St.  Chamond  in  Frankreich '). 

Bei  der  Flussstahlerzeugung  im  rotirenden  Tellerofen  von  Pernot  ^) 
wurden  nach  dreimonatlichem  Durchschnitte  auf  1000  Kg  Eingüsse  ver- 
braucht: 

für  weichen  Stahl      für  Schien  eneisen 
An  gpitem  Koksroheisen  ....  302  Kg  282  Kg 

„     Spiegeleisen 23  „  99  , 

„    Schmiedeisen ,     Blechabfallen, 

Drehspänen  u.6tahlrack8tänden        756  „*)  679  „^) 

Selessin^)  in  Belgien.  « 

Der  Einsatz  beträgt  600  bis  800  Kg.  Nach  dem  Einschmelzen  we^ 
den  200  bis  250 Kg  Puddeleisen  in  Form  von  Luppenbruchstücken,  fer- 
ner Eisen-  und  Stahlabfälle  zugesetzt.  Am  Schlüsse  wird  mit  Spiegel- 
eisen zurückgekohlt.     Jeder  Ofen  liefert  jährlich  ca.  K)00  Tonnen  Stahl. 

Zu  Powlais  in  England  7) 

besitzen  die  Flussstahlflammöfen  Vorglühherde.  Sie  werden  lediglich  zum 
Umschmelzen  der  Rückstände  vom  Bessemern  und  der  Abfalle  aus  Bes- 
semerstahl erzeugter  Schienen  verwendet. 


*)  Nach  Notizen  des  VerfSassers  aus  1869.  —  ^)  Nach  haudschrifllichen  Mit- 
theilungen  des  Herrn  Ingenieurs  Gautier  zu  Paris.  —  ^)  Vergl.  S.  550 u. 327. — 
*)  Darunter  Schmiedeisen  aus  Koksroheisen  630  Kg  und  Blechabschnitte  aus 
demselben  Stahl  120  Kg.  —  ^)  Darunter  Bessemerschienenabfalle  670  Kg.  — 
*)  Nach  Noble t,  Revue  univers.  1873,  t.  33,  p.  33  und  Berg-  u.  Hüttenm. 
Ztg.  1873,  S.  308.  —  7)  Nach  Petzholdt,  Handb.  d.  ehem.  Technoi  von  Bol- 
le y,  Bd.  Vm,  2.  Abthl.,  S.  36. 


Die  Flussstahlerzeugung.  553 

Auf  762  Kg  graues  BessemerrolieiBen  kommen  nach  dem  Einschmelzen 
3556  Kg  Schienenenden  und  762  Kg  Birnenruckstände  (Scrap)-,  endlich 
wird  mit  457  Kg  Spiegeleisen  zurückgekohlt. 

In  24^Stunden  werden  zwei  Hitzen  k  5080  Kg  Product  geschmolzen. 

Zu  Neuberg^)  in  Oesterreich 

werden  Hitzen  von  3360  Kg  gemacht.  Auf  100  Kg  graues  Roheisen  für 
das  Einschmelzhad  kommen  280  Kg  Ahfalle  von  Schmiedeisen  und  Stahl 
und  endlich  20  Kg  Spiegeleisen.  Der  zwischen  5  und  15  Proc.  schwan- 
kende Verlust  beträgt  im  Durchschnitt  8  Proc.  (einschlitsslich  der  1  bis 
2  Proc  betragenden  Abfalle). 

Man  verbraucht  auf  100  Kg  Gussblöcke  80  bis  100  Kg  Steinkohle, 
oder  140  bis  160  Kg  Braunkohle. 

Die  Production  beträgt  jährlich  pro  Ofen  ca.  3000  bis  3500  Hitzen. 

Lesjöförs  in  Schweden^). 

Die  Flammöfen  daselbst  fassen  1275  Kg.  Als  Brennmaterial  dient 
Holz.  Der  Boden  wird  aus  gepochtem,  reinem  Quarze  mit  Zusatz  von 
^35  bis  Vao  Thon  hergestellt.  Gewölbe  und  obere  Theile  der  Regenera- 
toren sind  aus  Dinasziegeln  hergestellt  Das  Abstichloch  wird  mit  einem 
Pfropfen  won  Grafit  und  darauf  Quarzmasse  verschlossen.  Der  Abstich 
erfolgt  in  Formen,  welche  sich  auf  einem  Drehtische  befinden.  Der  Herd 
bilt  sechs  Wochen  aus,  die  übrigen  Theile  sechs  bis  zwölf  Wochen. 

Das  Roheisen  ist  fast  ganz  weiss.  Nach  einer  halben  Stunde  ist  es 
hinreichend  heissflüssig  und  dann  beginnt  der  Zusatz  an  Eisen. 

Es  sind  pro  Schicht  drei  Arbeiter  beschäftigt. 

Man  brauchte  im  Durchschnitt  von  ca.  100  Schmelzungen  ungefähr 
0*989  cm  Holz  auf  100  Kg  Product  und  setzte  gleiche  Menge  Roheisen 
and  Schmiedeisen,  sowie  ein  Viertel  vom  Roheisen  an  Stahlabfallen.  Der 
Abgang  betrug  8  Proc.  Man  erzengte  Eisen  im  Kohlenstoffgehalte  von 
Ol  bis  1-6  Proc. 

Zu  Munkfors  in  Schweden 

wird  seit  1868  Flammofenflnssstahl  dargestellt  und  zwar  in  zwei  mit  Re- 
generatoren und  Lundin^schem  Condensator  ^)  versehenen  Oefen,  deren 
jeder  nur  800  bis  1200  Kg  Eisen  fasst.  Als  Brennmaterial  wird  luft- 
trocknes  Holz  angewendet,  und  zwar  werden  0*524  bis  0*628  cbcm  auf 
lOOKg  Product  verbraucht.  Man  fabricirt  hauptsächlich  weiches  Nagel- 
eisen *). 


*)  Denkb.  d.  öaterreich.  Berg-  u.  Hüttenw.  1873,  S.  246.  —  *)  Nach  Uhr, 
Jern.  Kontorets  Annaler  1871  und  Berg-  u.  Hüttenm.  Ztg.  1871,  8.  298.  — 
*)  Vergl.  8.  171.  —  *)  Kerpely,  Das  Eisen  auf  der  Wiener  Weltauastellung 
1«3,  8.  208. 


554  Das  Stahlkohlen. 


Abarten  der  Flussstahlprocesse^). 

Um  ein  festes  Gusseisen  zu  erhalten,  setzt  man  dem  im  Herde  des 
Kupolofens  oder  im  Flammofen,  zuweilen  auch  schon  in  der  Giesspfaniie 
enthaltenen  Eisen  Feil-,  Bohr-  und  Drehspäne  von  Schmiedeisen  oder 
Stahl  zu  und  rührt  gehörig  um.  In  Deutsehland  nennt  man  solches  Eisen 
Stahlguss,  in  England  Zäheisen  (tonghened  cast  iran). 

Nach  einem  anderen  Verfahren  legt  man  die  Späne  schmiedharen 
Eisens  in  die  Gtesskelle  und  sticht  das  Gusseisen  darauf  ab,  auch  bereitet 
man  sich  ein  Zwischenproduct,  welches  im  Kupolofen  eingeschmolzen 
werden  muss,  dadurch,  dass  man  das  Roheisen  ans  dem  Hochofen  in 
eisernen  Formen  oder  Schalen  absticht,  in  denen  Drehspäne  ausgebreitet 
liegen. 

Alle  diese  Methoden  bezwecken  nur  eine  Herabmindernng  des  Kohlen- 
stoffgehaltes im  Gusseisen,  ohne  doch  bereits  die  Menge  so  zu  verkleinem, 
dass  schmiedbares  Eisen,  also  Stahl,  entsteht. 


Schlussfolgerung. 

Der  FlusBstahlflammofenprocess  theilt  gegenüber  dem  Tiegelschmel- 
zen mit  dem  Bessemerflussstahlprocesse  die  Eigenschaft  grosse  Pro- 
duction  zu  gestatten,  wenn  auch  der  letztere  ihn  noch  bedeutend  über- 
trifiFt,  da  ein  Paar  mittlerer  Birnen  ca.  15  bis  16  Flammöfen  ersetzen 
kann. 

Der  Flus88tah]process  gestattet  die  Benutzung  weissen,  siliciumarmen 
Roheisens  und  eine  genaue  Untersuchung  des  Productes  während  der  Ar- 
beit. Dies  sind  seine  Vorzüge  vor  dem  Bessemerflussstahlprocesse.  In 
Bezug  auf  die  erforderliche  Reinheit  der  Materialien  stehen  beide  ziem- 
lich auf  gleicher  Stufe,  obwohl  es  bei  sorgfaltiger  Arbeit  gelingt,  darch 
den  Flammofen process  mehr  Schwefel  abzuscheiden,  als  durch  den  Bes- 
semerprocess.  Am  günstigsten  gestaltet  sich  die  Gombination  beider 
Processe. 

Der  Flammofenflussstahl  hat  wegen  des  ruhigen  Stehens  des  Stahl- 
bades vor  dem  Abstiche  in  hoher  Temperatur  den  Vorzug  einen  nicht  bo 
steigenden  Stahl  wie  der  entsprechende  Bessern erprocess  zu  geben,  wes- 
halb es  leichter  mit  ersterem  gelingt,  ohne  Umschmelzung  in  Tiegeln 
dichten  Fagonguss  zu  erzeugen  '). 


^)  Das  Umschmelzen  von  Schmiedeisen  im  Kupolofen  wird  im  folgenden 
Kapitel  erwähnt  werden,  vergl.  S.  514.  —  *)  Von  dem  Steigen  des  Stahles  und 
den  Mitteln  es  zu  yerbindem  wird  bei  der  Tiegelgussstahlbereitung  ausiiihrlicli 
die  Bede  sein. 


Die  Flussstahlerzeugung.  555 

Hinsichtlich  weiterer  Fortschritte  in  diesem  Processe  ist  hesonders 
henrorznhehen,  die  Anwendnng  flüssigen  Roheisens,  welches  in  Kupolöfen 
emgeschmolzen  wird.  Es  ist  auffallend,  dass  diese  Methode  noch  nirgends 
eingeführt  ist,  ohwohl  sie  namentlich  hei  grösseren  Anlagen,  wo  ein 
£apolofen  beständig  schmelzen  kann,  um  die  Flossstahlöfen  zu  versorgen, 
gewiss  richtig  wäre.  Es  ist  wohl  anzunehmen,  dass  die  nöthige  Menge 
Sauerstoff  zur  Oxydation  des  Siliciums  im  Roheisen  in  diesem  Falle  leicht 
durch  das  vorgewärmte  Schmiedeisen  oder  den  Stahl  ein  zufuhren  wäre, 
da  man  den  Glühofen  nur  mit  einer  Luftö&ung  zu  versehen  braucht, 
am  einen  beliebigen  Grad  der  Oxydation  zu  erzielen.  Hat  man  reine 
Erze  zu  Gebote ,  so  lässt  sich  —  wie  oben  auseinandergesetzt  —  durch 
diese  der  nöthige  Sauerstoff  zuf&hren.  Uebrigens  liesse  sich  auch  sehr 
wohl  eine  Combination  des  Feinfeuers  mit  dem  Flussstahlofen  in  der 
Weise  denken,  dass  das  flüssige  gefeinte  Eisen  direct  in  letzteren  abge- 
Etochen  würde. 


d.   Rennflussstahl. 

Der  üebergang  von  den  eigentlichen  Rennarbeiten  zu  den  Renn- 
flofisstahlarbeiten  war  leicht  gegeben,  sobald  die  Flussstahlerzeugnng  be- 
kannt wurde.  Es  brauchte  zu  den  zu  reducirenden  Erzen  nur  Roheisen 
zogefägt,  oder  das  reducirte  Erz  in  geschmolzenes  Roheisen  geworfen  zu 
werden,  um  beide  Arbeiten  mit  einander  zu  vereinigen.  So  leicht  aus- 
/i^rbar  derProcess  aber  auch  im  Principe  erscheint,  so  schwierig  gestal- 
tet er  sich  in  der  Praxis  und  von  allen  Versuchen  hat  bisher  noch  keiner 
zudem  gewünschten  Resultate  geführt,  nämlich  Erze  der  gewöhnlichen 
Beschaffenheit  mit  25  bis  40  Proc.  Eisengehalt  und  den  bekannten  Yer- 
luireinigungen  an  Kieselsäure,  Thonerde,  Ealkerde  etc.  dadurch  verwer- 
then  zu  können. 

Bei  Gelegenheit  der  Beschreibung  der  Rennarbeiten  in  dem  ersten 
Theile  der  Eisenhüttenkunde  ist  mehrfach  darauf  hingewiesen  worden, 
wie  man  versucht  hat ,  den  Eisenschwamm,  welcher  durch  Reduction  von 
Erzen  erhalten  war,  in  einem  Roheisenbade  zu  lösen.  Derselbe  Punkt  ist 
hei  der  Besprechung  des  Siemens^schen  Processes  (Seite  261  und  273) 
erwähnt  worden.  Alle  Experimentatoren  haben  dabei  wesentliche  Schwie- 
ngkeiten  gefunden,  weil  der  Eisenschwamm,  aus  reinen  Erzen  erzeugt, 
ZQ  porös  und  daher  zu  leicht  ist,  um  schnell  unterzusinken,  also  von 
neuem  Sauerstoff  absorbirt,  und  den  Process  in  eine  einfache  Erzstahl- 
arheit  überführt. 

Der  Amerikaner  Blair  ^)  hat  das  folgende  Verfahren  angewendet, 
welches  er  auf  alle  Arten  Erze  zu  übertragen  hofft.     Er  reducirt  die 


')  Transactions  of  the  American  Institute  of  Mining  Engineers  Vol.*  II, 
P- 175:  ,The  direct  process  in  tron  manufacture  by  Thomas  Blair." 


Blftlt'i    Bsdi 


Die  Flossetahlerzen^ong. 


557 

Eisenene  in  dem  oberen  ringförmigen  Theile  eines  hohen  CjlindersiE^  in 
detHD  itnterero  Theile  die  vollst&ndige  'AhkOhlnng  stattfindet. 

Der  Ofen,  welcher  sich  zur  SusteUang  von  ElBenBohwabun  »ehr 
wohl  bew&hrt  hat,  ist  in  Fig.  158  ond  159  abgebildet 
Fig.  159. 


J  B  (Flg.  166). 


Der  Apparat  besteht  aus  einem  schachtförmigen  Baume,  welcher  oben 
durch  einen  eingehängten  Cylinder  in  zwei  Theile  getheilt  ist,  deren 
touerer  ringfSrmiger  zur  Redaction  der  Eisenerce  dient.  Der  Raom  bat 
2'äm  Höhe  bei  nnr  10*8  cm  Weite.  Der  Cylinder  ist  oben  geschlosBen 
und  empfängt  durch  den  Deckel  Wind  (von  F)  nnd  Gas  (von  G). 
Annerdem  befinden  sich  in  den  Seitenwnndnngen  mehrere  Oeffhnngen, 
doreb  welche  das  flherschüssige  Eohlenozyd  in  den  Ringranm  dringt. 
Ke  Verbrennnngsgase  finden  ihren  Abzog  am  unteren  Ende  der  Röhre. 
Von  aossen  wird  der  ganze  obere  Ofenranm  erhitzt,  (i)Qa8-  ond  £Lnft- 
lofähning).  Die  Erze ,  welche  in  den  Ringranm  dnrch  Deckel  JJ  anf- 
gegeben  werden,  sollen  redncirt  sein,  sobald  sie  ihn  verlassen,  so  daas 
der  untere  Tolle  Ranm  nur  noch  zur  letzten  Vollendung  der  Rednotion, 
hsaptsichlich  aber  zur  Abkühlung  derE>ze  dient,  bevor  sie  an  die  unten 
gelegenen,  durch  einen  Ring  P  verscbliessbaren  Ziehöfinungen  gelangen. 
S\A  eine  Wasserkühlung. 

Blair  glaubt  nicht  ganz  mit  Unrecht,  dass  grade  dieser  Apparat  bes- 
wr  als  die  vor  ihm  erfundenen  zahlreichen  ähnlichen  geeignet  sei,  einen 
tollstindig  reducirten,  d.  h.  von  oxydirtem  Eisen  freien  Schwamm  su 
erieugen  und  legt  darauf  einen  besonderen  Werth. 

Würde  man  aber  auch  einen  noch  so  vollkommen  reducirten  Eisen- 
Khwamm  in  seinem  lockeren  Zustande  in  ein  Roheisenhad  bringen,  so 
«ttrde  das  Resultat  genaa  dasselbe  sein,  wie  bei  Siemens,  Rogers  nnd 
Anderen,  d.  L  der  Schwamm  würde  so  lange  auf  dem  Bade  schwimmen, 
hii  er  ganz  oder  tbeilweise  verechlackt  wftre.     Um    dies    zu  verhüten, 


558  Das  Stahlkohlen. 

presst' Blair  ihn  anter  einer  starken  hydraolischen  Presse  (21928  Kg 
pro  Quadratcentimeter)  kalt  in  Form  von  cylindrischen  Blöcken  yon 
16  cm  Durchmesser  und  32  cm  Länge  ^).  Diese  hringt  er  in  d&s  Roh- 
eisenhad  und  löst  das  Eisen  —  wie  er  angieht  —  ohne  wiederholte 
Oxydation  auf,  während  die  Gangarten  nngeschmolzen  und  unver- 
ändert zurückbleiben.  Blair  hat  nur  die  sehr  reinen  und  reichen  Eisen- 
glanze vom  Iron  Mountain  in  Missouri  und  vom  Lake  Superior  ver- 
wendeti 

Sehr  zu  bezweifeln  bleibt  aber,  ob  dieser  Process  mit  armen  Erzen 
gelingt,  in  denen  das  oxydirte  Eisen  aufs  innigste  mit  Gangarten  ge- 
mengt ist,  wie  z.  B.  in  allen  unseren  Thoneisensteinen ,  den  meisten 
Braun-  und  Rotheisensteinen.  Gerade  für  diese  Erze  wird  ein  Zusammen- 
pressen des  Eisenschwamms  nur  nachtheilig  wirken  und  das  Herauslösen 
des  reducirten  Eisens  verhindern. 

Hier  müsste  man  also  womöglich  den  ptdverförmigen  Zustand  wün- 
schen und  denkt  wohl  an  einen  günstigen  Erfolg,  wenn  man  etwa  die 
Erze  mit  einem  Kohlenoxydstrome  in  das  Boheisenbad  einbliese,  so  dass 
sie  darin  aufsteigen  müssen. 

So  wenig  auch  der  Blai rasche  Process  geeignet  ist,  Hoffnungen  zn 
erwecken  auf  ein  Gelingen  mit  den  gewöhnlichen  armen  Erzen,  so  sehr 
verdient  doch  diese  Art  der  Flussstahlerzeugung  die  Beachtung  und  auf- 
merksame Verfolgung  Seitens  der  Hüttenleute,  weil  sie  einen  der  Wege 
andeutet,  auf  welchem  man  vielleicht  auch  phosphorhaltige  Erze  benutzen 
kann ,  ohne  den  Phosphorgehalt  in  das  Metall  überzufOdiren ,  was  ja  den 
Vorzug  der  eigentlichen  Rennar1?eiten  bildet. 

Das  Schwierigste  wird  immer  die  Leitung  der  Temperatur  blei- 
ben, welche  beständig  auf  gleicher,  wenn  auch  möglichst  geringer  Höhe 
gehalten  werden  muss,  während  sich  fortwährend  abkühlende  Einflüsse 
geltend  machen. 

Es  möge  hier  kurz  der  Methode  von  Kazetl  gedacht  werden,  welcher 
die  Siemens^ sehe  Idee  das  Eisen  aus  einer  dasselbe  enthaltenden  ge- 
schmolzenen chemischen  Verbindung,  einer  Schlacke,  zu  fallen,  weiter 
verfolgte,  nachdem  die  von  Eerpely^)  und  Anderen  in  der  letzteren 
Richtung  angestellten  Versuche  durchaus  ungünstige  Resultate  ergeben 
hatten.  Kazetl  will  aus  der  Schlacke,  welche  durch  Schmelzung  der 
Erze  ohne  Reduction  in  einem  Schmelzofen  gebildet  werden  kann,  durch 
-Kohlenoxyd  das  Eisen  ausfallen. 

Kupelwieser^)  macht  mit  Recht  darauf  aufmerksam,  wie  schwierig 
es  sei,  selbst  unter  der  Voraussetzung,  dass  die  Bildung  einer  nur  Eisen- 
oxydul haltenden  Schlacke  gelänge,  in  demselben  Apparate  das  Eisen 
auszufällen,  weil  damit  sofort  eine  ganz  anders  silicirte  Schlacke  entste- 


^)  Ein  ganz  ähnliches  Verfahren  hatte  bereits  weit  früher  Chenot  benutzt, 
wie  weiter  unten  8.  565  mitgetheilt  wird.  —  *)  Berg-  u.  Hüttenm.  Ztg.  1874, 
B.  365  u.  373.  —  &)  Oesterreich.  Zeitschr.  f.  Berg-n.  Hüttenwesen  1874,  S.  4»8. 


Die  Flussstahlerzeugung.  559 

hen  würde,  welche  einen  völlig  veränderten  Schmelzpunkt  gegen  die 
ursprüngliche  besässe,  und  in  derXhat  ist  ein  solcher  Process,  auch  selbst 
wenn  er  in  zwei  verschiedenen  Apparaten  durchgeführt  werden  soll, 
kanm  denkbar  ohne  Zuschläge  (wie  etwa  Manganoxyde  oder  Kalk), 
welche  bei  Erzeugung  einer  eisenfreien  Schlacke  die  ursprüngliche  Silici- 
rongsstufe  aufrecht  erhalten.  E  a  z  e  tl  will  nun  ausserdem  das  Eisen  in  einem 
flüssigen  Zustande  ausfällen;  doch  hierin  dürfte  eine  ebensogrosse  Schwie- 
rigkeit als  Unvollkommenheit  des  Processes  beruhen,  weil  man  sicher 
sein  kann,  damit  den  Haupt vortheil,  ein  phosphor freies  oder  phos- 
phorarm es  Eisen  zu  erhalten,  wieder  aufzugeben. 

In  denselben  Fehler  verfällt  auch  Ehr en  we  rth  0,  welcher  den  festen 
oder  rotirenden  llussstahlflammofen  anwenden  will,  um  die  mit  Kohle 
gemengten  Erze  bei  niedriger  Temperatur  zu  reduciren,  bei  hoher  Tem- 
peratur in  Gegenwart  eines  Ueberschusses  von  Kohle  zu  kohlen  und 
nnter  Benutzung  flüssigen.  Überhitzten  Roheisens  einzuschmelzen,  wobei 
ein  flüssiges  und  doch  reines  Product  erfolgen  soll. 

Es  verträgt  sich  eine  hohe  Temperatur  mit  einer  aUeinigen  Rednc- 
tion  des  Eisens  nicht  und  die  einzige  Möglichkeit  zum  Ziele  zu  gelangen, 
scheint  gegenwärtig  noch  immer,  sobald  man  es  mit  unreineren  Erzen 
zatbnn  hat,  darin  zu  liegen,  wie  bei  dem  Ka talonischen  Rennfeuer  oder 
dem  alten  Stückofen  ein  festes  Eisen  zu  erzielen,  aus  welchem  Schlacken- 
reste, die  sich  im  flüssigen  Aggregatzustande  befinden,  ausgesaigert 
oder  mechanisch  entfernt  werden  können. 


^)  J.  V.  Ehren  wer  th,  Darstellung  von  Eisen  und  Stahl  direct  au»  Erzen. 
Ein  Vortrag,  1875. 


B.    Kohlenstahl. 


DerKohlenstahlwird  wie  der  Flassstshl  durch  Schmelzung  her- 
gestellt, aber  der  höhere  Kohlenstoffgehalt  wird  zugefiUirt,  ohne  dass 
gleichzeitig  die  Eisenmenge  vermehrt  wird.  Statt  des  kohlenstoffhaltigen 
Eisens  mnss  also  ein  eifienfreier  Körper  benutzt  werden,  und  dieser  Kör- 
per ist  der  Regel  nach  ein  verkohltes  Brennmaterial,  Holzkohle  oder 
Koks,  welche  beide  im  wesentlichen  aas  Kohlenstoff  mit  geringen  Bei- 
mengungen von  Wasserstoff,  Sauerstoff  und  Stickstoff,  sowie  Aschen- 
bestandtheilen  bestehen. 

Man  hat  zwei  Methoden,  von  denen  die  erste  in  Tiegeln  ausgeführt 
wird,  die  andere  im  Gebläseschachtofen. 


a.   Tiegelkolilexistalil. 
1.    Damaststahl  (Wootzstahl).  ^ 

Man  nennt  —  wie  AbtheiL  I,  S.  250  ^)  bereits  ausführlich  erörtert 
ist  —  Damast  oder  Damascirung  des  Stahls  jene  eigenthümliche  ader- 
oder  wellenförmige  Zeichnung,  welche  hervortritt,  wenn  man  den  poUrten 
Stahl  mit  schwacher  Säure  anätzt.  Der  indische  Stahl ,  welcher  früher 
hauptsächlich  in  Damascus  zu  Säbelklingen  verarbeitet  wurde,  zeigte 
diese  Eigenthümlichkeit  in  ganz  besonders  schöner  Weise.  Die  dem 
Auge  wegen  einer  gewissen  Parallelität  angenehm  erscheinenden  verwo^ 
renen  Linien  würden  schwerlich  allein  dem  Damascener-  oder  Damast- 
stahl seinen  von  Alters  her  bis  heutigen  Tags  unbestrittenen  Weltruf  ver- 
schafft haben ,  wenn  nicht  gleichzeitig  eine  ausgezeichnete  Qualität  des- 


1)  Vergl.  auch  Wilkinaon.  Engines  of  War.  i,On  swords,  bronze  and 
iron;  and  on  the  cause  of  the  pattem,  or  watering  of  the  Damascus  blades." 
p.  184  et  seq.  nml  Percy,  Iron,  p.  860. 


Eohlenstahl.  561 

selben,  namentlich  eine  grosse  Elasticitat  in  gehärtetem  Zust-ande,  hinzu- 
gekommen wäre. 

Der  Stahl  wird  in  einer  höchst  anvollkommenen  Weise  bereitet, 
aber  gerade  dieser  technisch  unvollkommenen  Methode  der  Darstellung  ver- 
dankt er  zum  grössten  Theil  seine  beliebten  Eigenschaften. 

Das  Material  zu  der  Damaststahlbereitung  bildet  ein  durch  Renn- 
arbeit in  kleinen  Schachtöfen  erzeugtes  Eisen,  dessen  Darstellung  in  der 
ersten  Abtheilung  Seite  489  u.  f.  beschrieben  wurde.  Dasselbe  wird  noch 
heiss  in  kleine  Stücke  zerschlagen  und  diese  werden  mit  grünen  Blättern 
und  kleinen  Holzstückchen  gemischt  in  Thontiegel  von  geringem  Fas- 
sungsvermögen eingesetzt. 

Von  diesen  ^'letzteren  werden  gegen  20  gemeinschaftlich  in  einem 
Gebläseofen  mehrere  Stunden  lang  erhitzt.  Hierbei  kohlt  sich  das  Eisen 
an  der  Oberfläche  so  stark,  dass  der  erzeugte  Stahl  zu  fliesscn  beginnt, 
während  die  inneren  kohlenstoflarmeren  Theile  nur  in  einen  teigigen 
Zustand  gerathen.  Man  lässt  dasProduct  im  Tiegel  erkalten  und  schlägt 
letzteren  entzwei.  Das  Product,  Wootz  genannt,  ist  in  diesem  Zustande 
ein  inniges  Gemenge  von  Eisentheilen  verschiedenen  Kohlenstoflgehalts. 
Die  kohlenstoffreicheren  Theile  durchziehen  die  ärmeren  aderartig.  Na- 
mentlich an  den  Wandungen  des  Tiegels  zeigt  sich  reichlicher  das  koh- 
lenstofireichere  Eisen  und  deshalb  wird  der  Klumpen  unter  Einwirkung 
der  Luft  zuvörderst  ausgeglüht,  wobei  die  Kruste  nicht  unerheblich 
entkohlt  wird.  Nun  wird  das  Stück  nochmals  erhitzt  und  unter  Häm- 
mern ausgeschmiedet.  Hierdurch  werden  die  verschieden  gekohlten  Theile 
zwar  durcheinander  gearbeitet,  bilden  aber  in  der  Hauptsache  doch 
Lagen  mit  einigermaassen  parallelen  Begrenzungen. 

Wird  ein  solches  Stück  nach  dem  vollendeten  Ausschmieden  und 
Abschleifen  angeätzt,  so  greift  die  Säure,  mit  welcher  dies  geschieht,  die 
einzelnen  Theile  des  Eisens  in  Folge  ihres  abweichenden  Kohlenstoffge- 
balts in  verschiedener  Weise  an.  Das  kohlenstoffarme  Eisen  behält  sei- 
nen metallischen  Glanz,  obwohl  es  am  stärksten  gelöst  wird,  während  das 
kohlenstoffreichere  sich  mit  einer  fest  anheftenden  schwarzen  Schicht 
überzieht,  welche  von  ausgeschiedenem  Kohlenstoff  herrührt.  Sowohl 
das  verschiedene  Korn,  welches  den  Reflex  des  Lichtes  bedingt,  als  die 
verschiedene  Farbe  bringen  jene  schöne  Wirkung  hervor,  welche  man 
nm  80  höher  schätzt,  in  um  so  gefalligerer  P'orm  die  Begrenzungslinien 
geschwungen  sind. 

Es  entsteht  zuvörderst  die  Frage,  ob  man  bei  dem  hohen  Werthe 
des  Damaststahls  denselben  nicht  auf  gleiche '  oder  ähnliche  Weise  in 
Europa  herstellen  könne.  Die  Antwort  darauf  muss  entschieden  bejahend  in 
technischer,  aber  verneinend  in  ökonomischer  Beziehung  ausfallen.  Eben 
nnr  jene  sehr  billigen  Arbeitslöhne,  welche  in  Indien  bei  der  Erzeugung 
des  Eisens  und  Stahls  Platz  greifen ,  dabei  die  nur  dort  mögliche  Benut- 
zung der  Rennarbeit  zur  Darstellung  eines  sehr  reinen  Eisens  aus  an 
sich  schon    vorzüglichen    Erzen    machen    noch    eine    Production    ren- 

Percy,  MrUUnrfdc.  II.  Abthl.  3.  3(J 

(Weddius,  Hchinledeison  u.  Stohl.) 


562  Das  Stahlkohlen. 

tahel,  welche  es  hier  nicht  sein  würde.  Da  aher  gerade  die  techniBche 
Unyollkommenheit  der  Methode  die  Beschaffenheit  des  Prodacts  bedingt, 
so  lässt  sich  die  Arbeit  auch  durch  keinen  besseren  und  daher  auch  bei 
uns  billigeren  Process  ersetzen. 


Künstlicher  Damast. 


Man  hat  zwar  versucht  durch  Zusammenschweissen  von  Stahl- 
und  Schmiedeisenstreifen  oder  Drähten  verschiedenen  Kohlenstoffgehalts, 
durch  Winden,  Durch  hämmern  und  wiederholtes  Seh  weissen  des  Products 
ein  dem  echten  Wootzstahl  gleiches  Product  zu  erhalten,  aber  wenn  auch 
ein  ähnlicher  Karakter  erlangt  wird,  kommt  doch  niemals  dieser  künst- 
liche Damaststahl  dem  echten  an  Schönheit  gleich. 

Clouet  und  Hachette  ^)  haben  namentlich  eine  Reihe  von  Ver- 
suchen angestellt,  um  durch  Zusammenschweissen  verschiedener  £isen- 
theile  die  Wirkung  des  achten  Damastes  nachzuahmen.  Sie  nahmen  ent- 
weder Stahlplatten  verschiedenen  Kohlungsgrades  und  pressten  diese  in 
eine  gravirte  Platte,  wodurch  alle  entsprechenden  Theile  gleiche  Verlän- 
gerungen erhielten,  und  schweissten  dann  das  Packet  zusammen;  oder 
sie  schweissten  Bündel  von  Stahlstäben  oder  Draht  zusammen,  gaben 
denselben  eine  schraubenförmige  Drehung,  theilten  sie  der  Länge  and 
der  Quere  nach  und  schweissten  die  Stücke  wieder  zusammen.  Es  unter- 
liegt keinem  Zweifel,  dass  man  auf  solche  Weise  recht  schöne  Muster 
erzeugen  kann,  namentlich  auch  jene  am  Damaststahl  von  Ldebhabem 
oft  begehrten  ringförmigen  Figuren,  ohne  doch  die  Linienstellung  des 
echten  Damasts  zu  erreichen. 

Noch  viel  weniger  schön  wird  der  nach  Mille 's  Verfahren  herge- 
stellte Stahl.  Hierbei  werden  in  ein  Packet  von  Stahlblättem  Punzen 
eingeschlagen  und  nachher  durch  Fortfeilen  der  Hervorragungen  wellen- 
förmige Linien  hervorgerufen. 

Ebensowenig  ist  das  Verfahren  Br^ant's  empfehlenswerth.  Der- 
selbe schmilzt  Schmiedeisen  mit  Kohle  im  Tiegel  (auf  100  Theile 
Eisen  2  Theile  Lampenruss  mit  oder  ohne  Zusatz  von  Mangan,  auch 
Feilspäne  von  grauem  Gusseisen  oder  oxydirtem  Eisen)  und  lässt  dann 
den  Stahl  recht  langsam  erkalten.  Hierbei  sollen  sich  die  ungleich  ge- 
kohlten und  nicht  hinreichend  gemischten  Massen  zum  Theil  nach  dem 
specifischen  Gewichte  trennen  und  nach  dem  Erkalten  ähnliche  Muster 
zeigen  wie  der  echte  Damaststahl.  Man  sieht  das  Verfahren  ist  viel  zu 
sehr  vom  Zufall  abhängig  und  es  lässt  sich  leicht  erkennen,  dass  dasselbe 
in  keiner  Beziehung  besser   ist  als  das  nachher  beschriebene  indische. 


^)  Bergwerksfreund  V,  8.  390. 


KohlenstaM.  563 

Qas  Auffinden  geringer  Mengen  von  Mangan,  Nickel,  Chrom, 
Wolfram,  Aluminium,  Kupfer,  Arsen  u.  s.  w.  im  echten  Damast- 
stahl  hatte  früher  auf  den  Gedanken  gebracht ,  dass  man  durch  einfache 
Legining  mit  derartigen  Stoffen  das  gleiche  Ziel  erreichen  würde,  aber 
wenn  sich  auch  Stahl,  der  grössere  oder  geringere  Mengen  jener  Stoffe 
enthält,  wirklich  etwas  verschieden  gegen  die  Einwirkung  der  Säure  zeigt, 
so  ist  doch  diese  Verschiedenheit  keineswegs  in  dem  Grade  merklich, 
dass  selbst  bei  hinreichender  Ungleichmässigkeit  der  Vertheilung  eine 
dem  echten  Damaststahle  nur  annähernde  Zeichnung  entstehen  sollte. 

So  hat  z.  B.  de  Luynes^)  trotz  vielfacher  Versuche  mit  Legirun- 
gen  von  Eisen  mit  Mangan,  Nickel  und  Wolfram  weder  ein  dem  indi- 
schen gleiches,  noch  ein  ebenso  billiges  Product  herzustellen  vermocht. 

Wie  übrigens  bereits  in  der  ersten  Abtheilung  *)  erörtert,  ist  keines- 
wegs das  Vorhandensein  jener  Stoffe  nothwendig  zur  Bildung  von  Da- 
maststahl, denn  viele  Arten  des  echten  enthalten  thatsächlich  gar  nichts 
davon. 


Der  indisclie  Process. 

Buch  an  an  hat  1807  den  indischen  Process  genau  beschrieben  ^). 

Ein  Eisenstück,  welches  etwa  der  dritte  Theil  eines  in  den  gewöhn- 
'lichen  indischen  Oefen  ^)  erzeugten  Eisenklumpens  bt,  wird  in  einem  co- 
nischen Tiegel  von  rohem  Thon ,  mit  Holz  von  Cassia  auriculata  und 
zwei  grossen  glatten  Windenblättern  (Convolvulus  oder  Ipomoea)  zusam- 
mengebracht, der  Tiegel  hierauf  mit  einem  Deckel  von  rohem  Thon  ver- 
schlossen, verschmiert  und  in  der  Nähe  eines  Feuers  gut  getrocknet.  Der 
Schmelzofen  besteht  aus  einem  kleinen  runden  Schacht,  der  sich  etwas 
nach  oben  erweitert.  Ein  Thonrohr  führt  den  aus  zw^i  Bälgen ,  die  ab- 
wechselnd bearbeitet  werden,  kommenden  Wind  an  den  Boden  des  vertief- 
ten Feuerraums,  welcher  zuvörderst  mit  Holzkohle  gefüllt  wird.  Sodann 
wird  rings  um  dessen  Mündung  auf  den  etwas  geneigten  Boden  des  Ofen- 
schachts  eine  Reihe  von  Tiegeln  mit  dem  Deckel  nach  aussen  gelegt, 
darauf  eine  zweite  Reihe  in  derselben  Weise  und  schliesslich  wird  das  so 
gebildete  Kuppelgewölbe  durch  einen  einzigen  Tiegel  als  Schlussstein  vol- 
lendet. Hierauf  wird  der  der  Windform  gegenüber  liegende  Tiegel  wie- 
der herausgezogen  und  durch  einen  leren,  welcher  mit  seiner  Mündung 
nach  innen  liegt,  ersetzt.     Dieser  letztere  kann  nun  leicht  während  der 


^)  Bergwerkafreund  IX,  S.  225.  —  *)  S.  28  n.  a.  a.  O.  —  »)  Percy,  Iren, 
P-  773  aoB  A  Joamey  from  Madras  through  the  conntries  of  Mysore ,  Canara, 
wd  Kalabar.  By  Francis  Buchanan,^.  D.  London,  1807,  2,  p.  20.  Der  frag- 
liche Procem  wurde  auf  der  Reise  von  8ira  noch  Seringapatam  beobacht«t.  — 
*)  VergL  Abtheü.  I,  8.  480  u.  f. 

36* 


564  Das  Stahlkohlen. 

Arbeit  entfernt  werden  und  es  bildet  sich  dadurch  eine  OeSnong,  velcbe 
als  Feuerloch  zur  Einführung  frischen  Brennmaterials  dient.  Kack  dem 
Anzünden  der  Holzkohlen  und  dem  Anlassen  des  Gebläses  wird  die  Ar- 
beit in  4  Stunden  vollendet.  Das  Tiegelgewölbe  wird  darauf  zerstört, 
durch  ein  neues  ersetzt  und  die  Arbeit  unmittelbar  wieder  fortgetrieben. 
Man  macht  täglich  der  Regel  nach  5  Ilitzen  zu  14  Tiegeln. 

Die  erkalteten  Tiegel  werden  zerbrochen  und  liefern  jene  wohlbe- 
kannten conischen  Wootzkuchen  mit  etwas  strahliger  oder  besser  radial 
faltiger  Oberfläche,  welche  Handelswaare  bilden.  Diese  Kuchen  sind 
umgeben  von  etwas  glasiger  Schlacke.  Jeder  Tiegel  soll  etwas  über  ein 
Kilogramm  liefern,  giebt  aber  selten  mehr  als  0*9  Kg.  Ist  der  Stahl  gar 
nicht  geflossen,  was  auch  vorkommt,  so  zeigt  sich  nur  eine  geringe  Koh- 
lung und  das  Product  ist  ein  gewöhnliches  Schmiedeisen. 

Heath^)  giebt  eine  etwas  abweichende  Schilderung.  Nach  ihm 
werden  die  durch  Rennarbeit  gewonnenen  Eisenklumpen  zuvörderst  zu 
Stäben  ausgeschmiedet,  letztere  in  kleine  Stücke  geschnitten  und  davon 
im  ganzen  0*23  bis  0*90  Kg  in  den  Tiegel  gebracht,  vermischt  mit  ^  i^ 
des  Gewichts  an  getrockneten  Holzspänen  und  bedeckt  mit  einem  oder 
zwei  grünen  Blättern. 

Dann  wird  die  Mündung  des  Tiegels  mit  Thon  gefüllt,  welcher,  fest 
aufgestampft,  den  Zutritt  der  Luft  ganz  abschneidet.  Das  Holz  soll  nach 
Heath  von  Cassia  auriculata,  die  Blätter  von  Asclepias  gigantea  und 
nur,  wenn  letztere  nicht  zu  beschaffen  sind,  von  Convolvulus  laurifolins 
herrühren.  Das  weitere  Verfahren  wird  genau  so  wie  von  Buchanan 
beschrieben,  aber  die  Zeit  des  Schmelzens  nur  auf  2%  Stunde,  die  Zah) 
der  Tiegel  dagegen  auf  20  bis  24  angegeben.  Auch  Heath  fuhrt  al^ 
Kennzeichen  vollendeter  Schmelzung  die  radialen  Faltungen  auf  der 
Oberfläche  des  Stahlkegels  und  die  Freiheit  derselben  von  Löchern  oder 
Auswüchsen  an,  wogegen  bei  unvollkommener  Arbeit  (ungenügender 
Hitze)  die  Oberfläche  löcherig  erscheint  und  oft  hervorragende  unverän- 
derte Fisenstücke  umschliesst. 

Die  Stahlkuchen  werden  nun  mehrere  Stunden  hindurch  in  einem 
Holzkohlenfeuer  bei  einer  Temperatur  wenig  unter  dem  Schmelzpunkte 
ausgeglüht,  wobei  man  den  Wind  um  das  Eisen  spülen  lässt.  Heath 
giebt  als  Grund  für  diese  Arbeit  den  bei  der  Schmelzung  erhaltenen  zu 
hohen  Kohlen  st  offgehalt  an,  welcher  nachträglich  durch  das  Ausglühen 
wieder  gemindert  werden  solle. 

Immerhin  bleibt  der  Wootzstahl  eine  der  kohlenstoffreicheren  Sorten, 
denn  er  lässt  sich  sehr  schwer  seh  weissen  und  nur  bei  dunkler  Rothglot 
schmieden,  während  er  bei  höherer  Temperatur  leicht  springt^). 

*)  Josiah  Maral lall  Heath;  Appendix  to  the  Report  on  the  Government 
Central  Museum,  Madras.  By  Edward  Balfour.  Madras  1856,  p.  1,  annMadr»« 
Journal  of  Literature  and  Science  2,  p.  184  durch  Percy,  Iron,  p.  774.  — 
2)  Yergl.  auch  Experiments  and  Observations  to  investigate  the  Nature  of  a 
kind  of  Steel  mauufactured  at  Bombay,  and  there  called  Wootz  with  Bemarks 


Kohlenstahl.  565 

Henry  hat  die  folgenden  Analysen  (b.  zeigt  eine  wiederholte  Bestim- 
mang)  yon  einem  Stück  Wootzstahl  in  Form  einer  10  cm  langen  und 
2*5  cm  im  Qaadrat  starken  Stange  mitgetheilt  ^) : 

a.  b. 

V  \.j^    A  i»  /  amorph 1-333         1-340 

Kohlenstoff  {   «..    ,  ^«^« 

l  grafitisch 0*312  — 

Silicium 0*045  o'042 

Schwefel 0*181  0*170 

Arsenik 0037  0-036 

Eisen  (aus  der  Differenz)     98*092 

100*000 

Aluminium  fehlte.     Das  specifische  Gewicht  war  7*727. 
Nach  einer  Analyse  Faraday's  aus  dem  Jahre  1819')  enthielt  ein 
indischer  Wootzstahl : 

1*3    Proc.  Silicium  und 
0*65       „     Aluminium. 

Dr.  Pearson')  führt  folgende  Bestimmungen  des  specifischen  Ge- 
wichts an: 

1.  Wootzstahl 7*181 

2.  desgl.     von  einem  anderen  Stück 7*403 

3.  No.  1  ausgeschmiedet 7*647 

4.  No.  2  desgl 7*503 

5.  Geschmolzener  Wootzstahl 7*200 

6.  Gehärteter  Wootzstahl 7*166 


2.    Eisenschwammprocess  (Rennkohlenstahlprocess). 

An  den  indischeü  Process  schliesst  sich  sachgemäss  die  Benutzung 
eines  durch  Reduction  aus  Erzen  enthaltenen  Eisenschwammes  bei 
vollkommener  Schmelzung  an.  Das  Product  wird  dann  wohl  Renn- 
kohlenstahl  genannt. 

Ghenot^X  dessen  Rennarbeit  in  Abtheilung  I,  Seite  582  u.  f.  aus- 
fahrlich  beschrieben  wurde,  hat  den  Eisenschwamm  als  Material  in  fol- 
gender Weise  benutzt.  Der  Eisenschwamm  wird  gemahlen,  durch  Mag- 
nete so  weit  wie  möglich  von  eisenfreien  Gangarten  getrennt,  darauf 
mit  Holzkohlenpulyer,  Harz  oder  ähnlichen  kohlenstofPreichen  Substanzen 
gemischt  oder  in  flüssige  Kohlenwasserstoffe,  Holztheer,  Fette  u.  s.  w.  ^) 
eingetränkt. 


OD  the  Properties  and  Composition  of  the  different  8tates  of  Iron.  By  George 
Peanon,  M.  D.,  F.  E.  8.  Bead  June  11,  1795.  —  i)  Journal  für  praktische 
Chemie,  Bd.  57,  8.  236.  —  «)  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeitschr.  1869,  8.  153.  — 
')Percy,Iron.  p.  776.  —  *)Percy,  Iron,  p.  766,  aus  Revue  universelle  IV,  1859, 
p.  40  (Grateau).  —  ^)  Petroleum  wäre,  wenn  es  Chenot  gekannt  hätte, 
vicherlich  nicht  ausgelassen  worden.    Bei  Anwendung  fettiger  Substanzen  soll- 


566  Das  Stahlkohlen. 

Der  80  vorbereitete  Eisenschwamm  wird  nim  stark  (auf  Vs  seines 
ursprünglichen  Volnmens)  Ensammengepresst  und  dabei  in  die  Form 
kleiner  cylindrischer  Stücke  gebracht  ^) ,  welche  in  Tiegeln  geschmolzen 
werden^ 

Nach  YoUendeter  Schmelzung  soll  der  Rest  der  Gangarten  auf  dem 
Metallbade  schwimmen  und  nach  ZofUgang  von  etwas  Sand  snr  Yer- 
Bchlackung  derselben  yor  dem  Onsse  abgezogen  werden.  In  jeden  Tie- 
gel kommen  18  bis  25  Kg  Eisenschwamm,  welche  in  4  Stunden  ein- 
schmelzen. Die,  wie  der  Rennprocess  Chenot's^),  seinerzeit  mit  vieler 
Reclame  behandelte  Methode  ist  verlassen  worden;  sie  hilft  nicht  über 
4ie  Schwierigkeit  fort,  welche  die  nothwendige  Verschlackung  der  Gang- 
arten ohne  Eisenoxydation  macht.  Würde  man  bei  vollkommenem  Loft- 
auBschluss  einen  Stahl  erzeugen  können,  welcher  gewissermaassen  zwi- 
schen den  unberührt  bleibenden,  d.  h.  ungeschmolzenen  und  eisenfreien 
Gangarten  aussaigerte,  so  würde  der  Möglichkeit  der  Ausführung  defl 
Processes  nichts  mehr  entgegenstehen ,  auch  wenn  die  Erze  weder  voll- 
kommen noch  nahezu  reines  Eisenoxyd  sind,  aber  eine  solche  Ausfi&hnmg 
ist  bisher  noch  nicht  gelungen. 

Es  möge  bei  dieser  Gelegenheit  bemerkt  werden,  dass  —  wenn  man 
der  Combination  des  Hochofen-  und  Bessemerprocesses  nicht  die  Aner- 
kennung der  vollkommensten  Eisenerzeugung  unter  der  Voraussetzung 
zugestehen  wiU,  dass  es  gelingt,  einen  Phosphorgehalt  unschädlich  zn 
machen  — ,  sich  dann  gegenwärtig  für  eine  Darstellung  im  Grossen  in  der 
That  nur  die  beiden  Wege  bieten,  entweder  (nach  dem  Vorgange  von 
Siemens)  aus  einer  flüssigen  Eisenschlacke  das  Eisen  im  festen  Zustande 
auszufällen,  während  eine  flüssige  Schlacke  übrig  bleibt,  oder  ans 
einem  mit  den  Gangarten  vermischten  Eisenschwamm  das  höher  gekohlte 
Eisen  in  fl  üssiger  Form  auszusaigem,  während  jene  im  festen  Znstande 
zurückbleiben. 


3.   Tiegelkohlenstahl  aus  festem  Schmiedeisen. 

Wenn  schon  nach  Heath  die  Inder  zur  Darstellung  des  Wootz 
{Lusgeschmiedetes  Renneisen  benutzten,  so  liegt  in  der  Anwendung 
des  durch  einen  der  Frischprocesse  hergestellten  Schmiedeisens  gewiss 
nichts  Neues.  Mushet  Hess  sich  indessen  im  Jahre  1800  einen  solchen 
ProcesB  patentiren  '),  wonach  Schmiedeisen  in  Form  von  Stäben  oder  Ab- 

ten  die  unzertheilten  Klumpen  des  Eisenschwamms  benutzt  werden,  welche 
erst  nachträglich  einer  Zerkleinerung  anterlagen  und,  um  einen  zu  hohen  Koh- 
lenstoffgehalt zu  vermeiden,  mit  unimprägnirtem  Eisenschwamm  gemischt  dem 
weitereir  Verfahren  übergeben  wurden.  —  i)  Man  sieht  Blair  (S.  556)  hat  die- 
ses Verfahren  nachgeahmt  für  den  analogen  Flussstahlprocess.  —  ^  Vergl. 
Abtheil.  I,  S.  583.  —  ■)  Manufacture  of  Cast-Steel,  and  an  improved  Coking 
Furnace,  A.D. '1800,  Nov.  13.  No.  2447,  und  Mushet,  Papers  on  Iron  and  Bteel, 
1840,  p.  525. 


Kohlenstahl.  567 

fillen  mit  kohlenstoffhaltigen  Substanzen  geschmolzen  werden  sollte.  Die 
dazu  benutzte  Holzkohle  sollte  — -  dei  Eisengewiohtes  nicht  überschrei- 
ten. Er  wendete  den  Prooess  hauptsächlich  zur  Erzeugung  eines  kohlen- 
stoffiumen  Stahls  oder  kohlenstoffireichen  Schmiedeisens  an  und  schlug 

dann  nur  -r-rr  bis  777:  an  Holzkohle  zu. 
140  loO 

1839  erhielt  Yickers  ein  Patent^)  auf  die  Herstellung  von  Stahl 
dorch  Schmelzung  in  Tiegeln  von  je  45*36  Kg  Eisenbohrspftnen  oder 
Schmiedeisenabf&llen  mit  1*36  Kg  schwarzem  Manganoxyde  und  1*36  Kg 
bester  gemahlener  Holzkohle  ^). 

Ein  ähnliches  Product  von  Shortridge,  Ho  well  &  Co.  zu  Sheffield 
erregte  wegen  seiner  vorzüglichen,  dem  geringen  KohlenstoBfgehalte ') 
znznschreibenden  Eigenschaften,  nämlich  einer  grossen  Zähigkeit,  ver- 
banden mit  Schweissbarkeit  und  etwas  grösserer  Härte,  als  gewöhnliches 
Schmiedeisen  besitzt,  bei  der  Londoner  Ausstellung  1862  grosses  Auf- 
sehen. Man  wandte  damals  den  wie  es  scheint  1856  zuerst  von  HowelH) 
gebrauchten  Ausdruck  Homogeneisen  {Homogeneous  metäl)  an,  wel- 
cher indessen,  später  ebenso  und  häufiger  für  Flussstahl  gebraucht,  keine 
gute  Bezeichnung  ist. 

Es  mögen  hier  noch  einige  von  Percy^)  mitgetheilte,  zum  Theii 
auf  gänzlicher  Unkenntniss  des  chemischen  Vorgangs  gegründete  Versuche 
Tiegelkohlenstahl  herzustellen  erwähnt  werden. 

Brooman^)  wollte  Eisen  mit  Cyansalzen  und  Salmiak  schmelzen. 
Die  Mischung  sollte  sein:  Auf  100  Gewichtstheile  Holzkohle  60  6e- 
wichtstheile  Kochsalz,  5  Gewichtstheile  Ziegelmehl  oder  Manganoxyd, 
10  Grewichtstheile  Salmiak,  5  Gewichtstheile  Ferrocyankalium.  Dazu 
das  SOfache  der  Holzkohle  an  Eisen. 

Thomas  0  nimmt  eine  Mischung  von  16  Gewiohtstheilen  Kochsalz, 
3  Gewichtstheilen  Ferrocyankalium,  1  Gewichtstheil  doppeltchromsaurem 
Kali,  4  Gewichtstheilen  pulverisirter  thierischer  Kohle,  dabei  1  Gewichtstheil 
der  Mischung  auf  40  Gewichtstheile  Eisen,  als  seine  Erfindung  in  An- 
Bpmch. 

Binks  ^)  will  cjanhaltige  und  ammoniakhaltige  Substanzen  anwen- 


^)  A.  D.  1839,  June  25,  No.8129.  —  *)VickerB  wollte  übrigens  aucliRoh- 
«flen  dazu  mischen,  circa  14  Kg  mit  etwas  über  1  Kg  Hanganoxyd  und  1*5  Kg 
Holzkohle,  was  einen  Uebergang  zur  TiegelfluMstahlbereitung  (8.  516)  geben 

wöTde.  —  «)  B«  enthielt  0*23  Proc.  Kohlenstoff  oder  etwa  7—- wenn,wiePercy 

(IroQ,  p.  777)  angiebt,  ausserdem  0*334  Proc.  fremde  Sabstanzen  (Silicium,  Schwe- 
H  Phosphor,  Mangan)  darin  waren.  —  ^)  Improvements  in  the  manufaeture 
of  catt-steel.  A.  B.  1856,  Oct.  9,  No.  2369,vergl.  S.  515.  —  *)  Iron,  p.  801.  — 
*)  A  commnnication,  A.  D.  1856,  Febr.  12 ,  No.  359,  Abridgments,  p.  218.  — 
^  A  commuDlcation,  George  Comming  Thomas,  A.  D.  1856,  Sept.  3,  Ko.  2039.  — 
^  Christopher  Binks,  A.  D.  1856,  Nov.  14,  No.  2695  und  A.  D.  1856,  Nov.  25, 
Ko.  2711. 


568  Das  Stahlkohlen. 

den,  auch  Ströme  von  Stickstoff,  Kohlenoxyd  und  Ammoniak  darch  ge- 
schmolzenes Eisen  leiten.  , 

Am  drolligsten  dürfte  das  Patent  von  Charles  Low^  sein,  wel- 
cher Schmiedeisen  in  Tiegeln  schmelzen  will  mit  einer  Mischnng  tod 
42  Gewichtstheilen  schwarzem  Manganoxyd,  8  Gewichtstheilen  Grafit 
1 4  Gewichtstheilen  Holzkohle  und  2  Gewichtstheilen  Salpeter.  Mit  Recht 
bemerkt  Percy  hierzu:     „Diese  Mischung  gäbe  gewiss  ein    herrliches 

Feuerwerk!** 

Endlich  ist  noch  zu  erwähnen,  dass  bei  der  Tiegelkohlenstahlberei- 
tnng,  welche  eine  Zeitlang  einige  Ausdehnung  gewonnen  hatte,  oft  Theo 
zugeschlagen  wurde,  dass  indessen  hiermit  nur  eine  EisenverschlackuDg 
verbunden  sein  kann  und  dass  abgesehen  von  dem  Zuschlage  einigen 
Manganoxydes  zur  Bildung  einer  leichtflüssigen  Seh  Jackendecke,  welche 
die  Aschenbestandtheile  der  Holzkohle  und  abbröckelnde  Tiegeltheilchen 
aufnimmt,  ein  Zuschlag  überhaupt  nicht  zu  empfehlen  ist.  Ucbrigens 
sind  auch  selbst  Manganoxyde,  oder  wie  Andere^)  vorgeschlagen  haben 
Eisenoxyde  (Hammerscblag)  deshalb  gefahriich,  weil  sie  die  Tiegelwände 
stark  angreifen  und  anfressen  und  daher  praktisch  oft  mehr  Schaden  als 
Nutzen  anrichten. 


Schlussfolgerung. 

Die  Tiegelkohlenstahlerzeugung  nach  indischer  Methode  ist  für 
europäische  Verhältnisse  zu  kostspielig ;  ebenso  die  Combination  der  neue- 
ren Rennarbeiten  mit  dem  Umschmelzen  im  Tiegel  unter  Zusatz  von 
Kohle,  wenn  sie  überhaupt  ausführbar  ist ;  die  Tiegelkohlenstahlerzeugang 
mit  festem  Schmiedeisen  ist  nur  für  kleine  Productionen  berechnet,  lässt 
sich  besser  durch  Flussstahlerzeugung  ersetzen  und  wird  daher  ebenfalls 
immer  nur  eine  beschränkte  Anwendung  behalten,  wenn  sich  auch  nicht 
verkennen  lässt,  dass  durch  Zusammenschmelzen  reineii  Schmiedeisens 
mit  Holzkohle  ein  sehr  vorzügliches  Product  erzeugt  werden  kann.  Die 
Unsicherheit  des  Kohlungsgrades  indessen  lässt  diesen  Process  ebenfalls 
gegen  die  Combination  des  im  Folgenden  beschriebenen  Cementirens  mit 
nachfolgendem  Umschmelzen  zu  Gussstahl  zurücktreten. 


b.    Kupolofenstahl. 

Wird  Schmiedeisen  in  einem  Gebläseschachtofen  mit  hinreichendem 
Aufwände  von  Koks  oder  Holzkohle  durchgeschmolzen,  so  kohlt  sich  das- 


1)  A.  8.  1844,  May  25,  No.  10  204.  —  2)  z.  B.  Howell. 


Eohlenstalil.  569 

selbe  höher  und  kann  je  nach  der  Zeit  des  Verweilens  im  Ofen  und  der 
herrschenden  Temperatur  in  Stahl  oder  Roheisen  umgewandelt  werden. 
Aaf  diese  Weise  gelingt  es  aus  einem  Roheisen,  welches  durcli  directe 
Stahlerzeugung  kein  brauchbares  Product  geben  würde,  ein  solches  zu 
erhalten,  wenn  man  es  zuvörderst  durch  Ueberführung  in  Schmiedeisen 
Termittelst  eines  Frischprocesses  reinigt  und  dann  zurückkohlt. 

Parry  in  Ebbw  Vale  hat  den  Vorgang  benutzt,  nicht  um  direct 
Stahl  zu  erzeugen,  sondern  um  Eisenabfälle  (Durchstösse  yon  Kessel- 
blech, Blechschnitzel,  Stabeisenenden  und  dergleichen  mehr),  welche 
aus  einem  phosphorhaltigen  Eisen  durch  Puddeln  hinreichend  phosphor- 
frei erhalten  waren,  in  Roheisen  umzuwandeln.  Dieses  Roheisen  wurde 
Id  einen  Bessemerapparat  abgestochen,  dort  wieder  ganz  entkohlt  und 
durch  Spiegeleisen  zurückgekohlt. 

Man  hat  diesen  Process  zu  Königshütte  in  Oberschlesien  ^)  nachge- 
ahmt, ihn  auch  hinsichtlich  des  Resultats  bestätigt  gefunden,  aber  in 
ökonomischer  Beziehung  die  Erfahrung  gemacht,  dass  das  Product  viel  zu 
theuer  ausfallt,  um  das  Verfahren  im  Grossen  anwenden  zu  können. 

Der  Vorgang  des  Kohlens  wird  wesentlich  erleichtert,  wenn  man  mit 
dem  Schmiedeisen  geringe  Mengen  Roheisen  durchschmilzt.  Es  wird 
dann  nur  zur  Verschlackung  anhaftenden  Sandes  u.  s.  w.  ein  geringer 
Kalkzuschlag  nothwendig. 

Ist  auch  der  Process,  wie  angegeben,  zu  einer  Stahlerzeugung  im 
Grossen  nicht  geeignet,  so  empfiehlt  er  sich  doch  zur  Verwerthung  von 
Abfallen,  welche  sich  im  Flussstahlflammofen  wegen  zu  grosser  Feinheit 
nicht  wohl  verarbeiten  lassen,  wie  Drehspäne,  Feilspäne,  Hobelspäne  etc. 
Diese  schmilzt  man  im  gewöhnlichen  Giessereikupolofen  mit  Roheisen 
dnrch  und  erhält  dann  ein  Product,  welches  meist  ein  wenig  kohlen- 
stofiarmer  ist,  als  das  Gusseisen  ohne  diesen  Zusatz  sein  würde,  weil 
bei  schnellerem  Schmelzen  eine  sehr  viel  höhere  Kohlung  nicht  stattfin- 
det. Das  Product  ist  dann  für  zähe  Gusswaaren,  wie  Wellen  und  der- 
gleichen mehr,  sehr  geeignet  ^). 

Auch  hier  finden  sich  mancherlei  Uebergänge  zur  Erzstahlerzeugung. 
Man  lässt  nämlich  zuweilen  die  Späne,  welche  mit  dem  Roheisen  durch- 
geschmolzen werden  sollen,  zuvörderst  an  der  feuchten  Luft  liegen,  be- 
sprengt sie  wohl  auch  mit  schwacher  Säure  oder  Eisenvitriol,  mischt  sie 
mit  Steinsalz  oder  besprengt  sie  mit  Salzlösung.  Ist  auch  der  Zweck 
mehr  der,  die  feinen  Späne,  welche  leicht  durch  den  Wind  ausgeblasen 
werden  und  oft  in  Foiin  eines  starken  rothbraunen  Rauchs  verbrennen, 
zn  compacten  Massen  zusammenzukitten,  so  wirkt  doch  die  mehr  oder 
mmder  stark  eingetretene  Oxydation  der  Kohlung  entgegen ,  da  zuvör- 
derst eine  entsprechende  Rednction  eintreten  muss.     Bei    hinreichend 


')  Vergl.  B.  244  u.  Preuss.  Zeitachr.  f.  Berg-,  Hütten-  u.  SalinenweBen 
Bd.  XIV,  8.  156.  —  ^  Es  wird  oft  wie  das  analoge  Flussstahlproduct  (8.  554) 
Stahlgasfl  genannt. 


570  Das  Stahlkohlen. 

sclmellem  Durchschmeizen  und  geringerem  Kohlenaufwand  geht  der  Pro- 
cesQ  mehr  oder  minder  in  eine  FloBstahlerzeagung  über. 


Praktische  Ausführung  des  Parry'schen  Processes. 

Der  Ofen,  welcher  sich  im  allgemeinen  nicht  von  den  gewöhnlichen 
Kupolöfen  unterscheidet,  hat  ausser  der  horizontalen  Form  noch  eine 
zweite  kleinere,  welche  mit  30  bis  45^  Stechen  abwärts  geneigt  ist  Diese 
letztere  soll  die  schnelle  Eohlung  des  Eisens  begünstigen,  wobei  yoraos- 
gesetzt  werden  muss,  dass  der  Windstrom  das  sich  am  Herde  ansam* 
melnde  Elisen  nicht  treffen  kann,  da  sonst  gerade  das  Umgekehrte,  näm- 
lich eine  heftige  Entkohlung,  stattfinden  würde. 

Nachdem  der  Ofen  angeheizt  ist,  wird  er  mit  je  355KgKoks(Bammt 
etwas  Kalk  zur  Yerschlackung  der  Asche)  auf  1000  Kg  Schmiedeisen  in 
Form  von  10  bis  15  cm  langen  Abfallen  und  Enden  von  Pnddeleisen 
beschickt  und  zwar  so,  dass  immer  200  Kg  Eisen  gleichzeitig  aufgegeben 
werden.  Der  Ofen  wird  beständig  voll  gehalten.  Ein  Ofen  von  0*76  m 
im  Quadrat,  mit  abgerundeten  Ecken  und  3*05  bis  4*57  m  Höhe,  der  den 
Wind  von  einer  horizontalen  Düse  von  0*06  und  einer  geneigten  Düse 
von  0*03  m  Durchmesser  erhielt,  wobei  der  Wind  eine  Pressung  von 
0*17  bis  0*21  Kg  auf  den  Quadratcentimeter  hatte,  kohlte  in  der  Stunde 
eine  Tonne  Eisen. 

Parry  bemerkt,  dass  oxydirtes  Eisen  als  dichter  brauner  Rauch  ans 
der  Gicht  entweichen  würde,  wäre  nicht  die  Kohlensaule  hoch  genug,  um 
stets  von  neuem  eine  Reduction  herbeizuführen.  In  der  That  sah  aber 
der  Verfasser  in  Ebbw  Vale  selbst  bei  diesem  Processe  stets  den  braunen 
Rauch  entweichen  und  auch  Percy  ^)  sagt,  dass  man  denselben  auf  weite 
Entfernungen  bemerken  könnte.  Bei  einem  1  m  hohen  Ofen  zeigte  sich 
wirklich  ein  Verlust  von  Vs  ^^^  Eisens  durch  Sublimation. 

Nach  dem  Patente  wollte  Parry  das  erzeugte  gekohlte  Eisen  von 
neuem  dem  Puddelprocesse  unterwerfen,  ja  das  Verfahren  mehrfach  wie- 
derholen, um  ein  vorzüglich  reines  Product  zu  erzeugen. 

Parry  hoffte  so  aus  phosphorhaltigem  Roheisen  ein  Schmiedeisen 
zu  erzielen,  welches  für  den  Cementirprocess  wohl  geeignet  sei.  Er 
giebt  als  einen  Erfahrungssatz  an,  dass  durch  das  Puddeln  der  Schwefel- 
gehalt auf  ^/a,  der  Phosphorgehalt  auf  V*  ^^  Vs  verringert  werden 
könne  und  daher  bald  ein  hinreichend  reines  Eisen  erreicht  werden 
müsse. 

Sind  die  Koks  schwefelhaltig,  so  soll  möglichst  viel  Kalk  zugesetzt 
werden,  auch  sollen  die  ersteren  im  trockenen  Zustande  in  Kochsalz-  oder 
Sodalauge  getaucht  oder  diese  Stoffe  in  den  Ofen  gestreut  werden. 


1)  Improvements  in  the  manufactureofiron  and  Steel.  A.D.  1861,  Ko.  2900, 
und  Percy,  Iren,  p.  665.  —  *)  Iron,  p.  667. 


Kohlenstahl.  571 

In  Ebbw  Yale  war  nicht  ein  Puddelprocess,  sondern,  wie  bereits 
erwähnt,  ein  Bessemerfrischprocess  mit  dem  Kohlungsprocesse  direct  yer- 

boüden. 


Anschliessende  Methoden. 

Wo  man  keine  geeigneten  Apparate  zur  unmittelbaren  Wiederrer- 
arbeitong  von  Stahl-  und  Schmiedeisenabföllen  besitzt,  noch  solche  ein- 
richten kann  oder  will,  giebt  man  die  genannten  Abfalle  im  Hochofen 
mit  den  Erzen  auf  ^).  Es  findet  dann  eine  Eohlung  zu  Roheisen  statt. 
Die  an  sich  leicht  ausfahrbare  Methode  kann  nur  da  ökonomisch  gün- 
stige Resultate  liefern,  wo  jene  Abfölle  geringeren  Werth  als  das  Roh- 
eisen haben,  oder  wo  man  das  Eisen  direct  aus  dem  Holzkohlenhochofen 
in  den  Bessemerapparat  leitet. 

Eine  Methode,  welche  man  als  Flammofenkohlenstahlmethode 
bezeichnen  könnte,  ist  von  B6rard  vorgeschlagen.  Derselbe  hatte  einen 
Ofen  mit  zwei  Herden  construirt'),  entkohlte  darin  zuvörderst  Roheisen 
durch  Gebläseluft  und  kohlte  das  Product  wieder  durch  Eohlenwasser- 
Btoff.  Er  hofiflte  durch  Wiederholung  dieses  Processes  einen  phosphor- 
und  Bchwefelfreien  Stahl  zu  erhalten.  Der  versuchsweise  zu  Montataire 
aosgeubte  Process  führte  natürlich  hinsichtlich  des  Phosphors  nicht  zum 
Ziele  und  ergab  im  übrigen  ungünstige  ökonomische  Resultate. 


')  Mit  geringem  (CO  15  cbm)  Mehraufwand  von  Holzkohle  kann  man  U  bis 
16  Proc.  des  Erzgewichtes  an  Roheisen  umschmelzen.  Veigl.  Journal  of  the 
Iron  and  Steel  Institate  und  Purtscher  im  Polytechn.  Centralbl.  1875,  8.  234. 
-  *)  Vergl.  Annales  des  Mines  XH,  S6r.  VI,  p.  170. 


C.    CementstahL 


Der  Cementstahl  wird  darch  Eohlung  von  Schmiedeisen  er- 
halten, ohne  da88  dassProduct  in  den  flüssigen  Aggregatznstand  über- 
geht, wie  beim  Flussstahl  and  KohlenstahL  Das  Kohlnngsmittel  ist,  wie 
bei  letzterem,  Kohle  nnd  zwar  nur  in  Form  von  Holzkohle. 

Die  allgemeinen  Grundsätze  des  Uebergangs  von  Kohlenstoff  in  das 
Eisen  bei  der  Erhitzung  eines  mechanischen  Gemenges  beider  Stoffe  ohne 
Erreichung  des  Schmelzpunktes  sind  bereits  S.  507  erörtert  worden.  Es 
ist  dort  gezeigt,  wie  bei  bestimmten  Temperaturen  das  Eisen  einen  be- 
stimmten Kohlenstoffgehalt  aufzunehmen  im  Stande  ist,  welcher  bei  hin- 
reichender Zeit  der  Einwirkung  sich  in  der  ganzen  Eisen masse  gleich- 
massig  durch  Molecularwanderung  vertheilt;  wie  daher  bei  jeder  Tempe- 
ratur stets  anfangs  eine  kohlenstoffreichere  Rinde  entsteht  und  erst  all- 
mälig  die  Kohlung  bis  zum  Kerne  fortschreitet,  dann  aber  nicht  höher 
getrieben  werden  kann,  ohne  dass  gleichzeitig  die  Temperatur  gesteigert 
wird.  So  kann  man  zwar  nach  Belieben  jede  Art  von  höher  gekohltem 
Eisen  bis  zum  Gusseisen  hin  erzeugen,  wenn  man  die  entsprechende  Zeit 
und  eine  hinreichende  Temperatur  anwendet,  ist  aber  die  Grenze  des 
Kohlenstoffgehalts  eines  schmiedbaren  Eisens  wesentlich  überschritten,  so 
erfolgt  Schmelzung  und  damit  hört  die  Möglichkeit  der  Gementation  auf 
und  der  Process  geht  in  einen  der  Kohlenstahlarbeit  analogen  über. 

Der  Process  wird  der  Regel  nach  in  der  Art  ausgeführt,  dass  Schmied- 
eisen von  Stabform  in  Holzkohlen  eingepackt  bei  einer  bestimmten,  etwa 
der  Kupferschmelzhitze  gleichen  Temperatur  so  lange  erhitzt  wird,  bis  es 
die  der  Temperatur  entsprechende  Kohlenstoffmenge  gleichmässig  aufge- 
nommen hat.  Seltener  erhitzt  man  schmiedeiserne  Gegenstände  nur  so 
lange  bis  sie  eine  kohlenstoffreichere  Rinde  erhalten  haben,  die  ihnen 
äusserlich  die  Eigenschaft  des  Stahls  (Härte,  Härtbarkeit  und  Politurfahig- 
keit)  verleiht.  Im  letzteren  Falle  nennt  man  den  Process  Oberflächen- 
härtung. 


Cementstahl.  573 


Vorgänge  bei[m  Cementiren. 

lieber  die  chemischen  Vorgänge  beim  Cementiren  sind  die  verschie- 
denartigsten Hypothesen  anfgestellt  worden,  welche  in  der  ersten  Abthei- 
liuig  der  Eisenhüttenkunde  S.  131  ausführlich  >  besprochen  wurden  und 
hier  nur  noch  einmal  kurz  zusammengestellt  und  kritisch  behandelt 
werden  sollen,  ohne  auf  die  Quellen  ausführlich  zurückzugehen. 

Reiner  Kohlenstoff  in  Berührung  mit  Eisen  kohlt  dieses  bei  erhöhter 
Temperatur  und  der  Kohlenstoff  pflanzt  sich  durch  Molecularwanderung 
bis  ins  Innere  der  compacten  Eisenmasse  fort. 

Die  Möglichkeit  einer  solchen  Einwirkung  ist  hinreichend  bewiesen. 
Margueritte  ^)  hat  gezeigt,  dass  Diamant,  also  chemisch  reiner  Kohlenstoff, 
in  einer  Atmosphäre  von  chemisch  reinem  Wasserstoffe,  in  einem  für 
Herdgase  undurchdringlichen  doppelt  glasirten  Porcellanrohre ,  reines 
Eisen  kohle. 

Es  ist  indessen  nicht  erforderlich,  dass  die  bei  der  Cementation  vor 
sich  gehende  Kohlung  allein  durch  den  festen  Kohlenstoff  der  Holzkohle 
erfolge,  weil  erstens  die  Holzkohlen  nicht  aus  reinem  Kohlenstoff  bestehen 
und  zweitens  zwischen  den  Zwischenräumen  der  einzelnen  Stücke  atmo- 
sphärische Luft  eingeschlossen  bleibt,  welche  einen  Einfluss  haben  kann. 

Holzkohlen  enthalten  neben  festem  Kohlenstoff  an  Gasen:  Kohlen- 
Bäore,  Kohlenoxjd,  Grubengas  (zuweilen  auch  Ölbildendes  Gas),  Wasser- 
stoff, Stickstoff,  Sauerstoff  —  mehrere  Analysen  sind  in  der  Abtheil.  H, 
S.  281  mitgetheilt  — ,  femer  Wasser  und  endlich  Aschenbestandtheile. 
Man  kann  im  Durchschnitt  9  bis  10  Proc.  Wasser,  7  Proc.  andere  (meist 
permanente)  Gase  und  1  bis  2  Proc.  Asche  rechnen.  In  der  Asche  ist 
hanptsächlich  Kalium  und  Calcium  enthalten ').  Von  dieäen  Bestand- 
theilen  kommen  nur  die  kohlen-  und  stickstoffhaltigen  in  Betracht,  so- 
wie vermittelnd  die  Aschenradicale,  namentlich  Kalium. 

Von  den  kohlenstoffhaltigen  Gasen  mit  Ausnahme  der  Kohlen- 
säure, welche  ausser  Betracht  kommt  (S.  509),  kann  eine  Wirksamkeit 
nur  bei  Temperaturen  unter  800®  erwartet  werden,  denn  dann  sind  sie 
sämmtlich  aus  der  Holzkohle  ausgetrieben.  Wären  es  diese  Gase  also, 
welche  die  Cementation  allein  bewirkten,  so  wäre  eine  weitere  Erhitzung 
and  eine  tügelange  Fortsetzung  des  Processes  ganz  überflüssig.  Das 
Kühlenoxyd  muss  den  Anfang  machen,  denn  wie  S.  510  erörtert,  wirkt 
«a  kohlend  nur  bei  Temperaturen  unter  400®;  die  Kohlenwasserstoffe 
können  noch  weiterhin  wirksam  sein  (S.  511).  Da  nun  die  Erfahrung 
lehrt,  dass  bei  jedem  Cementationsprocesse  frische  Kohlen  den  alten  zu- 
geführt werden  müssen,  um  den  Kohlungsprocess  nicht  allzusehr  zu  ver- 
zögern, 80  darf  man  die  Einwirkung  dieser  kohlenstoffhaltigen  Gase  nicht 


»)  Abtheil.  I,  8.  134.  —  '^)  Vergl.  I.  Theil  der  Metallurgie  S.  73. 


574  Das  Stahlkohlen. 

ableugnen,  aber  man  kann  mit  BeBtimmtheit  behaupten ',  dass  sie  nicht 
allein  kohlend  wirken,  sondern  nur  den  Anstoss  geben  zu  dem  chemi- 
schen Vorgänge  der  Verbindung  des  festen  Kohlenstoffii  mit  dem  Eisen. 
Derartige  Anregungen  zu  chemischen  Reactionen,  welche  wohl  nur  durch 
Erzeugung  galvanischer  Ströme  zu  erklären  sind,  stehen  nicht  verein- 
zelt da. 

Die  Bildung  von  Gyan  aus  dem  Kohlenstoffe  und  dem  Stickstoffe  der 
Luft  würde,  wenn  man  die  Temperatur  zur  Rednction  des  in  der  Asche 
enthaltenden  Kaliums  für  genügend  erachtet,  möglich  sein,  lieber  die  zwei- 
felhafte Wirksamkeit  des  Gyankaliums  ist  schon  Seite  512  ausfuhrlich 
gesprochen.  Man  hat  nicht  nöthig  dessen  Thätigkeit  zur  Erklärung  des 
Cementirprocesses  herbeizuziehen. 

Die  Eisenstäbe,  welche  zur  Cementation  verwendet  worden  waren,  zei- 
gen auf  ihrer  Oberfläche  eine  Menge  von  Blasen,  welche  dem  Stahl  auch  den 
Namen  BlaBenstahl,(&2i8^6<ee{,  hlistered  steeh  oder  hoursoufflijOcierpottle) 
verschafft  haben.  Die  Erklärung  für  diese  Blasen  ist  sehr  verschieden  ver- 
sucht worden.  Percy  ^)  schreibt  sieder  Expansion  eingeschlossener  Gase 
zu  und  in  der  That  kann  eine  andere  Ehrklärung  auch  kaum  Platz  greifen, 
während  dieselbe  andererseits  vollständig  genügt  Dass  solche  Blasen 
nur  an  der  Oberfläche  entstehen,  hat  darin  seinen  Grund,  dass  sich  die 
im  Innern  entwickelnden  Gase  allmälig  durch  die  in  Folge  der  hohen 
Temperatur  weiter  von  einander  getrennten  Molecüle  des  Eisens  so  lange 
hindurchwinden,  als  sie  einen  starken  nach  allen  Seiten  gleichen  Wider- 
stand finden.  Sobald  sie  indessen  unter  die  letzte  Lamelle  nahe  der 
Oberfläche  treten,  hört  der  Widerstand  nach  dieser  Seite  hin  auf  und  es 
entsteht  eine  blasenartige  Anschwellung.  Schwieriger  ist  die  Entschei- 
dung, welche  Gase  die  Ursache  sind.  Dass  in  den  wohlgeschmiedeten 
Stäben,  welche  man  zu  benutzen  pflegt,  keinerlei  Gase  sich  eingeschlos- 
sen befinden/  die  nur  in  Folge  der  erhöhten  Temperatur  expandiren,  darf 
wohl  als  sicher  angenommen  werden.  Die  betreffenden  Gase  müssen  sich 
daher  bei  dem  Processe  selbst  erzeugen. 

Diejenigen,  welche  voraussetzen,  dass  die  Cementation  nicht  darch 
Wanderung  des  festen  Kohlenstoffs,  sondern  durch  Gase,  namentlich  Cyan, 
entstehe,  finden  die  Erklärung  in  dem  gasförmigen  Rückstande,  also  Stick- 
stoff, Kaliumdampf,  Wasserstoff  u.  s.  w.,  welcher  nach  Abgabe  des  Koh- 
lenstoffs permanent  verbleibt. 

Wenn  man  sich  aber  für  die  Molecularwanderung  und  nur  den  neben- 
sächlichen EinfluBS  jener  Gasarten  entscheidet ,  so  muss  die  Gasentwicke- 
lung einer  anderen  Ursache  zugeschrieben  werden.  Nun  befinden  sich  in 
allen  durch  einen  Frischprocess  entstandenen  Schmiedestücken  kleine 
Schlackentheile  eingeschlossen,  welche  um  so  weniger  entfernt  wurden,  je 
weniger  Schweissprocessen  das  Eisen  ausgesetzt  gewesen  war.  Die 
Schlackentheilchen  sind  entschieden  Garschlacken  oder  auch  einfach  Hans- 


*)  Iren,  p.  772. 


Cementstahl.  575 

merschlag.  Kommt  mit  diesen  der  wandernde  Kohlenstoff  in  Berührung, 
so  bildet  sich  so  lange  Kohlenoxyd,  bis  der  Sanerstofif  des  Eisenoxjdnls 
▼erbrancht  ist.     Dies  Kohlenozyd  expandirt  and  giebt  die  Blasen. 

Diese  gleichfalls  von  Percy  anfgestellte  Annahme  giebt  eine  aus- 
reichende Erklärung.  Indessen  ist  noch  zu  erwähnen,  dass  Henry  ^)  dem 
Einflasse  des  Schwefels  die  Entstehung  der  Blasen  zuschreibt.  Nach  ihm 
fand  sich  in  einer  Eisenstange  vor  dem  Cementiren  ein  Gehalt  von  0*577  Proc, 
Schwefel,  nachher  nur  0*017  Proc,  so  dass  0'560,  d.  h.  97  Proc.  des 
gesammten  Schwefels  während  des  Processes  entwichen  sein  müssen. 
Henry  glaubt,  dass  letzteres  in  Form  von  Schwefelkohlenstoff  geschehen 
sein  werde,  welcher  die  Blasen  bilde,  und  führt  ab  Analogen  die  Bildung 
von  Schwefelkohlenstoff  bei  der  Erhitzung  von  Schwefelkies  mit  Holzkohle 
an.  Percy  entgegnet  darauf  mit  Recht,  dass  Schwefelkies  bei  der  Er- 
hitzung schon  an  sich  Schwefel  entwickele,  während  bei  der  geringen 
Menge  Schwefel  im  Eisen  davon  nicht  die  Rede  sein  könne.  Uebrigens 
deute  auch  die  Unregelmässigkeit  der  Blasen  auf  eine  ungleiche  Yerthei- 
lung  der  die  Gase  erzeugenden  Substanz. 


Geschichtliches  2). 

Von  der  Geschichte  des  sehr  alten  Cementationsprocesses  ist  wenig 
bekannt.  Die  Alten  scheinen  ihn  als  solchen  nicht  gekannt  zu  haben  s). 
Reaumur  beschreibt  ihn  vollständig^)  in  der  Art,  wie  er  fast  unverän- 
dert noch  bis  heutigen  Tages  ausgeführt  wird. 

Kerl  ^)  giebt  ohne  Citat  der  Quelle  an,  dass  die  Gementstahlbereitung 
den  Engländern  schon  gegen  Ende  des  17.  Jahrhunderts  bekannt  ge- 
wesen und  angeblich  durch  einen  Arbeiter  aus  der  deutschen  Grafschaft 
Mark  eingeführt  worden  sei. 


Der  Oementirofen. 

Die  folgenden  Zeichnungen  sind  Percy^s  Metallurgie*)  entlehnt  für 
welche  sie  von  dem  Stahlfabrikanten  Sanderson  zu  Sheffield  geliefert 
wurden. 

Die  Abbildungen  (Figuren  160  bis  163)  zeigen  ein  zusammenge- 
hautes Ofenpaar.  Den  Haupttheil  bilden  die  beiden  in  Fig.  162  im  Grund- 
naa,  in  Fig.  163  im  Aufriss  sichtbaren  Kästen  aa^  welche  einen  oblongen 


')  Percy,  Iron  773.  —  ^)  Nach  Percy,  Iren,  p.  768.  —  ^)  Beckmann, 
Wttory  of  InventionB  and  Discoveries,  2.  Bd.  1814,  p.  4,  p.  241.  —  *)  L'art  de 
<x«iv«rtir  le  fer  forg6  en  acier  et  Tart  d*adoucir  le  fer  fondn.  Paris  4.  1722. — 
')  Omadrias  der  Metallurgie,  Bd.  HI,  S.  395.  —  «)  Iroü,  p.  769. 


576 


Das  Stahlkohlen. 


Horizontal-  und  einen  trapezischen  Verticalquerschnitt  heaitzen,  Sie  be- 
stehen aus  fenerfesten  Sandsteinplatten. 

Die  Sandsteintafeln  ^X  welche  g^t  zasammengestossen  werden  müs- 
sen, erbalten  der  Regel  nach  am  Boden  10  his  13  cm  Dicke,  die  Seiten, 
welche  seltener  aus  einer  einzigen  Lage,  als  vielmehr  ans  zwei  überein- 
ander angeordneten  Reihen  bestehen,  erhalten  in  der  antersten  Reihe  die- 
felbe  Stärke ,  in  der  obersten  nur  6  bis  8  cm.  Man  nennt  diese  Kästen, 
welche  das  Eisen  und  die  Kohle  aufnehmen,  Kisten  (chests). 

Unter  den  Kisten  und  zwar  in  der  Mitte  des  Ofens  geht  ein  Bost  (5) 

FifT,  160. 


CementirOfen.     LftngenBchniit. 

der  ganzen  Länge  nach  hindurch  und  ist  mit  zwei  Aufschüttethüren  ver- 
sehen, während  sich  darunter  der  Aschenfall  c  befindet.  Die  Fenergasc 
ziehen  von  der  Feuerung  aus  um  die  beiden  Kisten  in  einer  grossen  Zahl 
von  Kanälen  herum,  deren  unterer  horizontaler  Theil  deutlich  aus  der 


^)  In  Sheffield  aus  der  Kohlensandstein formation. 


Inhalts  verzeich niss 

der 

dritten  Abtheilung  der  Eisenhüttenkunde. 


Darstellung  des  sclimiedbareii  Eisens. 

■ 

Sdte 
Smleitnng 1 

Erster  Abschnitt. 

Das  Frisohen. 

Verhalten  des  Boheisens  gegen  die  atmoBphfirisohe  Luft    ...  9 

Kohlenstoff  und  Süicium 9 

Verhalten  des  flüssigen  Roheisens 9 

Verhalten  des  glühenden  Boheisens 11 

Arten  der  Frischprocesse 12 

HerdfHschen,  Paddeln  and  Bessemern  12.  Wärmeent- 
wickelnng  13.  GlühA-ischen.  Art  des  Einschmelzens. 
Bedaction  von  Bilicium  14. 

Verhalten  von  fireien  Eisenoxyden  and  Eisensilicaten 15 

Verhalten  des  Mangans 16 

Einflnss  des  Phosphors 18 

Einflnss  des  Schwefels 19 

A.   Die  Vorbereitiingsarbeiten  zu  den  FzischprooeBsen 20 

a.  Das  Abschrecken 21 

b.  Das  Feinen  oder  Läntem 24 

Das  Läutern  des  Boheisens  im  Hochofen .24 

Das  Feinen  im  Hartzerrennherde  (Hartzerrennen) 25 

Das  Feinen  im  englischen  Feinfeuer 26 

Geschichtliches  26.  Das  Feuer  28.  Die  Arbeit  30.  Aus- 
bringen und  Brennmaterialverbrauch.  Abweichungen  31. 
Das  Product  32.    Schlacke  33. 

Das  Feinen  im  Flammofen 35 

Der  Ofen  35.  Betrieb.  Ausbringen  und  Haterialyer- 
brauch  36.    Chemische  Vorgänge  40. 

Vergleich  des  Feinofens  mit  dem  Feinfeuer 40 

Feinen   mit   Wasserdampf  41.     Verhalten  des  Phosphors 
beim  Feinen  42.    Verhalten  des  Mangans  43. 
SchluBsfolgerungen  über  den  Feinprocess 43 

c.  Die  Mischarbeiten ** 

Kortitscharbeit  44.     Müglaarbeit.     Sinterprocess.    Ellers- 

hausen'scher  Mischprocess  45. 
Chemische  Vorgänge  48.    Beispiele  51. 


vni  Inhaltsverzeichniss. 

Seite 

'  d.  Dag  Braten  des  Boheigens 62 

Blattelbraten 52 

Vorglühen :V.\ 

B.  Das  Herdfirisohen 54 

Die  Arten  deg  Herdfrigchprocesseg 55 

A.  Schxniedeigenarbeit 58 

a.  DentBche  Frigcharbeit  oder  Dreimalschmelzerei 5$ 

Normaler  Verlauf 58 

Dag  gahlegische  Frischen 59 

Dag  Frigchfeuer  59.   Arbeit  62.  Bohgang  und  Gargang  64. 
Abweichungen  65. 
Dag  böhmigche  Frigchen 6« 

Der  Herd.    Die  Arbeit  66.    Besultate  69. 
Die  franzögische  Arbeit   {Franche    Comte  oder   bochburgun- 
dische  Frigchmethode,  Mithode  Comtaise) 69 

Der  Herd  69.    Arbeit  70.    Augbringen  71. 
Die  Bohnitzer  Arbeit 72 

b.  WallonMgchen  oder  Zweimalgchmelzerei 72 

Südwalger  Frigchen 73 

Die  Apparate  73.    Arbeit  74.    Angbringen  75. 
Lancaghire  Frigchprocegg 76 

Qegchichte  76.    Der  Herd  77.    Arbeit  79.    Ausbringen    81. 

Begultate  im  Einzelnen ^1 

Die  gchwedigche  Zweimalgchmelzerei 82 

Arbeit.    Augbringen  83. 
Andere  Modificationen jij 

c.  Schwalarbeit  oder  Einmalgchmelzerei ^ 

Die  ÖBterreichigche  Schwalarbeit .    .  .€14 

Gegchichte.    Der  Herd  84.    Arbeit  85.     Ausbringen  86. 

Steyrische  Lögcharbeit j^i^ 

Andere  Modificationen «- 

B.  Stahlerzeugung .    8H 

a.  Zweimalgchmelzerei t,^, 

Norddeutgche  Methode y«» 

Herd.    Arbeit  90.    Besultate  91. 
Französische  oder  Biyois-Stahlgchmiede ci| 

Der  Herd.    Arbeit  91.    Ausbringen  92. 
Siegerländer  Stahlgchmiede ^,7 

Herd  92.    Arbeit.    Begultate  93. 

b.  Einmalgchmelzerei ^    ^         ^^ 

Die  ste3n*igche  Bohgtahlarbeit ,    ^    ^    q^ 

Der  Herd.    Arbeit  94.    Begultate  96. 

Eämtigche  Stahlarbeit q^ 

Der  Herd.    Die  Arbeit  96.    Das  Ausbringen  98. 

Modificationen qo 

Schlussfolgerungen -    .    .    t         uu\ 

Bedingungen  für  den  Herdfrigchprocess  99.  Zusanunenbanir         i 
mit  anderen  Processen   100.     Brennmaterial   101.     Oxy- 
dationsver^Eihren  102. 

Herdfrischschlacken ,  .. 

Bohschlacken ^  -  ^   ; 

Garschlacken ^     "     .   ., 

Der  Zusammenhang  der  Schlackenbildung  mit  der  Entkohlan^    .     u»s 


Inhaltsverzeichniss.  IX 

Seite 
Lan's  Analysen 110 

Benutzung  der  Herdfriscbschlacken 111 

C.  Das  Puddeln 113 

1.  Bas  Handpuddeln 114 

Geschichte  des  Paddeins 114 

Geschichte  des  Stahlpuddelns  120. 

Der  Handpaddelofen 123 

Der  Herd 139 

Hoi-izontalquerschnitt  139.  Verticalschnitt.  Absolute  Grösse 
des  Herdes  140. 

Beispiele  von  Herddimensionen 141 

Puddelöfen   mit  Steinkohlenfeuerung   141.    Puddelöfen  mit 
Braunkohlenfeuerung.    Puddelöfen  mit  Torffeuerung  143. 
Puddelöfen  mit  Holzfeuerung  144. 
Die  Herdbegrenzungen  144.    Der  Schlackenherd  145.    Ver- 
bindung der  Ofen  wände  mit  den  Herdeiseu  146. 
Die  Feuerung 146 

a.  Feuerung  für  stückförmige  Brennmaterialien      147 

Beispiele  von  Planrostfeuerungen 149 

Für  Steinkohlen  149. 

b.  Feuerung  für  kleinkörnige  Brennmaterialien 153 

Beispiele  von  Treppenrostfeuerungen 155 

Für  Steinkohle.     Für  Braunkohle  155. 

c.  Gasfeuerungen 155 

Vorgänge  bei  der  Vergasung  der  Brennmaterialien  156. 

Steinkohlengasgeneratoren 159 

Zuggasgeneratoren  159.  Generatoren  mit  Gebläseluft  164. 
Brauukohlengasgeneratoren.  Torfgasfeuerungen  165.  Holz- 
gasgeneratoren 166.    Condensationsvorrichtungen  170. 

d.  Uebergänge    zwischen   Gasfeuerungen   und   directen    Feue- 
rungen      172 

ünterwind  172.    Oberwind  174. 

Fuclis  und  Esse 174 

Benutzung  der  Abhitze  von  Puddelöfen 176 

1.  Benutzung  der  Abhitze  zur  Unterstützung  der  Verbrennung  176 

Erhitzung  der  Verbrennungsluft  in  eiseimen  Bohren  176. 
Erhitzung  der  Verbrennungsluft  durch  feuerfeste  Steine 
178. 

2.  Benutzung  der  Abhitze  zum  Vorwärmen  von  Roheisen  .    .    185 

Benutzung  der  Abhitze  zum  Schmelzen  187. 

3.  Benutzung  der  Abhitze  zu  anderen  Vorbereitungsprocessen    187 

4.  Benutzung  der  Abhitze  zur  Dampferzeugung 187 

Anordnung  der  Dampfkessel  188. 

Liegende  Dampfkessel  über  den  Oefen 188 

•  Stehende  Dampfkessel  neben  den  Oefen 189 

Liegende  Dampfkessel  neben  den  Oefen 197 

Explosionen 199 

Verdampfungsresultate 200 

Anordnung  der  Puddelöfen  gegeneinander 206 

Der  Puddelprocess 207 

A.  Paddeln  auf  Sehne 208 

a.  Arbeiten  und  Vorgänge  bei  Anwendung  von  grauem  Roheisen  208 

b.  Arbeiten  und  Vorgänge  bei  Anwendung  von  weissem  Roheisen  213 
Beispiel  einer  Schmiedeisenhitze  im  Paddelwerk  zu  Bromford  214 


Inhaltsverzek'hniss. 

c.  Das  Trockeupuütleln 215 

B.  Puddeln  auf  Korn  (Stahl  und   Feinkorn) 2!H 

Einschmelzen  217.   Puddeln.    Luppenmachen  218.   Leitung 
der  Temperatur  219.     Ausbringen  224. 

Temperatur 224 

Benutzung  flüssigen  Roheisens  224. 

Resultate 22ö 

Steinkohlenfeuerung  227.    Braunkoblenfenerung.    Torffeue- 
rung.   Holzfeuerung  229. 

Die  Puddelarbeiter 22i» 

Theorie  des  Puddelprocesses 2o" 

Analysen  von  Calvert  und  Johnson 2:>J 

Lan*8  Untersuchungen 234 

Parry*8  Untersuchungen 2öh 

List's  Analysen 2:tti 

Schilling*8  Analysen 2op 

1.  Analysen  des  Roheisens.     2.  Analysen  der  Eiseuproben 
238.     3.  Analysen  der  Schlackenpi*oben  239. 

Analysen  von  Drassdo 24*' 

A.  Schlack «nanalysen  240.    B.  Eisenanalysen  241.  ; 

Weitere  Versuche  zu  Königshütte 244    , 

Untersuchungen  von  Dr.  Kollmanu 24.'» 

Seh  rader' 8  Untersuchungen 24^ 

Eisenproben.    Schlackeuprobeu  248. 

Siemens'  Versuche 2^'» 

Li  st 's  weitere  Untersuchungen 2:»J 

Analysen  von  Puddelschlacke "ibl 

a.   Schlacken    vom    Sehnepuddelu    253.      b.   Kompuddel- 
schlacken  254. 

Die  Schlackenmenge 2:»^ 

Verwerthung  der  Schlacke 207 

Die   Zuschläge   beim  Puddeln 2:7 

Eisenhaltige  Mittel,   welche  zur   Beschleunigung  des  Puddel- 
processes dienen 'J'-^ 

Garschlacke  und  Hammerschlag.    Eisenerz  258. 
Eisenfreie  Mittel,   welche  zur  Beschleunigung  des  Puddelpix>- 

cesses  dienen •    .    .    2t>4 

Salpeter   264.     Comprimirte  Luft  265.    Wasserdampf   266. 

Mitt-el  zur  Vermindenmg  des  Eisenabganges 267 

Kalk  267.   Sie  mens 'sehe  Niederschlagsarbeit  268.   Bauxit 
274. 

Mittel  zm*  Verzögerung  der  Entkohluug 'J7:> 

1.    Quarzsand.     2.    Thon.     3.    Mangan.     4.    Alkalieu    275. 
5.  Kohle  276.    Schlussfolgerung  277. 
Zusciüäge,   welche  das  Eisen  von  Schwefel  und  Phosphor  be- 
freien sollen *J71> 

Kochsalz  279.  Chloride  281.  Jodide  und  Bromide.  Fluoride. 
Wasserstoff  283.  Metalle  und  Metalloxyde  284.  Elektri- 
cität.     Schlussfolgerung  286. 

2.  Maschinenpuddeln '2i<7 

Mechanische  Mittel  zum  Ersatz  der  Handarbeit 'j^T 

1.  Hin-  und  hergehende  mechanische  Kratze 287 

•  Schafhäutl'scher   Puddler   287.     Mechanischer   Paddler 
von  Dum^ny  und  Lemut  289.    Eastwood's   mecha* 


luhaltsverzeichuiss.  XI 

Seite 
nischer  Puddler  291.     Whitham^s  ineckanischer  Pudd- 
1er.    Harrison's   uud   Pick  leg*    mechanischer    Pudd> 
1er  292. 
2.  Botirende  mechanische  Bührvorrichtungen     .    .    .    295 
Brooman's  mechanischer  Puddler.    Dormoy's  mechani- 
scher Puddler  295. 

c.  Drehpuddeln 296 

Botirende  Oefen 296 

1.  Oylinderöfen  .    .    .* 298 

Danks' Ofen  300.  Spenoer*s  Ofen  305.  Seller'sOfeu  306. 
Howson  und  Thomas'  Puddelofen.  Crampton's  ro- 
tirender  Puddelofen  311. 

Process 312 

Die  Gezähe  314. 

Chemische  Vorgänge     315 

Oekonomische  Besultate 321 

2.  Telleröfen 326 

Schlassfolgerung   über  den   Puddelprocess 329 

D.  Das  BesBemem 333 

Geschichte  des  Bessemems 334 

Die   Bessemer-Apparate 339 

Aeltere  Apparate 339 

Schwedischer  Ofen 339 

Die  Birne 343 

Inhalt  und  Dimensionen.  Beispiele  344.  Abänderungen  345. 
Das  Futter  346.  Der  Boden  und  die  Formen  349.  Wind- 
führuug.  Kippvorrichtung  352.  Gebläse  353.  Die  Guss- 
pfanne 355.  Hydraulischer  Motor  356.  Schmelzapparate. 
Flammöfen  358.  Kupolöfen  360. 
Anordnung  des  Bessemerapparates  363. 

Der  Bessemerprocess 367 

Technische  Ausführung  und  äussere  Erscheinungen 367 

Beispiele  des  Bessemerbetriebes 370 

Chemische  Vorgänge  beim   Bessemern .    .    •    374 

Materialroheisen 374 

Chemische  Vorgänge  im  Einzelnen 379 

Eisen 380 

Schlacken 383 

Eisenverluste 388 

Die  Gase 389 

Da«  Product 393 

Kennzeichen   für  die  Beurtheilung  des  Stadiums    .   .    398 
Schöpf-  und  Spiessproben  398.    Beobachtung  der  Flamme. 

Chromopyrometer  399.  Spectroskop  400. 
Geschichtliches  400.  Erklärung  des  Spectrums  401.  Ent- 
Htehung  des  Bessemerspectrums  402.  Definition  des  Bes- 
semerspectrums. Allgemeine  Karakteristik  des  Bessemer- 
spectrums 403.  Das  Bessemerspectrum  nach  Boscoe 
404.  Nach  Watt  406.  Nach  Lielegg  407.  Beobach- 
tungen von  Habets,  Bleichsteiner,  Sattler  und 
Hasenöhrl  410.  Nach  8illiman411.  NachWatt's 
neueren  Beobachtungen  412. 

Schlüsse  aus  den  Beobachtungen      ^^'^ 

Die  hellen  Linien  des  Bessemerspectrums.    Natrium-,  Ka- 


XII  In  halts  verzeichniss. 

Seite 

lium-  und  Lithimnlinieii.  EiaeuLiniea  417.  Kohlen- 
Stoff-  uud  Kolilenstoffverbindungslinien  418.  liaDgaa- 
linien  421.  Ungedeckte  Linien  424.  Absorptionsstreifen. 
Entstehung  und  Verschwinden  des  Spectrams  425. 

Die  Wärmeentwickelang  beim  Bessemern 432 

Verbrennung  des  Eisens 443 

Verbrebnung  des  Kohlenstoffs 444 

Verbrennung  des  Siliciums 446 

Zuschläge  beim  Bessemern        44b 

Gase 44Ö 

Sauerstoff  449.   Kohlenoxyd.   Kohlensäure.    Kohlenwasser- 
stoff.   Wasserstoffgas  450.   Wasserdampf.    Chlorgas  451. 

Feste   Körper 451 

Eiseuoxyde   451.     Salpeter   452.     Kochsalz,  Salmiak  456. 
Kohlensaures  Natron.    Flussspath.    Kohlenstaub  457. 

Die   Selbstkosten  des  Bessemerproductes 458 

A.  Beim  Umschmelzen  des  Roheisens  im  Flammofen.  B,  Bei 
directer  Verwendung  des  Roheisens  vom  Hochofen  459. 

Schlussfolgerungeu 460 

E.    Das  Qlühfrischen 464 

1.  Das  schmiedbare  Gusseisen 464 

GeschichtHches  464. 

Wesen  des  Processes 467 

Technische  Ausführung  des   Processes  uud  Beschaf- 
fenheit der  Materialien     46b 

Roheisen 468 

Umschmelzapparate 469 

Formen  und  Glossen 47*2 

Glühöfen 47;i 

Die  Glühtöpfe 477 

Das  Glühmittel 477 

Das  Glühen 47H 

Der  chemisch eProcess 47^ 

Anwendbarkeit  des  schmiedbaren   Gusses -iS^ 

2.  Der  Glühstahl 486 

Entkohlang  durch  Luft 4^7 

£ntkohlung  durch  Oxyde 4S7 

EntkohluDg  durch  Wasserdanipf 488 

Entkohlung  dui-ch  Kohlensäure 488 

Chemische  Vorgänge 489 

Schlussfolgerung 49o 

P.  Der  Erzstahl 49*2 

Geschichtliches  492. 

Uchatius'scher  Erzstahlprocess 49:^ 

Roheisen.  Entkohlungsmittel  493.   Zuschläge.  Bescliickun- 
gen.    Schmelzen.    Ausbringen  494. 

Abweichungen     495 

Chemische   Vorgänge 495 

Schlussfolgeruugen 497 

Erzstahlarbeit  im  Flammofen 497 

Schlussfolgerung .SOI 


Inhaltsverzeichniss.  xin 

Saite 

Zweiter  Abschnitt. 
Das    Stahlkohlen. 

Kohlungs-  und  Beductions-Arbeiten 505 

Aufnahme  von  Kohlenstoff  in  schmiedbares  Eisen  .    .    506 
Einfluss  der  einzelnen  kohlenden  Substanzen  auf  das  Eisen    .    507 
Fester  Kohlenstoff  507.     Kohlenoxyd  509.    Kohlenwasser- 
I  Stoff.    Cyan  511.    Kohleneisen  512. 

Sanerstoffabscheidung  aus  schmiedbarem  Eisen   .    .    .    512 

Kohlenstoff 513 

Fester  Kohlenstoff.  Kohlenoxyd.  Kohlenstoffhaltiges  Eisen 
513. 

Silicium  und  Maugan * 513 

Arten  der  Stahlkohlungsarbeiten 514 

A.  Die  FlUBSstahlerzeugimg 515 

a.  Tiegelflussstahl 516 

Geschichtliches  516.  Apparate.  Material  518.  Zuschläge. 
Verfahren  519.    Beispiele.    Schlussfolgerung  520. 

b.  Bessemerflussstahl  (Bessemerstahl) 521 

Kohlung 521 

Geschichtliches.  Umschmelzapparate  521.  Wirkimgsweise 
des  Spiegeleisen»  524.  Temperatur  des  Spiegeleisens  525. 
Zusammensetzung  des  Spiegeleisens  526. 

Beduction 527 

Barstellung  von  Eisenmangan 528 

Fabrikationsmethoden 528 

Zusammensetzung  des  Ferromangans 531 

Darstellung  von  Siliciumeisen  und  Siliciummangan  .    532 
Siliciumeisen  532.    Siliciummangan  533. 

('.  Flammofenflussstahl 534 

GeschichÜiches 534 

Zusammensetzung  der  Anlage 536 

Der  Schmelzofen 536 

Herdsohle  539.    Reparaturen  540. 

Der  Glühofen 541 

Der  Process 542 

Chemische  Vorgänge      544 

Beschaffenheit  des  Materials 545 

Roheisen  545.    Stahl  und  Schmiedeisen  546.    Reductions- 
'  eisen.    Zuschläge  547. 

Das  Product 548 

Der  Stahl  548.     Die  Schlacke  549. 

Metallabgang  und  Brennmaterialverbrauch 550 

Herstellung  von  Flussstahl  im  rotirenden  Tellerflammofen    .   .   .    550 

Beispiele 551 

Sireuil  in  Frankreich  551.  Oreuzot  in  Frankreich.  St.  Cha- 
mond  in  Frankreich.  Sclessin  in  Belgien.  Dowlais  in 
England  552.  Neuberg  in  Oesterreich.  Lesjüförs  in 
Schweden.    Munkfors  in  Schweden  553. 

Abarten  der  Flussstahlprocesse.     Schlussfolgerung 554 

d.  Rennflussstahl 555 

B.  Kohlenstahl 560 

a.  Tiegelkohlenstahl 560 

1.  Damaststahl  (Wootzstahl) 560 


XIV  Inhaltsverzeichniss. 

Seik 

KanRtlicher  Damast  562.    Der  indische  process  563. 

2.  Eisenschwanunprocess  (Bennkohlenstahlprocess) 56.'» 

3.  Tiegelkohlenstahl  aus  festem  Schmiedeisen 568 

Schlussfolgerong 568 

b.  Kupolofeustahl 56s 

Praktische  Ausführung  des  Parry' sehen  Processes 57(i 

Anschliessende  Methoden 571 

C.  Cementatahl % 57-2 

Vorgänge  heim  Cementiren     57:5 

Geschichtliches 57.'» 

Der  Cementirofen 575 

Anmerknngf  Die  vierte  Lieferung  wird  den  Cementstahlprocess  vollenden 
und  mit  der  Tiegelgussstahlerzeugung,  dem  Schweissprocesse ,  der  Ver- 
arbeitung des  Eisens  unter  Hämmern  und  Walzen  und  den  Angaben 
über  die  Festigkeit  des  schmiedbaren  Eisens  den  Beschluss  des  ganzeii 
Werkes  macheu. 


Berichtigang. 

Die  Seite  252  als  „Zehme*s  Untersuchungen*  angegebenen  Resultate 
über  das  Puddeln  kupferhaltigen  Eisens  sind,  wie  die  S.  236  mitgetheilten  An» 
lysen,  von  Dr.  K.List  ausgeführt  worden  und  wurden  nur  zuerst  veröffentliebt 
in  dem  von  dem  Director  der  Anstalt,  Dr.  Zehme,  herausgegebenen  Berichte 
über  die  Königl.  Crewerbeschule  zu  Hagen  im  Jahre  1859. 

Ferner  ist  zu  bemerken,  dass  durch  einen  Druckfehler  der  Quelle 
S.  237  Manganoxyd  statt  Thonerde  gesetzt  ist.  Hienlurch  wird  das  dasellei 
ausgesprochene  Bedenken  hinsichtlich  der  Zuverlässigkeit  der  analytischen  Mt^ 
thode  gegenstandslos,  was  im  Interesse  des  verdienstvollen  Autors  hienlnn^b 
gern  festgestellt  wird. 


«  CemenUtahl.  577 

obaren  Hftlfte  der  Fig.  162  zu  ersehen  ist,  während  der  verticale  in  den 
Fig   161. 


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schwarz  gedruckten  QnadiateQ  der  antereu  Hälfte  der  Zeichnung  kenntlich 


»ird.     These  Kanäle') 


lunden  unter  einem  Gewulbe  d  (Fig.  163),  aus 
a  Quadrat  betritgt. 


')  Oerau  Querscliuitt  iler  R^ul  nach  114  bis  22')i 
Ptter    Mrulliirgl*    11    AMhl   « 
(WaddlDR    SchmledeUen  n   Hufal  J 


578 


Das  Stahlkohlen. 


welchem  sie  darch  mehrere  kleiae  EsBen  e  (drei  an  jeder  Seite)  in  einen 
Hohlkegel  ziehen,  welcher  rie  in  geeigneter  Höbe  in  die  Lnft  führt,  um 
nicht  allsabelöBtigend  für  die  Nachbarschaft  zu  wirken  'X 

Zwei  OeETnnDgen,  gross  genug,  um  einen  Menschen  hindnrchznluseD, 
Fig.  IS3, 


Terhinden  die  Hütte  mit  dem  darch  das  Gewölbe  d  überspannten  RanniP. 
Die  beiden  Oeffnnngen  hh  dienen  zum  HeraiuiDehmen  der  Probestangfn- 


Obwohl  die  meisten  Oefen  zwei  Kisten  enthslteo,  gieht  es  doch  soch 
deren  mit  einer  oder  mit  drei  Eisten.    Ein  ein  kistiger  Ofen  von  Friedrichs- 

')  Diese  kegeirörmigen  Eanchmäntel  sind  »ehr  karakteristiich  für  die 
CemfintirSfen  und  verleihen  z.  B.  der  Stadt  Sheffleld  neben  den  Basenreihen 
der  Gossttahltelimelzöfbn  ein  g^aa  eigentbümUchea  Ansehrai. 


Cementstahl.  579 

thal  in  Württemberg  findet  sich  in  Dingler's  polytechnischem  Journal, 
BandCXLVI,  abgebildet.  Von  demselben,  der  mit  Hochofengasen  geheizt 
wurde,  ist  weiter  unten  die  Rede. 

Tunner^),  welchem  Oesterreich  wie  die  Einführung  so  viele  Zweige 
der  Eisenindustrie,  so  auch  die  Einführung  des  Cementirprocesses  zu 
danken  hat,  schlug  zuerst  vor,  statt  zweier,  drei  Kisten  anzulegen,  von 
denen  die  mittlere  etwas  höher  als  die  seitlichen  stehen  sollten.  In  der 
Tbat  sind  derartige  Anordnungen  sowohl  in  Steiermark  als  auch  in 
Schweden ')  ausgeführt  worden ,  aber  die  etwas  grössere  Schwierigkeit 
die  Kisten  zu  besetzen  und  zu  entleeren  hat  ihnen  keinen  allgemeinen 
.anklang  verschafft. 

Die  Kisten  bestehen  nicht  immer  aus  Sandsteinplatten,  sondern  auch 
oft  ans  Platten  von  feuerfestem  Thon,  oder  aus  Mauersteinen,  oder  sind 
ans  Masse  um  Modelle  aufgestampft. 

Die  Wände  der  Kisten  werden,  wenn  sie  aus  feuerfesten  Ziegelstei- 
nen gemauert  werden  sollen,  aus  zwei  hochkantigen  Schichten  Ziegeln 
im  Verbände  hergestellt  (im  Ganzen  0*114  m  stark),  der  Boden  dagegen 
ans  drei  flachliegenden  Schichten.  Als  Mörtel  dient  eine  sehr  feine 
Schlampe  von  feuerfestem  Thon.  Dann  erhalten  die  Kisten  der  Regel 
nach  statt  des  trapezischen  einen  quadratischen  'oder  oblongen  Yertical- 
qnerschnitt. 

Werden  die  Kisten  aus  Masse  hergestellt,  so  benutzt  man  einen  sehr 
qnarzreichen  Thon,  welcher  um  hölzerne  Modelle  mit  angewärmten  eiser-  , 
nen  Schlägeln  sorgfaltig  aufgestampft  wird. 

Was  die  Dimensionen  der  Kisten  anbetrifft,  so  sind  sie  im  Mittel 
2*80  bis  3-40  m  lang,  070  bis  1-10  m  hoch  und  070  bis  0'90m  breit, 
doch  haben  sich  in  dieser  Beziehung  mancherlei  Aenderungen  geltend 
gemacht 

Während  die  älteren  Oefen  nur  5000  Kg  Eisen  fassten,  hat  man 
spilter  solche  bis  zu  40000  Kg  eingerichtet,  ist  aber  im  Durchschnitt 
hei  15  000  bis  20  000  Kg  Eisen  Fassungsvermögen  stehen  geblieben  ^). 

Gewölbe. 

Statt  des  feststehenden  Gewölbes  über  dem  Kistenraume  hat  man, 
um  die  Zugänglichkeit  zu  vergrössem,  auch  ein  bewegliches  Gewölbe  an** 
gebracht. 

Ein  solches  besteht  aus  zwei  gleichen  Theilen,  deren  jeder  auf  einem 
nsemen  mit  Rollen  versehenen  Rahmen  ruht,  so  dass  jede  Hälfte  leicht 
für  sich  fortgeschoben  werden  kann. 


^)  0«fteiT.  Jahrb.  1854,  S.  121,  ein  sehr  ausführlicher  Aufsatz  mit  Abbil- 
•iimg.  —  «)  Dort  nach  Rinmann  schon  in  den  vierziger  Jahren  bekannt  (Kar- 
ben, Einenhüttenkunde  IV,  8.  490).  —  *)  La  Play,  Berg-  n.  Hüttenm.  Zeit.  1844, 
8.  G17. 

37  ♦ 


580  Das  Stahlkohlen. 

Weiteren  Eingang  scheint  sich  diese  Constmction   nicht  yenchaffl 
zu  hahen,  üherhanpt  nur  auf  kleine  Oefen  heschränkt  gehliehen  sn  eein. 


Feuerung. 

Während  man  für  Steinkohlen  fast  üherall  den  einfachen  Planrost. 
wie  er  ohen  heschrieben  wurde,  heibehalten  hat,  ist  man  bei  Anwendung 
▼on  Braunkohle  der  Regel  nach  zum  Treppenrost  übergegangen. 

So  sind  z.  B.  in  Leoben  für  jeden  Ofen  zwei  Treppenroste  angeord- 
net, welche  in  je  in  einen  kürzeren  Planrost  am  unteren  Ende  ausmün- 
den, während  zwischen  den  beiden  letzteren  ein  Gewölbe  eine  nur  zur 
halben  Höhe  gehende  Trennung  der  Feuerplätze  bildet  ^). 

Hin  und  wieder  hat  man  an  Stelle  der  nur  schwach  ziehenden  klei- 
nen Essen  und  des  höheren  Rauchmantels  eine  eigentliche  Zugesse  ange- 
wendet, dann  aber  der  Kostspieligkeit  letzterer  wegen  je  zwei  Oefen  mit 
einer  gemeinschaftlichen  Esse  versehen. 

In  Westfalen  finden  sich  z.  B.  je  zwei  Cementiröfen  mit  einer  zwischen 
denselben  frei  und  auf  besonderem  Fundamente  stehenden  Esse.  Die  Ge- 
wölbe der  Oefen  haben  dann  je  vier  Zugessen,  welche  in  horizontale,  mit 
Schieber  versehene  und  in  die  Esse  einmündende  Kanäle  auslaufen. 


Abweichungen. 

Man  hat  statt  des  festen  Brennmaterials  Generatorgase  oder  Hoch- 
ofengase vorgeschlagen.  Will  man  erstere  benutzen,  so  ist  die  Anlage 
von  Regeneratoren  erforderlich  um  die  gleichmässige  Temperatur  zu  er- 
zielen, ohne  welche  der  Process  unausführbar  ist.  Diese  Einrichtung 
macht  die  Anlage  complicirter  und  ist  daher  bisher  nur  selten  zur  An- 
wendung gelangt. 

Hochofengase  empfehlen  sich  durchaus  nicht.  Der  Process  hat 
so  wenig  Zusammenhang  mit  dem  Hochofenprocesse ,  dass  eine  Yereini- 
gung  auf  einem  gänzlichen  Verkennen  der  ersten  Grundlagen  eines 
rationellen  Hüttenbetriebes  beruht  *). 

Praktisch  macht  die  Benutzung  der  Hochofengase  keine  Schwierig- 
keit, wie  die  Ausführung  zu  Friedrichsthal  in  Württemberg  lehrte,  wo  sie 
bei  einem  einkistigen  Ofen  durchgeführt  war.  Die  Gase  gingen,  nachdem 
sie  unter  Luftzuführung  entzündet  waren,  an  einer  Seite  der  Kiste  auf- 
wärts, dann  durch  den  gewölbten  Raum  und  an  der  anderen  Seite  ab- 
wärts, unter  die  Sohle  der  Kiste  und  endlich  zur  Esse  3). 


^)  Eine  Abbildung  dieser  Construction  findet  «ich  in  dem  Aufsätze  von 
Tunner,  Oesterr.  Jabrb.  18:u.  —  2)  Vergl.  Abt  heil.  H,  S.  330.  —  3)  Polvtecbn. 
Journ.  Bd.  146,  S.  284. 


Cementstahl.  581 


Ansführang  des  Procesees. 

Nachdem  die  Kisten  sorgfältig  nachgesehen,  etwa  entstandene  Risse 
verschmiert  und  auf  die  Sohle  eine  schwache  Schicht  von  trockenem  Sand 
oder  Thon  ausgebreitet  ist,  welcher  bei  der  nächsten  Hitze  in  etwa  von 
neaem  entstehend e^  Risse  hineinrieseln  und  den  Luftzutritt  absch Hessen 
soll,  wird  eine  circa  60  mm  starke  Holzkohlenechicht  gegeben. 

Die  Kohlenstücke  sollen  eine  bestimmte  Grösse  haben  und  werden 
daher  doppelt  gesiebt,  so  dass  nur  solche  von  6*5  bis  19*6  mm  Durch- 
messer zurückbleiben.  Der  frischen  Kohle  wird  jedesmal  ^/^  selten  weni- 
ger, bis  herab  zu  ^U^  bereits  gebrauchter  Kohle  zugemengt.  Die  Kohle 
giebt  beim  Gementiren  in  Folge  des  Zerspriugens  eine  Menge  Staub  und 
dieser  muss  ebenfalls  zuvörderst  abgesiebt  werden.  Vielleicht  ist  dieser 
praktische  Grund  maassgebender  für  die  Nothwendigkeit  neue  Kohlen 
anzuwenden,  als  alle  jenen  oben  erörterten  Theorien.  Uebrigens  geben 
allerdings  auch  die  englischen  Arbeiter  zu,  dass  ganz  frische  Kohle  zu 
stark  {ioo  findy)  einwirke  und  dass  daher ,  wenn  die  Anwendung  nicht 
zu  amgehen  ist,  der  Ofen  in  niedriger  Temperatur  gehalten,  folglich  auch 
der  Process  verlängert  werden  müsse.  Eigenthümlich  und  vielleicht 
gerade  durch  das  Zurückbleiben  der  Aschenbestandtheile  der  ver- 
zehrten Kohle  erklärlich  ist  der  jedesmal  mit  der  alten  Kohle  nach  dem 
Absieben  vorgenommene  Waschprocess ,  nach  welchem  erst  die  wieder 
getrocknete  Kohle  mit  der  frischen  gemengt  wird.  Man  zieht  Laub- 
holzkohle der  Nadelholzkohle  vor,  obgleich  beide  Arten  gebraucht  wer- 
den J). 

Die  Frage,  warum  Laubholz-  und  namentlich  Eichenkohlen  besser  als 

Nadelholzkohlen  wirken,  ist  wohl  hauptsächlich  auf  die  grössere  Dichte 

zurückzuführen.     Dass  der  höhere  Gehalt  an  kohlenden  Gasen  oder  an 

Kalium  in  der  Asche  einen  wesentlichen  Einfluss  haben  solle,  ist  nach 

,  dem  oben  Gesagten  nicht  wahrscheinlich. 

Die  Cementkohle  wird  vor  der  Anwendung  ganz  schwach  befeuch- 
tet, um  das  Stauben  zu  verhüten.  Häufig  setzt  man  dem  Wasser  dabei 
etwas  Chlomatrium,  kohlensaures  Kali,  oder  Natron,  oder  Holzasche  bei, 
ohne  dass  dadurch  etwa  ein  besserer  Erfolg  erzielt  würde.  Vielleicht 
wirken  diese  Substanzen  einem  Verstäuben  der  zurückbleibenden  Aschen- 
theile  durch  Sinterung  mit  denselben  entgegen. 

Auf  die  unterste  Holzkohlenschicht  kommen  die  Eisenstäbe,  deren  ge- 
wöhnliche Dimensionen  78  mm  Breite  bei  19'6  mm  Stärke  sind  ^),  während 
ihre  Länge  ungefähr  der  der  Kiste  entspricht,  wegen  der  Ausdehnung  in 


*)  In  Schweden  wird  besonders  Birke,  in  England  Eiche,  in  Westfalen 
Boche,  in  Steyermark  Tanne  benutzt.  —  ^)  Die  Breite  schwankt  zwischen  60 
Qiid  140,  die  Stärke  zwischen  8  und  20  mm. 


582      '  Das  Stahlkohleu. 

der  Wärme  aber  etwas  dagegen  zurückbleiben  mtuss.  Die  Stabe  werden 
flach  gelegt  und  dürfen  sich  nicht  berühren,  obwohl  sie  im  übrigen  mög- 
lichst nahe  an  einander  gebracht  werden. 

Das  Eisen  muss  möglichst  schlackenfrei  sein,  im  übrigen  bedingeD 
seine  Beimengungen  an  Phosphor,  Schwefel  etc.  die  Qualität  des  Stahls. 
Man  zieht  das  bei  Holzkohle  im  Herde  gefrischte  dem  gepuddelten,  und 
das  gehämmerte  dem  gewalzten  vor,  lediglich  wegen  der  grösseren  Rein- 
heit von  Schlacke. 

Auf  die  Eisenschicht  kommt  unter  sorgfaltiger  Füllung  der  Zwischen- 
räume wieder  eine  Lage  Holzkohle  von  circa  13  mm  Stärke  und  nun 
wechseln  derartige  Schichten  ab,  bis  den  Schluss  der  Füllung  eine  starke 
Holzkohlenschicht  macht,  die  noch  überdeckt  wird  mit  einer  Lage  Stabl- 
Bchleifstaub  (ioheehtvarf).  Dieser  beim  Schleifen  der  Stahlwaaren  ent- 
stehende Staub  besteht  aus  dem  Abrieb  der  Schleifsteine,  d.  h.  Kieselsäure, 
und  Stahlpartikelchen,  welche  zum  Theil,  da  sie  glühend  werden,  in  Be- 
rührung mit  der  Luft  oxydirt  worden  sind.  Das  Gemisch  giebt  beim 
Erhitzen  eine  kieselsäurereiche  Schlacke,  welche  sintert  ohne  zu  schmel- 
zen und  welche  die  Eigenthümlichkeit  besitzt,  wie  ein  Kautschukventil, 
die  Gase  aus  kleinen  sich  bildenden  Kratern  hinaus,  die  atmosphärische 
Luft  aber  nicht  hineinzulassen. 

Es  giebt  kein  gleich  vortreffliches  Ersatzmittel  fiir  den  Schleifstaub, 
obwohl  man  mancherlei  Substanzen  ausprobirt  hat. 

In  Sheffield  wendet  man  z.  B.  auch  das  Pulver  des  Kohlensandsteins 
(Ganister  ^)  an,  welches  als  Chausseestaub  gewonnen  wird  und  von  dem 
Abrieb  der  Hufeisen  und  Radreifen  wohl  auch  etwas  eisenhaltig  sein  mag. 

Angefeuchtetes  Thopmehl  vertritt  ebenfalls  zuweilen  die  Stelle  des 
Schleifstaubs,  namentlich  in  Schweden.  Es  muss  ziemlieh  fest  einge- 
stampft werden.  Empfehlenswerth  ist  es  immerhin,  bei  Anwendung  irgend 
eines  dieser  Materialien  zuvörderst  eine  feuchte,  gut  eingepresste  Decke 
zu  geben  und  diese  mit  trockenem  Pulver  zu  überstreuen,  welches  letztere, 
in  alle  Risse  der  trocknenden  Masse  einrieselnd,  den  Luftzutritt  abhält 
ohne  das  Entweichen  von  Gasen  aus  dem  Innern  ganz  zu  verhindern. 
In  Westfalen  pflastert  man  zuweilen  zuvörderst  mit  Ziegeln  auf  der 
obersten  Kohlenschicht  und  häuft  darauf  losen  Quarzsand. 

Aus  jeder  Kiste  lässt  man  einen  oder  zwei  der  Stäbe  in  der  obereten 
Reihe  durch  die  Pcobeöflnungen  (k,  Fig.  163)  etwas  herausragen,  ver- 
schmiert aber  den  bleibenden  Zwischenraum  sorgföltig. 

Nach  dem  Besatz  der  Kisten  werden  die  Zugangsöfinungen  zu  dem 
überwölbten  Räume  (ef)  vermauert  und  sorgfältig  verschmiert,  so  dafs 
keine  Luft  eindringen  kann,  und  darauf  beginnt  die  Feuerung. 

In  England  benutzt  man  als  Feuerungsmaterial  stets  eine  nicht 
backende  und  keine  fliessende  Schlacke  gebende  Steinkohle,  in  Oester- 
reich  auch  Braunkohle,  in  Schweden  Holz  oder  Torf.    Die  ältesten  Cemen- 


1)  Vergl.  S.  346. 


Cementstahl.  583 

tiröfen  in  England  scheint  man  mit  Holzkohle  gefeuert  za  hahen,  an 
deren  Stelle  dann  bald  Holz  trat  ^).  Von  der  Anwendung  der  Generator- 
oder Hochofengase  ist  bereits  oben  die  Rede  gewesen. 

Die  Wartung  der  Feuerung  bedarf  grosser  Sorgfalt,  um  ^nen  uner- 
wünschten Wechsel  der  Temperaturen  zu  vermeiden.  Man  heizt  lang- 
sam, etwa  24  Stunden  hindurch,  an,  dann  muss  die  Eupferschmelzhitze  ^) 
erreicht  sein. 

Die  Kohlung,  während  welcher  dieser  Temperaturgrad  möglichst 
gleichförmig  erhalten  werden  muss,  dauei*t  nun  7  bis  10  Tage.  Für 
Federstahl,  welcher  direct  verarbeitet  werden  soU,  nimmt  man  7,  für 
Garbstahl,  welcher  durch  Schweissung  weiter  behandelt  werden  soll,  8, 
für  Stahl ,  der  durch  Umschmelzen  in  Gussstahl  verwandelt  werden  soll, 
9  bis  10  Tage.  Gegen  £nde  des  Processes  zieht  man  eine  der  Probe- 
stangen heraus,  schliesst  das  Loch  sorgfaltig  durch  einen  Thonpfropfen 
imd  untersucht  den  Bruch  des  Probestabs  im  ungehärteten  und  gehärte- 
ten Zustande,  beurtheilt  darnach,  auch  wohl  nach  einer  Kohlenstoffprobe 
den  Kohlungsgrad  und  geht  je  nach  Bedür&iss  noch  eine  Zeitlang  weiter 
mit  der  Kohlung,  oder  man  schliesst  den  Process  ab  und  lässt  den  Ofen 
abkühlen,  was  3  bis  4  Tage  in  Anspruch  nimmt,  worauf  die  Zugänge 
geöffnet  werden  und  ein  Mann  in  den  noch  immer  sehr  warmen  Ofen 
kriecht,  um  die  Kisten  zu  entleeren. 

Die  Stangen  werden  dann  sofort  zerbrochen,  um  nach  der  Beschaffen- 
heit des  Bruchs  sortirt  zu  werden. 

Beschaffenheit  des  Productes. 

Die  Stäbe  sind  vor  und  nach  dem  Einsatz  nicht  nur  in  ihrer  Zu- 
Bammensetzung,  sondern  auch  in  ihrem  Aussehen  wesentlich  verschieden. 
Sie  zeigen  zuvörderst,  wenn  sie  vorher  noch  so  glatt  waren,  nachher  jene 
bereits  oben  besprochenen  Blasen.  Dieselben  haben  die  Grösse  von 
einem  Hirsekorn  bis  zu  einer  Nuss.  Je  kleiner  und  gleichmässiger 
vertheilt  diese  Blasen  auftreten,  um  so  besser  ist  der  StahL  Lange 
(bis  3  cm)  Blasen  sind  stets  der  Beweis  eines  schlackenreichen,  ungleich- 
massig  vertheilte  Blasen  der  eines  ungleichförmigen  Eisens.  Je  härter, 
d.  h.  kohlenstoffreicher  der  Stahl  ausfällt,  um  so  mehr  Blasen  pflegt  er 
unter  gleichen  Umständen  zu  haben. 

Der  Stahl  hat  gegen  das  Materialeisen  eine  Gewichtszunahme  von 
0'5  bis  0*75  Proc.  erlitten.  Während  das  eingesetzte  Eisen  zähe  und 
biegsam  war,  ist  der  Cementstahl  spröde  und  lässt  sich  leicht  zerbrechen. 
Während  der  Bruch  des  ersteren  glänzend,  krystallinisch  (wie  alles  Herd- 
friBcheisen)  und  von  der  bläulichen  Eisenfarbe  war,  zeigt  der  letztere 

*)  Karsten,  Eisenhüttenkunde  IV,  8.  488.  —  «)  1000  bis  1200»  0.  (vergL 
Bd.  I  der  Metallurgie,  8.  24d),  welches  einer  hellen  Gildglühhitze  (Orangeglüh- 
bitze),  noch  keiner  Weisiglut  entspricht. 


584  Das  Stahlkohlen. 

einen  matten,  mehr  hlättrigen,  obwohl  nach  innen  krystaUinischen  Brach 
von  gelblicherer  Farbe. 

Eisenstäbe,  welche  zu  früh  herausgezogen  werden,  zeigen  zwar  eine 
kohlenstoffreichere  Rinde  von  der  zuletzt  angegebenen  Beschaffenheit, 
aber  noch  einen  Eisenkern. 

Karsten^)  beschreibt  die  allmäligen  Veränderungen  des  Bruches  sehr 
richtig  folgendermaassen :  »^^^  zackige  Bruch  macht  einem  blättrigen 
Gefüge  Platz.  Zuerst  erscheinen  diese  Blättchen  mit  einer  weissen  Farbe, 
so  dass  das  Eisen  das  Ansehen  eines  sehr  schlechten  kaltbrüchigen  Eisens 
haben  würde,  wenn  es  sich  von  diesem  nicht  durch  die  grössere  Gleicb- 
heit  und  die  regelmässigere  Stellung  der  Blättchen  gegen  einander  unter- 
schiede. Beim  Fortgange  des  Processes  nehmen  diese  Blättchen  immer 
an  Grösse  ab,  verlieren  aber  in  demselben  Yerhältniss  ihre  weisse  Farbe 
und  bekommen  ein  immer  dunkler  gefärbtes  Ansehen.  Zuletzt  werden 
sie  60  klein,  dass  sie  dem  unbewaffneten  Auge  als  Kömer  erscheinen.  Ist 
die  graue  Farbe  erst  wenig  gesättigt,  so  zeigt  sie'  einen  sehr  weichen 
Stahl  an ,  mit  dem  zunehmenden  Dunkelwerden  der  Farbe  erlangt  der 
Stahl  eine  immer  grössere  Härte,  und  wenn  die  Kömer  endlich  ein  sehr 
dunkles  und  sehr  feines  Ansehen  erhalten,  so  dass  man  die  dunkeln  Körn- 
chen nicht  mehr  unterscheiden  kann,  sondern  die  Masse  sich  in  einem 
fest  geschlossenen  Zustande  darstellt,  so  wird  der  Stahl  so  mild,  dass  er 
sich  kaum  noch  schweissen  lässt." 

Eigenthümlich  ist  die  entschiedene  Kohlenstoffausscheidung  in  gra- 
fitischer  Form,  welche  lebhaft  an  die  Erscheinung  im  Anfange  des  Pro- 
cesses bei  der  Darstellung  schmiedbaren  Gusseisens  erinnert. 

Rinmann  ^)  zeigte,  dass  der  Kohlenstoff  im  Eisen  in  drei  Modificatio- 
nen  vorkomme,  welche  sich  bei  der  Lösung  in  Salzsäure  oder  verdünnter 
Schwefelsäure  auch  unter  drei  verschiedenen  Gestalten  abscheiden,  nämlich 
als  Grafit  (aus  Roheisen),  als  Kohlen  eisen  (aus  ungehärtetem  Roheisen 
und  Stahl),  alsKohlenwasserstoff  (aus  gehärtetem  Roheisen  und  Stahl). 
Alle  drei  treten  zusammen  in  ungehärtetem  Roheisen  auf,  die  beiden 
letzteren  sowohl  im  Stahl  wie  im  Roheisen.  Rinmann  bezeichnet  den 
aus  ungehärtetem  Stahl  sich  abscheidenden  Kohlenstoff  als  Cement- 
kohle,  den  aus  gehärtetem  Stahl  entweichenden  als  Härtungskohle. 
Er  trennt  sie  auch  durch  die  Art  der  Lösung,  wenn  sie  zusammen  vorkom- 
men. Durch  schnelle  Lösung  des  Eisens  in  hoher  Wärme  erhält  man 
Grafit,  durch  langsame  Lösung  Grafit  und  Gementkohle,  durch  Jod 
Cement-  und  Härtungskohle. 

In  ungehärtetem  gerecktem  Cementstahl  fand  Rinmann: 

0*52  Proc.  Härtungskohle, 
0-90      ,     Cementstahl, 
0*30       „      Grafit, 


1)  Eisenhüttenkunde   IV,    8.    4t<2.  —  2)  Dingl.   polytechn.   Joum.  Bd.  185, 
S.  134,  aus  Akad.  Fort.  22,  No.  6,  p.  443. 


Gementstahl.  585 

in  einem  oogehfirteten : 

1*48  Proc.  Härtungskohle, 
002      „      Grafit. 

Es  wird  auf  dieses  Verhalten  des  Kohlensioffs    beim  Härten    des 
Stahls  zurückgekommen  werden. 

Einige  Analysen  von  Gementstahl  haben  ergeben: 

1.  2.  3.  4.  5.         6. 

1/1.,       .  «    I  amorph  .    .  0*416  ]      .  ._      fO-627      1*20       1*24     1*48 
Kohlenstoff    {        ^.^^^^ 


grafitisch 
Bilicium 
Phosphor  . 
Schwefel    . 
Mangan 
Stickstoff  . 


1  '-  (o:; 


0*080   I  10*105      0*30       0*30     0*02 

0-10        0*030       —  —        — 


—  —  0*005       —  —        — 

—  —  0-120       —  —        — 

—  —  —         0-016     —       0016 


No.  1.  ist  weicher  Elberfelder  Gementstahl  nach  Bromeis^), 
No.  2.  and  3.  sind  englische  Gementstahlsorten, 

ungehärtet  ausgeschmiedet  und  kalt  gehämmert'), 
No.  4.  desgl. 

No.  5.  desgl.  ungehärtet  ausgeschmiedet, 
No.  6.  desgl.  gehärtet '). 

Ergebnisse  und  Beispiele. 

An  Holzkohle  zur  Gementirung  werden  im  Durchschnitt  auf  100  Kg 
Schmiedeisen  2,7  Kg  verbraucht,  an  Feuerungsmaterial  75  bis  80  Kg 
Steinkohle,  150  bis  300  Kg  Braunkohle  oder  Torf,  300  bis  325  Kg 
Holz. 

Die  Kosten  der  Darstellung  des  Cementstahls  vertheilen  sich  nach 
einer  Angabe  Kerpely's*)  auf  1000  Kg  Schmiedeisen  wie  folgt: 

Heizsteinkohle 10  Rmk. 

Arbeitslohn 6      „ 

Holzkohle 3       „ 

Zinsen  des  Anlagecapitals 1 

Reparatur  der  Kisten 1 

Werkzeuge,  Beleuchtung 1 

Generalkosten 3      „ 

Zusammen        25  Rmk. 

Sheffield.  Ausfuhrlich  berichtet  Kerpely  unter  Benutzung  eines 
?on  Seeborn  in  Sheffield  gehaltenen  Vortrags  über  die  Gementstahl* 
bereitung  in  England  *) ,  aus  welchem  hier  nur  einige  Daten  entnom- 
men sind. 

M  Liebig  u.WöhIer'8  Ann.  Bd.  43,  8.  244.  —  >)  Kerl,  Qruudriss  der  Hüt- 
tenkunde in,  8.  398.  •—  »)  Dingl.  polytechn.  Jouni.  Bd.  CLXXXV,  8.  134.  — 
*)  Kerpely,   Fortschritte,  8  bis  10,  8.  699.  —  »)  Fortschritte  8  bis  10,  8.  693. 


n 
» 
n 


586  Das  Stahlkohlen. 

Man  benutzt  schwedisches  and  englisches  Schmiedeisen,  letzteres 
nur  für  geringere  Stahlsorten.  Auch  unter  dem  schwedischen  Schmied- 
eisen giebt  es  sehr  verschiedene  Varietäten,  unter  denen  das  Dannemora- 
eisen  den  höchsten  Ruf  besitzt.     Man  unterscheidet  im  Producte: 

1.  Federstahl  (Spring  heat)  mit  Va  Proc.  Kohlenstoff-,  die  Umwand- 
lung in  Stahl  ist  nur  auf  der  äusseren  Rinde  deutlich  wahrnehmbar ^  die 
Härte  wenig  von  Schmiedeisen  verschieden. 

2.  Handelsstahl  (  Country  heat)  mit  V^  Proc.  Kohlenstoff,  ohne  roheo 
Kern,  hauptsächlich  zu  Gärbstahl  benutzt. 

3.  Schweissstahl  (Single  shear  heat)  mit  ^4  Proc.  Kohlenstoff,  giebt 
umgeschmolzen  schon  ein  schwer  schweissbares  Prodnct. 

4.  Doppelschweissstahl  (Double  shear  Iteat)  mit  1  Proc.  Kohlenstoff 
ganz  gleichförmig  gekohlt. 

5.  Werkzeugstahl  (Sted  through  hecU)  mit  IV4  Proc.  Kohlenstoff. 

6.  Feilenstabl  (Melling  heat)  mit  1  ^/^  Proc.  Kohlenstoff,  im  Bruche 
blättrig. 

Der  Cementstahl  wird  sorgfaltig  sortirt.     Verworfen  werden: 

1.  Stäbe ,,  welche  statt  gleichmässigen  Uebergangs  scharfe  Linien 
für  verschiedene  Kohlungsstufen  zeigen,  eine  Eigenschaft,  welche  der 
Engländer  flusJied  nennt.  Solche  Stäbe  sind  zu  schnell  cementirt  und 
geben  im  Gussstahl  und  Gärbstahl  Längsrisse. 

2.  Verbrannte  (aired)  Stäbe,  welche  durch  Zutritt  der  Luft  oxydirt 
wurden  und  sich  durch  rothe  Oberfläche  kenntlich  machen. 

3.  Glasirte  (glajsed)  Stäbe  sind  dasProduct  übertriebener  Feuerung. 
Vorsicht  mnss  bei  zweifach  cementii*ten  Stäben  angewendet  werden,  da 

ihr  Bruchaussehen  nicht  immer  dem  wahren  Kohlenstoffgehalte  entspricht. 

Cemeutirmittel  ausser  Holzkohle. 

Es  giebt  eine  grosse  Menge  von  Vorschlägen,  das  Cementiren  durch 
Znsatz  anderer  Stoffe  als  Holzkohle  zu  bewirken  oder  zu  befördern,  von 
denen  nur  einige  mitgetheilt  werden  sollen. 

Feste  Stoffe.  Am  meisten  sind  zur  Beförderung  der  Gementation 
Gyanverbindungen  empfohlen,  wie  Cyankalium,  Blutlangensalz ,  oder  Zu- 
schläge, welche  diese  Salze  bilden,  als  Alkalien  oder  alkalische  Erden  in 
Form  von  kohlensaurem  Kali  oder  Natron  und  kohlensaurem  Baryt 
welche  mit  dem  Kohlenstoff  der  Holzkohle  und  dem  Stickstoff  der  Luft 
sich  in  Cyankalium,  Cyannatrium  und  Cyanbarium  umwandeln  sollen, 
ferner  organische  Stickstoff-  und  kohlenstoffhaltige  Substanzen,  z.  B.  von 
Holland  ^)  SeidenabfjUle  und  Coconreste  sammt  Puppen,  welche  getrock- 
net und  dann  gemahlen  werden  sollen,  von  BouUet^)  Zucker,  Uom- 
späne,  animalisches  Fett,  Blut,  Pech  ^)  etc. 

J)  John  Holland  A.  D.  1849,  JuU  18,  No.  12705.  —  «)A.D.  1854,  Oct.  U, 
No.  2174.  —  3)  Letzteres  nach  Payne  in  Pulverform. 


Cementstahl.  587 

Reaumur  war  zu  dem  Resultate  gelangt,  dass  ein  Gemenge  aus 
3Theilen  Russ,  1  Theil  Kohlenstaub,  1  Theil  Asche  und  V2  bis  V4  Theile 
Kochsalz  das  beste  Cemeutir mittel  sei  und  dass  nächstdcm  Grafit  mit  dem 
besten  £i'folge  angewendet  werde  ^).  Dass  Salz  und  Asche  keinen  ande- 
ren Zweck  habe,  als  das  Verstäuben  der  Holzkohle  zu  verhindern,  ist,  wie 
bereits  oben  erläutert,  anzunehmen,  obwohl  Karsten  und  Andere  glaub- 
ten, dass  auch  eine  weitere  Einwirkung  dadurch  erzielt  werde,  dass  eine 
Oxydhaut  der  Stäbe  zuvörderst  durch  das  Kochsalz  fortgebeizt  werde. 

Karsten  führt  noch  Borax,  Alaun,  Essig,  Wein  als  Zusätze  an,  die, 
wenn  sie  nicht  gar  nachtheilig  auf  das  Eisen  wirken,  jedenfalls  ohne 
Nutzen  sind. 

Gase.  Nicht  unrationell  ist  der  Vorschlag,  kohlenstoffhaltige 
Gasarten,  namentlich  Leuchtgas,  zu  benutzen.  Schon  1825  nahm 
Charles  Macintosh  ein  Patent  auf  die  Cementation  des  Eisens  bei 
Weissglut  durch  Kohlenwasserstoff^)  und  1824  wiederholte  Professor 
Bis  mar  a  zu  Cremona  dasselbe  Verfahren  ^).  Obwohl  der  Process  in 
chemischer  Beziehung  leicht  ausführbar  ist,  scheiterte  er  doch  an  prak- 
tischen Schwierigkeiten.  Es  ist  nämlich  nicht  wohl  möglich ,  ganz  luft- 
dichte Gefasse  herzustellen,  innerhalb  derer  das  doch  immer  unter  Pres- 
sung stehende  Leuchtgas  auf  das  Eisen  einwirken  kann,  und  sobald  Luft 
zutritt,  verbrennt  das  Leuchtgas  und  eine  Zerstörung  der  Kisten  ist  un- 
vermeidlich. Wenn  man,  wie  Bismara  vorschlug,  das  Eisen  etwa  in 
Gasretorten  einlegen  will,  so  ist  das  kein  für  die  grosse  Praxis  geeignetes 
Verfahren.  Zudem  ist  Leuchtgas  ein  viel  zu  werthvolles  Product,  um  es 
an  Stelle  der  billigen  Holzkohle  setzen  zu  können. 


Oberfläohenhärtung. 

Die  Oberflächenhärtung  ist  eine  Cementation,  welche  nur  auf 
Theile  fertig  bearbeiteter  Gegenstände  übertragen  wird.  Bei  kleineren 
Gegenständen,  welche  bei  diesem  Processe  in  Gelassen  enthalten  sind, 
nennt  man  das  Verfahren  auch  Einsatzhärtung  oder  Einsetzen. 

a.    Oberflächencementation  grösserer  Gegenstände. 

Ehe  man  die  ganz  stählernen  Eisenbahnschienen  anzufertigen  ver- 
stand, pflegte  man  Eisen  für  den  Fuss,  Stahl  für  den  Kopf  zu  benutzen 
und  beide  Eisenarten  durch  Schweissung  zu  vereinigen.  Diese  Schweis- 
Bong  machte  oft  bedeutende  Schwierigkeiten  und   Unvollkommenheiten 


*)  Karsten,   Eisenhüttenkunde    IV,   S.   495.   —    ^)   A.  D.   1825,  May  14, 
No.  5173.  —  ')  Prechtl,  Encycl.  15,  8.  68. 


588  Das  Stahlkohlen. 

derselben  führten  sn  UnglÜcksfiOlen  auf  Eisenbahnen.  Man  zog  daher 
oft  ganz  Bchmiedeiserne  Schienen,  auf  deren  Schweissong  man  sich  un- 
bedingt verlassen  konnte,  vor.  Um  nan  indessen  solchen  Schienen  eioeu 
der  Abnutzung  mehr  widerstehenden  Kopf  zu  geben,  versah  man  diesen 
Theil  mit  einem  Stahlüberzug.  Das  hierbei  angewendete  Verfahren 
scheint  1863  zuerst  auf  der  Phönixhütte  zu  Laar  bei  Ruhrort  in  Be- 
nutzung gekommen  zu  sein. 

Die  Schienen  werden  in  eine  grosse  Cementirkiste  eingesetzt,  welche 
übrigens  direct  als  Herd  eines  Flammofens  oben  o£fen  sein  nnd  so  von 
der  Flamme  von  oben  geheizt  werden  kann.  Sie  werden  so  eingepackt, 
dass  der  zu  cementirende  Kopf  in  eine  Koblenschicht  kommt,  der  weich- 
bleibende Fnss  in  einer  Schicht  von  trockenem,  gemahlenem  Thonpuker 
liegt.  Wendet  man  verdeckte  Kisten  nach  Art  der  Cementiröfen  an,  so 
kann,  was  jedenfalls  vorzuziehen  ist,  die  Schiene  mit  dem  Fubs  uach 
oben  liegen.  Man  verminderte  so  den  Einflnss  kohlender  Gase  auf  den 
nicht  zu  cementirenden  Theil.  Hat  man  offene  Herde,  so  ist  diese  An- 
ordnung nicht  möglich,  da  die  Kohle  verbrennen  würde.  Man  musB  also 
die  Kohlenschicht  uach  unten,  den  Fuss  nach  oben  legen.  Statt  Thoo, 
Sand  zu  wählen ,  ist  nicht  zu  empfehlen ,  da  bei  dem  geringsten  Luft- 
zutritt Schlackenbildung  an  den  damit  eingepackten  Theilen   stattfindet. 

Eisenbahnrad  reifen,  welche  auf  gleiche  Weise  behandelt  werden 
sollen,  packt  man,  um  an  Material  zu  sparen,  in  ringförmige  Kästen. 
Dieselben  stehen  in  Oefen  mit  kreisförmigen  Roste.  Die  Flammen  wer- 
den um  den  Cementirkasten  geführt  und  vereinigen  sich  dann  in  einer 
central  darüber  liegenden  Esse. 

b.    Einsatzhärtung   (case  hardening). 

Kleinere  Gegenstände,  meist  bearbeitete  Werkzeuge,  welche  an  ein- 
zelnen Stellen,  z.  B.  an  den  Schneiden,  in  Stahl  umgewandelt  werden 
sollen,  werden  in  Blechkästen  mit  Holzkohle  eingesetzt,  nachdem  die 
nicht  zu  härtenden  Theile  mit  Thonschlamm  überstrichen  und  getrock- 
net sind. 

Statt  der  Holzkohle  wendet  man  thierische  Kohlen  (namentlich  Kno- 
chenkohle, Lederkoble,  Hornkohle,  Klauen-  und  Hufenkohle)  an,  setzt 
auch  wohl  Blutlaugensalz  hinzu. 

Das  Erhitzen  geschieht  der  Regel  nach  in  kleinen  Koks-  oder  Holz- 
kohlenfeuern und  die  fertig  cementirten  Gegenstände  werden  noch  heiss 
herausgenommen  und  sofort  gehärtet. 

Diese  Methode  wird  besonders  für  solche  Gegenstände  angewendet, 
bei  denen  nur  an  einer  politurfahigen  Oberfläche  gelegen  ist,  wie  Knöpfe, 
Kettenglieder  u.  s.  w.  —  Gegenstände,  welche  schneiden  sollen  und  daher 
eines  wiederholten  Anschliffs  bedürfen,  werden  natüi'lich,  wenn  sie  auf 
diese  Weise  verstählt  sind,  sehr  schnell  unbrauchbar. 


r 


Cejnentstahl.    Oberflächenhärtung.  589 

Der  Engländer  Dodd^)  constmirte  einen  für  Einsatzhärtung  be- 
stimmten Cementirofen,  in  welchem  fünf  Kisten  der  Quere  nach,  d.  h.  recht- 
winklig zur  Feuerung  angeordnet  waren,  und  hoffte  dadurch  den  Vortheil 
eines  ziemlich  oontinuirlichen  Betriebes  zu  erlangen ,  da  die  Enden  der 
Retorten  von  aussen  zugänglich  sind,  und  so  ein  Füllen  und  Entleeren 
ohne  Unterbrechung  der  Feuerung  möglich  ist.  Die  Temperaturdifferen- 
zeUf  welche  indessen  hierbei  entstehen,  scheinen  so  grosse  praktische  Hin- 
dernisse zu  bieten,  dass  der  Ofen  keinen  Eingang  gefunden  hat.  Im 
übrigen  nahm  Dodd  eine  ganze  Menge  von  höchst  überflüssigen  Zusatz- 
polvem  zur  Holzkohle  als  seine  Erfindung  in  Anspruch,  wie  Soda,  Pot- 
«iscfae,  Holzasche  und  überhaupt  alkalische  Substanzen,  kohlensauren  und 
doppelt  kohlensauren  Kalk  und  dergleichen  mehr. 

Nach  Kinmann  soll  ein  Gementirpulyer  aus  4  Theilen  gepulverter 
ßirkenkohle,  3  Theilen  Russ.und  1  Theil  verkohltem  Leder  am  besten 
anwendbar  sein  *). 

Bei  stählernen  Feilen  und  Raspeln  vermehrt  man  oft  die  natürliche 
Härte,  in  der  sie  den  Hieb  erhalten,  durch  Oberflächenhärtung ^).  Man 
lässt  sie  in  reinem  Kohleufeuer  braunroth  werden,  reibt  sie  dann  schnell 
mit  Hern  ab,  glüht  sie  noch  einmal  bis  zur  lichtrothen  Glühhitze  zwi- 
schen Kohlen  und  taucht  sie  dann,  schnell  in  kaltes  Wasser.  Auch  über- 
zieht man  sie  kalt  mit  einem  Brei  aus  verkohltem  Leder  und  ebensoviel 
Boss  mit  Bierhefen  oder  aus  verkohltem  Leder,  Russ  und  Milch,  trocknet 
den  Deberzug  schnell  und  glüht  in  reinem  Kohlenfeuer  bis  zur  hell- 
rothen  Glühhitze,  worauf  das  Ablöschen  in  kaltem  Wasser  erfolgt. 

Auch  hier  werden  Zusätze  von  Kochsalz,  Salmiak  etc.  benutzt, 
welche  Salze  sicherlich  nur  als  Auflockerungsmittel  dienen  i^nd  ver- 
hindern, dass  die  sehr  feine  Kohle  sich  zu  dicht  anlege  und  als  schlechter 
Wärmeleiter  eine  gleichmässige  Erhitzung  störe. 

Blatlaugensalz ,  welches  gepulvert  auf  das  rothglühende  Eisen  ge- 
streut wird,  wirkt  viel  schwächer. 

Noch  unvollkommener  wird  derselbe  Zweck  durch  Eintauchen  in 
flüssiges  Roheisen  erreicht,  oder  durch  Ueberstreichen  des  schweissarmen 
Schmiedeisenstückes  mit  möglichst  heiss  gemachten  Roheisenstücken. 

Nach  Kar  marsch^)  steckt  man  das  erhitzte  Schmiedeisenstück  auch 
wohl  in  einen  Haufen  Feilspäne  von  grauem  Gusseisen  und  dreht  es 
einige  Zeit  lang  darin  herum. 


Einsatzhärtung  durch  andere  Stoffe  als  Kohlenstoff. 

In   der  Abtheil.   I,  S.  64  u.  f.  und  S.  95  u.  f.   sind  Beispiele  davon 
angeführt,  dass  auch  auf  andere  Weise  als  durch  Kohlenstofifzuführung 


*)  Cf. Specific.  ISo.'i,  No.  571  und  1530.  —  ^) Karsten,  Eisenhüttenkunde IV, 
S.  506.  —  «)  Loc.  cit.  —  *)  Technologie  I,  8.  30. 


590  Das  Stahlkohlen. 

eine  Oberflächenhärtung  erhielt  werden  kann;  ei'stens  darch  einen  Strom 
von  Ammoniak  und  andere  stickstoffhaltige  Körper  nnter  Bildung 
von  Stickstoffeisen,  ein  Vorgang,  welcher  allerdings  auf  die  Möglichkeit 
doppelter  Wirksamkeit  Stickstoff-  und  kohlenstoffhaltiger  organischer  Sub- 
stanzen hinweist.  Dasselbe 'kann  zweitens  duvch  Arsenik  erreicht  wer- 
den. In  der  That  werden  Feilen  etc.  vor  dem  Härten  oft  mit  einem  Teige 
aus  stickstoffhaltigen  organischen  Substanzen,  wie  Leder,  Hom  n.  8.  w., 
oder  einer  Lösung  von  arseniger  Säure  in  Chlorwaaserstoffsäure  oder 
einem  Gemisch  beider  zugleich  überstrichen.  Auch  Phosphor  bringt 
bekanntlich  eine  grössere  Härte  hervor  und  es  ist  leicht  eine  harte  Haut 
auf  Eisen  zu  erzeugen,  wenn  man  dasselbe  Phosphordämpfen  aussetzt. 

Aber  alle  diese  Methoden  führen  zu  sehr  spröden  Verbindungen 
und  ersetzen  daher  selbst  dann,  wenn  sie  billiger  wären  oder  sind,  keines- 
wegs das  Härten  durch  Kohlenstoff. 


DRITTER  ABSCHNITT. 


DAS  ZANGEN  UND  DICHTEN. 


JJas  schmiedbare  Eisen,  welches  durch  irgend  eine  der  in  den  vorher- 
gehenden beiden  Kapiteln  beschriebenen  Oxydations-  oder  Rohlnngs- 
arbeiteu  erhalten  ist,  besitzt  niemals  eine  Beschaffenheit,  in  welcher  es 
Tom  Fabrikanten  direct  cur  Darstellung  von  Gebrauchsgegenständen  ver- 
wendet werden  könnte.  In  den  Fällen,  in  welchen  das  Eisen  im  teigigen 
Zustande  erhalten  wurde,  also  beim  Herdfrischen  und  beim  Puddeln,  ist 
es,  wenn  es  aus  dem  Frischofen  kommt,  ein  inniges  Gemenge  von  Eisen- 
krystallen  und  Schlacke  und  zwar  ist  beim  Puddeln  der  Schlackenreich- 
tham  anu  grössten.  In  diesen  Fällen  kann  die  Schlacke,  ehe  sie  erstarrt, 
durch  hinreichenden  Druck  zu  einem  sehr  grossen  Theil  zwischen  den 
Krystallen  herausgepresst  werden,  welche  dann  ihrerseits  aneinander- 
schweissend  eine  mehr  oder  weniger  homogene  und  compacte  Eisenmasse 
bilden.    Diese  Arbeit  nennt  man  das  Zangen. 

In  den  Fällen,  in  denen  dagegen  das  schmiedbare  Eisen  im  flüssigen 
^ggregatzust&nde  erhalten  wird,  also  beim  Bessemern  und  allen  Fluss- 
stahlprocessen ,  ist  es,  wenn  auch  nicht  vollkommen,  so  doch  ziemlich 
"^cblackenfrei,  besitzt  aber  in  Folge  eines  selbst  noch  bei  oder  nach  dem 
Giessen  fortdauernden  Oxydationsprocesses,  durch  welchen  Gase  entwickelt 
werden,  eine  Menge  von  Hohlräumen  oder  Blasen.  Auch  solche  müssen 
zerstört  werden  und  dies  geschieht  ebenfalls  durch  Druck.  Die  dazu 
Dothige  Arbeit  heisst  das  Dichten. 

Die  Werkzeuge,  mit  denen  sowohl  das  Zangen  als  das  Dichten  ge- 
schieht, sind  stets  mechanisch  bewegt  und  eine  Handarbeit  durch  Häm- 
mern geht  nur  in  unbedeutendem  Maasse  bei  den  Herdfrischprocessen 
rorauB.  In  jedem  Falle  wii*d  die  Arbeit  durch  Druck  verrichtet,  aber 
entweder  wird  dieser  Druck  plötzlich  als  Schlag,  oder  allmälig  als  Pres- 
sang  aasgeübt.  Für  den  ersten  Zweck  dienen  Hämmer,  für  den  zweiten 
Quetschwerke,  welche,  wenn  sie  aus  zwei  in  entgegengesetzter  Rich- 
tang  rotirenden  Gylindern  bestehen,  insonderheit  Walzwerke  genannt 
werden. 

Nun  werden  zwar  die  Quetschen  lediglich  zum  Zangen  und  Dich- 
ten angewendet,  die  Hämmer  dag6gen  zum  grossen  Theile,  und  die 
Walzen  nur  bei  einer  Nacharbeit,  d.  h.  es  macht  ein  Eisenstück  den  Zänge- 
process  zavörderst  unter  dem  Hammer  oder  unter  der  Quetsche  durch 

Perey,  Mttellurgie.  II.  Abthl.  S.  qo 

( W  •  d  d  i  n  8,  Schmlodelun  u.  Suhl.)  ^ 


594  Das  Zangen  und  Dichten. 

und  geht  dann  unter  die  Walzen,  welche  neben  dem  Zwecke  den  Zange- 
process  zu  vollenden,  gleichzeitig  den  haben,  dem  Eisen  eine  bestimmte 
Form  zu  ertheilen.  Es  unterscheiden  sich  aber  die  Hämmer  zum  Zangeu 
und  Dichten  nicht  von  denen,  welche  zur  Schweissung  fertigen  Eisens 
und  zur  Formgebung  allein  dienen,  ebenso  wie  sich  die  Walzwerke  nar 
in  gewissen  geringfügigen  Beziehungen  in  zwei  entsprechende  Gruppen 
trennen  lassen. 

Aus  diesem  Grunde  hat  es  der  Verfasser  vorgezogen,  von  dem  Plane, 
welchen  er  in  seinen  VorlesuDgen,  daher  auch  in  seinem  Grundrisse  der 
Eisenhüttenkunde  ')  verfolgt  hat,  abzugehen,  in  dem  vorliegenden  Ab- 
schnitte  nur  die  Arbeiten  des  Zängens  und  Dichtens  ohne  Beschreibung 
der  dabei  angewendeten  Apparate  zu  besprechen  und  letztere  insgesammt 
erst  im  zweiten  Theile  des  vierten  Abschnittes  zu  behandeln. 


1.    Bearbeitung  des  teigigen  Eisens. 

Beschaffenheit  des  Eisens. 

Das  aus  dem  Herdfrisch-  und  dem  Puddel-Processe  hervorgehende 
Eisen  ist  ein  Gemenge  von  Eisenkrystallen  und  Schlacke.  Die  Eisen- 
kry  stalle  sind  meist  vollkommen  ausgebildet,  oft  ziemlich  scharf  umgrenzt, 
stets  dem  regulären  Syste  mangehörig.  Die  Grösse  der  Krystalle  richtet 
sich  nach  der  chemischen  Zusammensetzung  des  Eisens,  hauptsächlich 
nach  dem  Kohlenstoffgehalte '),  mit  dem  sie  bis  zu  einer  Höhe  von  circa 
2  Proc.  steigt. 

Ebenso  wirkt  Phosphor  auf  die  Bildung  grösserer  Krystalle,  dage* 
gen  Mangan,  Silicium,  Arsen,  Zinn,  Wolfram,  Titan,  Chrom  auf  kleinere 
Kr3rfitaUe.  Bei  gleicher  chemischer  Zusammensetzung  hat  die  Temperatur 
Einfluss  auf  die  Krystallgrösse,  indem,  wie  überall,  mit  schneller  Abküh- 
lung die  Ausbildung  der  Krystalle  gehemmt  wird.  Messungen  von  Kry- 
stallen  sind  noch  nicht  veranstaltet,  und  so  sind  Zahlen  auch  nicht  an- 
zugeben. 

Die  Schlacke  ist  stets  als  eine  Garschlacke,  d.  h.  ein  oxydoxydal- 
reiches  Eisensingulosilicat,  vorhanden,  welches  vom  beinahe  reinen  Sin- 
gulosilicat  alle  Abstufungen'  bis  zum  Hammerschlag  oder  dem  einfachen 
Oxydoxydule  zeigen  kann. 

So  ist  z.  B.  die  bereits  Seite  109  angeführte  beim  Zangen  eines 
Herdfrischdeuls  gefallene  Schlacke  zusammengesetzt  ans: 

Kieselsäure 3*10 

Thonerde 0*73 

Eisen  3) 71*62 

Manganoxydul    ...  0*41 
Kalk 0-23 

1)  BerUn  1871.  —  2)  Vergl.  8.  2.  —  3)  Ohne  Angabe  der  Oxydationsatufe, 


Bearbeitung  des  teigigen  Eisens.  595 

woraus  Rammelsberg  8*30  Proc.  Eisensingalosilicat  mit  dem  Rest  von 
Eisenoxjdoxydul  berechnet  hat  ^). 

Verhalten  bei  der  Bearbeitung. 

Die  Schlacke  hat  einen  weit  geringeren  Schmelzpunkt  als  die  Eisen- 
krystalle  und  bleibt  daher  während  der  Bearbeitung  flüssig,  lässt  sich 
ans  den  Zwischenräumen  der  Eisenkrystalle  herausdrücken  und  hinter- 
lässt  wegen  ihrer  Lösungsfähigkeit  für  Eisenoxydoxydul  metallisch  reine 
Oberflächen,  welche,  wenn  sie  weissglühend  sind,  bei  der  Berührung  und 
anter  Einfluss  des  Druckes  zu  compacten  Eisenmassen  zusammen- 
schweissen. 

Während  die  Schlacke  vor  der  Bearbeitung  nur  noch  geringen  Ein- 
fluss auf  das  Eisen  ausübte,  wächst  dieser  Einfluss  wieder  bei  der  innigen 
Berührung,  in  welche  beide  während  der  Bearbeitung  kommen.  Die  Folge 
ist  eine  lebhaft  fortschreitende  Entkohlung,  welche  sich  leicht  an  den 
aas  der  Eisenmasse  heraustretenden  blauen  Kohlenoxydgasflammen  er- 
kennen lässt. 

Je  mehr  eine  solche  Entkohlung  vermieden  werden  soll,  um  so  mehr 
muBs  Beschleunigung  der  Arbeit  angestrebt  werden.  Daher  muss  Stahl 
möglichst  schnell  gezängt  werden. 

Zängearbeit. 

Das  Zangen  geschieht  bei  den  aus  dem  Herdfrischen  erhaltenen 
Denlen  fast  stets  unter  dem  Hammer.  Der  Deul  wird,  nachdem  er  aus 
dem  Feuer  gehoben  ist,  mit  schweren  Handhämmem  beklopft,  um  anhaf- 
tende Schlackenkrusten  zu  entfernen  und  andererseits  löse  Eisentheile 
anzuschweissen.  Darauf  gelangt  er  unter  den  Zängehammer,  unter  wel- 
chem er;  zuvörderst  die  Oberseite  nach  unten  gekehrt,  nach  und  nach 
von  allen  Seiten  mit  immer  kräftigeren  Schlägen  bearbeitet  wird,  bis  so 
viel  Schlacke  als  möglich  herausgetrieben  ist;  dann  hämmert  man  ihn  zu 
^inem  flachen  Kuchen  aus  und  zertheilt  (schrotet)  diesen  mittelst  eines 
Setzeisens  in  mehrere  Stücke,  deren  jedes  dem  Gewichte  eines  oder  zweier 
daraus  darzustellender  Stäbe  oder  Bleche  entspricht.  Diese  Stücke 
(SchirbeH)  werden  dann  bei  der  Dreimalschmelzerei  mit  dem  nächsten 
Einschmelzen  des  Roheisens  im  Frischfeuer  selbst,  sonst  in  einem  beson- 
deren Feuer  von  neuem  erhitzt  und  dann  weiter  bearbeitet. 

Aus  dem  Aeusseren  des  Denis  lässt  sich  schön  recht  gut  auf  die  Qua- 
lität schliessen.  Eine  gute  Form  deutet  auf  einen  normalen  Verlauf  des 
KriBchprocesses.  Auf  der  Oberseite  muss  er  glatt  sein,  darf  höchstens  da,  wo 

^)  Bas  Oxydoxydul  von  der  Zusammensetzung  Feg  Ojq  oder  7  (Fe  0),  Fej  O3. 
^•hem.  Metallurgie  8.  170  u.  178.  —  ^)  Von  Scherben  abgeleitet;  auch  Itfassel, 
weiches  Wort  wohl  ein  kleines  Stück  der  ganzen  Masse  bedeutet.  Beim  Stahl- 
acbrei  (Cotta)  heissen  die  Stücke  auch  wohl  Beule  (Theile). 

38* 


596  Das  Zangen  und  Dichten. 

der  Wind  aafBchlug,  eine  kleine  Yeiiäefung  zeigen,  mass  eine  klare  licht« 
Farbe  haben  und  keine  Anhängsel  von  Schlacke  oder  Auswüchse  yon  Eisen 
besitzen.  Anf  der  Unterseite  ist  der  Deal  rauh  und  mehr  Ton  Schlacke 
durchdrungen  (haarig  ^).  Beim  Beklopfen  des  Denis  darf  nur  etwas 
Schwal  abfallen,  während  beim  eigentlichen  Zangen  eine  ziemliche  Menge 
Schlacke  ausgepresst  wird.  Die  Schläge  des  Hammers,  welehe  zu  Anfang 
fast  unhörbar  sind,  müssen  bald  klingend  werden.  Ist  letzteres  nicht 
der  Fall,  so  ist  der  Deul  zu  weich  und  schwammig  (übergar).  Ein 
Stahlschrei  giebt  von  Anfang  an  einen  helleren  (härteren)  Klang  and 
wenn  dies  ein  Schmiedeisendeul  thut,  so  liegt  das  an  nicht  hinreichen- 
der Gare. 

Die  Luppen  aus  dem  Puddelofen  werden  zwar  meistentheils  anch 
unter  Hämmern  gezängt,  aber  auch  oft  unter  Quetschen.  Was  zuvörderst 
die  Wirksamkeit  beider  Apparate  betrifit,  sb  ist  entschieden  dem  Hammer 
der  Vorzug  zu  geben.  Er  gestattet  eine  gleichförmige  Bearbeitong  des 
Eisens  von  allen  Seiten,  während  die  Quetschen  dies  gar  nicht  oder  nur 
in  beschränktem  Maasse  zulassen.  Die  Folge  davon  ist,  dass  sich  bei  der 
letzten  Arbeit  sogenannte  Schlackenrillen  bilden,  d.  h.  langgestreckte, 
rechtwinklig  zur  Druckrichtung  ausgedehnte  Schlackenansammlnngen, 
welche  später  imganze,  d.  h.  unvollkommen  geschweisste  Stellen  geben. 
Femer  gestattet  der  Hammer  die  Einwirkung  eines  sehr  verschiedenen 
Druckes  auf  Eisenstücke  jeder  Grösse.  Es  kann  daher  mit  allmäliger 
Verstärkung  des  Schlages  das  Eisen  bis  zu  einem  hohen  Grade  bearbeitet, 
daher  sehr  frei  von  Schlacke  hergestellt  werden,  während  bei  der  Quetsche 
die  Zunahme  des  Druckes  der  Regel  nach  constaut  und  daher  verschieden 
für  ungleich  starke  Eisenstücke  ist. 

Unter  dem  Hammer  lässt  sich  in  Folge  dessen  auch  die  Beschaffen- 
heit eines  Eisens  besser  beurtheilen  als  unter  der  Quetsche.  Ein  nicht 
gar  gepuddeltes,  ein  schwefelreiches  Eisen  u.  s.  w.  zerfallt  un^er  dem 
Hammer,  während  es  unter  der  Quetsche  oft  ganz  bleibt.  Freilich  hat 
der  Hammerschmied  es  ziemlich  in  der  Hand,  durch  sehr  sanfte 
Schläge  das  Eisen  ganz  zu  erhalten,  und  dies  noch  dazu  unter  Vernach- 
lässigung des  vollkommenen  Ausquetschens  der  Schlacke  und  der  genü- 
genden Schweissung  der  Eisenkrystalle.  Aus  diesem  Grunde  muss  man 
die  Interessen  der  Puddler  und  der  Hammerschmiede  nicht  durch  gemein- 
schaftliches  Gedinge  vereinigen. 

Endlich  wirken  die  Erschütterungen  des  Hammers  günstiger  anf  die 
Beschaffenheit  des  Eisens  als  der  allmälige  Druck  der  Quetsche  und  zwar 
aus  zwei  Gründen.  Erstens  werden  eingeschlossene,  mit  Schlacke  gefüllte 
Hohlräume  besser  zerstört  und  zweitens  wird  die  Ausbildung  der  Eisen- 
krystalle zur  Sehne,  welehe  nicht  jetzt,  sondern  erst  später  erfolgen  soll. 
durch  die  Erschütterungen  gehemmt. 


1)  Vergl.  Tun ü er,  Btabeisen-  n.  Stalilbereitnng  II,  8.  95,  welcher  die  hier- 
hergehörigen Arbeiten  sehr  vollständig  beschreibt. 


Bearbeitung  des  teigigen  Eisens.  597 

Das  Verfahren  beim  Zangen  der  Puddelluppen  ist  folgendes:  Die 
Pnddellnppen  werden  aof  kleine  zweirädrige  Wagen,  welche  mit  einer 
flachen  Schale  versehen  sind,  znm  Zähgeapparat  gefahren,  dann,  wenn 
das  Zangen  unter  dem  Hammer  erfolgt,  mit  einer  Zange  gepackt  und 
imt^r  dem  Hammer  so  lange  gedreht  und  gewendet,  bis  die  Schlacke 
möglichBt  heraus  ist,  hiernach  entweder  zu  einem  flachen  Kuchen  (einer 
Bramme)  oder  einem  parallelepipedischen  Stücke  (einem  Kolben)  aus- 
geiiämmert,  welches  letztere  auch  noch  einige  Schläge  in  der  Richtung 
seiner  Längenaxe  empfängt  (gestaucht)  wird. 

Zaweilen  wird  beim  Beginn  des  Zängens  ein  an  einem  Ende  schweiss- 
▼arm  gemachter  Stab  (der  Schweif)  angeschweisst  und  mittelst  dieses 
das  Eisenstück  gelenkt. 

Geschieht  das  Zangen  unter  der  Quetsche,  so  verrichtet  diese  die 
Arbeit  entweder  ohne  das  Znthun  des  Arbeiters  oder  der  letztere  behan- 
delt die  Luppe  ganz  wie  unter  dem  Hammer,  indem  er  sie  dreht  und 
wendet  and  den  erzeugten  Kolben  zuletzt  staucht.  £ine  Zertheilung  der 
Paddelluppen  findet  nur  bei  den  aus  dem  rotirenden  Ofen  kommenden 
statt;  der  Regel  nach  giebt  man  im  Puddelofen  jeder  Luppe  sofort  ein 
dem  zu  fertigenden  Eisenstücke  entsprechendes  Gewicht. 

Die  Brammen  werden  meist  mit  anderem  Eisen  packetirt,  ge- 
schweisst  und  zu  Blech  oder  anderen  Eisensorten  verarbeitet. 

Die  Kolben  werden  dagegen  fast  immer  in  derselben  Hitze,  nach- 
dem sie  gezängt  sind,  zu  flachen  Stäben,  welche  man  Rohstäbe  (Roh- 
schienen)  nennt,  ausgewalzt,  wobei  die  Zängearbeit    vollendet  wird. 
Hierbei  werden  gleichzeitig  die  Krystalle,   so   weit  sie  vermöge  ihres 
Kohlenstoffgehaltes  dazu  geeignet  sind,  in  Sehnen  umgewandelt  (s.  S.  2). 
Diese  Rohschienen  werden  mindestens  an  einem  Ende  angebrochen 
und  nach  dem  Bruche  sortirt.     Wo  man  mehrere  Sorten  Eisen  erzeugt, 
trennt  man  gewöhnlich:    Puddels^hl,  Feinkorn,  gemischtes  Korn  (d.  h. 
I^einkorn  und  Sehne,  aber  ersteres  überwiegend),  gemischte  Sehne  (d.  h. 
Feinkorn  und  Sehne,  aber  letztere  überwiegend)  und  Sehne.     Wo  phos- 
phorhaltiges  Eisen  verarbeitet  wird,  sortirt  man  nach  Grobkorn,  Mittel- 
kom  und  Feinkorn.     Endlich  werden  als  ein  dem  Puddler  zurückzu- 
stehender Ausschuss  die   ungaren    oder    halbgaren    Stücke    bezeichnet, 
welche  sich  durch  ihren  matten  Bruch  kenntlich  machen. 

Obschon  die  Rohschienen  nur  ein  Halbfabrikat  sind,  giebt  ihre 
Festigkeit  beim  Zerbrechen  doch  schon  ein  treffliches  Anhalten  zur  Be- 
urtheilnng  der  Eisenqualität. 

Verwerthung  der  Schlacke. 

Die  beim  Zangen  ausgepresste  Schlacke,  welche  beim  Herdfrischen 
Schwal  oder  Stockweich,  beim  Puddeln  Stockschlacke,  Zängeschlacke, 
Hammerachlacke  genannt  zu  werden  pflegt,  ist  ein  vortrefflicher  Zusatz 
für  die  folgenden  Frischprocesse.     Nur  in  dem  Falle,  in  dem  ans  phos- 


598  Das  Zangen  und  Dichten. 

phor-  und  schwefelhaltigem  Eisen  durch  Anssaigem  absichtlich  noch  ein 
Gehalt  an  jenen  schädlichen  Stoffen  entfernt  werden  soll,  muss  man  vor- 
sichtig sein  und  jedenfalls  Analysen  anstellen,  da  man  sonst  durch  stets 
wiederholten  Zusatz  eine  bestandige  Verschlechterung  des  Eisens  herbei- 
führen würde. 


2.    Bearbeitung  des  aus  dem  flüssigen  Aggregatzustande 

erstarrten  Eisens. 

Das  aus  dem  flüssigen  Zustande  erstarrte  Eisen,  wie  namentlich  die 
Producte  des  Bessemems  und  der  Fluasstahlbereitung,  sind  zwar  nicht 
ganz,  aber  doch  so  schlackenfrei,  dass  durch  Hämmern  oder  Pressen  nichts 
mehr  an  diesem  Zustande  verbessert  werden  kann.  Dagegen  haben  diese 
Eisensorten  nach  ihrem  Erstarren  stets  eine  grössere  oder  geringere  Menge 
von  Gasen  absorbirt,  welche  Blasenräume  bilden.  Diese  Blasenränme 
zeigen  fast  immer  eine  melonenartig  gestreifte  Oberfläche.  Die  Streifen, 
welche  bei  der  Lage,  in  der  der  Guss  erfolgte,  senkrecht  stehen,  sind  ans 
dicht  aneinandergereihten  tropfenförmigen  Eisenkömem  gebildet. 

Die  Blasenoberfläche  zeigt  entweder  ein  yoUständig  metallisches, 
weisses  Ansehen,  oder  ist  mit  einer  schwachen  Oxydhaut  überzogen,  welche 
die  Lichtstrahlen  irisirend  bricht.  Sehr  selten  kommen  mattrothe,  von 
stärkeren  Oxydhäuten,  oder  grauschwarze,  von  Kohlenstoffauaschwitzong 
herrührende  Färbungen  vor. 

Die  Ursache  der  Gasentwickelung  kann  eine  zweifache  sein.  Ent- 
weder geht  während  des  Gusses  noch  in  Folge  absorbirter  Luft  oder  an- 
derer sauerstoffhaltiger  Gasarten  der  Entkohlnngsprocess  weiter  voran 
und  es  bildet  sich  Eohlenoxyd,  welches  die  Wandungen  der  BlasenräumCf 
in  denen  es  eingeschlossen  ist,  vor  Oxydation  schützt,  oder  aber  es  wird 
beim  Gusse  von  dem  Stahlstrahl  atmosphärische  Luft  mitgerissen,  welche 
nun  oxydirend  auf  das  Eisen  einwirkt  und  jene  Oxydhäutchen  bildet. 
Der  Kohlenstoffabsatz  kann  kaum  auf  andere  Weise  erklärt  werden,  ab 
durch  Zersetzung  von  Eohlenoxyd  bei  niedriger  Temperatur  ^). 

Diejenigen  Blasenwände,  welche  unoxydirt  bleiben,  schweissen  beim 
Dichten,  welches  der  Regel  nach  unter  dem  Hammer  und  zwar  unt«r 
einem  sehr  schweren  Hammer,  seltener  unter  Walzen  von  grossem  Durch- 
messer erfolgt,  wenn  die  Temperatur  genügt,  leicht  zusammen  und  lassen 
keine  unganzen  Stellen  im  Eisen  zurück,  wogegen  dies  bei  oxydirten  Ober- 
flächen stets  der  Fall  ist.  Man  muss  daher  vor  allen  Dingen  beim  Gusse 
des  Stahles  das  Eindringen  oxydirender  Gasarten  zu  vermeiden  suchen. 


*)  Vergl.  Seite  509. 


Beaxbeitung  des  gegossenen  Eisens. 


599 


Analysen  der  absorbirten  Gase. 

Troost  and  Hautefeuille^)  haben  die  Gase  untersncht,  welche 
eich  in  kohlenstoffhaltigem,  geschmolzenem  Eisen  beim  Erkalten  ent- 
wickeln. Sie  kamen  zn  dem  Schiasse,  dass  diese  Gase  keineswegs  nur 
absorbirte  Gase,  sondern  grösstentheiJs  solche  seien,  welche  sich  darch 
chemische  Reactionen  bilden.  Sie  stellten  darch  Yersache  fest,  dass 
das  kohlenstoffhaltige  Eisen  (Roheisen  wie  Stahl)  ein  Kochen,  also  eine 
Entwickelang  von  Gasblasen  stets  dann  zeigte,  wenn  es  in  Apparaten  aas 
feaer festem  Thone  in  geschmolzenem  Zustande  erhalten  werde,  and 
dass  auf  diese  Erscheinung  Temperataränderungen  keinen  merklichen 
Einfluss  haben  können.  Sie  bewiesen  ferner,  dass  diese  Gasentwickelung 
nicht  von  einer  Einwirkung  der  in  der  Luft  enthaltenen  Kohlensäure 
oder  dem  Wasserdampfe  herrühre,  da  sie  sich  auch  in  Abwesenheit  die- 
ser Gasarten  zeigt. 

So  entwickelte  ein  72  Stunden  lang  in  einem  gut  verschlossenen 
Apparate  unter  schwachem  Drucke  geschmolzen  gehaltenes  Roheisen  noch 
Gas  und  dasselbe  Roheisen  verhielt  sich  in  einer  Atmosphäre  von  Kohlen- 
oxyd oder  Wasserstoffgas  wie  im  trockenen  luftleeren  Räume. 

Das  Gas,  welches  entweicht,  ist  Kohlenoxyd  und  die  Experimenta- 
toren schreiben  seine  andauernde  Entwickelung  der  Einwirkung  des  Me- 
talles auf  die  Thonmasse  des  Gefasses  ^)  zu,  da  eine  Untersuchung  zeigte, 
dass  das  Eisen  Kohlenstoff  verloren  und  Silicium  aufgenommen  hatte'). 

Man  fand  folgende  Zahlen: 


Silicium     Kohlenstoff 


1.    Ein  Roheisen  mit 

zeigte  nach  488tündigem  Erhitzen  in  Porcellan 

.  n      24        „  »  ,    Gaize*)  . 

n       24         „  „  „        „       in 

einzelnen  in  die  Masse  gefressenen  Kügelchen 


0-21 

6-32 

0*87 

5-20 

107 

3-90 

3-4 


Silicimn     Kohlenstoff 


2.    Ein  Qussstahl  mit 

zeigte  nach   24Btündigem  Schmelzen   im    hessi- 
schen Tiegel • 

n       nach  248tündigem  Schmelzen  in  Gaize    . 


0-10 

0*26 
0-80 


1-54 

0-74 
0*70 


Diese  Versuche  bestätigen  in  der  That,  dass  Kieselsäure  durch  den 
Kohlenstoff  des  Eisens  —  wahrscheinlich  indirect  durch  Vermittelung 
de«  letzteren  —  reducirt  und  Kohlenoxyd  gebildet  wird. 


*)  Compt.  rend.  T.  LXXVn,  p.  482  u.  562.  —  >)  Bei  den  Experimenten 
die  ICasse  eines  Porcellanschiffchens.  —  *)  Letzteres  angeblich  bis  zn  8  Proc.  — 
*)  Oaize  lit  ein  Gestein  mit  29  bis  47  Proc.  in  Kalilauge  löslicher  und  25  bis 
40  Proc  unlöslicher  Kieselsäure,  im  Beste  aus  Eisenoxyd,  Thonerde,  Kalk,  Mag- 
neda  imd  Wasser  bestehend. 


600  Das  Zangen  und  Dichten. 

Wenn  man  nun  umgekehrt  Silicium,  welches  z.  B.  durch  den  Grafit 
in  den  Tiegel  Wandungen  reducirt  wird,  in  das  Eisen  f&hrt,  so  dürfte 
hiemach  überhaupt  keine  Reaction  stattfinden.  Diese  Reaction  tritt  aber 
bei  bestimmten  Temperaturen  dennoch  ein  und  dies  kann  nur  dem  Ein- 
flüsse des  in  dem  Eisen  noch  enthaltenen  oder  sich  darin  bildenden  Koh- 
lenoxydes  auf  das  Silicium  unter  Bildung  von  Kieselsäure  (Eisenozydnl- 
silicatschlacke)  zugeschrieben  werden.  So  ist  die  weiter  unten  bei  der 
GuBsstahlerzeugung  näher  erörterte  Eigenthü]]ftlichkeit  zu  erklären,  dass 
der  Stahl,  nachdem  er  hinreichende  Zeit  in  einem  Gefasse  erhitzt  worden 
ist,  in  dessen  Wandungen  sich  Silicium  reducirt,  nicht  mehr  kocht, 
weil  das  Silicium  das  Kohlenoxyd  ohne  Gasentwickelung  zersetzt. 

Welche  Temperaturen  zur  Herrorruiung  der  einen  oder  der  anderen 
entgegengesetzten  Reaction  erforderlich  sind,  ist  noch  keineswegs  fest- 
gestellt. 

Die  oben  genannten  Experimentatoren  stellten  ferner  fest,  dass  das 
geschmolzene  Eisen  Wasserstoffgas  absorbire,  und  dieses  beim  Erkalten 
oder  bei  Verringerung  des  Druckes  entweichen  lasse,  also  eine  dem 
Sprazen  des  Silbers  ähnliche  Erscheinung  hervorrufe.  Phosphor  un4  Si- 
licium sollen  die  Absorption  von  Wasserstoff  wesentlich  beeinträchtigen, 
Kohlenoxyd  unter  sonst  gleichen  Uniständen  nur  in  sehr  geringer  Menge 
absorbirt  werden. 

Es  wurden  aus  einem  Holzkohlenroheisencylinder  von  500  g  Ge- 
wicht beim  IBOstündigen  Erhitzen  auf  800<^  C.  im  luftleeren  Räume 
16*7  cbcm  Gas  extrahirt,  welche  ergaben: 

Kohlensäure 0*6  cbcm  oder      3*59  Proc. 

Kohlenoxyd 2*8      ,  „       16'76      , 


WasserBtoflF 12'3     „         „       74*07 

Stickstoff 1*0      .  «         5*58 


n 


167  cbcm  oder  100*00  Proc. 

Derselbe  Cylinder  wurde  in  einer  Wasserstoff-  und  in  einer  Kohlen- 
ozydatmosphäre  bei  800^  und  unter  einem  Druck  von  0*770  m  Queck- 
silbersäule im  ersten  Falle  48,  im  zweiten  170  Stunden  lang  erhitzt  und 
hiernach  im  trockenen  Vacuum  extrahirt.  Es  ergab  sich  bei  der  Be- 
handlung mit: 

Wasserstoff  Kohlenoxyd 

an  Kohlenoxyd  .      1*1  cbcm  oder    2*36  Proc.        14*7  cbcm  oder    86*98  Proc 
,    Wasserstoff  .    44*0     „         „       94*42     „  1*5     „         „  8*87     , 

„    Stickstoff  .    .       1*5     ,         „         3'22     n 0*7     „         ,  415     ^ 

46*6  cbcm  oder  100*00  Proc.        16*9  cbcm  oder  100*00  Proc 

Ein  500  g  schwerer  Gussstahlcylinder  bei  800^  ebenso  behandelt  er- 
gab folgende  Resultate: 


Bearbeitung  des  gegossenen  Eisens.  601 

Gas  im  Ursprung-    Nach  der  Sättigung     Nach  der  Sättigung 
liehen,  geschmie-  mit  mit 

deten  Metallcylinder         Wasserstoff  Kohlenozyd 


Kohlensäure 
Kohlenoxyd 
Wasserstoff 
Stickstoff    . 


cbcm  Proc. 

0*05  oder  2*27 

1-40      »  63-65 

0-50      „  22*72 

0*25      «  11 '36 


cbcm 


PrDc. 


cbcm 


Proc. 


0-9  oder  ir53 
6-4  „  82-05 
0-5      «  6-42 


2*0  oder  62*50 
Ö-8  y,  25-00 
0-4      «        12-50 


2-20  oder  100-00  7*8  oder  100-00  3-2  oder  lOO'OO 

Ein  500  g  wiegender  Gylinder  von  weichem  Eisen  endlich  gab  nach 
der  Erhitzung  bei  800^  in  190  Stunden  folgende  Resultate: 

Gas  im  Ursprung-    Nach  der  Sättigung     Nach  der  Sättigung 
liehen  mit  mit 

MetaUcylinder  Wasserstoff  Kohlenozyd 


Kohlensäure 
Kohlenozyd 
Wasserstoff 
Stickstoff     . 


cbcm  Proc. 

2-2  oder  11-89 

10-8      „  58-38 

4-4      „  23-78 

1-1       ,  5-95 


cbcm 


Proc 


cbcm 


Proc. 


0-6    oder    4-31 

10-0       „       71*94 

3-3       .,       23-75 


13-7  oder  9785 
0-2  „  1-43 
O'l      «         0-72 


18-5  oder  100*00         13*9  oder  100-00  14*0  oder  100*00 

Hieraus  scheint  sich  zu  ergeben,  dass  Stahl  und  Schmiedeisen  viel 
veniger  Gas  absorbiren  als  Roheisen,  dass  ferner  Schmiedeisen  das  Koh- 
lenoxyd  mit  grösserer  Kraft  als  Roheisen  und  Stahl  und  letzterer  den 
Wasserstoff  kräftiger  als  Roheisen  und  Schmiedeisen  zurückhält. 

Wenn  aber  in  Betracht  gezogen  wird,  dass  die  Oase,  welche  das 
schmiedbare  Eisen  bei  seiner  Erzeugung  unter  hohem  Drucke  absorbirt 
oder  absorbiren  kann,  sehr  leicht  entweichen  müssen,  sobald  dasselbe 
aosserhalb  des  Tiegels,  Ofens  u.  s.  w.  unter  den  geringeren  Druck  der 
Atmosphäre  kommt,  so  ist  sehr  unwahrscheinlich,  dass  beim  Erstarren 
noch  viel  davon  vorhanden  sein  kann.  Vielmehr  muss  das  die  Blasen- 
riüme  bildende  Gas  hauptsächlich  erst  beim  Eingiessen  in  die  Form  ent- 
weder absorbirt  oder  durch  Reaction  erzeugt  werden.  Der  erstere  der 
beiden  Vorgänge  ist  unter  der  Voraussetzung,  dass  die  Oase  unverändert 
bleiben,  wieder  nicht  wahrscheinlich,  weil  dieselben  nicht  beim  höchsten 
Flossigkeitsgrade,  also  der  höchsten  Temperatur  des  Productes,  sondern 
erst  bei  einer  bestimmten  erniedrigten  Temperatur  entweichen.  Es  bleibt 
also  nur  die  Erklärung  durch  Oasbildung  in  der  Form  übrig.  Ein- 
geschlossene Schlackentheilchen ,  freies  oder  im  Singulosilicat  gelöstes 
Oxydozydul  können  direct  Kohlenoxyd  bilden,  ein  Einfluss,  welchen  vor- 
liaadenes  Mangan  oder  Silicium  auszugleichen  vermag. 

Jedoch  kann  auch  eine  indirecte  Einwirkung  durch  absorbirte, 
&D  sich  selbst  nicht  bei  dem  höchsten  Hitzegrade  entweichende  Oase 
(Loft  oder  Sauerstoff)  entstehen,  wenn  diese  erst  bei  sinkender  Tempera- 
tur sich  mit  dem  Kohlenstoff  des  Eisens  verbinden  und  Kohlenoxyd  bilden. 


VIERTER  ABSCHNITT. 


DIE  REINIGUNG,  VERBESSERUNG 

UND 

FORMGEBUNG. 


A.    Beinignng  und  Verbesserung. 


Wird  auch  durch  die  im  vorhergeheuden  Abschnitte  beschriebenen 
Zange-  und  Dichtungsarbeiten  das  Eisen  im  wesentlichen  von  Schlacke 
nnd  von  eingeschlossenen  Gasblasen  befreit,  so  ist  doch  dieser  Process 
noch  keineswegs  geeignet,  ein  Eisen  von  der  Beschaffenheit  herzustellen, 
wie  es  der  Fi^brikant  zur  Weiterverarbeitung  brauchen  kann.  Die  letz- 
ten Reste  von  Schlacke  lassen  sich  nicht  entfernen  und  was  besonders 
ins  Gewicht  föUt,  die  Yertheilung  des  Kohlenstoffgehaltes  ist  bei  allen, 
namentlich  aber  den  aus  dem  teigigen  Zustande  gewonnenen  Eisenstücken 
eine  oft  sehr  ungleichmässige. 

Ist  nun  der  Eohlenstoffgehalt  hoch  genug  um  das  schmiedbare  Eisen 
ohne  praktische  Schwierigkeiten  schmelzen  zu  können,  so  wird  es  der 
sehr  vollkommenen  Arbeit  des  Umschmelzens  ausgesetzt.  Ist  der 
Kohlenstoffgehalt  dagegen  hierfür  zu  niedrig,  also  der  Schmelzpunkt  zu 
hoch,  so  bleibt  nichts  übrig,  als  sich  der  Schweissarbeit  zu  bedienen, 
welche  natürlich  im  weiteren  Umfange  auch  für  die  Reinigung  kohlen- 
stoffreicherer Eisenarten,  so  lange  sie  überhaupt  schweissbar  sind,  an- 
wendbar erscheint. 

Hieraus  ergiebt  sich,  dass  man  im  wesentlichen  nur  Stahl  um- 
:^chmelzen  kann.  Ein  solcher  umgeschmolzener  und  dadurch  von  Schlacke 
ganz  befreiter,  im  Kohlenstoffgehalte  ganz  gleichmässig  gemachter  Stahl 
heisst  Gussstahl.  Der  Gussstahl  ist  daher  ein  durch  Umschmelzen  ver- 
besserter, im  Kohlenstoffgehalte  aber  unveränderter  Stahl. 

Bei  der  Schweissarbeit,  bei  welcher  kleinere  zu  einem  Packet 
zusammengelegte  Eisenstücke  zu  einem  grösseren  vereinigt  werden,  lässt 
«~ich  niemals  der  Kohlenstoffgehalt  ganz  aufrecht  erhalten,  sondern  geht 
in  grosserem  oder  geringerem  Maasse  unter  Einwirkung  der  noch  vor- 
handenen Schlacke  und  des  sich  an  der  Oberfläche  auch  bei  Anwendung 
einer  möglichst  reducirenden  Atmosphäre  stets  bildenden  Oxydoxyduls 
verloren.  Das  Schweissen  nennt  man  auf  Stahl  angewendet  Gärben, 
veil  die  Anhäufung   von  kleinen    zu  schweissenden    Stahlstücken  eine 


606  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Garbe  heisst,  daher  auch  den  dadurch  erzeugten  yerbesserien  Stabl 
Oärbatahl,  wogegen  das  ebenso  behandelte  Schmiedeisen  geschweisB- 
tes  EisQD  genannt  wird  und  zwar,  da  man  die  Schweissung  der  Eisen» 
krystalle  beim  Zangen  als  erste  Schweissung  bezeichnet,  zweimal,  drei- 
mal u.  s.  w.,  geschweisstes  Eisen ,  je  nachdem  es  einmal,  zweimal  o.  s.  w. 
kurz  einmal  weniger  als  die  Zahl  andeutet,  dem  eigentlichen  Schweiss- 
processe  unterworfen  gewesen  ist. 

Der  GuBsstahl  und  der  Gärbstahl  werden  gemeinschaftlich  als 
Feinstahl  bezeichnet,  im  Gegensatze  zu  allen  den  Stahl  arten,  welche 
auf  irgend  eine  der  früher  erläuterten  Weisen  als  Rennstahl,  Frischstabl 
Paddelstahl,  Bessemerstahl,  Flussstahl,  Kohlenstahl,  Cementstahl  u.  s.  w.  ge- 
wonnen werden,  und  die  gemeinschaftliche  Bezeichnung  Roh  stahl  ^)fahren. 

Während  im  ganzen  also  Schweissarbeit  und  Umschmelzarbeit  darin 
übereinkommen,  dass  sie  aus  einem  unvollkommenen  ein  yollkomme- 
nes  Product  erzeugen,  indem  sie  den  Kohlenstoffgehalt,  welcher  in  den 
einzelnen  Theilen  verschieden  vertheilt  war,  ausgleichen,  so  bietet  die 
Schweissarbeit  noch  die  besondere  Möglichkeit  dar,  Eisenstücke  von  ver- 
schiedenem Kohlenstoffgehalte  in  einer  ganz  bestimmten  Weise  zu  einem 
einzigen  zu  vereinigen,  welches  in  seinen  Theilen  zwar  einen  verschie- 
denen, aber  nach  bestimmten  Grundsätzen  angeordneten  Kohlenstoffgehalt 
besitzt.  So  will  man  z.  B.  eine  Eisenbahnschiene  im  Kopfe  kohlenstoff- 
reicher, daher  härter  als  im  Fusse  haben.  Zu  diesem  Zwecke  vereinigt 
man  in  dem  Packete,  aus  welchem  diese  Schiene  gebildet  werden  soll, 
Stahl  mit  Schmiedeisen. 

In  den  folgenden  beiden  Capiteln  sind  nun  die  beiden  Reinigangs- 
und Verbesserungsarbeiten 

1.  als  Umschmelzarbeit  oder  Gussstahlerzeugung, 

2.  als  Schweissarbeit 


behandelt. 


L    Gussstahlerzeugung. 


Die  Umschmelzung  bereits  erzeugten  Stahles  erfordert  so  besondere 
Bedingungen,  dass  es  nicht  auffallend  erscheint,  wenn  in  der  ganzen  älte- 
ren Metallurgie  kein  derartiges  Verfahren  bekannt  gewesen  ist,  wie  mit 
Bestimmtheit  angenommen  werden  kann,  wenn  nicht  die  verhältniss- 
massig  unvollkommene  nur  ein  halbgeschmolzenes  Product  hervorbrin- 
gende Wootzstahlerzeugung  *)  hierhin  gerechnet  werden  soll.  Es  gehört 
zu  der  Möglichkeit,  Stahl  umzuschmelzen,  erstens  eine  sehr  hohe  Tem- 


^)  Früher  wendete  man  das  Wort  Boh stahl  wohl  allein  für  den  durch 
den  Herdfriachprocess  gewonnenen  Stahl  an,  später  auch  für  Puddelstahl,  jetzt 
darf  man  eine  solche  Beschränkungr  nicht  mehr  zulassen.       ^)  YergL  S.  563. 


Gussstahlerzeugung.  607 

peratnr  und  zweitens  ein  yolls tändiger  Lnftabschlnss.  Beide 
Bedingungen  praktisch  auszufuhren,  hat  zuerst  Benjamin  Huntsman 
gelehrt  ^). 

Derselbe  war  1804  in  Lincolnshire  geboren  und  starb  1776  zu  At- 
tercliffe  in  der  Gemeinde  Sheffield,  wo  er  auf  dem  alten  Kirchhofe  be- 
erdigt liegt*).  Er  war  ursprünglich  Uhrmacher  zu  Doncaster,  wo  er 
ausserdem  eines  hohen  Rufes  als  Arzt  und  besonders  als  Augenarzt  ge- 
Doss.  Später  zog  er  in  das  Dorf  Handsworth  bei  Sheffield  und  scheint 
dort  seine  Versuche  über  das  StAlschmelzen  ausgeführt  zu  haben.  Ge- 
legen 1770  ging  er  nach  Attercliffe,  wo  seine  Nachfolger  das  Geschäft 
noch  heutiges  Tages  fortführen.  Huntsman  war  ]^ein  Kaufmann  und 
legte  keinen  grossen  Werth  auf  Geld;  jedoch  hielt  er  seinen  Process  so 
lange  als  möglich  geheim. 

Nach  der  allgemeinen  Ueberlieferung  wurde  das  Geheimniss  schliess- 
lich von  Jemandem  gestohlen,  welcher  als  Bettler  verkleidet  die  Gast- 
freandschaft  des  Erfinders  genossen  hatte. 

1773  veröffentlichte  Hörne  3)  eine  nach  Percy's  Ansicht  falsche 
Mittheilung,  nach  der  die  Erfindung  von  einem  Ungenannten  in  London, 
einem  Freunde  des  Lord  Macclesfield,  herrühren  soll.  Der  erstere 
wnrde  durch  den  Wunsch  auf  die  Erfindung  geführt,  die  vorher  aus 
Frankreich  bezogenen,  geschweissten  Stahlwalzen  für  die  Darstellung 
des  feinen  Silber-  und  Golddrahtes  durch  ein  anderes  Material  zu  er- 
setien. 

Indessen  scheint  diese  Erzählung  doch  nicht  ganz  ungegründet  zu 
sein,  denn  nach  Prolin g^)  lebte  in  der  Gegend  von  Sheffield  ein  Me* 
tallarbeiter ,  Namens  Walter  (nach  Rinman^)  Waller),  in  dürftigen 
Umstanden,  dessen  Bestreben  es  war,  die  bis  dahin  aus  Cementeisen  be- 
reiteten Walzen  für  feine  Metallwaaren,  welche  aus  diesem  Material  her- 
gestellt stets  undichte  und  fleckige  Stellen  enthielten,  aus  Legirungen 
anderer  Metalle  zu  erzeugen.  Hierbei  machte  er  nach  vieljährigem  Be- 
mühen die  Entdeckung,  dass  er  einen  ohne  allen  Zusatz  umgeschmol- 
zenen  Stahl  durch  Schmieden  vollkommen  dicht  erhalten  könne.  Er 
bereitete  sich  auf  diese  Weise  vortreffliche  Walzen  und  Schneidewerk- 
zeuge, welche  an  Gleichartigkeit  und  Dichtigkeit  des  Materiales  Alles 


^)  Percy  (Iron,  p.  828)  theilt  mit,  dass  sich  die  ausfiihrlieliste  Besehrei- 
bang  von  einem  anonymen  Autor  in  dem  Werke  „Useful  Metals  and  their 
Alkiys.  London  1857,  p.  346  bis  349,  übrigens  auch  erst  nach  einer  älteren 
^aeUe  finde.  —  ^)  he  T\&y  („Hut  la  fabrication  de  Tacier  en  Yorksliire", 
Annales  des  nünes  1843,  4,8.  3,  p.  638,)  giebt  Baten  über  Hunts man's  (den 
er  auffaUender  Weise  Huntsmann  schreibt)  Geburt  und  Tod  nach  eigener 
Copie  von  dem  Grabstein  auf  dem  Kirchhofe  zu  Attercliffe.  Die  Grabschrift 
lautet  nach  William  Bak'cr:  „Saered  to  the  memory  of  Benjamin 
Huntsman  of  Attercliffe,  steel-refiner,  who  died  June  20th.,  1776,  aged 
72  years,*'  —  ^)  Essays  concerning  Iron  and  Steel,  p.  165.  —  *)  Anteckningar 

^der  en  Resa  1  England,  aren    1797,    1798   och    1799,   Stockholm   1817,   ans 
Kariten»8  Archiv  Bd.  VUI,  8.  342.  —  »)  Oesterr.  Jahrb.  lU.  S.  308. 


608  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

übertrafen ,  was  man  früher  von  solchen  Arbeiten  gekannt  hatte.  Ein 
reicher  Fabrikant,  Huntsman,  erfuhr  hierron  und  nachdem  er  dorcb 
chemische  Untersuchungen  feststellen  hatte  lassen,  dass  der  Stahl  keiue 
fremden  Zusätze  enthalte,  brachte  er  es  bald  selbst  sn  gleichen  Resul- 
taten. Huntsman,  der  vermögende  Fabrikant,  gab  dem  Stahl  seineD 
Namen,  der  wahre  Entdecker  starb  unbekannt  und  unbelohnt. 

Hiemach  hat  Huntsman  nicht  viel  besser  verfahren  ab  jener 
scheinbare  Bettler,  der  wieder  ihm  sein  Geheimniss  ablauschte. 

Die  ursprünglichen  Oefen  zur  6usfl||tahlfabrikation  waren  nur  für  je 
einen  Tiegel  bestimmt.  Obschon  bereits  zu  Ende  des  vorigen  Jahrhun- 
derts ^)  solche  für  zwei  oder  vier  Tiegel  vorgeschlagen  und  wohl  aud 
versuchsweise  angewendet  worden  waren,  kamen  doch« erst  Ende  da 
zwanziger  Jahre  dieses  Jahrhunderts  mehrtieglige  Oefen  in  allgemeioe- 
ren  Gebrauch.  Das  Brennmaterial  war  und  blieb  von  Anfang  an  der 
Regel  nachKoks,  seltener  bestand  es  (in  Oesterreich  seit  1840)  in  Holz- 
kohle, zuweilen  in  magerer  Steinkohle,  stets  aber  in  directer  Berührung 
mit  den  Tiegeln  und  diese  umgebend. 

Freilich  beschreibt  schon  1812  Hassenfratz  ^)  einen  Ofen,  welcher 
mit  Flammfeuerung  geheizt  werden  sollte,  indem  nach  Art  der  Glasöfen 
die  Flamme  der  auf  einem  tiefer  liegenden  horizontalen  Rost  verbrennen- 
den Steinkohlen  vier  Tiegel  und  das  darüber  gespannte  Kuppelgewölhe 
erhitzte,  und  später  wurde  mehrfach  Steinkohlenfeuerung  in  Oefen  ver- 
sucht, welche  im  allgemeinen  den  gewöhnlichen  Scbmelzflammöfen  der 
Giessereien  glichen,  aber  den  Unterschied  gegen  diese  zeigten,  dass  da£ 
Material  sich  in  Tiegeln  eingeschlossen  befiemd,  die  auf  dem  Herde  des 
Ofens  standen.  Die  Schwierigkeit  indessen,  eine  bestandige  gleichmässige 
Hitze  zu  erzeugen,  die  Umständlichkeit,  die  Tiegel  durch  seitliche  Thü- 
ren  einzusetzen  und  herauszunehmen,  führte  erst  nach  Erfindung  der 
Siemens^ sehen  Regeneratoren  und  Einfahrung  beweglicher  Gewölhe, 
durch  welche  die  Besetzung  und  Entleerung  des  Ofens  ausgeführt  wer- 
den konnte,  zu  günstigen  Resultaten  in  Flammöfen.  Selbstverständlich 
bot  sieb  nunmehr  als  das  einzige  richtige  Brennmaterial  das  ans  rohen 
Brennstoffen  erzeugte  Generatorgas  dar.  Gasöfen  scheinen  um  Mitte 
der  fünfziger  Jahre  (wahrscheinlich  1852)  eingeführt  worden  zu  sein  und 
von  England  herüberkommend  zuerst  auf  dem  Werke  von  Borsig  ta 
Moabit  bei  Berlin  dauernde  Anwendang  gefunden  zu  haben. 

Der  gegenwärtige  Stand  der  Gussstahlfabrikation  zeigt  eine  bestän- 
dige Zunahme  der  Gasöfen  bei  grösseren  Anlagen,  dagegen  die  Beibe- 
haltung der  Kokstiegelöfen  für  kleinere  Werke. 

Einen  ungemein  grossen  Fortschritt  hat  man  im  Laufe  der  Zeit  im 
Gusse  grosser  Stücke  gemacht.  Früher  konnte  man  meist  nur  so  grosse 
Stahlblöcke  giessen,  als  es  die  Füllung  eines  Tiegels  zuliess.     Später 


1)  Nach  Hassenfratz  seit  1783  (cfr.  Grüner  et  Lean,  ^tat  pr^nt  de 
la  Metallurgie  du  fer  en  Angleterre  U,  p.  747).  —  >)  Sid^rotechmc. 


Gussstahlerzeugung.  609 

^ng  man  auf  mehrere  üher  und  Fr.  Krupp  zu  Essen  ^),  welchem  in  die- 
ber Rieh  lang  die  grössten  Erfolge  zu  danken  sind,  kam  seit  18Ö1  Ton 
einem  Stahlblock,  welcher  2250  Kg  wog  und  der  aiif  der  ersten  Londoner 
WeltauBstellnng  gerechtes  Aufsehen  erregte,  bereits  1862  auf  der  zwei- 
ten zu  einem  solchen  von  21  000  Kg.  1867  auf  der  Pariser  Ausstellung 
hatte  ein  Block  bereits  50  000  Kg  und  1873  auf  der  Wiener  Ausstel- 
lung ein  solcher  52  500  Kg  Gewicht.  Bedenkt  man,  dass  jetzt  die  gröss- 
ten hier  dargestellten  Kanonenrohre  in  abgedrehtem  Zustande  ohne 
Verschluss-  und  andere  Ansatzstücke  bis  zu  55  000  Kg  wiegen  und  zu 
mindestens  der  Hälfte  aus  einem  Stücke  bestehen,  so  zeigt  sich,  dass 
derartige  Blöcke  gegenwärtig  nicht  mehr  als  Kunststücke  anzusehen, 
sondern  Fabrikation serforderniss  geworden  sind. 

Meistens  wird  der  in  gusseisernen  Formen  erstarrte  Stahl  aus  den 
im  vorigen  Abschnitte  erörterten  Gründen  gehämmert  und  anderweitig 
bearbeitet,  ehe  er  die  Form  des  Gebrauchsgegenstandes,  für  den  er  be- 
stimmt ist,  erlangt;  aber  es  ist  auch  gelungen  in  Masseformen  sofort  die 
fertige  Gestalt  herzustellen.  Dem  Bochumer  Verein  für  Bergbau  und 
Gnssstahlfabrikation  gebührt  das  Verdienst  der  Einführung  dieses  soge- 
nannten Fa^ongusses  ^). 

Man  wandte  die  Erfindung  zuvörderst  für  Glocken,  später  für  alle 
Arien  Eisenbahnbedarf  (namentlich  Scheibenräder),  sowie  Maschinen- 
thcile  an  '). 

Die  Schwierigkeit  grosse  Massen  von  Stahl  in  dem  Hitzegrade  zu 
erhalten,  welcher  für  den  Guss  in  Masseformen  erforderlich  ist,  führte  zu 
der  Methode  der  Stahlüberhitzung  in  Regeneratorflammöfen,  welche  eben- 
falls zu  Bochum  zuerst  für  den  Geschützguss  erfanden,  dann  später  auch 
namentlich  auf  den  Flussstahlprocess  übertragen  wurde,  der  gegenwärtig 


^)  Das  Werk  ist  1810  von  Friedrich  Krupp  gegründet,  umfasst  jetzt 
4  Steinkohlengruben  bei  Essen  und  Bochum,  120  Eisenerzgruben  bei  Siegen  und 
Sayn,  294  dergleichen  an  der  Lahn,  in  Spanien  etc.  Die  Hochofenwerke.be- 
tiuden  sich  mit  zusammen  11  Hochöfen  zu  Sayn,  Mühlhofen,  Neuwied,  Ben- 
dorf und  Duisburg.  Die  Gussstahlhütte  zu  Essen  beschäftigt  circa  1 2  000  Ar- 
l)*»iter,  umfasst  gegen  1000  Oefen  verschiedener  Art,  unter  denen  gegen  200 
Tiegelöfen,  und  producirt  jährlich  circa  1^1%  Hill.  Gentner  Stahl  in  Form  von 
Eiiienbahnradreifen  (1872;  45  000  Stück),  Axen  (1872:  1600  Stück),  Locomotiv- 
Uitfilen  und  anderem  Eisenbahnbedarf,  namentlich  neuerer  Zeit  auch  Schienen, 
femer  Walzen,  Kanonen  und  Geschosse.  Der  Stahl  wird  nach  allen  möglichen 
Methoden  dargestellt,  durch  den  Puddelprocess  hauptsächlich  zum  Umschmelzen 
fnr  Tiegelgussstahl,  durch  den  Bessemerprocess  für  Eisenbahnbedarf,  durch  den 
Flammofenflussstahlprocess  für  den  directen  Fa^onguss.  (Deutscher  Katalog 
der  Wiener  Weltausstellung.)  —  ^j  Hier  wurde  von  den  Gebrüdem  Ma- 
thias und  Johann  Brandenburg  zuerst  die  dazu  erforderliche  Masse 
hergestellt.  (Vergl.  Amtl.  Katalog  der  Wiener  Weltausstellung  1873.  Gruppe  I, 
▼oxn  Verfasser  bearbeitet.)  —  ^)  Die  zu  Paris  1867  ausgestellte  Glocke  wog 
15O00Kg,  die  zu  Wien  1873  ausgestellte  Schifibschraube ,  ein  Meisterstück  des 
FftQongasses,  9000  Kg  und  ein  Dampfhammercylinder  daselbst  7000  Kg. 

f  «roT,  Mfetalhugl«.  H.  Abthl.  3.  39 

(weddiDg,  8ehini«deUen  u.  8tahl.) 


610  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

wohl  noch  mehr  als  der  Tiegelgussstahlprocess  fiir  Fa^ongusB  yerwerthet 
wird. 


Die  TiegeL 

Die  Tiegel  (Pois)  müssen  aus  vorzüglichem  Materiale  besieben, 
um  gleichzeitig  der  sehr  hohen  Temperatur,  dem  Wechsel  der  Tempe- 
raturen beim  Erhitzen  und  beim  Herausnehmen  der  Tiegel  and  dein 
chemischen  Einflüsse  der  geschmolzenen  Massen  zu  widerstehen. 

Die  Tiegel  werden  entweder  durch  Handarbeit  oder  vermittelst  einer 
mechanischen  Presse  hergestellt.  In  beiden  Fällen  wird  in  der  in  eine 
Hohlform  (Nonne)  gefüllten  Masse  dnrch  eine  Yollform  oder  einen  Kern 
(Mönch),  welcher  eingedrückt  wird,  die  innere  Gestalt  des  Tiegels  ans* 
gebildet. 

Hierbei  ist  es  zwar  gleichgültig,  welche  Zusammensetznng  die  Masse 
erhält,  d.  h.  man  kann  jede  der  Methoden  für  jede  Masse  anwenden,  in- 
dessen erfordert  die  erste  Methode  eine  plastischere  Masse  als  die  zweite. 

Ein  Tiegel  hält  höchstens  drei  Schmelzungen  aus,  indessen  auch  in 
diesem  Falle  muss  man  jedesmal  den  Einsatz  verringern.  So  geht  man 
in  den  Sheffielder  Fabriken  von  20*41  Kg  auf  18' 14  Kg  und  dann  anf 
16-32  Kg  herunter. 

Häufig  zieht  man  es  vor,  anch  wenn  die  Tiegelmasse  ausreichend 
feuerfest  erscheint  am  mehrere  Schmelzungen  auszahalten,  die  Tiegel 
doch  nur  je  einmal  zu  benutzen ,  weil  der  Regel  nach  der  Verlust,  der 
aus  der  Zerstörung  des  Ofens  beim  Durchgehen  des  Stahles  entstehen 
kann,  viel  grösser  ist  als  der  Vortheil  eines  wiederholten  Gebrauches. 

Die  Grösse  der  Tiegel  wechselt;  man  hat  solche  für  11  bis  13  Kg, 
solche  für  13  bis  16  Kg  Stahleinsatz  und  solche  für  20  bis  25  Kg;  selte- 
ner (z.  B.  zu  Dohlen  in  Sachsen,  Obuchow  in  Russland)  werden  Tiegel 
zu  30  Kg,  ja  36  Kg  angewendet. 

Die  Angaben  über  die  Tiegelweite  wechseln  selbst  für  dieselbe 
Hütte  und  denselben  Einsatz  hilufig.  Es  ist  hierbei  zu  beachten,  dass 
die  Tiegel  eine  bauchförmige  Gestalt  besitzen,  welche  ihnen  erst  nach- 
träglich durch  Zusammenziehen  an  der  Mündung  ertheilt  wird.  Die  Di- 
mensionen, welche  angegeben  werden,  beziehen  sich  nun  entweder  auf 
die  fertige  Form  oder  auf  die  Form  vor  dem  Zusammenziehen. 

Ein  Tiegel  für  11  bis  13  Kg  hat  in  Sheffield  eine  Gesammthöhe 
von  31*4  cm;  oben  vor  dem  Zusammenziehen  einen  Durchmesser  von 
20'9  cm,  nach  dem  Zusammenziehen  von  17cm;  unten  einen  solcheD  von 
15*7  cm.  Die  Wandungen  sind  oben  2  bis  2*6  cm  stark,  unten  2'6  biß 
3*9  cm ,  der  Boden  besitzt  3*3  bis  3*9,  selten  bis  5*2  cm  Stärke. 

Die  Tiegel  für  13  bis  15  Kg  Einsatz  erhalten  bei  einer  Höhe  von 
42  cm  nach  dem  Zusammenziehen  etwa  19  cm  an  der  Mündung,  einen 
grössten  Durchmesser  von  21  cm. 


Gussstahlerzeugung.  61 1 

Die  grÖBsten  Tiegel  werden  bei  gleicher  Höhe  im  grössten  äusseren 
Dorchmesser  i6  bis  26  cm  weit.  Die  Dicke  des  Bodens  und  der  Wan- 
dongen  wird  nicht  wesentlich  stärker  gemacht,  als  bei  der  kleinsten 
Sorte. 

Malmedie^)  giebt  die  durchschnittlichen  Dimensionen  der  Guss- 
Btahltiegel  folgendermaassen  an:  39'2  bis  41*8  cm  Höhe,  17'0  bis  18*3 cm 
unteren  und  20*9  cm  oberen  Durchmesser  vor  dem  Umbiegen  des  oberen 
Randes,  2*6  bis  3*9  cm  Stärke  im  Boden  und  1*3  bis  2*6  cm  in  den 
Wänden. 

Eine  sehr  gebräuchliche  Tiegelform  in  Westfalen  hat  folgende 
Dimensionen:  39*23  cm  Höhe,  17*00  cm  äusseren  Durchmesser  unten, 
20*92  cm  äusseren  Durchmesser  oben  vor  dem  Zusammenziehen;  17*00  cm 
nach  dem  Zusammenziehen ;  Wandstärke  am  Boden  3*93  cm ,  am  Rande 
2'62cm.  Andere  haben  bei  40  cm  Höhe  21*5  cm  grössten  inneren  Durch- 
messer. 

In  SoUinger  Hütte,  einem  preussischen  fiskalischen  Werke  bei 
Uslar,  hat  der  40  cm  hohe  Tiegel  vor  dem  Zusammenziehen  oben, 
innen  19*5  cm,  aussen  22*5  cm,  an  dem  beinahe  halbkugelförmig  aus- 
gehöhlten Boden  (8  cm  über  dem  tiefsten  Punkte)  innen  12*5  cm  Durch- 
messer. « 

Auf  einigen  englischen  Werken  hat  man  fast  cylindrische  Tiegel 
von  15*2  cm  innerem  Durchmesser  und  45  cm  Höhe,  bei  einer  Wandstärke 
von  ra  bis  2*9  cm. 


Die  Tiegelmasse  und  ihre  Behandlung  vor  dem  Formen. 

Die  Tiegelmasse  besteht  zwar  fast  immer  aus  einer  Mischung  von 
Hschem  feuerfestem  Thon,  von  ebensolchem  im  gebrannten  Zustande 
(Schamotte)  und  von  Kohle  (Grafit,  Koks,  seltener  Holzkohle),  aber  man 
nnterscheidet  je  nach  dem  Vorwiegen  oder  dem  Zurücktreten  der  Kohle 
Kohlentiegel  und  Thontiegel. 

Der  Regel  nach  hat  ein  mittlerer  Tiegel  12*5  Kg  Gewicht  und  die- 
ses ist  zusammengesetzt: 

bei  Kohlen-   (Grafit)  Tiegeln  aus  etwa    5*5 Kg  Grafit, 

5*5  „     Schamotte, 
1*5  „    Thon; 

bei  Thontiegelu  ans  etwa  11    Kg  rohem  Thon, 

1      „     Schamotte, 
0*5  ,    Kohle  (meist  Koks). 


^)  Zeitsebrifb  deutscher  Ingenieure  Band  IH,  S.  225. 


89' 


612  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Die  in  Sheffield  gebrauchten  kleineren  Tiegel  ^)  wiegen  circ& 
11*34 Kg  und  bestehen  aus: 

6*804  Kg  Thon  von  Btonrbridge  oder  Edensor, 
3*1 7^  n         n         9     BtanningUm, 
^'907  „     gemahlenen  alten  Tiegeln  (Schamotte), 
0'45:i  «     gemahlenem  Koks  (Zünder). 

Eine  andere  Composition  ist: 

5*2  Kg  getrockneter  und  gepulverter  Thon  von  Stourbridge, 
b'2  ^  «  f,  n  9        n      Stanningtim, 

0*4  „     gepulverte  alte  Schmelztiegel. 
0'5  „     pulverisirte  Koks. 

Allgemeine  Behandlung  der  Masse.  Der  zur  Hütte  gelieferte 
rohe  Thon  wird  yollstäodig  getrocknet,  dann  in  Cistemen  mit  genau 
bestimmten  Mengen  Wasser  gemischt  ^).  Hierauf  wird  der  Schamotte- 
nnd  Kohlensatz  in  Pulverform  zugefi&gt.  Ist  die  Masse  hinreichend  von 
Wasser  durchzogen,  so  wird  sie  in  den  Knetraum  (treading  fiaor)  ge- 
bracht, wo  sie  mit  den  Füssen  8  bis  10  Stunden  lang  durchgearbeitet 
wird.  Dann  breitet  man  sie  in  ein  3  bis  5  cm  starkes  Lager  aus,  wel- 
ches mit  einem  Spaten  in  viereckige  Stücke  gestochen  wird,  die  abermals 
auf  einander  gehäuft  werden  und  eine  Reihe  von  höheren  Blöcken  bilden. 
Diese  Blöcke  kommen  nun  zum  Formraum,  wo  sie  in  Klumpen  zerschnit- 
ten werden,  deren  jeder  das  Gewicht  eines  Tiegels  erhält. 

Beschaffenheit  des  Thons.  Der  beste  Tiegelthon  scheint  der  tod 
Stourbridge  in  Stafifordshire  zu  sein.  Indessen  kommen  auch  in  andertQ 
Ländern,  z.  B.  zu  Torges  in  Frankreich,  zu  Andennes  in  Belgien,  ähnlicli 
vorzügliche  Thone  vor. 

Die  Zusammensetzungen  einiger  guter  Thonsorten  ergeben  folgende 
Analysen  3) : 

1.  2.  3.  4.  5. 

Kieselsäure  ....  5876  4804  48*08  63*30  59*01 

Thonerde      ....  2510  34*47  36*89  23*30  24*26 

Kalk 8pur  0*66  0*55  0*73  1*32 

Magnesia 2*51  0*45  Spur  —  0*72 

Eisenoxyd     ....  2*50  305  2*26  1*80  4*04 

Kali Spur  1*94  1*88 

Natron — 

Gebund.  Wasser  .    .  11*05  11*15  10*87  7*10  10*24 

Hygrosk.      „       .    .      145  —  —  2*18  — 

1.  Thon  von  Savanas  (Ardeche),  rötlüich,  glimmerig,  v.  Salv^tat  analysirt, 

2.  »  »  Stannington  bei  Sheffield „  Hambly  . 

3.  „  ,  Edensor  bei  Derby ,  Hambly  „ 

4.  „  »  Stourbridge  (Worcestershire),  beste  Sorte  ,  Cowper  « 

5.  „  n  Bchöningeu  im  Solling ,  Streng  * 


1*94         1*88         —     I 


1*20 


^)  Nach  Baker  zu  Sheffield;  Percy,  Iron  p.  834.    *-    >)  Diese  Operation 
nennt  der  Engländer  „falUng  of  the  clay''.  —  *)  Bd.  I  derMetaUurgie,S.215. 


Gussstahlerzeugung.  613 

Beispiele  der  Thonbereitung.  Sheffield:  Der  Stourbridge- 
Thon  gehört  der  Steinkohlenformation  an.  Er  ist  dunkelgrün,  schwer, 
aneben  im  Bruche,  so  dicht,  dass  er  kaum  noch  Weingeist  einsaugt  ^). 
Er  zerfällt  im  Wasser,  zertheilt  sich  aber  erst  nach  längerer  Zeit  voll- 


Die  Eigenschafben  werden  folgendermaassen  von  Le  Play  be- 
scbrieben  *):  „Der  Thon  wird,  an  einem  trockenen  Orte  aufbewahrt,  zu 
einer  consistenten  Masse,  die  sich  schwer  mit  der  Hand  zerdrücken  lässt, 
selbst  schwachen  Hammerschlägen  widersteht,  sich  mit  dem  Nagel  ritzen 
lasst,  und  mit  dem  Messer  zerschnitten  eine  gewisse  Politur  oder  Glätte 
annimmt  Er  hat  eine  dunkele  Farbe  und  sein  Bruch  zeigt  zweierlei  Aus- 
sehen: gewisse  Theile  sind  matt  und  erdig,  dabei  ziemlich  eben  und 
weich  anzufühlen ,  die  anderen  sind  hingegen  glatt ,  glänzend  und  er- 
innern an  das  Aussehen  der  glänzenden  Flächen,  welche  Thoneisen- 
steine  zeigen.  Er  lässt  sich  im  Mörser  sehr  leicht  pulyerisiren  und  be- 
steht, wenn  man  ihn  nachher  durch  ein  Seidensieb  schüttelt,  grossen- 
theils  aus  beinahe  unfühlbaren  Partikelchen.  Seine  Masse  ist  Yollkom- 
men  homogen,  denn  wenn  man  sie  wäscht  und  die  zurückgebliebenen 
Fragmente  dann  in  einem  Porphyrmörser  zerreibt,  so  erhält  man  ein  un- 
fühlbares  Pulver,  das  mit  dem  durch  das  Waschen  abgesonderten  Pulver 
ganz  identisch  ist.  Der  trockene  Thon  absorbirt  sehr  schnell  Wasser, 
wenn  man  ihn  damit  in  Berührung  bringt,  und  er  zerfällt  dann  leicht 
hei  Anwendung  von  Druck,  bildet  aber  keinen  Teig  wie  die  fetten  Thon- 
arten,  die  in  der  Glasfabrikation  zu  Tiegeln  verwendet  werden." 

Der  Thon  von  Stourbridge  enthält  nach  Le  Play  keine  andere  fixe 
Bestandtheile  als  Kieselerde  und  Thonerde.  Derselbe  fand  darin  auch 
nicht  die  geringste  Spur  von  alkalischen  Erden  oder  Metallozyden  und  in 
solchen  Varietäten  ist  das  Verhältniss  der  Thonerde  zur  Kieselsäure  ziem- 
lich hoch,  etwa  =  34: 48,  während  die  meisten  anderen  feuerfesten  Thon- 
arten  ein  geringeres  Verhältniss  von  Thonerde  zeigen. 

Dies  ist,  wie  die  obigen  Analysen  beweisen,  nicht  ganz  richtig; 
denn  Eisenoxyd  und  Alkalien  sind,  wenn  auch  in  immerhin  nur  geringen 
Mengen,  vertreten;  auch  das  Verhältniss  der  Thonerde  zur  Kieselsäure 
int  kein  abnormes. 

„Die  erdige  Masse,  welche  im  wesentlichen  den  Thon  bildet,  ist 
innig  mit  einem  brennbaren  Stoffe  gemengt,  der  beim  Glühen  in  ver- 
schlossenen Gefassen  einen  kohligen  Rückstand  lässt;  dieser  färbt  jedes 
Partikelchen  der  erdigen  Masse  dunkelgrau  und  verflüchtigt  sich  nur 
^orch  sehr  lange  fortgesetztes  Rösten.  Diese  so  innige  Mengung  mit 
Kohlenstoff')  scheint  zur  Erhöhung  der  Feuerbeständigkeit  des  Thonee 
heträchtlich  beizutragen," 


^)  Vergl.  Bd.  I  der  Metallurgie,  8.  226,  wo  die  Fabrikation  kleiner  eng- 
lischer Tiegel  beschrieben  ist.  —  ^)  Dingl.  polyt.  Journ.  Bd.  92  (1844),  8.  26.— 
^  Dessen  Gebalt  bis  zu  1*5  Proc.  steigen  soll. 


614  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

„Der  Thon  von  Stannington  zeigt  beinahe  die  nftmlichen  ftusseren 
Earaktere,  wie  der  von  Stoorbridge*,  nur  ist  seine  Farbe  weniger  dankeL 
Er  igt  auch  nicbt  so  homogen,  indem  man  durch  Waschen  leicht  glän- 
zende Glimmerblättchen  absondern  kann;  er  ist  auch  noch  weniger,  wie 
der  Thon  von  Stourbridge,  geneigt  mit  Wasser  einen  Teig  zu  bilden.  In 
yerschlossenem  Grefasse  geglttht  giebt  er  einen  dunkelgrauen  Rückstand, 
aber  weiteres  Rösten  macht  diese  Farbe  nicht  verschwinden  undyerursacht 
keinen  Gewichtsyerlust.  Das  Gemenge  beider  Thonarten  besteht  für 
jeden  Tiegel  aus: 

5'22  Kg  getrocknetem  un^  pnlvexisirtem  Thon  von  Stoorbridge, 
5-22  ,  »  ,  »  »        •    Stannington, 

5*43  „    pulverisirten  Tiegelscherben  und 
0*05  „     Kokspulver. 

Man  befeuchtet  diese  Materialien  mit  soviel  Wasser,  als  zur  Erzengung 
eines  zusammenhängenden  Teiges,  der  die  ihm  gegebene  Form  behält, 
erforderlich  erscheint.  Ist  der  Tiegel  anf  die  im  Folgenden  angegebene 
Weise  geformt  und  in  massiger  Bothglühhitze  gebrannt  worden,  so  sieht 
man  im  Bruche  deutlich,  wie  die  nebeneinander  liegenden  erdigen  Theil- 
chen  und  die  kleinen  KoksUberreste  durch  einen  grauen,  thonigen  Ce 
ment  vereinigt  sind.  Diese  Bestandtheile  hängen  nur  schwach  zusanmien 
und  zerfallen  durch  den  Schlag  eines  Hammers  leicht  in  Pulver.^  Le 
Play  fand  das  Gewicht  eines  geglühten  Tiegels  im  Mittel  zu  9*08  Kg. 
Hat  der  Tiegel  bereits  zum  Stahlschmelzen  gedient,  so  zeigt  sich  seine 
Textur  vollkommen  verändert.  Die  Masse  ist  in  ein  glasiges  Email  von 
ausserordentlicher  Härte  umgewandelt,  welches  von  der  Feile  nicbt  an- 
gegrififen  wird;  sie  hat  eine  sehr  dunkle,  schwarze  Farbe,  die  sich  nur 
durchgeringerenGlanz  von  jener  der  eingekneteten  Koksfragmente  unter- 
scheidet. Das  glasige  Gefuge  tritt  immer  mehr  hervor  und  die  vorhan- 
denen Poren  werden  immer  weniger  und  kleiner  je  länger  der  Tiegel  der 
Stahlschmelzhitze  ausgesetzt  bleibt.  Bei  einem  Tiegel,  der  versuchsweise 
während  fünf  Schmelzungen  dieser  Hitze  aasgesetzt  belassen  worden, 
war  die  erdige  Materie  in  ein  schwarzes,  sehr  verglastes  und  vollkommen 
homogenes  Email  umgewandelt,  welches,  aus  dem  Ofen  kommend,  sich 
streckbar  zeigte,  wie  halb  erkaltetes  Glas. 

Ueber  die  Behandlung  dieses  Thones  zu  Shef&eld  vor  dem  Forneo, 
welche  sich  im  Laufe  der  Zeit  wenig  oder  gar  nicht  verändert  hat,  giebt 
schon  Broling  1817  folgende  gute  Beschreibung^): 

„Gute  Tiegel,  die  in  der  starken  Hitze  weder  reissen  noch  schmelzen, 
sind  für  die  Gussstahlbereitnng  von  der  höchsten  Wichtigkeit.  Man  glaobt 
in  England  ziemlich  allgemein,  dass  nur  der  Stoorbridge  Thon  hinrei- 
chende Feuerbeständigkeit  besitze,  um  die  ausserordentliche  Hitze  beim 
Stahlschmelzen  auszuhalten,  weshalb  die  Ausfuhr  dieses  Thones  bei  schwerer 


1)  Karsten's  Archiv  VIII  (1824),  8.  366. 


Gussatahlerzeugung.    ^  615 

Strafe  verboten  ist.  Dieser  Thon  hat  eine  dunkelgraiie  Farbe,  läset  sich 
rauh  und  trocken  anfühlen,  nnd  hat  eine  Einmengung  von  sehr  vielen 
feinen,  ganz  reinen  Qnarzkörnchen  nnd  von  feinen  weissen,  schimmern- 
den Theilchen,  ohne  die  geringste  Beimengung  von  Kalk.  Ans  diesem 
Thone  werden  auf  der  Grube  die  berühmten  feuerfesten  Ziegel  (white 
bricks)  angefertigt,  welche  zu  Glashütten,  Gussstahlöfen  u.  s.  f.  durch  das 
ganze  Reich -versendet  werden/ 

„Der  Thon  wird  entweder  an  der  Sonne  oder  in  einem  Trockenofen 
gedorrt  und  auf  einem  Brettergerüste  oder  auf  einer  gewöhnlichen  Yor- 
richtong,  wie  man  sich  ihrer  bei  der  Zubereitung  der  Masse  in  den  Thon- 
geschirrfabriken  bedient,  ausgebreitet.  Dann  feuchtet  man  ihn  mit  Was- 
ser an,  80  dasB  er  völlig  erweicht  wird,  stösst  ihn  mehrere  Male  des  Tages 
mit  einem  hölzernen  Stampfer,  bis  er  so  gleichartig  geworden  ist,  dass 
ein  Stuck  davon,  beim  Durchschneiden  mit  einem  Messingdrahte,  keine 
ungleich  gefärbten  Ränder  mehr  zeigt.  Der  so  zubereitete  Thon  wird 
auf  einen  Haufen  gebracht,  in  welchem  er  so  lange  stehen  muss,  bis  er 
zu  einem  Grade  erhärtet  ist,  dass  er  sich  kaum  noch  verarbeiten  lässt. 
Nun  nimmt  man  einen  starken  eisernen  Ring  von  13  bis  16  cm  Durch- 
messer, den  man  mit  etwas  Oel  bestreicht,  um  das  Ankleben  des  Thones 
zu  verhindern,  nnd  bildet  mit  Hilfe  desselben  kleine  Ziegeln  oder  Kuchen, 
welche  man  auf  einer  hölzernen  Unterlage  dergestalt  in  einem  Kreise  zu- 
sammenlegt, dass  die  zweite  Reihe  über  die  Ränder  der  ersten  zu  lie- 
gen kommt  u.  s.  w.,  um  auf  einer  kleinen  Fläche  eine  möglichst  grosse 
Menge  von  Ziegeln  ausbreiten  zu  können  und  doch  noch  Zwischenräume 
zam  schnelleren  Trocknen  zu  erhalten.  Die  ganze  Vorrichtung  wird 
dann  unter  einer  leichten  Bedeckung  an  freier  Luft  in  den  Schatten  ge- 
stellt und  einmal  des  Tages  umgedreht,  um  die  Feuchtigkeit  desto  schnel- 
ler zu  entfernen.*' 

„Sind  die  Thonkuchen  völlig  lufttrocken,  so  bringt  man  sie,  mit  Koks 
geschichtet,  in  den  Tiegelbrennofen,  jedoch  so,  dass  die  erste  Schicht  über 
dem  Roste  auf  eine  Holzkohlenschicht  zu  liegen  kommt,  damit  sich  die 
Koks  besser  entzünden.  Die  Holzkohlen  werden  durch  ein  kleines  Feuer 
unter  dem  Roste  angezündet  und  die  Oefihungen  des  Ofens  mit  Ziegeln 
versetzt,  wodurch  ein  so  starker  Zug  entsteht,  dass  die  Kuchen  fast  eben 
so  stark  wie  im  Gussstahlofen  gebrannt  werden.  Ist  der  Ofen  niederge- 
brannt, so  finden  sich  alle  Kuchen  mit  den  übrig  gebliebenen  nicht  ver- 
brannten Koks  gemengt  auf  dem  Roste,  und  werden  davon  beim  Heraus- 
nehmen gereinigt.  Die  so  gebrannten  Kuchen  werden  unter  einem  Poch- 
werke zerstampft,  durch  ein  feines  Messingsieb  geworfen  und  geben  in 
diesem  Zustande  den  Zusatz  zur  Tiegelmasse  (die  Schamotte).'' 

„Dies  Verfahren  findet  indess  nur  bei  der  ersten  Tiegelbereitung  statt, 
denn  in  der  Folge  kann  man  die  schon  gebrauchten  und  von  allem  Fluss 
nnd  allen  Schlacken  gereinigten  Tiegel  als  Schamotte  anwenden.  Je 
^Ö886r  das  Yerhältniss  der  gebrannten  Masse  sein  kann,  desto  sicherer 
darf  man  darauf  rechnen,  dass  die  Tiegel  nicht  springen  und  sich  bei  der 


616  Die  Keinig}ing,  Verbesserang  und  Formgebung. 

Anwendung  nicht  zu  stark  zusammenziehen.   —   Der  getrocknete,  nicht 
gebrannte  Thon  wird  auf  eben  diese  Weise  zerstossen  und  gesiebt.*' 

^Die  Tiegelmasse  wird  aus  20  Thln.  gebranntem  und  9  Thln.  un- 
gebranntem Thon  zubereitet.  Auf  einer  hölzernen,  gut  gereinigten 
Diele  breitet  man  beide  Materialien  vermittelst  eines  Gemässes  schicht- 
weise übereinander  aus  und  schaufelt  das  Gemenge  gut  um,  damit  sich 
die  trockene  Masse  ganz  gleichartig  mengt,  ehe  sie  mit  Wasser  ange- 
feuchtet wird.  Zu  58  Volumentheilen  Masse  pflegt  man  etwa  21  Thle. 
Wasser  zu  nehmen,  welches  unter  beständigem  Durchschaufeln  nach  und 
nach  zugesetzt  werden  muss.  Nachdem  der  Wasserzusatz  erfolgt  ibt 
wird  die  Masse  mit  grossen  hölzerneu  Stössern  gut  durchgearbeitet,  daun 
auf  einen  Haufen  zusammengeschaufelt  und  mit  einem  nassen  Tuche  be- 
deckt. Das  Zerstampfen  muss  taglich,  zwei  bis  drei  Wochen  hindurch 
wiederholt  werden.  Sollte  die  Masse  während  dieser  Zeit  zu  stark  aas- 
trocknen,  so  wird  Wasser  in  kleinen  Quantitäten  zugesetzt  und  dann  das 
Zerstampfen  vorgenommen.  Ist  die  Masse  auf  solche  Art  gut  durch- 
gearbeitet, so  ist  sie  geschmeidiger  als  zu  Anfange,  und  es  kann  nun 
zur  Anfertigung  der  Tiegel  geschritten  werden. 

Zu  Sollinger  Hütte*)  beiUslar  dient  als  Material  für  dieSchmek- 
tiegel  der  nahe  beim  Dorfe  Schöningen  vorkommende,  sogenannte  Pfeifen- 
thon,  der  zu  diesem  Zwecke  ausgeklaubt  und  durch  sorgfaltiges  Sortiren 
und  Abputzen  von  allen  Eisenadern  und  anhängendem  Sande  befreit  wird. 
Der  grösste  Theil  dieses  Thones  muss,  bevor  er  zur  Tiegelüfibrika- 
tion  verwendet  wird,  gebrannt  werden  und  zu  diesem  Zwecke  formt  man 
denselben  in  viereckige  Platten  von  etwa  20'92  bis  26*15  cm  Seitenmaas» 
und  1'63  cm  bis  1*96  cm  Dicke,  die  nach  gehöriger  Austrocknung  in 
einem  einfachen  Rostofen  bei  Holzfeuerung  stark  gebrannt  werden,  ohne 
dass  sie  jedoch  eine  Glasur  bekommen  dürfen,  die  für  die  Tiegelmasse 
sehr  nachtheilig  sein  wurde. 

Die  so  hergestellten  Schamotteplatten  werden  bis  zur  Korngrösse 
halber  Linsen  und  darunter  gepocht.  Das  Pulver  wird  mit  dem  zu  Mehl 
verwandelten  und  durch  ein  Sieb  von  2*2  mm  Maschenweite  gebrachten 
getrockneten  rohen  Thon  und  mit  gepulverter  durch  ein  Sieb  von  Imm 
Maschenweite  gesiebter  Birkenholzkohle  im  Verhältnisse  von: 

14  Volum theilen  gebrannten  Thones, 
9  „  rohen  ^ 

6  „  Holzkohle 

sorgfaltig  gemischt,  so  dass  eine  überall  gleiche  Färl^iuug  entsteht. 

Bedeutende  Quantitäten  dieses  pulverisirten  und  gemengten  Mate- 
rials werden  in  grossen  Kästen  gleichmässig  mit  Wasser  befeuchtet  and, 
nachdem  die  Feuchtigkeit  gehörig  durchgezogen,  mittelst  hölzerner  Keu- 
len dnrchgestampft,  umgestochen  und  wiederum  gestampft,  bis  die  An- 


')  Nach  handscliriftllchen  Mittbeilungen  des  Directors  Herrn  Hachemsister. 


Gussstahlerzeugang.  6 1 7 

feachtttDg  der  ganzen  Masee  möglichst  gleichartig  geworden  und  eine 
Gonsistenz  erreicht  ist,  welche  soeben  das  Ballen  der  Masse  zulässt,  ohne 
sich  im  geringsten  dem  breiartigen  Zustande  zu  nähern. 

In  grosse  Klumpen  abgetheilt  wird  die  Tiegelmasse  etwa  zwei  Wo- 
chen hindurch  in  bedeckten  Kästen  aufbewahrt  und  mindestens  jeden 
zweiten  Tag  auf  einer  standfesten  Bank  mittelst  eines  Schlageisens  in 
der  Weise  durchgearbeitet,  dass  von  dem  Klumpen  regelmässige  ganz 
dünne  Scheiben  abgetrennt  werden  bis  dessen  Masse  erschöpft  ist.  Diese 
dännen  Scheiben  werden  nochmals  in  entgegengesetzter  Richtung  durch- 
geschlagen und  lassen  dann  eine  sehr  vollkommene  und  innige  Mengung 
der  rerschiedenen  Bestandtheile  der  Tiegelmasse  sowohl,  als  eine  ganz 
gleichmässige  Vertheilung  der  Feuchtigkeit  zu.  Man  kann  nach  jedeS" 
maligem  Durcharbeiten  die  Zunahme  der  Zähigkeit  und  des  besseren  Zu- 
sammenhanges der  Tiegelmasse  wahrnehmen,  die  nach  einer  solchen  Pro- 
cedur  wiederum  in  längliche  Klumpen  gedrückt,  sich  einige  Zeit  lang 
selbst  überlassen  liegen  bleibt. 

Ist  der  Zweck  genügend  erreicht  und  schliesslich  noch  durch  ein 
Kneten  mit  der  Hand«  das  sogenannte  Wellen  der  Tiegel masse,  befordert, 
so  bleibt  dann  nur  übrig,  die  in  dem  Klumpen  der  Tiegelmasse  noch 
befindlichen  Luftblasen  durch  kräftiges  Werfen  kleiner  Theile  derselben 
auf  einen  harten  Körper  zu  entfernen ,  wonach  aufs  neue  Klumpen  gebil- 
det werden,  deren  jeder  ungefähr  die  zu  einem  Tiegel  erforderliche  Grosse 
hat  Die  innige  Verbindung  der  einzelnen  geworfenen  Massen  wird  durch 
Torheriges  Rauhmachen  der  sich  berührenden  Flächen  vermittelst  eines 
kleinen  Rechens  erreicht. 

Von  der  so  zubereiteten  Tiegelmasse  wird  die  zu  einem  Tiegel  er- 
forderliche Quantität  abgewogen,  in  einen  etwas  conischen  Klumpen  ge- 
ballt und  der  Tiegelform  übergeben. 

Zum  Zerkleinern  des  gebrannten  und  rohen  Thones  dient  ein  Poch- 
werk mit  drei  Stempeln,  dessen  Pochtrog  eine  gusseiseme  Ausfütterung 
hat,  um  ein  selbstthätiges  Aufwenden  der  zu  pochenden  Thonmasse*  wäh- 
rend der  Zerkleinerung  herbeizuführen. 

Die  Gussstahlfabrik  zu  Dohlen  bei  Dresden  benutzt  Thon  von 
Bautzen  und  Torgau,  sowie  böhmischen  und  mährischen  Grafit.  Auf 
3  Voluiythle.  Grafit  kommen  3  Thle.  Thon,  3  Thle.  alte  Tiegelmasse, 
1  Thl.  frische  Schamotte  (aus  Bruchstücken  feuerfester  Ziegeln. 

Allgemeine  Bemerkungen. 

Der  wichtigste  Bestandtheil  bleibt  für  die  Gussstahltiegel fabrikation 
der  feuerfeste  Thon.  Bei  der  Wahl  wird  man  sich  nicht  immer  an 
die  zunächst  liegenden  Quellen  halten  dürfen,  sondern  in  erster  Linie 
die  Güte  in  Betracht  ziehen.  Diese  letztere  lässt  sich  weder  durch  Ana- 
lysen  noch  durch  Versuche  im  Kleinen  hinreichend  feststellen.  Es  bedarf 
dazu  einiger  Versuche  im  Grossen ,  welche  die  hinreichende  Feuerbestän- 


618  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

digkeit  nach  allen  Seiten  hin  feststellen.  Im  übrigen  muss  man  auf  mög- 
lichst grosse  Vorräthe  halten ,  da  ein  langes  Soggen  oder  Fanlen,  d.  h. 
langes  feuchtes  Liegenlassen  unter  Luftsutritt,  den  Thon  stets  Vesentlicb 
verbessert.  • 

Als  Schamotte  wendet  man  am  besten  —  wie  dies  in  SoUinger 
Hütte  geschieht  —  besonders  gebrannten  Thon  an.  Die  Benutzung 
alter  Tiegelreste  an  Stelle  frischer  Schamotte  ist  zwar  zulassig,  erfordert 
aber  ein  sehr  sorgfaltiges  Abscheiden  der  anhaftenden  Schlackentheile  und 
namentlich  der  oft  in  die  Masse  eingedrungenen  Stahlkügelchen.  Besitzt 
das  Werk  Flassstahlerzeugung  im  Flammofen,  so  ist  es  vortheilhafter  die 
Tiegelreste,  soweit  sie  eisenhaltig  sind,  dort  zuzuschlagen.  Im  übriges 
lassen  sich  die  eisenfreien  Theile  oder  die  alten  Tiegel  ganz  und  gar 
meist  recht  gut  zur  Fabrikation  feuerfester  Steine  für  andere  Oefen  Te^ 
werthen.  Der  Zusatz  von  Schamotte  zu  dem  frischen  Thon  ist  nicht  zu 
entbehren,  theils  weil  dadurch  die  Stabilität  der  gesammten  Masse  erhöht 
und  eine  schnellere  Handhabung  ermöglicht  wird,  theils  weil  beim  Kne- 
ten sowohl  als  beim  Brennen  der  Zusammenhang  gef5rdert  und  die  Bil- 
dung von  Rissen,  Schichten  und  Blasen  verhindert  wird.  Die  Schamotte- 
kügelchen  bilden  gewissermaassen  Universalgelenke  zwischen  den  Thon- 
theilcheu. 

Der  Grafit,  welcher,  wie  erwähnt,  bei  denjenigen  Tiegeln,  bei  denen 
kohlenstoffhaltige  Substanzen  in  verhältnisamässig  grösserer  Menge  zu- 
gefügt werden,  Anwendung  findet,  hat  die  Eigenschaft,  beinahe  unver- 
brennlich  zu  sein.  Ueber  seinen  Einfluss  auf  die  Stahlmasse  wird  weiter 
unten  gesprochen  werden.  Die  Eigenschaft,  der  Tiegelmasse  eine  glän- 
zende und  glatte  Oberfläche  zu  verleihen,  an  welche  die  schmelzenden 
Massen  nicht  adhäriren,  hält  den  Angriff  dieser -Massen  auf  den  Thon 
wesentlich  ab.  Aus  diesem  Grunde  lassen  sich  Grafittiegel  der  Kegel 
nach  leichter  wiederholt  benutzen  als  Thontiegel.  Der  Grafit  muss  der 
mulmigen,  in  glimmerartigen  Blättchen  vorkommenden,  nicht  der  kör- 
nigen Varietät  angehören;  er  muss  frei  von  Schwefel  sein  und  wenn  er 
andere  organische  Substanzen  enthält,  von  diesen  durch  Brennen  hefreit 
werden. 

Als  Holzkohle,  wenn  diese  den  Znsatz  für  Thontiegel  bilden  soU, 
wendet  man  lediglich  diejenige  von  Lanbhölzern  (Birke  oder  Buche)  an. 
Die  Kohle  von  Nadelhölzern  ist  poröser  und  leichter  verbrennlich. 

Der  bei  weitem  am  häufigsten  benutzte  kohlige  Zusatz  besteht  in 
Koks.  Es  müssen  dazu  sorgfältig  ausgesuchte,  möglichst  aschenfreie, 
daher  gewaschene  Steinkohlen  benutzt  werden,  welche  namentlich  scbwe- 
fel-  und  phosphorfrei  sind.  Häufig  gewinnt  man  beim  Absieben  der  Koks 
eine  sehr  schwer  verbrennliche,  faserige  Substanz,  die  sogenannte  Faser- 
kohle. Diese  ist  im  gemahlenen  Zustande  ein  ganz  vorzügliches  Ma- 
terial. 

Der  Zusatz  irgend  einer  dieser  kohligen  Substanzen  zu  dem  Gemenge 
von  Thon  und  Schamotte  ist   nicht  zu  umgehen.     Der  Grund  fär  die 


Gussstahlerzeagttng.  619 

Noth wendigkeit  dieses  Zusatzes  ist  einerseits  in  physikalischen,  anderer- 
seits in  chemischen  Einwirkungen  zu  suchen. 

Die  Kohlentheilchen  erhöhen  nämlich  die  Unschmelzbarkeit  der 
Tiegelmasse  und  lockern  dieselbe  gleichzeitig  so  auf,  dass  beim  Trocknen 
und  Brennen  der  Tiegel  die  sich  entwickelnden  Wasserdämpfe  entweichen 
können«  ohne  Risse  und  Sprünge  zu  bilden  oder  in  Blasenräumen  einge- 
schloMon  zu  bleiben.  Die  kohligen  Substanzen  yeryoUstandigen  hiemach 
die  Wirkung  der  Schamotte. 

Ferner  wirken  die  Kohlentheilchen  reducirend  auf  etwa  von  aussen 
eindringende  sauerstoffhaltige  Gasarten  und  halten  daher  eine  Oxydation 
Ton  den  im  Tiegel  befindlichen  Massen  ab. 

Da  bei  grossen  Anlagen  aus  den  oben  angeführten  Gründen  die 
häufigere  Benutzung  der  Tiegel  nur  selten  ausfahrbar  ist,  so  empfiehlt 
es  sich  in  diesen  Fällen  die  möglichst  billige  Tiegelmasse  zu  wählen,  d.  h. 
den  Zusatz  von  Koks.  Wo  solche  nicht  in  der  Gegend  zu  haben  sind, 
wo  man  daher  beim  Ankaufe  eine  Controle  nicht  ausüben  kann,  wird 
Holzkohle  anwendbarer  erscheinen ;  im  Falle  endlich  ein  besonderer  Werth 
auf  Wiederbenutzung  der  Tiegel  gelegt  wird,  niuss  der  theure  Grafit  ge- 
wählt werden. 

Eine  gute  und  sorgfältige  Durcharbeitung  der  Massen  ist  ein  we- 
sentliches Erforderniss  zur  Herstellung  guter  Tiegel,  hierbei  ist  die  Hand- 
arbeit nicht  ganz  zu  entbehren,  jedoch  kann  man  das  Mengen  und  Kneten 
zum  Theil  recht  wohl  durch  Walzen,  Kollermühlen  und  Thonschneide- 
masehinen  verrichten  lassen.  Das  Abtheilen  der  mit  Maschinen  durch- 
gearbeiteten Massen,  um  etwaige  Knötchen  und  Conglomerationen  zu  ent- 
fernen, muss  dagegen  stets  durch  Handarbeit  geschehen.  Ebenso  ist  das 
Werfen  der  Massen  zur  Entfernung  eingeschlossener  Luft-  und  Gasbläs- 
chen eine  nicht  durch  mechanische  Vorrichtungen  ersetzbare  Handarbeit. 


Tiegelformerei. 

a.    Durch  Handarbeit. 

Die  Tiegelhohlform  (Nonne,  pot  moüld)  besteht  entweder  aus 
Metall  oder  aus  Holz. 

Im  ersteren  Falle  wird  dazu  ein  mit  zwei  Handhaben  yersehenes 
gnsseisemes  oder  bronzenes  Gefass,  welches  weder  Boden  noch  Deckel 
hat*  angewendet.  Eine  solche  Nonne  ist  in  Fig.  162  (a.  £S.)  abgebildet. 
Die  Dimensionen  richten  sich  im  Innern  nach  den  äusseren  Abmessun- 
geuy  welche  der  Tiegel  erhalten  soll.  Die  Wandstärke  wird  dem  Drucke 
entBprechend  meist  zu  4'6  bis  5*2  cm  stark  genommen. 

Die  Stelle  des  Bodens  vertritt  eine  runde,  gusseiseme  Scheibe,  welche 
am  sich  genau  an  die  Wandungen  der  gusseisernen  Form  anznschliessen, 


620  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

die  Gestalt  eines  aligeBtumpfton  Kegele  hat,  und  in  der  Mitte  mit  einer 

kleinen,  nach  inwendig  zu  sich  erweiternden  Oefinung  verseben  at 

Hölzerne  Nonnen  werden  sns  vier,  fasadanben artig  zuSBininenge- 
fQgten  Tbeilen  zuBammeiigesetzt ,  welche  in  die  ringförmige  Rinne  der, 
seltener  gleichfalls  aus  Holz,  gewöhnlich  aus  Gussoisen  bestehenden  Unter- 
lage passen.  Pas  gusaeiaerne  Bodenstüok  ist  aeineraeits  wieder  in  einen 
schweren  Holzblock  eingelassen.  Diese  Theile  sind  untereinander  nnd 
mit  dem  Bodenstücke  durch  Scharnierbänder  verbunden  nnd  werden  m 
Fig.  162.  Fig.  1Ö3. 


ihrer  zum  Formen  geeigneten  Lage  durch  Oeee  und  Splint  zusammen- 
gehalten.    Als  Material  dient  der  Regel  nach  Eichenholz. 

Die  Tiegelvollform  oder  der  Kern  (Mönch,  plug)  besteht  an* 
hartem  Holze  (Bock-  oder  Teakholz)  von  der  dem  Tiegelinnern  eutspre- 
chenden  Auseengestalt.  Der  Mönch  ist  oben  mit  einem  eisernen  platten 
Knopf  veraehen,  welcher  die  Schläge  des  Hammers  aufzunehmen  hat  und 
welcher,  wie  Fig.  162  zeigt,  durchbohrt  ist.  Die  Durchbobrnng  dient 
zur  Aufnahme  eines  Hebels,  mit  welchem  sich  der  Mönch  drehen  läs^f- 
Am  oberen  Rande  wird  der  Mönch  häufig  mit  einem  festen  Rande 
oder  einem  eingefalzten  Deckel  versehen ,  der  an  die  Wände  der  Nonne 
genau  anschliesst,  damit  aich  die  Thonmnsse  beim  Hineintreiben  des 
Mönches  nicht  herausdrängt.     Unten  ist  der  Mönch  oft  mit  einer  Kappe 


Gussstahlerzeugung.  621 

Ton  Messing  beschlagen,  stets  aber  mit  einem  eisernen  Dom  (Fig.  163) 
veneben,  welcher  genau  die  Starke  der  Durchbohrang  in  dem  Boden- 
stücke  der  Nonne  besitzt,  and  die  Bestimmung  hat  als  Leere  oder  Lei- 
tung za  dienen,  damit  der  Mönch  central  eingeführt  werde  und  der  Tiegel 
rundum  dieselbe  Dicke  erhalte.     Diese  Anordnung  zeigt  Fig.  163. 

Soll  zum  Tiegelschlagen  geschritten  werden,  so  wählt  man  eine  feste 
Unterlage,  meist  in  Form  eines  eingerammten  Holzklotzes,  legt  darauf 
6106  dicke  eiserne  Platte  und  auf  diese  die  Bodenscheibe.  Die  Nonne 
wird  sodann,  nachdem  sie  gut  mit  Thran  oder  Schmalz  eingeschmiert  ist, 
über  jene,  den  Boden  der  äusseren  Form  bildende  Scheibe  aufgestellt. 
Kine  konische  Bodenscheibe  wird  von  oben  in  die  Nonne  gelegt  (Fig.  163). 
Ist  die  Nonne  von  Holz,  so  wird  sie  nicht  eingeschmiert,  sondern  mit 
Leinwand  ausgeschlagen.  Ein  schräg  geschnittenes  Stück  Leinwand, 
dessen  unterer  Rand  mit  Einschnitten  versehen  ist,  um  den  Boden  ring- 
förmig zu  begrenzen,  dient  als  Belag  für  die  Seiten  wand,  ein  kreisför- 
miges Stück  als  Belag  für  den  Boden. 

Im  weiteren  Verlaufe  weichen  die  Manipulationen  auf  einzelnen  Guss- 
stahlwerken etwas  ab. 

Erste  Art  Es  wird  von  der  zubereiteten  Tiegelmasse  so  viel  ge- 
nommen, als  zt  einem  Tiegel  nöthig  ist,  was  sich  am  besten  durch  das 
Gewicht  der  Masse  bestimmen  lässt,  sobald  ein  Probetiegel  angefertigt 
worden  ist.  Man  wirft  den  Thonklumpen  gegen  eine  festliegende,  nicht 
ausweichende  Platte  und  bildet  zugleich  mit  den  Händen  einen  Ball 
von  der  Grösse,  welche  zur  Ausfüllung  der  unteren  Hälfte  der  Form  er- 
forderlich ist.  Drei  gekrümmte  dünne  Eisenbleche,  welche  zusammen- 
genommen die  äussere  Gestalt  des  fertigen  Tiegels  bilden,  folglich  die 
innere  Fläche  der  Giisseisenform  so  weit  bekleiden  müssen,  als  der  Um- 
fang des  Tiegels  es  verlangt,  werden  nun  gut  mit  Oel  eingerieben  und 
dann  in  die  Gusseisenform  eingelassen,  worauf  man  den  eben  erwähnten 
Thonball  hineinbringt.  Ist  dies  geschehen,  so  nimmt  man  ein  hölzernes 
Modell  oder  eine  Form,  von  der  Beschaffenheit  des  Mönches  (Fig.  163), 
Dnr  mit  dem  Unterschiede,  dass  die  eiserne  Spitze  fehlt,  zur  Hand,  und 
bildet  durch  einige  schwache  Schläge  mit  einem  hölzernen  Hammer,  ver- 
mittelst dieses  Modelles,  in  der  Thonmasse  zuerst  eine  Oeffnung  oder 
Aushöhlung,  wobei  so  genau  als  möglich  die  Mitte  gehalten  werden  muss. 
r)as  Modell  muss  hierbei  oft  in  die  Höhe  gezogen  werden,  damit  es  nicht 
^est  anhängt.  Das  Einsetzen  der  Kernform  wird  hierdurch  vorbereitet, 
<^mit  die  Spitze  derselben  leichter  in  die  in  der  Bodenscheibe  der  Guss- 
dsenform  befindliche  Oeffnung  hineintrifft,  und  auch  das  Oel,  womit  die 
Oberfläche  der  Kernform  bestrichen  ist,  nicht  zu  frühzeitig  abgerieben 
▼ird.  Geschähe  dies  letztere,  so  würde  die  Kernform  zu  fest  an  der 
Thonmasse  haften  und  nicht  herausgezogen  werden  können,  ohne  den 
ganzen  Tiegel  zu  verderben. 

Sobald  hierauf  die  Kernform  eingesetzt  ist,  giebt  man  ihr  einige  starke 


622  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Schläge  mit  einem  hölzernen  Hammer,  und  dreht  sie  bei  jedem  dritten 
oder  vierten  Schlage  am  ihreAxe,  damit  sie  sich  nicht  festsetzt.  Zuletzt 
erhält  sie  sehr  kräftige  Schläge,  damit  die  Thonmasse,  welche  keinen  Aus- 
weg findet,  stark  zusammengepresst  wird  und  nirgends  leere  Räume  oder 
undichte  Stellen  behält.  Sodann  wird  die  Kernform  unter  Drehen  in 
gleicher  Richtung,  wie  beim  Einsetzen  behutsam  ausgezogen,  die  ganze 
eiserne  Tiegelform  mit  dem  darin  befindlichen  Tiegel  in  die  Höhe  gehoben, 
wobei  die  Bodenscheibe,  wenn  sie  conisch  ist,  mitgenommen  wird,  und 
auf  einen  hölzernen  Cylinder  gestellt,  dessen  Durchmesser  genau  so  gross 
ist,  als  der  Boden  des  Tiegels  und  dessen  Höhe  der  der  Gusseisenform 
wenigstens  gleichkommt.  Dieser  Cylinder  dient  dem  Tiegel  als  Unter- 
lage, welcher  frei  darauf  stehen  bleibt,  wenn  die  Gusseisenform  langsam 
und  vorsichtig  niedergestossen  wird.  Nun  nimmt  man  auch  die  dünnen 
Eisenbleche  behutsam  weg  und  stellt  den  Tiegel  auf  ein  ebenes,  glattes 
und  vollkommen  horizontal  liegendes  Brett.  Diese  vollkommen 
horizontale  Stellung  ist  nothwendig,  weil  die  Tiegel  sich  sonst  ungleich 
setzen,  sich  ziehen  und  reissen  würden.  GewöhnlicH  bleiben  sie  jetzt  in 
freier  Luft  unter  einer  Bedachung  stehen,  um  vor  der  Einwirkung  der 
Sonne  und  des  Regens  geschützt  zu  sein.  Die  Tiegelbereitnng  geschieht 
daher  auch  soviel  als  möglich  in  der  besten  Jahreszeit,  denn  der  Frost 
macht  einen  frisch  angefertigten  Tiegel  ganz  unbrauchbar.  Sehr  heisse 
Sommertage  sind  zur  Tiegelanfertigung  auch  nicht  sehr  geeignet,  weil 
sie  dann  leicht  zu  ungleich  austrocknen.  Wenn  die  Tiegel  die  Nacht 
hindurch  gestanden  haben,  so  wendet  man  sie  am  folgenden  Morgen  vor- 
sichtig um,  so  dass  der  Tiegelboden  nach  oben  kommt,  um  die  darin  be- 
findliche, durch  die  eiserne  Spitze  der  Kernform  veranlasste  Oeffhung  mit 
einem  Stückchen  Thonmasse  auszufällen.  Die  Oeffnung  wird  mit  einem 
Messer  aufgeräumt,  um  das  an  der  inneren  Fläche  hängen  gebliebene  Oel 
wegzuschaffen.  Dann  taucht  man  einen  gut  passenden  hölzernen  Nagel 
in  Wasser,  reibt  damit  die  aufgeräumte  Oeffnung  aus,  und  steckt  einen 
Thonpfropfen  hinein,  der  etwas  länger  sein  muss  als  der  Tiegelboden 
dick  ist.  Hat  man  die  äussere  Fläche  des  Bodens  glatt  gestrichen,  so 
kehrt  man  den  Tiegel  wieder  um,  uod  bringt  das  oben  erwähnte  hölzerne 
Modell  ohne  den  eisernen  Stift  io  die  Tiegelöffnung,  um  den  Thonpfro- 
pfen auch  inwendig  recht  schliessend  zu  machen.  Hierauf  wird  mit  der 
Hand  der  obere  Rand  des  Tiegels  etwas  zusammengezogen.  Nun  wendet 
man  den  Tiegel  abermals  um,  lässt  ihn  den  Boden  nach  oben  gekehrt 
einen  Tag  lang  stehen,  wonach  er  so  trocken  geworden  ist,  als  es  in  der 
freien  Luft  geschehen  kann.  Hierauf  wird  er  in  einen  erwärmten  Raum 
getragen. 

Zweite  Art.  Die  gut  eingeölt.e  Nonne  wird  auf  einen  mit  dem  ver- 
lorenen kreisförmigen  Boden  bedeckten  Holzklotz  gestellt,  die  ganase 
Thonmasse  in  Form  eines  cylindrischen  oder  schwach  conischen  Klum* 
pens  auf  einmal  kräftig  hineingeworfen  und  mit  der  Hand  angedrückt- 


Gussstahlerzeugung.  623 

Hierauf  wird  der  ebenfalls  wohl  geölte  Mönch  5  bis  8  cm  tief  yermittelst 
eines  schweren  Hammers  eingetrieben  und  zwar  unter  möglichster  Be- 
wahrung der  Centralität.  Dann  wird  der  Mönch  nochmals  zurückgezogen, 
nachdem  er  durch  kurze  Drehung  gelockert  ist,  nochmals  geölt  und  nun 
bis  zum  Boden  getrieben,  so  dass  der  Dom  durch  die  Bodenplatte  tritt. 
Der  überschüssige  Thon  steigt  durch  den  oberen  ringförmigen,  nicht  wie 
bei  der  ersten  Methode  verschlossenen  Zwischenraum  zwischen  Mönch  und 
Nonne  auf  und  wird  dort  vermittelst  eines  Messers  oder  eines  Drahtes 
abgeschnitten.  Darauf  wird  der  Mönch  mit  beständiger  Drehung  heraus- 
gezogen. Nun  wird  der  obere  Theil  des  Tiegels  durch  Umdrehung  der 
Nonne  und  Einhaltung  eines  schräg  gestellten  Messers  oder  Streicheiisens 
von  der  Nonnen wan  düng  gelöst  und  wie  ein  Topf  bei  der  gewöhnlichen 
Töpferei^  am  oberen  Rande  etwas  nach  innen  gezogen.  Hiernach  stellt 
man  das  Ganze  auf  einen  Block  vom  Querschnitte  des  verlorenen  Bodens 
and  streift  die  Nonne  durch  Abwärtsdrücken  ab,  so  dass  der  verlorene 
Boden  sammt  dem  fertigen  Tiegel  auf  dem  Pfosten  stehen  bleibt  und  zum 
Trockenraum  transportirt  werden  kann  ^), 

Dritte  Art.  Bei  Anwendung  einer  hölzernen  Nonne,  wird  die  letz* 
tcre  auf  das  Bodenstück  gestellt,  mit  demselben  und  in  sich  durch  die 
umgelegten  Schamierbänder  zu  einem  Ganzen  verbunden  und  darauf  mit 
Leinwand  ausgelegt.  Der  ganze  Thonklumpen  wird  wie  bei  der  zweiten 
Art  hineingeworfen. 

Hierauf  wird  durch  Einrammen  eines  dem  Mönche  ähnlichen  Holz- 
stacks ohne  Stift  die  richtige  Lage  für  den  Mönch  selbst  bestimmt,  dann 
die  Thonmasse  in  der  Mitte  durchstochen,  um  dem  Stifte  des  Mönchs  die 
richtige  Einleitung  in  das  Loch  des  Tiegelformhodens  zu  geben;  sobald 
diese  Vorbereitung  getroffen  ist,  wird  der  Mönch  eingesetzt  und  unter 
beständigem  Drehen  erst  mit  leisen  und  dann  mit  immer  kräftigeren 
Schlägen  einer  Handramme  eingetrieben  bis  der  oben  vorspringende  Rand 
desselben  in  die  Tiegelform  ganz  eingedrungen  ist  und  man  dnrch  das 
Auspressen  kleiner  dünner  Thonblättchen ,  die  sich  zwischen  Mönchrand 
und  Form  heraufschieben,  die  Ueberzeugung  von  der  gänzlichen  Ausfül- 
lung der  Form  and  gehöriger  Dichtigkeit  der  Tiegelmasse  erlangt  hat. 

Ist  die  Formgebung  vollendet,  so  wird  die  Holzform  von  den  Ringen 
befreit  und  in  ihre  vier  Theile  zerlegt,  nachdem  auch  der  dieselbe-  mit 
dem  Bodenstück  verbindende  Ring  entfernt  ist. 

Der  Tiegel  wird  nun  mit  der  Hand  vom  Untersatz  abgehoben,  bleibt 
aber  noch  einen  Tag  in  seiner  l^einwandhüUe  stehen.  Dann  erst  schreitet 
man  zur  Vollendung,  indem  man  die  Leinwand  abnimmt  und  die  äussere 
wie  die  innere  Fläche  des  Tiegels  mit  einem  löffelartigen  Instramente 
glättet,  das  Loch  im  Boden  des  Tiegels  mit  Tiegelmasse  zustopft  und  end- 
lich den  oberen  Rand  des  ^Tiegels  nach  innen  gewölbartig  etwas  einzieht. 


M  £in  Arbeiter  macht  20  Tiegel  pro  Tag.    Ein  eolcher  Tiegel  kostete  1864 
in  Sheffield  8  d.  =  80  Pfenuig. 


624  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

b.    Tiegel  formerei  mit  der  Maschine. 

Der  Vortheil,  welcher  einer  Gussstahlfabi-ik  aus  ßorgfältig  angefei-t ig- 
ten Tiegeln  erwächst  und  die.  Möglichkeit  bei  der  Handarbeit  mit  grosser 
Genauigkeit  auf  alle  Bedingungen  für  einen  guten  Tiegel  zn  achten,  ha> 
ben  bis  heutigen  Tages  der  Tiegelfabrikation  mit  Hand  einen  dauernden 
Bestand  gesichert,  sobald  der  Verbrauch  in  bestimmten  nicht  allzuweites 
Grenzen  bleibt.  Wo  man  indessen,  wie  in  den  grossen  Gussstahlfabriken 
von  Krupp,  Borsig,  des  Bochum  er  Vereins  u.  s.  w.  gezwungen  ist. 
oft  taglich  über  hundert  Tiegel  darzustellen,  reicht  die  Handarbeit  nicht 
mehr  aus,  theils  weil  es  zu  schwierig  wird,  die  nöthigen  geschickten  Ar- 
beitskräfte herbeizuschaffen,  theils  weil  die  Controle  zu  zeitraubend  mid 
unvollkommen  ausfällt.  Tn  diesen  Fällen  ist  man  gezwungen  gewesen 
zar  Maschinenformerei  zu  greifen,  hat  auch  damit  vollkommen  genügende 
Resultate  erzielt,  aber  überall  nur  Tiegel  zu  fabriciren  vermocht,  welche 
nicht  mehr  als  eine  Schmelzung  vertragen. 

Die  erste  Maschine  zum  Tiegelformen  scheint  eine  nach  Art  der 
Münzprägen  mit  Schwungrad  versehene,  durch  die  Hand  bewegte  Presse 
gewesen  zu  sein.  Eine  solche  ist  von  Malme  die  mitgetheilt  ^)  und  hier 
in  Fig.  165  abgebildet  worden.  Sie  diente  ursprünglich  nur  zur  For- 
mung  der  aus  der  härteren  und  consistenteren  Grafittiegelmasse  her» 
gestellten  Tiegel. 

Da  der  Leitstifb  am  Boden  des  Mönches  (a)  fehlt,  kommt  es  aof  eine 
sichere  Führung  des  letzteren  an,  damit  er  genau  in  die  Mitte  der 
Nonne  (&)  treffe. 

Die  vier  Nonnen  (h)  stehen  auf  einer  Drehsoheibe,  wie  aus  dem  Grrund- 
riss  ersichtlich.  Man  kann  sehr  schnell  formen,  weil  während  jeder 
Pressung  gleichzeitig  eine  Form  gereinigt,  eine  gefüllt  und  eine  entleert 
werden  kann.  Aach  hier  sind  die  Nonnen  mit  losem  Boden  verseheo, 
welcher  behufs  Aushebung  der  Tiegel  vermittelst  Kurbel  und  Zahnstange 
(c,  d)  gehoben  wird. 

Weit  vollkommener  ist  die  gegenwärtig  gebräuchlichste,  von  Vital 
Daelen  in  Berlin  construirte  Presse,  welche  in  Fig.  166  bis  168  (auf 
S.  626  u.  627)  abgebildet  ist. 

Die  Nonnen  (5)  stehen  zu  drei  auf  einer  Drehscheibe  (a).  Der  Mönch, 
welcher  hohl  und  am  Boden  aus  dem  Grunde  mit  einem  Ventile  versehen 
ist,  um  ihn  bequem  herausziehen  zu  können,  da  ohne  diese  Vorrichtung 
nach  erfolgter  Pressung  das  entstehende  Vacuum  ein  Hihdemiss  in  den 
Weg  legen  würde,  ist  an  der  Kolbenstange  (c)  eines  Dampfkolbens  be- 
festigt. Der  Dampfcylinder  (/)  wird  von  zwei  Säulen  (d)  getragen.  Die 
Steuerung  (g)  geschieht  durch  Hand  und  zwar  in  folgender  Weise.  Der 
Schieber  lässt  zuvörderst  den  Hebedampf  unterhalb  des  Kolbens  eintre- 


^)  CoBfr.  Zeitachrift  deutscher  Ingenieure  Bd.  III,  S.  227. 


Gussstahlerzeuguiig.  625 

ten,  sodann  nach  Erreichnng  der  böcheten  Stellang  gleichzeitig  oberhalb 
desselben.  Der  Kolben,  welcher  wegen  des  Fehlens  der  Kolbenstange  im 
oberen  Theile  des  Cylinders  eine  grössere  Druckfläche  besitzt,  geht  ver- 
möge des  Ueberdrucks,  sowie  der  Schwere  des  Mönches  und  der  Kolben- 
stange nieder  und  presst  den  Tbon  ziemlich  vollständig  in  seine  Form. 
Den  letzten  Druck  empfangt  er  aber  erst  durch  eine  weitere  Stellnng 
des  Schiebers,  bei  welcher  frischer  Ober-  oder  Drackdampf  zutritt. 


Der  fertig  gepresate  Tiegel  wird  nach  Weiterschaltung  der  Dreh- 
scheibe durch  Aufschieben  eines  conischen  Messingringes  oben  zu- 
sammengezogen nnd  zwar  bevor  der  folgende  Tiegel  gepresst  ist.  Geht 
der  Kolben  nieder,  so  hebt  sich  gleichzeitig  der  Pfropfen  fc,  welcher  in 
den  Loshoden  der  Nonne  eingreift  und  mit  diesem  den  Tiegel  anshebt. 

Während  in  der  Stellung  k  der  Tiegel  gepresst,  in  l  der  Tiegel  aus- 
gehoben wird,  wird  bei  m  die  Form   gereinigt  und   gefüllt  (Fig.    167). 

Die  Maschine  macht  800  Tiegel  in  12  Stunden. 

f'rtj,  MMaUurgla.  II.  AMhI.  t.  AQ 

(Wadding.  BchmlrdcioD  a.  Sulll.) 


626  Die  Reinigung,  Verbeseerung  und  Formgebnng. 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Statt  des  directen  Dampfdrackes  bedient  d 
trafrung  durch  R&der  auf  eine  Schraube, 


3  sich  auch  der  Ueber- 


Fig.  lee. 


Eine  aotche  Tiegelpresse  (von  Perard  aod 
Berchmanu')  ist  in  Fig.  169  dargeetellt.  Aiat 
die  Nonne,  mit  dem  (jOsboden  0,  der  aaf  der 
Säule  N  anfliegt.  Der  Ring  pq  dient  der  Nonne 
aU  Stütze;  wird  er  gelöst,  so  kann  die  Noane 
über  die  Sänle  gleiten  und  den  Tiegel  frei 
machen.  Der  Mönch  C  ist  an  der  Schraabe  J> 
befestigt.  Die  Schraube  kann  durch  Handhaben  L 
oder  durcb  Maschinenkraft  und  Uebertragang 
MGEFHK  bewegt  werden.  Der  Tiegel  nimmt 
die  Form  des  Ranmea  a  an,  wahrend  überflüssi- 
ger Thon  (wie  übrigens  bei  jeder  Maschinenfor- 
merei) durch  eine  kleine  Oeffnung  t  im  Verschlnse- 
ringe  B  heransquellen  kann.  Das  Ventil  e  ver- 
hindert die  Bildung  der  Luftleere. 

Um  ein  langsames  Senken  und  ein  scbnellei 
Hinanfzieheu  des  Mönches  zu  vereinigen,  pflegt 
man  auch  die  Spindel  mit  zwei  Schrauben^n- 
^en,  einem  schwach  und  einem  stark  steigenden, 
zu  versehen.  Zwei  übereinanderliegende,  einwlB 
lösbare  Muttern  bedingen  den  Eingriff  in  d» 
einen  oder  den  anderm.  Während  daher  in  diewo 
Falle  die  von  dem  Motor  der  Spindel  mitgetbeilte 
10  an  30  40  s^Cenüm.  Peripheriegeschwindigkeit  stets  die  gleiche  bleibt, 
PÄrard'iche  rretie       Ändert  sich  die  verticale  Bewegung  wesentlicb. 


Die  Deokel. 

Die  Deckel  sind  der  Regel  nach  etwas  grösser  im  Durchmesser,  ■)> 
die  Tiegel  an  der  Mündung,  um  sie  leicht  abschlagen  zu  können.  Sie 
sind  nnten  flach,  oben  etwas  convei,  wie  Fig.  170  zeigt  Sie  beatet«» 
aUs  derselben  Masse  wie  die  Tiegel  und  erhalten  etwa  2'6cm,  selten 
bis  3'3  cm  Stärke.  Die  Pressung  geschieht  in  einfachen  eisernen  Formen 
mit  Hand  oder  Maschine. 

Entweder  sind  die  Deckel  nur,  wie  in  Fig.  170  voll.  Dann  müneii 
sie  zur  Probe  des  Stahle  auf  seinen  Flüssigkeitsgrad  abgehoben  und  snch 
vor  dem  Giessen  entfernt  werden.  Oder  die  Deckel  haben  eine,  meist 
centrale,  kleine  OeSnang,  welche  mittelst  eines  etwas  conischen  und  oben 
mit  einem  breiten  Rande  versehenen  Stopfens  während  derScbmelaMitvar- 
schlossen  ist.  Diese  Oefinung  dient  dann  zum  Probiren  des  Flüssigkeitsgn- 
des.    Auch  in  diesem  Falle  mnss  übrigens  der  Deckel  vor  dem  Gosse  abge- 


')  Vergl,  Bd.  I  der  Metallurgie,  B.  235. 


Gussstahlerzeugung. 


629 


Bchlagen  werden.  Oder  die  Deckel  haben  zwei  Oefifoungen,  eine  wie 
die  vorhergehend  beschriebene  und  eine  halbkreisförmige  am  Rande, 
welche  in  gleicher  Weise  während  des  Schmelzens  durch  einen  Thon- 
pfropfen  verschlossen  ist.  Diese  letztere  Oefifhung  dient  nach  Entfernung 
des  Pfropfens  zum  Ausgiessen  und  in  diesem  Falle  braucht  also  der 
Deckel  beim  Gusse  nicht  entfernt  zu  werden.  Sie  kann  zwar  auch  zum 
Probiren  des  Flüssigkeitsgrades  dienen,  und  in  diesem  Falle  erhält  der 
Deckel  kein  centrales  Loch  -mehr,  aber  der  Regel  nach  benutzt  man  dazu 
die  zweite,  in  der  Mitte  des  Deckels  angebrachte  Oeffnung.  Die  Oeffnun- 
g^en  haben  einen  Durchmesser  von  circa  3*5  cm. 


Die    Käse. 

Die  Tiegel  stehen  nicht  direct  auf  dem  Roste  auf,  erstens  weil  dann 

Fig.  170.  der  Boden  durch   die  eintretende  Luft   gekühlt 

würde,  gerade  wie  die  Roststäbe,  welche  niemals 

glühetid  werden,  und  zweitens,  weil  beim  Lösen 

des  Tiegels  von  dem  Roste  vor   dem  Ausheben 

leicht   eine    Zerstörung    des   Bodens    eintreten 

könnte.      Man  legt  daher  zuvörderst  auf  den 

Rost   eine    oder    zwei   Platten    aus    feuerfester 

Masse,  welche  Käse  (Stands)   genannt  werden. 

Dieselben    haben    zusammen    etwa  8  cm  Höhe 

und  einen  etwas  geringeren  Durchmesser  als  der 

Tiegel boden   und   sind  nach  unten    ein   wenig 

verjüngt.  / 

Die  Käse  werden  entweder  aus  Tiegelmasse, 

häufiger  aber  nur  aus  einer  Mischung  von  Thon 

und  Schamotte  mit  Hand  oder  Maschine  geformt 

und  stark  gebrannt.    Die  Aufmerksamkeit  muss 

nur  darauf  gerichtet  werden,  dass  sie  von  zwei 

horizontalen  Flächen  begrenzt  sind,  damit  die 

Tiegel  sicher  und  gerade   darauf  stehen.     Sie 
Go«.uhiti6«si  mit  Deckel  u.Kiue.^^^^^^  ^^^^^^^  ^^^^  dem  Brennen ,  wobei  sie 

sich  leicht  werfen,  zuweilen  noch  auf  rotirenden  Mühlsteinen  abgeschliffen. 


Trocknen  und  Olülien  der  TiegeL 

Die  Tiegel  müssen  sehr  sorgfaltig  getrocknet  werden.  Künstliche 
Trocknung  darf  erst  nach  hinreichender  Lufttrocknung  folgen.  Ma'n 
rechnet  auf  die  gesammte  Trocknung  bis  zum  Gebrauche  der  Regel  nach 
miDdestens  V«  Jahr,  woraus  sich  der  für  grosse  Schmelzhütten  erforderliche 
bedeutende  Trockenraum  ergiebt. 

Zuvörderst  lässt  man  die  Tiegel  etwa  8  Tage  in  dem  schwach  er- 
wärmten Formraum  stehen,  welcher  circa  15  bis  18^G.  haben  soll. 


630  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Hierauf  kommüD  sie  auf  mehretagige  Gestelle,  welche  sich  an  die  heisse 
Wand  der  Schmelzhütte  lehnen,  oder  in  besondere  geheizte  Kammeru,  in 
denen  eine  Temperatur  yon  40  bis  60^  C.  herrscht  Auch  in  den  letzteren 
befinden  sich  Gestelle,  welche  mit  mehreren  Etagen  versehen  sind.  Der 
Raum  wird  entweder  durch  Kanäle,  welche  in  der  Sohle  liegen,  besser 
aber  noch  dui'ch  heisse  Luft  geheizt.  Letzteres  ist  deshalb  vorzuziehen, 
weil  damit  eine  Ventilation,  also  ein  Abziehen  der  feucht  gewordenen  Laft 
leichter  zu  vereinigen  ist.  Die  frischen  Tiegel  kommen  zuerst  in  die 
unterste  Etage  und  gelangen  von  8  zu  8  Tagen  in  ein  mehr  der  Decke 
zu  liegendes,  daher  wärmeres  Niveau,  um  endlich  an  der  Decke  nach  Cef- 
nung  eines  Schiebers  ausgehoben  zu  werden.  Diese  Hebevorrichtungen 
sind  zuweilen  nach  Art  der  Paternosterwerke  eingerichtet  und  mechanisch 
bewegt.  Nun  kommen  die  Tiegel  zwar  oft  direct  in  den  Glühofen  {annca- 
ling  grßie\  wo  sie  bis  zur  Rothglut  erhitzt  werden,  zuweilen  aber  ancb 
erst  auf  das  Gewölbe  des  Tiegelbrennofens  oder  die  mit  einem  kammer- 
artigen Räume  überdeckten  Fuchsgewölbe  der  Schmelzöfen.  Meist  wer- 
den 9  bis  20  Tiegel  zugleich  dieser  Operation  unterworfen.  —  Die  Glüh- 
öfen sind  sehr  verschiedener  Einrichtung.  Ein  wesentlicher  Unterscliied 
wird  dadurch  bedingt,  dass  die  Tiegel  entweder  ohne  Füllung,  dann  mit 
dem  Boden  nach  oben  gekehi-t  oder  liegend,  oder  aber  mit  Füllung,  dann 
aufrecht  stehend,  geglüht  werden.  Im  ersten  Falle  wendet  man  der  Regel 
nach  einfache  mit  Rost  versehene  backofenförmige  Räume  an.  Auf  den 
Rost  kommt  Steinkohle,  welche  entzündet  wird,  darauf  die  Tiegel,  die 
Mündung  (Gicht,  mouth)  nach  unten.  Die  Zwischenräume  werden  mit 
Koks  ausgefüllt.  Die  Deckel  werden  auf  die  Böden  der  umgekehrten  Tie- 
gel gelegt  und  darauf  die  Einsatzöffnung  des  Ofens  entweder  mit  feuer* 
festen  Ziegeln  versetzt  oder  durch  eine  eiserne  mit  Schamotte  ausgefütterte 
Thür  verschlossen.  Alle  Fngen  werden  sor^j^ltig  verschmiert,  damit  Lnft 
nur  durch  den  Rost  eindringen  könne.  Zuweilen  werden  die  Koks  dorch 
eine  kleine  in  der  Thür  ausgesparte  und  verloren  durch  eine  Thonplatte 
zugesetzte  Oeffnung  eingefüllt  und  durch  dieselbe  wird  auch  die  Zündung 
bewirkt. 

Als  Steinkohlen  benutzt  man  stets  solche  mit  möglichst  wenig  und 
ganz  trockner,  niemals  mit  fliessender  Asche.  Als  Koks  dienen  die  darch 
den  Rost  der  Schmelzöfen  gefallenen  und  die  vor  dem  Gebrauch  in  letz- 
teren als  zu  klein  ausgesiebten  Stücke.  Zuweilen  setzt  man  zur  schnellereu 
Entzündung  Holzkohlen  (circa  Vs)  hinzu.  Ganz  oben  auf  kommen  dann 
glühende  Holzkohlen  oder  Koks  und  man  lässt  sich  das  Feuer  von  oben 
nach  unten  zum  Rost  ziehen  (Durchschlagen). 

Die  Glühung  dauert  nach  dem  Durchschlagen  12  Stunden,  der  Regel 
nach  vom  Abend  bis  zum  nächsten  Morgen. 

In  dieser  Zeit  muss  man  öfters  nachsehen,  ob  sich  das  Feuer  im  Ofen 
gleichmässig  vertheilt  hat.  Die  Oefifnung  zum  Aschenfall  wird  mit  einer 
starken  Eisenplatte  versetzt,  so  dass  nur  auf  der  einen  Seite  ein  schmaler 
Schlitz  bleibt,  um  nicht  mehr  Luft  einströmen  zu  lassen,  als  zum  gelinden 


Gussstahlerzeugung.  63 1 

Glilheo  der  Kohlen  erforderlich  ist.  Je  langsamer  das  Brennen  erfolgt, 
desto  hesser  fallen  die  Tiegel  aus.  Die  Tiegel  lässt  man  nnn  entweder 
vollkommen  im  Ofen  erkalten,  oder  man  lässt  sie,  was  das  Gewöhn- 
lichere ist,  bis  zum  Gebrauch  in  dem  Ofen  stehen  und  schafft  sie  dann 
direct  noch  glühend  in  den  Schmelzofen.  —  Seltener  glüht  man  die 
leeren  Tiegel  aufrecht  stehend  und  zwar  zuvörderst  offen,  am  Schlüsse 
mit  aufgelegtem  Deckel.  —  Sind  die  Tiegel  langsam  und  sehr  stark 
abgetrocknet  worden,  so  kann  man  sie  auch  zum  Stahlschmelzen  anwen- 
den, ohne  sie  vorher  zu  brennen,  indess  erfordern  sie  dann  eine  grössere 
Vorsicht  beim  Abwärmen  vor  dem  Schmelzen. 

BeispieL  Der  Temperofen  zu  Sollingerhütte  fasst  nur  vier  Tie- 
gel. Er  hat  63  cm  im  Quadrat  und  gleiche  Höhe.  Die  Tiegel  werden 
mit  kleinen  Kohlen  gefüllt,  durch  alte  Deckel  mit  untergelegten  ein- 
zelnen alten  Deckelstücken  (so  dass  Luft  zum  inneren  Raum  des  Tiegels 
kommen  kann)  bedeckt  und  umgekehrt,  das  obere  Ende  unten,  auf  den 
Rost  des  Temperofens  gestellt. 

Nachdem  die  Tiegel  möglichst  gleichmässig  von  einander  angeord- 
net sind  und  eine  geringe  Quantität  brennende  Kohlen  auf  dem  Rost 
vertheilt  ist,  wird  der  Temperofen  mit  Holzkohlen  von  Wallnuss-  bis 
Hühnereigrösse  gefüllt.  Zu  kleine  Kohlen  würden  den  Rost  versetzen, 
za  grobe  Kohlen  würden  das  Feuer  zu  schnell  durchdringen  lassen  und 
zam  Zerspringen  der  Tiegel  beitragen.  Gleich  beim  Einsetzen  der  Tie-^ 
gel  in  den  Temperofen  wird  der  Aschenfall  mittelst  Thür  verschlossen 
und  in  den  gebliebenen  Fugen  mit  Lehm  verstrichen. 

So  überl&sst  man  die  Tiegel  der  höchst  langsamen  Verbreitung  des 
Feuers  von  unten  nach  oben,  also  umgekehrt,  wie  gewöhnlich,  wozu  circa 
3  Stunden  erforderlich  sind,  und  dann  erst  giebt  man  durch  geringe 
Oeffnung  der  Thür  etwas  Zug,  der  ällmälig  verstärkt,  endlich  bis  zum  er- 
forderlichen Grade  der  Rothglut  gebracht  wird. 

Gewöhnlich  vergehen  darüber  noch  4  Stunden,  in  welcher  Zeit  mehr- 
mals Kohlen  nachgegeben  werden  müssen,  so  dass  das  gesammte  Antem- 
pem  der  Tiegel  in  der  Regel  7  Stunden  dauert. 

Aus  dem  Temperofen  kommen  die  Tiegel  unmittelbar  in  die  Stahl- 
öfeD,  nachdem  sie  von  etwa  anhängenden  Kohlen,  besonders  inwendig, 
Yorsichtig  befreit  sind. 

Zum  Vor  glühen  von  bereits  mit  dem  Schmelzmateriale  gefüllten 
Tiegeln  dienen  entweder  Flammöfen  mit  Rostfeuerung  oder  Gasöfen.  Die 
Tiegel  erhalten  nach  der  Füllung  einen  dichten  Verschluss  durch  Auf- 
legung des  Deckels,  der  Pfropfen  und  Verschmierung  aller  Fugen  und 
werden  aufrecht  auf  die  mit  Schamottepulver  bestreute  Sohle  des  Ofens, 
jedesmal  36  bis  40  Stück  gleichzeitig,  eingesetzt.  Die  Herdräume  sind  Kam- 
mern von  1*8  bis  2  m  im  Quadrat,  mit  gut  schliessenden  Schiebethüren 
versehen.  Wird  directes  Flammfeuer  benutzt,  so  lässt  man  die  Flamme, 
welche  nach  Möglichkeit  reducirend  gehalten   wird,  die  Tiegel  sogleich 


^ 


632  Die  ReiniguDg,  Verbesserung  und  Formgebung. 

umspülen.  Bei  Gasöfen  wird  das  Gas  durch  ein  ReguliiTentil  in  Kanäle 
geleitet,  welche  rechts  und  links  unter  der  Ofensohle  herlaufen  und  sich 
am  Ende  des  Ofens  vereinigen.  Hier  steigt  der  Gasstrom  auf  und  mengt 
sich  mit  der  Luft,  welche  freien  Zutritt  durch  Seitenkanäle  unter  dem 
Ofen  findet.  Die  aus  dem  so  vorgewärmten  Gemenge  entstehende  Flamme 
schlägt  durch  den  ganzen  Raum,  geht  durch  mehrere  kleine  Oeffnnugen 
in  schmale  Kanäle  unter  der  Herdsohle  zwischen  den  Zuführungskanälen 
entlang  und  vereinigt  sich  endlich  in  einem  grosseren  Kanal,  welcher  zum 
Schornstein  fahrt. 

Die  Temperatur,  bis  zu  welcher  die  Tiegel  in  diesen  Glühofen  ge- 
bracht werden,  entspricht  stets  nur  der  dunklen,  höchstens  der  lichten 
Rothglut.  Es  findet  "SIbo  kein  eigentliches  Brennen  in  dem  Sinne,  wie 
es  bei  anderen  feuerfesten  Gegenständen  erforderlich  erscheint,  statt 

Der  Temperofen  wird  vor  dem  Einsätze  der  Tiegel  angewärmt,  wenn 
er  nicht  durch  den  vorherigen  Betrieb  noch  warm  genug  ist. 


Behandlung  des  Materials  vor  dem  Einfüllen  in 

den  Tiegel. 

Der  Rohstahl,  welcher  zur  Gussstahlfabrikation  verwendet  werden 
soll,  wird  der  Regel  nach  in  Stückchen  von  ungefährer  Würfelform  be- 
nutzt. Puddel-  und  Bessemerstahl  wird  zu  diesem  Zwecke  zuvörderst  in 
Quadratstäbe  von  1  bis  3  cm  Stärke  ausgeschmiedet  oder  ausgewalzt 
und  dann  zerbrochen  oder  zerschnitten.  Cementstahl  wird  ohne  weiteres 
in  zerbrochenem  Zustande,  also  als  Plättchen  verwendet;  Glühstahl  wird 
gepocht.  Die  einzelnen  Stücke  werden  nach  dem  Bruche  genau  sortirt 
Theils  um  das  Brechen,  theils  um  die  Beurtheilung  des  Bruchs  zu  er- 
leichtem, werden  die  Stangen  oft  vor  dem  Zerbrechen  gehärtet.  Dies 
geschieht  einfach  durch  Einwerfen  derselben  im  glühenden  Zustande, 
z.  B.  nach  vollendeter  Walzarbeit,  in  kaltes  fliessendes  Wasser. 

Kohlenstoffproben  sind  zurControle  der  Sortirung  durchaus  erforder* 
lieh,  wenn  auch  ein  geübtes  Auge  selten  wesentliche  Fehler  in  der  Beur- 
theilung begeht. 


Besetzen  der  Tiegel  mit  Material  aasserhalb  des 

Schmelzofens. 

Das  Einsetzen  des  Materials  in  die  Tiegel  findet,  wie  bereits  erwähnt, 
entweder  vor  dem  Glühen  derselben,  also  nach  dem  Trocknen  in  kaltem 
oder  schwach  warmem  Zustande  statt,  oder  aber  erst  nach  dem  Einsetzen 
der  leeren  Tiegel  in  den  Schmelzofen.  Das  letztere  Verfahren  mnss  als 
ein  Theil  der  Schmelzoperation  behandelt  werden  und  bedarf  zuvörderst 
der  Erläuterung  der  Oefen. 


Gussstahlerzeugung.  633 

Das  BeseiiEen  der  Tiegel  ausserbalb  des  Schmelzofens  hat  den  gros- 
sen Vorzug,  dass  es  mit  aller  Sorgfalt  geschehen  kann.  Dagegen  steht 
der  Nachtheil  entgegen,  dass  beim  Glühen  der  Tiegel  leicht  unter  Luft- 
zutritt eine  Oxydation  eintritt,  welche  durch  keine  schnellfliessende 
Schlackendecke  gehemmt  wird,  wie  beim  Schmelzen.  Auch  kann  man 
etwaige  Risse  oder  schadhafte  Stellen  des  Tiegels  nicht  so  gut  erkennen, 
als  wie  im  Schmelzofen  selbst. 

Obwohl  viele  Ausnahmen  vorkommen,  so  gilt  doch  im  allgemeinen 
die  Regel,  dass  Tiegel  in  Schachtöfen  nach,  Tiegel  in  Flammöfen  vor 
dem  Einsetzen  beschickt  werden. 

Die  kalt  beschickten  Tiegel  werden  meist  grösser  genommen,  zu  20 
bis  30  Kg  Einsatz,  als  die  warm  beschickten,  welche  nur  einen  Fassungs- 
raum bis  16  Kg  erhalten  (vergl.  S.  610). 

Beim  Beschicken  im  kalten  Zustande  muss  auf  die  Ausdehnung  des 
Materials  in  der  Wärme  und  das  Schwinden  der  Tie'gelmasse  Rücksicht 
genommen  werden,  um  den  Tiegel  nicht  zu  zersprengen.  Man  darf  ihn 
daher  nicht  vollkommen  dicht,  wenn  auch  so  dicht  wie  irgend  möglich, 
packen. 

Die  Eisen  Würfel  oder  Plättchen  werden  sorgfältig  mit  der  Hand  ein- 
gesetzt, etwaige  kohlende  Zuschläge  vorher  auf  den  Boden  gebracht, 
schlackenbildende  Pulver  dagegen  darübergestreut.  Zuweilen  setzt  man 
längere  Stücke  senkrecht  an  den  Wandungen  auf  und  füllt  die  Mitte  mit 
den  Würfeln,  mit  Stahlschnitzeln  oder  dergleichen  mehr. 

Ist  die  Beschickung  vollendet,  so  legt  man  den  Deckel  auf,  setzt  die 
Pfropfen  ein  und  verschmiert  alle  Fugen  sehr  gut,  worauf  der  Tiegel 
aufrecht  stehend  in  den  meist  durch  Flammfeuerung  oder  Gasfeuerung 
geheizten  Glühofen  kommt. 

Die  Arbeit  wird  in  Räumen  ausgeführt,  welche  sich  am  besten  un- 
mittelbar an  den  Trockenraum  anschliessen,  damit  die  Tiegel  nicht  aus 
der  erhaltenen  Temperatur  herauskommen,  ehe  sie  in  den  Glühofen  ge- 
langen. 

Ein  solcher  Beschickungsraum  ist  der  Regel  nach  ein  langer  und 
schmaler  Raum,  an  dessen  Fensterwand  sich  ein  Tisch  hinzieht.  Die  an 
dem  letzteren  beschäftigten  Arbeiter  wägen  den  Stahl  und  die  etwa  erfor- 
derlichen Zuschläge  sorgsam  ab.  Je  zwei  bedienen  sich  der  Regel  nach 
einer  Wage.  In  dem  hinter  dem  Tische  befindlichen  freien  Raum  liegen 
Schienen,  auf  denen  ein  Wagen  läuft,  dessen  Platform  mit  Vertiefungen 
versehen  ist,  so  dass  die  fertig  beschickten  Tiegel  ganz  sicher  darauf  zum 
Glühofen  gefahren  werden  können. 


Die  Soliinelzöfen  und  das  Sohmelzverfaliren. 

Die  Schmelzöfen  zerfallen  in  die  beiden  Arten   der  Schachtöfen  und 
der  Flammöfen.     Bei  den  ersteren  steht  der  Tiegel  auf  einem  Roste  und 


634 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


wird  Yon  dem  Brennmaterial  direct  umgeben,  bei  den  letzteren  stehen 
die  Tiegel  auf  einer  fegten  Sohle  und  werden  von  der  Flamme  eines  festen 
oder  gasförmigen  Brennmaterials  erhitzt. 


1.    Schachtöfen. 

Die  Schachtofen,  welche  zum  Gassstahlschmelzen  au  gewendet  werden, 

haben  einen  parallelepipedischen  Schachtraum,  dessen  untere  Begrenzung 

ein  Planrost  bildet,  während  er  nach  oben  durch  einen  Schiebedeckel  Ter- 

schlössen   ist.     Die   P^euergase   finden  ihren  Abzug  durch   einen  in   der 

Ruckwand  des  Ofens  angeordneten  Fuchs,  der  in   die  dahinter  liegende 

Esse   einmündet.    Die  Oefen  werden   reihenweis  angeordnet.    Ihre  Gicht 

(obere  Mündung)  liegt  in  gleicher  Ebene  mit  der  Hütten  sohle.    Der  Rost 

dagegen  ist  von  einem  grossen  überwölbten  unterirdischen  Räume  aus 

durch   kleinere   zu  jedem  einzelnen  Ofen  führende  Seitengewölbe  leicht 

zugänglich. 

Fig.  171. 


GuasBtahlhtttte.    Orundriss. 


Gussstablerzeugung. 


635 


DvOrderBt  eine  kleine  Anlage  von  12  OefeD  nuch 

1  der  die  Zeichnnngea  von  SaoderBün  in  Shef- 

[Fiffuren    171,   172,    173   und  174  (a.  S.  636 


Im  Folgeoden  ist  i 
Percy')  beBuhrieben ,  z 
tietd  gemacht  wurden, 
und  637]. 

Jeder  Ofen  hat  zwar  seinen  eigenen  Fuchs  und  aeiue  eigene  Esse,  aber 
die  Esseii  jeder  Ofenreihe  sind,  wie  sich  ana  Figaren  171  und  174  ersehen 
lüset,  in  ein  einziges  Rauhgemäuer  eingefasat.  Das  Mauerwerk  der  EsHe 
hat  eine  Breite  von  circa  l'02m  und,  da  der  Abstand  zweier  Esseniiiittel 
der  Kegel  nach  83  cm  beträgt,  (n  -}-  1)  X  83  cm  Iiünge,  wenn  n  die  Zahl 

Fig.   172. 


der  Oefen  ist.  Der  Ofen  (u)  ist  oben  durch  circa  2'6  cm  starke  guseeiseme 
Platten  umkränzt,  welche  mit  einer  Breite  von  circa  10  cm  aufliegen 

Die  eigentliche  Mündang  (Gicht)  des  Ofens  ist  mit  einem  Schieber 
überdeckt,  welcher  aus  einem  mit  einem  feticrfesteu  Steine  ausgefütterten 
oder  mit  feuerfester  Masse  auagestanipften  achmiedeisernen  Rahmen  be- 
dtebt.  An  der  Mitte  der  einen  Seite  des  Rahnie&a  befindet  aicb  ein  Iland- 
gTiff,  mittelst  dessen  der  Deckel  abgezogen  wird.  Die  Hütte  »sohle  Ist  bis 
an  den  Ofen  heran  eLcufalls  mit  gusseisernen  Platten  belegt.  Ein  sol- 
cher Ofendeckel  ist  in  Fig.  175  (a.  S.  637)  abgebildet. 


')  Iron,  p.  Sati. 


Die  Reinigung,  Verbesserung  iind  Formgebung, 


636 

Man  erkennt  ans  dieser  AnordnaDg,  das«  ein  NiveanaDterachied  tod 
mindeatena  2  bis  3  m  Tür  die  Anlage  einer  GiuHBtahlhätte  erforderlich 
nad  daher  ein  etwas  abraltendes  Terrain,  welches  awei  natürlicha  Sohlen 
giebt,  am  günstigsten  ist. 

Der  Ascheofall  eines  jeden  Ofens  ist  dnrcfa  eine  Qiterrösche  mit  der 

geineinscbaftlichen  Hauptröache  (Gewdlbe)  verbanden.    Die  Anordnung 

eiserner  Thüren  in  jeder  Qnerrösche,  welche  zur  Abstimmang  dea  Zuges 

früher  gebr&acblich  waren'),  ist  jetit  gans  anaser  Gebrauch  gekommeo, 

Fi«.  173. 


GntHUblhatU. 


dagegen  wendet  man  mit  Vortheil  Unterwind  an  and  acbliesst  die  Hsopt- 
röschen  dann  gegen  aossen  durch  eiserne  DoppeltbOren  ab,  wie  dies  bei 
den  Puddelöfen  Seite  173  beschrieben  worden  ist. 

Die  englischen  eintiegetigenOefen  haben  106'68cmHöbe  und30'48cni 
im  Quadrat  Weite;  euweilen  findet  man  aie  nach  oben  etwas  Busammen- 
gezogen,  was  dadurch  erreicht  wird,  dass  man  jede  Steinreihe  oberb«lb 
des  Fnchaes  um  etwas  nach  innen  überkragen  läast. 


')B 


8  Archiv,  I.  Beibe,  8.  Band  (ISS4), 


G  u  ssstahl  erzeug  ung. 


637 

Der  Fachs  liegt  der  Regel  oaoh  43'17cm   über  der  Rostfifiche  tmd 
ist  15-23  cm  im  Quadrat  weit. 

Nettere  Oefeti  haben   O'SO  iii  vom  Roat  zum  Fachs  tmd  l'OOm  vom 
Rost  zur  Gicht,  einen  Horizontalqu ersehn itt  Ton  40  mal  40  cm  fär  einen 
Fig    17* 


Tiegel,  von  42  mal  55  cm  für  zwei  Tiegel  und  55  mal  60  cm  fiir  vier  Tiegel, 
Ein-  und  zweitieglige  Oefeii  erhalten   fünf  Rostatäbe,  deren  Stärke 
Pl„    i;5  25  bis  35  mm  beträgt. 

Nach  Malmedie  er- 
halten viertieglige  Oefen 
nur  94-16  cm  Höbe,  dage- 
gen 70-62  cm  im  Quadrat 
und  einen  20*92  cm  brei- 
ten, 15-69  cm  hoben  Fuchs. 
Im  allgemeinen  erhal- 
ten mehrtieglige  Oefen 
nne  Breite,  welche  mit  jedem  Tiegel  um  den  gröseten  Dnrchmesaer  des- 
selben plus  1  cm  wächst.  Dasselbe  gilt  von  der  Länge  (Entfernung  der 
Fuchswand  von  der  Vorwand),  wenn  die  Tiegel  in  mehreren  Reihen  auf- 
gettellt  werden.  Der  Regel  nach  ordnet  man  zwei  und  drei  Tiegel  in 
einer  Reihe,  vier,  sechs  ntid  acht  Tiegel  in  swei,  neun  oder  swölf  Tiegel 
endlidi  in  drei  Reihen  an. 


638  Die  Reinif^ung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Bei  solchen  mehrtiegligen  Oefen  nimmt  der  Fuchs  oft  beinahe  oder 
vollständig  die  ganze  Breite  des  Ofens  ein  und  wird,  wenn  er  für  einen 
zweckmässigen  Zug  zu  gross  ausfallt,  durch  aufrecht  gestellte  lose  Ziegeln 
verengt. 

Die  Esse  verlängert  sich  nach  unten  in  einen  Aschen-  und  Stanb- 
sack,  welcher  darch  eine  Eisenblcchthür  vom  Aschcnfall  aus  zugänglich 
ist.  Ausserdom  ist  der  Thcil  unterhalb  des  Rostes  ofl  noch  durch  einen 
schmalen,  mittelst  eines  Ziegels  verschliessbaren  Kanal  mit  der  Rösche 
in  Verbindung  gesetzt,  um  nach  dem  Gusse  die  Rösche  durch  st-arkenZug 
k&hlen  zu  können,  ohne  denselben  durch  den  Ofen  streichen  lassen  zu  müssen. 

Der  Rost  wird  von  zwei  Balken  von  5  cm  Stärke  im  Quadrat  getragen 
und  besteht  aus  2'5  bis  3'5  cm  starken  Stäben,  welche  lose  aufliegen  und 
von  der  Rösche  aus  herausgezogen  werden  können. 

Die  Oefen  sind  mit  sehr  feuerfestem  Material  ausgemauert.  Entwe- 
der bedient  man  sich  dazu  der  besten  feuerfesten  Ziegeln  oder  derDinas- 
ziegeln ,  auch  der  kieselsäurereich cti  Ganistersteine  ^) ;  ursprünglich  wur- 
den die  Oefen  aus  Masse  um  ein  hölzernes  Modell  ausgestAmpft.  Diese 
Methode  wird  jetzt  nur  noch  ausnahmsweis  benutzt.  Die  Masse  besteht 
dann  der  Regel  nach  aus  dem  Staub  der  mit  Ganister  gepflasterten  Heer- 
strassen oder  aus  geglühtem  und  mit  Wasser  angefeuchtetem  Pulver  der 
Conglomerate  des  flötzleeren  Sandsteins. 

Zur  Ersparung  an  feuerfestem  Material  setzt  man  die  Esse  nnr  im 
unteren  Theile,  2  bis  3  m  hoch,  mit  der  besten  Qualität  davon  aus  und 
nimmt  oben  billigere  Ziegeln.  Unter  den  feuerfesten  Thonziegeln  wird  ge- 
wöhnlich denen  aus  Stourbridge-Thon  ^)  der  Vorzug  gegeben.  Als  Mör- 
tel wird  ein  Gemenge  zerstossener  Ziegeln  mit  der  Hälfte  rohen  Thons 
benutzt.  Die  Steine  werden  vor  der  Verwendung  gegeneinander  abge- 
rieben, in  Wasser  getaucht  und  mit  dem  sehr  steifen  Mörtel  eingerieheUt 
um  möglichst  schwache  Fugen  zu  erhalten. 

Ein  Ofen  erfordert  durchschnittlich  alle  Monate  eine  gründliche  Re- 
paratur. 

Beispiel.  Als  Beispiel  mögen  die  vier  Oefen  der  fiscalischen  Gobs- 
Stahlhütte  zu  Sollingen  dienen: 

Die  GuBsstahlöfen  gehören  in  die  Kategorie  der  Zugöfen  und  gleichen 
sich  unter  einander;  bei  94cm  Höhe,  63cm  Länge,  39cm  Weite  giebt 
jeder  zwei  Tiegeln  hinreichenden  Raum,  so  dass  im  Ganzen  in  acht  Tiegeln 
zugleich  geschmolzen  werden  kann.  Unter  jedem  Ofen  ist  ein  Aschen- 
fall von  2  m  Tiefe,  vor  den  Aschenfallen  ist  ein  gemeinschaftlicher  Zag- 
kanal  aufgemauert,  der  nach  Osten  und  Westen  mündet  und  nach  Gefal- 
len geöflhet  oder  geschlossen  werden  kann,  und  in  welchen  ein  bedeuten- 
der Strom  Wasser  zur  schnellen  Abkühlung  der  durchfallenden  Zünder 
geleitet  wird. 


»)  Vergl.  S.  346.  —  2)  Vergl.  8.  612,  sowie  Bd.  I,  der  MetaU.  S.  217. 


Gussstahlerzeagung.  639 

Die  RoBte  der  Gnssstahlöfen ,  aus  einzelnen  Stäben  bestehend,  sind 
beweglich  nnd  können  nach  Erforderniss  enger  oder  weiter  gestellt,  aach 
beim  Reinigen  des  Ofens  ganz  ausgezogen  werden. 

Zam  Verschluss  der  Gussstahlöfen  dienen  Deckel  von  feuerfesten 
Steinen,  die  in  Stabeisenrahmen  eingemauert  und  auf  der  mit  Eisenplat- 
ten abgedeckten  Ilüttensohle  festgeschroben  sind.  Sie  lassen  sich  um 
einen  Stift  drehen,  wenn  die  Ofenmtindung  freigemacht  werden  soll.  Die 
Verbindung  jedes  Ofens  mit  seiner  Esse  ist  durch  einen  horizontalen 
Fuchskanal,  der  dicht  unter  dem  Deckel  mündet,  und  einen  Querschnitt 
von  21  cm  Breite  bei  16cm  Höhe  hat,  hergestellt.  Die  Höhe  der  Essen 
beträgt  12'5m,  der  Querschnitt  26  cm  ins  Gevierte.  Sowohl  die  Ofen- 
schächte, als  die  Fuchskanäle  und  die  unteren  Hälften  der  Essen  werden 
mit  feuerfesten  Steinen  ausgemauert,  welche  ans  Pfeifcnthon  mit  Zusatz 
von  Va  gebrannten  Thons  derselben  Sorte  geformt  und  stark  gebrannt  sind. 

Bei  der  ausserordentlich  grossen  Hitze,  der  die  Ofenschächte  und 
Fachskanäle  ausgesetzt  sind,  müssen  diese  Theile  nach  höchstens  drei 
Wochen  anhaltenden  Gebrauchs  erneuert  werden,  selbst  der  unterste  Theil 
der  Essen  bedarf  von  Zeit  zu  Zeit  einer  Reparatur. 

Abweichungen. 

Man  bat  mit  Erfolg  versucht,  die  Abhitze  derOefen  zur  Dampf  kessel- 
feuerung  anzuwenden.  Zu  diesem  Zwecke  werden  je  zwei  mit  den  Füch- 
sen gegen  einander  gerichtete  Ofenreihen  mit  einem  dazwischenliegenden 
Dampfkessel  verbunden.  Häufig  ist  dies  ein  liegender  Siederohrkessel; 
jedoch  leitet  man  auch  die  abgehenden  Gase  durch  das  Feuerrohr  eines 
verticalen  Kessels,  am  empfehlen swerthesten  ist  aber  die  Einrichtung  eines 
einfachen  stehenden  Cylinderkessels.  Ein  solcher  Kessel  wird  in  der 
Seite  189  u.  f.  angegebenen  Art  construirt. 

Alle  dort  bei  Gelegenheit  der  Benutzung  der  Abhitze  aus  Puddel- 
öfen zur  Dampferzeugung  (S.  193)  angegebenen  Vorsichtsmaassregeln 
müssen  beim  Gussstahlschmelzen  in  erhöhtem  Maasse  angewendet  werden, 
namentlich  ist  es  erforderlich,  die  Möglichkeit  zu  schaffen,  die  Gase  von 
dem  Kessel  schnell  absperren  zu  können,  weshalb  entweder  ein  Umleitungs- 
kanal oder  Füchsdeckel  *)  oder  beide  Vorrichtungen  anzuwenden  sind. 

Üeber  die  zweckmässige  Benutzung  des  Unterwindes  ist  bereits  ge- 
sprochen*). Man  hat  mit  dem  Unterwinde  bei  Verwendung  von  Holz- 
kohlen nicht  die  geringste  Schwierigkeit,  bei  Koks  will  man  Nachtheile 
erhalten  haben,  welche  darin  bestehen  sollen,  dass  sich  in  der  halbflüssigen 
Koksasche  Schlackenröhren  bilden,  welche  den  Wind  ungleichmässig  ver- 
theilen  nnd  dadurch  nachtheilig  wirken.  Dies  kann  indessen  nur  gesche- 
hen, wenn  man  den  einzelnen  Aschenfall  abschliesst  und  dadurch  unzu- 
gangheh  für  den  Arbeiter  macht,  nicht  aber  wenn  der  Unterwind  die 


*)  B.  197.  —  2)  8.  637. 


640  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

ganzen  Kanäle  erfüllt  nnd  der  Arbeiter  angehindert  den  Rost  reinigen 
kann. 

Als  eine  weitere  Abweichung  von  der  vorher  beschriebeneD  Anord- 
nung ist,  namentlich  dann,  wenn  Dampferzeugung  durch  die  Abhitze  mit 
dem  Betriebe  verbunden  wird,  die  Einleitung  zahlreicher  Füchse  in  einen 
gemeinschaftlichen  zu  einer  hohen  E^e  fiihrenden  Kanal  anzufahren. 
Der  Regel  nach  ist  man  aber  wieder  von  dieser  die  Reguli rung  des  Zuges 
der  einzelnen  Oefen  wesentlich  erschwerenden  Einrichtung  abgekommen. 

Zu  Dohlen  bei  Dresden,  wo  man  20  viertiegelige  Oefen  hat,  werden 
die  Gase  in  zwei  Heizkanäle  geleitet,  die  sich  schliesslich  vereinigen  und 
in  eine  47  m  hohe  Esse  münden.  Der  dort  stattfindende  hohe  Koksrer- 
brauch  (550  Kg  auf  100  Kg  Stahl)  mag  zwar  theils  in  der  schlechten 
Beschaffenheit  des  Brennmaterials,  wohl  aber  auch  in  dieser  Einrichtung 
seinen  Grund  haben. 

Man  hat  femer  vorübergehend  Versuche  gemacht,  in  Schachtöfen  mit 
der  Flamme  von  Steinkohlen,  Braunkohlen  etc.  zu  schmelzen,  wurde  aber 
naturgemäss  von  derartigen  Einrichtungen  auf  die  vollkommenere  der 
Gasöfen  geführt,  welche  später  beschrieben  werden. 

Man  hatte  zu  diesem  Zwecke  auch  zwei  Roste  angeordnet,  nämlich 
einen  unten  liegenden  gewöhnlichen  Rost  zur  Verbrennung  und  dar&ber 
ein  durchbrochenes  Gewölbe  oder  einen  Steinrost,  auch  wohl  einen  Rost 
aus  gekühlten  Röhren,  auf  welchem  die  Tiegel  standen  ^). 

Einen  Uebergang  zu  den  eigentlichen  Flammöfen  bildete  eine  eben- 
falls nicht  empfefalenswerthe  Einrichtung,  bei  welcher  die  auf  einem 
Mittelroste  verbrannte  Steinkohle  zur  Erhitzung  der  auf  zwei  seitlichen 
Herden  aufgestellten  Tiegeln  dienen  sollte. 

Einsetzen  und  Füllen  der  Tiegel. 

Der  Ofen  wird,  nachdem  der  Käse  sauber  eingelegt  ist,  am  Boden 
mit  brennenden ,  dem  Glühofen  entnommenen  Steinkohlen  oder  mit  glü- 
henden Koks  beschüttet.  Hierauf  wird  die  Oberfläche  des  Käses  gereinigt 
und  der  glühende  Tiegel  darauf  gesetzt.  Zur  Sicherung  des  Bodenpfro- 
pfens'), der  schwächsten  Stelle,  wird  eine  Handvoll  Sand  hineingeworfen. 
Der  Regel  nach  wird  der  Deckel  lose  aufgelegt.  Sodann  werden  leicht 
entzündbare  Koks  aufgefüllt,  der  Tiegel  kommt  schnell  in  hohe  (Weiss- 
glut) Temperatur  ')  und  ist  in  20  Minuten  zur  Aufnahme  der  Beschicknng 
bereit. 

Nun  wird  ein  blecherner  Trichter  aufgesetzt,  dessen  Form  und  Grösse 
aus  Fig.  176  ersichtlich  ist,  und  durch  diesen  der  Stahl  eingeschüttet. 
Hierauf  kommt  der  Deckel  auf  den  Tiegel  und  der  Ofen  wird  ganz  mit 
dichten  Koks  gefüllt. 


1)  Jackson.   —   ^)  Siehe  S.  623.  —  ^  Der   Engländer   sagt:    The  pot  is 
bronght  up. 


Gussstahlerz  eil  gung,  64 1 

Zuweilen  setzt  man  den   Trichter   zugleich    mit  drr  Füllnng  von 

Stübtatacken  anf  nnd  damit  diese  nicht  herausfallen,  ehe  es  Zeit  dazu  ist, 

verschlieaat  man  die  untere  üeffnnng  entweder  vermittelst  eines  Papier- 

Pig.  iTB.  pfropfens  oder  steckt  eine  schräg  lie- 

rgende  Eieenstange  hinein.  Ersterer 
verbrennt,  letztere  wird  herausge- 
zogen. 
Statt  dieser  Methode  wendet  man 
asch  zuweilen  die  Eintragung  mit- 
telst Zangen  ohne  Trichter  an.  Man 
setzt  längere  Stahlstücke  (welche  etwas 
kQrzerals  die  Tiegelhdhe,  etwa  25  cm 
lang,  sind)  senkrecht  an  die  Wandun- 
gen und  f&llt  dann  den  inneren  Raum 
mit  kleinen  StQcken  (Würfeln  von  nn- 
gefthr  10  bis  20  cbcm). 
Zuweilen  setzt  mau  noch  obenauf 
Stahlabftllle,  wie  Blechabschnitzel, 
Drahtenden  a.  s.  w. 
Der  Grund,  den  man  ftir  die  Regel 
anfahrt,  bei  den  Schachtöfen  den  Stahl 
erst  nach  dem  Einstellen  des  Tiegels 
in  den  Ofen  einzusetzen,  ist  der,  dass 
eich  mit  grosserer  Leichtigkeit  etwaige 
Fdiiiiicht«.  Fehler  der  Tiegel  (Sprflnge  und  Risse) 

wahrnehmen  lassen  und  der  Tiegel 
in  solchen  Fällen  noch  vor  dem  Oebranche  anegewechseU  werden  kann 
nnd  dass  desbalb  ohne  Gefahr  ein  Tiegel  mehrmals  gebraucht  werden 
kann. 

Da  sich  das  Schmelzen  an  das  Autempem  der  Tiegel  unmittelbar 
anachliesst,  so  mOssen  die  Schmelzöfen  so  weit  angewSrmt  sein ,  dass  die 
zur  Rothglnt  gebrachten  Tiegel  in  eine  äbolicfae  Temperatur  gelangen. 
War  der  Ofen  beim  Einsetzen  der  Tiegel  zu  warm,  so  folgt  die  Tempe- 
ratorsrb&kung  zu  schnell  und  die  Tiegel  reiseen;  bei  zu  kaltem  Ofen, 
ZD  wenig  bedecktem  Roet,  oder  zu  schwer  entzQudharen  Koks  erleiden  die 
Tiegel  im  Anfange  eine  AbkAbluag  nnd  die  durch  den  Rost  dringende  kalte 
Luft  trägt  ebenfalls  zumReissen  der  Tiegel  hei.  Da  sich  die  Teinperatnr 
des  Ofens  nicht  leicht  messen  läsit,  erfordert  die  Beurtheilnng  des  rich- 
tigen Hitzegrades  einen  durch  Uebung  geschärften  Blick.  Je  geringer 
die  Gut«  des  Tiegelmateriala,  um  so  grosser  muss  die  Vorsicht  sein.  Die 
Oefen  werden  der  Reihe  nach  so  behandelt,  ehe  zum  Beschicken  gesehnt' 
ten  wird,  bei  welchem  dieselbe  Reihenfolge  innegehalten  werden  muss. 
Man  hält  indessen  zwischen  je  zwei  Oefen  gern  eine  Zeitpause  von 
15  Minuten  ein,  um  später  beim  Ansgass  die  gleiche  Zwischenzeit  zu 
gewinnen. 

F*re>,  Mcunnrgl«.  II.  AbtU.  ».  41 


642 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Sind  die  Tiegel  bereits  Tor  dem  Glühen  besetst  worden  (TgLS.633), 
so  ftllt  natürlich  die  eben  beschriebene  Arbeit  aus.  Es  werden  dann  die 
Tiegel  mittelst  kr&ftiger  Zangen  auf  die  Torher  eingelegten  KSse  gestellt, 
mit  leicht  brennenden  Koks  bis  cur  Hälfte  umgeben  und  dann  mit  ge- 
wöhnlichen Schmelzkoks  gans  umschüttet  und  überdeckt. 

Zuweilen  schliesst  man  den  Ofen  kurse  Zeit,  nachdem  er  halb  geföllt 
ist,  um  ein  vollständiges  Entflammen  des  Brennmaterials  su  erreichen. 


Schmelsen. 


Nachdem  die  Tiegel  besetzt  sind  und  der  Ofen  mit  Koks  gefüllt  ist, 
geht  das  Schmelzen  gleichmässig  voran  ^).  Nach  V4  Stunden  werden 
frische  Koks  aufgegeben  und  in  manchen  Fällen  (z.  B.  beim  Werkzeug- 
Stahlschmelzen  in  Sheffield)  untersucht  der  Schmelzer  nach  Entfemang 
des  Deckels  den  Grad  der  Schmelzung,. um  je  nach  dem  Resultat  mehr 
Fig.  177.  oder  weniger  Koks  aufzugeben.  Das  Abheben  des  Deckels 
geschieht  mit  der  in  Fig  177  abgebildeten  Zange. 

Das  Aufgeben  der  Koks  erfolget  vermittelst  kleiner  mit 
Henkel  und  Handgriff  versehener  Gefösse  aus  Elisenblech  und 
zwar  entweder  alle  Vs  Stunden  oder  alle  ganze  Stunden,  im 
letzteren  Falle  jedesmal  circa  20  bis  25  Kg. 

Zuweilen  schmilzt  man  einen  ersten  Einsatz  von  Stahl 
1  bis  iVs  Stunden  lang  und  giebt  dann  erst  den  Rest  ein. 
nachdem  man  sich  nach  Abhebung  des  Deckels  vom  geböri- 
gen  Niedersetzen  des  Stahls  überzeugt  hat. 

Findet  sich,  dass  Koks  in  den  Fcken  des  Ofens  hängeo 
bleiben,  so  müssen  diese  niedergestossen  werden.  Zeigt  sich 
eine  Neigung  des  Tiegels,  so  muss  diese  sogleich  gehoben 
und  der  Tiegel  gerade  gestellt  werden. 

Der  Rost  wird  beständig  rein  und  klargehalten.  Ausser- 
dem beobachtet  man  an  ihm  ein  etwaiges  Leckwerden  eines 
Tiegels,  welches  sich  leicht  an  den  aussprühenden  Funken 
erkennen  lässt.  Zeiget  sich  eine  solche  Erscheinung,  so  wird 
der  Tiegel  sofort  ausgehoben,  auch  wenn  die  Schmelzung  noch 
nicht  vollendet  war. 

Nach  3  bis  6  Stunden  beim   ersten  Schmelzen,  in  kür- 
zerer Zeit  bei  bereits  ganz  heissem  Ofen,  pflegt  der  Stahl  gar, 
d.  h.  fertig  zum  Guss  zu  sein.    Man  richtet  sich  hierbei  zwar 
sehr  häufig  nach  den  mit  gleichen  Schmelzmaterialien  gemachten  Erfah- 
rungen ,  oft  aber  giebt  das  Aussehen  des  Stahls,  nachdem  der  Deekel  ab- 
gehoben ist,  das  Kennzeichen;  nicht  selten  überzeugt  man  sich  von  der 


^)  Die  Zeit  wird  greuan  notirt,  oft  dnrch   einen  festzustellenden  Zeiger  an 
einer  Ubr. 


Gussstahlerzeugung. 


643 


(rare  des  Stabls  durch  Eintaachen  einer  schwachen  Eisenstange  (des 
Spiesses),  welcher  keinen  Widerstand  finden  und  beim  Heransziehen  helle 
Fanken  sprühen  mnss. 

Ist  der  Stahl  noch  za  dickflüssig,  so  setzt  er  sich  an  den  Spiess  in 
zackiger  oder  ungleichförmig  kömiger  Art  an,  ist  er  hinreichend  dünn- 
flüssig,  so  bildet  er  eine  glatte,  gleichmässige  Nase. 

War  der  Deckel  zur  Untersuchung  abgehoben,  so  setzt  man  ihn 
wieder  auf  und  unterhält  das  Feuer  noch  8  bis  10  Minuten. 

In  allen  Fällen  müssen  vor  Beendigung  des  Schmelzens  die  Koks 
soweit  niedergebrannt  sein,  dass  man  ohne  Schwierigkeit  den  Tiegel  mit 
der  2jange  packen  kann.  Aus  diesem  Grunde  giebt  man  zuletzt  (oft 
schon  in  IV4  Stunden  vor  dem  Schluss)  keine  frischen  Koks  mehr  auf. 

Der  Fall,  dass  nachdem  der  Stahl  auf  die  Gare  untersucht  ist,  noch- 
mals frische  Koks  aufgegeben  werden  müssen,  darf  bei  einem  geregelten 
Betriebe  nicht  vorkommen. 


Ist 
teaming) 

Fig. 


Das  Ausheben   der  Tiegel. 

der  Stahl  gut  geschmolzen  und  für  denGuss  geeignet  {ready  for 
,  so  stellt  sich  ein  Arbeiter  (puller  out),  gewöhnlich  der  Meister, 
}7g  der  sich  ganz  in   mehrfache  Lagen  von  grober  Lein- 

wand oder  Flanell  gekleidet  und  mit  Wasser  besprengt 
hat,  über  die  geöffnete  Gicht  des  Ofens  und  hebt,  wäh- 
rend gleichzeitig  ein  Hülfsarbeiter  (cellar  leid)  von  un- 
ten mittelst  einer  Brechstange  den  Käse  anhebt  und  von 
der  ihn  mit  dem  Roste  verkittenden  Schlacke  löst,  Tie- 
gel sammt  anhaftendem  Käse  vermittelst  der  in  Fig.  178 
abgebildeten  Zange  mit  einem  kräftigen  Schwünge  her- 
aus und  trägt  ihn  entweder  zu  der  Giessstelle  oder  in 
das  Tiegelloch  (teaming  Jwle),  einen  gusseisemen  Kasten  ^) 
von  etwa  47cm  Länge,  Breite  und  Tiefe,  der  in  die 
Hüttensohle  eingelassen  und  zum  Theil  mit  Koksstanb 
gefüllt  ist.*  Der  Zweck  des  letzteren  ist,  die  Berührung 
des  Tiegels  mit  den  Eisen  wänden  zu  verhüten,  ihn  vor 
Abkühlung  zu  schützen  und  ihm  einen  sicheren  Stand 
zu  geben.  Hier  wird  der  Deckel  abgehoben  und  auf 
den  zuvor  ausgegossenen  Tiegel  gelegt,  der  dann  so- 
fort in  den  Ofen  zurückgeht,  wenn  er  nochmals  ge- 
braucht werden  kann. 

Dies  zuletzt  beschriebene  Verfahren  vereinfacht 
sich  wesentlich,  wo  man  die  Tiegel  nur  einidal  braucht. 
Dort  werden  dieselben  nach  erfolgtem  Gusse  einfach 
bei  Seite  geworfen. 

Umgekehrt  vermehrt  sich  die  Arbeit  zuweilen  noch 


*)  Verjfl.  Fig.  171 


41 


644  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

durch  die  für  die  Erhaltung  der  Tiegel  gewiss  nur  empfehlenswerthe 
Einschaltung  eines  Glühofens.  In  diesem  Falle  wird  nach  Tollendetem 
Gusse  der  Tiegel,  an  dessen  Boden  der  Untersatz  festgeschmolxen,  mit 
einem  Beile  vom  Schlackenansats  befreit  und  dann  schnell  in  den  kleinen 
Glühofen  (meist  einen  nach  Art  der  Schmelaöfen  constmirten  Haum)  ge- 
setzt, der  einige  Zeit  zuvor  angewärmt  sein  muas.  Audi  der  zweite  Tiegel 
wird  ebenso  behandelt  Während  soviel  Tiegel  im  Glühofen  stehen ,  als 
in  einen  Schmelzofen  gehören,  reinigen  die  Schmelzer  den  Stahlofen  von 
allen  Schlackenansätzen,  indem  sie  den  Rost  ausziehen  und  mit  der  Brech- 
stange die  Schlacke  von  den  Wänden  abstossen,  was  bei  stark  schlacken- 
den Koks  sehr  sorgfältig  geschehen  muss. 

Diese  Arbeit  wird  möglichst  schnell  gefördert,  damit  der  Schmelzofen 
nicht  zu  kühl  wird.  Dann  wird  der  Rost  eingelegt  und  die  Tiegel  we^ 
den  aus  dem  Glühofen  wieder  eingesetzt  und  mit  Koks  umgeben,  worauf 
die  zweite  Schmelzung  folgt. 

Hat  man  Koks,  welche  nicht  ganz  trockene  Asche  geben,  so  siebt 
man  auch  vor  dem  Ausheben  die  an  den  Seiten  des  Ofens  befindlichen 
Roststäbe  heraus  und  stösst  die  anhängenden  Koks  durch  die  entstandenen 
Oeffnungen  in  den  Aschenfall.  Dies  geschieht  übrigens  in  allen  Fällen 
nach  dem  Ansheben  behufs  der  Reinigung  der  Ofenwände  vor  der  näch- 
sten Schmelzung. 

Durch  den  um  den  Untersatz  sich  bildenden  Schlackenrand  kleben 
die  Tiegel  zuweilen  so  fest  mit  den  Wänden  des  Stahlofens  zusammen, 
dass  nicht  allein  drei  Arbeiter  beim  Ausheben  des  Tiegels  oben  erforderlich 
sind,  sondern  auch  der  Bursche  unterem  Rost  mittelst  einer  Hebestange, 
auf  empfangenes  Zeichen  durch  Klopfen,  das  Ausheben  kräftig  unter- 
stützen muss,  weil  sonst  der  Fall  sich  ereignen  könnte,  dass  der  Tiegel 
unten  festgehalten  und  zerrissen  würde,  wobei  der  geschmolzene  Stahl 
verloren  ginge. 

Die  Kleidung  des  Schmelzers  ist  nicht  gleichgültig.  Die  Beine  sind 
der  Hitze  am  meisten  ausgesetzt;  sie  müssen  daher  am  besten  dnrch 
Zeuglagen,  die  gewöhnlich  aussen  noch  gegen  das  directe  Verbrennen 
durch  eine  Eisenblechschiene  geschützt  sind,  bedeckt  werden.  Die  Hände 
und  Unterarme  sind  in  Säcke  aus  Segeltuch,  welches  aussen  stark  be- 
feuchtet ist,  gehüllt. 

Zeit  der  Schmelzungen. 

Es  ist  bereits  oben  angeführt,  dass  die  Schmelzung  3  bis  6  Standen 
dauert.  Die  Zeit  ist  hauptsächlich  von  der  Beschaffenheit  der  Koks  ab- 
hängig, dann  aber  auch  von  der  Wanddicke  der  TiegeL  Je  besser  erstere, 
je  schwächer  letztere  ist,  um  so  geringer  fallt  der  Zeitaufinuid  unter 
sonst  gleichen  Verhältnissen  aus. 

Ausserdem  hat  der  Kohlen stoifgehalt  des  Stahls,  mit  dessen  Abnahme 
bekanntlich  der  Schmelzpunkt  wächst,  einen  erheblichen  Einfloss. 


Gussstahlerzeugung.  645 

Hinaiohilioh  des  Zages  kann  durch  die  Arbeiter  viel  geschehen. 
Durch  Beinigen  des  Rostes  kann  der  Zug  lebhaft  und  die  £rhitzung 
^eichmässig  erhalten,  durch  theilweises  Schliessen  der  Zagklappen  oder 
Temper  auf  den  Essen  ein  zu  heftiger  Zug  yermindert  werden.  Letzte- 
res ist  8.  B.  bei  Sturm  erforderlich,  weil  sonst  zuviel  kidte  Luft  in  den 
Rost  strömt  und  den  unteren  Theil  des  Tiegels  abkühlt,  wenn  auch  am 
oberen  eine  höhere  Temperatur  erzielt  wird. 

Man  braucht  für  die  erste  Schmelzung  bei  wiederholtem  Gebrauche 
der  Tiegel  die  längste  Zeit,  bei  den  folgenden  Schmelzungen  nimmt  die 
Zeit,  aber  auch  der  Fassungsraum  der  Tiegel  ab. 

So  erfordert  in  SoUinger  Hütte  die  erste  Schmelzung  bei  12*5  bis 
13*5  Kg  Einsatz  4  bis  47^  Stunden,  die  zweite  Schmelzung  bei  11  bis 
12  Kg  Einsatz  Z^U  ^^b  ^V«  Stunden,  die  dritte  Schmelzung  bei  10  bis 
11  Kg  Einsatz  nur  2^4  bis  3  Stunden.  Beim  Nachsetzen  von  Stahl  zum 
Behofe  der  Erzielung  grösserer  Gussstücke  bis  zu  lÖ  Kg  verlängert  sich 
die  erste  Schmelzung  um  circa  1  Stunde,  da  der  Nachsatz  erst  erfolgt, 
wenn  der  erste  Satz  ziemlich  niedergeschmolzen  ist,  und  dabei  eine  Ab- 
kühlung eintritt. 

In  Westfalen  pflegt  man  da,  wo  die  Tiegel  im  Ofen  beschickt  wer- 
den, dieselben  Nachts  anzuwärmen,  Morgens  6  Uhr  einzusetzen,  den  Ofen 
bis  zum  Rande  mit  halb  warmen  Koks  zu  füllen,  darauf  den  Rohstahl 
einzusetzen,  den  Deckel  aufzulegen  und  sofort  den  Ofen  ganz  mit  kalten 
Koks  zu  füllen  und  den  Ofendeckel  aufzuschieben.  Diese  Arbeit  dauert 
etwa  bis  7  Uhr.  Um  9  Uhr  wird  von  neuem  Koks  nachgefüllt,  und  in 
P/s  ^^s  2  Stunden  nochmals.  Um  12  Uhr  ist  bei  Oefen  mit  9  Tiegeln 
die  erste  Schmelzung  vollendet  und  der  Guss  erfolgt.  Die  zweite  Schmel- 
zung dauert,  obwohl  das  Giessen  dazwischenliegt,  nur  bis  6  Uhr  Abends. 


Aufwand. 
Brennmaterial 

Zum  Schmelzen  des  Gussstahls  ist  eine  sehr  hohe  Temperatur  erfor- 
derlich. Dieselbe  muss  so  schnell  als  irgend  möglich  nach  dem  Einsetzen 
des  Rohstahls  erreicht  werden.  Aus  diesem  Grunde  lässt  sich  nur  mit 
Vortheil  ein  Brennstoff  verwenden,  welcher  in  kleinem  Rauminhalt  mög- 
lichst viel  Kohlenstoff  umschliesst  Das  einzige  gut  geeignete  Brennma- 
terial sind  daher  dichte  Koks.  Die  leichteren  (z.  B.  Obernkirchener)  Koks 
lind,  wenn  sie  auch  zu  gleichem  Preise  erstanden  werden,  ihrer  lockeren 
Natur  wegen,  weniger  wirksam  und  deshalb  jenen  nachzustellen.  Indess 
lässt  sich  eine  geringe  Menge  solcher  Koks  gerade  ihrer  leichten  Ent- 
zttndlichkeit  wegen  zur  ersten  Füllung  der  Oefen  recht  gut  gebrauchen, 
wie  oben  angeführt  wurde. 

Der  Brennmaterialaufwand  wächst  um  so  mehr,  je  öfter  der  Ofen 


646  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

abgekühlt  wird.  Er  beträgt  daher  am  wenigsten,  wo  mehrere  Schmel- 
Zangen  auf  einander  folgen.  Andererseits  w&chst  der  Brenn materialaiif- 
wand  aber  auch  mit  der  Länge  des  Betriebes  eines  und  desselben  Ofens, 
weil  sich  der  letstere  allmälig  erweitert  und  dann  mehr  Brennstoff  erfor- 
dert. Weniger  Einfluss  hat  bei  an  sich  brauchbaren  Koks  die  Art  des  za 
erzeugenden  Stahls. 

Die  alten  eiutiegeligen  Oefen  yerbrauchten  500  bis  600  Kg  Koks  aof 
100  Kg  Stahl,  die  zweitiegeligen  haben  nur  330  bis  400,  die  viertiegeligen 
endlich  nur  200  bis  250,  ja  zuweilen  nur  180  Kg  nöthig  ^).  Viel  geringer 
wird  das  Verhältniss  bei  sechs-,  acht-  und  neuntiegeligen  Oefen  nicht, 
weil  behufs  einer  gleichmässigen  Erhitzung  ein  langsamerer  Betrieb  nöthig 
ist ;  ja  der  Regel  nach  darf  man  selbst  bei  neuntiegeligen  Oefen  ksoin 
unter  250  Kg  rechnen,  während  man  oft  auch  hier  auf  400  Kg  steigt 

Auf  westfälischen  Werken  verbraucht  man  in  neuntiegeligen  Oefen  in 
12  Stunden  1000  Kg  Koks  im  Durchschnitt,  auf  zwei  Sehmelzangen, 
d.  h.  etwa  400  Kg  auf  100  Kg  Stahl,  wenn  mit  der  Abhitze  Dampfkessel- 
feuerung verbunden  ist,  was  allerdings  aus  ökonomischen  Gründen  gegen 
letztere  Einrichtung  zu  sprechen  scheint. 

Die  Kosten  des  Brennmaterials  sind  bei  weitem  die  hervorragendsten 

bei  der  Gussstahlerzeugung.    Grüner')  giebt  sie  auf  1000 Kg  Stahl  fol- 

gendermaassen  an: 

Eintiegelige  Oefeu. 

Koks 5000  big  6000  Kg  =  100  bis  120  Bmk. 

Tiegel ' 28*8  ,      40       , 

Handarbeit 20  ,      24      „ 

Unterlialtung  der  Oefen 9*6  ,      12      , 

Gezäbe 4  ,        4       . 

162*4  bis  200  Bmk. 

Zweitieg«lige  Oefen. 

Koks 3500  bis  4000  Kg  =  70  bis     80  Bmk. 

Tiegel 28*8  „      40       , 

Handarbeit 16  «20       „ 

Unterhaltung  der  Oefen Ö*6  ,      12       , 

Gezähe 4  .        4 

n  IT 

128-4  bis  156  Bmk. 

Yiertiegelige  Oefen. 

Koks 1800  bis  2500  Kg  =    36      bis  50     Bmk. 

Tiegel 352    ,  50  , 

Handarbeit 20       „  21*6 

Unterhaltung  der  Oefen    ....  ö'6    „  12         , 

Gezähe 4       .         4 

104-8  bis  137-6  Bmk. 
Die  Tiegelkosten  wachsen  hiemach  übrigens  bei  viertiegeligen  Oefen 
bedeutend  und  zwar  nur  wegen  der  ungleichmftssigeren  Erhitzung,  welche 

*)  Vergl.  Etat  präsent  de  la  Metallurgie  p.  Grüner  et  Lan,  II,  p.750.  — 
^  Loc.  cit. 


Gussstahlerzeugung.  .647 

eine  schnellere  Zerstörnng  berbeif&brt  und  selten  eine  mehrmalige  Aub- 
natzong  snlasat. 

Kach  Seeborn  in  Sheffield  ^)  sind  die  Erzengimgskosten  des  Stahls 
daselbst  im  Durchschnitt  pro  1000  Kg  Stahl: 

Koka  5») 76  Emk.  —  Pf. 

Tiegel 12  „      —    „ 

Handarbeit 50  „      —   »                    ^ 

Ofen  und  Oebäade 4 


n  » 


Bruch  und  AuwchuBs 7  „  50  „ 

GuBsformen  und  Gezähe 4  „  —  „ 

Feuerfeste  Ziegeln     2  „  —  , 

Nebenmaterialien 2  „  —  „ 

Geschäftsunkosten  (5  Proc.)   ....  8  „  50  , 

166  Rnik.  —  Pf. 

Zu  Hirchwang  hat  man  bei  Verwendung  von  Holzkohle  und  Un- 
terwind (100  bis  280^  C.)  in  Oefen  zu  7  Tiegeln  und  bei  einer  Schmelz- 
zeit Ton  4  Stunden  auf  100  Kg  Stahl  nur  200  bis  226,  ja  bei  längerem 
Betriebe  sogar  nur  150  bis  175  Kg  Brennmaterial  gebraucht,  während 
andere  österreichische  Werke,  so  lange  sie  sich  der  Holzkohlen  bedienten, 
kaum  weniger  als  800  bis  900  Kg  nöthig  hatten  3).  Wo  irgend  Koks  zu 
beschaffen  sind,  zieht  man  diese  indessen  der  Holzkohle  vor. 


A  b  b  r  a  n  d. 

Je  besser  die  Ausführung  des  Processes,  um  so  geringer  der  Abbrand. 
Man  kann  ihn  abgesehen  von  Schalen,  Enden  und  Ansschnss,  d.  h.  also 
durch  Verschlackung  und  Zurückbleiben  im  Tiegel,  auf  3  bis  höchstens 
5  Proc.  veranschlagen. 

Bei  vier-  und  mehrtiegeligen  Oefen  ist  der  Abbrand  gewöhnlich  etwas 
grösser,  in  Folge  der  ungleichmässigen  Erhitzung. 

Sehr  wesentlich  steigt  natürlich  der  Metallverlnst,  sobald  ein  Durch- 
brennen der  Tiegel  und  ein  Durchgehen  des  Stahls  stattfindet. 

Es  ist  schon  vorläufig  erwähnt  worden,  und  wird  später  bei  den 
Zuschlägen  noch  genauer  erläutert  werden,  dass  jeder  Rohstahl  brauchbar 
för  die  Davstellung  von  Oussstahl  ist.  Indessen  wird  die  Qualität  des 
letzteren  immer  in  erster  Linie  von  der  Beschaffenheit  des  Rohmaterials 
abhängen.  Bezüglich  des  Gewichtsabganges  ist  zu  bemerken,  dass  ein 
um  so  grösserer  Verlust  stat^ndet,  je  schlackenreicher  das  Material 
war.  Daher  giebt  Bessemerstahl  am  wenigsten,  Herdstahl  einen  mittle- 
ren und  Puddelstahl  den  grössten  Abgang. 


*)  Vergl.  Kerpely,  Ungar.  Berg-  und  Hüttenm.  Zeit.  1873  und  Fortschritte 
1871  bif  1873,  8.  693.  —  ^  EinsohlieMlich  Steinkohle  zum  Wärmen  und  Glühen 
der  Tiegel  —  *)  Kerl,  Hüttenkunde  m,  S.  724. 


648  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


ArbeiterpersonaL 

Die  zum  Gussstahlschmelzen  erforderlicben  Arbeiter  bestehen  der  Re- 
gel nach  in  einem  Meister,  welcher  ausser  der  Leitung  des  Schmelzproces- 
ses  auch  das  Ausheben  des  Tiegels  besorgt,  swei  Schmelzern  und  einem 
Burschen,  welcher  sich  am  Rost  aufzuhalten  hat.  Schon  oben  ist  erw&lmt, 
dass  die  aasserordentliche  Hitze,  welche  von' denselben  zu  ertragen  ist,  be- 
sondere Schutzmittel  gebietet,  die  in  panzerähnlichen,  aus  yielfach  über- 
einander genähter  grober  Leinwand  hergestellten  und  angefeuchteten  An- 
zügen bestehen,  namentlich  zum  Schutze  der  Beine  und  des  Unterieibs. 
Ausserdem  sind  Hüte  mit  grossem  Rande  erforderlich  zum  Schutz  des 
Gesichts  gegen  Verbrennung  beim  Sprühen  des  Stahls  und  beim  Ab- 
hauen der  Schlacke  von  den  Tiegeln. 

Als  ein  erfolgreiches  Mittel  gegen  Athmungsbeschwerden,  die  durch 
Hitze  sowohl,  als  durch  die  kohleuoxydreichen  Gase  entstehen,  wird  ein 
vor  dem  Munde  getragener,  mit  kaltem  Wasser  oder  besser  noch  mit 
verdünntem  Essig  angefeuchteter  Schwamm  bezeichnet,  der  entweder 
vorgebunden  oder  mit  den  Lippen  gehalten  wird. 

Der  Versuch,  die  Augen  mittelst  blauer  oder  grüner  BriUen  zu 
schützen,  bewährt  sich  nicht,  weil  auf  die  Daner  die  Fassung  unerträglich 
heiss  wird  und  die  Augen  hinter  den  Gläsern  schliesslich  mehr  von  der 
Hitze  leiden,  als  ohne  dieselben.  Glimmerblättchen  ohne  MetallÜBSSung 
würden  sich  besser  eigenen  als  Glas,  wenn  sie  nicht  schnell  trübe  würden. 


2.    Gasöfen. 

Tunner  scheint  1854  zuerst  die  Möglichkeit  mit  Gas  Tiegelgossstabl 
zu  schmelzen  hervorgehoben  zu  haben«  £r  wurde  durch  die  Annnth 
seines  eigenen  Vaterlandes  an  Steiukohlen,  welche  zu  Koks  verarbeitet 
werden  können,  und  den  Reichthum  desselben  an  gasreichen'  Braunkohlen 
dazu  gedrängt,  denn  die  Gasöfen  haben  den  Vortheil,  die  Verwendungr 
rohen  Brennmaterials  zu  gestatten. 

In  der  That  befand  sich  schon  1862  ^)  ein  Gasofen  bei  Leoben  in 
Steyermark  im  Betrieb,  in  welchem  20  Tiegel  gleichzeitig  erhitzt  werden 
konnten. 

Es  wurden  nur  3  Gewichtstheile  Braunkohle  auf  1  Gewichtstheil 
Gussstahl  verbraucht  und  in  6  Arbeitstagen  5000  Kg  Stahl  erschmolzen. 

Auf  der  Pariser  Ausstellung  1867  waren  Producte  von  Assailly  in 
Frankreich  vertreten,  wo  ein  Ofen  mit  neun  Tiegeln  im  Betrieb  war, 
welcher  durch  die  Plamme  einer  mit  Unterwind  versehenen  Steinkohlen* 


^)  Percy,  Iron  836. 


Gussstahlerzüugung.  649 

• 

rostfenerung  betrieben  wurde.  Der  Verbrancb  betrug  250  bis  300  Kg 
Steinkohlen  auf  100  Stahl  und  mit  der  Abhitze  wurde  Dampf  erzeugt. 

first  im  Zusammenhange  mit  Regeneratoren  erreichen  indessen  die 
Gasöfen  eine  hinreichende  Vollkommenheit.  Denn  erst  dann  gelingt  es, 
einen  stets  gleichm&ssigen  Gasstrom,  eine  gleichmftssige  Verbrennung 
und  daher  eine  gleichmässige  und  dabei  hohe  Temperatur  zu  erlangen. 

Mit  Regeneratoren  versehene  Gasöfen  eignen  sich  zwar  wegen  ihrer 
hohen  Prodnctionsleistung  —  welche  bei  zwei  Oefen  etwa  4500  bis 
5000  Kg  in  24  Stunden  beträgst  —  nur  für  grossartigen  Betrieb.  Dort 
sind  sie  aber  auch  ganz  an  ihrem  Platze  und  geeignet,  eine  wesentliche 
Brennmaterialersparniss  herbeizufahren. 

W&hrend  man  selbst  bei  mehrtiegeligen  Schachtöfen  —  wie  oben  an- 
geführt —  selten  unter  250  bis  300  Kg  Koks  auf  100  Kg  Stahl  kommt, 
was  einem  Kohlenverbrauch  von  circa  330  bis  400  Kg  Steinkohlen  ent- 
spricht, so  braucht  man  bei  den  Gasöfen  nur  150  bis  155  Kg  allerdings 
guter  Gassteinkohle  und  gewinnt  dabei  noch  das  nöthige  Gas  zum  Glü- 
hen der  Tiegel,  wofür  bei  Schachtofen  immer  noch  eine  besondere  Brenn- 
materialmenge erforderlich  wird.  Freilich  fällt  bei  Regeneratoröfen  die 
Benutzung  der  Abhitze  zur  Dampferzeugung  fort,  was  indessen  nach  dem 
oben  angeführten  Beispiele  ebenfalls  nicht  als  Nachtheil  in  Bezug  auf 
Brennmaterialersparniss  anzusehen  ist. 

Man  darf  nicht  glauben,  dass  man  etwa  ein  schlechtes  Brennmaterial 
für  Gasschmelzöfen  benutzen  könne.  Der  Irrthum,  der  in  dieser  Bezie- 
hung lange  gehen*scht  hat,  ist  die  Veranlassung  zu  vielen  vergeblichen 
und  missgluckten  Versuchen  gewesen.  Die  beste,  aschenfreieste  und  gas- 
reichste Kohle  ist  stets  das  geeignetste  Material  und  man  darf  in  dieser 
Richtung  nicht  geizen.  Auch  ist  die  Stückgrösse  nicht  gleichgültig.  Man 
muss  jede  Kohle  auf  dem  Hüttenplatze,  möglichst  in  der  Nähe  der  Gene- 
ratoren, doppelt  sieben,  um  sowohl  von  zu  grossen  Stücken  als  von  Grus 
freie  Kohlen  in  Haselnuss-  bis  Faustgrösse  zu  erhalten.  Endlich  müssen 
die  Kohlen  möglichst  trocken  sein,  und  daher  unter  Dach  und  Fach  auf- 
bewahrt werden. 

Meinem  früheren  Schüler,  Herrn  Moritz  Böker  aus  Remscheid, 
verdanke  ich  die  ausführliche  Beschreibung  einer  bestehenden  Tiegelgas- 
ofenanlage, welche  dem  Folgenden  zu  Grunde  gelegt  ist. 


Anlage   einer  Tiegel-Gussstahlschmelzerei  mit 
Siemens'schen  Regeneratoren. 

Die  im  Folgenden  beschriebene  Anlage  umfasst  drei  Paare  von  Rege- 
nerativschmelzöfen mit  einer  durchschnittlichen  Production  auf  das  Paar 
von  je  4500  bis  5000  Kg  Stahl  in  24  Stunden  bei  einem  Verbrauch  von 
7000  Kg  Gaskohle. 


660  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Bei  der  Auswahl  des  Terrains  für  die  Anlage  des  Werkes  mit  Gas- 
feuerung ist  hauptsächlich  darauf  gesehen  worden,  för  die  Gaserseager 
den  in  Besug  auf  die  Verbrennungsöfen  relativ  tiefsten  Punkt  su  wählen, 
um  bei  dem  geringen  specifischen  Gewichte  der  Gase  von  der  Einwirkung 
der  Witterung  auf  den  Zug  möglichst  unabhängig,  auch  nicht  in  die 
Nothwendigkeit  versetzt  zu  sein,  die  Gase  stark  abzukühlen,  damit  sie  bii» 
zu  den  Kammern  angesogen  werden.  Es  konnte  deshalb  die  Hauptgas* 
leitung  oder  das  Kühlrohr  kürzer  gemacht  und  damit  der. als  unnötbig 
angesehenen  Condensation  vorgebeugt  werden. 

In  dieser  Beziehung  darf  man  indessen  nicht  alle  Werke  gleich  be> 
handeln,  da  bei  sehr  wasserreichen  Brennstoffen  sich  die  Sachlage  anders 
stellt,  als  bei  wasserarmen.  Die  Regeln  sind  hierfür  bereits  bei  den 
Puddelofenfeuerungen  (S.  157)  besprochen. 

Die  Generatoren  sind  auf  dem  beschriebenen  Werke  1*88  m  tiefer 
gelegt  ab  die  Schmelzöfen,  d.  h.  die  Entfernung  von  Oberkante  der  Ge- 
neratoren bis  zu  Oberkante  der  Schmel'zöfenfüchse  beträgt  1*88  m.  Die 
ganze  Anlage  ist  berechnet  auf  6  Schmelzöfen  und  12  Generatoren  und 
ist  in  der  Weise  angeordnet,  dass  je  4  Generatoren  zu  einem  „ Block ^  ver- 
einig^ ihre  Gase  einem  gemeinsamen  verticalen  Abzugskanale  zufuhren, 
von  wo  dieselben  zum  Hauptgasrohr  gelangen,  welches  an  den  Gaserzeu- 
gern entlang  läufL  Dasselbe  geht  von  dort  in  gerader  Richtung  durch 
die  Schmelzhalle  und  führt  die  Gase  je  zwei  Oofon  durch  ein  verticales 
Rohr  zu. 

Die  Generatoren. 
(Figuren  179  bis  181  a.  S.  652,  653  u.  654.) 

Jeder  Gaserzeuger  bildet  einen  schachtformigen  Raum,  welcher  be- 
grenzt wird  durch  eine  senkrechte  Hinterwand,  durch  Seitenwände, 
welche  nach  oben  geneigt  sind  und  durch  eine  Vorderwand  mit  einer 
Neigung  von  55^  (bei  stark  backenden  Kohlen  von  60^).  Den  unteren 
Absohluss  bildet  ein  Planrost,  der  etwas  nach  hinten  geneigt  ist  und  an 
welchen  sich  an  der  Vorderwand  ein  kurzer  Treppenrost  anschliesst. 

Von  besonderem  Vortheile  hat  sich  der  durch  das  Zurückspringen 
der  Mauern  gebildete  Absatz  in  dem  Schachtraume  gezeigt.  Die  Gase 
haben  nämlich  das  Bestreben,  sich  an  den  Wandungen  entlang  zu  ziehen, 
da  sie  hier  den  geringsten  Widerstand  finden.  In  den  Generatoren 
älterer  Construction  ohne  den'  Absatz  in  der  Mauer  stieg  die  gebildete 
Kohlensäure  und  die  überschüssige  Luft  vom  Rost  an  den  Wandungen 
empor  und  entging  so  der  Umsetzung  in  Kohlenoxyd,  während  jetzt 
die  Gase  durch  das  Zurückspringen  der  Mauer  genöthigt  werden  sich 
einen  Weg  durch  die  Kohlensäule  selbst  zu  suchen.  Der  verticale  Kanal, 
welcher  die  Gase  abführt,  liegt  an  der  Hinterwaud.  Die  Kohlen  werden 
durch  je  2  Aufgebetrichter  in  den  Generator  geschüttet,  indessen  können 


GussstohlerzenguDg.  651 

dies«lbeii  auch  atuserdem,  wann  ndthig,  durch  einige  NebeDÖffniuigei), 
dersD' jeder  Erzeager  drei  hti,  eingefüllt  werden. 

An  jeder  Seite  der  Generatorengrappen  führt  ein  geräumiger  Ar- 
beitskanal  entlang,  von  welchem  ans  die  Reinigungaarbeiten  an  den 
Rosten  vorgenommen  werden.     Diese  Arbeitskanäle  iind  gut  ventilirt. 

Die  Hanem  der  Generatoren  sind  mit  grosser  Sorgfalt  ausgeführt, 
Fig.  179. 


tt  dureb  die  Oaueiktona  niuh  Sr  (Flg.  181). 

am  Störungen  durch  ungeeigneten  Luflzatritt,  namentlich  bei  der  Inbe- 
triebsetzung EU  vermeiden.  Die  Generatoren  eind  in  die  Erde  versenkt, 
<un  iVeraukeruDgen  zu  sparen  und  auch  den  Wind  von  den  Kosten  abeu- 
Ulten. 

Die  Gasleitung. 

INe  Gasleitung  setst  sich  susammen  aus  dem  Haaptrohre,  dem  söge» 
■laoDtea  „ECihlrohr",  welchoB  an  den  Qeaeratoren  entlang  und  durch  die 
Schmelzhalle  hiodarch([e)it,  den  schon  erwähnten  Zuleitungerohren  ani 


052  Die  Reinigung,  Verbesserang  und  Formgebang. 

den  Generatoren  nnd  den  Ableitnugarolir«!)  xa  den  Oefen.    Daa  KOfalrohr 
Fig.  IBO. 

'THItttlMJ' 


m,.  IM) 

Weite  TOD  I'412m,  hinter  jedem  Ableitungsrohr 
23'54  cm  weniger.  Die  Znleitungsrohre  giod 
l-25m,  die  Ableitungsrohre  86' 31  cm  weit 
Aus  den  let2teren  gelangen  die  Gom  in  einen 
gemanerten  Goakuial  und  von  da  durch  gOM- 
eiserne  Rohre  in  den  Gurentilkasten.  Die 
ganze  Leitung  ist  ans  Blech  nnd  mit  Eipui- 
sionBTorrichtnng  versehen.  Die  S&nlen  nämlich, 
welche  d«,  wo  ein  Zuleitnngsrohr  du  Hanpt- 
rohr  trifft,  stehen,  sind  am  Fusae  beweglich, 
indem  ein  horizontaler  Zapfen  angegoeean  und 
im  entaprechenden  Lager  drehbar  ist.  Ke 
vertioalen  Rohre  sind  anf  Rollen  beweglich, 
wie  nebonatebende  Fig>  182  leigt. 


An    dem  Kflbirohr  ist  Bwischen  der   letzten  Zuleitung  niid  der 
st^n  Ableitung  ein  verticales  Rohr,  eine  Theereenkfi  (Theersack), 


gebracht.  Die  Zuleitnngsrohre  baben  Id'GScm  FbII,  ebenso  dos  Kühl 
von  beiden  Seiten  nach  dieser  Theeraenke  hin ,  damit  sich  in  derse 
die  aoidem  GaHecondensirien  Tbcer-  und  Waaserdämpfe  absetzen  kön 


654  Die  Ri>inigung,  Verbessenmg  nnd  Fonngebang. 

Die  SchmeUöfen.     (Flg.  Ift3  bi*  188). 
Je  Kwei  Scbmelsöfen  sind  combinirt;  ne  «riuüten  ihr  Gas,  wie  be- 
Fig.  183. 


vnUlKhnill  durch  dit  Qlmwr^  smA  0 


Gussstahlerzeugung. 


655 


Bcbrieben,  ans  einem  gemeinsainen  Kanal,  aus  welobem  das  Gab  durch  ein 
gekrflmmtea  gaaeeisernes  Rohr  in  den  Ventilkasten,  und  tob  dort  darch 
die  Revers! rklnppe  in  die  entsprechende  Goskaniin er  nnd  den  Ofen  gelangt. 
Die  Oefen  selbst  liegen  nach  Art  der  Schachtöfen  unter  der  Sohle  der 
Seh melzb alle,  müssen  also  von  oben  bedient  werden. 


Oben  Anrtoht  Oi 


OafcB  ohiMlDaekal. 


656  Die  Iteinigimg,  Verbesserang  und  Formgebang. 


QusBBtahlerzeugung.  657 

Die  Figuren  18ß  bis  188  machen  die  Einrichtung  der  Oefen  unter 
der  Erde  ersichtlich.  Je- 
der Ofen  heatebt  aus  drei 
Scbmelzränmen  za  je 
BBcbs  Tiegeln.  Neben 
diesen  befinden  eich  zn 
beiden  Seiten  die  Rege- . 
neratorkainmem.  Unter 
dem  ScbmelBofen  liegt 
ein  freier  Raum,  der 
durch  einen  Lnftkanal 
mit  einem  9'416  m  hohen 
Lnflachomstein  in  Var- 
bindnngstebt,  damit  die 
den  Ofen  tragenden 
gas  sei  Bern  en  Herdplat- 
ten abgekühlt  werden. 
^  Die  Regeneratoren,  der 
S  constmctiT  wichtigste 
S   Theil  der  Anlage,  sind 


hoch  nnd  schmal; 
haben  daher  einen  ge- 
ringen Horizontalqner- 
Bchnitt,  was  zwei  Vor- 
tbeile  hat.  Erstens  neh- 
men sie  weniger  Ranm 
ein,  zweitens  füllen  die 
VerbrennongBprodncte, 
sowie  die  frischen  Gase 
and  die  Verbrennongs- 
Inft  den  Querschnitt  toU- 
st&ndig  aus.  Die  Hohe 
der  Regeneratoren  ist 
so  gew&blt,  dass  die 
Temperatur  der  abzie- 
henden Gase  möglichst 
ausgenutzt  wird.  Der 
Querschnitt  der  Luft- 
kammem  ist  grösser  als 
der  der  Gaskammern 
und  zwar  im  VerhKltniss 
wie  3; 2. 

Die  in  den  Kammern 
gitterf&rmig  aufgestell- 
ten feaerfesten  Steine  sind  trocken  eingebaut  und  zwar  ist  das  die  letzt« 
Paroj,  II 


Die  ReiniKung.  Verbesserung  und  Fonngebnng. 


Arbeit  am  Ofen,  «eiche 
mit  »shr  gToaaer  Sorgfalt 
mifigeftlhrt  wird ,  dsmit 
keine  durchgehendeo  Ter- 
ticalen  Kanäle  entstehen. 
Man  legt  die  Steine  mit 
Hälfe  eines  Sperrtnaa^ses. 
wülches  an  den  Stellen,  wo 
ilic  Ziegeln  zu  liegen  kom- 
men, mit  einem  entspre- 
chenden Einschnitt  verse- 
hen ist.  Die  EingAog?  zu 
den  Itegeneretoren  müesen 
vollatändig  Inftdicht  sein. 
da  jeder  Lnfteintritt  an 
der  betreffenden  Stelle  den 
Ofen  wesentlich  abkühlt 
und  namentlich  den  lie- 
trieb  un regelmässig  dd<1 
unzuverlässig  macht.  Zwi- 
schen der  inneren  fenpr- 
feBten  Mauer  and  der 
äusseren  aus  gewöhnliehen 
Ziegeln  hergestellten  ist 
daher  ein  Zwischen  räum 
gelassen,  welcher  mit  trock- 
nem  Sande  sorgfaltig  aus- 
gefällt wird. 

Der  Eintritt  des  Gases 
und  der  Luft,  sowie  der 
Austritt  der  verbnumtea 
Gase,  ist  regalirt  durch 
das  Gas-  und  das  Lnftven- 
til  und  aaaserdera  durch 
den  Schomsteinschieber. 
Die  Anordiiung  dieser 
Ventile,  ebenso  die  Füh- 
rung  der  Luft-   und    der 

Gaskanäle,  resp.  der 
Kanäle   für    die  Verb>-en- 
nnngsprodncte  ist  ans  den 
Schnitten    NO    und  J*V 
in  Fig.  188  ersichtlich. 

Der  obere  Theil  der 
Oefen  nnd  der  Regenera- 


G  ussstalilerzeugu  ng. 


660  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

toren  ist  aus  Dinassteinen  erbaut  ^).     Dieselben  bestehen  aus  Quarz  mit 
1  Proc.  Kalkzusatz. 

Die  Steine  dehnen  sieb  bei  der  grossen  Hitze  der  Schmelzöfen  bis 
iVa  Proc.  aus.  Um  dieser  grossen  4>usdehnung  Wideratand  zu  leisten, 
müssen  die  oberen  Partien  des  Ofens,  ebenso  die  nicht  durch  den  Erd- 
boden gestützten  Ofentheile  vermittelst  starker  Verankerung  gehalten 
werden.  Das  Dinasziegelmauerwerk  wird  mit  möglichst  kleinen  Fugen 
gearbeitet.  Der  ben atzte  Mörtel  ist  aus  demselben  Material  wie  die 
Steine  und  daher  ebenso  unschmelzbar  wie  jene. 

Um  schnelle  Zerstörung  des  Mauerwerks  zu  verhüten,  wird  das  Aus- 
trocknen und  Anwärmen  der  Oefen  mit  grösster  Sorgfalt  ausgeführt 

Die  Zugstangen  der  Verankerungen  sind  mit  Schrauben  versehen, 
welche  heim  Anwärmen  nachgelassen  werden. 

Jede  der  drei  Abtheilungen  des  Ofens  ist  mit  drei  losen  Gewolb- 
stücken,  welche  die  Stelle  des  Deckels  vertreten,  überdeckt,  wie  Fig.  185 
und  187  zeigen.  Jedes  Gewöibslück  wird  durch  einen  eisernen  BAgel 
eingefasst,  der  mit  einem  Henkel  versehen  und  leicht  abhebbar  ist 


Betrieb. 
Betrieb  der  Gaserzeuger. 

Vor  dem  Anzünden  der  Generatoren  werden  die  Abschlosssehieber 
an  ihre  Stelle  gebracht  und  wohl  verdichtet. 

Man  legt  auf  den  Rost  klein  gemachtes  Holz,  darüber  Koks  und  zün- 
det an.  Die  Fülltrichter  und  Stochlöcher  stehen  offen.  Wenn  das  Feuer 
auf  dem  ganzen  Rost  gut  durchgebrannt  ist,  werden  langsam  Kohlen  auf- 
gegeben. Nach  etwa  6  Stunden  fangt  das.  Gas  schon  an  zu  brennai. 
Man  fallt  nun  allmälig  mehr  Kohlen  auf  und  nach  Verlauf  von  24  Stun- 
den ist  die  richtige  Höhe  der  Brennmaterialschicht  (etwa  1  m)  und  gutes 
brennbares  Gas  erreicht  Sämmtliche  Oeffiiungen  werden  geechlossen 
und  man  kann  jetzt,  wenn  der  nöthige  Ueberdruck  vorhanden  ist,  das 
Gas  in  die  Leitung  einlassen. 

Die  Höhe  der  Brennmaterialschicht  richtet  sich  nach  den  Zngver- 
hältnissen;  sie  muss  so  bemessen  sein,  dass  die  angesogene  Luftmenge  in 
bestimmtem  Maasse  und  bestimmter  Geschwindigkeit  den  DestÜlatioos- 
und  Reductionsprocess  vollführt 

Der  sich  aus  den  Kohlenwasserstoffen  abscheidende  russförmige  Koh- 
lenstoff macht  es  nöthig,  dass  die  Kanäle  alle  zwei  Tage  durch  die  kleinen 
Schieberthürchen  gereinigt  werden.  Auch  setzt  sich  Theer  in  den  Lei- 
tungen ab,  und  mitunter  im  Winter  ziemlich  viel  Naphtalin. 


1)  Vergl.  Bd.  I  der  Metallurgie,  S.  243. 


Gussstahlerzeugung.  661 

Zuweilen  bilden  sich  während  des  Betriebes  in  dem  Feuer  hohle 
Gassen,  durch  welche  Luft  eindringt  und  eine  vollständige  Verbrennung 
ZQ  Kohlensäure  erzeugt.  In  solchen  Fällen  wird  schleunigst  die  Kohle 
mit  starken  langen  Eisenstangen,  welche  durch  die  Stochlöcher  eingeführt 
werden,  zusammengerüttelt.  Geht  das  Feuer  überhaupt  zu  heiss,  so  muss 
der  Treppenrost  durch  Sandaufschüttung  abgesperrt  werden,  schlägt  gar 
die  Flamme  beim  Oe&en  der  Schaulöcher  heraus,  so.  schliesst  man  den 
ganzen  Rost  ab,  indem  man  Blechplätten  vorsetzt  und  darüber  Sand 
aufwirfL 

Immer  ist  beim  Betriebe  darauf  zu  sehen ,  dass  Ueberdruck  im  Ge- 
nerator vorhanden  sei,  damit  nicht  Luft  durch  die  Schaulöcher  oder 
andere  Oe£Fnungen  eindringe  und  explosible  Gemenge  entstehen  kön- 
nen. Der  Ueberdruck  darf  indessen  nicht  zu  stark  sein,  um  nicht 
nutzlos  Gas  am  Rost  zu  verbrennen.  In  diesem  Falle  muss  ebenfalls  das 
Feuer  gemildert  werden.  Die  Roste  müssen  stets  frei  von  Schlacken- 
ansätzen gehalten  werden ,  welche  die  grössten  Feinde  eines  geregelten 
Betriebes  sind.  Alle  12  Stunden  wird  ein  halber  Rost  gereinigt,  dazu  ein 
provisorischer  Rost  eingeschlagen,  die  Roststäbe  ausgezogen  und  die 
Schlacken  mit  verstählten  Stocheisen  eingestossen. 

Das  Füllen  der  Leitung  mit  Gas  erfordert  grosse  Vorsicht.  Die 
Luft  muss  vollständig  verdrängt  sein,  bevoi*  die  Gase  eingeführt  werden ; 
es  geschieht  dies  entweder  durch  Dampf  oder  durch  vollkommen  ver- 
brannte Gase,  gewöhnlich  durch  letztere.  Man  entzündet  durch  die  Thü- 
reu  des  verticalen  Gasrohres  oder  Gasschornsteins  ein  Holzfeuer  auf  den 
Abschlussschiebem.  Die  Verbrennungsproducte  ziehen  durch  die  Leitung 
und  finden  ihren  Ausweg  durch  die  geöffneten  Zugänge  zu  den  Gas- 
kanälen. 

Ist  das  Feuer  gut  im  Zuge,  so  öffnet  man  einen  der  Schieber  etwas. 
Das  herausströmende  Gas  entzündet  sich  sofort,  und  wenn  der  Schieber 
soweit  aufgezogen  ist,  dass  die  Flamme  den  ganzen  Gasschomstein  ein- 
nimmt, schliesst  man  die  Thüren,  und  zieht  die  Schieber  ganz  heraus. 
Vorher  sind  die  den  Gaskanal  abdeckenden  Platten  in  der  Schmelzhalle 
aufgelegt  und  gedichtet  worden.  Das  Gas  steht  nun  bis  zum  Gasventil 
in  der  Leitung. 

Das  Entleeren  der  Leitung  bei  Ausserbetriebsetzung  derselben 
gescbieht  ähnlich.  Alle  Schieber  bis  auf  einen  werden  eingeschoben, 
das  Gas  wird  an  den  Thüren  des  Gasschornsteins  entzündet  und  die 
Platten  in  der  Schmelzhalle  werden  aufgenommen.  Wenn  die  Flamme, 
ganz  in  den  Schornstein  hereinschlägt,  wird  der  letzte  Schieber  eingesetzt 
und  dann  ebenso  wie  die  übrigen  mit  Sand  gedichtet. 

Das  Reinigen  der  Leitung  geschieht  alle  3  bis  4  Monate  durch  die 
Schmelzarbeiter,  welche  in  dieselbe  hineingehen  und  Aschenansätze  und 
Rosa  durch  die  Reinigungsthüren  entfernen. 


662  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Soll  das  Gas  zur  Inbetriebsetzung  der  Schmelzöfen  in  dieselben 
eingeführt  werden,  so  muss  zuvörderst  aus  den  Kammern  und  KanaleD  die 
Lnft  herausgetrieben  werden.  Dies  geschieht  ebenfalls  durch  verhranot« 
Gase.  2u  diesem  Zweck  wird  in  allen  Abtheilungen  der  Schmelzofen 
Feuer  entzündet  und  die  Vertheilung^yentile  ^)  werden  nach  einer  Seite 
gestellt.  Im  Schornstein  ist  ebenfalls  eine  kleine  Feuerung  angebracht, 
die  benutzt  wird,  um  anfangs  den  Zug  herzustellen.  Sobald  der  Schorn- 
stein zieht,  wird  dies  Feuer  gelöscht,  die  Thür  verschlossen  und  ver- 
schmiert. 

Nachdem  die  Feuer  im  Ofen  etwa  Vi  Stunde  gebrannt  haben,  und 
man  annehmeu  kann,  dass  die  betreffenden  Gas-  und  Luftkammem  mit 
Yerbrennungsproducten  angefüllt  sind,  werden  die  VertheilungsTentile 
rasch  umgestellt ') ,  und  das  Gasventil  wird  etwas  aufgedreht.  Das  Gas 
strömt  in  die  mit  verbrannten  Gasen  angefüllte  Kammer  und  gelangt  in 
den  Ofen.  Das  Luftventil  wird  nun  ebenfalls  aufgedreht.  Die  Yerthei- 
lungsklappen  bleiben  12  Stunden  in  derselben  Stellung,  damit  die  Kam- 
mern an  der  einen  Seite  gehörig  warm  werden;  denn  wird  dies  versaiimt, 
so  bekommt  man  in  langer  Zeit  keine  gute  Hitze.  Nachher  wird  sechs- 
stündlich, dreistündlich  und  schliesslich  einstündlich  gewendet. 

Waren  die  Oefen  und  Kammern  ganz  kalt,  so  dauert  das  Anheizen 
drei  Tage. 

Die   S  c  h  m  el  z  ar  b  e  i  t 

Da  die  Schmelzarbeit  wesentlich  von  der  Beschaffenheit  des  Gases 
abhängig  ist,  so  stellt  man  die  zur  Bedienung  von  je  vier  Generatoren 
nöthigen  4  Mann,  welche  übrigens  ausserdem  nur  beim  Giessen  bebülf- 
lich  zu  sein  brauchen,  mit  den  Schmelzern  in  Gedinge,  welches  der  Regel 
nach  auf  Tiegelfüllungen  bezogen  wird.  Auf  diese  Weise  besteht  eine 
ausgezeichnete  Controle  zwischen  Schmelzern  und  Feuerarbeitem  oder 
Stochern.  In  der  Schmelzerei  sind  für  zwei  Oefen  8  Mann  erforderlich. 
Ueber  allen  zusammen  steht  noch  ein  leitender  Meister. 

Die  Arbeit  an  den  Oefen  ist  folgende :  Nach  Beendigung  eines  Gus- 
ses werden  die  Oefen  nachgesehen,  ob  sie  bei  der  letzten  Hitze  (Toar, 
Charge)  gelitten  haben.  Ist  dies  der  Fall  und  ist  vieUeicht  ein  Tiegel 
gelaufen,  so  werden  mit  starken  Eisenstangen  die  Thonplatten  über  den 
in  der  Herdplatte  befindlichen  Abstichlöchern  durchgestossen  und  Stahl 
und  Schlacke  aus  dem  Ofen  entfernt  Sodann  werden  neue  Thonplatten 
.aufgelegt  und  Koksklein  wird  in  den  unteren  Theil  des  Ofens  gefüllt^ 
welches  eine  sehr  gute  Unterlage  für  die  Tiegel  bildet. 

Bei  diesen  Arbeiten,  welohe  für  die  Leute  sehr  beschwerlich  sind, 


*)  Beversirventile;   —   ■)   Man  nennt   diese  Arbeit  gewöhnlich  kun  dai 
Wenden,  Umstellen  oder  Beversiren. 


Gussstahlerzeugung.  663 

bleibt  das  Gas  fast  ganz  abgestellt,  das  Luftventil  ist  zn  nnd  der  Scborn- 
steinscbieber  ganz  auf. 

Ist  der  Ofen  wieder  in  gnter  Ordnung,  so  werden  die  Tiegel  aus  dem 
Vorwärmofen  in  den  Scbmelzofen  eingesetzt.  Damit  sich  der  Ofen  durch 
die  weiteren  Arbeiten  nicht  zuviel  abkühlt,  wird  nach  dem  Einsetzen  der 
Tiegel  5  bis  10  Minuten  lang  Gas  in  den  Ofen  gelassen.  Dann  werden 
Ventile  und  Schieber  wieder  wie  vorhin  gestellt  und  die  Tiegel  beschickt. 
Die  Mischung  ist  abgewogen  und  in  eisernen  Wannen  enthalten.  Wäh- 
rend ein  Arbeiter  einen  grossen  Trichter  (von  der  Form  der  Fig.  189)  über 
Fig.  189.  den  Tiegel  hält,  füllt  ein  anderer  aus  den 

Wannen  das  Material  ein.  Sind  die  Tiegel 
gefüllt,  so  werden  die  Tiegeldeckel  aufge- 
setzt und  die  Deckel  auf  den  Ofen  gelogt. 
Letzteres  geschieht  mit  Hülfe  eines  Hebels, 
welcher  durch  eine  Kette  mit  einer  auf  einer 
Hängeschiene  über'den  Oefen  laufenden  Rolle 
verbunden  ist. 

Auf  anderen  Hütten  ist  zwischen  Hänge- 
sohiene    und    Bügel    des    Ofendeckels    ein 
Flaschenzug  eingeschaltet,  der  das  Abheben 
und  Einsetzen  wesentlich  erleichtert.     Auf 
FüUtrichter.  einigen  Werken  endlich  geschieht  die  Bewe- 

gung der  Deckel  lediglich  durch  Handarbeit. 
Das  Gasventil  wird  nun  aufgedreht  und  zwar  nach  der  Güte  und 
dem  Druck  des  Gases  mehr  oder  weniger,  das  Luftventil  dagegen  wird 
ganz  aufgedreht;  am  Schomsteinschieber  wird  der  Zug  so  regulirt,  dass 
die  zur  Verbrennung  nöthige  Luft  angesogen  wird.  Eines  gewissen 
Ueberdruckes  muss  man  sich  immer  versichert  halten,  wenn  derselbe 
auch  nur  gering  sein  darf.  Am  Luftzutrittsventil  wird  während  des 
Schmelzens  nicht  mehr  gestellt.  Dass  während  des  Schmelzens  keine 
überschüssige  Luft  im  Ofen  gewesen  ist,  müssen  die  Tiegel  zeigen,  deren 
Oberfläche  nur  zusammengefrittet  erscheinen  darf. 

Während  des  Schmelzens,  welches  jetzt  unter  geeigneter  Umstellung 
der  Wendeventile  ununterbrochen  fortläuft,  werden  die  kleineren  Neben- 
arbeiten besorgt,  die  Giessfiaschen  werden  abgeputzt,  mit  Theer  bestri- 
chen, aufgesetzt,  zusammengeschlagen  u.  s.  w. 

Beim  Schmelzprocess  kann  man  drei  Perioden  unterscheiden:  das 
Einschmelzen,  das  Wallen  und  das  Ruhig  wer  den.  Diebeiden  letzte- 
ren Perioden  gehen  eng  in  einander  über. 

Diese  Perioden,  deren  chemische  und  physikalische  Begründung 
später  folgt,  dauern  je  nach  der  Beschaffenheit  der  Materialien  und  der 
Zusätze,  namentlich  auch  nach  der  Art  der  Tiegel  verschieden  lange. 
Der  Meister  probirt  den  Stahl,  indem  er  eine  lange  dünne  Eisenstange 
durch  das  Loch  des  Tiegeldeckels  einsteckt     Wenn  die  Stange  leicht 


664  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

durch  das  Metall  hindurchgeht,  so  ist  der  Stahl  dünn  und  die   erste 
Periode  ist  beendet. 

Hält  man  die  zweite  Periode  für  beendet,  so  wird  die  Probirstange 
wieder  eingeführt;  geht  sie  ganz  leicht  durch  bis  auf  den  Boden,  und 
zeigt  sich  beim  Herausnehmen  an  der  Stange  nur  Schlacke,  kein  Stahl, 
80  kann  man  annehmen,  dass  der  Stahl  gar  ist,  d.  h.  dass  die  zweite 
Periode  beendet  ist.  Das  Aussehen  dieser  Schlacke  ist  für  den  Meister 
das  wichtigste  Kennzeichen.  Eine  noch  schwarze  Schlacke  ist  der  Be- 
weis, dass  der  Stahl  noch  nicht  gar  ist.  Eine  gare  Schlacke  muss  nach 
dem  Abkühlen  graugelb  sein  und  in  viele  kleine  Stückchen  zerspringen. 
Wollte  man  nach  der  zweiten  Periode  den  Stahl  herausnehmen,  so 
würde  er,  in  Formen  gegossen,  steigen  imd  vollständig  unbrauchbcu' 
werden.  Man  muss  denselben  deshalb  wenigstens  noch  Vs  bis  '/i  Stun- 
den abstehen  lassen. 

Wenn  der  Stahl  gut  ist,  was  der  Regel  nach  nicht  durch  eine  wie- 
derholte Probe,  sondern  durch  Schätzung  der  Zeit  beurtheilt  wird,  werden 
die  Deckel  des  Ofens  der  Reihe  nach  abgehoben  und  die  Tiegel  herausge- 

Fig.  190.  nommen  und  ausgegossen.    Werden  die 

Tiegel  mehrere  Male  gebraucht,  so 
werden  sie  nach  dem  Giessen  gleich 
wieder  eingesetzt.  Das  Gas  wird  da- 
bei fast  ganz  abgestellt,  das  Luftventil 
wird  ganz  zu  und  der  Schornstein- 
Schieber  aufgedreht. 
8  Zum   Herausnehmen   der  Tiegel 

^  a        aus  dem  Ofen  dient  die  nebenstehende 

Hebevorrichtung  (Fig.  190).  Ein  gleich- 
Hebevomohtung.  formiger    3*139  m    langer   Hebel    ist 

durch  Rolle  und  Schiene  am  Ofen  ent- 
lang verschiebbar;  am  einen  Ende  ist  eine  Zugstange,  am  anderen  eine 
Kette  befestigt.  An  die  Kette  wird  die  Tiegelzange  angehängt,  welche 
von  einem  Arbeiter  um  den  Tiegel  gelegt  und  gehalten  wird,  während 
ein  anderer  an  der  Zugstange  denselben  herauszieht.  Zwei  andere  Arbei- 
ter fassen  den  Tiegel  in  die  Giesszange  und  giessen  den  Stahl  aus.  Der 
Meister  steht  vor  der  Form  und  hält  die  Schlacke  mit  einem  Stab  zu- 
rück. 

Wenn  der  Stahl  gut  ist,  so  trennt  sich  die  Schlacke  leicht  vom 
Stahl  und  bleibt  an  dem  Tiegel  hängen. 

Abweichungen. 

Abweichungen  von  dem  vorher  beschriebenen  Schmelzverfahren 
kommen  hauptsächlich  nur  in  Bezug  auf  die  Einrichtung  der  Oefen  vor. 

So  hat  man  Oefen  mit  nur  einer  Abtheilung  eingerichtet,  in  welcher 
die  Tiegel  zu  9  oder  12  an  Zahl  in  drei  Reihen  angeordnet  sind.    Auch 


GussstaMerzeugung.  665 

hat  mau  kanalartige  Schmelzräome,  in  welchen  15  bis  20  Tiegel  in  einer 
oder  in  zwei  Reihen  stehen  ^).  Die  Flamme  durchstreicht  den  Schmelz- 
raum der  Länge  nach  und  je  zwei  Regeneratoren  befinden  sich  daher  an 
den  Enden  des  Kanals  unterhalb  der  Hüttensohle.  Der  Raum  dazwischen 
ist  offen  und  dient  theils  zur  Kühlung  der  Ofensohle,  theils  zur  Anord- 
nung der  Wendeventile  u.  s.  w.  Die  Tiegel  stehen  meist  direct  auf  der 
nur  mit  etwas  Thonmehl  bestreuten  Sohle ,  seltener  auf  Käsen. .  Das  Ge- 
wölbe besteht  auch  hier  aus  mehreren  abnehmbaren  Theilen,  deren  jeder 
zwei  Tiegel  der  Länge  nach  überdeckt.  Beim  Ausheben  der  Tiegel  wird 
nur  das  erste  Gewölbstück  ganz  entfernt,  die  folgenden  werden  verscho- 
ben. Es  wird  dadurch  die  Abkühlung  des  Ofens  nicht  unbedeutend  ver- 
mindert 

Die  Zahl  der  in  Regeneratorgasöfen  erhitzten  Tiegel  schwankt  sehr. 
Auf  deutschen  Werken  hat  man  der  Regel  nach,  wie  in  der  oben  gege- 
benen Beschreibung  ausgeführt,  IStiegelige  Oefen  mit  drei  Abtheilungen, 
in  Frankreich  (z.  B.  zii  St.  Etienne,  Firminy  etc.)  20tiegelige,  ebenso  in 
Oesterreich,  wo  sich  häufig  Braunkohlengas  angewendet  findet. 

So  hat  man  z.  B.  bei  Leoben  Oefen  mit  20  Tiegeln  zu  30  Kg  Ein- 
satz. Man  verbraucht  bei  drei  täglichen  Hitzen  auf  100  Kg  Stahl  250  bis 
300  Kg  Braunkohlen.  Dasselbe  Yerhältniss  findet  zu  Kapfenberg  statt, 
wo  in  im  Grundrisse  elliptischen  Oefen  auch  20  Tiegel  stehen,  die  indes- 
sen nur  22V3Kg  Füllung  erhalten.  Bei  kleineren  Oefen  (achttiegeligen) 
will  man  weniger,  nämlich  nur  200 Kg,  Braunkohle  gebraucht  haben. 
Auf  anderen  Werken  ist  der  Brennmaterialverbrauch  höher,  so  zu  Ei  bis - 
wald  400  Kg  Braunkohlen  auf  100  Kg  Stahl  >). 


Das   Formen. 

Die  Formen,  in  welche  sowohl  derGussstahl  als  auch  der  dem  Um- 
scbmelzen  nicht  unterliegende,  im  flüssigen  Agggregatzustande  erhaltene 
Rohstahl  (Bessemerstahl,  Flussstahl,  Erzstahl  u.  s.  w.)  gegossen  wird,  werden 
entweder  aus  Eisen  oder  aus  Masse  gebildet  Das  Erstere  ist  der  Fall, 
wenn  die  erhaltenen  Stahlblöcke  noch  weiter  durch  Ausschmieden  und 
Auswalzen  bearbeitet  werden  sollen,  das  Letztere,  wenn  das  Gussstuck  die 
gegebene  Form  ganz  oder  im  wesentlichen  beibehalten  soll. 

Giessflaschen. 

Die  eisernen  Formen  werden  Giessflaschen,  Schalen  (Coquillen), 
die  darin  erhaltenen  Gussstücke  Eingüsse  oder  Blöcke  (Jti^of^)  genannt. 


*)  VergL  des  Yer&sserB  Grondriss  der  Eisenhüttenkunde ,  8.  255.  —  *)  No- 
tizen yon  der  Wiener  Industrieaumtellnng  1872. 


Die  Reinigung,  Verbesserang  and  Fonngebung. 


66e 

Die  Formen  beateheo  ku  gateta  lichtgrftaen  Gluaeiaen.  (^etBOtaroh- 
eisea  No.  3  ist  km  geeignetstea;  No.  2  oder  gar  No.  1  aind  so  grsGtisch 
und  geben  mechuiiach  Grafit  an  den  Stahl  ab,  w&hrend  aie  gleiehieitig 
raoh  nnd  poröa  werden. 

Die  OieaBfiaachen  haben  etwaa  Teracfaiedene  Einrichtung,  je  nachdem 
aia  für  kleinere  oder  fKr  grCsaere  EingOaee  beatimmt  sind. 

Die  Formen  für  kleinere  Güaae  sind  unten  goecblosaen,  oben  offen.  Hie 
HöhluDg  erweitert  eich  nach  oben.  Sie  beatshen  ans  Ewei  mittelst  Feder 
und  Nnte  in  einander  greifenden,  an  den  BerAhrangaateUen  »«aber  abge- 
hobelten Stücken,  welche  durch  Oesen  and  Splinte  oder  durch  Qbergekgte 
Ringe  von  Schmiedeisen  ans  am  menge  halten  werden.  Fig.  191  atellt  eine 
solche  Form  dar. 

Gröaaere  Gieaaflaschen  haben  meiat  die  Form  einer  oben  und  aetm 
offenen  abgestumpften  Pyramide  mit  flbrigena  sehr  steiler  Seitenneigang. 


Fig.  191. 


□■ 


Der  Querschnitt  iat  der  Regel  nacb 
quadratisch  mit  abgestumpften  Ecken. 
Sie  werden,  die  weitere  Oeffnnng  nach 
nuten,  anf  gnsseiseme,  der  Regel  nacb 
ganz  ebene,  aber  auch  wohl  mit  einer 
schwachen  rundlichen  VertieAing  Ter- 
aehene  Sohl  platten  gestellt. 

Zuweilen  bestehen  anch  die  gros- 
aeren  Giessflaecben  ana  zwei  Hälften, 
welche,  wie  bei  den  kleineren,  durrh 
umgelegte  Ringe  tmuunmengelisltci) 
werden.  Die  Ringe  haben  dann  oA 
Oeffnangen ,  durch  welche  Schranbeo 
gesogen  werden,  die  die  FormhäUlen 
gegen  einander  preeaea.  JedochbegnElgt  man  sich  auch  mit  den  Ein- 
treiben einfacher  Keile  zwischen  Form  und  Ring.  Hin  und  wieder  findet 
man  den  Boden  an  den  einen  Formtbeil  festgegosaen.  Selbstveretändlich 
braucht  bei  zweitbeiligeu  Formen  keine  Erweiterung  nach  unten  stattzu- 
finden. —  Selten  theilt  man  die  Formen  in  awei  iibereinander  liegende 
Hälften. 

Die  Giessflaschen  werden  vor  dem  Gnase  an  allen  Theilen,  an  denen 
sie  mit  dem  flAsaigen  Stahl  in  Berflhrnng  kommen,  lösend  gemacht, 
d.  h.  mit  einem  Ueberznge  veraeben ,  welcher  das  Anhaften  des  Stahls 
oder  gar  das  Anschmelzen  desselben  verbiudert. 

Kleinere  Formen  werden  angeblakt  (angeraucht,  smoked). 
Man  stellt  oder  legt  sie  zu  diesem  Zwecke  auf  Rostbalken  und  aOn- 
det  unterhalb  Theer  an,  welcher  in  einem  Löffel  enthalten  ist  and  dcaatn 
Ranch  die  Form  beschlägt. 

Grössere  Giessflaschen  bestreicht  man  mit  Kalkmilch  oder  Grafil- 
acblamm,  am  h&ufigaten  aber  mit  heisaem  Steinkoblentheer.  Dieser  An- 
Btrich  wird  vor  jedem  Gnase  wiederholt 


Gussstahlerzeugung.  667 

Ganz  grosse  Formen ,  z.  B.  für  Blöcke  za  Greschützen ,  kleidet  man 
TollstAndig  mit  einer  Lehmschicht  aus. 

Alle  Giessflaschen  müssen  vor  dem  Gusse  erwärmt  werden  und  zwar 
um  so  mehr ,  je  kohlenstoff&rmer  der  Stahl  ist,  den  sie  aufnehmen  sollen. 
Das  Erwärmen ,  welches  der  Regel  nach  auf  Rosten  über  einem  offenen 
Herdfeuer,  auch  wohl  durch  brennende  Generatorgase  stattfindet,  geschieht 
meist,  bevor  sie  lösend  gemacht  werden  und  in  die  Giessgrube  kommen. 
In  einzelnen  Fällen  erhitzt  man  die  Formen  durch  passende  rothglü- 
bend  gemachte  Schmiedeisenstüoke ,  welche  eingesetzt  werden  und  nach- 
her da,  wo  man  Flammofenflussstahlerzeugung  betreibt,  sofort  weiter  ver- 
wertbet  werden  können. 

Die  Aufistellung  geschieht  bei  kleineren  Formen,  welche  nur  eine 
oder  wenige  Tiegelfüllungen  aufnehmen,  des  bequemeren  Giessens  wegen 
in  etwas  geneigter  Lage,  bei  grösseren  Formen  immer  yertical. 

Ein  Nachtheil  für  den  Guss  entsteht  leicht  ans  dem  Springen  der 
Gussformen.  Dies  kann  zwar  eine  Folge  ungenügender  Anwärmung, 
aber  auch  falscher  Constrnction  sein.  Bei  ungetheilten  Gussformen  müssen 
die  Wände  überall  gleich  stark  erwärmt  werden,  man  darf  ihnen  daher 
nicht  etwa  eine  gleiche  Metalldicke  geben,  sondern  muss  sie  an  den 
Längskanten  schwächer  machen,  wie  nebenstehender  Grundriss  (Fig.  192) 

zeigt.     Bei  doppeltheiligen  Formen  ist  zwar  ein 
^'      ""        -      Springen    weniger    zu    fürchten,  wohl   aber  ein 

Werfen,  welches   Undichtigkeit  der  Fugen    und 
damit  das  Entstehen  von  Gussnähten  im  Gefolge 
hat.    Hackneyi)  empfiehlt  mit  Recht  als  Schutz- 
mittel dagegen   federnde  Splinte  oder  Unterlags- 
scheiben für  die  Verbindungsbolzen.    Auch  etwas 
nachgebende  Ringe,    welche,  wie    bei   kleineren 
Formen  allgemein  üblich  ist,  übergestreift  werden, 
erfüllen  den  Zweck. 
Im  allgemeinen  giesst  man    solche  Blöcke,  welche  nachher  durch 
Walzarbeit  weiter  behandelt  werden  sollen,  in  möglichst  Starkem  Durch- 
messer, weil  sich  Blasenräume  ganz  besonders  an  den  Wandungen  zeigen 
und  daher  mit  zunehmender  Stärke  der  Blöcke  ein  geringeres  Verhältniss 
zu  dem  Gesammtquerschnitte  einnehmen. 


Masse  formen. 

Harter,  d.  h.  kohlenstoffreicher  Stahl  lässt  sich  wie  Gusseisen  in 
grünen  Formsand  giessen,  wenn  der  letztere  hinreichend  mit  Kohlenstaub 
gemengt  ist.     Mittelharter  oder  weicher  Stahl,  wie   er  zu  Eisenbahn- 


^)  Bingl.  polytechn.  Joum.  Bd.  218,  8.  102. 


668  Die  Reinigung,  Verbesaerimg  und  Formgebung. 

r&dem  und  anderem  Eisenbahnbedarf,  selbst  noch  bu  Gloeken  erforder- 
lich ist,  kann  hinreichend  blasenfrei  nur  in  gebrannter  Masse  erhalten 
werden.  Die  Zusammensetsung  einer  solchen  Masse,  welche  Danerhaf- 
tigkeit  bei  der  sehr  hohen  Temperatnr  des  Stahls  mit  Festigkeit  gegen 
das  Zerbersten  und  Zerreissen  und  Porosität  zum  Ausgang  eingeschlos- 
sener Gase  vereinigen  muss,  ist  suerst  im  Gossstahlwerke  sn  Bochum 
ermittelt  worden.  Sie  besteht  im  wesentlichen  aus  gebrannter  Tiegel- 
masse, 8U  welcher  die  gana  schlacken-  und  metallfreien  Scherben  ge- 
brauchter Tiegel  benntat  werden  können,  in  Mischung  mit  gewaschenem 
feinkörnigen  Quarz  und  einer  zur  Plasticit&t  nothwendigen  geringen  Menge 
frischen  Thons.  Eine  Beimengnug  feinsten  Mehls  von  Koks,  Holx- 
kohle  oder  magerer  Steinkohle  dient  zur  Auflockerung.  Die  wolil 
gemischte  Masse  wird  mit  Wasser  angefeuchtet,  um  Modelle  unter  Berück- 
sichtigung des  starken  Schwindmaasses  geformt,  in  Darrkammern  ge 
brannt  und  dann  auf  den  mit  dem  Stahl  in  Berührung  kommenden  Flä- 
chen geschw&rzt.  Die  Schwärze  besteht  aus  einem  mit  Kohlenstaub  an- 
gerührten Thonwasser. 

Eiserne  Modell  formen. 

Für  einzelne  Fälle,  z.B.  Ambosguss,  verfährt  man  wie  beim  Hartgnss 
aus  Gusseisen,  d.  h.  man  legt  in  die  Theile  der  Masseform,  welche  die  mit 
gprösserer  Härte  zu  versehenden  Flächen  berühren,  gnsseiseme  oder 
stählerne  Theile  ein,  welche  bei  grösserer  Leitungrsföhigkeit  als  die  Masse 
eine  schnellere  Abkühlung  des  Stahls  und  damit  eine  Härtung  bedingen. 

Ganz  eiserne  Formen  sind  von  Feruie^  f^  Pflugscharen,  Zahn- 
räder und  dergleichen  Dinge  vorgeschlagen  worden.  Diese  aus  einzelnen, 
mit  Scharnieren  verbundenen  Theilen,  aus  Gusseisen  oder  Stahl  hergestell- 
ten Formen  werden  innen  mit  einer  Grafit-  oder  Thonschlempe  überzogen. 

Bei  derartigen  Formen  muss  da,  wo  beim  Eingiessen  der  Stahlstrahl 
auftrifft,  in  jedem  Falle  eine  Masseschicht  vorhanden  sein.  Dasselbe 
ist  übrigens  auch  für  gewöhnliche  Giessflaschen  empfohlen,  deren  Boden 
oder  Bodenplatte  man  zu  diesem  Zwecke  oonoav  macht  und  mit  Masse 
auslegt. 

Nachgiebige  oder  bewegliche  Theile  sind  bei  solchen  Formen  zwar 
vorgeschlagen,  aber  wohl  nur  in  seltenen  Fällen  mit  praktischem  Erfolge 
verwendet  worden.  Zu  diesen  Ausnahmen  gehören  Stücke,  welche  an 
der  gleichmässigen  Schwindung  durch  Theile  der  Form  gehindert  werden 
würden,  wie  z.  B.  Triebräder  mit  Speichen.  Hier  empfiehlt  es  sich,  die 
einzelnen,  dann  stets  keilförmig  gestalteten  Kernstücke  herauszunehmen, 
sobald  eben  der  Stahl  erstarrt  ist,  ohne  dass  doch  die  ganze  Form  ge- 
öffnet zu  werden  brauchte  und  dadurch  eine  zu  plötzliche  Ahkühlong 
herbeigeführt  würde. 


^)  Meohan.  Magazine,  Juli  1869,  8.  41. 


Onssstalilerzeiignng. 


Aafsteigender  Gnss. 

Die  Schwierigkeit,  die  Schlacke  beim  GiuBe  ganz  zar&ckznhalten,  bat, 
wie  dies  beim  Eisengnss  läoget  für  Walzen  nud  dergleichen  Dinge  üblich 
war,  dazu  geführt,  dnrch  ein  Eingusarohr  die  Formen  von  unten  zn  füllen. 

Es  scheint  dies  Verfahren  znerstron  Pink  zu  Horde  angewendet  worden 
za  sein  nnd  dort  zwar  beim  Bessemergnsse.  Später  ist  es  von  Healey 
dadurch  modificirt  worden,  dass  eine  grössere  Zahl  derartiger  Gruppen- 
forrnen  nnf  einem  Drehtisch  Platz  findet,  welcher  nnter  dem  Sammelgeßlsse 
fortgeführt  wird. 

Diese  letztere  Einrichtung  ist  in  flg.  193  abgebildet.  Die  bei  Sge- 
Fig.  193. 


•nf  DnlitiMb. 


föllt«  Giesspfanne  A  gelangt  anf  eine  Platte,  welche  von  dem  hydraulischen 
Kolben  B  getragen  wird.  Der  Stahl  fiieest  in  den  ISngnas  C  nnd  Ter- 
theilt  sich  von  dort  durch  KanSle  in  der  aaf  dem  Drehtische  F  mhenden 
Bodenplatte  GQ  in  die  Formen,  von  denen  eine,  E,  im  Durch  scbnitt,  die 
andere,!),  in  Ansicht  gezeichnet  ist.  Die  Kanäle  des  Bodenstückea  sind 
mit  rinnenfiJrmigen  Stücken  ans  gebranntem  fenerfestem  Thon  ausgefüt- 
tert und  mit  Platten  ans  demselben  Materütle  bedeckt,  welche  für  jeden 
Gosa  erneuert  werden  müssen. 

Znweilen  werden  auch  zweitbeilige  Formen  angewendet,  welche  Ein- 
gnss  und  Steigkan&le  gleichzeitig  nmschliessen,  wie  die  Figuren  194  nnd 
195  a,  f.  S.  im  Gmndrisa  nnd  Verticalschiiitt  zeigen.  Hier  dient  das 
Mittelrohr  als  Eingnss.  Der  Stahl  vertheilt  sich  unter  den  Seitenwänden 
nnd  tteigt  in  den  beiden  aussen  liegenden  Bohren  auf.  Das  Ganze  steht 
auf  einer  gUtten  Unterlagsplatte. 


Die  Reinigung,  VerbesseruDg  and  Formgebimg. 


670 

Der  EiognBB  ihdbs  stett  mit  Lehm  aiugekteidet  sein,  d&mit  der  StaU 
nicht  ZD  frühzeitig  erstarrt,  und  ebenso  mileflen  es  die  Bodenkanäle  win, 
wenn  man  nicht  vorzieht,  das  ganze  Bodenstück  aas  gehnumtem  Thone 
herzasteilen. 

Nach  diesem  Verfahren  hat  man  wohl  aach  Gmppenfonnen  f^  6 
oder  12  Blöcke  mit  einem  centralen  Eingüsse  hergestellt  >)- 

Bei  Massefonnen  wird  der  steigende  Guss  mit  Vorliebe  angewendet 
und  der  Kanal  dazu  mit  eingeformt. 

Während  sich  dies  Verfahren  beim  Massegnts  ganz  allgemein  ein- 
gebSrgert  hat,  ist  ee  beim  Blockguss  in  eisernen  Formen  vielfach  wieder 
anfgegeben  wollen,  weil  man  gefunden  hat,  dass  erstens  die  Formen 
wegen  der  hohen  Temperatar,  welchen  sie  in  Folge  der  grossen  Stahl- 
menge  ausgesetzt  sind,  wenig  haltbar  gemacht  werden  können,  nnd  dao 
zweitens  der  Abfall,  welcher  in  den  Ktinälen  nnd  im  Eingösse  entsteht, 
zn  gross  ist,  am  den  Vortheil  grösserer  Reinheit  von  Schlacke  ftnfmirie- 
gen,  endlich  auch  der  Stahl  leicht  zu  kalt  wird,  ehe  er  die  Formen  füllt. 


Das  aiessen. 


Das  Giessen  des  Stahls  erfordert,  abgesehen  von  der  richtigen  Benr- 
theilnng  des  Hitzegrades,  eine  grosse   Uebung    des    dabei    betheiligten 
A  rb  eiterpersona  I  b. 

Der  Stahl  ranss  iagleichmnssigem  Strahle  in  die  Forin 
gelangen.  Die  Fallhöhe  mass  möglichst  gering  sein.  Ver- 
den mehrere  Tiegel  in  eine  Form  ansgegossen,  so  darf  eioe 
Unterbrechung  nicht  eintreten.  Der  Stahlstrahl  des  neuen 
Tiegels  muss  deshalb  m  fliessen  beginnen,  ehe  der  dn 
vorhergehenden  aufgehört  hat.  Eine  jede  Unterbrechung 
macht  in  Folge  einer  anf  der  Oberfläche  eintretenden  Mt- 
köhlong  eine  anganze  Stelle.  Die  Stahltheile  mischen  sieb 
nicht  hinreichend. 

Der  Gnss  erfolgt  der  Begel  nach  and  stets  mit  den 
besten  Erfolge  direct  aus  den  Tiegeln  in  die  Form.  Ist 
letztere  von  so  grossem  Inhalte,  dass  za  hinreichend  schnel- 
ler Füllung  gleichzeitig  mehr  als  zwei  Tiegel  ansgegosscD 
werden  müttsen,  so  ist  der  Regel  nach  der  Raum  am  Ein- 
güsse zu  beengt.  In  diesem  Falle  legt  man  seitwArta  von 
der  Form  Sammelgruben  an,  welche  durch  Rinnen  mit 
zwoithsiiin«  jener  verbunden  sind.  Gruben  und  Rinnen  bestehen  aus 
getrocknetem  Lehme.  Auch  hier  kann  die  Aufmerksamkeit 
luf  Vermeidung  jeder  Unterbrechung  desStahlstrahls  nicht  entbehrt  werden. 


')Ke 


■  elj-,  FortscLrilte  ISf.B,  8.  243. 


Gussstahlerzeugung. 


671 


Zuweilen  wird  der  GaBsstahl  in  einer  Pfanne,  welche  nach  Art  der 
beim  Bessemern  oder  bei  der  Flammofenflassst^lerzeagang  angewendeten 
Giesspfanne  eingerichtet  ist  und  ihren  Abfluss  im  Boden  besitzt,  gesam- 
melt; aber  mit  dieser  Vorrichtung  gelingt  niemals  der  Gusa  so  gut  wie 
bei  directem  Giessen  oder  bei  Anwendung  von  Sammelgruben. 

Nach  Füllung  der  Form  bis  in  den  Eingusstrichter  muss  stets  noch 
flüssiger  Stahl  in  Vorrath  bereit  gehalten  und  ohne  Unterbrechung  nach- 
gefallt werden,  wenn  die  Form  nicht  sofort  geschlossen  wird,  weil  sich 
beim  Abkühlen  der  Stahl  zusammenzieht  (sockt)  und  Schalen  an  den 
Wandungen  sowie  Hohlräume  im  Innern  entstehen.  Ein  Pumpen  mit 
Eisenstangen,  wie  bei  der  Giesserei  mit  Roheisen,  ist  nicht  zulässig. 

Die  Schlacke  wird  beim  Ausguss  der  Tiegel  durch  hölzerne  Stäbe 
oder  Schlackenballen  zurückgehalten,  bei  Sammelsümpfen  auch  noch  ein- 
mal vor  dem  Abflüsse  in  die  Rinne. 


Das  Giea  SV  er  fahren  im  Einzelnen. 


Giessen  des  Stahls  direct  in  die  Form.     Der  Schmelzer  fasst 

den  Tiegel  mit  der  in  Fig.  196  abgebildeten  Zange  und  giesst  ihn  in  die 

Fig.  196.        Fig.  197.    Form  aus,  indem  er  darauf  achtet,  dass  der  Stahl- 

strahl  jede  Berührung  mit  den  Wandungen  ver- 
meidet. Zeigt  sich  vor  dem  Gusse  eine  starke 
Schlackendecke,  so  wird  diese  vermittelst  einer 
eisernen  Stange  (Jlux  stick),  an  der  sich  ein 
erstarrtes  Schlackenstück  befindet,  berührt,  wor- 
auf sie  zerspringt  und  sich  zum  Boden  des  Tiegels 
senkt  *).  Geringere  Mengen  werden  durch  einen 
Holzspahn  beim  Giessen  selbst  zurückgehalten. 
Grössere  Tiegel  fasst  man  mit  doppelarmigen 
Zangen,  wie  deren  eine  in  Fig.  197  abgebildet  ist. 
Der  Tiegel  kann  so  von  zwei  Arbeitern  getragen 
und  gekippt  werden  und  lässt  sich  mit  grösserer 
Sicherheit  und  Leichtigkeit  ausgiessen. 

Das  Giessen  erfordert  ganz  besondere  Torsicht. 
Damit  der  Stahl  nicht  an  die  Wandungen  schlage, 
muss  der  Einguss  genau  senkrecht  stehen.  Die 
Form  selbst  sollte  zwar  stets  dieselbe  Stellung 
haben,  aber  bei  kleinen  Güssen  findet  man  auch 
ohne  merkbaren  Nachtheil  eine  etwas  geneigte  Lage  angewendet. 

Das  Giessen  erfolgt  langsam  und  gleichmässig.     Jedes  Absetzen  er- 
zeugt sogenannte  Schweissnähte,  d.  h.  Stollen,  an  welchen  die  Vereinigung 


8 


*)  Percy,  Ii-cn,  p.  836. 


672  Di^  Reinigung,  Verbessernng  nnd  Formgebung. 

der  einzelnen  Krystalle  offenbar  durch  eine  wenn  auch  noch  so  schwache 
Oxydhaut  verhindert  wird» 

Zu  schnelles  Giessen  wirkt  gans  ähnlich  wie  eine  zu  hohe  Temperatur 
des  Stahls,  d.  h.  das  Metall  nimmt  ein  sehr  grosses  Volumen  ein,  sinkt 
bald  stark  unter  Zurücklassung  erstarrter  Krusten  an  den  Formwandnn- 
nnd  giebt  Hohlräume,  knrz  einen  undichten  Guss.  Jedenfalls  hat  die 
beim  schnelleren  Falle  des  Metalls  stärker  angesaa£^  atmosphärische  LaA 
hierbei  einen  wesentlichen  Einfluss. 

Zu  langsames  GÜessen  wirkt  ähnlich  einer  zu  niedrigen  Temperatur. 
Der  Stahl  scheint  in  grösseren  Krystallen  za  erstarren  und  giebt  ein 
schlecht  beschaffenes,  namentlich  leicht  brüchiges  Product. 

Masseformen  erfordern  einen  viel  hitzigeren  Stahl  als  eiserne  Formen. 

Gieasen  mit  Sümpfen«  Für  grössere  Güsse  müssen  aus  den  eben 
erörterten  Gründen  Sammelgruben  oder  Sümpfe  angelegt  werden«  Das 
Ausgiessen  der  Tiegel  muss  hier  in  genau  Torgezeichneter  Ordnung  er- 
folgen, damit  keinerlei  Unterbrechung  eintreten  kann.  Das  A^beite^ 
personal  muss  auf  militärische  Pünktlichkeit  eingeübt  sein,  die  Zeichen 
und  Winke  des  den  Guss  leitenden  Meisters  genau  verstehen  und  sie 
ohne  Lärm  und  Geschrei  befolgen.  Wohl  nirgends  in  der  Welt  werden 
grosse  Güsse  mit  solcher  Yorzüglichkeit  ausgeführt,  wie  in  der  Krnpp'- 
schen  Gussstahlfabrik. 

Gieasen  aus  der  Pfiänne.  Die  Giesspfanne  des  Bessemerprocesses 
wird  über  die  Formen  fortgeführt,  während  beim  FlammofenflosBstahl' 
processe  oft  die  Formen  unter  der  Pfanne  fortgezogen  werden.  Das 
Erstere  ist  vorzuziehen,  da  es  nicht  vortheilhafb  ist,  die  Formen  nach 
ihrer  Füllung  zu  bewegen.  Bei  dem  Giessen  des  Gussstahls  bleiben 
Pfanne  und  darunter  befindliche  Form  an  ihrem  Platze.  Hat  das  Gnss- 
loch  der  Pfanne  die  richtige  Stellung,  so  wird  das  im  Boden  befindliche 
und  an  einer  Stange  befindliche  Ventil  ^)  vermittelst  des  aussen  befind- 
lichen Hebels  geöffnet  und  zwar  in  dem  Maasse,  dass  ein  gleichförmiger 
und  zusammenhängender  Strahl  erfolgt.  Ist  die  Form  gefüllt  und  sollen 
noch  mehre  folgen,  so  wird  das  Ventil  geschlossen  bis  die  AusflussöflfnaDg 
mit  der  nächsten  Form  correspondirt.  Nicht  immer  gelingt  das  Scbliessen 
des  Ventils  nnd  dann  muss  man  mit  möglichst  wenig  Zeitverlust  bei  ge- 
öffnetem Ausffussloch  von  einer  Form  zur  anderen  gehen. 

Die  Schlacke  bleibt  bei  dieser  Methode  bis  zuletzt  in  der  Pfanne. 
Man  lässt  sie  nach  vollendete^i  Gusse  in  ein  besonderes  Gefass  ab,  wonach 
die  Pfanne  umgekippt  und  möglichst  von  alten  Rückständen  befreit  wird. 
Was  sich  in  dieser  Weise  nicht  entfernen  lässt  und  zurückbleibt,  wird 
mit  Wasser  bespritzt,  dadurch  spröde  gemacht  und  durch  leichte  Schläge 
ausgeklopft. 


1)  Vergl.  S.  355  und  Fig.  126. 


Gussstahlerzeugung.  678 


Beschaffenheit  des' Stahls  nach  dem  Gusse. 

Der  eingegOBBene  Stahl  sprüht  Funken,  welche  aus  Metall  hestehen 
und  an  der  Luft  unter  sternartigem  Aafleuchten  verhrennen.  Sie  werden 
darch  Entwickelung  von  Gasen  ausgeworfen,  die  zum  Theil  in  Form 
deutlicher  Blasen  aus  der  flüssigen  Metallmasse  aufsteigen. 

Sohald  das  Sprühen  aufhört,  hemerkt  man  auf  der  Oberfläche  deut- 
lich das  Spiel,  hier  Blume  genannt,  welches  durch  abwechselndes  Bil- 
den und  Zerreissen  eines  Erstarrungshäutchens  hervorgerufen  wird  und 
dessen  Regelmässigkeit  der  Krystallisation  zuzuschreiben  ist. 

Das  späte  Eintreten  der  Blume  ist  ein  Beweis  zu  heissen,  das  Auf- 
hören der  Blume  vor  der  Beendigung  des  Sprühens  ein  Beweis  zu  kal- 
ten Gusses. 

Ehe  das  Erstarren  des  Stahls  eintritt,  d.  h.  bei  dem  Herabsinken 
der  Temperatur  auf  einen  noch  über  dem  Schmelzpunkte  liegenden  Grad, 
welcher  bei  einer  guten  Arbeit  immer  unterhalb  des  Hitzegrades  des  fer- 
tigen Products  liegen  muss  und  etwa  da  beginnt,  wo  das  Sprühen  aufhört 
tritt  eine  weitere  energische  Gasentwickelung  ein,  welche  ein  Kochen  und 
ein  Steigen  des  Stahls  zur  Folge  hat,  wenn  ihr  kein  Widerstand  entge- 
gengesetzt wird. 

Dass  während  des  Sprühens  noch  kein  Steigen  eintritt,  kann  theils 
daraus  erklärt  werden,  dass  die  dann  noch  hinreichende  Flüssigkeit  des 
Metalls  ein  leichtes  Entweichen  der  Gase  gestattet,  theils  daraus,  dass 
erst  nach  Aufhören  des  Sprühens  eine  heftige  Gasentwickelung  stattfln- 
dety  in  Folge  deren  das  Metall  nicht  mehr  ausweichen  kann,  sondern  mit 
empor  genommen  wird. 

Wenn  sich  die  Gasentwickelung  auch,  wie  dies  Seite  598  u.  f.  erörtert 
wurde,  bei  Rohstahlsorten,  z.  B.  dem  Bessemer-  und  Flnssstahle,  leicht 
dem  Entweichen  mechanisch  eingeschlossener  oder  der  Entstehung  neuer 
Gasarten  durch  Einwirkung  von  Schlackentheilen  auf  den  Kohlenstoff 
des  Metalls  bei  sinkender  Temperatur  zuschreiben  läest,  so  ist  die 
Erklärung  für  Gnssstahl,  welcher  an  sich  keine  Schlackentheile  mehr  zu 
enthalten  braucht,  deshalb  schwer  zu  erklären,  weil  sich  die  Eigenschaft 
des  Steigens  bei  demselben  auch  dann  zeigt,  wenn  beim  Giessen  jeder 
Luftzutritt  abgehalten  worden  ist,  also  ein  mechanisches  Mitreissen  atmo- 
sphärischen Sauerstoffs  nicht  eingetreten  sein  kann. 

Die  im  Folgenden  raitgetheilten  Versuche  Böker's  —  vergl.  S.  650  — 
geben  so  interessante  Anhaltspunkte,  dass  der  Verfasser  glaubt,  sie  aus- 
führlich mittheilen  zu  müssen,  um  daran  weitere  Schlüsse  anreihen  zu 
können. 


Perey,  Metallorgie.  II.  Abthl.  8.  43 

(Wedding,  Schmiedeiten  n.  Stahl.) 


674  Die  Reinigung;,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Böker'B  Untersuchungen. 

Den  Versuchen  wurden  die  drei  folgenden  Fragen  zu  Gi^inde  gelegt. 

1.  Ist  das  verbrannte  Gas,  sowie  überschüssiges  unverbranutes  Gas 
von  Einwirkung  auf  die  schmelzenden  Materialien? 

2.  Wie  wirkt  der  im  Tiegel  als  Koks  oder  Grafit  enthaltene  Kohlen- 
stoff auf  die  Materialien  ? 

3.  Wie  ist  die  Wirkung  der  verschiedenen  Zusätze;  a.  für  sich,  b. 
im  Verein  mit  dem  Kohlenstoff  des  Tiegels? 


1.    Einwirkung  des  verbraunten  Gases. 

Die  Gase  des  Brennmaterials  unterliegen  einer  sehr  lebhaften  Ver- 
brennung. '  Man  darf  daher  nur  auf  Einwirkung  von  Kohlensäure  darch 
Eindringen  in  den  Tiegel  rechnen.  Indessen  könnten  bei  unvollkomme- 
ner Verbrennung  auch  Kohlenwasserstoffe  und  Kohlenoxyd  vorhanden  sein. 

Bei  Schmelzung  einer  beliebigen  Stahlsorte  wurde  ein  Tiegel,  in 
welchem  die  erste  Schmelzung  ausgeführt  wurde,  fest  mit  Thon  ver 
schmiert;  ebenso  wurde  derselbe  Tiegel  bei  der  zweiten  Schmelzung,  als 
die  Oberfläche  ganz  verschlackt  und  damit  die  Möglichkeit  eines  Durch- 
dringens  der  Gase  durch  die  Tiegelwände  wohl  ausgeschlossen  war,  mit 
Thon  verschmiert. 

Bei  beiden  Proben  konnte  man  während  der  Schmelzung  den  SUbl 
nicht  probiren,  die  Tiegel  wurden  aber  mit  den  übrigen  herausgenomraen. 
In  Bezug  auf  das  Giessen  und  das  Aussehen  des  Stahls  zeigten  die  Pro- 
ben nicht  den  geringsten  Unterschied,  beim  Schmieden  waren  diesel- 
ben ebensowenig  von  dem  anderen  Stahl  zu  unterscheiden. 

Die  Analysen  endlich  ergaben  ganz  übereinstimmende  Resultate,  so 
dass  man  mit  Sicherheit  annehmen  kann,  dass  die  Gase  im  Ofen  völlig 
ohne  Einfluss  sind  auf  die  Vorgänge  im  Tiegel. 


2.    Einwirkung  des  im  Tiegel  als  Grafit  oder  Koks 

enthaltenen  Kohlenstoffs. 

Um  den  Zugang  an  Kohlenstoff  in  den  Stahl  aus  dem  Tiegel  zu  be- 
stimmen wurde  eine  Mischung  von  hartem  Stahl  (Tiegel gussstahl)  nnä 
Schmiedeisen  umgeschmolzen.  Die  Materialien  waren  möglichst  frei  von 
Oxyd,  es  konnte  sich  demnach  keine  Frischschlacke  bilden.  Die  Möglich- 
keit, dass  Kohlenstoff  durch  Schlacke  oxydirt  und  herausgezogen  werden 
konnte,  war  somit  ausgeschlossen. 

Es  wurden  umgeschmolzen : 


Gussstahlerzeugung.  •  675 

15  Kg  stahl    von  0*92  Proc.  Kohlenstoff 
10     „    Eisen       „     Q-l  n 

25  Kg  Stahl  berechnet  mit  0'6Proc.  Kohlenstoff 

and  zwar  einmal  im  Grafittiegel  in  drei  aufeinander  folgenden  Schmel- 
zangen  (Touren)  desselben  Tiegels  und  dann  im  Thontiegel  ebenfalls  in 
derselben  Weise.    Die  Analysen  ergaben  : 

im  Grafittiegel     1.  Schmelzung  0*7    Proc.  Kohlenstoff 

2.  „  0-66      „  „      • 

3.  „  0-60      „ 

im  Thontiegel     1.  Schmelzung  0*66      „      Kohlenstoff 

2.  „  0-57      „  „ 

3.  „  0-56      „ 

Der  Grafittiegel  enthielt  etwa  35  Proc.  Grafit,  der  Thontiegel  10  bis 
12  Proc.  Koks. 

Im  Grafittiegel  hatte  hiernach  eine  Kohlenstoffaufnahme  stattgefun- 
den bei  der  ersten  und  zweiten  Schmelzung  und  zwar  bei  der  ersten 
ziemlich  bedeutend,  während  bei  der  dritten  Schmelzung  der  Kohlenstoff- 
gehalt der  Berechnung  entsprechend  war. 

Im  Thontiegel  war  bei  der  ersten  Schmelzung  ebenfalls  Kohlenstoff 
aufgenommen  worden,  aber  weniger  wie  im  Grafittiegel,  wohl  weil  letzte- 
rer überhaupt  mehr  Kohlenstoff  enthält;  bei  der  zweiten  und  dritten 
Schmelzung  war  der  Kohlenstoff  ziemlich  der  Berechnung  entsprechend. 
Es  war  mit  diesen  Versuchen  die  Thatsache  festgestellt,  dass  der  Stahl 
aus  dem  Tiegel  Kohlenstoff  auflöst  und  zwar  hauptsächlich  bei  der  ersten 
Schmelzung  im  Tiegel,  während  bei  den  nächsten  Schmelzungen,  wo  die 
Tiegelwandungen  verglast  sind,  der  Stahl  weniger  oder  gar  keinen  Koh- 
lenstoff mehr  aufnimmt.  Dieses  Resultat  stimmte  überein  mit  den  Beob- 
achtungen beim  Schmelzen  im  allgemeinen,  nach  denen  dieselben  Mischun- 
gen bei  der  ersten  Schmelzung  in  demselben  Tiegel  am  leichtesten  schmel- 
zen, bei  der  zweiten  weniger  leicht  und  bei  der  dritten  und  vierten  am 
schlechtesten. 


3.    Einwirkungen  der  verschiedenen  Zusätze. 

Die  Zusätze  bestanden  hauptsächlich  in  Spiegeleisen  und  weissem 
Roheisen  von  Schmalkalden  (Weissstrahl).  Sie  werden  zugegeben  um 
weichem  Material  Kohlenstoff  zuzufahren.  Gleichzeitig  sind  es  schlacken- 
bildcnde  Zusätze  und  stehen  auf  diese  Weise  ebenso  in  Beziehung  zu  dem 
Gehalte  des  Stahls  an  Kohlenstoff. 

Lediglich  schlackenbildende  Zusätze,  wie  Braunstein  etc.,  werden  sel- 
ten angewendet. 


43* 


676  Die  fteinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


EinflusB  des  Spiegeleisena. 

Da  meistens  Spiegeleisen  als  Kohlenstoffträger  und  Schlackenbüder 
zugesetzt  wird,  so  wurde  hauptsächlich  die  Frage  dnrchgefiihrt,  wie  die- 
ser Zaschlag  wirke. 

Es  wurden  nmgeschmolzen : 

22'5  Kg  Eisen  mit  Ol     Proc.  Kohlenstoff 

2-5     „    Spiegeleisen        ,     4*6         ,  , 


berechnet    0*55  Proc  Kohlenstoff 


und  zwar  im  Thontiegel  mit  nur  4  Proc.  Koks  in  der  Tiegelmasse.  Der 
Stahl  schmolz  sehr  sohlecht  wegen  des  geringen  Koksgehaltes  des  Tiegels, 
er  brauchte  sehr  lange  Zeit  zum  Ruhigwerden. 

Die  Analyse  ergab  0*431  Proc.  Kohlenstoff. 

Es  hatte  somit  eine  bedeutende  Kohlenstoffabnahme  stattgefonden 
trotz  der  sehr  manganhaltigen  Schlacke,  die  einer  Entkohlung  doch  ent- 
gegen sein  sollte.  Es  lag  übrigens  die  Möglichkeit  vor,  dass  riel  Oxyd 
als  Rost  mit  den  Materialien  in  den  Tiegel  gelangt  war. 

Dieselbe  Mischung  von: 

22*5  Kg  Eisen  mit  0*1     Proc.  Kohlenstoff 

2*5     „    Spiegeleisen        „     4*6         ,  „ 


berechnet    0*55  Proc.  Kohlenstoff 


wurde  im  Grafittiegel  umgeschmolzen.    Der  Stahl  schmolz  sehr  gut  osd 
war  ruhig  beim  Giessen.     Der  Tiegel  enthielt  35  Proc.  Grafit. 

Die  Analyse  des  Stahls  ergab  0*88  Proc.  Kohlenstoff. 

Ausserdem  enthielt  der  Stahl  sehr  viel  Mangan  und  Silicium,  was 
bei  der  Probe  im  Thontiegel  ebenfalls  nicht  der  Fall  war. 

Bei  der  Verarbeitung  verhielt  sich  der  Stahl  sehr  spröde  und  war 
in  der  Härte  entsprechend  einem  Stahl  yon  1*2  und  mehr  Procent  Koh- 
lenstoff! 

Die  auffallende  Kohlenstoffzunahme  lässt  sich  nach  den  vorherge- 
gangenen Versuchen  weder  aus  der  V^Tirkung  des  Spiegeleisens  an  und 
für  sich  als  Kohlenstoffträger,  noch  aus  der  des  Grafits  im  Tiegel  an  nod 
för  sich  erklären.  Es  muss  ein  Zusammenwirken  zwischen  Spiegeleisen 
und  Kohlenstoff  des  Tiegels  stattgefunden  haben. 

Die  Wirkung  des  Spiegeleisens  l&sst  sich  zum  Theil  als  directe,  %nm 
Theil  als  indirecte  erklären ;  direct,  indem  durch  die  Aufnahme  von  Han- 
gan der  Schmelzpunkt  des  Eisens  erhöht  wird,  und  je  höher  die  Tempe- 
ratur, desto  leichter  findet  die  Aufnahme  von  Kohlenstoff  statt.  Indirect 
ist  die  Wirkung  des  Spiegeleisens,  indem  durch  die  Bildung  der  fressen- 
den, leichtschmelzigen  Schlacke  mehr  Tiegelmaterial  aufgelöst  und  dadurch 
der  Kohlenstoff  des  Tiegels  freigelegt  wird. 


Gu888tahlerzeugung.  677 

um  über  die  beiderartige  Wirkung  des  Spiegeleisens  weiteren  An- 
halt zu  gewinnen,  wurden  in  einem  Tbontiegel  ebne  jeden  Eoksgebalt 
geschmobsen : 

1.  Probe  Eisen  und  Spiegeleisen, 

2.  Eisen,  Spiegeleisen  und  Grafit, 

3.  Stahl,  Eisen  und  Grafit. 

Erste  Probe:      2  Kg  266*66 g  Spiegeleisen     .    .  4'6  Proc  Kohlenstoff 

22    „     733-33  „  Eisen O'l      „  „ 


berechnet    0'5  Proc.  Kohlenstoff 


Die  Scbmelzzeit  dieser  Probe  betrug  7  Stunden,  eine  sehr  lange  Zeit, 
wofür  der  Grund  in  dem  Fehlen  von  Koks  oder  Grafit  im  Tiegel  zu  suchen 
war.     Der  Stahl  zeigte  sich  bei  der  Bearbeitung  sehr  weich. 

Die  Analyse  ergab  0*41  Proo.  Kohlenstoff. 

Zweite  Probe:    22 Kg  732*33 g  Eisen  mit  0*1  Proc.  Kohlenstoff 

2  ,     266*66  „  Spiegeleisen       „     4*6       „  „ 

wurden  mit         250  g  Grafit  geschmolzen. 

Die  Probe  schmolz  sehr  gut;  das  Product  konnte  mit  den  gewöhn- 
lichen Stahlsorten  herausgenommen  werden  und  Hess  sich  sehr  ruhig 
giessen. 

In  der  Bearbeitung  zeigte  sich  der  Stahl  knallhart. 

Die  Bruchfläche  zeigte  ein  feines  Korn  und  ein  schmutziges  Aus- 
sehen« 

Die  Analyse  ergab  l'Ö  Proc.  Kohlenstoff. 

Der  Grafit  war  nachBöker  vollständig  gelöst  worden  von  dem  Stahl 
in  Gegenwart  von  Spiegeleisen,  obwohl  das  schmutzige  Aussehen  des 
Bruches  einige  Zweifel  hierüber  lässt. 

Dritte  Probe:      15  Kg  harter  Stahl  mit  0*9  Proc  Kohlenstoff 

10    ,  Bisen    ,     0*1       „ 

wurden  mit        374*99  g  Grafit  geschmolzen. 

Der  Stahl  schmolz  ebenfalls  sehr  schön,  war  in  der  Bearbeitung 
knallhart  und  verjiielt  sich  im  übrigen  wie  der  vorhergehende. 

Die  Analyse  ergab  1*6  Proc.  Kohlenstoff. 

Es  hatte  also  dieselbe  Kohlenstoffaufhahme  auch  ohne  das  Spiegeleisen 
stattgefunden. 

Es  war  mit  diesen  Versuchen  festgest411t ,  dass  die  directe  Einwir- 
kung des  Spiegeleisens  auf  die  Kohlenstoffaufnahme  durch  seinen  Mangan- 
gehalt eine  geringe  war,  dass  aber  die  indirecte  Wirkung  durch  Auflösen 
des  Tiegels  hauptsächlich  die  Kohlenstoffaufhahme  veranlassen  muss. 

Diese  indirecte  Wirkung  des  Spiegeleisens  ist  also  eigentlich  als  eine 
mechanische  zu  bezeichnen,  indem  durch  sie  nur  der  Kohlenstoffgehalt 
des  Tiegels  freigelegt  und  zur  Aufnahme  in  das  Metall  disponirt  wird. 

Dm  die  Enwirkung  der  Schlacke  auf  die  Kohlenstoffaufnahme  wei- 
ter SU  verfolgen,  wurden  folgende  drei  Proben  geschmolzen: 


678  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

18  Kk  750  g  Stahl 
5     „    250  „  Eisen 
—     B    750  „  Spiegeleisen 


berechneter  Kohlenstoffgehalt  0*744  Pro«. 

Diese  Miscliang  wurde  geschmolzen  in  demselben  Thontiegel  aas 
Masse  mit  10  bis  12  Proc.  Koks  in  drei  aufeinander  folgenden  Schmel- 
zungen. 

Die  Analyse  ergab: 

1.  Sclimelzung  .    .  0*8     Proc.  KohlenstofT 

2.  ,  .    .0-75       , 

Dass  die  Kohlenstoffaufnahrae  bei  der  ersten  Schmelzung  nicht  so 
bedeutend  war,  wie  bei  den  früheren  Versuchen,  lässt  sich  ans  der  gerin- 
geren Menge  Mangan  erklären,  wodurch  weniger  Tiegelmaterial  aufge- 
löst war.         ^ 

Der  Unterschied  im  Kohlenstoffgehalte  war  auffallend. 
.  Die  Erklärung  dafür  muss  in   der  Verschiedenheit  der  Zusammen- 
setzung und  damit  der  verschiedenen  Wirkung  der  Schlacke  gesncbt 
werden.     Wenn  der  Tiegel  zum  ersten  Male  beschickt  wird,  so  nimmt 
der  geschmolzene  Stahl  aus  der  Oberfläche  des  Tiegels  Kohlenstoff  auf. 

Es  bildet  sich  ans  der  Kieselsäure  des  Thons  und  dem  aus  dem  Sauer- 
stoffgehalte  des  der  Regel  nach  dem  Eisen  anhaftenden  Hoste»  und  des 
mit  der  eingeschlossenen  Luft  sich  bildenden  Eisen-  und  Manganoxyduls  eine 
leichtschmelzende  Bisilicatschlacke,  welche  unter  Aufnahme  von  Thonerde 
nach  Bö  k  er 's  Ansicht  in  eine  schwerschmelzige  Singulosilicatschlncke 
übergeht.  Nach  der  Grösse  des  Mangangehaltes,  welche  den  Schmelz- 
punkt der  Schlacke  herunterzieht,  lichtet  sich  die  Aufnahme  von  Thon- 
erde. Durch  dieses  Verschlacken  des  Tiegelmaterials  wird  Kohlenstoff 
blossgelegt  und  vom  Stahl  aufgenommen. 

Beim  Ansgiessen  des  Stahls  ist  es  nicht  möglich,  die  Schlacke  ganz 
abzuziehen,  sie  bleibt  zum  Theil  im  Tiegel  hängen.  Der  Tiegel  wird 
zum  zweiten  Male  beschickt,  der  Stahl  findet  nicht,  wie  beim  ersten  Male, 
Kohlenstoff  an  der  Oberfläche  des  Tiegels  vor. 

Die  Schlacke  wirkt  also  nicht  in  demselben  Maasse  auflösend  und 
Kohlenstoff  freimachend;  sie  ist  von  vornherein  der  Zusammensetzung 
des  Singulosilicates  mehr  angenähert. 

Bei  der  dritten  Schmelzung  endlich  ist  die  eisenreiche  hasische 
Schlacke  eher  geneigt  eine  Entkohlung  zu  begünstigen,  als  eine  Kohlen- 
stoffaufnahme durch  Auflösen  von  Tiegelmaterial  zu  veranlassen. 

Folgende  drei  Schmelzproben  geben  einen  weiteren  Beweis  für  die 
Einwirkung  der  Schlacke  auf  den  Kohlenstoffgehalt. 

Eine  Mischung,  deren  berechneter  Kohlenstoffgehalt  0*88  Proc. 
betrug,  wurde  umgeschmolzen  im  Thontiegel. 

Bei  der  ersten  Schmelzung  ergab  die  Analyse  1*026  Proc.  Kohlen- 
stoff. 


Gussstahlerzeugung.  679 

Bei  der  zweiten  Schmelzung  in  demselben  Tiegel  wurde  der  Mischung 
1  Kg  Stahl  zugegeben  und  1  Kg  Eisen  abgezogen ,  um  wo  möglich  eine 
gleiche  Härte  zu  erzielen. 

Die  Analyse  ergab  0'91  Proc.  Kohlenstoff. 

Es  hatte  nicht  in  demselben  Maasse  wie  bei  der  ersten  Schmelzung 
ein  Auflösen  von  Tiegelmaterial  stattgefunden,  der  Stahl  enthielt  daher 
weniger  Kohlenstoff. 

Dieselbe  Mischung  wie  bei  der  er&ten  Schmelzung  wurde  im  absolu- 
ten Gewichte  verringert.     Der  Schlackenstand  also  relativ  vermehrt. 

Die  Analyse  ergab  0*98 Proc.  Kohlenstoff,  ungefähr  denselben 
Gehalt  wie  vorher.  Die  Schlacke  hatte  den  Tiegel  stärker  angefressen, 
mehr  Kieselsäure  aufgenommen  und  mehr  Kohlenstoff  blossgelegt.  Sie 
hatte  daher  nicht  nur  nicht  entkohlend,  sondern  sogar  verhältnissmässig 
Kohlenstoff  liefernd  gewirkt.  Hiernach  macht  eine  kieselsäurereiche 
Schlacke  den  Stahl   hart,  eine  basische  denselben  weich. 

Einfluss  des   weissen   Roheisens. 

Anstatt  Spiegeleisen  giebt  man  häufig  einen  Znsatz  von  weissem 
Eisen,  welches  den  Nachtheil  des  grösseren  Siliciumreichthums  und  des 
geringeren  Mangangehalts  gegen  das  Spiegeleisen  hat.  In  Bezug  auf 
die  Schlackenbildung  wirkt  es  wie  das  Spiegeleisen,  und  zwar  der  Grösse 
seines  Mangangehaltes  entsprechend. 

Das  zu  den  Versuchen  angewendete  weisse  Roheisen  von  Schmalkal- 
den  enthielt  2*4  Proc.  Kohlenstoff  und  3*51  Proc.  Mangan. 

18  250  g  Eiseu  mit  O'l     Proc.  Kohlenstoff 

6  750  a  weisses    Eisen     „     2*4         „  „ 


berechnet        0*72  Proc.  Kohlenstoff 

wurden  geschmolzen  im  Thontiegel. 

Die  Analyse  ergab  1*202  Proc.  Kohlenstoff. 

Einfluss  des  Braunsteins. 

Als  seltenerer  Zusatz  wird  Braunstein  verwendet. 
Er  wirkt  wie  das  Mangan  des  Spiegeleisens    und  lost  die  Tiegel- 
wandungen  auf;  aber  sein  Sauerstoffgehalt  hindert   die   Kohlenstoffauf- 
nahme. 

28  Kg  750  g  Stahl  mit  0*8    Proc.  Kohlenstoff 

—  ,    250  „  Spiegeleisen         „     4*6         „  „  und 

—  „    250  „  Braunstein 


mit  zusammen     0*3  Proc.  berechneter  Kohlenstoffmenge 

wurden  im  Thontiegel  geschmolzen. 

Die  Analyse  ergab  0'89  Proc.  Kohlenstoff. 


680  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Böker  zieht  aus  den  angegebenen  Proben  folgende  drei  Schloss- 
folgernngen : 

1 .  Die  Vorgänge  im  Tiegel  lassen  sich  zurückführen  auf  einen  Schlacken- 
bildnngsprocess,  wobei  sich  die  Materialien  des  Tiegels,  kieselsaure  Thon- 
erde  und  freie  Kieselsäure,  hauptsächlich  betheiligen.  Die  freie  Kiesel- 
säure  bildet  mit  dem  als  Rost  in  den  Tiegel  gelangenden  Eisenoxyd  — 
und  dem  durch  mechanisch  eingeschlossene  Luft  gebildeten  Glühspan 
hätte  hinzugefügt  werden  müssen  —  ein  Eisensilicat  und  dieses  geht  mit 
dem  an  und  für  sich  kaum  schmelzbaren  Thonerdesilicat  ein  bei  der 
herrschenden  Temperatur  noch  schmelzbares  Doppelsilicat  ein.  Diese 
Schlacke  löst  Eisenoxydoxydul,  welches  in  dieser  Verbindung  oxydirend 
auf  den  Kohlenstoff  des  Eisens  wirkt.  Es  findet  also  im  Tiegel  der  ge- 
wöhnliche Frischprocess  statt,  allerdings  in  einem  geringen  Maasse,  entspre- 
chend dem  mit  der  Beschickung  in  den  Tiegel  gelangten  Sauerstoff.  Dem- 
gemäss  findet  auch  vom  Anfang  der  Einschmelzung  an  eine  Entkohlung  statt, 
und  es  ergeben  auch  alle  Analysen  von  fertigem  Stahl,  der  ohne  Zusatz 
im  Tiegel  mit  geringem  oder  fehlendem  Kohlenstoffgehalt  geschmolsen 
wurde,  weniger  Kohlenstoff,  als  nach  den  Analysen  der  einzelnen  StaU- 
und  Eisensorten  der  Mischung  darin  sein  müsste. 

2.  Da  nun  beim  gewöhnlichen  Betriebe  nie  in  kohlenstoffarmen 
Tiegeln  geschmolzen  wird,  da  ferner  meistens  Zusätze  von  Spiegeleisen« 
weissem  Eisen,  Braunstein  etc.  der  Mischung  beigegeben  werden,  so 
kommen  noch  andere  Einfliisse  zur  Geltung,  die  auf  eine  Kohlenstoff- 
vermehrung  hinwirken. 

Diese  Einflüsse  lassen  sich  zurückführen  auf  die  Zerstörung  der 
Tiegelwandungen  durch  Aufnahme  von  Kiesebäure  oder  Kieselsäure  and 
Thonerde  aus  denselben  in  eine  sich  bildende  Schlacke.  In  Folge  diesee 
Vorgangs  wird  der  Kohlenstoffgehalt  der  Tiegelmasse  blossgelegt  und 
zum  Eintritt  in  den  Stahl  veranlasst.  Frische  Tiegel,  manganhaltige 
Beschickungen  wirken  auf  stärkere  Zerstörung  und  daher  grössere  Koh- 
lenstoffaufnahme. 

Ein  vorhandener  oder  künstlich  eingeführter  Sauerstoffgehalt  and 
die  Bildung  einer  Frischschlacke  wirken  der  Kohlen stoffaufnahme  entge- 
gen oder  vermindern  wieder  den  Kohlenstoffgehalt.  Dieser  Einfluss  der 
Frischschlacke  macht  sich  besonders  in  der  zweiten  Periode  des  Schmel- 
zens  (vergl.  S.  664)  geltend. 

3.  Der  Stahl  verliert  die  ihm  beim  Ausgusse  vor  vollständiger 
Gare,  d.  h.  in  der  zweiten  Periode,  beiwohnende  Eigenschaft  des  Steigeas 
mehr  oder  minder  durch  fortgesetztes  Schmelzen  in  der  dritten  Periode. 

Es  erklärt  sich  diese  Erscheinung  zum  Theil  daraus,  dass  der  Stahl 
die  absorbirten  Gase  wieder  abgeben  kann,  aber  es  scheint  noch  ein  an- 
derer Grund  des  Steigens  vorhanden  zu  sein,  welcher  wieder  aufgeho- 
ben wird. 

Je  weniger  Koks  oder  Grafit  nämlich  in  der  Tiegelmasse  enthalten 
ist,  desto  schwieriger  wird  der  Stahl  nach  dem  Gusse  ruhig;  in  einem 


Gussstahlerzeugung.  68 1 

Tiegel,  der  gar  keinen  Kohlenstoff  enthält,  wird  geschmolzener  Stahl 
überhaupt  nicht  ruhig. 

Dass  der  Kohlenstoff  nicht  diese  Wirkung  ausübt,  scheint  der  Yer- 
BQch  darzuthun,  wonach  Gussstahl  aus  hartem  steyerischem  Rohstahl  und 
schwedischem  Cementstahl,  beide  mit  über  1  Proc.  Kohlenstoff  ohne 
Znsatz  in  einem  Tiegel,  der  wenig  Koks  enthielt,  umgeschmolzen,  durch- 
ans  nicht  ruhig  wurde.  Die  ersten  Probeblöcke  stiegen  über  die  Form, 
erst  ein  dritter  blieb  in  derselben;  auf  den  Hof  geworfen,  sprang-  der 
Block  aber  plötzlich  auseinander,  und  auf  den  Bruchflächen  zeigte  sich 
vollständige  Krystallisation.  Der  Stahl  hatte  sonst  keine  Hohlräume 
oder  Poren. 

Böker  glaubt  annehmen  zu  müssen,  dass  der  Stahl  durch  das  Feh- 
len irgend  eines  Elementes  der  Beschaffenheit  verlustig  gehe,  die  densel- 
ben zum  Giessen  geeignet  macht.  „Dieses  Element  ist  das  Silicium. 
Der  Gussstahl  muss  eine  gewisse  Menge  davon  aufnehmen,  um  sich  «ruhig 
giessen  zu  lassen.  Dieses  Silicium  erhält  der  Stahl  aus  der  Asche  des 
Graüts  oder  Koks,  indem  die  fein  zertheilte  Kieselsäure  in  der  hohen 
Temperatur  reducirt  wird. 

Daraus  wird  auch  der  grössere  Siliciumgehalt  des  im  Grafittiegel 
geschmolzenen  Stahls  gegen  den  im  Thontiegel  geschmolzenen  erklärt, 
da  der  der  Regel  nach  verwendete  Ceylongrafit  20  Proc.  Asche,  der  Koks 
dagegen  nur  7  bis  10  Proc.  enthält. 

Sämmtliche  Tiegelgussstahlanalysen  zeigen  übrigens  einen  bedeuten- 
den Siliciumgehalt. 

Einen  Beweis  für  die  Nothwendigkeit  der  Siliciumaufnahme  könnte 
anch  die  Thatsache  liefern,  dass  Tiegelgussstahl,  der  also  schon  die  be- 
stimmte Menge  Silicium  besitzt,  ohne  jeden  Zusatz  geschmolzen,  sich 
ruhig  giessen  lässt.^ 

Dieser  Ansicht  Böker 's  kann  insoweit  beigetreten  werden,  als  eine 
Silicinmreduction  aus  der  kohlenstoffhaltigen  Tiegelmasse  nicht  nur 
möglich,  sondern  bei  der  Gegenwart  reichlicher  Mengen  Eisen  sogar  auch 
wahrscheinlich  ist,  sobald  die  vorhandenen  Oxyde  durch  Kieselsäure  ge- 
sattigt sind ;  aber  die  Wirksamkeit  des  reducirten  Siliciums  ist  wohl  nur 
dieselbe,  welche  bei  der  Flussstahlerzeugung  (Seite  513)  erörtert  worden 
ist,  d.  h.  eine  Fortnahme  vorhandenen  Sauerstoffs  aus  dem  Stahl.  Da- 
durch wird  der  letztere  der  Fähigkeit  beraubt ,  beim  Sinken  der  Tempe- 
ratur Kohlenoxydgas  zu  entwickeln,  welches  das  Steigen  bedingt. 

Wenn  nun  thatsächlich  der  Gnssstahl  der  Regel  nach  Silicium  enthält, 
so  darf  man  doch  nicht  behaupten,  dass  er  deswegen  brauchbar  sei, 
sondern  darf  nur  zugeben,  dass  er  trotzdem  brauchbar  sei,  mit  anderen 
Worten:  Ein  geringer  Siliciumgehalt  im  Stahl  ist  weniger  nachtheilig 
als  jeder,  selbst  der  geringste  Sauerstoffgehalt. 


682  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Mittel,  um  das  Steigen  des  Stahls  zu  verhüten. 

Wenn  es  nun  auch  gelingt,,  darcb  hinreichend  langes  Schmelzen  iii 
kohlenstofT-  und  kieselsäurehajtigeu  Tiegeln  einen  Stahl  zu  erzeugen,  der 
nicht  mehr  in  der  Form  steigt,  so  ist  doch  die  Schwierigkeit  sehr  gra§^, 
dieses  Ziel  überall  und  stets  gleichmässig  zu  erreichen.  Namentlich  wird 
beim  GieBsen  selbst  leicht  mechanisch  Luft  mitgerissen  und  von  neneu 
Gelegenheit  zur  Gasentwickelung  geboten,  falls  nicht  hinreichende  MeD< 
gen  überschüssigen  Siliciums  vorhanden  sind,  welche  sich  noch  nachträg- 
lich oxydiren  können. 

Bei  den  Rohstahlsorten ,  welche  die  Gase  als  Rückstand  der  Vor- 
gänge ihrer  Erzeugung  enthalten,  bedient  man  sich,  abgesehen  von  den 
S.  512,u.  f.  besprochenen  Zuschlägen,  welche  zur  Reduction  dienen  and 
die  Quelle  der  Gasentwickelung  abschneiden,  einer  nachträglichen  lange 
andauernden  Erhitzung  bei  hoher  Temperatur.  Diese  geschieht  der  Re- 
gel nach  in  Flammöfen,  welche  mit  Gasfeuerung  geheizt  und  mit  Regene- 
ratoren versehen  sind.  Da  auch  in  diesen  Apparaten  eine  Oxydation  &l 
der  Oberfläche  des  Metallbades  nicht  verhindert  werden  kann,  so  ist  es 
durchaus  erforderlich,  überschüssiges  Mangan  in  dem  Metalle  zu  besitzen 
oder  solches  hinzuzufügen,  um  eine  Eisenoxydation  und  erneute  Gasent- 
wickelung zu  verhindern. 

Um  beim  Giessen  eines  bereits  gasfreien  Products  nicht  wieder  von 
neuem  Luft  einzumengen,  müssen  Ausgusspunkt  und  Einflusspunkt  mög- 
lichst nahe  zusammenliegen.  Noch  vollständiger  hat  man  versucht,  den 
Zweck  dadurch  zu  erreichen,  dass  man  unter  völligem  Luftabschloss  und 
unter  Evacuirung  des  Giessraumes  durch  eine  Luftpumpe  den  Goss  aas- 
führte. Hierbei  wird  entweder  das  Ausflussrohr  des  Sammelgeiasse» 
mit  der  Gussform  durch  eine  aufgesetzte  Haube  luftdicht  verbunden  nud 
nach  Evacuirung  der  Gussform  vermittelst  einer  Luftpumpe  der  Guss 
ausgefühi*t,  oder  es  wird  das  Sammelgeiass  sammt  der  Mündung  der 
Gussform  von  einer  Glocke  bedeckt,  welche  mit  der  Luftpumpe  in  Ver- 
bindung tritt.  Alle  diese  Einrichtungen  sind  sehr  complicirt,  verhindern 
die  Besichtigung  des  gegossenen  Metalls,  erfordern  viele  Reparaturen  und 
haben  sich  daher  keinen  allgemeinen  Eingang  zu  verschaffen  gewusst  ^). 

Da  man  indessen  selbst  unter  Beachtung  aller  Vorsichtsmaassregelo 
selten  mit  Sicherheit  jede  Gasentwickelung  verhindern  kann,  so  ist  man 
bestrebt  gewesen,  Mittel  zu  ersinnen,  welche  auch  trotz  Gasentwickelung 
das  Steigen  und  Poröswerden  verhindern.  Dieselben  kommen  alle  auf 
das  gleiche  Ziel  hinaus,  dem  Gasdruck  einen  höheren  Gegendruck  ent- 
gegenzustellen. 


1)  MittheiluDgen  und  Abbildungen  solcher  Einrichtungen  yon  Bell  und 
Luthy  finden  Bicli  z.  B.  in  London  Journal  of  arts.  Novbr.  1865,  p.  275,  und 
Kerpely,  Foi-tschritte  1866,  S.  226;  Berg-  u.  Hüttenm.  Zeit.  1873,  8.  34b, 


Gussstahlerzeugiinpc-  683 


Verschluss  der  Gnasformen. 

Das  gewöhnlichste  Mittel  zur  Erzeugung  des  Gegendruckes  ist  der 
Verschluss  der  Gussformen.  Man  füllt  die  Form  nicht  ganz,  sondern  nur 
Fig.  198.  his  zu  einer  vorher  durch  Kalk  markirten  Linie,  bedeckt  die 
Oberfläche,  sobald  das  Sprühen  aufhört,  aber  ehe  das  Steigen 
beginnt,  mit  einer  Stahlblechplatte,  welche  öfters  an  der 
oberen  Seite  mit  einer  Oese  oder  einem  kurzen  Handgriff, 
wie  Fig.  198  zeigt,  versehen  ist,  füllt  den  übrigen  Raum  mit 
wenig  angefeuchtetem  Sande  aus,  drückt  diesen  schnell  fest, 
streicht  ihn  mit  der  Oberkante  der  Form  gleich  und  bedeckt 
das  Ganze  mit  einer  Platte,  welche  durch  Keile  an  die  Form 
angetrieben  wird. 


Pressung  durch  Stahlsäulen. 

Wie  bei  jedem  anderen  Metallguss  kann  man  grössere  Dichtigkeit 
durch  einen  sogenannten  verlorenen  Kopf,  d.  h.  durch  eine  auf  das  die 
eigentliche  Form  füllende  Metall  einen  metallostatischen  Druck  ausübende 
Suule  erreichen.  Indessen  lässt  sich  praktisch  hiermit  wenig  Erfolg  er- 
zielen, da  für  jede  Atmosphäre  Ueberdrnck,  so  lange  der  Stahl  ganz 
flüssig  bleibt,  circa  1  m  Metall säule  nöthig  ist.  Tritt  aber  Erstarrung 
au  einzelnen  Theilen  ein,  so  wird  der  Druck  leicht  ganz  aufgehoben. 

Mechanische  Pressung  des  Stahls. 

Vielfach  ist  versucht  worden,  an  Stelle  des  oben  beschriebenen, 
durch  die  Uand  ausgeführten  Verfahrens  eioen  durch  Maschinen  hervor- 
gerufenen Druck  zu  setzen.  Man  hat  hierbei  eine  doppelte  Richtung 
verfolgt,  nämlich  entweder  einen  direct  auf  den  Stahl  wirkenden  Stempel 
durch  mechanische  Kraft  niederzudrücken,  oder  durch  comprimirte  Luft 
einen  Gegendruck  zu  erzeugen. 

Das  letztere  Verfahren  scheint  zuerst  1867  in  Frankreich  auf- 
gekommen zu  sein.  Die  Gussform  stand  hierbei,  von  Holzkohlen,  als 
schlechten  Wärmeleitern,  umgeben,  in  einer  luftdicht  verschliessbaren 
Grube,  welche  durch  ein  Rohr  mit  einer  Luftcompressionsvomchtung  in 
Verbindung  gesetzt  war.  Das  Geiass  blieb  oflen,  nur  die  Grube  wurde  nach 
dem  Gusse  verschlossen.  Das  Verfahren  hatte  den  erheblichen  Nachtheil, 
fliiss  für  jede  Gussform  eine  besondere  Giessgrube  mit  Zubehör  erforder- 
lich wurde.  Zudem  ist  noch  folgender  Umstand  nachtheilig:  Die  Blasen, 
welche  nach  dem  Gusse  entstehen,  pflegen  sich  hauptsächlich  am  Umfange 
des  Gassblockes  zu  zeigen  und  hi^cr  senkrecht  zur  P^rstarrungsfläche  aus- 


684  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

gedehnte  längliche  R&ome  zu  bilden.  Tritt  nun  comprimirte  Luft  in  die 
Gussform,  so  vertheilt  sich  dieselbe  beim  Zusammenziehen  des  Stahls  im 
Augenblick  des  Erstarrens  an  den  Wandungen  und  föhrt  eine  lebhafte 
Oxydation  der  Blasenräume  herbei,  welche  die  Qualität  des  nachher  bear- 
beiteten Blocks  wesentlich  beeinträchtigt^). 

Das  Verfahren  den  directen  Druck  eines  meist  durch  Wasser 
bewegten  Stempels  auf  den  flüssigen  Stahl  anzuwenden,  scheint  zu 
gleicher  Zeit  mit  dem  vorher  genannten  in  Frankreich  und  in  England 
aufgenommen  worden  zu  sein,  im  ersteren  Lande  Ton  den  StahlfabriksD- 
ten  Revollier,  Bietrix  &  Co.  zu  St.  Etienne  und  in  England  von  dem 
bekannten  Ingenieur  Sir  Joseph  Whitworth,  beide  unbekannt  mit  den 
bereits  seit  1856  von  Bessemer  aDgestellten  ähnlichen  Versuchen.  1868 
wurde  das  Verfahren  fabrikmässig  zu  Neuberg  eingeführt. 

Das  französische  Verfahren  war^)  Folgendes:  Das  dort  aus  den 
Flussstahlöfen  abgestochene  Metall  wurde  in  Gusspfannen  gesammelt, 
welche  an  einem  Drehrohre  befestigt  waren.  Nach  der  Füllung  einer 
jeden  Form  wurde  die  letztere  unter  den  Stempel  einer  hydraulischen 
Presse  gebracht.  Das  Verfahren  scheiterte  hauptsächlich  an  der  zu  star- 
ken Abkühlung,  welche  der  Stahl  vor  der  Vollendung  des  Gusses  und 
der  Anstellung  des  hydraulischen  Pressstempels  erlitt. 

Whitworth')  wendete  seine  Aufmerksamkeit  weniger  dem  Drucke 
einfacher  Stahlblöcke,  als  vielmehr  der  Compression  von  Kanonenrohren 
zu.  Seine  Methode,  welche  sich  ebenfalls  auf  Benutzung  eines  durch 
Wasser  bewegten  Stempels  gründete,  hat  zwar  für  den  speciellen  Zweck 
gute  Resultate  geliefert,  aber  keinen  allgemeinen  Eingang  gefunden. 

Er  stellte  die  mit  feuerfestem  Futter  versehene  Form  auf  eine  Platte, 

« 

welche  von  dem  Stempel  einer  hydraulischen  Presse  durchdrungen  wurde. 
Nachdem  ein  Stempel  auf  die  Oberfläche  des  flüssigen  Stahls  aufgesetzt 
und  durch  Schraubenpresse  nachgedrückt  war,  kam  der  hydraulische  Stem- 
pel in  Aufgang  und  vollendete  die  Pressung. 

Erst  das  Stahlwerk  zu  Neuberg  in  Steyermark  hat  einen  so  günsti- 
gen Erfolg  zu  erzielen  vermocht,  dass  die  Stahlpressung  dort  wohl  zu- 
erst fabrikatorisch  eingeführt  werden  konnte  ^).  Die  Formen  bestehen  ans 
Gusseisen,  sind  gegen  das  Zerspringen  durch  starke  umgelegte  Reifen 
geschützt  und  stehen  auf  einer  an  der  stahlberührten  Fläche  etwas  ans- 
gehöhlten  und  mit  Thon  ausgefütterten,  gusseisemen  Bodenplatte,  mit 
der  sie  vermittelst  einer  starken  Flansche  verschraubt  sind.  Der  der 
Regel  nach  quadratische  Querschnitt  mit  abgestumpften  Ecken  geht  im 
oberen  Theile  in  die  Ereisform  über,  um  dort  als  Führung  für  den  Prcss- 


1)  Vergl.  Dingl.  Polytechn.  Journ.  Bd.  194,  8.  305  und  Berg-  u.  Hüttenm. 
Zeit.  1873,  8.  345.  —  2)  Nach  einer  Mittheilung  in  Stummer's  Ingenieur 
1875,  8.  19.  —  8)  Hupfeld  in  Kämthner  Zeitschr.  nach  Journal  of  the  Iron 
and  8teel  Institute  1871,  No.  2.  —  *)  Nach  obiger  Quelle  (2)  8.  47,  deren  Ver- 
fasser nicht  genannt  ist,  und  die  mit  einer  perspectivischen  Zeichnung  aas- 
gestattet  ist. 


Gussstahlerzeugung.  685 

Stempel  zu  dienen.  Die  ganze  Form  sammt  der  Bodenplatte  steht  anf 
einem  niedrigen  Wagen.  Derselbe  wird  über  einen  senkrecht  unter  dem 
Pressstempel  befindlichen  Amboss  gefahren  und  mht  dort  anf  beweglichen 
Schienen,  so  dass  sich  bei  Beginn  des  Dmckes  sofort  das  Gestell  senkt 
nnd  die  Wagenplatte  auf  dem  Ambosse  aufroht,  der  also  die  bedeutende 
Pressung  Yon  angeblich  400  000  bis  700  000  Kg  aufnimmt.  Jeder  Wagen 
trägt  nur  eine  Form.  Das  Oiessen  erfolgt,  nachdem  der  cylindrische 
Theil  der  Form  durch  ein  lose  angelegtes  Blech  Yor  der  Yeruneinigung  durch 
Stahlspritzeln  geschützt  ist,  Yon  oben  bis  zu  der  Yorher  angezeichneten 
Höhe.  Darauf  wird  Yermittelst  einer  Zange  der  frei  eingepasste  cylin- 
drische Stempel  eingelegt  und  dann  sofort  die  Form  unter  die  Presse 
geschoben,  welche  innerhalb  des  Zeitraums  Yon  Vs  bis  1  Minute  den  Stahl 
hinreichend  dicht  presst,  so  dass  der  Block  an  Höhe  etwa  3  bis  5  cm  Yer- 
liert.  Es  hat  sich  gezeigt,  dass  die  schmale  ringförmige  Oeffnung,  welche 
neben  dem  Stempel  frei  bleibt,  nichts  schadet,  da  der  Stahl  meist  in  der- 
selben erstorrt  und  nur  selten  hinausgeworfen  wird. 

Eine  weitere  Ausbildung  erlangte  das  GompressionsYerfahren  durch 
Daelen.  Derselbe  bemühte  sich  einestheils,  für  die  nach  der  Füllung 
der  Form  Yerstreichende  Zeit  eine  Verkürzung  zu  finden  und  anderen- 
theils  den  Uebelstand  zu  Yermeiden,  der  durch  einen  den  ganzen  Quer- 
schnitt der  Form  erföllenden  Kolben,  welcher  allein  auf  die  schnell  er- 
starrende Oberfläche  des  Stahls  drückt,  bisher  entstanden  war.  Zuerst 
construirte  er  daher  eine  hydraulische  Presse  mit  zwei  in  einander  befind- 
lichen Kolben  ^).  Der  innere  trägt  die  Bodenplatte  der  Form,  der  äussere 
ist  mit  einem  über  der  Form  gelegenen  Kreuzkopf,  an  welchem  der  Press- 
stempel befestigt  wird,  Yerbunden.  Obwohl  also  hier  sofort  nach  gesche- 
hener Füllung  die  Pressung  beginnen  kann,  ist  doch  der  Nachtheil  nicht 
zu  verkennen,  welch.er  einestheils  darin  beruht,  dass  jede  Form  ihre 
eigene  Presse  verlangt,  sowie  anderentheils  darin,  dass  die  unten  liegende 
Presse  leicht  der  Verletzung  durch  überfliessenden  oder  beim  Bersten  der 
Form  ganz  ausfliessenden  Stahl  ausgesetzt  ist. 

Eine  zweite  Einrichtung,  welche  in  Fig.  199  (a.  f.  S.)  abgebildet  ist, 
gestattet  den  Druck  einer  von  unten  gefüllten  Gussform  und  zwar  auf  den 
unteren,  daher  jedenfalls  noch  flüssigen  Theil. 

Eine  neben  der  Gussgrube  unter  der  Hüttensohle  M  stehende  hy- 
draulische Presse  A  treibt  den  Kolben  B  gegen  ein  Einsatzstück  JE7,  nach- 
dem die  Form  gefüllt  ist.  Die  Füllung  der  auf  einem  Bodenstücke  C 
stehenden  und  mit  diesem  durch  schmiedeiseme  Ringe  und  Keile  D  Yer- 
bandenen  Form  geschieht  durch  das  mit  feuerfester  Masse  ausgefütterte 
EinguBsrolir  O,  Bei  der  Füllung  ist  der  Stopfen  JE7,  welcher  auch 
aus  feuerfester  Masse  besteht,  geöffnet.  Er  schliesst  sich  selbstthätig 
beim  Aufsteigen  des  Stahls.      Ist  die  Füllung  Yollendet,  so    tritt  die 


')  In  Iron,  1875,  p.  548,  ans  Stummer*«  Ingenieur  abgebildet. 


Dip  Reinigung,  Verbessening  und  Formgebung, 


C8ü 

hydraaliBcbe  Preue  in  Wirksamkeit,  achneidet  bald  den  Eingnmkaul  ab 
nnd  presat  nun  TOn  unten  den  Stahl  zusammen. 

Auch  hier  kann  man  mit  einer  hydraulischen  Presse  nur  eine  Form, 
welche  allerdingB  auch  eine  Grappenfonn  sein  kann,  bedienen.  Daeleu 
wendete  zu  Creuzot  Gruppenformeu  mit  vier  Abtheilangeo  an.  l'ebrigeuti 
ist  der  Uebelstaad,  der  aus  Beschüdignng  der  Presse  durch  auBflieasendrD 
Stahl  entstehen  kann,  vermieden.  Kin  Nacbtbeil  bleibt  nor  die  Unan- 
wendbarkeit  für  GüBse,  welche  von  oben  geschehen. 

Eid  Zeitgewinn    ist   durch    diese  EinrichtnngeD  gewig«   gegen  dii^ 

Flu.   1S9. 


iJenberger  Methode  erzielt,  aber  das  Verfahren  fallt  auch  wohl  immer 
kostspieliger  aus.  Ein  sehr  beachtenswerther  Fortschritt  wurde  durch  dii^ 
neueste  Methode  Daelen's  gemacht,  welche  zwar  wieder  tiuf  das  Füllender 
Formen  Ton  olien  zurückgebt,  auch  den  hydrauliBcheu  Stempel  Ton  oben 
einführt,  aber  diesen  von  etwa  nur  der  Hälfte  des  Durchmessers  macht, 
wie  der  der  Form  selbst  ist.  Zu  diesem  Zwecke  ist  die  Form  bereits  vor 
dem  Gosse  mit  einem  nach  innen  schwach  concav  geformten  Deckel  rer- 
schlossen,  welcher  eine  kreisförmige  Oeffnung  in  der  Mitte  hat  Darcb 
letztere  erfolgt  nicht  nur  der  Gubs,  sondern  es  tritt  anch  der  Stempel  der 
Presse  durch  dieselbe  ein.  Sollte  sich  nach  dem  Gusse  selbst  eine  schwache 
Eratarrungsbaut  gebildet  haben,  so  dringt  dieser  verhältniss massig  dünne 
Stempel  doch  hindurch  und  übt  nun  seinen  Drack  nach  den  gewöhnlichen 
Gesetzen  der  Hydrostatik  auf  die  ganze  Stahlmasse  gleichmiasig  aas. 


Gussstahlerzeugung.  687 

Der  Guss  von  Fa^ou stahl  unter  hydraulischem  oder  anderen  me- 
chanischem namentlich  Schrauhe»  -  Druck  ist  vielfach,  aher  bisher,  wie 
eä  scheint,  ohne  sehr  glücklichen  £rfolg  versucht  worden  ^).  Am  besten 
ist  hierbei  immer  noch  ein  hoher  verlorener  Kopf  befunden  worden. 

Praktisch  ohne  Erfolg  sind  Vorschläge  geblieben,  nach  welchen  die 
Spannung  von  anderen  Gasarten  als  Luft  angewendet  werden  sollte.  So 
empfahl  Galy-Cazalat  1866'^)  Schiesspulver  in  die  Form  zu  bringen, 
Bessemer  1871  ^)  eine  Mischung  von  Anthracit  und  fein  gepulvertem 
kohlensaurem  Natron  in  einer  Kammer,  in  welcher  sich  die  Gussform  be- 
findet, zu  verbrennen. 


Wirkungen  der  Pressung. 

Die  Wirkungen  der  Pressung  des  flüssigen  Stahls  sind  doppelter 
Art.  Einmal  werden  die  Gase,  deren  Entwickelung  allerdings  nicht  da- 
dnrch  verhindert  werden  kann,  beim  Erstarren  auf  einen  kleinen  Kaum 
zusammengedrängt.  Da  nun  bei  allen  späteren  Manipulationen  niemals 
wieder  die  hierbei  herrschende  Temperatur  erreicht  wird,  so  nehmen 
stets  die  Blasenräume  einen  verhältnissmässig  kleinen  Querschnitt  in 
Anspruch,  beeinträchtigen  also  nicht  in  dem  Maasse  die  Festigkeit  des 
Stahls,  als  wenn  sie  in  dem  ungepressten  Stahl  einen  grossen  Querschnitt 
einnehmen. 

Zweitens  vertheilen  sich  durch  den  die  ganze  Stahlmasse  gleich- 
massig  treffenden  Druck  die  Gasblasen  in  der  ganzen  Masse  ^),  wirken 
dadurch  weniger  nachtheilig  und  lassen  sich  bei  nachheriger  Bearbeitung 
leichter  zusammenhämmern,  üebrigens  äussert  der  Druck  auch  Ein- 
fluss  auf  die  Krystallisation.  Ein  ohne  Druck  erstarrter  Stahlblock  ist 
stets  in  seinem  oberen  Theile,  in  dem  er  nicht  von  einer  d«arüber  lie- 
genden Stahlsäule  gedrückt  wurde,  gröber  krystallinisch ,  als  unten, 
ein  unter  Druck  erstarrter  dagegen  in  allen  Theilen  gleich  fein  krystal- 
linisch. 


*)  Vergl.  z.  B.  Tarr's  Methode  in  Median.  Magazine,  December  1866, 
S,  405.  —  2)  Kerpely,  Fortschritte  1866,  S.  225.  —  S)  Journ.  of  the  Iren  and 
8te«l  Institute  1871,  No.  2.  —  *)  Es  mag  wolil  mehr  zufällig  sein,  wenn,  wie 
Einige  gefunden  haben  wollen,  sie  sich  auf  die  Axe  des  Stahlblockes  zusammen- 
drängen . 


688  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


ZuBohTäge. 

Zuschläge  Bur  Vermehrung  oder  Verminderung  des  Kohlen- 
stoffgehalts.  Wenn  keinerlei  Yerändenmgen  bei  dem  Schmelzen  in 
Tiegeln  eintreten ,  so  müsste  der  Gnssstahl  genau  soviel  Kohlenstoff  ent- 
halten, als  der  Materialstahl.  Dass  dies  nicht  genau  der  Fall  ist,  bewei- 
sen die  oben  angeführten  Resultate  Böker^s  und  Anderer.  Durch  Ver- 
suche kann  man  indessen  in  allen  Fällen  mit  hinreichender  Genauigkeit 
die  unter  sonst  gleichen  Umständen  mit  ziemlicher  Beständigkeit  ein- 
tretenden Veränderungen  des  Kohlenstoffgehalts  im  Yoraus  feststellen.  Der 
Regel  nach  bedarf  man  daher  keiner  Zuschläge ,  welche  anf  Yermehnmg 
oder  Veränderung  des  Kohlenstoffgehalts  hinwirken,  wenn  man  über  Ter- 
schiedenartige  Materialien  zu  gebieten  hat.  Sind  indessen  die  Materialien 
gegeben,  so  erhöht  man  den  Kohlenstoffgehalt  durch  Zusatz  von  Holz- 
kohle ^)  oder  Spiegeleisen,  erniedrigt  ihn  durch  Zusatz  von  Schmiedeisen. 
Man  erhält  hierdurch  Uebergänge  zur  Kohlenstahl-  und  zur  Flussstabl* 
bereitung. 

Diese  Zusätze  werden  der  Regel  nach  auf  den  Boden  des  Tiegel? 
gelegt,  die  Holzkohle  in  bohnengrossen  Würfeln,' Spiegeleisen  in  nnss- 
grossen  Stücken,  Schmiedeisen  in  Form  kleiner  Abschnitzel,  am  besten  in 
Form  von  Blech. 

Das  Verfahren  ist  hierbei  Folgendes: 

Schon  beim  Zerschlagen  des  Materialstahls  lässt  sich  bei  einiger 
Erfahrung  nach  dem  Augenschein,  sonst  durch  eine  colorimetrische  Probe 
über  den  Kohlenstoff  des  Stahls  ein  vorläufiges  Urtheil  fallen.  Hier- 
nach wird  von  einem  grossen,  zum  Schmelzen  vorbereiteten  Haufwerke 
ein  und  derselben  Sorte  Materialstahls  eine  Probeschmelzung  mit  den 
vorkommenden  Falls  für  erforderlich  gehaltenen  Holzkohlen-,  Spiegel- 
eisen- oder  Schmiedeisen-Znsatz  veranstaltet.  Die  Prüfung  des  aus  dieser 
Probeschmelzung  hervorgegangenen  Gnssstahls  giebt  nun  Belehrung,  ob 
dieselbe  Beschickung  des  Rohstahls  beizubehalten  öder  zu  modificiren  seL 
wonach  in  einzelnen  Fällen  eine  zweite  Probeschmelzung  nothweodig 
erscheinen  kann. 

Beispiel.  In  SoUingerhütte  wird  als  Rohstahl  ein  ans  Schmalkalde- 
ner  Roheisen  bei  Holzkohlen  im  Herde  gefrischtes  Product  angewendet. 

In  Folge  verschiedener  Anforderungen,  die  an  die  Qualität  des  Gnss- 
stahls gemacht  werden,  darf  dcFselbe  mit  Berücksichtigung  der  sich 
gleichbleibenden  Zunahme  an  Kohlengehalt  aus  der  Tiegelmasse  entweder 
gar  keinen  Zusatz  erhalten,  um  die  schweissbare  Gussstahlsorte  darzn- 


1)  An  Stelle  von  Holzkohle  ist  auch  Grafit,  Uüerigche  Kohle,  Eub,  Theer, 
Pech,  Petroleum  u.  s.  w.  vorgeschlagen  worden,  von  denen  nur  Theer  sich  in 
soweit  Eingang  zu  verschaffen  gewusst  hat,  als  zuweilen  die  Rohstalilstnoke 
vor  dem  Einsatz  in  den  Tiegel  in  heissem  Zustande  darin   eingetaacht  werden. 


Gussstahlerzengung.  68d 

stellen,  oder  der  Kobleozasatz  für  die  weniger  Bchweissbare  Sorte  wird 
nach  bereits  erläuterter  Probearbfrit  ermittelt. 

Nach  Yersncben  über  den  Roblenstoffgebalt  der  beiden  Hauptguss- 
Btahlsorten  bat  sieb  der  Koblenstoffgebalt  der  scbweissbareren  Sorte 
ZQ  0'83Proc.  ergeben,  während  die  weniger  schweissbare  Sorte  1*11  Proc. 
enthält. 

Znweilen  müssen  zu  einem  oder  dem  anderen  Zwecke  mehrere 
zwischenliegende  Sorten  erzielt  werden.  Es  macht  dies  auch  keine 
Schwierigkeit  und  gerade  darin  liegt  ein  grosser  Yortbeil  der  Gassstahl- 
fabrikation. 

Zuschläge,  welche  der  Oxydation  entgegen  wirken.  Da  mit 
dem  Rohstahl  stets  Sauerstoff  in  den  Tiegel  gelangt ,  sei  es  in  Form  von 
Oxyd,  als  Rost  oder  Hammerschlag,  sei  es  als  eingeschlossene  Luft,  so 
giebt  man  vielfach  einen  wenn  auch  geringen  Zuschlag  an  Mangan,  der 
aach  durch  Silicium  vertreten  werden  kann. 

Mangan,  als  Eohlenmangan  ^)  oder  in  Form  von  Manganoxyden  mit 
Zusata  von  Kohlenstoff  wurde  als  ein  Zusatz  beim  Gussstahlschmelzen 
zuerst  1839  von  Heath  vorgeschlagen  ^). 

Er  hoffte  dadurch  den  Gussstahl,  welcher  bis  dahin  in  England  stets 
in  einem  nnschweissbaren  Zustande  dargestellt  wurde,  schweissbar  zu 
machen.  In  der  That  gelangte  er  zu  diesem  Resultat  und  seit  dem  Be- 
kanntwerden des  Verfahrens  ist  es  sowohl  in  Sheffield  als  anderweit  in 
grossem  Maassstabe  benutzt  worden.  Namentlich  wurde  lange  Zeit  eine 
innige  Mischung  von  Manganoxyd  und  Steinkohlentheer  angewendet,  welche 
getrocknet  und  durch  Erhitzung  in  verschlossenen  Gef&ssen  zu  Stücken 
umgeformt  war.  Ist  die  Mischung  nicht  innig,  so  erfolgt  keine  Reduction 
und  dann  das  Gegentheil  von  dem,  was  beabsichtigt  wurde:  Das  Mangan 
zerstört  den  Tiegel  und  hindert  die  Reduction  von  Silicium.  Später  ist 
dann,  namentlich  in  Deutschland,  das  Spiegeleisen  pder  das  Ferromangan 
an  die  Stelle  dieser  Mischung  getreten. 

Efl  erscheint  eigenthümlich,  dassein  aus  Gementstahl  allein  hergestell- 
ter Stahl  nicht  schweissbar  sein  sollte,  dagegen  ein  solcher  bei  Zusatz 
von  metallischem  Mangan  oder  einem  sich  während  der  Erhitzung  redu- 
cirenden  Mangan  diese  Eigenscbaft  erlangen  sollte.  Mit  Recht  bemerkt 
Percydazu,  dassder  mit  dem  Mangan  eingeführte  Kohlenstoff  unmöglich 
diese  Eigenthümlichkeit  hervorrufen  könne,  da  er  gerade  das  Umgekehrte 
bewirken  müsste. 

Percy  liess  in  seinem  Laboratorium  deshalb  zwei  Stahlstücke,  welche 
in  der  üblichen  Weise  in  Sheffield,  eines  mit  Znsatz  von  Mangan,  das 
andere  ohne  denselben  hergestellt  waren,  von  Dick  untersuchen  —  lei- 
der wurde  der  Koblenstoffgebalt  nicht  bestimmt.  —  Sie  ergaben: 


1)  Siehe  Seite    513   und   528.  —  ^)  Improvements   in  the  manu&cture  of 

iroD  and  steel.  A.  D.    1839,  April   5.  th.  No.  8021,  vergl.  anch  Seite  513   und 

Seite  275. 

V«rey,  M«UUiirgi6.  H.  Abthl.  8.  aa 

(Wedding,  SohmtodsiMn  a.  Stahl.)  ^ 


690  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

I.  U. 

suhl  ohna  Mangan,  Stahl  mit  BCangan 

geschmolzen  geschmolzen 

Eisen »905  9909 

Mangan 003  010 

Silicium 024  024 

Schwefel 0*05  0-07 

Phosphor 002  0*02 

Aluminium 0M2  001 

Kohlenstoff  (nicht  hestimmt)    .    .      —  — 

99-51  99*53 

In  No.  II.  wurden  bei  der  Behandlung  von  grösseren  Mengen  auch 
Spuren  von  Blei,  Zinn  und  Kupfer  gefunden,  während  No.  I.  einer  solcheD 
Prüfung  nicht  unterworfen  wurde.  Beide  Stahlsorten  lösten  sich  ohne 
Rückstand  in  Chlorwasserstoffsäure.  Weder  Kalk  noch  Magnesia  konnte 
entdeckt  werden. 

Percy  ^)  bemerkt  hierzu,  dass  die  Wirkung  des  Mangans  in  einem 
Eintritt  dieses  Stoffis  in  den  Stahl  und  einer  Ausscheidung  von  Aluminium 
bestehe,  ohne  darauf  eine  Schlussfolgerung  zu  gründen. 

Sanderson  drückt  sich  über  die  Wirkung  des  Mangans  in  einer 
Mittheilung  an  Percy  folgen dermaassen  aus'): 

„Das  Mangan,  welches  gebraucht  wird,  ist  soweit  ich  es  kennen  ge- 
lernt habe,  eine  EJohlenstoffverbindung  dieses  Metalls  mit  einer  beträcht- 
lichen Menge  Silicium,  welches  ebenfalls  in  die  Masse  übergeht  Es 
unterliegt  keinem  Zweifel,  dass  der  Stahl  durch  diesen  Znsatz  gleich- 
formiger  in  seiner  Textur  wird,  doch  glaube  ich  nicht,  dass  dies  von  dem 
Metalle  Mangan  herrührt,  welches  sich  mit  dem  Eisen  legirt  Dies  ist 
nur  ein  Flussmittel,  welches  sich  bei  einer  hohen  Temperatur  mit  dem 
Stahl  vereinigt  und  welches,  wenn  es  auch  die  Gleichmassigkeit  des  Pro- 
ducts veranlassen  mag,  zweifellos  dessen  Elasticitat  beeinträchtigen  wird.*" 

Parry  hat  später  die  Eigenschaften  eines  mit  Mangan  legirten 
Stahls  untersucht  und  kam  zu  dem  Resultate,  dass  Mangan  rothbrüchigen 
Stahl  verbessert  und  zwar  in  dem  Grade,  dass  Gussstahl,  welcher  nur  bei 


^)  Percy  erörtert  bei  dieser  Gelegenheit  ausführlich  den  unerquicklichen 
Patentstreit  zwischen  dem  Erfinder  JosiahMarshallHeath  und  seinem  firüherea 
Agenten  Unwini  der  sich  um  die  Frage  drehte,  ob  es  etwas  Anderes  sei,  Kohlen- 
mangan oder  Manganozyd  und  Kohlenstoff  anzuwenden,  da  Heath  in  seinem 
Patente  nur  das  Erstere  direct  in  Anspruch  genommen  hatte,  und  entscheidet 
sich  zu  Gunsten  von  Heath,  während  er  doch  in  einem  ganz  ähnlichen,  nar 
nicht  zur  gerichtlichen  Cognition  gekommenen  Falle  zwischen  Parry  und 
Bessemer  sich  dahin  äusserte,  dass  es  etwas  ganz  Verschiedenes  sei,  ob  man 
ein  im  Hochofen  erblasenes  Roheisen  dem  fiessemerprooesse  unterwerfe  oder 
ein  durch  Umschmelzen  im  Kupolofen  hinreichend  gekohltes  Schmiedeisen. 
(Siehe  Seite  335,  521  und  569.)  Wie  schwierig  ist  doch  die  Entscheidung  diir- 
über,  was  neu  und  eigenthümlich  ist,  und  wie  leicht  neigt  sich  selbst  der 
Unparteiischste  dazu,  nach  Billigkeitsgrfbiden  und  nicht  nach  dem  Wesen  der 
Sache  zu  urtheilen.  —  *)  Percy,  Iron  p.  847. 


Gussstahlerzengung.  G91 

dunkler  Rothglut  gehämmert  oder  gewalzt  werden  kann,  nach  Legimng 
mit  0*5  bis  1  Proc.  Mangan  sich  bei  viel  höherer,  selbst  bei  Schweiss- 
temperatnr  hämmern  nnd  walzen  lässt,  während  die  Gegenwart  des  Man- 
gans in  merklicher  Menge  den  Stahl  im  kalten  Zustand  brüchiger 
macht. 

Nach  dem  Seite  521  und  675  Erörterten  müssen  wir  den  Nutzen  des 
Mangans,  welches  in  der  That  sehr  allgemein,  jetzt  nicht  sowohl  in  der  Ge- 
stalt des  Kohlenmangans,  als  vielmehr  in  der  des  Ferromangans  und  des 
Spiegeleisens  bei  der  Gussstahlfabrikation  benutzt  wird,  nicht  in  seinem 
Uebergange  in  den  Stahl  an  sich  suchen,  sondern  in  der  Eigenschaft  sich 
eher  mit  Sauerstoff  zu  verbinden,  als  das  Eisen.  Wenn  daher  ein  Stahl  durch 
Sauerstoffgehalt  rothbrüchig  erscheint,  wird  ein  Mangangehalt  ihn  ver- 
bessern; ein  Stahl,  welcher  bei  dem  Versuche  ihn  zu  schweissen  durch 
Oxydation  rothbrüchig  wurde,  wird  davor  geschützt  durch  einen  Mangan- 
gehalt, welcher  sich  oxydirt  und  unter  allmäliger  Abnahme  bis  zu  seinem 
Verschwinden  dieselbe  Wirksamkeit-  ausüben  wird.  ■ 

Es  sei  hier  noch  bemerkt,  dass  man  das  Mangan  der  Regel  nach 
auf  den  Boden  des  Tiegels  bringt,  ehe  man  den  Stahl  einsetzt,  zuweilen 
es  aber  auch  erst  zugiebt,  nachdem  die  Schmelzung  ziemlich  vollständig 
geworden  ist. 

Wie  Silicium  ganz  ähnlich  wirkt  und  wie  dies  aus  den  Tiegelwan- 
dungen reducirt  werden  kann,  ist  bereits  Seite  681  ausführlich  erörtert. 
Absichtlich  giebt  man  Silicium  wohl  nirgends  als  Zuschlag,  weil  ein 
UeberschuBs  daran,  welcher  in  den  Stahl  geht,  für  dessen  Eigenschaften 
weit  gefahrlicher  ist,  als  ein  etwaiger  Ueberschuss  an  Mangan. 

Neutrale  ZuBChlftge.  Zuschläge,  welche  keine  chemischen  Verän- 
derungen hervorrufen,  weder  kohlend,  noch  entkohlend,  noch  reducirend 
wirken  sollen,  kommen  in  Form  von  eisenfreien  Silicaten  mehrfach  zur 
Anwendung. 

Ein  sehr  gebräuchlicher  sogenannter  neutraler  fluss,  welcher  nur 
den  Zweck  hat,  in  solchen  Fällen,  in  denen  zur  Untersuchung  des  Stahls 
der  Deckel  entfernt  wird,  den  Luftzutritt  abzuhalten,  und  bei  dem  haupt- 
sächlich nur  darauf  zu  sehen  ist,  dass  er  die  Tiegelwandungen  nicht  an- 
greift, besteht  aus: 

2  Gewichtstbeilen  alter  gestosBener  (Thon-)  Tiegel, 
1  Oewichtitheil         gebrannten  Kalks  (Kreide), 
1  „  gestossenen  Flaschenglases. 

Zusohlflge  Bur  Verbessemng  des  Stahls.  Die  zahlreichen, 
Seite  257  u.  f.  mitgetheilten  Zuschläge,  welche  hauptsächlich  den 
Zweck  haben  sollen,  aus  einem  schlechten  Materiale  ein  gutes  Produet 
darzustellen,  kommen  bei  der  Gussstahldarstellung  auch  zum  Vorschein, 
so  ausser  Braunstein  und  zahlreichen  Mischungen,  in  denen  dieser  die 
Hauptrolle  spielt,  Kochsalz,  Cyankalium,  Blutlaugensalz,  doppelt  chrom- 
saorea  Kali,  Borax,  Kalk,  Potasche,  Soda  u.  s.  w.    Ferner  gehören  hierher 

44* 


692  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

die  sogenannten  Leg^ungssasätze,  wie  Mangan,  Wolfram,  Titan,  Nickel, 
Alaminium,  Gold  etc. 

Die  Möglichkeit,  den  Stahl  mit  solchen  Stoffen  zu  legiren  ist  snm 
grössten  Theil  bereits  früher  ^  ansf&hrlich  besprochen. 

Hier  möge  Folgendes  darüber  znsammengefiMst  werden:  Stahl  and 
Knpfer  in  geringen  Mengen  lassen  sich  beim  Umschmelaen  legireo, 
aber  das  Knpfer  verschlechtert  die  Eigenschaften  des  ersteren  wesentlich 
und  ruft  schon  bei  0*5  Proc.  Rothbruch  hervor ').  Zink  ')  verflüchtigt 
sich,  ebenso  wie  Kadmium  vollständig  und  im  Stahl  l&sst  sich  davon 
nichts  m ehr  nachweisen.  Proben  von  angeblichem  Kadminmstahl  zeig* 
ten  bei  einer  Untersuchung  im  Laboratorium  der  Bergakademie  zu  Berlin 
keine  Spur  Kadmium.  Mangan  lässt  sich  in  allen  Verhältnissen  mit 
Stahl  legiren,  hat  in  kleinen  Mengen  keinen  nachtheiligen  Einflsa 
darauf,  vermindert  aber  in  grösseren  Mengen  die  Festigkeit  und  erhöbt 
die  Härte  ^).  Zinn  vermehrt  die  Härte  und  wirkt  auf  feinkörnige  Struc- 
tur,  verflüchtigt  sich  aber  zum  grössten  Theil  bei  der  Umschmelzung  ^). 
Titan  legirt  sich  schwer  mit  Stahl,  erhöht  dessen  Härte,  wirkt  auf 
Bildung  feinkörniger  Structnr.  Blei  bleibt  regulinisch  auf  dem  Boden 
des  Tiegels,  soweit  es  sich  nicht  verflüchtigt,  was  zum  bei  weitem  gröss- 
ten Theil  geschieht^).  Antimon  verhält  sich  ähnlich,  jedoch  legiren 
sich  geringe  Mengen  mit  dem  Stahl,  machen  ihn  härter  und  kaltbrüchig  ')• 
Wismuth  verhält  sich  wie  Blei  ^).  Nickel  legirt  sich  leicht  mit  Stahl, 
gfiebt  demselben  grössere  Härte,  feineres  Korn  und  einen  höheren 
Schmelzpunkt,  welcher  leicht  bis  zur  Unschmelzbarkeit  der  legirten 
Theile  bei  der  Gussstahlfabrikation  steigen  kann,  so  dass  das  Prodact  in 
Folge  ungleichförmigen  Flusses  beim  Anätzen  Damascirung  zeigt  ^} 
Kobalt  verhält  sich  ebenso  i^).  Quecksilber  verflüchtigt  sich  vollstän- 
dig ^^).  Silber  legirt  sich  gar  nicht  mit  dem  StahP^).  Gold  legirt 
sich  leicht  mit  Stahl,  ohne  dessen  Eigenschaften  wesentlich  zu  ändern  ^*} 
Platin  wirkt  ganz  ähnlich  wie  NickeP^),  ebenso  Rhodium  und  Palla- 
dium^'*). Aluminium  ist  schwer  legirt,  d.  h.  unoxydirt  im  Stahl  in 
erhalten  und  scheint  keine  nachtheiligen  Einflüsse  zu  äussern,  vielleicht 
auf  Damast  zu  wirken  ^^).  Chrom  verhält  sich  wie  Nicke  1^0*  Wolfraro 
erhöht  die  Härte,  wirkt  auf  feines  Korn  und  grössere  Zähigkeit  ^^).  Mo- 
lybdän verhält  sich  ähnlich  dem  Wolfram  ^^). 

Einen  praktischen  Werth,  namentlich  einen  dem  Preise  der  ange- 
wendeten Materialien  entsprechenden  Nutzen  haben  bei  der  Gussstahl- 
fabrikation  nur  Mangan  und  untergeordnet  Wolfram  und  Chrom  ergeben. 


1)  Vergl.  Abtheü.  I,  8.  193  u.  f.  —  «)  Ebendas.  —  »)  Ebenda».  8.  201.  - 
*)  Ebendas.  S.  211.  —  ^)  Ebendas.  S.  217.  —  «)  Ebendas.  S.  222.—  ^  EbendÄS. 
8.  224.  —  8)  Ebenda«.  8.  226.  —  »)  Ebendas.  8.  228.  —  ^^)  Ebendas.  8.  233.  - 
11)  Ebendas.  8.  235.  —  ^  Ebendas.  8.  237.  —  i»)  Ebendas.  8.  240.  —  ")  Eben- 
das. 8.  241.  —  16)  Ebendas.  8.  244.  —  i«)  Ebendas.  8.  245.  —  »»)  Kbend»s 
8.  251.  —  18)  Ebendas.  8.  254.  —  "»)  Ebendas.  8.  263. 


Gussstahlerzeugung.  693 

Der  Yortheil  des  Zusatzes  anderer  Metalle  ist  der  Regel  nach  nicht 
darin  sn  suchen,  dass  sie  als  Legirung  sich  mit  dem  Stahl  verbinden,  son- 
dern dass  dieselben,  wie  namentlich  das  Mangan,  den  Sauerstoffgehalt  des 
Products  gänzlich  absorbiren  und  daher  unschädlich  machen.  Es  kann  daher 
auch  nicht  auffallen,  wenn  zahlreiche,  vielfach  angepriesene  Legirungsstahl- 
arten  bei  mechanischen  Versuchen  zwar  wirklich  vortreffliche  Eigenschaften 
zeigten,  bei  der  chemischen  Analyse  aber  keine  Spur  des  erwarteten  Metalls 
entdecken  liessen.  Dies  gilt  sehr  oft  von  Mangan-,  Titan-,  Wolfram-,  und 
Chrom -Stahl.  Im  übrigen  sind  die  beiden  letzteren  Metalle,  wenn  sie 
wirklich  im  Stahl  vorhanden  sind,  nicht  ohne  wichtigen  praktischen  Ein- 
fluss.  Da  sie  nämlich  die  Härte  des  Stahls  über  den  Grad  hinaus  erhö- 
hen, welcher  ihm  vermöge  seines  Kohlenstoffgehalts  an  sich  zukommen 
würde,  so  lässt  sich  mit  einem  solchen  Stahle  nach  seiner  Härtung  ein 
anderer  sonst  gleicher  Stahl  ohne  den  Zusatz  des  betreffenden  Metalls 
noch  bearbeiten.  So  haben  sich  Wolframstahlmeissel  z.  B.  in  solchen 
Fällen  wohl  bewährt,  in  denen  es  gilt,  gehärtete  Stahlgegenstände  oder 
Hartgusswaaren  abzudrehen.  Abgesehen  von  dieser  Ausnahme  indessen 
steht  der  Kegel  nach  die  erlangte  Eigenschaft  in  keinem  angemessenen 
Verhältnisse  zu  dem  Werthe  des  Legirungsmetalls. 

Will  man  einen  günstigen  Erfolg  in  Bezug  auf  die  Bildung  einer 
Legirung  von  vorherbestimmtem  Metallgehalt  erzielen,  so  darf  man  nicht 
etwa  die  Reduction  dieses  Metalls  erst  im  Schmelztiegel  vornehmen  wol- 
len ,  sondern  muss  in  den  Tiegel ,  am  besten  auf  dem  Boden .  desselben, 
das  betreffende  Metall  bereits  im  regulinischen  Zustande  einsetzen. 


Chemische  und  physikalische  Beschaffenheit  des 

Gussstahls. 

Chemische  ZuBammenBetBung.     Der  Gussstahl   einer  Krupp'- 
schen  Kanone  enthielt  nach  AbeP): 

Amorphen  Kohlenstoff  .   .  •  1*18  Proc. 

Silicium 0*33  „ 

Bchwefel Nichti  . 

Phosphor 0*02  „ 

Mangan Spur  „ 

Kohalt  und  Nickel     ....  012  „ 

Kupfer 0*30  „ 

Eisen  (Differenz) 98*05  , 

100*00  Proc. 

Gussstahl  von  St.  Etienne  enthielt  nach  einer  Analyse    aus  dem 
Probebuche  der  Bergschule  zu  Falun  in  Schweden ') : 

»)  Analysen  des  Arsenals  zuWoolwich,  Percy  Iron,  p.  837.  —  *)  Berg-  und 
Hottenm.  Zeit.  1870,  No.  29. 


694  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Kohlenstoff 100    Proc. 

Siliciom 0*06         , 

Schwefel 0-015       , 

Phosphor 0-02 

Mangan 0*08         , 

Kupfer geringe  Spur 

Ein  Gussstahl  der  Inneberger  Hauptgewerkscbaft  ans  Kapfenberg  in 
Steyermark,  antersucht  von  M.  Lill  und  A.  Eschka  '),  hatte: 

KohlenHU>ff 0750  Proc. 

Süicium 0-392  „ 

Schwefel 0*039  „ 

Phosphor 0-041  , 

Mangan 0*392  , 

Kohalt  und  Nickel    .    .  0*020  „ 

Kupfer 0010  „ 


Gussstahl  von  Neuberg -Mariazeil,  untersucht  von  M.  LilP) 

Kohlenstoff 0-633  Proc. 

Silicium 0*364      , 

Schwefel 0*023      , 

Phosphor 0*049      „ 

Mangan 0*328      „ 

Kupfer geringe  Spur 


Gussstahl  der  St.  Egidi   und  Kindberger  Gewerkschaft,  untersucht 
von  M.  Lill  und  A.  Eschka'): 

Kohlenstoff 0*375  Proc. 

Silicium 0-056      ^ 

Schwefel 0*011      „ 

Phosphor 0*055 

Mangan 0*164 

Kohalt 0*025 

Kupfer 0*050 


n 

V 

n 


Vereinzelte  Bestimmungen  in  Sheffielder  Stahl  haben  ausser  dem 
selbstverständlich  nach  den  verschiedenen  Zwecken  variirenden  Koh* 
lenstoffgehalte ,  welcher  bis  zu  2  Proc.  steigt,  kaum  etwas  Anderes  als 
Mangan  (unter  1  Proc.)  und  Silicium  (durchschnittlich  0*5  Proc.)  nachge- 
wiesen. 

Diese  sowie  alle  ähnlichen  Analysen  haben  keine  grosse  Bedeutuog. 
wenn  nicht  gleichzeitig  die  physikalischen  Eigenschaften ,  namentlich  die 
absolute  Festigkeit,  Torsionsfestigkeit  u.  s.  w.  angegeben  sind,  ans  denen 
sich  erst  ermitteln  lässt,  ob  und  welchen  Einflass  die  geringen  Mengen 
fremder  Bestandtheile  haben.    ^ 

In  Legirungsstahlsorten  ist,  wie  schon  erwähnt,  häufig  keine  Spur 
des  betreffenden  Metalls  zu  entdecken.     So  fand  der  Verfasser  in  söge- 


')  Oesterr.    Jahrh.    1874,    8.    392.  —  ")    Oeeterr.   Jahrb.    1873,   8.  267.  - 
•)  Loo.  cit. 


Oussstahlerzeugung.  695 

nanniem  Kadmiumstahl ,  in  angeblioh  aas  Titanstahl  bestehenden  Rasir- 
messem,  H.  Schwarz  in  Longmaid's  Gold-  und  Platinstahl  ^)  keine 
Spar  des  Znsatsmetalles.  In  anderem  Titanstahl  ist  wirklich  ein  Gehalt 
an  Titan,  aber  nach  Gnrlt')  höchstens  bis  zu  0*5  Proc.  enthalten. 

Aach  in  einzelnen  angeblichen  Wolframstahlsorten  gelang  es  dem  Ver- 
fasser nicht,  eine  Spar  Wolfram  zn  entdecken,  w&hrend  derselbe  in  anderen 
Sorten  wechselnde  Mengen  zwischen  l'5nnd  8  Proc.  nachweisen  konnte '). 
Garlt  ftlhrt  die  folgende  Analyse  von  Wolframstahl  an: 


a. 

b. 

0. 

d. 

Wolfram  .    .  8*3 

8-813 

8-741 

7-98 

Kohlenstoff    — 

0-424 

0-386 

1-40 

Silicium    .    .  — 

0-760 

0-759 

0-24 

Haugan    .    .  1*73 

2-575 

2-480 

— 

Die  Analysen  beziehen  sich  sammtlich  aof  den  in  Tiegeln  hergestell- 
ten sogenannten  Specialstahl  Mushet's.  a.  ist  von  Heer en,b.  and  c.  Yon 
Gintl  and  Janowsky,  d.  von  Graner  angegeben. 

Physikalische  BeschafTenheit.  Je  gleichmässiger  das  Korn  eines 
im  übrigen  blasenfreien  Gasses  ist,  am  so  vorzüglicher  ist  bei  sonst 
gleicher  chemischer  Constitation  die  Qnalität  des  Stahls,  ja  man  kann 
der  Regel  nach  ohne  weitere  chemische  Untersuchung  die  Güte  des  Stahls ' 
nach  seinem  Korn  beurtheilen.  Je  grösser  der  Querschnitt  des  Stahl- 
blockes ist,nm  so  seltener  wird  die  gewünschte  Gleichmässigkeit  des  Korns 
erzielt,  selbst  unter  den  deswegen  ausgezeichneten  Blöcken  der  Krupp' - 
sehen  Hütte  kommen  auch  solche  vor,  bei  denen  eine  Verschiedenheit 
wahrzunehmen  ist,  und  bei  denen  das  Korn  nach  innen  zu  gröber  wird. 

Der  frische  Bruch  eines  ungeh&mmerten  Gussstahlbarrens  zeigt  eine 
graue,  mehr  ins  Gelbliche  als  ins  Bläuliche  spielende  Farbe.  Auf  der 
Oberfläche  befinden  sich  zahlreiche  meist  halbkugelförmige  Vertiefungen 
von  ganz  geringen  Dimensionen,  deren  Oberfläche  fast  immer  irisirt, 
d.  h.  also  oxydirt  ist,  oft  auch  jene  streifenförmigen  Anordnungen  kleiner 
Tropfen  oder  Krystalle  zeigt,  welche  im  gefeinten  Eisen,  im  Bessemer- 
stähle und  in  anderen  Eisensorten  auftreten. 

Bei  unvollkommenen  Güssen  setzen  sich  diese  Höhlungen  ins  Innere 
fort.  Sind  sie  dort  auch  oxydirt,  so  erhält  man  einen  Stahl  von  geringer 
Qualität  Zuweilen  kommen  in  der  Axe  grössere  Hohlräume,  deren 
Winde  oft  mit  Krystallen  besetzt  sind,  vor,  der  Regel  nach  ein  Beweis, 
dass  es  an  Stahlmasse  zum  Nachsocken  mangelte. 

Auf  dem  Bruche  erkennt  man  deutlich  eine  gewisse  regelmässige 
strahlige  Anordnung,  rechtwinklig  zu  den  Abkühlungsflächen,  welche 
nach  dem  Hämmern  verschwindet  und  auch  bei  unter  Druck  erzeugten 
Gössen  fehlt. 


')  Dinjrl.  polyt.  JouriJ.  CLXII,  76  und  amtlicher  Bericht   über   die  Wiener 
WeltauwteUang  1873  (Ourlt).  —  >)  Loc,  cit.  —  »)  Vergl.  auch  I.  Abthoü. 


696  Die  Reinigung,  Verbessernng  and  Formgebung. 

Obwohl  jeder  reine  Rob stahl  einen  guten  GuBsstahl  geben  sollte,  so 
aeigt  doch  die  Praxis,  dass  man  den  besten  Werkzeugstahl,  d.  h.  den  für 
feine  Schneidwerkzeuge,  wie  Messer,  Scheeren  etc.,  nur  aus  dem  reinsten 
Rohstahle,  d.  h.  aus  Cementstahl  herstellen  kann. 

Für  andere  Zwecke,  wie  Radreifen,  Achsen,  Kanonen,  Scheibenräder 
und  dergleichen  mehr,  ist  Cementstahl  zwar  ebensowohl  anwendbar,  aber 
zu  theuer,  weshalb  man  dafür  Puddelstahl  und  Bessemerstahl  benutzt 
Glühstahl,  Flammofenstahl  u.  s.  w.  wird  je  nach  seiner  Reinheit  nur  für 
bestimmte  Zwecke  benutzt. 


IL   Das    Schweissen. 

Das  Schweissen,  beim  Stahl  Gärben  genannt,  beruht  auf  der  Ver- 
einigung getrennter  Eisentheile  schmiedbaren  Eisens  zu  einem  einzigen 
Stücke.  Bedingungen  hierfür  sind  metallisch  reine  Oberflächen ,  Weiss- 
glut und  Druck. 

Nur  wo  die  Eisentheile,  welche  ebensowohl  einzelne  Eisenkrystalle, 
welche  vorher  locker  mit  einander  verbunden  waren,  ab  einzelne,  vorher 
völlig  von  einander  getrennte  compacte  Eisenstücke  sein  können,  im 
Augenblicke  des  Druckes  eine  vollkommen  metallisch  reine  Ober- 
fläche haben,  kann  die  Vereinigung  von  statten  gehen,  weil  jeder  andere 
Körper,  z.  B.  eine  Oxydhaut,  Schlacke,  Kohlenstaub  u.  s.  w^  die  Vereini- 
gung hindern  und  eine  trennende  Schicht  bilden  würde.  Die  Weissglnt 
ist  femer  erforderlich,  weil  bei  dieser  Temperatur  das  schmiedbare  Eisen 
sich  in  einem  mehr  oder  weniger  teigigen  Zustande  befindet  und  nur  in 
diesem  sich  die  Unebenheiten  der  Oberflächen,  welche  eine  unimter- 
brochene  Berührung  aller  Stellen  verhindern  würden,  ausgleichen  lassen. 
Der  Druck  ist  endlich  erforderlich,  um  diese  Ausgleichung  und  das  An- 
einanderpressen  aller  Punkte  zu  bewirken,  gleichzeitig  aber  auch,  um  etwa 
noch  vorhandene  entfembare  Körper  zwischen  den  Eisentheilen  aaszu- 
pressen. 

Da  sich  jedes  Eisen  nach  seiner  Erhitzung  bis  zur  Weissglnt  in 
Berührung  mit  Luft  äusserst  lebhaft  oxydirt  und  mit  einer  oft  sehr  star- 
ken Schicht  Glühspan  ^)  bedeckt,  da  es  aber  gleichzeitig  praktisch  last 
unausföhrbar  ist,  erhizte  Eisenstücke  zusammenzupressen,  ohne  sie  auf 
dem  Wege  vom  Erhitzungsapparate  zu  der  den  Druck  ausübenden  Vor- 
richtung der  atmosphärischen  Luft  auszusetzen,  so  bleibt  nichts  übrig, 
als  ein  Mittel  anzuwenden,  welches  den  Glühspan,  dessen- Bildung  nicbt 
zu  umgehen  ist,  wieder  fortschafiFt,  und  dieses  Mittel  ist  das  Singulosilicat 
des  Eisens ,  welches  ^)  in  geschmolzenem  Zustande  mit  Leichtigkeit  be- 
deutende Mengen  Eisenoxydoxydul  zu  lösen  im  Stande  ist,   ohne  den 


»)  B.  a.  a.  O.  Abth.  I.  8.  75  u.  B.  2.  —  »)  Vergl.  S.  10. 


Schweissen,  697 

flüssigen  Aggregatzastand  zu  Yorlieren,  während  das  Eisenoxydozydul 
allein  sehr  schwer  schmelzbar  ist. 

Wenn  sich  daher  nicht  etwa  zwischen  den  fasentheilchen  selbst  Yon 
den  vorhergegangenen  Processen  noch  hinreichende  Mengen  eines  solchen 
Singulosilicats  befinden,  so  muss  man  es  künstlich  erzengen.  Dies  ge- 
schieht nnter  Anwendung  von  Kieselsäure,  dem  sogenannten  Schweiss- 
sande,  welcher  einen  Theil  des  oxydirten  Eisens  als  Oxydul  aufnimmt 
and  nach  der  Sättigung  zum  Singulosilicat  den  Rest  löst. 

Diese  so  gebildete  flüssige  Schlacke  wird  durch  den  Druck,  welcher 
durch  Hämmern,  Quetschen  oder  Walzen  auf  das  zu  schweissende  Eisen 
ausgeübt  wird,  ausgequetscht  und  hinterlässt  metallisch  reine  Oberflächen, 
welche  sich  in  demselben  Augenblicke  berühren,  in  welchem  sie  von 
Schlacke  frei  werden.  Dadurch  wird  aus  den  vorher  getrennten  Eisen- 
theilen  ein  einziges  homogenes  Stück,  an  welchem  bei  vollkommen  ge- 
lungener Schweissung  nachträglich  von  der  Yereinigungsstelle  durchaus 
nichts  mehr  zu  erkennen  ist,  weder  äusserlich,  noch  im  Bruche,  noch  an 
angeschliflenen  und  angeätzten  Schnittflächen.  Es  ist  also  die  Adhäsion, 
mit  welcher  die  Eisentheile  vor  Entfernung  der  Schlacke  aneinanderhin- 
gen,  durch  Entfernung  der  Schlacke  unter  geeignetem  Drucke  inCohäsion 
übergegangen. 

Man  hat  mehrfach  versucht,  den  Schweissprocess  noch  auf  andere 
Weise  zu  erklären.  Scheerer^)  hat  behauptet,  dass  wenn  eine  dünne 
Schicht  Oxydoxydul  zwischen  zwei  weissglüh enden  EisenstQcken  liege, 
dieselbe  leicht  und  schnell  durch  den  Kohlenstoffgehalt  der  benachbarten 
Eisentheile  reducirt  werde.  Es  werde  also  an  solchen  Stellen,  wo  die 
Schweissstücke  mit  einer  düxmen  oxydirten  Haut  bedeckt  gewesen  seien, 
gewissermaassen  Schmiedeisen  an  Schmiedeisen  durch  eine  Schicht  koh- 
lenstoffireien  Eisens  festgelöthet.  Diese  Erklärung  ist  aus  zwei  Gnlnden 
nicht  zulässig.  Erstens  müsste  der  Vorgang  stattfinden  können,  wenn 
man  versuchte,  zwei  ganz  schlackenfreie  Eisenstücke  ohne  nachträgliche 
Bildung  einer  flüssigen  Schlacke  zu  schweissen.  Dies  ist  aber  nicht  der 
Fall,  vielmehr  gelingt  die  Schweissung  nicht,  weil  das  Eisenoxydul  fAr 
sich  zu  schwer  schmelzbar  ist  und  daher  beim  folgenden  Drucke  nicht 
herausgequetscht  wird«  Man  muss  deshalb  immer  zur  Schlackenbildung 
Zuflucht  nehmen  und  jedermann  weiss,  wie  der  einfache  Schmied  seinen 
Sandhaufen  beim  Ambos  liegen  hat,  in  den  er  die  weissglühenden  Eisen- 
Stäbe  taucht,  ehe  er  sie  behufs  des  Schweissens  aufeinanderlegt  und  häm- 
mert. Zweitens  ist  die  Oxydhaut  viel  zu  stark,  um  sich  durch  den 
Kohlenstoff  des  Eisens  reduciren  zu  lassen.  Angenommen,  es  sollten  zwei 
an  sich  sehr  leicht  schweissbare  Eisenstücke  von  0*1  Proc.  Kohlenstoff- 
gehalt geschweisst  werden ,  welche  bei  5  cm  Breite  2  mm  Stärke  haben 
und  10cm  lang  sind,  also  je  lOcbcm  besitzen,  so  enthalten  beide  bei 
7'5  specifischem  Gewicht,  oder  einem  absoluten  Gewicht  von  2  X  75  = 


^)  Lehrbuch  der  Metall.  I,  8.  558 ;-  confr.  auch  Abtheil.  I,  8.  8. 


698  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

150  g  0*15  g  Kohlenstoff.  Dieser  Kohlenstoff  ist  im  Stande  unter  Kob- 
lenozydbildnng  0' 11 25  g  Sauerstoff  aufzunehmen,  welcher  unter  der  Vor- 
aussetzung ,  dass   der  Olühspan   aus  Glühozydozydul  f  p^  |  O7  ]  bestehe, 

0'337  g  Eisen  reduoirt.  Nun  bildet  sich  aber  unter  gewöhnlichen  Ver- 
hältnissen mindestens  aus  4  bis  5  Proa  des  Eisens  Gldhspan,  d.  h.  es 
werden  6  bis  7'5  g  Eisen  oxydirt.  Es  genUgte  also  der  gesammte  Koh- 
lenstoff nicht  im  Entferntesten,  um   den    gebildeten  Hammerschlag  zu 

reduciren,  vielmehr  höchstens  für  —  desselben,  und    man  würde   selbst 

dann  keine  Löthung  mehr,  sondern  ein  ganz  entkohltes  Eisen  erhalten 
müssen. 

Eine  zweite  Theorie  des  Schweissprocesses  ist  Ton  Jordan  aufge- 
stellt worden  ^).  Derselbe  hält  den  Schweissprocess  für  eine  dem  Frieren 
des  Wassers  ähnliche  Erscheinung.  Dieses  Phänomen  besteht  darin, 
dass,  wenn  zwei  oder  mehrere  Eisstücke  bei  einer  nicht  unter  oder  noch 
besser  über  dem  Schmelzpunkte  liegenden  Temperatur  gegeneinander  ge- 
presst  werden ,  das  ihrer  schmelzenden  Oberfläche  anhaltende  Wasser  an 
den  Berührungsstellen  erstarrt  und  auf  diese  Weise  beide  Stücke  in 
eines  zusammenfrieren.  Jordan  vergleicht  das  Formen  von  Schnee- 
bällen bei  eintretendem  Thauwetter  mit  dem  Schweissen  des  Eisens  im 
Puddelofen. 

Man  erkennt  auf  den  ersten  Blick ,  dass  diese  Erklärung  in  keiner 
Weise  auf  das  Schweissen  compacter  Eisenstücke  passt;  denn  hier  ist  nie 
eine  oberhalb,  sondern  stets  eine  weit  unterhalb  des  Schmelzpunktes  ge- 
legene Temperatur  vorhanden.  Selbst  wenn  der  teigige  Zustand  als  eine 
Art  flüssigen  Aggregatzustandes  angesehen  werden  sollte,  ist  doch  ein 
Unterschied  in  der  Beschaffenheit  der  Masse  der  zu  schweissenden  Eisen- 
stücke  und  des  schweissenden  Verbindungseisens  nicht  vorhanden  nnd 
es  fallt  also  jeder  Anhalt  zu  dem  Vergleiche  fort. 

Aber  auch  für  den  Schweissprocess  der  einzelnen  im  Puddelofen 
gebildeten  Eisen-  oder  Stahlkrystalle  passt  die  Erklärung  durchaus  nicht. 
Williams')  sagt  hierüber  ganz  richtig  Folgendes:  „Die  Bedingungen 
sind  in  beiden  Fällen  -  diametral  entgegengesetzt.  Denn  das  Zusammen- 
schweissen  sowohl  des  Eisens  als  auch  des  Platins  geht  bei  einer  bedeu- 
tend unter  ihrem  Schmelzpunkte  liegenden  Temperatur  vor  sich,  während 
die  erste  Bedingung  für  das  Cohäriren  zweier  Eisstücke  durch  Anein- 
anderfrieren  dann  besteht,  dass  sie  einer  über  oder  wenigstens  nicht 
unter  ihrem  Schmelzpunkte  liegenden  Temperatur  ausgesetzt  werden 
müssen.  Damit  aber  der  Vorgang  des  Aneinanderfrierens  dem  des  An- 
eiuanderschweissens  analog  sei,  müsste  er  bei  einer  weit  unter  dem  Ge- 
frierpunkte liegenden  Temperatur  stattfinden.  Nun  kommt  aber  bekannt- 


1)  Dingl.  polytechn.  Journ.  Bd.  214,  8.  163  aus  Iren,  Juü    1874,  8.  34.  — 
*)  Loc.  cit. 


Schweissen.  699 

lieh  anter  solchen  Umständen  das  ZusammenMeren  nicht  Yor,  und  kann 
aach  nicht  vorkommen;  deshalb  unterscheidet  es  sich  ganz  wesentlich  von 
dem  Zusammenschweissen.  Hätte  man  die  Entdeckung  gemacht,  dass 
zwei  oder  mehrere  in  einem  Ofen  über  den  Schmelzpunkt  erhitzte  und  im 
Schmelzen  begriffene  Eisenstucke  cohäriren,  wenn  sie  gegen  einander  ge- 
preset  werden,  und  dass  diese  Cohäsion  Folge  der  trotz  der  Schmelzbitze 
des  Ofens  eintretenden  Erstarrung  ihrer  flüssigen  Oberflächen  wäre,  so 
könnte  von  einer  Analogie  mit  dem  Aneinanderfrieren  schmelzenden  Eises 
die  Rede  sein,  und  Jordan 's  Schlussfolgerung  wäre  gerechtfertigt.  Re- 
gelation  bedeutet  das  Wiederfestwerden  einer  Flüssigkeit  oder  das 
Auftreten  einer  besonderen  Cohäsionskraft  trotz  des  flüssigen  Zustan- 
des,  Schweissen  bedeutet  das  Auftreten  einer  besonderen  Cohäsionskraft 
zwischen  zwei  Massen  trotz  ihres  festen  Zustandes.*' 

Eine^recht  gute  Bemerkung  fügt  Williams  hinzu,  indem  er  der 
durch  Reibung  an  den  Berührungsflächen  erzeugten  Wärme  einen  Ein- 
floss  einräumt:  Wir  dürfen  mit  ziemlicher  Wahrscheinlichkeit  annehmen, 
dass,  während  das  Aneinanderpressen  zweier  Stücke  feuchten  Eises  eine 
Erstarrung  der  nassen  Oberfläche  hervorbringt ,  das  Aneinanderpressen 
zweier  Stücke  heissen  Eisens  den  entgegengesetzten  Erfolg  hat,  nämlich 
den  einer  momentanen  Flüssigmachung  und  hieraus  resultirenden  Zu- 
sammenschweissung  der  Gontactflächen.  „Die  Wahrscheinlichkeit  dieser 
Erklärung  —  sagt  er  —  wird  durch  die  Thatsache  erhöht,  dass  durch  Druck 
Wurme  entwickelt  wird,  und  es  kann  daher  die  Sohweisshitze  an  der 
Berührungsfläche  momentan  bis  zum  Schmelzpunkt  sich  steigern;  nach 
Beseitigung  des  Druckes  kann  hierauf  diese  dünne  flüssige  Schicht  er- 
starren und  auf  diese  Weise  die  Cohäsion  als  Bedingung  des  Zusammen- 
Bchweissens  erzeugen.  Aber  selbst  diese  Theorie  ist  meiner  Ansicht 
nach  zu  gelehrt.  Es  wird  sich  wohl  eine  weit  einfachere  Erklärung 
finden  lassen,  und  wir  dürfen  nicht  vergessen,  dass,  wenn  zwei  oder 
mehrere  Hypothesen  auf  eine  Reihe  von  Thatsachen  gleich  gut  passen, 
die  einfachste  die  beste  und  gewöhnlich  auch  die  allein  richtige  ist." 

„Um  ein  wirkliches  Analogen  zum  Vorgang  des  Schweissens  zu 
finden,  brauchen  wir  nur  an  das  Zusammenkleben  zweier  Stücke  Schuster- 
pech, Glaserkitt  oder  Thon  zu  denken.  Diese  Substanzen  befinden  sich 
in  einem  zähen,  halbflüssigen  Zustande  und  cohäriren  in  Folge  einer  der 
Mengung  und  Vereinigung  zweier  Flüssigkeiten  ähnlichen  Wirkung. 
Dan  Uebergangsstadium  des  Eisens  und  Platins  aus  dem  festen  in  den 
flüBsigen  Zustand  bildet  bei  der  Temperatur  der  Schweisshitze  ein  sehr 
t«igartiger  Zustand.  Andere  Metalle  sind  nicht  schweissbar,  weil  sie  zu 
plötzlich  aus  dem  festen  in  den  flüssigen  Zustand  übergehen.  Das  in 
Folge  des  Latentwerdens  der  Wärme  so  langsam  schmelzende  Eis  geht 
ans  dem  festen  krystallinischen  auf  einmal  in  den  tropfbarflüssigen 
Zustand  über,  ohne  einen  teigartigen  Zwischenzustand  zu  passiren;  des- 
halb ist  es  nicht  schweissbar,  oder  cohärirt  nicht  wie  Eisen  bei  einer 
anter  seinem  Schmelzpunkt  liegenden  Temperatur.'' 


700  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Ledebur^)  bemerkt  nicht  mit  Unrecht,  dass  weit  bessere  Analoga 
als  Thon,  Kitt,  welche  durch  Aufnahme  einer  Fldssigkeit  Adh&sionskralt 
und  Plasticitat  annehmen,  Körper  bieten,  welche  zwischen  dem  festen 
und  dem  flüssigen  Aggregatzustande  einen  langen  teigigen  Zustand 
durchlaufen,  wie  Wachs,  Pech  und  dergleichen  mehr,  und  kommt  damit 
auf  die  oben  angegebene  längst  von  Percy,  dem  yer£as8er  und  Anderen 
aufgestellte  einfache  Theorie  wieder  znrfick. 

Die  Schweissbarkeit  des  schmiedbaren  Eisens  hört  kaum  ganz  auf, 
aber  sie  nimmt  mit  der  Zunahme  an  Kohlenstoffgehalt  ^b  und  erreicht 
schon  bei  2  Proc.  Kohlenstoff  ein  so  geringes  Maass,  dass  man  eineo 
solchen  Stahl  als  unschweissbar  zu  bezeichnen  pflegt  Dieser  Mangel 
rührt  allein  von  dem  niedrigen  Schmelzpunkt  und  dem  kurzen  teigigen 
Aggregatzustande  her,  Eigenschaften,  welche  es  sehr  schwierig  machent 
die  eng  begrenzte  zum  Schweissen  erforderliche  Temperatur  festzuhalten. 
Uebrigens  ist  erfiahrungsm&ssig  die  Schweisstemperatur  des  Stahls  ge- 
ringer als  die  des  Schmiedeisens,  ein  Beweis,  dass  mit  dem  Schmelz- 
punkte auch  die  Temperatur  sinkt,  bei  welcher  der  teigige  Znstand 
eintritt 

Bei  noch  weiter  steigendem  Kohlenstoffgehalte  hört  endlich  die 
Schweissbarkeit  ganz  auf,  obwohl  sich  selbst  beim  weissen  Roheisen  noch 
Spuren  davon  finden.  Das  sogenannte  Schweissen  des  Ousseisens,  wel- 
ches man  i^amentlich  zur  Reparatur  gebrochener  Walzen  anwendet,  ist 
kein  eigentlicher  Schweissprocess.  Hier  wird  durch  lange  fortgesetztes 
Aofgiessen  flüssigen  Roheisens  auf  die  Bruchstelle  letztere  bis  znr 
Schmelzung  erwärmt  und  bildet  mit  dem  erstarrenden  Eisen  dann  eine 
zusammenhängende  Masse.  Hier  fehlt  also  sowohl  Druck  als  Herstellung 
einer^  ozydfreien  Oberfläche.  Es  findet  hier  vielmehr  derselbe  Vorgang 
statt,  wie  beim  Aufschmelzen  von  Glasperlen  und  ähnlichen  Verzieningen 
auf  ein  fertiges  erstarrtes  Olas. 

Im  Folgenden  werden  zuvörderst  die  Apparate  zum  Erhitzen  des 
zu  schweissenden  Eisens,  die  Schweissfeuer  und  Schweiesöfen, 
sammt  den  Arbeiten  an  diesen  Apparaten,  sodann  die  Vorbereitung  des 
Eisens  durch  Packetirung  oder  Garbenbildung  beschrieben  werden. 
Die  letzte  Arbeit,  die  Ausübung  des  Druckes  durch  Hämmern,  Quetschen 
und  Walzen,  wird  als  gleichzeitig  mit  einer  Formgebung  verbunden  erst 
im  folgenden  Kapitel  behandelt. 


Die  Schweissfeuer  und  Sohwelsaöfen. 

Die  Erhitzung  des  Eisens  vor  dem  Schweissen  geschieht  theils  in 
directer  Berührung  mit  nicht  flammenden  Brennmaterialien,  Holzkohle, 
Koks  oder  Steinkohle,  unter  Verbrennung  durch  Gebläseluft,  theils  in  der 

^)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeit.  1875,  8.  45. 


Schweisaen. 


701 


Flamme  eines  fegten  oder  gasfönnigen  BrennmaterialB  nnter  Benntzung 
voD  Zngloft  Im  eniteren  Fall  beontzt  man  gmbenförmiga  Apparat«, 
welcheSch  weissf  euer  oder  Schweiesherde  genannt  werden,  im  letzteren  ' 
Flammöfen,  welche knrzweg Seh weisBöfenheiBsen.  Im  AUgam einen  kom- 
men  die  Schweissöfes  besonders  dann  zur  Anwendung,  wenn  es  nicht  darauf 
ankommt,  den  Eohlnngsgrad  des  Eisens  genau  festzuhalten,  also  fSr 
Schmiedeisen,  während  die  ersteren  besonders  zum  Garben  des  Stahls, 
aber  auch  überall  zum  Schweissen  einzelner  Stellen  eines  im  Uebrigen 
fertigen  Eisenstflckes,  z.  B.  der  Verbindungsstelle  eines  aus  einem  ge- 
bogenen Stabe  hergestellten  Badreifens,  der  Verbindung  von  Speichen  und 
Nabe  und  dergleichen  mehr,  dienen.  Alle  diese  Apparate  müssen  eine  mög- 
lichst schnelle  Erhitzung  zur  Schweisstemperatur  gestatten,  um  den  Ver- 
lust  durch  Oxydation  auf  dos  geringste  mögliche  Maass  zn  beschränken. 


Die  Schweiasfeuer. 

Hol  zkohlensch weiss herde.       Bevor    Eisenstücke,     welche    aus 

einem  Herdfriscbprocease  herrühren  and  meist  in  Form  von  Schirhein  >) 

durch  Zerkleinerung  des  Denis  gewonnen  sind,    in  Stahform  ansgehäm- 

mert  werden,  müssen  sie  nochmals  erhitzt  werden,  am  sie  auf  eine  Tem- 

Pig,  201.  Fig.  202, 


perntar   zu   bringen,    bei    welcher   die    noch    eingeschlossene    Schlacke 
flüssig     wird.         Dies     geschieht     bei     der     Dreimalschmelzerei ')     in 


702  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

demselben  Feuer,  in  welchem  das  Roheisen  niedergeflchmolxen  wird, 
swischen  Holzkohlen.  Bei  der  Zweimal-  und  Einmalschmelserei  ^) 
wendet  man  dagegen  ganz'  analog  eingerichtete  besondere  Holz- 
kohlenherde an.  Für  Stahl  benutist  man  kleinere  Feuer  and  überwölbt 
Fiff.  203.  häufig  den  Herd,  so'dass  ein  kastenartiger  Schweiss- 

raum    entsteht,  aus  welchem  die  Flamme  durch  die 

^ ^ ^         E^nsetzöfinung    entweicht,  ohne  dass  Luft  eindrio- 

^  ^         gen  kann.     Ein  solches  Schweissfeuer  ist  in  Fig.  200 

**  und  201  (a.y.S.)  abgebildet     In  den  Schweissherd  a 

mündet  die  Windform  c2.    Das  GrewÖlbe/schlieast  den 
.  y    .    .       >  Raum  nach  oben  ab ,  und  lässt  die  Zugangsöffhang  e 

mmM    L^H^iJI    L^bJ     ^m,^^J    ^-^^^    «^  ^ 

frei,  durch  welche  von   der  Arbeitsplatte  h  aus  der 

/^  M  I  I  I  I  I  r\         Stahl  eingeschoben  wird.     Die  Schweissschlacke  wird 
vi  1 1  1 1 1  11/         durch  die  Oeffhung  c  abgelassen  *). 

_JL  Koksschweissherde.     Für  das  Schweissen  bei 

^^^^""^  Koks  wendet  man  h&ufig  den  gewöhnlichen  Schmied- 

0       Q5       llCtr.     feuern  ganz  gleiche  Herde  an.      Eine  besondere  Art 

'"'""'  büden  indessen  die  Hohlfeuer  (Holloic  fires),  welche 

bei  der  Darstellung  der  zu  verzinnenden  Eisenbleche 
in  Südwales  zuerst  Anwendung  gefunden  zu  habeu  scheinen. 

Der  durch  den  Seite  73  beschriebenen  Herdfrischprocess  erzielte 
Deul  wird  bei  der  Zängearbeit  (Seite  395)  zuvörderst  in  einen  flachen 
Kuchen  a  (Fig.  203)  von  4'Ö  bis  6  cm  Stärke  ausgehämmert,  welcher 
dann  durch  ein  Setzeisen  &  an  7  bis  8  Stellen  eingehauen  wird,  wie  Fig.  d 
zeigt.  Der  Kuchen  wird  in  Wasser  abgelöscht,  dann  auf  einen  mit  vor- 
springenden Rippen  versehenen  Ambos  gelegt,  wie  Fig.  c  darstellt,  und 
vermittelst  eines  Keilhammers  e  in  entsprechende  Stücke  (Schirbeln, 
stamps)  zerschlagen. 

Diese  Schirbeln,  deren  jeder  circa  13  Kg  wiegt,  werden  nun  in  den 
Hohl  feuern,  welche  in  den  Figuren  203  bis  205  nach  Percy ')  abgebildet 
sind,  auf  Schweisshitze  gebracht.  Der  Herd  erhebt  sich  auf  einem 
Sockel  a,  auf  dem  die  geneigten  und  von  einer  Schicht  feuerfester  Steine 
bedeckten  Herdplatten  h  (Fig.  204  und  206)  liegen,  darüber  erheben  sich 
die  oft  durch  eine  niedrige  Scheidewand  d  getrennten  Herde,  welche  von 
aussen  durch  überwölbte  Oeffhungen  e  zugänglich  sind,  um  Rückstände 
von  Schlacke,  unverbrannten  Koks  u.  s.  w.  ausräumen  zu  können.  Diese 
Oeffhungen  werden  während  des  Betriebs  verloren  zugemauert  Die 
Koks  werden  durch  das  Feuerloch  e  aufgegeben.  Die  Platte  /  dient  zur 
Ansammlung  von  Koks.  Die  zu  schweissenden  Eisenstücke  werden  von 
der  Seite  durch  die  Thüren  h  eingeführt  und  ruhen  auf  den  Vorplatten  g 
auf.  Ehe  sie  indessen  in  den  eigentlichen  Schweissherd  kommen,  werden 
sie  in  den  Räumen  »,  welche  durch  die  Füchse  2  mit  4en  ersteren  in  Verhin- 
düng  stehen,  vorgewärmt.    Die  Formen  k  führen  den  Verbrennungswind  zu. 


1)  S.  12  U.84.  —  2)  Kerl,  Metallurgie,  Bd.  in,  Taf.  VU.  —  =)  Iron  p.  5«; 


704  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Fonngebung. 

Fig.  206. 


TsrtlMlHhnltt  osd  SattenuiIkliL 


Die  BehandlDiig  der  Schirbeln  io  diesen  Feuern  ist  folgende:  Die- 
selben werden  auf  eine  achaufelartig  aasgeschmiedete,  cb  1'20  m  lange 
Eisenstange    deraelben   Qualität    gelegt,    und    zwar    in    Mengen  Ton  je 
Pig.  207.  Fig.  208. 


r: 


CA.  40  Kg,  in  Schweisshitze  gebracht  nnd  in  flache  Stäbe  von  1 6  cm  Breite 
und  7  bis  6  cm  Stärke  ausgehämmert,  so  dasa  nur  das  Schaufel BtQck  S 
(Fig.  207  nnd  209)  übrig  bleibt,  welches  nachher  wieder  unter  Zuhtdfe- 
nahme  einea  Stücks  Stab  schaufelartig  fitr  den  folgenden  SchweiBsprocesi 
ausgeschroiedet  wird.  Das  gescbweisste  Stück  wird  in  der  Mitte  eio- 
gehauen  nnd  umgebogen  (donbled),  wie  Fig.  208  und  210  seigen  ')' 
Es  folgt  nun  eine  zweite  SchweisBung  und  wiederhohttes  Auahämmeni. 


■)  Ebenezer  Roger»,  un  th«  MauufBctore  of  Tin  Piates  p.  18.    Procee- 
AiagB  of  the  Houth  Wslea  Inntitate  of  Bngineers,  Jau.  1857. 


Beltmuslcbt.      Bohwgluinswa. 


Dann  wird  der  ScbweiBsblock  auf  einein  cweirftdrigeo  Wagen  zum  Wal;i-' 
werk  gefflbrt  (Fig.  210),  vom  Stabe  abgeschnitten  nnd  ausgewalzt. 

Steinkohlenfäuer.  Ffir  alle  Kisenarten,  welcbe  nicht  eine  ganz 
beeondere  QualiUt  haben  sollen,  ist  Holzkohle  und  Koka  m  tbenres  Brenn- 
material. Man  wendet 
dann  Steinkohle  an.  Die 
ScbweiBsfeuer  weichen 
nicht  von  den  gewöhn- 
lichen Scbmiedefeuem 
ab.  Sie  bestehen  aus 
einer  gemauerten  oder 
mit  eisernen  Platten 
ausgesetzten  Grabe,  leh- 
nen sieh  an  eine  Ge- 
b&ndewand  und  erhalten 
den  Wind  von  der  Rückseite  dnrch_eine  Form,  welche  in  der  Maner  liegt. 
Die  Verbrenn nngagase  gehen  in  einen  Rancbmantel,  der  mit  der  Esse  in 
Verbindung  steht.  Ein  Wasserkaaten  an  der  Vorderseite  dient  zur  Küb- 
long.  Der  Schweissaand  liegt  vor  dem  Herde  aof  der  HQttensoble  ange- 
Pig,  212.  häuft.     Ein  solches  Feuer  ist 

in  der  Figur  212  abgebildet. 
Der  Herdraum  F  befindet  sich 
in  einem  unterwölbten  Mauer- 
klots  A  und  lehnt  sich  an  die 
Hlkttenwand  B,  in  der  sieb 
die  Esse  e  befindet.  Die  Form 
d  ist  durch  den  Hinterzaoken 
a  geführt  L  ist  ein  Wasser- 
kästen  ^).  Für  grössere  Stücke 
eutpfiehlt  sich  ein  freiste- 
hendes Schweissfener ,  wie 
es  in  den  Figuren  213  und 
214  (a.f.S.)inV»o  nat.  Grösse 
BMiDkoUniKhwiiiifiiu«.  nach   einer  Constrnction  von 

Rotter ")  dargestellt  ist.  Das  Feuerbecken  a  bat  eine  vierseitig  pyra- 
midale Form  und  wird  von  einem  ans  6  Füssen  versebeDen  Rahmen  h 
getragen.  Die  WindzufOhrung  erfolgt  Tom  Boden  aus  central  durch  die 
mit  einem  oder  zwei  Schlitzen  versehene  Düse  C.  Kohlenkasten  d  ist  rück- 
wiris,  Löwjhtrog  e  an  der  Vorderseite  angebracht.  Bei  /  befindet  sich 
ein  Regulirnngsachieber  für  den  Windatrom.     Solchen  Feuern  kann  man 


')  VergL  Bog  er,  Lebrbuoli  dar  Technologie  I,  B 
Boridit  über  die  Wiener  WeltaasBtellang  im  Jahre  : 
jBvrichUnUtter  Hartig). 


F*II7,  MMpUargi*.  n.  AMbl.  1. 

(WtldlBB.  BolimiadilHiti  B.  BUU.) 


706 


Die  Reinigung,  Verbesaemng  und  Formgebung. 

Fig.  213. 


VeHicalscbniU. 


Fig.   214. 


Obere  Ansicht. 
Freistebeade«  Schweiesfeuer. 


Schweissen.  707 

leicht  eine  Form  geben,  welche  dem  zn  seh  weissenden  Eisenstück  ange- 
passt  ist,  z.  B.  für  Räder  eine  Kreis*,  für  Radreifen  eine  Ringform  nnd 
dergleichen  mehr. 

Die  Bewartung  eines  Steinkohlenfeners  erfordert  einige  besondere 
Kunstgriffe.  Zwar  kann  man  es  ohne  diese  mit  anthracitischen  oder  mage* 
Ten  Steinkohlen  betreiben,  aber  besser  sind  immer  backende  Steinkohlen. 
Diese  werden  so  aufgeschüttet,  dass  sie  bei  der  Erhitzung  eine  feste 
Haabe  bilden,  welche  zwischen  sich  und  den  anf  dem  Boden  befindlichen 
herabgehenden  Stücken,  die  bereits  verkokt  sind,  einen  freien  Raum  lässt, 
in  dem  die  Erhitzung  des  Eisens  stattfindet.  Die  Haube  wird  von  aussen 
durch  Wasser,  welches  aus  dem  Löschtrog  e  entnommen  und  mittelst 
eines  Besens  (Löschwedels)  übergespritzt  wird,  kalt  erhalten,  brennt 
daher  nur  von  innen  ab  und  wird  entsprechend  durch  frische  Kohlen  von 
oben  wieder  verstärkt.  Auf  diese  Weise  wird  ein  solches  Feuer  zu  einem 
Kokfifeuer  umgestaltet  nnd  gestattet  das  Eisen  ohne  directe  Berührung 
mit  der  Steinkohle  zu  erhitzen.  Da  wo  das  zu  schweissende  Eisen  ein- 
geführt wird ,  mnss  die  Haube  durchstochen  werden ;  die  Ränder  der  ge- 
bildeten Oefinung  werden  aber  wieder  mit  Kohlenklein  zugeschüttet. 
Soll  ein  solches  Feuer  in  Betrieb  gesetzt  werden,  so  füllt  man  es  Zuvör- 
derst ganz  mit  Koks  oder  einem  nicht  backenden  Gemenge  von  Koks 
and  Steinkohle,  bedeckt  es  mit  backender  Kohle  und  brennt  allmälig 
die  Koks  im  Innern  fort,  wobei  sich  ohne  Schwierigkeit  die  Haube  bildet. 


Die  Schweissöfen. 

Die  Schweissöfen  bestehen,  wie  alle  Flammöfen,  aus  drei  Haupttheilen, 
nämlich  der  Feuerung,  dem  Herde  und  der  Esse.  Die  Feuerung  kann, 
wenn  ein  gasformiges  Brennmaterial  verwerthet  wird,  ganz  getrennt  an- 
gelegt sein  und  gleichzeitig  viele  Apparate  bedienen,  ist  aber  sonst  stets 
nnd  auch  öfters  bei  Benutzung  von  Oasen  direct  mit  dem  Ofenkörper  ver- 
banden. Die  Flamme  schlägt  durch  das  Flammenloch  in  den  zweiten 
Haupttheil,  den  Herdraum,  welcher  durch  das  meist  geneigte  Oewölbe 
nach  oben,  durch  die  Herdsohle  nach  unten  und  durch  die  von  den  Arbeits- 
thüren  durchbrochenen  Vorder-  und  Rückwände  nach  den  Seiten  begrenzt 
ist  Gegen  die  Feuerung  schliesst  den  Herd  eine  Feuerbrücke  ab.  Der 
Herd  besteht  immer  aus  Sand,  welcher  das  nöthige  Kieselsäurematerial 
xnr  Schlackenbildung  hergiebt.  Derselbe  ruht  zwar  oft  anf  eisernen 
Platten,  liegt  aber  häufig  auch  auf  Mauerwerk,  um  eine  Abkühlung  mög- 
lichst zn  vermeiden.  Aus  demselben  Grunde  fehlt  auch  vielfach  jede 
Kühlung  der  Feuerbrücke.  Mit  der  Esse  ist  der  Herdraum  durch  den 
abwart»  gehenden  Fnohskanal  verbunden,  welcher,  abweichend  von  den 
Puddelöfen,  der  Regel  nach  nicht  durch  eine  Brücke  vom  Herde  getrennt 
irt.    Die  Esse  ist  mit  einem  Temper  (Regulirungsklappe)  versehen. 

45* 


708 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Die  Figuren  215  bii  225  seigen  die  Einriobtumg  eine«  einfulien 
SchweiBsofeuB  nach  Zeicbnungen,  welche  von  Percy  *)  mitgetbeüt  uod 
von  Arkinstall  dem  BetriebofOhrer  der  Bromford-EiBenhütte  anag»- 
führt  worden  sind. 

Der  Feuermiuu  ist  durch   einen   PlonroBt  in  swei  TfaeÜe  gelheilt. 


deren  unterer  aU  Aschenfall  dient,  und  erhält  seine  Speisiuig  durch  das 
Sohürlooh  a  {Fire-  oder  siofc-Äöi«,   Fig.    229),        Der    mit  Sandboden 


710  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

{Sand  boUoni)  C  c*   veraebene  Herd  ist    dnrch   zwei  Arbeitsthäreii  b  b 


{workiitg  doors)  zugingliob  and  rubt  suf  e 
Flg.  221. 


Anfschttttnng  d  kob  Bnuli- 


atücken  von  feaerfesten  Ziegeln  n.  a.  w.     Die  Schlacke  fliegst  in  dem  g^ 
neigten  Fuchse  abw&rta,  und  gelangt  durdi  die  OeSnung  e  {cinäff-Me} 


Scbweissen.  7I] 

auf  die  HBttensoble,  wo  sie  sich  m  einer  Grabe  aneftinmelt.  In  den 
sämmtiicben  Zeicbnnngen  bewiobnet  die  Beaeicbnnng /-b  (fire-brick)  du 
innere  ans  fenerfeetes  Steinen  hergerteDte  Kernmiinerwerk ,  ob  (common 
brick)  du  Äussere  ans  gewöhnlichen  Ziegebi  erbante  Rauhgemäuer. 


HoriBOnt&lqneracbiütt.       Der  Horizontalquerschnitt    des   Herdes 
richtet  sich  in  erster  Linie  nach  Grösse  und  Menge  der  darin  zu  erhitzen- 
Pig-  223.  Fig.  2-ii. 


den  Eisenatikcke  oder  Packete.  Seine  Breite  von  der  ArbeitsBeite  bis  zur 
Räckwand  entspricht  der  L&nge  der  einzelnen  Eisenstücke  oder  Packete, 
■eine  I^nge  der  Summe  der  Breiten,  einsobliesslich  der  zum  Anpacken 
durch  die  Zange  nOthigen  Zwischen r&ame.  In  letzterer  Beziehung  ist 
auascrdem  die  Art  der  Arbeit  tob  Einäoss,  welche  entweder  fortlaufend 
oder  unterbrochen  geführt  winj.  Im  ersteren  Falle  rücken  während  der 
Erfiitiong    die  Elaenstflcke    oder    Packete    allmälig    TOn    deu    kühleren 


712  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Theilen  des  Fachses  zu  den  heisaeston  an  der  Fenerbrücke,  von  wo  sie 
entfernt  werden,  um  zu  dem  Hammer  oder  den  Waisen  zu  gelangen, 
während  jedes  herausgenommene  Stück  durch  ein  firisches  am  Fachse 
ergänzt  wird.  Hier  muss  also  der  Herd  eine  solche  Länge  haben,  dass 
mit  dem  Durchlaufen  desselben  die  Erhitzung  vollendet  ist.  Bei  der 
nnterbrochenen  Arbeit  dagegen  wird.der  ganze  Herd  gleichzeitig  besetzt 
und  nach  der  Erhitzung  werden  die  sämmtlichen  EisenstUcke  oder  Packet« 
verarbeitet,  ehe  ein  neuer  Einsatz  erfolgt.  Hier  ist  also  die  Länge  des 
Herdes  an  sich  gleichgültig  nnd  nur  von  einer  zweckmässigen  Yerthei- 
lung  der  Hammer-  und  Walzarbeit  abhäng^ig. 

Der  Regel  nach  hat  die  Vorderseite  des  Ofens  zwei  Arbeitstfaüren, 
deren  Grosse  dem  Querschnitt  der  Eisenstücke  oder  Packete  entsprechen 
muss.  Seltener  sind  Doppeldfen,  welche  zwei  gegenüberliegende  Ar- 
beitsseiten besitzen.  Ausnahmsweise  liegt  der  Herd  zwischen  zwei 
Feuerungen,  während  die  abgehende  Flamme  dnrch  Oeffnungen  in  der 
Sohle  oder  im  Gewölbe  entweicht. 

Vertiealsclinitt.  Der  Herd  ist  mehr  oder  weniger  horizontal. 
Er  besitzt  nur  eine  geringe  Neigung  nach  der  Breite  und  Länge,  um 
überflüssiger  Schweissschlacke  einen  leichten  Abflnss  zu  gestatten.  Der 
Regel  nach  geht  die  Neigung  einerseits  nach  der  Rückwand,  andererseits 
nach  dem  Fuchse  zu,  wie  dies  aus  den  Figuren  218  und  223  ersichtlich  ist. 

Das  Gewölbe  zieht  sich  entweder  ganz  horizontal  oder  etwas  snm 
Fuchse  geneigt  darüber  hin. 

Absolute  Orösse  des  Herdes.  Mittlere  Dimensionen,  wie  beim 
Puddelofen,  kann  man  für  Schweissöfen  nicht  angeben,  da  dieselben  für 
die  einzelnen  Zwecke  in  Länge,  Breite  und  Tiefe  sehr  von  einander  ah- 
weichen. 

Es  wird  daher  im  folgenden  Abschnitt  bei  den  einzelnen  Fahrika- 
tionszweigen  das  Erforderliche    mitgetheilt  werden. 

Für  Handelseisen,  d.  h.  die  gewöhnlichen  Formen  des  Stabeisens, 
pflegt  der  Herd  ungefähr  1  bis  1*9  m.  lang  und  1  bis' 1*5  m.  breit  so 
sein,  während  das  Gewölbe  im  Scheitel  50  bis  60  cm  darüber  liegt 

Der  Sandherd.  Der  Herd,  welcher  etwa  20  cm  Dicke  erhält,  he- 
steht  aus  Sand.  Dieser  Sand  muss  unschmelzbar,  frei  von  Kalk,  Alka- 
lien, Schwefelkies  und  organischen  Beimengungen  sein,  und  ein  feines 
Korn  besitzen.  Eine  geringe  Frittung  bei  sehr  hoher  Temperatur  ist 
erwünscht,  da  sie  zur  Haltbarkeit  des  Herdes  beiträgt  Solcher  Sand  ist 
meistentheils  leicht  zu  beschaffen,  sei  es,  dass  er  als  lockerer  Diluvial - 
oder  Alluvialsand  vorkommt,  oder  dass  er  durch  Pochen  von  Sandstein 
erhalten  werden  muss.  Ein  Waschen  mit  Wasser  vor  der  Verwendung 
ist  meist  erforderlich,  um  ein  gleichmässiges  Korn  zu  erlangen  und  leich- 
tere organische  Substanzen  zu  entfernen.      Seltener  geht  ein  Waschen 


Schweissen.  713 

mittelst  verdünnter  Salzsäure  der  Verwendung  voraus,    um  die  löslichen 
Bestaodtbeile  zu  entfernen. 

Die  Reparatur  des  Herdes  erfolgt,  sq  oft  derselbe  von  Schlacke  voll- 
gesogen ist,  durch  Losbrechen  der  obersten  Kruste  und  Ergänzung  durch 
frischen  Sand,  der  fest  aufgeschlagen  und  au  der  Oberfläche  gefrittet  wird. 


Die  Feuerung. 

Die  Anlage  einer  guten  Feuerung  ist  für  Schweissöfen  weit  leichter, 
als  für  Puddelöfen,  weil  es  bei  jenen  nicht  darauf  ankommt  wechselnde, 
sondern  nur  gleichbleibende,  wenn  auch  mögliebst  hohe  Temperaturen  zu 
erzielen.  Die  einzige  Schwierigkeit  bietet  sich  hier  nur  in  den  Fällen, 
wo  es  wesentlich  ist,  einen  bestimmten  hohen  Kohlenstoffgehalt  zu  be- 
wahren, d.  h.  also  z.  B.  Feinkorn  oder  Stahl  zu  schweissen.  In  die- 
sem Falle  musB  eine  Oxydation  vermieden  werden,  daher  die  Flamme 
reducirend  gehalten  werden.  Dies  ist  einfacher  bei  Gasfeuerungen  durch- 
zuführen, bei  denen  durch  Ueberschuss  des  Gases  gegen  die  Yerbrennungs- 
Inft  das  Ziel  ziemlich  vollständig  erreicht  werden  kann,  als  bei  directer 
Feuerung,  bei  der  nur  durch  unvollkommene  Verbrennung  unter  starker 
Rauchentwickelung  das  gewünschte  Resultat  und  dann  selbst  nur  unvoll- 
kommen zu  erlangen  ist. 

Hinsichtlich  der  Anlage  im  Allgemeinen  kann  auf  die  für  die  Pud- 
delöfen angegebenen  Einrichtungen  (S.  147  u.  f.)  verwiesen  werden. 

Man  ist  mit  Recht  bemüht  gewesen,  an  die  Stelle  der  einfachen 
directen  Feuerung,  welche  eine  unvollkommene  Ausnutzung  der  Wärme 
und  ungleiche  Temperaturen  ergiebt,  eine  solche  zu  setzen,  welche  bei 
besserer  Ausnutzung  eine  ganz  gleichförmige  Erhitzung  gestattet  und  dann 
stets  auf  die  Vergasung  des  Brennmaterials  gegründet  ist. 

Es  sind  aber  hier  zwei  Wege  eingeschlagen  worden,  welche  gegen- 
wärtig noch  im  Kampfe  miteinander  um  den  Sieg  streiten  und  unter 
denen  bei  der  Mangelhaftigkeit  unserer  Mittel  die  wirklich  benutzten 
Wärmemengen  zu  messen  und  mit  den  theoretisch  erzeugten  zu  ver- 
gleichen sich  gegenwärtig  noch  keine  Entscheidung  treffen  lässt. 

Der  erste  Weg  fährt  auf  die  Benutzung  der  Abhitze  des  Ofens  in 
Regeneratoren,  welche  sich  nicht  von  den  bei  den  Puddelöfen  (S.  178) 
beschriebenen  unterscheiden,  und  den  Zweck  haben,  entweder  Heizgas 
und  Verbrennungsluffc  oder  eines  von  beiden  vorzuwärmen,  wobei  eine 
anderweite  Verwerthung  der  Abhitze,  also  namentlich  zur  Dampferzeu- 
gung  ganz  oder  grösstentheils  ausgeschlossen  ist. 

Der  andere  Weg  führt  auf  Vorverbrennungskammern,  welche 
gleichzeitig  als  Wärmespeicher  dienen.  In  diesem  Falle  wird  das  in 
besonderen  Generatoren  oder  in  einer  mit  dem  Ofen  direct  verbundenen 
Feuerung  erzeugte  Gas  in  einem  Räume  verbrannt,  dessen  Wandungen 
^ne  grosse  Menge  Wärme  aufzunehmen  im   Stande  sind.       Bis  diese 


714  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

W&rmemenge  wirklich  aufgenommen  ist,  wird  daher  Tei^blich  gefeuert, 
nachher  aber  dient  diese  Wärme  als  Regulator;  sinkt  die  Verbrennungs- 
temperatur,  so  wird  Wärme  abgegeben,  steigt  sie,  so  wird  die  Differenz 
wieder  ausgegliohen.  Bei  dieser  Art  der  Feuerung  kann  die  Abhitse 
des  Ofens  weiter  zur  Dampfenseugung  oder  auch  noch  zur  Yorw&rmung 
der  Yerbrennungslufb  verwendet  werden.  Oft  pflegt  man  noch  die  die 
Wärme  aufspeichernden  Wandungen  mit  Kanälen  zu  versehen  und  die 
Verbrennungsluft  darin  zu  erwärmen,  jedoch  fährt  dies  leicht  zu  einer 
Beeinträchtigung-des  ursprünglichen  Zwecks. 

Man  sieht  wohl,  dass  hinsichtlich  der  Temperatur  beide  Arten  von 
Feuerungen  das  Gleiche  leisten  müssen;  denn  ein  bestimmtes 
terial  giebt  bei  seiner  vollkommenen  Verbrennung  eine  gans 
Wärmemenge,  welche  sich  unter  der  Voraussetzung  fehlender 
durch  Strahlung  und  Leitung  in  einer  ebenfalls  gans  bestinintet 
peratur  der  Verbrennungsproducte  ausdrücken  muss.  Bei  einer 
ratorfeueruDg  wird  der  Wechsel  in  den  Temperaturen,  welcher  hA4 
praktischen  UnvoUkommenheiten  der  Verbrennungsapparate 
lieh  ist,  von  der  nach  der  Benutzung  ans  den  abgehenden  Gasea 
speicherten  Wärme  ausgeglichen,  bei. der  Vorverbrennungskammer  dsf^ 
gen  durch  die  vor  der  Benutzung  aufgespeicherte  Wärme. 

Vielleicht  macht  ein  Vergleich  mit  der  Dampfmaschine  den  Unter- 
schied, der  häufig  ganz  verkannt  wii*d,  klar.  Die  VorverbrennuDgs- 
kammem  sind  dem  Schwungregulator  zu  vergleichen,  welcher  die  Drossel- 
klappe in  der  Dampfzuleitung  regulirt,  die  Regeneratoren  dem  Schwung- 
rade,  welches  die  ungleichförmig  vertheilte  Ejraft  ausgleicht' 

Die  Regeneratorfeuerungen  sind  bei  den  Puddelöfen  hinreidie»d  SV» 
läutert.  Feuerungen  mit  grossen  Verbrennungsräumen,  wie  derBoiÜMm* 
sehe  Generator  filr  Braunkohlen  und  der  Müll  er 'sehe  HeizpoH,  «dohs 
Seite  165  beschrieben  sind,  bilden  einen  Uebergang.  Aehulidies  gjK 
auch  von  der  Feuerungseinrichtung  Stanley's^),  welcher  einen 
überwölbten  und  durch  eine  dachförmige  Zwischenwand 
Doppelrost  anwendet,  zu  welchem  die  Verbrennnngslnft  durch  zaMrniAg 
Schlitze  von  allen  Seiten  zugeführt  wird. 

Hierhin  gehört  endlich  auch  die  Bicheroux^sche  Feuemng'), 
welche  aus  einem  sehr  grossen  2*5  m  breiten,  2  m  langen,  mit  viertfaei- 
ligem  Roste  versehenen  Generator  besteht,  der  seine  Gsse  zuvörderBt  in 
einen  langen,  sich  allmälig  auf  0'5Öm  verengenden  Kanal  abgiebt,  aus 
dem  sie  durch  einen  verticalen  Kanal,  in  welchem  die  Verbrennung  statt- 
findet, in  den  Ofen  gelangen,  wie  die  Figuren  226  und  227  zeigen  '). 

Eine  weniger  richtige,  aber  auch  hierhin  gehörige  Anordnung  ist 
die  der  Ponsard 'sehen  sogenannten  beständig  wirkenden  Regeneratoren, 


^)  Mechan.  Magazine,  Oct.  1872,  8.  329  UDd  Kerpely,  Fortschritte  VUI 
bis  X,  S.  442.  —  2)  Berg-  und  Hüttenm.  Zeit.  1874,  8.  434.  —  »)  Vergl.  Berg- 
u.  Hüttenm.  Zeitung  1874,  Taf.  U. 


Schweisseu. 


715 


welche  ftoob  Seilers  bei  Hmen  in  deo  Fignren  112  bis  114  (Seite  306 
bu  310)  »bgebildeten  rotirenden  Pndd«lAfen  beontst  bat. 

Hier  wird  die  Abhitse  lediglicb  nur  Erwftnniuig  der  Verbrenniuigs- 
luft  beoatst,  wie  die  Figuren  226  und  229  (a.  £  S.)  zeigen. 

Die  Gaae  der  Fenemag,  welche  einen  ziemlich  groHen  lUam,  der 

dftlier  allerdinga  als  Wärmespeicber  dient,  darcbsiehen,  treten  an  der 

Feaerbrücke  mit  Luft  sosammen,  welche  dnrcb  die  Abhitzgase,  denen  sie 

durch  sablreicbe  Ean&le  entgegenströmt,  erw&nut  ist.     Die  Luft  gebt 

Fig.  226. 


dareh  die  EanUe£,  die  die  Abhitse  tragenden  Gase  durch  die  Kan&le^. 
Diese  Einrichtong  bat  swei  Mingel:  Erstens  ist  es  schwer  die  beiden 
KaDaliyst^me  so  gegen  einander  abindicbten,  dass  nicht  Luft  in  die 
Fenerkantle  gelangen  könnte,  in  denen  sie  dann  ungenutzt  und  mit 
eineiD  mehr  oder  minder  grossen  Tbeil  der  anfgenommeuen  Wärme  be- 
lad«ii  zur  Esse  strfimt.  Zweitens  wird  die  Begulimng  der  Wärme  dnrcb 
eincQ  hflissen  Lnftstrom  allein  nicht  hinreichend  bewirkt,  denn  mit  der 
Abnsbme  der  Temperatur  der  Heizgase  sinkt  auch  die  der  Abhitzgsse 


7Iß  Die  Rniiiigiing,  Verbesserung  und  Formgebung. 

und  damit  die  der  VerbreDnangalnft.     Die  Ungleichmladgkeiteii  in 
Temperntnr  werden  also  eher  erhöht  als  rermindert. 
Fig.  228. 


Vollkommen   läjst    eich  der  Zweck  nnr    erreichen,    wenn   eigene 
Fig.  229.  Kammern  constmirt  werden,  welche 

mit  Btarken  Wänden  ans  feuerfesten 
Steinen  oder  anch  ausserdem  mit 
Zwischenwänden  ans  demielhen 
Material  versehen  sind,  nnd  \a 
welchen  dnrch  ZuBammenleitang 
der  Gas-  nnd  Luftetröme  die  Ver- 
brennung Tor  sich  geht,  wibrend 
nnr  die  verbrannten  Gase  als 
heisBer  Ström  in  den  Ofen  treten. 
Der  Raum  kann  zwar  ringsnm  mit 
Kanälen  versehen  sein,  in  welchen 
die  Verbren  nun  gslnft  circulirt,  je- 
doch dQrfen  diese  nnr  den  Zireck 
haben,  die  sonst  durch  StraUnng 
nach  aussen  ganz  verloren  gehende 
Wärme  aufzunehmen,  nicht  etwa  die 
Wärmecapacität  der  Wandnngnn  zn 
verringern. 

Diese  Fenemngsart  würde  weit 


Seh  weissen.  717 

mehr  Verbreitung  finden  können,  wenn  sich  nicht  die  Schwierigkeit  ent- 
gegenstellte, ein  hinreichend  feuerfestes  Material  zu  finden.  Die  Be- 
uuiziing  der  Quarzsteine  (Dinasziegeln)  ist  hier  am  rechten  Orte. 


Unterwind. 

Die  Wirkung  des  Unterwindes  ist  Seite  172  erläutert.  Seine  An- 
wendung empfiehlt  sich  bei  Schweissöfen  mit  directer  Feuerung  durchaus, 
da  absichtliche  Temperaturschwankungen  hier  gar  nicht  vorzukommen  brau- 
chen. Die  zweckmässigste  Einleitung  des  Unterwindes  geschieht  wie  bei  den 
Puddelöfen  durch  den  gleichzeitig  als  Windleitung  dienenden  Aschenkanal. 

Der  Winddruck,  mit  welchem  man  arbeitet,  ist  sehr  verschieden  und 
schwankt  zwischen  10  bis  60  mm  Wassersäule  unter  dem  Koste.  Im  all- 
Ifemeinen  ist  man  allmälig  von  sehr  niedrigen  auf  höhere  Pressungen  ge- 
stiegen und  hat  bei  sonst  guten  Einrichtungen,  namentlich  dichter  Wind- 
leitung, so  lange  einen  um  so  günstigeren  Erfolg  gehabt,  bis  die  Pressung 
so  hoch  steigt,  dass  die  Verbrennungsgase  aus  den  Arbeitsthüren  gedrückt 
werden  und  die  Arbeiter  belästigen.  40  mm  scheint  gegenwärtig  der 
gebränchlichste  Druck  zu  sein. 

Beispiele.  Zu  Herminenhütte  0  liefert  ein  Ventilator  von 
2*5  m  Durchmesser  bei  500  Umdrehungen  den  Uuterwind  für  10  Puddel- 
öfen und  5  Schweissöfen. 

Krieger')  giebt  an,  dass  ein  Rittinger^scher  Ventilator  von 
2*5  m  Durchmesser  und  0*5  m  Flugelbreite  bei  600  Umdrehungen  5  Oefen 
mit  reichlichem  Winde  versieht,  aber  auch  10  versorgen  könne. 

Auf  dem  vormals  Dupont  &  Dreyfuss' sehen  Werke  in  Lothrin- 
gen an  der  Mosel  werden  14  Schweissöfen  von  4  Ventilatoren  mit  Ö'8 75  m 
Durchmesser  und  0*540  m  Flügelbreite  bei  1000  bis  1400  Umdrehungen 
pro  Minute  betrieben. 

Benutzung  der  Abhitze. 

Den  im  Vorhergehenden,  sowie  bei  den  Puddelöfen  (S.  176  u.  f.) 
mitgetheilten  Angaben  ist  hier  nur  noch  hinzuzufügen,  dass  eine  Dampf- 
erzeugung bei  Schweissöfen  durchaus  empfehlenswerth  erscheint,  weil  man 
es  hier  stets  mit  einem  sich  gleich  bleibenden  Zugverhältnisse  zu  thun  hat. 

Resultate  über  die  Verdampfungsfahigkeit  von  Kesseln,  welche  durch 
Schweissöfen  geheizt  werden,  finden  sich  Seite  200  u.  f.  mit  denen  der 
Poddelöfen  vereinigt  aufgeführt.  Feuerungsdimensionen  solcher  Oefen  in 
der  Tabelle  Seite  718  u.  719  3). 


^)  Seite  173.  —  >)  Kerpely,  Fortschritte  Bd.  VlII  bis  X,  8.  263  nach 
Zeiticbr.  deutsch.  Ingenieure  Bd.  XI V ,  8.  726.  —  ')  Zeitschr.  deutsch.  Ingenieure 
1872,  Bd.  XVI,  8.  671. 


718 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Für  EiBenbahB- 


mit 


ohne 


Unterwind 


DurcbsclinittUcher  Einsatz  in  Kilogramm 

Durcluichnittliche  Anzahl  Chargen  pro  12  Standen 

Rostbreite Meter 

Bosttiefe  im  Lichten 

Vom  Bost  bis  Oberkante  Feuerbrücke „ 

Feaerbrückenbreite „ 

Von  Feuerbrnckenmitte  bis  unter  das  Gewölbe „ 

Von  Fenerbrückenoberkante  bis  auf  den  fertigen  Herd    .       , 

Vom  Herd  bis  anter  Gewölbe  in  Ofenmitte „ 

Lichte  Herdfläche  von  Feuerbrücke  bis  Fachsöffnung  .  .  , 
Lichte  Herdbreite  yon  Bückwaud  bis  vordere  Thüröffnung  , 
Ge^le  der  Herdsohle  von  Feuerbrücke  bis  Fuchsöffnung     „ 

FuchsöfiViung:   Breite  im  Lichten „ 

Fuchsöffhung:   lichte  Höhe 

Länge  des  Fuchses  bis  zum  Kessel , 

Anzahl  der  Boststäbe 

Stärke  der  Boststäbe Millimeter 

Zugkraft  der  Kamine,  vom  am  Kessel   gemessen,  in  Millimeter 
Wassersäule 


2450 

1800 

*% 

5 

1-255 

1*175 

VO 

1-045 

0*730 

0-34O 

0-470 

0-235 

0-730 

0-365 

0-400 

0-105 

0-840 

0-680 

3-139 

2-350 

1-837 

1*570 

0-160 

0-235 

0-400 

0-445 

0-420 

0-390 

2-0 

1-650 

10 

11 

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Ans  obigen   Angaben    ergeb«i 


Summa  Einsatz  in  Kilogramm  pro  12  Stunden 

Bostfläche  in  Quadratmetern 

Lichte  Oeilhung  des  Bostes  abzüglich  Boststäbe  nach  Procenten 

ausgedrückt 

Querschnitt  der  Fuchsöflhung  in  Quadratmetern 

VerhältnisB  des  Fuchsquerschnittes  zur  Bostfläche 


11025 

9000 

1-25 

1-23 

63 

50 

0-168 

0-174 

1:7-4») 

1:7 

H 

i-a 

1:4 


^)  Dieser  Ofen  hat  einen  schrägen  Bost. 


Scbweissen. 


719 


ir 

ch 

Für  Stabeisen 

• 

Für  Draht 

Für 
Feineisen^ 

le 

mit 
Unterwind 

ohne 
Unterwind 

ohne 
Unterwind 

ohne 
Unter- 
wind 

50 

1250 

750 

800 

750 

1000 

850 

600 

850 

700 

600 

800 

375 

6 

5 

9 

9 

8 

6 

7 

9 

10 

10 

loy. 

5 

12 

50 

llOU 

0-940 

1-150 

1-100 

0-941 

1-255 

0-890 

0*889 

0-993 

0*940 

1-175 

1*0 

50 

0-925 

0-640 

0-800 

0-915 

1-102 

1-098 

0-940 

0*915 

0-940 

0-940 

1-045 

0-750 

00 

0-425 

0-420 

0-400 

0-313 

0-470 

0-340 

0*445 

0-817 

0-418 

0-340 

0-340 

0-280 

55 

0-250 

0-240 

0-220 

0-260 

0-235 

0-235 

0-365 

0-418 

0-99'3 

0-940 

0-235 

0-220 

20 

0-350 

0-410 

0-300 

0-365 

0-3H 

0-314 

0-315 

0-287 

0-340 

0-340 

0-365 

0-320 

50 

0125 

0-110 

0-175 

0105 

0-065 

0-092 

0*290 

0*156 

0-078 

0-130 

0-100 

0-180 

25 

0-425 

0-480 

0-600 

0-470 

0-497 

0-471 

0-575 

0-601 

0-470 

0-370 

0-490 

0-525 

00 

2-850 

2-350 

2*800 

2-300 

3008 

2-668 

2-145 

2-824 

2-350 

2-430 

2-340 

2-500 

70 

1-625 

1-620 

1-800 

1-460 

1-490 

1-569 

1-310 

1-386 

1-350 

1*500 

1-490 

1-750 

J5 

0-200 

0-310 

0-200 

0-186 

0-196 

0-130 

0-185 

0-313 

0-261 

0-300 

0-230 

0-200 

»5 

0-325 

0-365 

0-320 

0*366 

0-366 

0-392 

0-365 

0-350 

0-366 

0*350 

0-420 

0-280 

90 

0-375 

0-470 

0-400 

0-313 

0-471 

0-471 

0-315 

0*640 

0-418 

0-340 

0-390 

0-350 

So 

1-430 

1-500 

0-700 

1-882 

1-255 

1-560 

2-00 

1-500 

1-569 

2*0 

1*570 

0-700 

16 

15 

11 

16 

13 

15 

12 

12 

11 

13 

14 

16 

12 

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725 

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22 

10 

20 

— 

— 

— 

24 



15 

folgende   Vergleiche 


10 

6250 

6750 

7200 

6000 

6000 

5950 

5400 

8500 

7000 

6300 

4000 

' 

1-02 

0-88 

0*92 

1-01 

1-04 

1-38 

0-84 

0-81 

0*93 

0*88 

1-23 

w 

32 

39 

34 

39 

27 

57 

48 

55 

49 

43 

37 

H 

0-122 

0*172 

0-128 

0-115 

0-172 

0*185 

0*115 

0-224 

0-152 

0-119 

0-164 

-5 

1:8-3 

1:5-1 

1:7 

1:9 

1:6 

1:7-4 

1:7-3 

1:4«) 

1:6 

1:7-3 

1:7-5 

4500 
0-75 

34 
0*098 
1:7-7 


ehrige^  Rost  nnd  Lufbkanäle  über  Feuerbrücken. 


720  Die  Reinigung,  Verbeeeerung  und  Formgebung. 

Uieroach  ist  der  durchectiuittlicbe  EinsatE  pro  12  Stunden 

bei  EiBenbabuschienen 9475  Kg 

„  Drabt 7  266  , 

„   mittlerea  und  groben  Stabaiseneorlen    6221  „ 

„  Blech 5700  , 

„  feineren  StabeisenBorten 4  250  , 

Der  günstige  Einfluss  des  Unterwindes  auf  Erböhnng  derProdaction 
ist  ei-Hicbtlich,  obwohl  nur  theilweia  ein  Vergleich  gezogen  werden  koDol«, 
da  nur  bei  den  Schweisaöfen  fQr  Schienen  nnd  Stabeisen  davon  Anvea- 
duug  gemacht  wnrde.  Es  betrugen  nftmlich  die  durchschnittlicben  Ein' 
Bätze  pro  12  Stunden 

bei  Stabeises  mit  Unterwind 6  733  Kg 

„         „         obne        „  5837  „ 

„  Eisenbahnschienen  mit  Unterwind,    .  110S5  , 
„  -  ohne        ,  .    .    8700  , 

Eine  Verwendung  dei- Abhitze  zum  Vorwärmen  in  besonderen  Her- 
Fig  S30. 


den')  kommt  selten  zur  Anwendung,  da  der  Zweck,  beständig  eine  sU- 
m&lige  Erhitzung  bis  zu  dem  gewünschten  Hitzegrade  zn  erzielen,  dnrch 


*)  Ein  Beispiel  fubrt  auch  Kerl,  HetalL  %.  AalUge, 


Schweissen.  72l 

allmäliges  Vorschieben  in  einem  einzigen  hinreichend  grossen  Herde  voll- 
kommen erreicht  werden  kann. 

Die  nachstehende  Abbildung  des  £  km  an 'sehen  Holzgasschweiss- 
ofeDs,  dessen  Feuerong  bereits  S.  167  und  168  beschrieben  wurde,  zeigt 
die  Einrichtung  eines  Vorwärmherdes.  Das  zu  schw^issende  Eisen  wird 
durch  die  Thür  t  auf  den  Vorwärmherd  o  gebracht,  allmälig  durch 
Werkzeuge,  welche  durch  die  Thüren  r  r  eingeführt  werden,  vorgeschoben 
und  gelangt,  nachdem  es  ziemlich  heiss  geworden,  in  den  durch  die  bei- 
den Feuerbrücken  n  und  m  begrenzten  Schweissraum ,  aus  dem  es  durch 
die  Arbeitsöffnungen  qq  herausgeholt  wird.  Die  Schweissschlacke  fliesst 
darch  die  Stichöffuung  u  ab.  Die  Abhitzgase  gehen  schliesslich  aus  dem 
Gewölbe  des  Vorwärmherdes  in  die  Esse ,  deren  unterer  Raum  p  hinrei- 
chend erweitert  ist,  um  einen  Röhrenapparat  zur  Erhitzung  der  Ver- 
brennnngsluft  ^  aufzunehmen.  Die  Platten  u  und  v  dienen  zur  Auflage 
der  Zangen  und  Schaufeln. 


3cliweis8arbeit  im  Flammofen. 


Die  Arbeit  am  Schweissofen  ist  sehr  einfach.  Das  erste  Eisenstück  (der 
Schirbel,  Zain,  Zaggel)  oder  das  aus  mehreren  Stücken  gebildete  Packet 
wird  anf  einer  eisernen  Schaufel  in  den  Ofen  geschoben  und  bei  fort- 
laufender Arbeit  an  den  kühlsten  Ort,  nämlich  an  die  Fuchsbrücke,  bei 
uQterbrochener  Arbeit  an  die  Feuerbrücke  gelegt.  Im  ersteren  Falle 
wird  nun  unter  Fortschiebung  der  in  Zwischenräumen  hintereinander 
eingeführten  Stücke,  im  letzteren  Falle  ohne  Unterbrechung  der  ganze 
Wen  gefüllt.  Ist  im  ersteren  Falle  das  zuerst  eingesetzte  Eisen  oder 
Packet  schweisswarm ,  so  wird  es  mit  einer  Zange  herausgeholt,  die  fol- 
genden werden  entsprechend  vorgeschoben  und  die  entstandene  Lücke 
wird  durch  ein  neues  Stück  ergänzt.  Bei  unterbrochener  Arbeit  wird 
hüi  geschlossenem  Ofen  der  ganze  Inhalt  in  Schweissglut  versetzt  und 
dann  ohne  weitere  Unterbrechung,  als  es  die  Verarbeitung  unter  Häm- 
mern oder  Walzen  erfordert,  entleert.  Einzelne  Abweichungen  kommen 
bei  der  Fabrikation  der  besonderen  Eisenarten  zu  näherer  Erläuterung. 

Der  Regel  nach  erkennt  man  den  richtigen  Grad  der  Temperatur 
an  der  Farbe  des  Eisens,  welche  besser  als  mit  dem  blossen  Auge  durch 
eine  blaue  Brille  beobachtet  werden  kann.  Die  Schweisshitze  muss  saf- 
tig, d.  h.  es  muss  genügend  Schlacke  vorhanden  sein,  welche  der  Regel 
Dach  ähnlich  wie  Fettblasen  auf  einer  Flüssigkeit  auf  der  Oberfläche  des 
Eisens  entlang  zieht,  durch  Capillarwirkung  in  die  Fugen  eindringt  und 
den  Hammerschlag  aufnimmt. 


Pmref     MeUnarfpe.  II.  Abthl.  S.  au 

(Weddlnn,  »chmiedeiaen  u.  Suhl.) 


722  Die  ll<-iiii!jii[i<.;,  Verbcsstirung  und  Formgebung. 


724  ßie  Reinif^ung,  WrbesHerang  und  Formgebung. 


Aufwand. 

Breunmaterial. 

Der  Brennmaterialverbraach  h&ngt,  abgesehen  von  der  GonstmctioD 
des  Feuera  oder  Ofens,  von  der  Grosse  der  Eisenstücke  und  tod  der  Art 
der  Arbeit  ab.  Man  kann  nicht  ohne  weiteres  angeben,  ob  eine  fort- 
laufende oder  eine  unterbrochene  Arbeit  günstiger  für  den  Brennmaterial- 
verbrauch  ist,  da  bei  der  ersteren  die  Arbeitsthüren  verhältnissmäsaig 
häufig,  wenn  auch  jedes  Mal  anf  kürzere  Zeit  geöffnet  sein  mösseu,  wäh- 
rend bei  der  letzteren,  einer  starken  und  gleichm&ssigen  Erhitzung  des 
gansea  Ofens,  «ine  verhältnissmässig  lange  Abkühlung  durch  die  länger 
hiatersiiiABder  geöffneten  Thüren  folgt. 

Beim  Scbweissen  im  Frischherde  verbraucht  man,  wenn  dasselbe 
während  des  Roheisenschmelzens  geschieht,  kein  besonderes  Brennmate- 
rial. Bennist  man  getrennte  Schweissfeaer  (wie  bei  der  Zweimal-  und 
Einmal -Sehmelzerei),  so  rechnet  man  auf  100  Kg  Stangeueisen  0'3  bis 
0'5cbm  Holzkohle. 

In  den  Hohlfeuern  werden  auf  100  Kg  Eisen  70  Kg  Koks  verbraucht. 

Bei  Steinkohlenschweissfenern,  welche  in  regelmässiger  Folge  klei- 
nere Stücke  (Schirbeln)  versch weissen,  rechnet  man  auf  100  Kg  fertige;? 
Eisen  45  bis  62  Kg  Steinkohle. 

In  den  Schweissöfen  werden  an  Steinkohlen  zwischen  35  und  150, 
ja  bis  200  Kg  verbraucht,  im  Durchschnitt  50  bis  70  Kg.  Zum  Anheizen 
eines  kalten  Schweissofens,  welches  der  Regel  nach  circa  sechs  Stunden 
dauert,  gehen  1000  Kg  Steinkohlen  auf,  dann  rechnet  man  pro  Stunde 
200  bis  275  Kg  Steinkohle,  wonach  sich  unter  Zugrundelegung  der  Pro- 
duction  der  Verbrauch  pro  100  Kg  Eisen  richtiger  berechnen  lässt. 

Bei  directen  Braunkohlenfeuernngeu  rechnet  man  auf  170,  bei  Braan- 
kohlengasfeuerungen  auf  100  Kg  für  100  Kg  geschweisstes  Eisen. 

Derartige  allgemeine  Angaben  haben  nur  einen  Werth  für  Vor- 
anschläge. Im  Einzelnen  weichen  die  Verhältnisse,  selbst  abgesehen  da- 
von, ob  die  Abhitze  zur  Dampferzeugung  oder  anderweitig  verwendet 
wird,  sehr  von  einander  ab.  \ 

Beispiele.  Zu  Königshütte  in  Oberschlesien  ^)  werden  auf 
100 Kg  Rohschienen  56  Kg  Steinkohlen  verbraucht  bei  einmaliger 
Schweissung  zu  gewöhnlichen  Packet^n  für  Deckschienen ;  dagegen  betrug 
im  Durchschnitte  einer  25jährigen  Betriebsperiode  (1844  bis  1869)  der 
Kohlen  verbrauch  einschliesslich  der  für  die  Dampfhämmer  und  Dampf- 
maschinen der  Walzwerke  verbrauchten  Feuerungskohlen  und  der  Feue- 
rung der  Puddelöfen,  also  der  Kohlen  verbrauch  vom  Roheisen  bis  zur 

^)  Nach  ofAciellen  Quellen. 


Schweissen.  *  725 

fertigen ,  hauptsächlich  in  Eisenbahnschienen  bestehenden  Wi^tre  ^)  auf 
100  Kg,  505-9  Kg. 

Zn  Maximilianshütte  3)  io  Bayern  und  zuPrävali  in  Kämthen 
werden  aof  100 Kg  Lappeneisen  126  bis  129 Kg,  eu  Krems  auf  100 Kg 
gescbweisstes  Eisen  170 Kg  Braunkohle  gebraucht. 

Zu  Rhonitz^)  braucht  man  im  E k m a n ' sehen  Holzgassch weiss- 
Ofen  (S.  721)  0158  bis  0*221  cbm  Holz  auf  1  Ctr.  Stabeisen. 

Zu  Andervilliers^in  der  Schweiz  werden  auf  100  Kg  Walzeisen 
0138 cbm  oder  85Kg  Tprf  verbraucht. 

Bessere  Beispiele  wird  der  nächste  Abschnitt  liefern. 

E  i  s  e  n  a  b  g«  n  g. 

Der  Gewichtsverlust  beim  Schweissen  hängt  ab  von  der  Menge  der 
eingemengten  und  ausgepressten  Schlacke  und  von  der  Menge  des  oxy- 
dirten  Eisens,  er  ist  daher  am  grössten  beim  Schweissen  der  Schirbeln 
und  Rohstäbe  und  nimmt  ab  mit  der  Wiederholung  der  Schweissungen; 
er  ist  ferner  um  so  geringer,  je  grösser  das  Verhältniss  zwischen  Volu- 
men und-  Oberfläche  ist. 

Es  kann  bei  sehr  grossen  Stucken  der  Fall  eintreten,  dass  eine  wei- 
tere Zulage  von  Eisen  nicht  mehr  ausführbar  erscheint,  weil  der  Abbrand 
den  Zuwachs  aufwiegt.  Ein  solcher  Fall  trat  z.  B.  beim  Schmieden  der 
Panzerplatten  zu  Thames  Hütte  bei  London  ein,  wo  man  schliesslich  eine  wei- 
tere Verstärkung  der  durch  Hämmern  hergestellten  Platten  aufgeben  musste. 

Wegen  der  eingemengten  Schlacken  ist  der  Schweissabgang  beim 
Pud  de  leisen  am  grössten,  geringer  beim  Herdfrischeisen  und  am 
geringsten  beim  Bessemer-  und  Flussstahl. 

Beim  Herdfrischen  beträgt  vom  Roheisen  an  bis  zum  fertigen  Stab- 
eisen der  Abgang  zwischen  9  und  30,  durchschnittlich  20  bis  25  Proc, 
auf  das  Schweissen  bei  Holzkohle  allein  darf  man  9  bis  12  Proc.  rechnen. 

Im  Hohlfeuer  beträgt  der  Abgang  durchschnittlich  17  Proc. 

Bei  den  Schweissflammöfen  wird  der  Abbrand  zu  8  bis  21  Proc,  je 
nach  der  Grösse  der  Packete,  unter  der  Voraussetzung  gut  ausgehämmer- 
ter Luppen,  im  Durchschnitt  zu  15  bis  17  Proc.  veranschlagt. 

Den  Abgang  vom  Roheisen  bis  zum  Stabeisen  pflegt  man  für  Pud- 
deln  und  Schweissen  zusammen  auf  20  bis  25  Proc.  anzunehmen. 

Bei  den  angegebenen  Zahlen  wird  vorausgesetzt,  dass  die  Abschnitte, 
welche  als  sogenannte  Enden  fallen,  wieder  verwerthet  werden.  Ge- 
nauere Beispiele  wird  ebenfalls  erst  der  folgende  Abschnitt  liefern;  hier 
folgt  vorläufig  nur  eine  Uebersicht  über  den  Abgang,  welcher  für  verschie- 
denartige Producte  in  einem  25jährigen  Zeiträume  (1844  bis  1869)  zu 
Königshütte  in  Oberschlesien  erfolgte. 

Der  gesammte  Abgang  vom  Roheisen  bis  zum  Fertigproducte  betrug 
in  diesem  Zeiträume  33*47  Proc. 


»)  Vergl.  TabeUe  8.  626.    —  »)  Nach  Kerl,  MeUlI.  2.  Auflage  III,  8.  495. 


726 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


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Schweissen.  727 

Production. 

Eine  bestimmte  Prodaction  ist  im  allgemeiDen  kaam  anzugeben, 
im  Durchschnitt  darf  man  für  gewöhnliches  Handelseisen  50  000  Kg 
per  Woche  rechnen. 

Rinman^)  macht  folgende  mittlere  Angaben:  Einsatz  nach  der 
Packetgrösse  400  bis  600  Kg.  In  12  Standen  5  bis  6  Einsätze.  Ans- 
bringen:  von  Packeten  aus  Rohschienen  86  bis  90Proc.,  von  vorgewärm- 
ten einmalgeschweissten  Eisenpacketen  95  Proc,  von  denselben  kalt  90 
bis  95  Proc. 

In  Frankreich  findet  man  zum  Theil  sehr  hohe  Productionen.  So 
liefert  in  Creazot  im  Durchschnitt  ein  Schweissofen  wöchentlich  60  000, 
selbst  75  000  Kg,  wobei  dann  anch  der  Kohlenverbrand  sinkt  und  nur 
45  bis  50  Proc.  erreicht. 

Angaben  für  einzelne  Fabrikation szwe ige  finden  sich  ebenfalls  im 
folgenden  Abschnitte. 


Schweisssohlacke. 

Die  Schweissschlacke  {Mill  cinder ,  halUng  furnace  cinder ,  ßue  ein- 
der,  rheating  cinder)  schwankt  in  ihrer  Zusammensetzung  in  allen  Stu- 
fen von  beinahe  reiner  Kieselsäure  bis  zu  beinahe  reinem  Hammerschlag. 
Erateres  ist  der  Fall,  wenn  in  die  Sandsohle  des  Ofens  oder  in  den  auf- 
gestreuten Schweisssand  nur  unbedeutende  Eisenmengen  gelangt  sind, 
welche  Singulosilicat  bildend  neben  reichlicher  Menge  freier  Kieselsäure 
bestehen,  während  im  anderen  Falle  nur  geringe  Mengen  Singulosilicat 
neben  überwiegenden  Quantitäten  oxydirten  Eisens  vorhanden  sind. 

Die  beste  Schweissschlacke,  d.  h.  diejenige,  welche  gerade  ihren 
Zweck  erfüllt,  wird  das  einfache  Singulosilicat  sein. 

Schweissschlacke  krystallisirt  oft  nnd  zwar  theils  im  rhombischen 
System  (nach  Olivin),  theils  im  regulären  Systeme  (nach  Magneteisenerz), 
je  nachdem  das  Singulosilicat  oder  das  Oxydoxydul  überwiegt. 

Der  Eisengehalt  schwankt  meist  zwischen  45  und  60  Proc.  und  da 
im  übrigen  die  Schlacken  selten  noch  grössere  Mengen  von  Phosphor 
oder  Schwefel  enthalten,  bilden  sie  ein  werthvolles  Zuschlagsmaterial  für 
die  Frischprocesse ,  lassen  sich  aber  selbstverständlich  ebensowohl  im 
Hochofen  verwerthen,  nur  werden  sie  hierfür  der  Regel  nach  zu  kost- 
spielig. 


^)  Ingraiörkalender  1876. 

.  .  :    W 


728  '  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Analysen. 

Die  folgenden  Analysen  1  bis  3  sind  von  Percy  ')  mitgetbeSt: 

1.  2.  3. 

Kieselsäure 28*71  33*47  34*00 

Sisenoxydul 66*01  65*83  5&-36 

Eisenoxyd —  —  8*49 

Manganoxydul 0*19  0*74  — 

Thonerde 2*47  —  — 

Kalkerde 0'81  —  036 

Ka^nenia 0*27  —  Spuren 

Schwefel 0*11  —  — 

Phosphorsäure 1*22  —  — 

Kupfer Spuren  —  — 

Kohlenstoff  und  Verlust  ...     —  —  1*79 

99*79  100*04  100*00 

Eisen  Procent 51*34  51*20  49*00 

No.  1.  ist  von  KRiley  zu  Dowlais-Hütte  analysirt.  Die  Zasammen- 
Setzung  nähert  sich  der  Formel  FejSiOs  oder  2FeO,Si02,  also  einem 

5  ingulosilicat  e. 

No.  2.  ist  von  Dugendt  in  Ranimelsberg's  Laboratorium')  ge- 
macht und  rührt  aus  einem  Gasschweissofen  in  Schweden. 

No.  3.  ist  von  Rammeisberg')  analysirt  und  stammt  aus  einem  Gas- 
schweissofen zu  Wasseralfingen.  Sie  hatte  die  gewöhnliche  Farbe,  war 
groasblättrig  und  mit  Krystallblattern ,  ähnlich  denen  des  Spiegeleiseni, 
bedeckt.     Specifisches  Gewicht  3'755. 

Wird  das  Eisenoxyd  im  Zustande  des  magnetischen  Ozydoxydols 
angenommen,  so  entspricht  die  Zusammensetzung  einer  Mengung  Ton 

6  Atomen  Zweidrittelsilicat  mit  einem  Atom  Eisenolydoxydul. ' 

Percy  wirft  wohl  mit  Recht  dazu  die  Frage  auf:  ^»Sollte  es  nicht 
ursprünglich  ein  Singulosilicat  gewesen  sein,  welches  nachtraglich  (bei 
der  Abkühlung)  einer  höheren  Oxydation  unterlegen  hat?^ 

Von  mehreren  durch  Kerl  ^)  zusammengestellten  Analysen  von 
Sdiweisschlacken  zeigt  die  folgende  eine  sehr  kieselsäurearme  Varietät: 

Kieselsäure 14*42 

Eisenoxydnl 81*01 

Eisenoxyd — ^) 

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Kalkerde Spur 

Thonerde 118 

Schwefel 101 

Phosphor Spur 


1)  Iron  p.  724.  —  *)  Confr.  Bammelsberg,  liehrbuch  der  chemiwben 
MetaUorgie  S,  125.  —  «)  3.  —  *)  Metallurgie  2.  Auflage  Bd.  I,  8.  873  und 
arundiiss  der  MeUUurgie  Bd.  lU,  S.  425.  —  ^)  WahrscheinUch  nicht  bestimmt 


Schweissen.  729' 

Sie  stammt  aus  einem  Schweissofen  von  Wittkowitz  in  Mähren 
Die  Quelle  iet  leider  nicht  angegeben. 


Beschaffenheit  des  geschweissten  Eisens. 


Im  allgemeinen  wird  die  Beschaffenheit  eines  Eisens  durch  Seh  weiss- 
processe  so  lange  verbessert,  als  der  Kohlenstoffgehalt  in  den  Grenzen 
bleibt,  welche  den  verlaugten  Eigenschaften  des  Productes  entsprechen; 
denn  bei  jeder  Schweissung  und  nachfolgenden  Bearbeitung  wird  die 
zwischen  den  Eisentheilen  (Körnern  und  Sehnen)  befindliche  Schlacke 
vermindert,  das  Eisen  also  homogener  und  gleichzeitig  von  den  in  die 
Schlacke  übergehenden  Bestandtheilen ,  z.  B.  Phosphor,  mehr  und  mehr 
befreit.  Auch  Schwefel  oxydirt  sich  fortlaufend.  Ein  Mangangehalt  des 
Eisens  wird  auch  bei  dem  Schweissprocesse  durch  Bildung  einer  leicht- 
flüssigen Schlacke  günstig  wirken. 

Für  sehniges  Eisen,  welches  einen  sehr  geringen  Kohlenstoffgehalt 
verträgt,  wird  der  Schweissprocess  schliesslich  dadurch  begrenzt,  dass  ein 
völlig  entkohltes  und  dann  ein  verbranntes,  d.  h.  innig  mit  Oxydoxydul 
irapragnirtes  Eisen  entsteht,  welches  grobkrystallinisch  und  brüchig  er- 
scheint und  nur  durch  Rednction  wieder  in  brauchbaren  Znstand  ver- 
setzt werden  kann,  da  die  Schweißsschlacke  nichi  mehr  genügt,  das  sich 
Dach  der  Entkohl ung  in  sehr  reichem  Maasse  bildende  Oxydoxydul  auf- 
zunehmen. 

Für  Stahl  ist  aber  die  Grenze  des  entsprechenden  Kohlenstoff- 
Gehaltes  viel  enger  gezogen  und  daher  ist  auch  der  Stahl  schneller  dem 
Verderben  durch  den  Schweissprocess  ausgesetzt  und  bedarf  einer  sehr 
Borgfältigen  Behandlung,  namentlich  mnss  bei  der  Packetirung  darauf 
ßedacht  genommen  werden,  die  luftcrfüllten  Zwischenräume  zwischen 
den  einzelnen  Stücken  möglichst  gering  zu  machen.- 

Am  schwierigsten  ist  ein  grafithaltiger  Stahl  zu  behandeln,  weil  der 
Grafitgehalt  ganz  unberührt  zurückbleibt,  während  sich  der  amorphe 
Kohlenstoff  vermindert  und  endlich  ganz  verschwindet.  Aus  diesem 
Gründe  lassen  sich  ihrem  Gesammtkohlenstoffgehalte  nach  zwar  noch 
schweissbare  kohlenstoffreiche,  aber  schon  grafithaltigc  Stahlsorten  (z.  B. 
VVerkzeagsgussstahl)  so  schwierig  behandeln. 


Mittel  zur  Verhütung  des  Abbrandes  und  der  Entkohlung. 

Das  beste  Mittel  zur  Verminderung  des  Abbrandes  und  Verhinde- 
mog  der  Entkohl  ung  ist  die  Anwendung  reichlicher  Mengen  Schweiss- 
saod.     Es  bildet  sich  dann  aus  der  ganzen  Menge  vorhandenen  Eisen- 


730  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

ozjdoxjduls  ein  Eisenoxydalsingalosilicat  (Rohschlacke)  und  es  fehlt,  da 
dieseB  die  Oberfläche  überzieht  und  eine  weitergehende  Oxydation  ver- 
hindert, an  dem  entkohlenden  Oxydoxydnl.  Bei  sorgfältiger  Arbeit  wen- 
det man,  da  ein  gewöhnlicher  Quarzsand  nicht  hinreichend  haftet,  für 
diesen  Zweck  einen  etwas  thonhaltigen  Sand  an,  welcher  mit  Wasser 
zu  einem  Brei  angerührt  und  übergestrichen  wird.  Quarzhaitiger  Thon 
oder  Lehm  erfüllen  denselben  Zweck. 

Für  Stahl  ist  eine  sehr  grosse  Zahl  von  Schutzmitteln  anempfohlen 
worden,  welche  entweder  nur  den  Zweck  haben,  eine  dünnflüselge 
Schlacke  zu  bilden,  oder  aber  allein  oder  gleichzeitig  Rednetions- 
kohlenstoff  znfiLhren  sollen.  Zu  den  ersteren  Mitteln  gehören  ge- 
stossenes  Glas,  Borax,  Kochsalz,  Soda,  Potasche,  Salmiak,  Braunstein. 
Schwerspath  und  Flussspath.  Zu  den  letzteren :  Cyankalium,  Blutlangen- 
salz,  Colophonium,  Theer,  Pech,  Paraffin,  Petroleum. 

Durch  die  Feuerfühmng,  und  zwar  bei  directer  Feuerung  durch 
Bildung  einer  russenden  Flamme,  bei  Gasfeuerung  durch  Ueberschnssi 
von  Kohlenoxyd,  kann  man  wesentlich  auf  Verminderung  des  Abbrandes 
hinwirken. 

Beispiele.  Englischer  Gärbstahl.  Ein  Beispiel  der  regel- 
mässigen Anwendung  von  Thon  liefert  die  Fabrikation  des  Gärbstafals 
aus  Cementstahl  in  England.  Die  Gementstahlstabe  werden  in  circa 
42  cm  lange  Stücke  zerbrochen,  welche  unter  dem  Hammer  bei  Rothglnt 
zu  Stangen  von  circa  4  cm  Breite  und  1*3  cm  Dicke  ausgereckt  werden. 
Mehrere  (oft  bis  36)  dieser  Stangen  werden  packetirt  und  die  Garbe 
wird  an  einem  Ende  durch  einen  mit  Handgriff  versehenen  Ring  zusam- 
mengefasst.  Das  freie  Ende  kommt  ins  Hohlschweissfeuer ,  nachdem  es 
mit  feingepidvertem  Thone  überstreut  ist.  Hat  es  Schweisshitze,  so  wird 
es  unter  dem  Hammer  zu  einem  circa  5  cm  starken  Quadratstabe  aasge- 
schmiedet. Hierauf  wird  das  ausgeschmiedete  Ende  gefasst  und  das 
andere  ebenso  behandelt.  Nun  nennt  man  den  Stahl  einfachen  Gärbstahl 
(Single  shear  steel).  Dieser  Stahl  wird  abermals  zerbrochen  nnd  iß 
zwei  oder  mehreren  Stücken  packetirt,  gegärbt  und  zu  den  Dimensionen 
ausgehämmert,  welche  für  die  Weiterverarbeitung  erforderlich  ei-schei- 
nen.     Er  heisst  nun  Doppelgärbstahl  {douUU  shear  sUd  ^). 


Am  schwierigsten  ist  die  Schweissung  von  Eisenstücken  sehr  ver- 
schiedenen Kohlenstoffgehalts,  z.  B.  von  hartem  Tiegelgusastahl  and 
weichem  sehnigen  Eisen,  eine  Arbeit,  die  unter  dem  Namen  des  Anstäh- 
lens  oder  Vorstählens  (steeling)  besonders  zur  Herstellung  von  Werk- 
zeugen oft  vorkommt. 


1)  Der  Name  Scheerenstahl  {shear  steel)  rührt  nach  Percy,  (Iron,  p.  8^9) 
von  dem  vorzüglichen  Gebrauche  dieses  Stahles  zu  den  Klingen  der  Wollen- 
scheermaschinen. 


Schweissen,  731 

Obwohl  man  zu  diesem  Zwecke  der  Regel  nach  die  einzelnen,  an 
den  Schweissstellen  mit  leichtflüssigen  Schweissmitteln  bestreuten,  vorher 
in  passende  Form  gebrachten  Stücke  zuerst  zusammenlegt  und  dann  ge- 
meinschaftlich erhitzt,  ist  doch  das  allerdings  weit  grössere  Geschicklich- 
keit erfordernde  Verfahren  rationeller,  wonach  die  einzelnen  Stücke  be- 
sonders auf  die  ihrem  Kohlenstoflgehalte  entsprechende  Schweisstempe- 
ratur  gebracht  und  dann  erst  vereinigt  werden. 

Im  ersten  Falle  ist  ganz  besonders  schnelle  Erhitzung  unter  mög- 
lichstem Luftabschlüsse  Bedingung  eines  guten  Gelingens. 

Auch  hier  bedient  man  sich  neben  dem  Sande  oder  Thone  leicht- 
flüssiger Schweissmittel ,  wie  gepulverten  Glases,  des  geschmolzenen  und 
wieder  gepulverten  Borax,  des  Schwerspaths  u.  s.  w.  Man  bestreicht  die 
Berührungsflächen  mit  einem  Brei  dieser  Pulver  oder  überstreut  sie 
trocken  und  behandelt  die  Aussenfugen  ebenso. 

Karmarsch  ')  giebt  noch  folgende  als  bewährt  gefundene  Schweiss- 
pulver  an: 

Für  Stahl  auf  Eisen 
35'6  Gewichtstheile  Borsäure, 
30' 1  „  Kochsalz, 

26'7  „  Blutlaugensalz, 

7'6  „  Kolophonium: 

für  Stahl  auf  Stahl 

41 '5  Gewichtstheile  Borsäure, 
35*0  ,„  Kochsalz, 

1 5*5  ,  Blutlaugeasalz, 

8*5  „  entwässertes  kohlensnures  Natrou. 

Ferner 

7  Gewichtstheile  durch   Erwärmen  in  ein  weisses  Pulver  verwandeltes  Blut- 

laugen salz, 
2  „  entwässertes  kohlensaures  Natron, 

'Wechselnde  Mengen  von  Borax; 

oder 

8  Gewichtstheile  Schwerspath, 
1  0  Glasgalle, 

1  „  Braunstein ; 

oder 

12  Gewichtstheile  getrockneter  Lehm, 
S  „  calcinirte  Soda, 

2  s  Potasche; 

oder 

8  Gewichtstheile  Borax, 

1  »  Salmiak, 

1  ,  Blutlaugensalz ; 

zusammen  in  Wasser  aufgelöst  und  unter  beständigem  Umrühren  bei  ge- 
linder Wärme  zur  Trockniss  abgedampft. 

I)  Technologie  I,  8.  199,  4.  Auflage. 


732  Die  Reinigung,  Verbesuerung  uiid  Formgebutig. 

Mau  siebt,  dasa  auch  dies«  Miscbiuigeii  nel>eD  der  Bildoog  einer 
leichtflüsBigen,  den  Hammenchlag  Aufnehtneuden  Schlacke  der  ß«gel  deuji 
noch  eine  ZufAhrung  von  Kohlenstoff  als  Gegengewicht  gegen  llD?o^ 
weidUcbe  Oxydation  beabsichtigen. 


Paoketlrang:. 


Die  Packetirang  dtw  Eisens  hat  entweder  den  Zweck,  nngleicfa' 
iorniige  Beschaffenheit  anezngleichen ,  oder  verschiedenartige  Eisentheilt 
in  einem  Stücke  zu  vereinigen. 

Dieltegel  ist,  dsss  einpacket  aus  Stäben  oder  Platten  gebildet  wird 
weluho  bohufs  der  eichereu  uad  guteu  Aufeinanderlage  einen  obloDg^n 
4Jaer!<chnitt  haben.  Um  diese  einzelnen  Stube  und  Platten  zasaumenzii- 
balten,  wenn  sie  in  den  SchweiHHupparnt  kommen,  pflegt  man  ihseu  \k 
Unterlage,  oft  anch  als  Decke  eine  gi-ÜEsere  Platte  (Platine,  Foss-  oder 
Uecktttück)  ZD  gehen.  Kleinere  Stücke  bindet  man  durch  Drath  zosanj- 
men  oder  legt  Bie  auf  ein  itrettchen,  welches  im  SchweisBoFen  dnrch  Ver- 
brennung verzehrt  wird. 

Der  Kegel  nnch  ist  ein  Packet  von  parallelepipedixcher  Fenn,  in  dem 
kleineren  VeHiciilKchnitt  ganz  oder  nahezu  quadratiscb. 

Fig.  2*1.  Fig.  2«. 


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Ein  Bolches  Packet  für  < 
Fig.  2i,f.  Fig.  Mi 


1  Eisenbahnschieno  mit  Pnddelatahlkopf 
und  stark  aosgebildetein  SebneDfa)« 
(VignolBchiene)  ist  in  der  Figor 
240,  abgebildet,  aa  sind  hier  Boh- 
schieneu ,  welche  in  zwei  Bieiten 
ausgewalzt  waren,  um  die  Fugen  in 
Verband  zu  bringen.  Ala  Fußsstiick 
dient  eine  doppelt  geBchweiBstePlsllc 
c  ans  gutem  sehnigem  Eiaen,  wekhe 
an  den  Wänden  noch  zwei  gl  eich  beschaffen  ene  Quadratstnhe  trägf- 
AIb   Decke    dienen    Stafalscbienen    (ft),  welche  oft   dnrch   eins  einzelne 


Schweissen.  733 

doppelgeschweisste  Stahlplatte  mit  dai'onter  liegenden  Qaadratstäben  aus 
demselben  Material  ersetzt  werden. 

Bei  sehr  grossen  Stücken  von  stark  ausgebildetem  Profil  pflegt  man 
der  Form  des  Prodnctes  schon  im  Packete  vorzuarbeiten.  So  zeigt 
Fig.  241  zwei  Arten  einer  Packetirung  für  grosses  Doppel-T-Eisen. 
Links  findet  sich  eine  theilweis  horizontale,  theilweis  verticale,  rechts 
eine  gleichartige  Packetirung.  h  bedeutet  wieder  doppelgeschweisste 
Eisenplatten,  a  ^ohschieneu. 

Blech,  welches  nach  allen  Seiten  gleiche  Zugfestigkeit  haben  soll, 
wii'd  aas  sogenannten  Kreuzpacketen  hergestellt,  Fig.  212,  d.  h.  es  wer- 
den die  Stäbe  in  horizontaler  Lage  kreuzweis  aufgestapelt. 

Ausnahmsweise  Packetirungen  kommen  für  'einzelne  Gegenstände 
vor,  welche  besonders  grosse  Festigkeit  haben  sollen,  so  z.  B.  für  Eisen- 
bahn wageuaxen,  die  in  Fig.  243  angegebene  Anordnung. 

Abialle  und  Enden  schliesst  man  in  einen  aus  Deckschienen  gebil- 
deten kastenartigen  Kaum  ein  und  umbindet  das  Ganze  mit  Drähten 
oder  Flacheisen. 

Schwierig  ist  es  oft„  Abfalle  und  Enden  von  Fa^oneisen,  z.  B.  Eisen- 
bahnschienen, zu  packetiren.  Man  hilft  sich  d^nn  nach  den  vorhandenen 
Bestanden  durch  Gegenein anderlegeu  verschiedener  Sorten,  wovon  Fig. 
"244  ein  Beispiel  zeigt. 

Beim  Stahl  muss  sehr  sorgfaltig  vorgegangen  werden.  Zuvörderst 
werden  die  einzeln  zu  schweisseuden  Stäbe  unter  dem  Hammer  geglättet, 
eine  Arbeit,  die  man  Plätten  nennt,  dann  gerade  gerichtet  (geschient). 
Aus  diesen  Stäben  legt  man  erst  das  hier  Garbe  genannte  Packet  zu- 
sammen, welches  am'  sichersten  im  Holzkohleufeuer  geschweisst  (gegärbt) 
wirtl. 

Bei  der  Feststellung  des  Gewichts  eines  Packetes  muss  man  zu  dem 
verlangten  des  fertigen  Prodnctes  den  Seh  Weissverl  ust  und  das  Gewicht 
der  Abfalle  (Enden  bei  Stäben  und  Abschnitte  bei  Blechen)  rechnen. 
Je  höher  das  Gewicht,  um  so  kleiner  braucht  die  Zugabe  zu  sein. 
Deshalb  pflegt  man  gern  Eisenbahnschienen  und  ähnliche  Gegenstände 
in  laugen  Stücken  zu  walzen  und  diene  dann  zu  zerschneiden.  Auf  beide 
Enden  eines  Stabes  rechnet  man  IG  bis  90cm  Länge  bei  Sehneisen,  8 
bis  40  cm  bei  Stahl. 

Rinman')  nimmt  für  Stabeisen  und  Schienen  15  bis  45  cm  an 
jedem  Ende,  für  mittelstarke  Bleche  20  Proc.  an  Abschnitten,  für  düuue, 
lange  und  schmale  Bleche  25  bis  40  Proc.  des  ferligt-u  Products  an. 


^)  iDgeuiörkalendem  1876. 


734  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Behandlung  der  schweisswarmen  Paokete. 


Sind  die  Schirbeln  oder  Packet«  schweisswarm ,  so  gehen  sie  ent- 
weder unter  den  Hammer  oder  unter  die  Walzen,  nm  zasammengedräckt 
und  von  der  eingeschlossenen  Schlacke  befreit  zu  werden.  Man  holt 
sie  mit  Zangen  aus  dem  Schweissapparat  und  bringt  sie  auch  mit  den- 
selben Werkzeugen  zwischen  die  Walzen.  Beim  Hämmern  pflegt  man 
hin  und  wieder  einen  Eisenstah  (Schweif)  anzusch weissen,  der  als  Hand- 
habe dient.  Sehr  grosse  Packete  zieht  man  durch  mechanische  Mittel, 
wie  diese  bei  den  einzelnen  Fabrikationszweigen  näher  beschrieben  wer- 
den sollen,  aus  den  Oefen. 

Der  Transport  zum  Walzwerk  oder  zum  Hammer  erfolgt  bei  kleine- 
ren Stücken  durch  Tragen  oder  Schleifen  auf  dem  mit  Eisenplatten  be- 
legten Hüttenboden,  bei  grosseren  Stücken  auf  Schaufeln  oder  in  Haken, 
welche  mittelst  Rollen  an  Hängeschienen  laufen,  bei  noch  grösseren 
Packeten  auf  zwei-  oder  vierrädrigen  Wagen. 

Zuweilen  führen  beständig  rotirende,  aus  der  Hüttensohle  etwas 
hervorragende  Rollen  längere  Stäbe,  z.  B.  dreifache  Eisenbahnschienen, 
zu  den  Walzen  und  von  diesen  zu  den  Oefen  zurück. 


Sohweissen  vo;n  flüssigem  Stahl  und 

Sohmiedeisen. 

• 

Man  hat  vielfach  und  auch  mit  gutem  technischen,  wenn  auch  meist 
schlechtem  ökonomischen  Erfolge  versucht,  geschmolzenen  Stahl  mit 
schweisswarm  gemachtem  Schmiedeisen  zu  vereinigen.  Es  gehört  hierzu 
nur  eine  reine  Oberfläche  des  letzteren,  welche  am  besten  durch  gepul- 
verten Borax,  der  den  Hammerschlag  sehr  leichtflüssig  macht,  hervor- 
gebracht wird. 

Die  so  vorbereitete  Stange  wird  in  die  Form  gestellt,  welche  den 
flüssigen  Stahl  aufnimmt. 

Die  Monkbridge  Hütte  bei  Leeds  in  England  hat  nach  Percj  ^) 
das  Material  für  Eisenbahnradreifen  längere  Zeit  hindurch  so  herge- 
stellt. Als  Kern  diente  hierbei  bestes  Torkshireeisen ,  als  Hülle  Tiegel- 
gussstahl. Das  erstere  wurde  durch  Biegen  und  Zusammenschweis- 
sen  der  Enden  in  Ringform  gebracht,  dann  im  Ganzen  schweisswarm 
gemacht,  mit  Borax  überstreut  und  in  die  Form  eingelegt,  deren  freier 
Theil  darauf  schnell  mit  Stahl  ausgegossen  wurde.     Der  erstarrte  Reif 

*)  Iron,  p.  859. 


Gussstahlerzeugüng.  735 

wurde  nachher  unter  dem  Hammer  geschmiedet  und  dann  fertig  ausge- 
walzt. Die  Schweissstelle  soll  bei  guter  Arbeit  vollkommen  gesund  und 
weder    beim  Brechen  noch  beim  Biegen  zu  trennen  gewesen  sein. 

Das  umgekehrte  Verfahren,  d.  h.  das  Ausgiessen  eines  schmiedeiser- 
nen schweisswarm  gemachten  und  mit  Borax  ausgestreuten  Rohres  mit 
Gassstahl,  hat  man  für  gezogene  Gewehrläufe,  auch  für  Kanonen  anzu- 
wenden vorgeschlagen. 

Bei  diesem  Verfahren  der  Schweissung  füllt  der  Druck  fort,  aber 
das  gBringe  specifische  Gewicht  der  gebildeten  flüssigen  Schlacke  be- 
günstigt deren  Entfernung  von  der  Trennungsfläche  und  das  Aufsteigen 
in  der  g^leichfalls  flüssigen  Stahlsäule,  so  dass  der  Zweck,  eine  reine 
metallische  Berührungsfläche  zu  erhalten,  in  der  That  so  erreicht  wird. 


B,  Formgebung  des  schmiedbaren  Eisens. 


L  Formgebung  des  Herdfrischeisens  unter  dem 

Hammer. 

Nachdem  der  Deal  der  Herdfrischprocesse  zerschroten  and  die  ein- 
zelnen Theile,  Schirbel  oder  Kolben  in  demselben  Frischapparate  oder  in 
einem  besonderen  Aasheizapparate  wieder  erhitzt  worden  sind,  erfolgt 
das  Aasrecken  durch  Handarbeit  anter  mechanisch,  meist  durch  Wasser- 
räder, bewegten  Hämmern. 


HelmhämmerO- 

Diese  Hämmer  kommen  alle  darin  überein,  dass  sie  einen  schweren 
Eisentheil,  den  Hammerkopf,  an  einem  Stiel  oder  Helm  tragen,  der 
«ich  am  horizontale  Zapfen  dreht,  und  sie  werden  deshalb  auch  mit  dem 
f^emeinschaftlichen  Namen  der  Stiel-  oder  Helmhämmer  belegt.  Der 
Hammer  wird  durch  Vermittelung  einer  mit  Hebedaumen  besetzten 
Welle  gehoben  und  fällt  frei  nieder  auf  das  auf  einer  festen  Unterlage, 
dem  Amboss,  liegende  Eisenstück. 

Die  Hebedaumen  greifen  entweder  zwischen  der  Drehaxe  des 
Hammerhelms  und  dem  Hammerkopf  an  —  Aufwerfhämmer  und 
Patschhämmer  —  oder  an  dem  über  den  Kopf  hinaus  verlängerten 
Helme  —  Stirnhämmer  —  oder  endlich  an  dem  über  die  Drehaxe 
hinaus  Terlängerten  Helme  —  Schwanzhämmer. 

Diese  drei  Arten  von  Helmhämmern  sind  schematisch  in  den  drei 
folgenden,  der  Weisbach'schen  Ingenieur-  und  Maschinen  -  Mechanik 
entnommenen  Zeichnungen  enthalten  *)  (Fig.  245,  246  u.  247  a.  f.  S.). 


^)  Tunner,  StabeiMn-  und  Stahlbereitun« ;    Weiabach,   Ingenieur-  und 
Manchinen-MechaDik ;  Hauer,  Hüttenwesens-Maschinen. 
2)  m.  Bd..  2.  Abth.,  1.  Auflage. 

Peccy,  MeUUurgi.'.  II.  Abthl.  3.  47 

(WeddiitKi  fcH'hniietleisen  u.  Stahl.) 


Aufwerf  hammer. 


738  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

liier  bedeutet  überall  C  den  Drehpunkt,  Ä  den  AngriffEtpunkt  der 
Daumen  7>,  B  den   Haramerkopf,   0  die  Danmeuwelle,  BiB  die  beim 

freien  Fall  vom  Hammer- 
kopf zurückgelegte  Krei.<- 
bogenbahn,  A  i  Ä  die  ent- 
sprechende Bahn  am  An- 
griffspunkte. 

Die  lebendige  Kraft 
des  Hammers  beim  Auf- 
schlagen ist  ■=  Gh,  wenn 
G  das  gesammte  Gewicht 
(Hammerkopf  und  Helm), 
h  die  Fallhöhe  des  Schwer- 
punktes bedeutet.  Nennt 
man  den  Kraftarm  oder 
den  Abstand  des  Angriff^!- 
punktes  der  Kraft  von  dem 
Drehpunkte  CÄ  =  a  und 
den  Abstand  des  Schwer- 
punkts des  Hammerkopfs 
vom  Drehpunkt  C  B  =  b, 

so  ist  jP  =  —  Q,     Daher 
a 

mu88  bei  gleichem  Ver- 
hältnisse von  —    zur  £r- 

a 

zielung  gleicher  lebendi- 
ger Kraft  ein  Hammer 
mit  kleiner  Hubhöhe  ein 
grosses  Gewicht  haben 
und  umgekehrt. 

Wird  ferner  die  Fall- 
höhe des  Schwerpunktes 
des  ganzen  Hammers  =  K 
diejenige  des  Hammer- 
kopfes =  l  genannt,  so  ist, 
wenn  die  Entfernung  des 
ersteren  von  der  Drehaxe 
mit    c    bezeichnet    wird, 

h  <?       T^    ,  j  , 

T  =  T*  Es  kann  daher 
l  o 

bei  gleicher  Hubhöhe  zur 
Erreichung  derselben  le- 
bendigen Kraft  das  Ge- 
wicht des  Hammerkopfes 
SchwauEhammer.  um    SO   kleiner    sciu,    je 


11 


Q 

Stiriih«mmer. 


1.  Ilerdfrischeisen.  739 

mehr  die  beiden  Schwerpunkte  zusammenfallen.  Der  Regel  nach  construirt 
man  die  schwersten  Hämmer  als  Stirn-,  die  leichtesten  als  Schwanzhämmer. 
Der  Helm  ist  einer  Biegung  ausgesetzt,  wie  jedesmal  Nr.  II  in  den 
Figg.  245  bis  247  zeigt.  Diese  Biegung  ist  am  stärksten  beim  Schwanz- 
hammer, am  geringsten  beim  Auf  werf  hammer,  nämlich 

beim    Schwanz-,    Stirn-,  Aufwerfhammer 

6  a 

=     1      :      1 :    1  —  - 

a  0 

Daher  muss  unter  sonst  gleichen  Umständen  der  Helm  beim  Schwanz- 
hammer am  stärksten  ausfallen.  Letzterer  wird  der  Regel  nach  nur  zum 
Aasschmieden  schwächerer  Eisensorten  benutzt. 

Um  die  Schlagdauer  zu  verkürzen,  ohne  die  lebendige  Kraft  zu 
▼erringem,  begrenzt  man  die  dem  freien  Hube  entsprechende  Fall- 
höhe durch  einen  elastischen  Körper  (Prellung),  d.  h.  man  lässt  den 
Hammerkopf  nicht  bis  zu  der  Höhe  aufsteigen,  welche  dem  Momente  der 
ihm  durch  die  Daumen  ertheilten  Bewegung  entsprechen  würde,  sondern 
langt  denselben  vorher  auf. 

Diese  Prellung  legt  man  in  der  Form  eines  elastischen  Balkens 
(R  eitel)  bei  Aufwerf  hämmern  über  den  Helm,  in  der  Form  eines  Buffers 
(Prellklotz)  bei  Schwanzhämmern  unter  den  Schwanz.  Bei  Stim- 
hämroem  ist  der  Regel  nach  eine  Prellung  nicht  erforderlich,  weil  wegen 
ihrer  Schwere  nur  eine  geringe  Schlagzahl  nöthig  erscheint. 

Die  Drehaxe  der  Helmhämmer  hat  die  Form  eines  den  Helm  um- 
Bchliessenden  Auges  mit  zwei  Zapfen,  welche  in  Lagern  ruhen.  Diese 
Lager  sind  in  einem  eisernen  oder  hölzernen  Gerüste  befestigt,  welches 
oft  gleichzeitig  die  Prellvorrichtung  trägt. 

Die  Daumen  welle,  welche  meist  ohne  jede  Uebersetzung  eine  Ver- 
läugerung  der  Wasserradwelle  bildet,  liegt  bei  Schwanz-  und  Stirnhäm- 
mern der  Regel  nach  rechtwinklig  zum  Hammerhelm,  bei  Aufwerfhäm- 
mern dagegen  parallel,  doch  kommen  beiderseitig  vielfache  Ausnahmen  vor. 

Der  Hammerhelm  besteht  aus  Holz  (Fsche  oder  Buche),  selten  aus 
Schmiedeisen,  oder  bei  Stirnhämmem,  wo  er  mit  dem  Kopfe  ein  Stück 
bildet  (Patschhämmer),  aus  Gusseisen. 

Der  Hammerkopf  wird  sowohl  ans  Schmiedeisen  mit  verstählter 
Bahn,  als  aus  Gusseisen  mit  abgeschreckter  Bahn,  oder  ans  Stahl  mit  ge- 
härteter Bahn  hergestellt. 

Das  zu  bearbeitende  Eisenstück  ruht  auf  dem  A  m  b  o  s  s.  Der  Amboss 
bildet  daher  den  festen  Widerstand  und  darf  den  Schlägen  des  Hammertf 
nicht  ausweichen.  Da  er  aber  gleichzeitig  mit  seiner  Bahn  eine  be- 
istimmte, meist  der  Hammerbahn  parallele  Lage  haben  soll  und  darauf 
(hingerichtet  werden  muss,  so  stellt  man  ihn  aus  gleichen  Materialien  .wie 
den  Hammerkopf,  mit  verhältnissmässig  geringem  Gewichte  her  und  be- 
festigt ihn  in  einer  schweren  Unterlage,  der  Schabotte  (Ghabotte,  Cha- 
vatie,  Chabatte),  die  meist  aus  einem  einzigen  Stücke  Gusseisen  besteht 
and  auf  dem  tief  in  das  Erdreich   eindringenden  Hammerstocke  ruht. 

47* 


740  Die  ReiniguDg,  Verbesserung  und  Fornigeliung. 

Der  Hammeratock  besteht  Jer  Regel  nach  ans  einem  Baiunetamme 
von  hartem  Holze,  bei  ganz  leichten  Uammem  aas  einem  mit  Sand  ge- 
füllten, fasadanbenartig  znaamm engefügten  cjUndriBchen  GeßieBe. 


Sohwanzhämmer. 

Fig.  248  atellt  einen  steierischen  Schwanzhammer  dar,  welcher  dnrch 
ein  Bogenauntes  Stockwaaserrad  TT  mit  gekröpften  eiaeinen  Schaufeln  VV 
betrieben  wird.     Da»  ÄufBcblagswasser  kommt  aus  dem  Gerinne  X    Die 


den  Zapfenring  tragenden  Lager  L  ruhen  in  den  Gerüststäudern  GH, 
welche  unten  geschlitzt  sind  und  den  Verbin dungsbalken  F  tragen,  der 
seinerseits  wieder  an  einer  seh  mied  eisernen  Stange  G  aufgehängt  ist. 
Ueber  den  Querbalken  laufen  die  Verbindungsstücke  (Schwerbrücken- 
balken)  K,  welche  die  Lagerständer  Q  der  Daumenwelle  W  und  den 
Uammeratück  D  gleichfalls  mit  dem  noch  durch  Querspreizen  J  gestfits- 
ten Gerüatständer  O  zu  einem  festen  Ganzen  verknüpfen. 

Die  Daumen  V  drücken  den  mit  eisernen  Ringen  armirten  Schwanz  A 
nieder.  Der  Prellklotz  P,  der  aus  einem  Holzstock  S  und  einer  daraof 
liegenden  eisernen  Platte  besteht,  fSngt  den  Schwanz  auf.  Der  Hammer- 
kopf B  fallt  auf  den  Amboss  C,  welcher  in  einer  gusseisernen  Scbabotte 
befestigt  ist,  deren  Unterlage  der  Hammerstock  J)  bildet.  Soll  der  Ham- 
mer ohne  Anhalten   des  Wasserrades   stiltgeateltt  werden,   so  wird  die 


1.  Henlfrischeisen. 


741 


Statze  Jtf  (der  sogennante  Bauer  oder  Knecht)  Termittelrt  eines  Hand- 
griffs anfgefltellt,  während  der  Hammer  in  höchster  Lage  sich  befindet. 
Die  Schnelligkeit  der  Hamm  erschlage  wird  nur  durch  die  Menge  des 
AufachlagHwasaers  vermittelat  der  Scthütze  Ai  regolirt. 

Ein  dorcb    eine  osciUirende  Damprinaschine  betriebener  Schwanz- 
hammer  ist  in  Fig.  249   dargestetU.      Der  seh  miedeiserne,  ca.    100  Kg 


[!?'  - 


^t^ 


schwere  Hnminer  macht  bei  0,39  m  Hub  per  Minute  120  Schläge.  Der 
Hftnmerbelin  AB  ist  aus  Buchenholz  geft^rtigt  und  in  dem  Ringe  CK 
Terkeilt.  Zum  Niederdrücken  dienen  nnr  zwei  Daumen  F,  welche  auf 
eine  an  den  Schwanz  angesetzte,  also  deDselben  verlängernde  Eisen  platte 
uder  Knagge  E  drücken.  Ebenso  schlägt  der  Schwanz  mit  einer  daum- 
artigeo  Platte  auf  den  Prellstock  auf. 


742  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Der  Durchmesser  des  Dampf kolbens  X  ist  212  mm,  der  Kolbenhnb 
316  mm,  der  Dampf  hat  4V2  Atmosphären  Spannung.  Die  Dampf- 
maschine ist  mit  Schwangrad  versehen.  Um  den  Hammer  stiUzastellen, 
ohne  die  Maschine  anzuhalten,  wird  die  Gabel  T  vermittelst  der  Vor- 
richtung OPUS  aufgerichtet. 

Die  beiden  Hebelarme  eines  Schwanzhammers  legt  man  im  Verhältnis^ 
von  4  :  9  bis  4  :  12  an.  Die  Hubhöhe  wechselt  zwischen  30  und  60  cm, 
beträgt  der  Regel  nach  aber  50  cm;  das  Gewicht  des  Hammerkopfes 
schwankt  zwischen  100  und  750  Kg,  beträgt  der  Regel  nach  aber  von 
200  bis  320  Kg;  die  Zahl  der  Schläge  ist  für  Zange-  und  grobe  Schmied- 
arbeit  durchschnittlich  120. 

Soll  ein  Schwanzhammer  nur  für  Schmiedajbeit  verwendet  werden, 
so  kann  man  die  Hubhöhe  auf  30  cm  und  das  Gewicht  bis  auf  75  K<? 
verringern,  die  Zahl  der  Schläge  dagegen  auf  200  und  darüber,  je  nach 
der  Geschicklichkeit  der  Arbeiter,  vermehren. 

Die  Schwanzhämmer  haben  den  grossen  Vortheil ,  für  die  Arbeiter 
den  Raum  am  Amboss  hinreichend  frei  zu  lassen. 

Die  Hammerbahn  macht  man  bei  12  bis  54  mm  Breite  310  bis 
630  mm  lang.  Dieselbe  wird  so  gelegt,  dass  sie  beim  Aufliegen  den 
Amboss  nur  vorn  berührt,  um  bei  einer  mittleren  Eisenstärke  möglichste 
Parallelität  der  beiden  Bahnen  zu  erreichen.  Hammerkopf  wie  Amboss 
erhalten  häufig  besondere  Bahnen,  welche  durch  schwalben schwanzformige 
Feder  und  Nut  mit  dem  Haupttheile  verbunden  sind.  Die  Scbabotte 
wird  5-  bis  8 mal,  besser  10-  bis  20mal  so  schwer  als  der  Hammer  ge- 
macht. Der  Hammerstock,  der  vermittelst  Reifen  gegen  das  Spalten 
durch  Eintreiben  der  Scbabotte  geschätzt  ist^  erhält  ca.  1  m  Durchmesser 
und  2  bis  3  m  Länge  und  ruht  oft  noch  auf  einem  Lager  von  Schotter, 
Holz,  oder  selbst  auf  einem  Gerüste  von  Pfählen  auf.  Die  oben  erwähnten 
mit  Sand  gefüllten,  von  Fassdauben  begrenzten  Schabotten  kommen  nnr 
bei  kleinen  Hämmern  vor. 

Die  Hammer-  oder  Daumenwelle  besteht  aus  einem  gesunden  Banm- 
stamm  von  der  Regel  nach  6  bis  7  m  Länge  und  60  bis  80  cm  Stärke. 
Die  Daumen  oder  Ertel  sitzen  an  einem  starken  eisernen  Ringe  und 
sind  an  beiden  Seiten  mit  hartem  Holz  armirt.  Ihre  Druckfläche  sollte 
eine  Epicykloide  sein,  wird  aber  nur  annähernd  durch  Beschneiden  des 
Holzes  in  diese  Form  gebracht. 

Das  Hammergerüst  der  Schwanzhäramer  ist  äusserst  einfach  nnd 
beschränkt  sich  auf  die  zwei  die  Zapfenlager  (Büchsen)  tragenden  Säulen. 

Für  Schwanzhämmer  sind  als  Motoren  untei*schlägige  Wasserrsder, 
Poncelet-Räder  und  Turbinen  mit  horizontaler  Axe  am  besten  direct  zu 
verwerthen,  ober-  und  mittelschlägige  Wasserräder  verlangen  Vorgelege 
zur  Verdoppelung  der  Geschwindigkeit.  Hochdruckdampfmaschinen 
kann  man  bei  Krumm  Zapfenverbindung  zum  directen  Betriebe  der  Daumen* 
wellen  gebrauchen. 


1.  Herdirischeisen.  743 

Aufwerfhämmer. 

Die  Aufwerfhämmer  sind  die  im  Norden  Europas  verbreitetsten 
Helmhämmer  beim  Frischfeuerbetriebe. 

In  nachstehender  Fig.  250  (a.  f.  S.)  ist  ein  schwedischer  abgebildet. 
Ein  oberschlägiges  Wasserrad  l  treibt  die  Hammerwelle  i,  welche  parallel 
dem  Helme  läuft  und  mit  dem  Daumenkranz  kk'  armirt  ist.  Der  Ham- 
merkopf b  ist  an  den  walzenförmigen  Holzhelm  (aus  Birkenholz)  e  fest- 
gekeilt. Der  letztere  dreht  sich  mit  den  Zapfen  d"  in  den  Lagern.  Die 
Lager  liegen  in  einem  eigenthümlich  geformten^  auf  einer  Holzunterlage 
ruhenden,  mit  dem  Fundamente  gh  und  dessen  Holzsohle  h'  durch 
Bolzen  fest  verbundenen  Gerüste  d  und  sind  leicht  herausnehmbar.  Das- 
selbe Gerüst  trägt  den  aus  zwei  federnden  Holzstücken  zusammengesetz- 
ten Reitel  e,  der  durch  Bänder  und  Keile  fest  damit  verbunden  ist. 

Der  Amboss  a  und  die  Schabotte  ruhen  auf  dem  hier  im  Horizontal- 
schnitt quadratischen,  aus  vier  Holzblöcken  bestehenden  und  mit  Eisen- 
reifen armirten  Hammerstock.  Der  letztere  liegt  auf  einem  Holzfnnda- 
mente  und  ist  von  dem  benachbarten  Erdreich  durch  eine  doppelte 
hölzerne  Spundwand  a"a"  isolirt. 

Die  alten  deutschen  Aufwerfhämmer,  wie  sie  noch  um  Mitte  des 
Jahrhunderts  in  grosser  Zahl  in  Oberschlesien  existirten,  waren  in  mäch- 
tigen Holzgerüsten  angeordnet,  wie  deren  eins  in  der  Fig.' 251  (a.  S.  745) 
abgebildet  ist.  Ein  solches  Gerüst  bestand  aus  vier  Paar  Säulen,  den 
Reitel-  oder  Drahmsäulen  KM  und  L  N,  in  denen  der  Reitel  HL  ge- 
lagert war,  den  Büchsensäulen,  welche  die  Drehzapfen  aufnahmen,  CS, 
und  den  Huttensäulen  Q.  Alle  waren  durch  den  Drahmbaum  OP  ver- 
bunden und  noch  sonst  durch  Streben  abgesteift. 

Dem  verstorbenen  Oberhütteniuspector  Wachler  zu  Malapane  war 
namentlich  die  Einführung  der  eisernen  Hammergerüste  zu  danken,  welche 
viel  einfacher  ausfielen,  durch  ein  eisernes  Fundamentgitter  hinreichende 
Festigkeit  erhielten  und  die  Zugänglichkeit  des  Hammers  wesentlich  be- 
förderten. Der  eintretende  Ilolzmangel  zwang  schnell  zu  allgemeiner 
FUnfuhrung  der  eisernen  und  zum  Verlassen  der  Holzgerüste. 

Die  Zeichnung,  Fig.  252  (a.  S.  745),  stellt  ein  eiser  nes  Hammergerüst 
dar.  Die  gusseisernen  Gerüstsäulen  K  UM  und  L  VN  tragen  den  Reitel. 
In  dem  Ständerpaar  ST,  den  Buchscnsäulen,  liegen  die  Lager  für  die 
Zapfen  des  Helms  AD.  Die  Säulen  sind  verbunden  und  gehalten  durch 
das  auf  dem  Holzfundament  0  ruhende  eiserne  Gerüst  QRRi  Qi,  welches 
einen  Kasten  von  2,8  m  Länge,  1,6  m  Breite  und  1,65  m  Höhe  bildet. 
Die  angegossenen  Kästen  N  und  M  nehmen  die  Reitel-Säulenfüsse  auf. 
Der  Hammerstock  steht  getrennt.  Aus  der  Zeichnung  ist  die  Einrich- 
tung des  Daumenkranzes  und  die  Anfügung  der  Holzstöcke  E  gut  zu 
ersehen.  Der  Helm  ist  am  Angriffspunkte  der  Daumen  mit  einem  Bloch- 
sidcke  armirt. 


744  Die  Ueinigiing,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Die  Anfnerfbämmer  haben    wohl  Euerst  VeranlasSDDg  zum  Ueber- 
gange  anf  directen  Dampfbetrieb  gegeben.    Zwar  kommt  es  nur  selten  vor, 


1.  Herd  tri  seil  eisen,  745 

iUhs  an  Stelle  des  Waeserrades  zum  Umlrieh  einer  Daumenwelle  eine 
rottrende  DamprinsBchiaä  benatzt  wird,  häufiger  ditgegen,  z.  B.  in  den 
Fig.  251. 


746  Die  ReiDigung,  Verbesserung  und  Fonngebang. 

ftltereo  Werkstätten  TOD  Fr.  Krnpp  zo  Eseeo,  daes  di«  Kolbeaetaoge  einei 
einfach  wirkenden  Dampfcylinders  direct  am  Helm  angreift.  Während  hier 
der  Cylinder  unterhalb  des  Helms  Bt«ht,  hat  Reveley')  hinter  dem 
Hammer  einen  liegenden  Cylioder  angeordnet,  welcher  den  durch  eine 
Feder  niedergezogenen  Helm  vermittelst  der  Geradrichtnng  eines  Knie- 
hebels emporhebt. 

Bei  den  Aafwerf hämmern  greifen  die  Erte]  der  Regel  nach  in  *': 
der  Helmlünge  von  der  Drebangssxe  aus  an.  Die  Hnbhöhe  beträgt  5^ 
bis  65  cm,  die  Anzahl  der  Schläge  80  bis  120  pro  Minute,  das  Gewicht 
des  Hammerkopfes  200  bis  300  Kg. 


Bnisthämmer  oder  Fatschhämmer. 

Zu  der  Kategorie  der  Aufwerf  faämmer  gehören  auch  die  Bmet-  oder 
Patscbbämmer,  welche  der  Reget  nach  das  Bchwerste  Gewicht  (300  bis 
5000  Kg)  und  eine  geringe  Hubhübe  haben,  nncb  durch  das  Feblen  des 
Reiteis  karakteriHirt  sind.  Bei  ihnen  liegt  die  Daumenwelle  rechtwinklig 
zum  Helm.  Der  Angriffspunkt  der  Daunie  wird  oft  tief  unter  den  Heloi  gelegt 
und  derletztere,  welcher  oft  aus  Eisen  besteht,  erhült  zu  diesem  Zweckeeinen 
Ansatz  (Fuss),  welcher  mit  einem  .ibnehmbnren  Streichblech  ^,  Fig.  253, 
Fig.  253. 


.-^mti^^ 


armirt  ist.  Der  Helm  K  ist  am  hinteren  Ende  nach  unten  verlängert(C) 
und  ruht  mit  dem  abgerundeten  uutoivn  Tbeil  dieser  Verlängerung  »of 
guHseiserncD  Axcnstrimlern  O.  Die  Zupfuustiindcr  F  sind  mit  den 
letzteren  durch  starke  gtissciscrue  Sireben  L  verbunden.  B  bedeötet 
den  eingesetzten  Ilammcrkopf  von  kreuzförmiger  Gestalt,  H  ist  der  in 
der  Schabott«  K  befestigte  Amboss. 

Der  dargestellte  Hummer  h;it  ein  Gewicht  von  4000  bis  4500  Kg, 
einen  Hub  von  ca.  37  cm  und  macht  pro  Minute  70  bis  90  Schlüge 

Die  Hummer  weiden  zum  Zungen  von  Stahllnppen,  ganz  bcsouders 
aber  auch  zum  Dichten  und  zum  Schweissen  von  Blechbrammen  verwendei. 


')  Pnlyt.  Csnlrallil.  1 


1.  Herdfrischeisen. 


747 


Der  guBBeiseme  Helm  eines  grossen  Patschhamraers  von  den  Mersey- 
Stahl-  und  Eisenwerken  bei  Liverpool  ist  in  Fig.  254  abgebildet  ^). 


Fig.   254. 


^ 


Vonleranncht 
Zoll  12 


Kndajtsicht. 


Seitenansicht. 


2       0 
ti.l  iT 


1 


6 

I 


8 


10 

-L. 


uFltfB  «ngt 


I  I   I    I    I  f  I    M    I  I 


1 
_L 


aMeter 

J 


Helm  einos  Patschhamineni. 


Stirnhämmer. 


Die  Stirnhämmer  scblicsBcn  sich  in  ihrer  ganzen  Anordnung  eng 
an  die  Brusthämmer  an,  von  denen  sie  sich  im  Wesentlichen  nur  dadurch 
unterscheiden,  dass  der  Angriffspunkt  der  Daume  über  den  llamraerkopf 
hinaus  verlegt  ist.  Fig.  255  (a.  f.  S.)  zeigt  einen  solchen  Hammer  in 
Seiten-  und  Oberansicht.  Der  ganze  Apparat  stellt  auf  einem  schweren 
Ilolzfundameute  SS,  welches  durch  Mauerwerk  31  getragen  wird.  Der 
.Vmbosstock  ist  zu  einer  Platte  KK  zusammengeschrumpft.  Schabotte 
und  Amboss  //  nehmen  die  tiefste  Stellung  ejn.  Die  Lagerböcke  G  tra- 
gen die  Drehaxe  C,  welche  mit  dem  Helme  in  einem  Stücke  angefertigt 
ist.  Die  Daumen  E  greifen  unter  die  Ntisc  A,  welche  hier  nicht  die 
l>ei  den  Brusthämmern  erforderliche  Verlängerung  nöthig  bat. 

Die  Stirnhämmer  haben  theils  zwar  hölzerne  Helme,  in  der  Regel 
l>e8tehen  aber,  wie  bei  dem  Patschhammer,  Helm,  Hammerkopf  (in  welchen 
nur  die  Hammerbahn  eingesetzt  wird)  und  Drehzapfen  aus  einem  Stück 


')  "Wahrend  die  S<'liwanzhänimer  im  Englischen  TlU-hammcrs  heisnen, 
wf^rden  Aufwerf bänmier  und  Stimhämmer  zusammen  Ihlrcs  oder  Lift-hammtrs 
genannt,  die  Brusthämmer  besonders  Belltfheives. 


748  Die  Iteinigung,  X'erbesserung  und  Formgebung. 

GaaselseD,  seltener  aiu  ScbmiedeUeB.  Die  Hubhöhe  beträgt  60  bis  100  cm. 
die  AaxM  der  Schläge  40  his  60  pro  Minute,  dw  Gewicht  700  his 
1400  Kg. 


Der  WirkungBgrad  di 
men  werden  '). 


')  Ist  G  wipiler  das  Oewiclit 
Suhwerpuuku  voo  der  DiehBxe.  i 
merkopfs   vnn   dev  Drehaxe,   k  dii 


reine    Effect  E  =    G  .  h   .   -;  bedeutet 
nuta,  so  ist  beim  Wirkungsgrad  OS  der  \ 

welle  zu  übertragende  Effect  £,  =^  —^ 


lec. ganzen  Hammer»,  c  die  Entfrrnune  ^'^ 
die  Entferaiuig  de»  Schwerpnnkta  des  Haiti- 
HubliObe,  90  ist  der  Tor  jeden  Bub  n^ithigp 
Anzahl  Hanimerschläge  pro  Ui- 
der  Eraflmaschine  an  die 


E 


Das  VerhältnisH  der  Entferonnp 
der  Daumen   während  der  Bebnng  des 


1.  Herdfrischeisen.  749 

♦ 

Ausschmiedung  der  Sohirbeln. 

Während  zum  Zangen  der  Deule  hauptsächlich  die  Auf  werf  hämmer, 
aber  auch  alle  anderen  genannten  Arten  von  Helmhämmern  benutzt  wer- 
den, kommen  znm  Ausschmieden  der  Schirbeln  zu  Stäben  der  Regel  nach 
bei  gröberen  Sorten  ebenfalls  Aufwerf  hämmer ,  bei  feineren  Sorten 
Schwanzhämmer,  zum  Ausschmieden  in  Blecbform  fast  nur  Schwanz- 
hämmer zur  Anwendung. 

Stabeisen.  Die  groben  Stabeisensorien  pflegt  man  Reckeisen 
zu  nennen,  die  feinen  Zain-  oder  Krauseisen  —  letzteres,  wenn  die 
liammerschläge  als  regelmässig  wiederkehrende  Furchen  darauf  sichtbar 
bleiben  — ;  wenn  das  Eisen  breit,  aber  sehr  schwach  ist,  heisst  es 
Bandeisen. 

Die  Form  der  Hammer  bahn  richtet  sich  wesentlich  nach  der  Art  des 
herzustellenden  Eisens. 

Bei  Zängehämmern  beträgt 

die  Länge  der  Hammerbahu  47     bis  63     cm 

p    .>  /vom        3*9    „      52    „ 

"    ^^^'^    "  "  ihinten     26  cm. 

Die  Ambossbahn   ist  der  Regel  nach  einige  Centimeter  länger  und  ca. 
0'6  bis  0*7  cm  breiter. 

Bei  Reckhämmern  ist 

die  Länge  der  Hammerbahn  31      bis  47     cm 


Breite 


vorn       2-4 


n 


(hinten  1-3  „  2*6  „ 
Wie  bereits  erwähnt,  soll  die  Hammerbahn  beim  Aufliegen  auf  dem 
Eisen  genau  parallel  der  Ambossbahn  sein.  Da  sich  dies  indess  für  jede 
Eiseustärke  ändern  müsste,  so  pflegt  man  da,  wo  verschiedene  Eisen- 
stärken abwechselnd  hergestellt  werden  sollen,  den  mittleren  Abstand  als 
Anhalt  zu  nehmen.  Beim  Berühren  der  Ambossbahn  wird  daher  selbst- 
verständlich der  Hammer  bloss  vorn  anfliegen;  man  sagt:  „Der  Ham- 
mer geht  im  Spitz."  Je  breiter  die  zu  schmiedenden  Stäbe  sind,  um 
so  schwieriger  ist  eine  gute  Ausführung  und  um  so  länger  muss  zur 
Vermeidung  eines  starken  Spitzes  die  Entfernung  des  Hammerkopfes  von 
der  Drehaxe  sein. 

Hammer-  und  Ambossbahn  müssen  ^enau  in  derselben  Yerticalebene 
liegen.  Abweichungen  von  dem  Parallelismus  in  dieser  Richtung  er- 
schweren das  Glattschmieden  (Schlichten)  ungemein,  obwohl  es  ge-' 
schickte  Schmiede  giebt  —  oder  vielleicht  nur  gab  — ,  welche  das  soge- 
aanote  Wellenschmieden  verstehen,  d.  h.  die  Stäbe  quer  über  den  Amboss 
aasrecken  können. 

Das  Ausschmieden  des  gewöhnlichen  Reckeisens  geschieht  nur  nach 
dem  Augenmaasse;  das  Strecken  wird  sowohl  durch  Einfallen  der  Ham- 
merbahn bei  Schräghaltung  des  Stabes,  als  durch  Einkerbung  befördert, 


750  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

das  Gleichmachen  (Schlichten)  aber  durch  Parallelhaltang.  Die  Stabe 
werden  bald  flach-,  bald  hochkantig  geschmiedet,  bis  sie  die  gewünschten 
durch  eine  Lehre  nachzumessenden  Dimensionen  erhalten  haben. 

Kommt  viel  auf  äusseres  Ansehen  an,  so  werden  sie  nach  dem 
Schlichten  mit  Wasser  besprengt  oder  in  Wasser  getaucht  und  bis  zum 
Dunkelwerden  (kalt)  geschmiedet. 

Bundelsen  wird  in  Gesenken  von  quadratischem  Querschnitte  bei 
fortwährender  Drehung  des  Stabes  geschmiedet,  anderes  Fa^oneisen  in 
entsprechenden  Gesenken. 

BlechBCkxniedeo.  Das  Blechschmieden  ist  schneller  als  das  Stab- 
schmieden durch  das  Walzen  verdrängt  worden,  weil  der  Erfolg  gegen 
das  letztere  ein  sehr  ungünstiger  ist.  £s  bleibt  selbst  für  den  geschickten 
Arbeiter  eine  überaus  schwierige  Aufgabe,  eine  Blechtafel  überall  von 
gleicher  Starke  und  dabei  ohne  Beulen  auszuhämmern. 

Blechhämmer  erhalten  oblonge  Bahnen,  welche  nach  der  Breite  etwas 
convex  gestaltet  sind;  15  bis  37  cm  lang,  2  bis  18  cm  breit.  Auch  hier 
ist  die  Ambossbahn  etwas  grösser  als  die  Hammerbahn  und  entweder 
ganz  eben  oder  umgekehrt' convex. 


Die  Hammerschmiede  ist  im  Allgemeinen  von  den  Walzwerken  ver- 
drängt worden;  wenn  sie  trotzdem  noch  hier  und  da  besteht,  so  hat  dies 
seinen  Grund  darin,  dass  einerseits  die  Art  des  Frischprocesses  die  nöthige 
Zeit  für  das  Ausrecken  der  Schirbeln  ohne  Vermehrung  der  Arbeitskräfte 
zulässt,  andererseits  die  ganze  Anlage  der  Frischhütte  der  Regel  nach 
nicht  geeignet  für  die  Aufstellung  eines  Walzwerks,  aber  sehr  bequem 
für  die  Einrichtung  eines  Hammers  ist. 

Die  Ungleichmässigkeit  in  den  Abmessungen  ist  der  grösste,  selbst 
durch  geschickte  Arbeiter  nicht  ganz  zu  vermeidende  Uebelstand  des 
Haramereisens  gegen  das  Walzeisen;  die  Möglichkeit,  ja  Noth wendigkeit, 
jeden  Theil  genau  anzusehen  und  daher  Fehler  im  Schweissen  durch 
Einmengung  von  Schlacke  etc.  leicht  zu  vermeiden  oder  durch  Ausbauen 
zu  verbessern,  ist  ein  Yortheil,  welcher  namentlich  beim  Stahl  nicht 
unterschätzt  werden  darf. 

Das  fertige  Hammereisen  wird  auf  äusseres  Ansehen  untersucht. 
Es  muss  scharfkantig,  ohne  Risse,  frei  von  Aschenflecken  (welche  durch 
eingedrückten  Glühspan  entstehen)  sein  und  Schlag-  und  Biegeproben 
aushalten. 

Beim  langsamen  Brechen  zeigt  das  Hammereisen  eine  dem  Kohlen- 
stoffgehalte  entsprechende  Textur,  aber  der  Bruch  ist  bei  kohlenstoff- 


1.  Herdfrischeisen.  751 

freieren  Sorten  nicht  so  sehnig,  als  wenn  das  gleiche  Eisen  durch  Walzarheit 
hergestellt  wird.  Ein  plötzlicher  Bruch  (nach  Einhanen  mit  dem  Kalt- 
meissel)  zeigt  eine  körnige,  lichtblaue,  seidenartig  glänzende  Textur.  Ein 
weisser,  grobkörniger  oder  blättriger,  stark  glänzender  Bruch  ist  ein 
Beweis  von  Kaltbruch  (Phosphorgehalt),  eine  gleichzeitig  gelbliche  Farbe 
deutet  auf  verbranntes  Eisen  (Sauerstoffgehalt).  Matte,  dunkelgraue 
Stellen  rühren  von  Schlackeneinmengung  (Faulbruch)  her.  Ein  dunkler, 
ungleichartiger  Bruch  zeigt  unzureichende  Gare  (Rohbruch)  an.  Ein 
durch  Kalthämmern  spröde  gewordenes  Eisen  ist  sehr  feinkörnig.  Roth- 
brnch  (Schwefelgehalt)  muss  am  heiss  gemachten  Eisen  festgestellt  wer- 
den. Tunner  fasst  die  Eigenschaften  eines  guten  Eisens  folgender- 
maaesen  zusammen: 

„Dunkle  Farbe  und  starker  Glanz  oder  lichte  Farbe  und  wenig 
Glanz  beweisen  am  frischen  Bruch  ein  gutes  Eisen.  Je  härter  ein 
Eisen  ist,  desto  später  wird  es  bei  der  mechanischen  Bearbeitung 
aus  der  ursprünglich  stets  körnigen  Textur  in  ein  faseriges  Gefüge 
übergehen,  wobei  die  Fasern  nach  der  Richtung  liegen,  in  der  das 
Ausrecken  geschehen  ist,  und  um  so  feiner  und  schöner  zu  sein 
pflegen,  je  später  sie  entstanden  sind." 

Das  Sortiren  des  kohlenstoffreichen  Stahb  geschieht  neben 
den  Proben  in  'vorgenannter  Weise  am  besten  nach  der  Beschaffenheit 
iu  gehärtetem  Zustande,  weshalb  man  die  Stahlstäbe  nach  dem  Aus- 
sckmieden  ganz  in  Wasser  zu  werfen  pflegt. 

Rothbruch  zeigt  sich  am  leichtesten  an  einem  dünnen  gehärteten  Stabe, 
dessen  Kanten  rauh  und  rissig  werden  und  in  den  Rissen  Glühspan  ent- 
iialten,  während  bei  gutem  Stahl  die  Kanten  rein  von  Glühspan  und 
glatt  anzufahlen  sind. 

Der  Bruch  eines  guten  Stahlstabs  darf  keine,  leicht  an  dem  gröberen 
Korn  oder  an  Sehnen  erkennbare,  Eisenadern  enthalten  ^). 

Je  feiner  die  Abmessungen  sind,  zu  denen  der  Stahl  ausgereckt  wird, 
um  so  feiner  wird  das  Korn ;  unter  sonst  gleichen  Umständen  aber  steigt 
die  Feinheit  des  Korns  bis  zu  etwa  2  Proc.  mit  dem  Kohlenstoffgehalte. 

Ein  harter  Stahl  erhält  beim  Einwerfen  in  Wasser  mit  hellem  Klange 
feiue  Sprünge  (Hartschricke).  An  den  Trennungsflächen  zeigen  sich 
Anlaufsfarben  in  concentrischen  Ringen  (Rosen). 

Schweissbarkeit,  natürliche  oder  durch  Härtung  erreichbare  Härte  etc. 
müdsen  durch  besondere  Versuche  festgestellt  werden  ^). 


^)  Ein  eisenädriger  Stahl  heiast  Mouk. 

^)  Vergl.  Tanner,  Stabeisen-  und  Stahlbereituug. 


752  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


2.    Rohstäbe. 

Rohstäbe,  Rohschienen,  Luppenstäbe  oder  Paddelstäbe 
nennt  man  das  aus  gepuddelten  Lappen  dargestellte  stabformige  Eisen, 
welches  noch  so  mit  Schlacken  gemengt  ist,  dass  eine  weitere  Verarbeitung 
erforderlich  wird.  Die  Rohstäbe  zeigen  daher  auch  eine  s^far  angaoze, 
schuppige  und  rissige  Oberfläche.  Aas  dem  Bruche  lässt  sich  sehr  gut  be- 
reits die  Beschafienheit  des  Eisens  erkennen  und  man  sieht,  ob  Fanlbrucb. 
Rohbruch,  Rothbrach  oder  Kaltbrach,  ob  grobkörniges,  feinkörniges, 
sehniges  oder  gemischtes  Eisen,  ob  Schmiedeeisen  oder  Stahl  Torhanden  ist. 

Die  Rohstabe  werden  nach  ihrer  Vollendung  gebrochen  and  sortirt, 
am  darauf  zu  den  verschiedenen  Arten  von  Handelseisen  durch  Packet!- 
rang  und  Schweissung  verarbeitet  zu  werden. 

Die  Lappen,  welche  aus  dem  Puddelofen  kommen,  unterliegen  zn- 
vörderst  einem  Zängeprocesse  unter  Quetschen  oder  Hämmern,  sel- 
ten gehen  sie  direct  unter  das  Walzwerk,  welches  in  diesem  Falle  sich 
nur  dadurch  von  den  Walzwerken  zum  Ausrecken  vorgehämmerter  Lup- 
pen unterscheidet,  dass  es  für  die  Aufnahme  eines  grösseren  Querschnitte 
eingerichtet  ist. 


Lup  penquetschen. 

Es  giebt  auf-  und  abgehende  und  rotirende  Lappenqnetscheu. 
Die  ersteren  gestatten  eine  vollkommenere  Aaspressung  der  Schlacke,  dit 
letzteren  erfordern  weniger  Handarbeit. 

Auf-  und  abgehende  Luppenquetschen^). 

Die  auf-  and  abgehenden  Luppenquetschen  waren  früher  ia  Deutsch- 
land und  in  England  die  allein  angewendeten  Zängeapparate,  sie  sin<i 
aber  jetzt  fast  überall  durch  den  Dampfhammer  verdrängt  worden.  l>ie 
erste  Luppenquetsche  ist  von  Joiin  Hartop   1805   construirt  worden '^K 

Die  einfachste  Art  der  auf-  und  abgehenden  Luppenqaetscben  ist  ein 
doppelarmiger  Hebel,  an  dessen  einem  Ende  ein  Motor  vermittelst  Korbt'l 
oder  Exceutrik,  uach  wohl  direct  mit  der  Kolbenstange  angreift«  wakfend  da« 
andere  Ende  (Maul)  zur  Bearbeitung  des  Eisens  auf  einer  festen  Unterlage 
dient.  Sowohl  das  Maul  als  die  Unterlage,  der  Auiboss  sind  behn£i  leiditerer 


^)  U a II e r ,  HütteinvesenKinaHchinen ;  Percy,  Imn;  Karsten,  Ei«eiilJ"tten- 
kunde. 

2)  Patent,  1805,  Nov.  7,  Nr.  2888. 


ErneaeruDg  im  Falle  von  BeBchfidigangeu  mit  anewecluelbareii  Platten 
von  HuignsB  oder  Stahl  armirt.     Die  eingeaetaten  Pressplatten  erhalten 


.rxAAA^ 


AlUgktOTqoetMhc  rScttaunllohl). 


der  Regel   nach    1  bis  1'2  ra  Länge  nnd   0*5 


Breit«;  die  Hebelarme 
werden  1*3  bia  2'5  m 
lang  gemacht  und  der 
Hub  beträgt  aelten 
mehr  als  0*25  bis 
0*3  m  am  änsaeren 
Ende  der  Pressplat- 
ten.  Um  indessen  die 
in  Kolbenform  zuaam- 

mengeqnetschten 
Luppen  anch  nach 
der  Längsaze  pressen 
(stanchen)  zn  kön- 
nen, versieht  man  den 
Amboss  an  der  äusse- 
ren Kante  mit  einer 
tiefer  liegenden  Stofe. 
Die  Zahl  der  Hübe 
ist  durchschnittlich 


I ,  Hchmiadtlini 


754  Die  Reinigung,  VerbesseniDg  und  Fonngebung. 

40  bis  50,  hSchfltens  60  bis  80.     Kne  10  bis  16  PaddeJöfen  b« 
QaetBobe  erfordert  8  bi*  12  Pi«rdekr&fle. 
Fig.  258. 


Zell  13 

Podm.lo 


756  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

In  den  Figuren  256  und  257  (a.  S.  753)  igt  di^  ein&eliBte  Art  Ton 
Luppenquetscben,  die  sogenannte  Alligator-  oder  Krokodü-Quetache,  in 
zwei  Ansicbten  dargestellt  ^).  Der  Apparat  ist  auf  dem  Bromford-Eisenwerk 
bei  Birmingham  in  Tbätigkeit. 

Abgesehen  von  den  bereits  erw&hnten  Abweichungen  in  Bezug 
auf  den  Angriff  des  Motors  finden  sich  suweilen  noch  Veränderungen  der 
dargestellten  Constmction  darin,  dass  die  beiden  Arme  des  Hebels  nun 
Pressen  benutzt  werden,  oder  dass  ein  einarmiger  Hebel  angewendet 
wird,  der  dann  die  Form  eines  Dreiecks  erh&lt,  an  dessen  oberem  Ende 
die  Knrbelstange  des  Motors  angreift. 

Vorgeschlagen  ist  noch  worden,  den  Amboss  durch  Federn  oder 
Gegengewichte  beweglich  zu  machen,  damit,  falls  eine  zu  starke  Luppe 
gepresst  wird ,  in  Folge  der  Nachgiebigkeit  ein  Bruch  des  Presshebels 
vermieden  werde.  Indessen  hat  sich  diese  complicirte  Einrichtfing 
nirgends  Eingang  Yerscha£ft.  Wasserkühlung  der  beiden  PresspUtten 
ist  ebenfalls  vorgeschlagen,  auch  versucht,  aber  nur  ausnahmsweise  an- 
gewendet worden. 

L  u  p  p  e  n  m  ü  h  1  e  n. 

Die  LuppenmQhle  ist  eine  amerikanische  Erfindung  von  Gerard 
Kai 8 ton  ans  dem  Jahre  1840'),  hat  sich  in  Nordamerika  in  grosser 
Verbreitung  erhalten,  ist  auch  nach  England  und  Deutschland  verpflanzt, 
aber  hier  überall  wieder  durch  den  Dampfhammer  verdrfingt  worden. 

Die  Figuren  258  bis  261  (a.  S.  754  u.  766)  stellen  eine  Luppenmühle 
in  Grundriss,  oberer  Ansicht,  Verticalschnitt  und  Seitenansicht  dar.  Die 
Luppenmühle  besteht  aus  einer  rotirenden  gerieften  Walze  mit  verticaler 
Axe,  welche  von  einem  gleichfalls  gerieften  excentrischen  Mantel  umge- 
ben ist  Der  Mantel  a  (Fig.  258),  welcher  der  Regel  nach  aus  zwei  Hallten 
zusammengesetzt  ist,  wird  vermittelst  starker  Bolzen  an  die  Grundplatte 
befestigt  und  durch  ein  starkes  eisernes  Kreuz  gehalten.  Meist  ist  unter 
dem  Kreuze  (Fig.  259)  eine  Platte  angebracht,  welche  den  Arbeitsraam 
ganz  oder  nur  ringförmig  überdeckt,  um  so  ein  Hervorquellen  des  Lnppen- 
eisens  zu  verhindern  und  eine,  wenn  auch  nur  schwache  Stauchung  her- 
vorzubringen. Die  Walze  6  (Fig.  268)  rotirt  in  der  Richtung  des  Pfeiles 
und  nimmt  die  Luppe  mit,  welche  sie  zu  Kolbenform  rollt.  Ein  Ab- 
streifer c  (Fig.  259)  bringt  den  Kolben  heraus. 

Die  Nachtheile  der  Luppenmühle  gegen  die  Luppenquetsche  liegen 
auf  der  Hand.  Ein  Stauchen  ist  nur  ganz  unvollkommen  möglich;  die 
Luppe  muss  femer  auf  bestimmte  Dimensionen  vorgearbeitet  sein,  nm 
einerseits  gefasst  zu  werden  und  andererseits  nicht  zu  grossen  Wider- 


^)  Percy,  Iron  p.  703. 

^)  Englisches  Patent,    1840,   Febr.  22,    Nr.  8389.     Improvements  in  roliing 
puddleballs  or  otber  masses  of  Iren. 


2.  BohBtäbe.  757 

stand  zu  bieten,  die  Schlacke  ist  soblecbt  aus  dem  Apparat  zu  bringen 
and  yeronreinigt  leicht  das  gehende  Zeug.  Es  ist  ganz  auffallend,  dass 
sich  dieser  unYollkominene  Apparat  in  Nordamerika  so  lange  hat  halten 
können,  und  diese  Erscheinung  nur  durch  die  Absicht,  Handarbeit  zu 
ersparen,  erklärbar. 


Luppenmühlen  mit  horizontaler  Axe. 

Man  hat  zuerst  in  England  versucht,  den  Luppenmühlen  eine  hori- 
zontale Axe  zu  geben.  Schon  1843  nahm  George  Benjamin  Thor- 
neycroft^)  ein  Patent  auf  eine  solche.  Sie  bedarf  nur  eines  halbkreis- 
förmigen Mantels,  der  als  Trog  die  untere  Hälfte  der  Walze  umschliesst. 
Yortheil  hat  sich  aus  dieser  Construction  eben  so  wenig  ergeben,  als  aus 
einer  von  Abbot^),  bei  welcher  zwei  horizontal  gelagerte  Walzen,  von 
einem  S-förmigen  Malitel  umgeben,  über  einander  liegen,  so  dass  die 
Luppe  zweimalige  Pressung  erleidet.  Eine  solche  Vorrichtung  besteht 
oder  bestand  zu  Highfield-Eisenhütte  bei  Bilston. 

Zur  Ersparung  der  Handarbeit  constmirte  dann  Brown  in  England 
eine  nur  zu  complicirte  Vorrichtung  mit  drei  Walzen,  welche  indessen 
von  Interesse  ist,  weil  sie  den  Uebergang  zu  den  neuesten  Luppenmühlen 
dieser  Art  bildet. 

Dieselbe  ist  in  Fig.  262  u.  263  (a.  f.  S.)  in  Ansicht  und  Querschnitt  abge- 
bildet Sie  besteht  aus  drei  symmetrisch  angeordneten  Zängewalzen  a,  h 
und  c.  Die  Walze  h  hat  nach  aussen  zu  Spurkränze  d,  um  die  Stellung 
der  beiden  anderen  Walzen  zu  begrenzen.  Die  Lager  der  Walzen  a  wer- 
den durch  Schrauben  ee  Yon  oben  her  fixirt;  die  Lager  der  Walze  c  stam- 
men sich  gegen  steilgängige  Schrauben  /,  um  bei  zu  gprossem  Volumen  der 
Lappe  nachgeben  zu  können.  Am  Kopf  dieser  Schrauben  befinden  sich 
die  Getriebe  </,  welche  im  Eingriff  mit  dem  Getriebe  h  stehen.  Letzteres 
hat  Tcrmittelst  des  mit  Gewicht  j  beschwerten  Hebels  t  das  Bestreben 
erhalten,  sich  umzudrehen. 

Die  Luppe  wird  eingeführt,  wenn  Walze  a  und  h  eine  solche 
Stellung  einnehmen,  dass  der  gprösste  Abstand  ihrer  Mäntel  nach  links 
hin  liegt.  Bei  weiterer  Drehung  gleitet  die  Luppe  in  den  Hohlraum,  den 
alle  drei  Walzen  bilden,  wenn  ihr  kleinster  Durchmesser  radial  zu  dem 
gemeinschaftlichen  Centrum  liegt.  Mit  dem  Fortschritte  der  Drehung 
wird  jetzt  beständig  der  Zwischenraum  zwischen  den  Walzen  ver- 
kleinert und  die  Luppe  auf  Kolbenform  yon  abnehmendem  Querschnitt 
gebracht,  bis  sie  die  Stellung  h  (Fig.  263)  erreicht  hat. 

Während  dieser  Zeit  nähern  sich  die  Walzen  nur  dann  unregel- 
mässig,  wenn  in  Folge  zu  gprossen  Widerstandes  die  Schraube  /  zurüok- 

1)  A.  1843.  Dec.  28,  Nr.  9996. 

3)  James  Abbot  jun.,  Richard  Handby  Thomas,  John  Young  and 
James  Edward  Hunt,  1857,  Nov.,  Nr.  1413. 


758  Die  Reioigung,  VerbeBsenmg  uDd  Formgebung. 


-J 1 1 1 \ L_ 


irown'sch»  Lnppeninühle,  (Juirsehiillt  ucb  qr  (Pig. 


2.  Rohstäbe. 


759 


gedrAngt  wird.  Um  den  Eingriff  der  Getriebe  in  solchem  Falle  zd  er- 
hiJten,  Bind  dieselben,  wie  Fig.  263  a  zeigt,  langzahnig.  Sobald  die  Stel- 
lung der  Fig.  263  durch  weitere  Drehung  fiberacbritten  wird,  entsteht 
wieder  ein  grosser  Kaom  zwisoheu  den  Wftlzen  b  und  ü  und  dßr  Kolben 
fallt  n«cb  onten  auf  die  Sohlplatte  l  der  Maschine. 


ZnU  »«0 


12  Fusa  diigl. 


Fig.  265. 


'uhs  Luppenmttlile,  Aoiichl. 

An  der  Aie  der  unterBten  Walze 
ist  noch  ein  Krummzapfeu  ffl  an- 
gebracht, welcher  vermittelst  der 
Leitatange  n  einen  Winkelbebel  op 
bewegt,  der  die  Kolben  gegen  ein  an 
die  Sohlplatte  aogegosaenea  Eisen- 
stUck  preast  und  sie  so  staucht. 

Zn  Ebbw  Vale  in  Südwales,  wo 
der  Verfasser  diese  Vomcbtung  im 
Gebrauch  sah,  hatte  man  mit  ihr 
noch  einen  Arm  verbunden,  welcher 
die  auf  denselben  gebrachten  Lnppen 
selbstthätig  zur  rechten  Zeit  den 
Walzen  Qberlieferte ,  während  die 
gestauchte  Luppe  in  einen  Wagen 
rollte ,  der  sie  zum  Walzwerk 
brachte. 

Aus  dieser  Luppenmühle  ist  die 
für  die  Danks'schen  Puddelöfen ')  jetit  fast  überall  eiugeführte  Wina- 

')  Vergl.  B.  300. 


n  PI  (Rf. 


760  Die  Reinigung,  VerbesBenrng  und  Formgebung. 

lowUohe  Luppenmühle  henrorgegangen.  Sie  ist  in  den  Fignien  264 
und  265  (a.  ▼.  S.)  abgebildet. 

Bei  dieser  Mühle  sind  swei  l&ngsgeforchte,  in  gleichem  Sinne  mit 
15  bb  20  Umgängen  in  der  Minute  rotirende  Waken  a  und  h  Yon  0*40 
bis  0*60  m  Durchmesser  und  1*2  m  Länge  in  einer  Horisontaiebene  an- 
geordnet, während  eine  dritte  grössere,  den  bei  der  Brown'schenLuppen- 
mühle  beschriebenen  analog  geformte  Walze  c  darüber  angebracht  ist 
Die  Umfangsgeschwindigkeit  der  letzteren  ist  gleich  der  der  beiden  an- 
deren. Während  des  Zängens,  oder  meist  erst,  nachdem  diese  Arbeit 
yollendet  und  der  grösste  Durchmesser  der  Oberwalzen  den  Kolben  ve^ 
lassen  hat,  wird  ein  Horizontalhammer  d  in  Thätigkeit  gesetzt,  welcher, 
zwischen  die  Walzen  greifend,  die  Stauchung  ausfährt. 

Die  Abmessungen  einer  solchen  Luppenmühle  auf  dem  Eisenwerke 
yon  Gra  ff, Bennet  &  Comp,  in  der  Nähe  Vt>n  Pittsburgh  in  Nordamerika 
sind  folgende:  Die  kleinen  Walzen  haben  61  cm  Durchmesser.  Die 
grosse  Walze  hat  auf  Vs  ihres  Umfanges  einen  Radius  yon  101  cm,  der 
dann  gleichmässig  bis  anf  61  cm  abnimmt  Die  Höhe  des  Tangenten- 
dreiecks zwischen  den  Walzenmänteln  beim  tiefsten  Stande  der  Ober- 
walze ist  32  cm.     Die  Länge  der  Walzen  beträgt  142  cul 

Rammen-  oder  Ralimenliämmer  i). 

Der  zweckmässigste  und  daher  auch  am  häufigsten  angewendete 
Apparat  zum  Zangen  der  Luppen  ist  der  Dampfhammer. 

Die  Dampfhämmer  gehören  zu  der  grösseren  Gruppe  der  Rammen- 
oder  Rahmenhämmer,  d.  h.  derjenigen  Apparate,  bei  welchen  der  Hammer- 
kopf, welcher  hier  Fallblock,  Bär  oder  Hammerblock,  auch  Hammerklotz  oder 
kurzweg  Hammer  genannt  wird,  yertical  in  einer  Führung  herabfallt  und  das, 
wie  bei  den  Helmhämmern,  auf  einem  Amboss  befindliche  Eisen  bearbeitet 

Die  Rahmenhämmer  haben  den  Vorzug  vor  den  Helmhämmem,  ge- 
ringen Raum  einzunehmen  und  bei  gleichem  Gewichte  eine  grössere 
lebendige  Kraft  zu  liefern.     Bei  Helmhänmiem  war  die  lebendige  KraA 

c      c 
(8.  738)  =  6rÄ  —,   —  aber  stets  ein  echter  Bruch.     Bei  den  Dampf- 

0        0 

hämmern  ist  —  =  1,    also  die  lebendige    Kraft  =.  Gh,  wenn   Q  das 

Hammergewicht,  h  die  Fallhöhe  bedeutet. 

Man  hat  zwar  ausser  den  Dampfhämmern  zum  Zangen  noch  andere 
Rahmenhämmer  vorgeschlagen,  jedoch  werden  dieselben  dazu  nur  sehr 
selten  angewendet.  Da  indessen  solche  Vorrichtungen  zum  Ausschmieden 
namentlich  kleinerer  Gegenstände  öfters  vorkommen,  so  mögen  sie  hier 
kurz  erwähnt  werden. 


^)  Weis  back,   Ingenieur-   und  Maschinen-Mechanik,    Haner,  Butten- 
wesensmaschinen. 


2.  Rohstäbe.  761 

Danmenliftnmier  1).  Der  Hammer  wird,  wie  beim  Erzpoobwerk 
(AbtL  II,  S.  521),  an  seinem  Stempel  vermittelst  der  Daumen  einer  roti« 
renden  Welle  gehoben.  Eine  Prellung  yerringert  die  Hubhöhe.  Als 
Prellyorrichtung  dienen  Federn,  Gummibuffer  oder  Luftkissen,  welche 
der  Regel  nach  in  einem  Cylinder  über  dem  Stempel  angebracht  sind. 

Kurbelhämmer  s).  Zum  Anheben  dient  eine  Kurbel  oder  ein  Ex- 
centrik.  Entweder  wird  durch  diese  Vorrichtung  der  ganze  Hub  aus- 
gefiihrty  oder  der  Hammer  fallt  nach  Erreichung  des  höchsten  Hubs  frei 
nieder.  Als  Prellung  dienen  dieselben  Vorrichtungen,  wie  bei  den  Daumen- 
hämmem,  am  häufigsten  aber  Gummibuffer.  Diese  Hämmer  werden 
ganz  besonders  zum  Schmieden  von  Bolzen,  Schraubenmuttern  und  ähn- 
lichen kleinen  Gegenständen  benutzt  und  deshalb  auch  oft  Schmiede- 
maschinen genannt.  # 

Eng  hieran  schliessen  sich  die  Federhämmer '),  bei  denen  der 
Bewegungsmechanismus  mit  dem  Stempel  durch  eine  Feder  von  Stahl, 
Holz  oder  Gummi  yerbunden  ist. 

FrictioiiBliftmmer  ^).  Zum  Anheben  wird  die  Friction  zwischen 
einer  oder  zwei  Rollen  und  dem  Hammerstempel  benutzt.  Ist  der  höchste 
Hab  erreicht,  so  entfernt  man  eine  der  Rollen  und  der  Hammer  faUt 
frei  nieder.  Eine  Prellung  fehlt  meist,  doch  kommen  auch  hier  zuweilen 
Federn  und  Luftkissen  vor. 

PneumatiBChe  Hämmer  ^).  Der  Fallblock  ist  durch  eine  Kolben- 
stange mit  einem  Kolben  verbunden,  welcher  sich  in  einem  auf  dem 
Hammergerüst  befindlichen  CyUnder  bewegt  und  durch  gepresste  Luft, 
welche  unter  ihn  tritt,  auch  wohl  gleichzeitig  durch  Verdünnung  der 
Loft  über  ihm  gehoben  wird. 

HydraiüiBChe  Hämmer  <),  bei  denen  eine  Flüssigkeit,  Wasser  oder 
häufiger  Oel,  als  Transmissionsmittel  dient  und  die,  wie  die  vorigen, 
mit  einem  Kolben  ausgerüstet  sein  müssen,  kommen  sehr  selten  vor.    Zu 

')  Hauer,  Hätten wesensmaschinen  8. 321,  Annales  des  Mines  1861,  lY.  Beihe, 
17,  Bd.  2,  8.  87;  Uhland's  Maschinen  - Constructeur  1870,  3.  Bd.,  8.  322; 
Dingler*8  polyt.  Journal  133,  8.  342  und  188,  8.  17;  Bittinger,  Pariser 
AoBsteUmig  1867;  Weisbach  III,  8.  1228. 

^)  Hauer,  Hüttenwesensmaschinen  8.  326 ;  Bevue  universelle  Bd.  YII,  8. 380; 
Althans,  Berg-  und  Hüttenwesen  zu  Philadelphia  1876,  8.  37. 

*)  Hauer,  Hüttenwesensmaschinen  8.327;  Bevue  universelle  1869,  Bd.  25, 
8.  239;  Uhland's  Maschinenoonstructenr  1875,  8.  Jahrg.,  8.  98;  Dingler's 
polyt  Journal  1874,  Bd.  213,  8.  194  u.  214,  8.429;  Polyt.  Centralblatt  1875,  8.93. 

*)  Hauer,  Hüttenwesensmaschinen  8.  325;  Zeichnungen  der  Hütte  1855; 
l^olyt.  Centralblatt  1855,  8.466;  Dingler's  polyt.  Journal  Bd.  155,  8.  16; 
Wt*i8bach,  Bd.  HI,  8.  1244. 

^)  Hauer,  Hüttenwesensmaschinen  8. 331 ;  Dingler's  polyt.  Journal  Bd.  101 , 
8.  409;  Bd.  176,  8.  176;  Bd.  215,  8.  397;  Polyt.  Centralblatt  1867,  8.  8; 
Preussische  Zeitschrift  für  Berg-,  Hütten- und  8alinenwe8en  1867,  Bd.  15,  8.220; 
Annales  des  mines,  V.  s^r.,  T.  VIII,  p.  507. 

^  Hauer,  Hüttenwesensmaschinen  8.  334. 


762  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

ihnen  gehören  indessen  auoh  die  Presshftmmer,  welche  sp&ier  genaner 
beschrieben  werden  sollen. 

Dampfhämmer. 

Von  allgemeinerer  Bedeutung  sind  unter  den  Rammen  nnr  die 
Dampfhämmer.  Bei  denselben  ist  der  Fallblock  entweder  durch  eine 
Kolbenstange  mit  dem  Kolben  verbunden,  welcher  letztere  sieb  in  einem 
Cy linder  durch  Vermittelung  yon  Dampf  auf-  und  abbewegt,  oder  der 
Fallblock  ist  mit  einem  Cylinder  verbunden,  welcher  sich  um  einen  mit 
einer  Kolbenstange  yerbundenen  feststehenden  Kolben  bewegt. 

Hiemach  entstehen  zwei  Systeme,  welche  man  nach  ihren  ersten 
Erfindern  als  Nasmyth'sches  und  Condie'sches  unterscheidet 

Die  erste  Erfindung  rühH  freilich  von  James  Watt  selbst  her, 
welcher  1784  bereits  die  deutlichen  Ideen  zum  Dampfhammer  gab^). 
Deverell  kam  1806  der  praktischen  Ausführung  schon  näher ^,  aber  er^t 
Nasmyth  gab  ihm  seine  wirkliche  Form  im  Jahre  1842.  Das  Patent 
des  letzteren  vom  9.  Juni  desselben  Jahres  enthält  bereits  die  ersten 
Zeichnungen  des  yoUständigen  einfach  wirkenden  Hammers  '). 

John  Condie  erfand  seine  Construotion  1846  ^).  Von  weiterem 
Interesse  für  die  Entwickelungsgeschichte  sind  die  Patente  yon  Wilson^), 
Nasmyth  und  Gaskell*),  R.  Morrison 7),  W.  Naylor^)  und 
W.  Rigby9). 

In  der  Fig.  266  ist  ein  750  Kg  Nasmyth-Dampfhammer  von 
der  Atlas-Hütte  zu  Sheffield  dargestellt,  zu  dem  in  den  folgenden  Fi- 
guren einige  Einzelheiten  gegeben  werden.  Fig.  272  (a.  S.  764)  gieU 
die  Grundplatte  in  Oberansicht,  Fig.  268  die  Befestigung  der  Stander 
mit  Eisen-  (a)  und  Holz-  (6)  Keil.  Fig.  269  die  Zugschraubenbolsen. 
Fig.  271  zeigt  die  Seitenansicht  der  Schabotte  und  Fig.  270  die  Ober- 
ansicht des  Pfablfundamentes.  Fig.  267  endlich  ist  der  zum  Schmieden  von 
Rundeisen  benutzte  Amboss. 

Der  Hammerblock  hat  750  Kg  Gewicht,  der  Hub  beträgt  100  cm. 
Der  Amboss  sammt  Schabotte  hat  das  Siebenfaohe  des  Hammerblock- 
gewichts. Die  Grundplatte  hat  über  öVj  qm  Fläche.  Die  Scbabotte  lehnt 
nicht  dicht  an  diese  Platte  an,  sondern  lässt  einen  kleinen  Spielraum  firei. 

Die  Steuerung  des  Hammers  ist  so  eingerichtet,  dass  noch  Oberdampf 
gegeben  und  dadurch  der  freie  Fall  beschleunigt  werden  kann. 


1)  Patent  vom  28.  April  1784,  Nr.  1432. 

^)  Patent  vom  6.  Juni  1806. 

3)  Patente  vom  9.  Juni  1842  und  4.  Januar  1843,  Kr.  9850. 

*)  Patent  vom  15.  October  1846,  Nr.  11411. 

6)  26.  Juni  1847,  Nr.  11767. 

ö)  23.  Februar  1848,  Nr.  12074. 

7)  6.  August  1853,  Nr.  1843. 

8)  7.  April  1854,  Nr.  821  und  30.  October  1855,  Nr.  2419. 
»)  3*.  September  1854,  Nr.  25. 


.  764  Die  Reinigung,  Verbessenmg  and  Fonngebong. 

Fig.  Ser.  Fig.  2A8.  Fig.  SS). 


II 


S         •  DerlDL 


HHfHUb  lU  Fi«.  MT  bii  Kt. 
Fi?.  270.  Fig.  871. 


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ElniFlbeltm  elnta  Numj^-Ilun 
Zoll  U   ■     Ij  %  « 


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2.  Robetäbe.  765 

In  Fig.  273  ist  ein  Gondie-Hammer  dargestellt. 

Die  beiden   gnsseisemen  SBnlen  A  imd  B  sind  doreh  das  Qner- 

rtück  C,  welches  ia  der  Hitte  ringförmig  fOr  den  Onrchlass  des  Hammers 

gefonnt  ist,  verbnnden  nnd  von  einem  als  Gerüst  dienenden  Bogen  D 

überragt.      TKeeer  Bogen  bestebt  ans  drei  Stücken,  deren  mittelstes  die 

Fig.  273. 


Condla-Danipfhjunni  er, 

Dsmpfventile  nnd  die  Kolbenstange  trägt.  Der  Hammerblook  ist  mit 
dem  Cflinder  E  verbanden.  Beide  znsammen  wiegen  hier  16000  Kg. 
Der  C^linder  wird  von  den  Gleitstücken  F  gefübrt,  welobe  swiscben  dem 
Gewölbe  und  dem  Krenzstüok  C  aufgestellt  sind.  Die  hoble  snm  Ein- 
nnd  Anslass  des  Dampfes  dienende  Kolbenstange  ist  dnrcb  Engelgelenk 
mit  dem  Gewölbstflck  Terbnoden,  damit  die  Krscbüttemngen  beim  Schlage 
nicht  zun  Bmche  derselben  führen.  Die  Kolbenstange  besteht  abri- 
gens  ans  swei  concentriscben  Röhren,  deren  änssere,  von  oben  bis  nahe 
zum  Kolben  reichend,  die  Dampfleitung  für  den  Hnb  bildet,  während  das 
innere  Rohr,  oder  die  eigentliche  Kolbenetange,  den  Kolben  trägt  nnd 
rar  Zn-  und  Ableitung  ffir  den  unter  den  Kolben  tretenden  Dampf, 
welcher  den  freien  Fall  beschleunigen  soll,  dient 

IHe  Einläse-  nnd  Ausblase- Ventile  HK  sind  an  einem  gleicharmigen 
Hebel  befestigt,  welcher  von  der  Verticalwelle  M  ans  bewegt  wird.  Die 
Bewegung  erfolgt  entweder  mechanisch  durch  den  Arm  0,  oder  mit 
fisod  durch  den  Arm  N.      Der  Arm  0  kann  vertical  beliebig  verstellt 


766  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

werden.  Das  Keilgtüok  L  bewirkt  die  Drehnag  der  Welle  M^  um  den 
Arm  0  ausser  Thätigkeit  zu  setzen,  wenn  der  Hammer  ftllt  Diese 
Bewegung  erfolgt  durch  einen  kleinen  Dampfcylinder,  welcher  also  als 
der  eigentliche  Steuermechanismus  anzusehen  ist. 

Folgendes  sind  die  Hauptabmessungen  des  Toiiiegenden  Hammen: 

Gewicht  des  Hammerblocks  (0) 15000  Kg 

Hub 2-44  m 

Pressung  des  Arbeitsdampfs 3'65  Kg  pro  qcm 

Arbeitsraum  zwischen  den  Ständern     .     .     .     .  6*10  m 

Ganze  Höhe  des  Gerüstes 9*14  m 

Gewicht  des  Hammergerüstes  sammt  Sohlplatte.  115000  Kg 

Schabottegewicht 90000  Kg, 

also  das  Sechsfache  des  Hammerblocks. 

Die  Schabotte  hat  die  Form  eines  abgestumpften  Kegels  und  ist  aus 
zwei  Theileu  gegossen.  Sie  ist  yom  umgebenden  Erdreich  und  den  Fun- 
damenten der  Stander  vollständig  isolirt. 


Man  ersieht  aus  den  beiden  Beispielen,  dass  der  Hauptunterschied 
in  der  Wirkungsweise  des  Dampfes  zwischen  den  Nasmyth-  und  Gondie- 
Hämmern  der  ist,  dass  beim  ersteren  der  Hebedampf  unter,  beii^ 
letzteren  über  den  Kolben  gelangt. 

Die  meisten  Dampfhämmer,  welche  zum  Zangen  der  Luppen  dienen, 
arbeiten  nur  mit  Hebedampf,  d.  h.  der  Hammer  fHUt  lediglich  durch 
sein  eigenes  Gewicht  nieder,  den  Hebedampf  durch  das  geöffnete  Ventil 
austreibend;  es  hängt  also  die  auszuübende  lebendige  Kraft  lediglich  von 
dem  Hammergewicht  und  der  Hubhöhe  ab  und  da  das  Hammergewicbt 
nicht  geändert  werden  kann,  muss  die  Hubhöhe  yerändert  werden,  wenn 
die  Stärke  des  Schlages  yariirt  werden  soll;  jedoch  lässt  sich  das  nur  in 
sehr  engen  Grenzen  ausführen. 

Sollen  Schmiedarbeiten  unter  dem  Dampfhammer  yerricbi^t, 
oder  sollen  FlusseisenblÖoke  gedichtet  werden,  so  bedarf  man  kräftiger, 
mehr  veränderter  Schläge  und  beschleunigt  dann  den  freien  Fall  dorch 
Gegendampf,  der  dann  also  als  Druckdampf  wirkt  und  bei  der 
Nasmyth'schen  Construction  Ober-,  bei  der  Gondie^schen  Con- 
struction  Unter  dampf  ist. 

Eine  weitere  Variation  kann  bei  beiden  Systemen  dadurch  herTO^ 
gebracht  werden,  dass  bei  oder  vor  Einführung  des  Gegendampfs ^ 
noch  Druckdampf  zurückgelassen  wird,  welcher  dann  als  Dampf  kissen 
oder  Prellung  dient  und  bewirkt,  dass  der  Schlag  nur  momentan  erfolgt» 
weil  durch  Expansion  des  Dampf  kissens  der  Hammer  sofort  wieder  g^ 
hoben  wird. 

Sodann  kann  durch  Einführung  wesentlich  verschieden  grosse^' 
Kolbeifflächen,  z.  B.  Anwendung  einer  verhältnissmässig  starken  Eolbeo- 


2.  Rohstäbe.  767 

Stange,  ^einDifferentialdampfdruokheryorgebraclit  werden,  wodurch 
man  in  die  Lage  kommt,  auf  beiden  Seiten  mit  gleichgespanntem  Dampf 
zn  arbeiten. 

•  Der  Differentialdampfdruck  wird  wieder  auf  verschiedene  Weise  yer- 
werthet.  Bei  den  Hämmern  nach  Türok'schem  System  ist  beständig 
gespannter  Hebedampf  (unter  dem  Kolben)  vorhanden  und  Druckdampf 
wird  abwechselnd  (über  dem  Kolben)  ab- und  zugefilhrt,  bei  den  Daelen'- 
schen  Hämmern  wird  der  Hebedampf  (unter  den  Kolben)  zugeführt  und 
strömt  beim  Niedergange  in  den  Druckraum  (über  den  Kolben),  wo  wegen 
Mangels  der  Kolbenstange  sich  die  grössere  Druckfläche  befindet. 

Endlich  lässt  sich  durch  Expansion,  entweder  nur  des  Hebe- 
dampfes, oder  gleichzeitig  des  Druckdampfes  noch  eine  weitere  Reihe  von 
Variationen  erreichen. 

Die  Intensität  der  Schläge  eines  Dampfhammers  lässt  sich  sowohl 
dnrch  Vergrösserung  der  Fallhöhe,  als  des  Hammergewichts  yer- 
mehren  und  zwar  leichter  durch  erstere,  da  die  lebendige  Kraft  dem 
Quadrate  der  Endgeschwindigkeit  proportional  wächst,  aber  nur  im  ge- 
raden YerhältnisB  zum  Gewichte  des  Hammers.  Trotzdem  kann  man 
die  Fallhöhe,  oder  was  gleichbedeutend  ist,  die  Wirkung  des  Gegen- 
dampfes nicht  beliebig  yergrössern.  Es  zeigt  sich  in  der  Praxis  nämlich, 
dasa  zur  besseren  Fortpflanzung  der  Erschütterungen  in  das  Innere  des 
zu  bearbeitenden  Eisenstücks  nur  eine  Vergrösserung  des  Fallgewichtes 
beiträgt.  Aus  diesem  Grunde  wendet  man  zur  Bearbeitung  sowohl  sehr 
grosser  als  sehr  harter  Eisenmassen  möglichst  schwere  Hämmer  an, 
während  für  das  Zangen  der  weicheren  Luppe  sich  leichtere  empfehlen. 
Diese  Eigenthümlichkeit  hängt  yon  der  Fortpflanzung  des  Stosses  ab, 
welche  der  Masse  der  Körper  entgegengesetzt  proportional  ist. 

Nach  Hauer  ^)  wendet  man  für  kleine  (Zange-)  Hämmer  zur  Be- 
reclmung  der  wirklichen  Hubhöhe,  welche  gleich  der  Differenz  zwischen 
theoretischer  Hubhöhe  und  mittlerer  Stärke  des  zu  bearbeitenden  Eisen- 
Btücks  ist,  die  Formel  H  =  0'026  Yg  Meter  an. 


Anordnung  der  Dampfhämmer. 

Ständer  ^«  Die  üblichsten  Anordnungen  der  Dampfhämmer  sind  den 
beiden  Figuren  266  und  273  S.  763  und  765  analog.  Zwei  Ständer,  an 
denen  die  Gleitschienen  angebracht  sind,  tragen  die  festliegenden  Theile 
des  Bewegungsmechanismus,  also  entweder  den  Cylinder  oder  die  Kolben- 
stange direct  oder  durch  Yermittelung  eines  die  Köpfe  yerbindenden 


')  Hütten weBensmaschioen  B.  842. 

^  Haner,  Hüttenwesensmaschinen  8. 447.  Revue  universelle  T.  IT,  p.  451, 
T.  m,  p.  112  u.  p.  131,  T.  XI,  p.  221.  Zeichnungen  der  Hütte  1859,  Taf.  11, 
IBe.1,  Taf.  2.  ühland,  Maschinenconstruction  1872,  Bd.  5,  8.  113.  Dingler'i 
polyt  Joum.  1868,  Bd.  18»,  8.  93. 


768  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Brückenbalkens.  Die  Ständer  sind  der  Regel  nach  gnsseiBeme,  mit  Rip- 
pen verstärkte  Platten  von  ungefiikr  CrfSrmiger  Gestalt  im  Horimontal- 
qaerscbnitt.  Bei  grösseren  Hämmern  erhalten  sie  die  Form  bohl^  S&nleiL 

Kleineren  Hämmern  giebt  man  nur  einen  Ständer  und  errncht  da- 
durch eine  grössere  Zngänglicbkeit  des  Ambosses«  Solehe  einseitige 
oder  vorhängende  Hammerständer  bedürfen  wegen  des üebergewicbtes 
einer  sehr  kräftigen  Unterstützung. 

Grosse  Hämmer,  welche  ebradalls  eine  grosse  Zugänglichkat  des 
Ambosses,  etwa  wegen  des  Aasschmiedens  langer  Gegenstände,  verlangen, 
erhalten  gosseiseme  Oberconstmction ,  wie  Fig.  273  seigt,  oder  einen 
starken  Blechbalken,  oder  einen  Gitterbalken  aus  Doppel-T-Eisen  nnd 
Winkeleisen. 

Grundplatte.  Die  Ständer  stehen  mit  ihren  Füssen  in  der  Fl|r.  268 
S.  764  angegebenen  Art  festgekeilt  entweder  auf  einer  gemeinschaftlichen 
oder  auf  getrennten  Grandplatten,  welche  mittelst  kräftiger  Anker  an  dem 
Fandament  befestigt  sind  nnd  darchschnittlich  10  cm  Stärke  enthalten. 
Zwischen  ihnen  liegt  frei  die  Schabotte.  Bei  kleineren  Hämmern  lässt 
man  die  Grundplatte  wohl  auch  gleichseitig  die  Schabotte  tragen,  jedoch 
ist  dies  keine  empfehlenswerthe  Constraction. 

Dampfknaschine  Bammt  Steuerung.  Bei  Nasmyth-Ham- 
m  e  r  n  (Fig.  274 1  nnd  II) :  Der  den  Hammer  B  tragende  Kopf  D  ist  durch 
Keilverbindnng  fest  mit  der  Kolbenstange  2>  IT  vereinigt.  Er  geht  zwischen 
Führungen  EF^  welche  an  den  Ständern  G  festsitsen.  Die  Kopiplatte  HE 
trägt  den  Cylinder  C.  Der  letztere  hat  einen  besonderen  mit  dem  Sicher- 
heitsventil X  Y  (Fig.  274,  lY)  verbundenen  Aafsata,  am  das  üeberheben 
zu  verhindern.  Die  dünne  Kolbenstange  (Va  bis  Vs  des  Kolbenquer- 
Schnitts)  K  geht  dorch  eine  lange  Stopfbüchse.  Die  Dampfcanäle  sind 
darch  den  Cylindersockel  W  gefuhrt.    Der  Dampf  tritt  aus  dem  Bohre  CT  zu. 

Fig.  274  ni  zeigt  den  Durchschnitt  der  Dampf kammer  mit  dem 
Zolassventil  FFi,  und  den  nach  dem  Cylinder  fahrenden  Dampfcanal  TT. 
Wird  das  Doppelventil  V  Vi  mittelst  des  Stiels  L  gehoben,  so  strömt  der 
Dampf  von  17  nach  Fund  Fi,  und  tritt  unter  den  Dampf  kolben  JT.  Wird 
das  Auslassventil  geöffnet,  so  entweicht  derselbe  Dampf.  Die  Yentil- 
Stäbe  L  und  Li  lassen  sich  von  dem  Handhebel  PO  aus  abwechselnd 
bewegen.  Um  den  Hammer  plötzlich  während  des  Hubes  festzostellen, 
dient  hier  ein  durch  den  Winkelhebel  Z  beweglicher  Keil  T,  welcher 
vorgeschoben  wird. 

Bei  Condie-Hämmern  (Fig. 275, S. 770) :  Diebeiden  gossasemen 
Ständer  O  Q  tragen  auch  hier  die  Leitschienen  des  Hammers  EF.  Das 
QuerhauptP  dient  als  Träger  der  Kolbenstange  nnd  Dampf  kammer.  Die 
Kolbenstange  X  üf  ist  sowohl  über  dem  Kolben  K^  als  in  der  Dampf- 
kammer  mit  Seitenöffnungen  versehen.  Die  Steuerung  besteht  ans  2wei 
Glockenventilen ,  deren  Stäbe  HJ  mittelst  Federn  an  dem  gleichanni^n 


Rohstäbe.  769 

Heb«lfmit  dem  Drehpunkt   0  aafgebangen   Bind.      Mittelst  des  Hand- 
hebels S  wird  noch  der  im  Dampfrohr  befindliche,  zum  Sperren  und  Re- 

Y\%.  274. 

I  in  n 


770  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung, 

galireo  des  Dampfzntritta  dienende  Dampfschieber  bewegt.  Die  Stcturacig 
geschieht  durch  die  St«uerwelle  PQ  und  die  St^uerfitange  PR.  Eine 
Feder/  (Fig.  275  I)    zieht    die  Stange   FR    sammt    Hebel  OR    lon 


Kohstäbc.  771 

rechts  nach  links  and  hält  hierbei  das  Zalassventil  anter  H  offen,  sowie 
das  Aaslassventil  J  verschlossen  (vergl.  Fig.  275  II).  Ist  das  Drosselventil 
durch  die  Hand  des  Arbeiters  eröffnet,  so  strömt  der  Dampf  durch  das  Za- 
lassventil in  das  Innere  der  Kolbenstange,  durch  die  Löcher  L  über  den  Kol- 
ben iC  and  treibt  den  Cylinder  C  sammt  angehängtem  Hammerkopf  B  in 
die  Höhe.  Wird  dann  die  SteuerWelle  P  Q  der  Kraft  der  Feder  /  ent- 
gegengesetzt umgedreht,  dabei  das  Zalassventil  H  geschlossen,  das  Aus- 
lassventil J  geöffnet,  so  strömt  der  Dampf  durch  die  Kolbenstange  zurück 
iD  die  freie  Luft  und  der  Cylinder  sammt  Hammer  fallt.  Soll  Selbst- 
steuerung angewendet  werden,  so  wird  die  Steuerwelle  PQ  durch  die 
Knagge  U,  welche  am  Cylinder  CD  festsitzt,  und  mittelst  eines  auf  P  Q 
verstellbaren  Hebels  F  soweit  umgedreht,  dass  sich  das  Admissionsventil 
schliesst  und  das  Emissionsventil  öffnet.  Der  Dampf  strömt  ab  und  der 
(•ylinder  fällt.  Da  aber  während  dieser  Bewegung  der  Keil  U  allmälig 
wieder  unter  dem  Hebel  V  zurückgezogen  wird,  so  verschliesst  die  Feder/ 
das  Auslassventil  J  und  der  Cylinder  bleibt  schweben.  Erst  wenn« 
der  Keil  unter  dem  Hebel  V  ganz  fortgezogen  ist,  löst  sich  eine 
Sperrvorrichtnng  und  der  Hammer  fallt  auf  den  Amboss.  Neuer  Dampf 
tritt  erst  ein,  wenn  die  Sperrvorri cht ung,  welche  in  Fig.  275  III  dargestellt 
ist,  wieder  von  Hand  ausgelöst  wird.  In  dieser  letzten  Figur  zeigt  P 
die  Steuerwelle  mit  dem  Arm  V  und  der  Feder  /,  W  ist  die  Sperrklinke, 
Y  der  auf  der  stehenden  Welle  X  befestigte  Sperrhaken.  Um  nach  voU- 
lirachtem  Schlage  den  Hammer  wieder  aufsteigen  zu  lassen,  bedarf  es 
der  Auslösung  des  Sperrhakens  mittelst  der  Zahnstange  Z,  wonach  die 
Feder  /  das  Einlassventil  öffnet.  Beim  Zurückdrehen  der  Steuerwelle 
durch  den  Daumen  IT  und  damit  erfolgendem  Schluss  des  Zulassventils 
fällt  auch  der  Sperrhaken  wieder  in  die  Sperrklinke. 

Starke  Kolbenstangen.  Soll  Differentialdampfdrnck  angewendet 
werden,  so  wird  die  Kolbenstange,  welche  oft  hohl  ist,  zu  Va  ^is  Vs  ^^^ 
Cylinderdorchmessers  genommen.  Kolben,  Stange  und  Hammer  bestehen 
fiann  zuweilen  aus  einem  Stücke.  Bei  den  Daelen*schcn  Hämmern 
iHt  in  die  hohle  Kolbenstange  eine  den  Kolben  und  Hammer  verbindende' 
Bchmiedeiseme  Stange  eingefügt.  Bei  Condie-Hämmern  ist  die  Kolben- 
stange zwar  ebenfalls  stark,  aber  da  sie  immer  mit  gleichgespanntem 
Dampfe,  wie  der  Cylinder,  erfüllt  ist,  entsteht  aus  ihrem  ringförmigen 
Querschnitte  nur  eine  geringe  Druckdifferenz. 

Abgesehen  von  der  Differentialwirkung  haben  dicke  Kolbenstangen 
auch  noch  den  Vortheil  einer  grösseren  Stabilität,  einmal  wegen  der 
sichereren  Führung  in  der  Stopfbüchse  und  das  andere  Mal  wegen  des 
i^^rOsseren  Widerstandes  gegen  das  Biegen  bei  schiefem  Aufschlage  des 
Hammers.  Dagegen  ist  aber  auch  die  Liderung  schwieriger  zu  erhalten, 
and  AUß  letzterem  Grunde  hat  man  die  dicken  Kolbenstangen  vielfach  wieder 
aufgegeben  oder  ist  wenigstens  auf  mittlere  Dimensionen  zurückgegangen. 
Die  N asm yt hasche  Construction  hat  sich  nicht  durch  die  spätere 
Cundie'sche  verdrängen   lassen.      Die  grössere  Leichtigkeit,  bei  einem 

49* 


772  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

etwaigen  Bruche  der  beweglichen  Theile  eine  Kolbenstange  imGegen^tz 
za  einem  Dampfcylinder  wieder  herzustellen,  ist  wohl  die  wesentlichste 
Veranlassung.  Weiter  ist  ein  Grund  die  grössere  Leichtigkeit,  VariationeD 
in  der  Steuerungsmethode,  namentlich  fixpansionsvorrichtungen  an 
Na srayth -Hämmern  anzubringen,  als  dies  an  Co n die- Hämmern  mög- 
lich erscheint. 

Ventilsteuerung  ist  bei  Dampfhämmern  jeder  Art  am  hüafigst^r, 
jedoch  kommen  auch,  dann  entlastete,  Muschelschieber  vor  (nament- 
lich bei  Daele naschen  Hämmern),  die  zuweilen  in  zwei  fürEin-anJ 
Auslass  getrennt  werden.  Neuere  Hämmer  haben  Röhrenschieber  vor 
der  Form  eines  hohlen  Cyliuders,  welche  zweckmässig  an  Stelle  der 
älteren  Drehhähne  getreten  sind.  Endlich  finden  sich  auch  SteaeraniffD^ 
bei  denen  der  Kolben  selbst  die  Dampfyertheilung  in  die  die  Criiutifr- 
wandung  durchbohrenden  Zu-  und  Abführungscanäle  besorgt  (Schwarz* 
kopff). 

Handsteuerung  zieht  man  bei  L(Uppenhämmern ,  bei  denen  ili<' 
Zahl  der  Hübe  und  die  Stärke  der  Schläge  beständig  wechseln  muss,  v<^r 
bei  Schmiedhämmem  kann  man  sich  mit  selbstthätiger  Stenerunc 
begnügen,  doch  ist  es  besser,  neben  der  letzteren,  namentlich  für  dcii 
Anfang  der  Arbeiten,  Handsteuerung  zu  haben.  Dies  gilt  jedoch  uuf 
für  den  Aufhub,  der  Beginn  des  Falles  wird  fast  ausnahmslos  dunf 
selbstthätige  Umsteuerung  hervorgerufen. 


Absolute  Dimensionen. 

Die  Hubhöhe  der  Zängehämmer  wird  zu  2  bis  2*5  m  gegeben,  l*' 
grossen  Hämmern  kommen  Hubhöhen  bis  3'2  m,  bei  kleinen  Schnell- 
hämmern  solche  bis  zu  wenigen  Centimetem  hinab  vor. 

Das  Hammergewi  cht  der  Zängehämmer  beträgt  1000  bis  2500  Kc 
grössere  Dichthämmer  gehen  von  5000  bis  15000,  ja  selbst  bis  50000  Kg 
hinauf,  Schmiedhämmer  bis  1 50,  Schnellhämmer  bis  zu  50  Kg  und  selb?i 
noch  weniger  hinab. 

Die  grössten  Hämmer  sind  auf  den  Gussstahlwerken  von  Krnpp  i^ 
Essen:  50  000  Kg,  3*16  m  Hub,  ohne  Oberdampf,  und  zu  Pei-m  in  Rn^"' 
land :  50 000  Kg,  32  m  Hub,  mit  Oberdampf. 

Die  Habzahl  pflegt  pro  Minute  bei  Zängehämmem  200  nicht  z^ 
übersteigen,  bei  sehr  grossen  Hämmern  kaum  60  zu  erreichen  und  he\ 
Schnellhämmern  auf  400  bis  500  zu  steigen. 


Amboss  und  Schabotte,  sammt  Fundament. 

Ein    allen  Anforderungen    genügender  Amboss    darf   weder   J»'»" 
Hammerschlage  ausweichen,  noch  die  ihm  durch  den  Schlag  crtbeilt*u 


Rohstäbe.  773 

Schwingungen  in  horizontaler  Richtung  fortpflanzen  Beides  ist  niemals 
vollkommen,  sondern  nur  annähernd  zu  erreichen  und  kann  hauptsächlich 
durch  ein  möglichst  grosses  Gewicht,  in  zweiter  Linie  durch  eine  bis  auf 
den  festen  Boden  gehende  und  von  dem  benachbarten  Erdreich  isolirte 
Fandamentirung  erzielt  werden. 

Wird  für  das  Hammerger  äst  und  den  Amboss   eine  fest  ver- 
bandene  gemeinschaftliche  Fundirung  augewandt,  so  hat  das  zwar  den 
Vortheil ,  dass  bei  einem  Nachgeben  des  Grundes ,  welches  kaum  jemals 
ganz  zu  vermeiden  ist,  ein  gleichmässiges  Sinken  des  ganzen  Hammers 
stattfindet,  sich  also  keinerlei  Veränderung  der  Hubhöhe  zeigt  und  selbst 
kleine  Abweichungen  vom  Lothe  nicht  anders,  als  in  der  ungleichmässigen 
Inanspruchnahme  der  Kolbenliderung  und  der  Stopfbüchsen  zum  Aus- 
druck kommen.      Aber  der  Nachtheil,  welcher,   durch  die   beständigen 
Erschütterungen  aller  Maschiuentheile  entsteht,  ist  so  sehr  überwiegend, 
dass  mau   es   mit   Recht,  namentlich  bei  allen  schweren  Hämmern,  vor- 
zieht, Amboss-  und   Gerüstfuudament  getrennt   anzulegen.      Freilich 
ist  eine   Vereinigung  auf  dem  gewachsenen   Boden,    auf   dem  beiderlei 
Faiidamente  ruhen  müssen,    und  durch  diesen  eine   Uebertragung  der 
Erschütterungen  nicht  zu  vermeiden,  aber  letztere  wirken  bei  gehöriger 
Tiefe  der  Fundamente,    und    namentlich,  wenn   das   Ambossfundament 
um  einige  Meter  tiefer  in  den  festen  Boden   geführt  ist ,   weniger   em- 
pfindlich.      Die   Schwingungen,    welche    das   Ambossfundament    erhält, 
pHnnzen    sich   im    Boden    in    conccntrisch    kugelförmigen   Wellen     fort. 
Diese  Wellen,  deren  Länge,  wie  es  scheint,   von  den  einmal  gegebenen 
Bodenverhältnissen   weit    mehr  abhängt,   als   von   der   Stärke   oder   der 
Wiederholung  der  Schläge,  pflanzen  sich  aber,   wenn   bis  zum  gewach- 
senen Boden  Isolirung  des  Ambossfundamentes  vorhanden  ist,  nur  von 
der  Anflagestelle  aus  fort  und  treten  daher  erst  in   grosser  Entfernung 
vom  Hammergerüst  und  abgeschwächt  durch   den  Widerstand  des  Erd- 
reichs an   die   Oberfläche.      Es   ist   sehr   interessant,   die  Knotenpunkte 
der  Wellen   zu   beobachten.       An    diesen    Stellen    ist   keine   Erschütte- 
rung zu  spuren,  während  vielleicht  in   einigen  Schritten  grösserer  Ent- 
fernung vom   Hammer    eine    heftige   Vibration   wahrgenommen   werden 
kann.   Aus  diesem  Grunde  empfiehlt  es  sich,  bei  sehr  schweren  Hämmern 
zuerst  den  Hammer  zu  errichten  und  in  Betrieb  zu  setzen ,  ehe  man  zu 
den  Fundirungen   des   Hammergebäudes    schreitet,    welche    man    nach 
Möglichkeit  in  die  Knotenlinien  der  Schwingungswellen  zu  legen  hat. 

Gegen  den  durch  den  llammerschlag  entstehenden  Stoss  ist  der 
Amboss  nicht  als  unelastischer  Körper  anzusehen.  Es  pflanzt  sich  mithin 
die  Bewegung  in  begrenztem  Maasse  fort,  und  zwar  um  so  vollständiger, 
je  geringer  das  Gewicht  des  Ambosses  sammt  Schabotte  und  Fundament 
ist,  wenn  diese  einen  zusammenhängenden  Körper  bilden.  Bestehen 
diese  Theile  aber  aus  einzelnen  Stücken,  so  erhält  jedes  folgende  die 
Bewegung  des  darunter  liegenden,  bis  endlich  das  unterste  (ähnlich  der 


774  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

letzten  Elfenbeiukugel  bei  dem  bekannten  physikalischen  Experiment) 
fortgeschleudert  wird,  oder  hier  dem  darunter  liegenden  Erdreich  die 
Erschütterung  mittheilt.  Ans  diesem  Gruude  ist  es  erforderlich,  nicht 
nur  die  Unterlage  des  Ambosses,  —  der  selbst  wegen  der  nothwendigen 
Leichtigkeit  des  Richtens  nicht  schwerer  ausfallen  darf,  als  dass  er  leicht 
durch  Hand  bewegt  werden  kann,  —  sehr  gewichtig  zu  machen,  sondern 
sie  auch  aus  einem  oder  wenigsteps  wenigen  möglichst  grossen  Stucken  her- 
zustellen. Der  Versuch,  die  Schabotte  sammt  Fundament  ganz  unelastisch 
aus  Stein  oder  Cement  aufzubauen,  ist  bisher  stets  misslungen,  weil  die 
rückwirkende  Festigkeit  der  Materialien  nicht  hinreichend  gross  ist,  um 
sie  vor  Zertrümmerung  zu  schützen.  Erfahrungen  zu  Bocbum  wie  zu 
Reschitza  haben  dies  bestätigt. 

Man  giebt  daher  stets  eine  Unterlage  oder  auch  eine  Einlage  von 
Holz,  welches  bald  vertical  gestellt  bei  mildem  Grunde  gleichzeitig  als 
Pfahlrostfundament  dienen  kann,  bald  horizontal  in  einer  oder  mehreren 
Balkenlagen  angeordnet  wird. 

Wo  hinreichend  fester  Grund  nicht  zu  erreichen  ist,  muss  als  Unter- 
lage stets  ein  Pfahlrost  dienen. 

Die  Isolirung  findet  durch  Freilassen  eines  entsprechenden  Schlitzes 
rings  um  das  ganze  Fundament  und  die  Schabotte  statt.  Ist  Gefahr  des 
Abbröckeins  von  Erdreich  oder  Mauerwerk  vorhanden,  so  wird  der  Schlitz 
durch  Spundwände  oder  Blechtafeln  geschützt. 


Abmessungen  und  Gonstruction   der  Schabotte^). 

Der  Regel  nach  bemisst  man  in  der  Praxis  das  Gewicht  der  Scha- 
botte sammt  Fundament  als  Vielfaches  des  Hammergew ichts,  und  zwar 
bei  grösseren  Hämmern  auf  Steinboden,  welcher  die  Erschütterungen  gut 
fortpflanzt,  auf  das  20-  bis  25fache,  auf  Sandboden,  welcher  die  Erschüt- 
terungen sehr  wenig  fortpflanzt,  auf  das  lOfache;  indessen  ist  es  selbst^ 
verstandlich  richtiger,  von  der  lebendigen  Kraft  des  vollen  Hubes  aus- 
zugehen. Ist  6r  das  Gewicht  des  Hammerklotzes  sammt  Kolbenstange 
und  Kolben  oder  sammt  Gylinder  in  Kilogrammen,  h  die  Fallhöhe  in 
Metern,  so  macht  man  das  Gewicht  Q  der  Schabotte  bei  kleineren  Reck- 
hämmern =  2  Gh,  bei  mittleren  Zängehämmem  =  4  bis  5  6rA,  bei 
grösseren  Zängehämmem  =  S  Gh  und  bei  sehr  grossen  Hämmern 
=  10  bis  16  Gh  K.  Bei  dem  schweren  Krupp'schen  Hammer  (S.  772) 
ist  das  Gewicht  der  Schabotte  =  10  Gh,  bei  dem  Hammer  zu  Perm 
trotz  Anwendung  von  Oberdampf  (wofür  man  ca.  30  Proc.  zuschlagen 
sollte)  nur  =  4*2  Gh. 


^)  Hauer,  Hüttenwesenmaschinen  S.  456,  Zeitschrift  deutscher  Ingenieare 
1867,  S.  355,  1870,  S.  94  und  1858,  S.  119.  Oesterr.  Jahrbuch  1854.  Schön - 
felder,  Bauliche  Anlagen,  2.  Jahrg.,  1.  Lief.,  8.  17.  Polyt.  Oentralblatt  1873, 
8.  624.    Zeichnungen  der  Hütte  1859  und  1862. 


Rohstäbe.  775 

Um  indessen  ein  Anhalten  beim  Bau  zu  haben,  welches  unabhängig 
von  der  Fallhöhe,  von  der  Spannung  des  anzuwendenden  Druck- 
dampfes u.  s.  w.  ist,  püegt  man  häufig,  wie  oben  angegeben,  nur  das 
eigentliche  Hammergewicht  zu  berücksichtigen  und  nimmt  mit  ausrei- 
chender Sicherheit  als  Gewicht  der  Schabotte,  dem  man  das  Gewicht 
des  Ambosses  und  des  Fundamentes,  soweit  es  als  isolirter  Hammer- 
stock auftritt,  hinzurechnet,  das  25fache  an  ^). 

Der  Begi nn  der  Fundirungsarbeiten  besteht  stets  zuvörderst  im 
Aufsuchen  des  festen  Baugrundes  oder,  wenn  dieser  nicht  zu  erreichen 
ii^,  im  Schlagen  eines  PfcChlrostes.  Auf  die  geebnete  Sohle  kommt  in 
beiden  Fällen  eine  Schicht  Asphalt,  Pech  oder  Beton.  Hierauf  folgt  der 
Regel  nach  nun  das  Holzkissen,  welches  den  Hammerstock  der  Helm- 
hämmer vertritt. 

In  Oesterreich  pflegt  man  dasselbe  aus  aufrecht  stehenden  Stäm- 
men zusammenzufügen,  welche  durch  starke  Eisenbänder  umschlossen 
sind.  Zu  Neuberg  z.  B.  hat  der  Dampfhammer  von  17Ö00  Kg  Fall- 
gewicht und  2*7  m  Hub  einen  aus  vier  um  einen  Mittelpfahl  concentrisch 
angeordneten  Pfahlreihen  gebildeten  Hammerstock.  Die  einzelnen  Pfahle 
sind  dicht  durch  Feder  und  Nut  mit  einander  verbunden.  Schwere  (350  Kg) 
Eisen  reifen  umgeben  den  ganzen  Stock.  Die  äusserste  Pfahlreihe  hat 
aussen  einen  kammartigen  Yorsprung,  um  die  Lage  der  darauf  kommen- 
den Schabottentheile  zu  begrenzen. 

In  Deutschland  und  England  wählt  man  mit  Vorliebe  horizontale 
Holzlager,  welche  von  zwei  bis  zu  sechs  Schichten  gekreuzt  über  einander 
angeordnet  werden.  Die  jede  Schicht  begrenzenden  beiden  Endbalken 
werden  in  die  darunter  liegenden  entsprechenden  Querbalken  verzapft 
oder  mit  denselben  durch  Bolzen  verbunden.  Die  dazwischen  liegenden, 
ebenfalls  behauenen  Balken  liegen  frei,  aber  dicht  aneinander  geschlossen. 

Zuweilen,  so  z.B.  bei  dem  grossen  Dampfhammer  zu  Wool wich,  hat 
man  beide  Systeme  vereinigt  und  ausserdem  zwischen  die  Stücke  der  darüber 
folgenden  eisernen  Schabotte  noch  eine  Holzschicht  eingefügt.  Hier  bedeckt 
die  Pfahlrostköpfe  eine  Eisenplatte,  auf  welche  zwei  kreuzweis  gelegte 
Reihen  horizontaler  Balken  folgen.  Darauf  ist  ein  Hammerstock  von  verti- 
calen  Balken  in  0*65  m  Höhe  errichtet,  welcher  wieder  durch  eine  Eisen- 


^)  Wäre  die  Unterlage  voUkommen  unelastisch,  so  würde  die  auf  das  Erd- 
reich übertragene  and  sich  in  Erschütterungen  kundgebende  Arbeitsgrösse  gleich 
sein  der  Differenz  der  lebendigen  Kraft  des  Hammers  und  der  zum  Schmieden 
verwendeten  Arbeit,  d.  h.: 

wenn  Cr,  das  Gewicht  des  Hammers,  G^  das  Gewicht  des  Ambosses,  der  Scha- 
botte etc.  und  des  zu  schmiedenden  Eisenstücks,  A  die  Fallhöhe  bedeutet.  Ist 
z.  B.  Gl  =  8000  Kg,  6*2  =  32000  Kg,  Ä  =  2  Meter,  so  wird  R  =  320  Meterkilogr., 
unter  sonst  gleichen  Umständen  bei  G^  =  60000,  R  =  1882;  6'a  =  80000, 
/^=:U54;  Ö2—  120000,  i?=l  und  weiter  nur  Bruchtheile  von  1  Meterkilogr. 


776  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

platte  überdeckt  ist.  Nun  folgt  nochmals  eine  Lage  von  Eichenbohlen  und 
Filz  and  auf  der  diese  bedeckenden  Eisenplatte  rnht  endlich  die  Schabotte. 

Dies  stückförmige  Aufbauen  der  Schabotte  empfiehlt  sich  aas  dem 
vorher  angefahrten  Grande  indessen  nicht,  and  man  hat  sich  bei  neueren 
Fundirangen  schwererer  Hämmer  mit  einer  Doppellage  gekreuzter  Bal- 
ken (von  Eichen-  oder  L&rehenholz)  begnügt,  auf  welchen  dann  die 
eiserne  Schabotte  ruht.  Letztere  kann,  wenn  sie  die  nöthige  Schwere 
erhalten  soll,  im  Ganzen  kaum  transportirt  werden,  und  man  hat  sie  des- 
halb aus  drei  oder  vier  auf  einander  liegenden  Gnsseisenklötzen  von  qua- 
dratischem oder  achteckigem  Querschnitt  hergestellt.  Jeder  untere  hat 
einen  vorspringenden  Rand,  um  die  Stellung  'des  darüber  liegenden  zu 
sichern.  Richtiger  ist  es  indessen,  die  ganze  Schabotte  an  Ort  und  Stelle 
ans  einem  Stück  zu  giessen.  Die  Form  wird  hierzu  in  umgekehrter  Lage 
hergestellt.  Das  Gussstück  erhält  zwei  Zapfen,  deren  Aze  durch  den 
Schwerpunkt  geht.  Der  Guss  erfolgt  ans  Kupolöfen  oder  Flammofen, 
welche  rings  um  die  Fanda'mentpfeiler  errichtet  sind  0. 

Die  Form  ist  durch  verlorenes  Mauerwerk  unterfangen,  welches  nach 
der  Erstarrung  des  Eisens  bis  auf  die  Stützen  der  Drehzapfen  zerstört 
wird,  worauf  durch  Dampfwinden  die  Drehung  des  Gussstückes  erfolgt. 
Man  erhält  so  den  dichtesten  Theil  des  Gusses  nach  oben.  Entweder 
wird  sodann  das  Fundament  bis  zur  Unterfläche  der  Schabotte  aus  Stein 
oder  Holz  hochgeiuhrt,  oder  es  werden  nunmehr  auch  die  Zapfenlagermauern 
zerstört  und  die  Schabotte  bis  zur  Auflage  auf  das  Fnndament  gesenkt. 

Selten  wird  auf  dem  festen  Boden  oder  dem  Pfahlrost  noch  ein 
Quadersteinfundament  aufgeführt,  zwischen  dessen  einzelne  Lagen  dann 
wohl  auch  noch  Balken  kommen.  So  ist  z.  B.  zu  Perm  ein  solches  Fun- 
dament von  drei  Sandsteinquader-Lagen  angewandt,  zwischen  denen  je 
zwei  kreuzweise  Lagen  von  Balken  (0'3  m  im  Quadrat)  sich  befinden. 
Letztere  sind  mit  Pech  übergössen  und  mit  einer  Lage  Filz  bedeckt  ^). 

Es  ist  schon  darauf  aufmerksam  gemacht,  dass  sich  Beton-  oder 
Gementfundamente  wegen  des  geringen  Widerstandes  gegen  die  Zer- 
störung nicht  empfehlen.  Zu  Bochum  klopfte  man  die  ganze  aus  Cement 
in  einem  eisernen  Mantel  bestehende  Schabotte  allmälig  in  Form  von 
Staub  heraus.  Sandunterlagen,  wie  bei  kleinen  Hämmern  ^),  sind  wohl 
vielfach  vorgeschlagen,  aber  selten  ausgeführt  worden.  Der  Sand  wird 
dann  statt  in  einen  Holzcylinder  in  einen  solchen  von  Eisen  gefüllt 

Wenn  es  schon  im  Interesse  der  Erhaltung  des  Hammers  mid  der 
Hammerhüttengebäude  geboten  ist,  auf  eine  Verringerung  der  Erschütte- 
rungen Bedacht  zu  nehmen,  so  ist  dies  auch  von  Werth,  um  Einwendungen 
von  benachbarten  Anwohnern  zu  vermeiden. 

Die  besten  Gegenmittel  bleiben    Herstellung  einer  schweren,  sns 

^)  Bei  dem  Guss  der  Schabotte  zu  Perm,  welche  unten  die  Fonn  einer 
quadratischen  Säule  von  5  m  Seite  und  1*6  m  Höhe  hat,  oben  aber  in  3  m 
Höhe  pyramidal  auf  3  m  Seitenlange  verjüngt  ist,  waren  14  Kupolöfen  thätig. 
3)  Hauer,  Hütten wesenmaschinen  S.  462.       ^)  Siehe  6.  740. 


Rohstäbe.  777 

möglichBt  wenig  Theilen  bestehenden  Schabotte,  and  einer  Isolirachicht 
zwischen  Fundament  and  benachbartem  Boden. 


Abweichende  Arten  von  Dampfhämmern. 

Zweicylindrige  Hämmer.  Um  den  Nachtheil  eines  schiefen  Schlages 
weniger  fühlbar  fQr  den  Mechanismus  zu  machen,  hat  man  den  Hammer 
an  einem  Querhaupte  befestigt,  welches  an  jeder  Seite  von  einer  Kolben- 
stange getragen  wird.  Die  Dampfcylinder  liegen  unten  neben  der  Scha- 
botte (Thwaite  und  Carbutt*)  oder  an  dem  Gerüste (Vois in*).  Solche 
Hämmer  sind  complicirt,  nehmen  einen  grossen  Raum  in  Anspruch  und 
haben  sich  daher  keinen  allgemeinen  Eingang  verschafft. 

Horisontalliämmer.  Um  das  kostspielige  Fundament  des  Ambosses 
zu  sparen,  hat  Ramsbottom  vorgeschlagen,  zwei  horizontale  Hämmer  ein- 
ander gegenüber  aufzustellen  und  mit  ihnen  gleichzeitig  das  dazwischen 
befindliche  Eisen  zu  bearbeiten.  Der  Bewegungsmechanismus  kann  hierbei 
verschieden  sein:  Entweder  ruhen  zwei  horizontale  Dampfcylinder,  welche 
die  Hämmer  tragen,  auf  Wagen  und  rollen  gleichzeitig  gegen  einander, 
wobei  die  Kolben  und  Kolbenstangen  festliegen ;  oder  die  beiden  horizon- 
talen Dampfcylinder  behalten  ihre  Lage  bei,  während  die  Kolben,  an  deren 
Stange  die  Hammerblöcke  befestigt  sind,  gegen  einander  rücken ;  oder  die  • 
beiden  Hammerblöcke,  welche  dann  ebenfalls  auf  Rollen  laufen,  sind  mit 
Leitetangen  verbunden,  vermittelst  deren  sie  durch  eine  unter  dem  Centram 
liegende  vertical  stehende  Dampfmaschine  gegen  einander  ge fuhrt  werden. 
Das  Eisenstück  befindet  sich  auf  einer  Kippvorrichtung  etwas  beweglich 
angebracht,  um  bei  einem  nicht  ganz  gleichzeitigen  Antreffen  der  beiden 
Hammerblöcke  leicht  in  die  entsprechende  mittlere  Lage  geführt  zu  werden. 

Der  Nachtheil  der  directen  Uebertragung  aller  Erschütterungen  auf 
die  Bewegungsmechanismen  und  der  Mangel  die  Schwerkraft  nicht  be- 
nutzen zu  können,  sind  Umstände,  welche  den  Horizontalhämmern  eine 
weitere  Verbreitung  verschlossen  haben  '). 


Bearbeitung  der  Luppen. 

Die  Zängearbeit  ist  bereits  S.  595  besprochen.  Es  ist  dort  erwähnt, 
dass  die  Erschütterung  des  Hammers  einen  günstigeren  Einfluss  aus- 
übt, als  der  allmälige  Druck  der  Quetschen.  Nimmt  man  hierzu  noch 
die  Möglichkeit,  unter  dem  Dampfhammer  die  Stärke  des  Schlages 
nach  Belieben   zu  reguliren,  den   Hammer   unabhängig  von  Rotations- 

1)  Dingler'fl  polyt.  Journal  1868,  Bd.  189,  S.  93. 
^  Bevue  universelle  T.  HI,  p.  131. 

")  In  dem  Werke  zu  Crewe  konnte  man  bei  dem  steti  ruhenden  Hammer 
lange  Zeit  hindurch  ein  schwarz  angestrichenes  Holzstück  eingespannt  sehen. 


778  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

maschinen  und  TransmisHionen  aufstellen  zu  können,  so  ist  es  erklarlicb, 
dass  der  Dampfhammer  mehr  und  mehr  alle  anderen  Zängeapparate  Ter- 
drängt  hat. 

Die  Puddelluppen  erhalten  sowohl  unter  den  Quetschen  wie  unter 
dem  Hammer,  während  sie  Yon  der  Hauptmasse  der  Schlacke  befreit 
werden,  gleichzeitig  die  Form  eines  Kolbens,  d.  h.  eines  mehr  oder  we- 
niger walzenförmigen  Körpers.  Die  Arbeit  musa  hinreichend  schnell 
geschehen,  damit  der  Kolben  ohne  nochmalige  Erhitzung  unter  dem 
Walzwerke  zum  Rohstabe  ausgewalzt  werden  kann. 

Die  Luppe  wird  unter  dem  Hammer  der  Regel  nach  vermittelst 
einer  Zange  gewendet,  seltener  durch  einen  angeschweissten  Eisenstab 
(Schweif)  gelenkt^).  Es  ist  hierzu  in  jedem  Falle  eine  grössere  Hand- 
geschicklichkeit  erforderlich,  als  zu  dem  einfachen  Einstecken  der  Luppen 
in  die  Luppenmühle  und  selbst,  als  zu  der  Umarbeitung  unter  der  Quetsche. 
Die  Arbeitslöhne  der  Hammerschmiede  sind  daher  überall  höher  als  die 
der  Arbeiter  an  Luppenmühlen  und  Quetschen.  Zudem  ist  am  Hammer 
noch  ein  besonderer  Maschinist  erforderlich.  Trotzdem  aber  sind  die 
Vorzüge  des  Hämmerns  für  die  Qualität  des  Eisens  so  bedeutend,  dass 
eine  weitergehende  allgemeine  Verdrängung  der  anderen  Apparate  for 
den  Zweck  des  Zängens  kaum  ausbleiben  kann. 


Umwandlung  der  gezängten  Kolben  in  Rohstäbe  unter 

dem  Walzwerk. 

Bei  der  Umwandlung  der  gezängten  Kolben  in  Stäbe  unter  dem 
Walzwerke  ist  die  Formgebung  nicht  der  alleinige  Zweck,  sondern  gleich- 
zeitig soll  auch  die  Schlacke  noch  weiter  ausgepresst  werden.  Es  wird 
daher  der  Kolben  zuvörderst  ohne  Rücksicht  auf  den  zu  erzielenden  Quer- 
schnitt gestreckt  und  dann  erst  in  die  Form  eines  Stabes  mit  der  Regel 
nach  oblongem,  seltener  quadratischem  Querschnitte  übergeführt 

■ 

Rohschienen-Walzwerk. 

Allgemeine  Vorbemerkungen  über  Walzwerke. 

Ein  Walzwerk  besteht  aus  zwei  in  entgegengesetzter  Richtung  durch 
einen  Motor  umgedrehten  Cylindern,  zwischen  welchen  das  durch  die  Rei- 
bung an  den  Walzenmänteln  mitgenommene  Eisen  hindurchgeht,  dabei 
seinen  Querschnitt  in  der  Richtung  des  Druckes,  d.  h.  also  seine  Höhe  ver- 
ringert und  seine  Länge  entsprechend  vermehrt.  Obwohl  die  Dichtigkeit  des 
metallischen  Eisens  nur  sehr  unbedeutend  durch  die  Walzarbeit  zunimmt 
und  obwohl  der  senkrechte  Druck  nur  einen  verhältnissmässig  unbedea- 


1)  Vergl.  8.  734. 


Rohstäbe.  779 

tenden  Einflnsfi  auf  die  Zunahme  der  Breite  des  Qaerschnitts  aasübt,  wie 
spater  erörtert  werden  wird,  so  steht  doch  die  Verlängerung  des  gewalzten 
Eisens  nicht  im  geraden  Verhältnisse  zur  Verminderung  der  Höhe,  son- 
dern ist  wesentlich  geringer.  Dies  hat  seinen  Grund  in  einer  Volumen- 
Terminderung  durch  Austreibung  der  Schlacke,  für  welche  man  nur  durch 
Erfahrung  den  Maassstab  finden  kann.  Die  Austreibung  der  Schlacke 
wird  am  vollkommensten  erreicht,  wenn  der  Druck  auf  alle  Theile  des 
Querschnitts  ein  gleicher  ist.  Aus  diesem  Grunde  wird  das  Eisen  zu 
dem  genannten  Zwecke  nicht  zwischen  Theilen  der  cylinderförmigen 
Walzenmäntel  hindurch  geführt,  sondern  durch  Einschnitte,  welche  in 
die  Walzen  gedreht  sind,  halb  in  der  Ober-,  halb  in  der  Unterwalze  liegen 
und  im  radialen  Querschnitte  annähernd  die  Form  von  Quadraten  besitzen. 
Der  auf  das  Eisen  vertical  wirkende  Druck  zerlegt  sich  hier  in  eine  Seiten- 
kraft parallel  zur  Seite  des  Quadrats,  welche  verloren  geht,  und  eine 
rechtwinklig  zur  Seite,  welche  auf  Streckung  des  Eisens,  also  auf  Aus- 
«jaet^chung  der  Schlacken  wirkt. 

Da  der  Eisenkolben  durch  Reibung  zwischen  die  Walzen  gezogen 
wird,  muBs  die  Kraft  der  Reibung  grösser  sein,  als  der  Widerstand  des  Eisens 
gegen  das  Zusammendrücken.  Die  Reibungskraft  wird  um  so  grösser,  je 
weniger  die  Höhe  des  Eisenquerschnitts  von  der  Entfernung  der  Walzen- 
mäntel von  einander  in  der  Verticalebene  der  Walzenaxen  abweicht;  der 
Widerstand  gegen  das  Zusammendrücken  wächst  mit  der  Höhe  des  Quer- 
schnitts. Erreicht  die  Höhe  des  Querschnitts  die  Entfernung  der  beiden 
Walzenaxen  in  der  Verticalebene,  so  kann  eine  Wirkung  überhaupt  nicht 
mehr  stattfinden.  Es  muss  also  zwischen  Höhe  des  Eisenstücks  und  Ent- 
fernung der  Walzenmäntel  in  der  Verticalebene  der  Walzenaxen  stets  ein 
bestimmtes  Verhältniss  bestehen,  mit  anderen  Worten,  es  ist  nicht  möglich 
das  Eisen  mit  einem  Durchgang  auf  jeden  gewünschten  Querschnitt  zu 
bringen,  es  muss  vielmehr  die  Operation  des  Walzens  mehrfach  wiederholt 
werden,  bis  schliesslich  das  Verhältniss  zwischen  Walzenmantelabstand  und 
Eisenhöhe  erreicht  ist,  welches  beim  letzten  Durchgange  den  gewünschten 
Endquerschnitt  des  Eisenstabes  herbeizuführen  gestattet.  Bei  jedem  Durch- 
gange kann  und  muss  aber  der  Walzenmantelabstand  geringer  werden. 
Dies  lässt  sich  auf  zweifache  Weise  erreichen,  entweder,  indem  nach  jedem 
Durchgange  die  Walzen  einander  genähert  werden,  oder  dadurch,  dass 
die  Abstände  der  Walzenmäntel  an  verschiedenen  Stellen  ungleichförmig 
sind,  also  ohne  Aenderung  der  Walzenlage  das  Eisen  jedesmal  an  fort- 
laufend engeren  Stellen  durchgeführt  werden  kann. 

Zu  letzterem  Zwecke  werden,  wie  bereits  angedeutet,  in  die  hn 
Ganzen  oylindrischen  Walzen  Furchen  oder  Kaliber  von  verschiedenen 
Tiefen  eingedreht,  welche  gleichzeitig  eine  Begrenzung  för  das  Eisen 
nach  der  Breite  gestatten  und  wegen  der  Ausdehnung  desselben  in  dieser 
Richtung  eine  scharfe  Ausbildung  der  Seitenflächen  herbeiführen.  Die 
Construction  solcher  Reihen  von  Furchen  nennt  man  die  Furchung 
oder  Kalibrirung  der  Walzen. 


780  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Schweiss-  oder   Vorwalzen. 

Kommt  es,  wie  bei  den  Puddell uppenkolben ,  zuvörderst  wesentlich 
auf  Zusammenpressen  an,  um  die  einzelnen  Eisenkrystalle  zu  schweisseo 
und  die  zwischen  ihnen  enthaltene  Schlacke  auszupressen,  nicht  aber 
in  demselben  Maasse  auf  die  Form  des  Querschnitte,  welchen  das  £is€D- 
stück  erhalten  soll,  so  ist  die  Ausübung  eines-  möglichst  gleichmässig 
yertheilten  Drucks  die  erste  Bedingung.  Da,  wie  oben  hervorgehobeo, 
der  Yolle  Druck  von  den  Walzen  nur  in  der  Richtung  der  durch  ihre 
Axen  gelegten  verticalen  Ebene  ausgeübt  wird,  so  muss  der  günstigste 
Querschnitt  der  Furche  der  eines  auf  der  Ecke  stehenden  Quadrats  sein. 
und  die  Furchung  in  der  Aneinanden*eihung  in  ihrer  Grösse  entspre- 
chend abnehmender  Quadrate  bestehen. 

Da  bei  jedem  Durchgange  zwar  die  Höhe  der  senkrechten  Quadrat- 
diagonale  entsprechend  abnimmt,  die  Breite  aber  wächst ,  so  würde  bei 
gleicher  Stellung  des  Eisenstückes  fUr  jeden  Durchgang  die  quadratibche 
Furchung  überhaupt  nicht  möglich  sein,  sondern  aus  dem  ursprünglicheu 
Quadrat  allmälig  ein  Rhombus  mit  ganz  niedriger  verticaler  und  wesent- 
lich vergrösserter  horizontaler  Diagonale  entstehen.  Um  dies  zu  um- 
gehen,  wird  das  Eisenstück  vor  jedem  folgenden  Durchgange  um  90  Grad 
gedreht,  so  dass  also  die  Breite  des  einen  Kalibers  zur  Höhe  der  folgen- 
den Furche  wird,  und  ferner  wird  statt  des  genauen  Quadrats  ein  Rhom- 
bus mit  etwas  grösserer  Horizontal-  als  Vertical-Diagonale  gewählt.  Dann 
kann,  da  jedesmal  die  Höhe  der  vorigen  Furche  in  der  folgenden  zur 
Breite  wird,  eine  schnelle  Abnahme  des  Querschnitts  erfolgen. 

Eine  weitere  Abweichung  von  der  genauen  Form  eines  Quadrats 
oder  quadratähnlichen  Rhombus  wird  durch  die  auszupressende  Schlacke 
bedingt.  Um  derselben  Raum  zu  geben,  baucht  man  die  Seiten  de< 
Rhombus  etwas  aus,  macht  sie  also  concav  statt  geradlinig.  Eine  jede 
solche  Furche  wird  daher  durch  vier  Kreisbogen  begrenzt,  welche  sich 
in  den  Ecken  schneiden,  und  es  entsteht  eine  spitzbogige  Form,  daher 
auch  die  Furchen  Spitzbogenfurchen  genannt  werden.  Die  Forchen 
sind  auf  beide  Walzen  gleichmässig  vertheilt  und  die  beiden  Hälften 
stossen  an  der  Berührungslinie  der  beiden  Walzenmäntel  zusammen. 
Zwischen  je  zwei  Furchen  bleibt  ein  Ring  ans  dem  vollen  Walzenkörper 
stehen.  Um  ein  Abbrechen  der  Kanten  dieses  Ringes  zu  verhüten,  was 
leicht  durch  ausgepresste  und  hier  erstarrende  Schlacke  geschehen  könnte, 
werden  die  Kanten  dieser  Ringe  verbrochen.  Endlich  soll  ein  Anhaften 
des  namentlich  im  Anfang  des  Walzens  noch  recht  lockeren  Eisens  in  den 
scharfen  Spitzen  der  Furchen  verhindert  werden,  und  deshalb  werden  die 
Ober-  und  Unterkanten  jedes  Kalibers  etwas  abgestumpft. 

So  erhält  man  eine  Aufeinanderfolge  von  Furchen,  wie  sie  in  Fig.  270 
ersichtlich  gemacht  ist.  Die  hier  gezeichnete  Furchung  ist  von  Daelen 
angegeben  und  in  halbem  natürlichem  Maassstabe  gezeichnet. 


ßohstäbe. 


781 


-^. 


T>er  LiQppenkolben  wurde  in  einen  Kolben  von  annähernd  quadra- 
tischem Dnrchschnitt  gehämmert  oder  zu  einem  solchen  von  annähernd 

p.     276  kreißförmigera      Durch- 

schnitte gequetscht.  Die 
Diagonale      des     erste- 
ren    oder    der    Durch- 
messer     des     letzteren 
giebt  das  Anhalten  für 
den    sogenannten    Con- 
structionskreis  des  ersten 
Kalibers,  welcher  einen 
entsprechenden    Durch- 
messer AB  erhält.  Auf 
den  beiden  rechtwinkli- 
gen Durchmessern  trage 
man  nun  ^/g  der  Breite 
^^alsHöheOC+OD 
an,  schlage  Kreise  mit 
Vi   AB    nm   A,  B,    C 
und  Dy  und   schaffe   so 
in    den   Schnittpunkten 
EF  G-  H  die  Mittelpunkte  für  die  Spitzbogenkreise,  also  z.  B.  für  Kreis- 
bogen A  D  den  Punkt  F  mit  dem  Radius  FA.     Die  Höhe  des  ersten  Ka- 
libers wird  nun  gleich  der  Breite  des  zweiten  u.  s.  f.     Die  Abstumpfung 
der    oberen   und  unteren  Ecke  geschieht  durch  einen  von  der  entgegen- 
gesetzten  Ecke    geschlagenen   Kreisbogen.       Die  Erweiterung  des   Ka- 
libers   in    der    Breite,    also    die   Abstumpfung    der    sich    berührenden 
Walzen  ringkanten    der   Ober-    und   Unterwalze    geschieht    auf  folgende 
Weise:    Vs  bis  Vio   des   Horizontaldurchmessers   wird   von   den   Schnitt- 
punkten der  Spitzbogen   auf  der  Horizontalen  nach  aussen  abgetragen, 
die    Hälfte    dieser    Ausladung    über    und    unter    dem    Horizontaldurch- 
messer    am  Spitzbogen    angetragen    und    durch   diese   beiden  so  erhal- 
tenen Punkte  ein  Kreisbogen  gelegt,  welcher  die  Furchenbogen  tangirt. 


PL. 


Bpitzbogenfarchen . 


Fertigwalzen. 

Aus  den  Vorwalzen,  in  welchen  die  Zängung  vollendet  sein  soll 
und  bereits  eine  ziemlich  hinreichende  Streckung  erreicht  sein  kann,  geht 
der  ungefähr  quadratische  Stab  nunmehr  in  die  Fertigwalzen,  wo  er 
die  gewünschte  Form,  meist  einen  oblongen,  zuweilen  einen  quadratischen 
Querschnitt  erhält.  Der  Regel  nach  genügt  nunmehr  ein  Durchgang 
zur  Vollendung.  Es  brauchte  also  das  zweite  Walzenpaar  nur  eine  ein- 
zige Furche  zu  erhalten.  Um  indessen  in  den  Vor  walzen  nicht  auf  allzu- 
kleinen  Querschnitt  des  Eisens  zu  kommen,  lässt  man  auch  hier  für  ge- 
ringere Dimensionen  eine  allmälige  Verkleinerung  mit  Durchgang  durch 


782 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


mehrere  Kaliber  zu  und  richtet,  um  andererseits  nicht  jedeemal  mit  den 
Walzen  wechseln  zu  müssen,  sobald  ein  etwas  yeränderter  Querschnitt 
verlangt  wird,  gleichzeitig  die  Fertigwalzen  auf  mehrere  gebräuchliche 
Dimensionen  ein. 

Die  Furchen  zur  Fertigstellung  yon  Quadratrohstäben  sind  denen 
der  Vorwalzen  ganz  ähnlich,  nur  tritt  an  Stelle  des  Spitzbogens  die 
gerade  Linie.  Die  Flachkaliber  dagegen  lassen  nicht  mehr  eine  dia- 
gonale Stellung  der  Furchen  zu,  können  daher  behufs  Frzielung  einer 
scharf  begrenzten  Form  auch  nicht  mehr,  wie  jene,  in  beiden  Walzen 
gleichmässig  vertheilt  sein,  vielmehr  werden  sie  lediglich  in  eine  Walze, 
und  zwar  in  die  Unterwalze,  eingeschnitten,  weshalb  man  sie  im 
Gegensatz  zu  den  vorher  beschriebenen  offenen  Kalil>em  versenkte 
Furchen  nennt.  Da  nun  der  Durchmesser  der  W^alzen  an  den  die  Fur- 
chen oben  und  unten  begrenzenden  Flächen  gleich  sein  muss,  weil  sonst 
eine  Verschiebung  der  Eisentheile  die  Folge  sein  würde,  so  greift  die 
obere  Walze  mit  entsprechendem  vorspringenden  Ringe  in  die  Unter- 
walze ein.  Man  nennt  daher  hier  die  Oberwalze  auch  Patrizen-,  die 
Unterwalze  Matrizen  walze. 

Damit  das  durchgehende  Eisen  sich  leicht  aus  dem  versenkten  Ka- 
liber löse,  giebt  man  der  Furche  einen  etwas  trapeziachen  Querschnitt 
und  rundet  ausserdem  die  Ecken  ab.  Wie  sich  eine  Reihe  solcher  Flächen 
an  einander  und  beziehungsweise  an  das  entsprechende  Vorkaliher  au- 
schliesst,  zeigt  Fig.  277. 

Fij?.  277. 


Flachfarchen  der  Feriigwalxe. 


Aus  dieser  Figur  ergiebt  sich,  dass  die  Ualbirungslinie  oder  die  Mittel- 
linie der  Furchen,  AB^  nicht  ganz  mit  der  Halbirungslinie  des  Ahstandes 
der  beiden  Walzenaxen,  CD,  zusammenfallt.   Dies  ist  nothwendig,  um  das 


Rohstäbe.  783 

Eisen  bequem  aus  der  Walze  zu  bekommen.  Bei  ganz  gleicher  Be- 
schaffenheit aller  Eisenpartikeln  und  bei  ganz  gleichem  Durchmesser  der 
Druckflächen  einer  Furche  muss  freilich  der  Eisenstab  vollkommen  hori- 
zootal  austreten.  Nun  aber  ist  diese  gleiche  Beschaffenheit  nicht  immer 
und  namentlich  nicht  bei  diesen  rohen  Producten  vorhanden.  Findet  in 
Folge  dessen  an  einer  Seite  des  Stabes  eine  stärkere  Streckung  statt,  so 
muss  sich  der  Stab  nach  der  entgegengesetzten  Seite  krümmen.  Es  kann 
dann  eintreten,  dass  er  im  Bogen  über  die  Walze  zurückkehrt,  sich  zu 
einem  Ringe  zusammenschweisst  und  grosse  Unordnung  und  Störung  des 
Betriebes,  ja  selbst  Bruch  der  Walzen  herbeiführt. 

Man  giebt  deshalb  der  Oberwalze  stets  einen  etwas  grösseren  Durch- 
messer an  der  Druckfiäche,  d.  h.  man  arbeitet  darauf  hin,  den  Stab  nach 
unten  zu  krümmen.  Vor  dem  Nachtheil  einer  solchen  Krümmung  kann 
man  sehr  leicht  das  Walzwerk  bewahren,  indem  man  einen  Tisch  mit 
Abstreifmeissein  ansetzt,  welche  das  Eisen  verhindern  nach  unten  zu 
gehen,  eine  Vorrichtung,  welche  für  die  Oberwalzen  nur  schwer  und 
unter  Belästigung  für  den  Walzwerksbetrieb  anzulegen  sein  würde. 

Das  Flacheisen  kann  nicht  um  90*^  gewendet  werden;  man  dreht 
es  vielmehr,  falls  es  mehrere  Durchgänge  nothwendig  hat,  jedesmal  um  180^, 
daher  entsteht  die  durch  die  vorstehende  Figur  verdeutlichte  Noth- 
wendigkeit,  die  Breite  jedes  folgenden  Kalibers  grösser  als  die  des  vor- 
hergehenden zu  wählen. 


Anordnung  des   Rohschienenwalzwerks. 

Die  Anordnung  eines  Rohschienenwalzwerks  ergiebt  sich  aus 
den  Figuren  278  bis  280  (a.  S.  784  u.  785),  welche  die  Walzvorrichtung 
sammt  Quetsche  von  Ebbw  Vale  in  Süd- Wales  darstellen. 

Die  Walzen  ruhen  in  Lagern,  welche  von  Ständern  getragen  wer- 
den. Diese  Ständer  sind  in  wohlverankerten  Grundplatten  durch  Bolzen 
und  Keile  befestigt.  Die  Walzenständer  werden  der  Regel  nach  aus 
Gasseisen  hergestellt,  aber  auch  geschmiedet.  Sie  bilden  für  die  Auf- 
nahme der  Lager  geeignete  Rahmen,  welche  entweder  aus  einem  einzigen 
Stücke  bestehen,  oder  eine  abnehmbare  Kappe  erhalten.  Letzteres  er- 
^ichtert  wesentlich  die  Auswechselung  der  Walzen,  verringert  aber  aller- 
dings auch  die  Festigkeit.  Je  zwei  zu  einem  Gerüste  verbundene 
Stander  sind  durch  Schrauben-  oder  Keil- Anker  zu  einem  Ganzen  ver- 
bunden. Die  Unterwalze  ruht  auf  ihren  Lagern  fest  auf  und  bedarf 
keines  Oberlagers.  Die  Oberwalze  wird  in  der  Regel  zwar  ebenfalls  von 
einem  ünt erlager  getragen,  bedarf  aber  jedenfalls  für  die  Arbeit  eines 
Oherlagers.  Das  Unterlager  der  Oberwalze  wird  durch  Bolzen  gehalten, 
dagegen  das  Oberlager  durch  eine  Druckschraube  niedergedrückt.  Durch 
letztere  wird  gleichzeitig  die  Hubhöhe  bestimmt,  falls  man  der  Oberwalze 
einen  Spielraum  in  der  Verticalebene  lässt. 


784  Die  Reinigung,  VerbesBening  und  Formgebung. 


^  ^addlDB.  Schmiedoli 


786  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  F'onngebung. 

In  den  Figuren  28t  and  282  sind  die  awei  Arten  derBahmen-  und 
der  Kappenständer  in  Ansicht,  Aofrisa  und  Grundriss  dargegtellt 

Fig.  281. 


Fig.  28S. 


Die  StÄnder  greifen  mit  den  Nasen  0  ihres  Fussea  zwischen  die 
Leisten  der  Sohlplattea,  au  denen  sie  mit  Keilen  festgestellt  Str- 
ien ;  m  sind  die  jedes  Standerpaar  verbindenden  Anker,  a  ist  das  f«^' 
liegende  Lager  der  Unterwalze,  b  das  durch  die  Bolzen  d  getragene 
Unter-,  c  das  durch  die  Druck  schraube  k  niedergehaltene  Ober-Lager  der 
Oberwalze.  Die  Bolzen  e  dienen  zur  Befestigung  der  Schraabenmottera  io 
der  Kappe  des  Ständers. 

Zar  Verlegung  des  schwächsten  Punktes  für  einen  Bruch  voo  des 
kostepieligen  Walzen  und  Ständern  auf  einen  leicht  zn  ersetzenden  Th<nl 
ist  der  Brechbock  oder  die  Brechkapsel  %  eingeschaltet. 

Die  mit  einer  Nut  versehenen  Lager  werden  bei  Kappenständfri 
entweder  von  oben  auf  einer  Feder  eingeschoben,  oder  aber,  wie  diea  iei 
Rahmen  Ständern  selbstverständlich  stets  erforderlich  ist,  seitwärts  ein- 
gelegt und  durch  Schrauben  (0  befestigt.  Eine  E instell ungsvorricbtang 
in  der  Richtung  der  Ase  ist  zwar  für  die  gröberen  Producte  deg  Bnt- 
schienen Walzwerks  nicht  erforderlich,  für  Producte  mit  sorgfältig  benu- 
Btellenden  Begrenznngsflächen  aber  unentbehrlich.  Diese  Horizont«!- 
Stellung  geschieht  ebenfalb  dnrch  Schrauben. 


Rohstäbe. 


787 


Die  Nuten  n  an   der  Innenseite   der  Ständer  dienen,   wie  Fig.  283 
2eigt,    einerseits    zum  Befestigen  des  Walzentisches    oder  der  Walzen- 


Fig.  283. 


Walxentisch  und  Abstreifmoiai«!. 


bank  a,  auf  welcher  das  Eisen  entweder  frei 
oder  durch  Kästen  (BtLcbsen,  Einlasse)  ge- 
führt zwischen  die  Furchen  der  Walzen  ge- 
bracht wird,  und  andererseits  zur  Anbrin- 
gung der  Abstreifm eissei  6,  welche  oft  nur 
auf  einer  Stange  d  aufliegen,  während  sie 
am  freien  Ende  von  den  Walzen  getragen 
werden,  besser  aber  ein  besonderes  Festlager 
(welches  punktirt  angedeutet  ist)  erhalten. 

Der  Betrieb  der  Rohschienenwalzwerke 
geschah  früher  fast  ausschliesslich  vermittelst 
Uebertragung  der  Bewegung  vom  Motor  auf  die  Walze  durch  Getriebe, 
wie  sie  auch  die  Zeichnung  Fig.  278  bis  280  zeigt,  wird  jetzt  aber  meist 
direct  von  ddr  stehenden  oder  liegenden  Dampfmaschine  aus  bewirkt. 

Die  Uebertragung  der  Bewegung  findet  in  beiden  Fällen  unmittelbar 
nur  auf  die  Unterwalzen  statt,  von  welchen  aus  durch  Getriebe  erst  die 
Uebertragung  auf  die  Oberwalzen,  meist  am  entgegengesetzten  Ende  des 
Walzwerks  und  auf  die  ganze  Reihe  der  Oberwalzen  geschieht.  Zuweilen 
erhält  indessen  auch  jedes  Walzenpaar  eine  besondere  Uebertragungsvor- 
richtung  (Fig.  278). 

Die  Uebertragung  von  Walze  zu  Walze  in  der  Horizontalen  geschieht 
(abgesehen  von  den  Oberwalzen  im  letzten  Falle)  durch  Kuppelungen, 
welche  hinreichend  beweglich  (universal)  sein  müssen,  um  bei  den  ver- 
schiedenen Stellungen  der  Walzenaxen  und  auch  bei  Einlegung  von  Walzen 
mit  wechselndem  Durchmesser  auszureichen.  Der  Regel  nach  wird  daher 
zwischen  die  gegenüber  liegenden  meist  kreuzförmig  gestalteten  Kuppe- 
lungszapfen der  entsprechenden  Walzen  ein  gleich  geformtes  Kuppelungs- 
stück eingeschaltet,  auf  welchem  sich  Muffen  mit  kreuzförmigen  Hohlräumen 
befinden.  Diese  werden  über  die  Verbindungsstellen  geschoben  und  durch 
eingeschaltete  Holzstücke,  welche  mit  Riemen,  Eisenbändern  oder  Draht  um- 
Bchlnngen  werden,  an  einer  Verschiebung  während  des  Betriebes  verhindert. 
Die  durch  diese  schlechte  Uebertragungsweise  entstehenden  Kraft- 
verluste,  sowie  der  unvermeidliche  Lärm,  der  die  Walzwerke  der  Regel 
nach  schon  von  weitem  kennzeichnet,  haben  neuerdings  die  Aufmerk- 
samkeit der  Mechaniker  mit  Recht  auf  diesen  Punkt  gelenkt,  und  es  ist 
zu  hoffeD,  dass  die  bereits  begonnene  Verbesserung  durch  Einschaltung 
Ton  stellbaren  Lagern,  Kugelgelenken  und  dergleichen  mehr  zu  günsti- 
gen, allgemein  anwendbaren  Resultaten  führen  werde.' 

Man  giebt  den  Luppenwalzen  0*95  bis  1*60  m  Länge,  einen  durch- 
schnittlichen Durchmesser  von  0*47  bis  0*49  m,  den  Oberwalzen  einen 
um  6*5  mm  grösseren  Durchmesser  —  was  man  Oberdruck  nennt  — 
and  läsat  die  Walzen  40  bis  100  Umgänge  in  der  Minutd  machen.  Die 
Betriebskraft  beträgt  30  bis  100  Pferdekraft. 

50* 


788 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Ueberheben   und   Rückwärtswalzen. 


Das  Ueberheben  der  StAbe  zum  wiederholten  Durchgänge  ist  nicht 
allein  für  die  Zeit  des  Auswalzens,  sondern  auch  wegen  der  Verminderung 


Pijf.  284. 


der  Warme  für  das  Aus- 
pressen der  Schlacke  tod 
ungünstigem  fliiiflasse. 
Man  hat  daher  theils 
eine  Umkehrung  der 
Walzenbewegung  zur 
Kürzung  der  Zeit  ange- 
wendet, theils  statt 
zweier  (Zwillings*,  Duo- 
walzen) drei  Walzen 
(Drillings-  oder  Trio- 
walzen) benutzt.  Das 
zwischen  dem  unteren 
Paar  durchkommende 
Eisen  geht  im  letzteren 
Falle  zwischen  dem  obe- 
ren Paare  wieder  zurück. 
Diese  Einrichtung  trägt 
dann  zur  Verkürzung 
der  Walzen  bei,  wenn 
jede  Furche  der  Mittel- 
walze zweifach  benutzt 
werden  kann.  Wegen 
der  Breitung  des  Eisens 
ist  die  Furchung  hierfür 
nicht  ganz  leicht  auszu- 
führen, indessen  zeigt 
das  in  nebenstehender 
Fig.  284  dargestellte 
Daelen^sche  System 
auch,  wie  man  in  sol- 
chen Fällen  zu  construi- 
^  reu  hat. 

Das  erste  Kaliber  AB  CD  wird  in  der  Weise  von  der  oben  ange- 
gebenen Constrnction  für  Zwillingswalzen  abweichend  gebildet,  dass  die 
Distanz  AB  —  CD  nicht  vom  Mittelpunkt  0  gleichmässig  vertheilt, 
sondern  zu  Vs  in  die  Unter-,  zu  %  in  die  Mittelwalze  gelegt  wird.  Die 
obere  Hälfte  A  CB  des  unteren  Kalibers  ist  selbstverständlich  gleich  der 
unteren  Hälfte  des  oberen  Kalibers  AiDiBi^  denn  beide  gehören  der- 


nriUingt-Faroliiuig. 


J 


Bearbeitung  der  Flusseisenblöcke.  789 

selben   Walze  an.     Von  Di   aus  wird  nun  für  das  Kaliber  der  Ober- 
walzen Dl  Ci  =  ''/^CD  abgetragen  u.  s.  f. 

Bei  den  Fertigwalzen  der  Paddelwalzwerke  ist  ein  Drilling  nicht 
erforderlich. 


Fertigstellung  der  Bohstäbe. 

Die  fertig  gewalzten  Rohstabe  werden  auf  eisernen  Platten  dadurch, 
dass  an  jedem  Ende  ein  Arbeiter  mit  der  Zange  anfasst  und  das  Eisen 
aufschlagt,  gerade  gerichtet,  dann  durch  Abbrechen  kurzer  Stücke  auf 
den  Bruch  untersucht«  darnach  sortirt  und  entweder  auf  Lager  genommen 
oder  sofort  in  den  anzufertigenden  Schweiss-Packeten  entsprechend  lange 
Stücke  geschnitten. 


3.  Bearbeitung  der  Flusseisenblöcke. 

Die  Flusseisenblöcke  werden  der  Regel  nach,  noch  heiss  einem 
Dichtnngsprocesse  unter  schweren  Hämmern  unterworfen,  hierbei  sofort 
in  eine  dem  nachfolgendsn  Walzprocesse  entsprechende  Form  überge- 
führt oder  auch  noch  in  einzelne  Stücke  zerschroten.  Bei  dieser  Arbeit  ist 
es  leicht,  Fehler,  wie  grössere  Blasenräume,  abspringende  Schiefer  und 
dergleichen  mehr,  zu  entdecken  und  durch  Ausschroten  zu  entfernen. 
Darin  liegt  einer  der  grössten  Yortheile  des  Hämmerns.  Aber  diese 
Arbeit  ist  namentlich  wegen  der  Nothwendigkeit,  sehr  kräftige  Hämmer 
anzuwenden,  dann  aber  auch  wegen  der  damit  verbundenen  bedeutenden 
Handarbeiten  kostspielig,  und  man  hat  ^erst  in  Amerika  mit  Erfolg 
versucht,  an  Stelle  der  Hämmerung  eine  Yorwalzung  eintreten  zu 
lassen,  wobei  man  wegen  der  wiederkehrenden  Form  der  Blöcke  gleich- 
zeitig die  Möglichkeit  gewann,  statt  der  Handarbeit  ganz  mecha- 
nische Leistung  einzuführen. 

Hierzu  ist  von  dem  Amerikaner  Fritz  eine  sehr  geniale  Vorrich- 
tung ersonnen,  welche  von  Ho  Hey  mehrfach  verbessert  wurde. 

Fig.  285  (a.  f.  S.)  ist  eine  Vorderansicht  des  für  Trio- Walzensystem 
bestimmten  Tisches,  Fig.  286  (a.  f.  S.)  eine  Seitenansicht,  Fig.  287 
(a.  S.  791)  der  Grundriss. 

Fig.  288  (a.  S.  792)  zeigt  in  grösserem  Maassstabe  die  Bewegungs- 
vorrichtung für  die  den  Block  vorschiebenden  Walzen,  Fig.  289  (a.  S.  793) 
eine  Seitenansicht  der  Transmission  und  Fig.  290  (a.S.794)  eine  Vorder- 
ansicht des  Transmissionsgerüstes. 

Die  Ständer  aa  tragen  die  drei  Blockwalzen  h,  h\  h^  in  gewöhn- 
licher Weise  und  ruhen  auf  den  Grundplatten  c.     Unter-  und  Oberwalze 


Bearbeitung  der  Flusseisenblöcke.  791 

Bind  verticftl  in  den  Ständern  beweglich ,  während  die  Mittelwake  fest 
liegt.     Jedoch  kann  auch  das  umgekehrte  VerhältnisB  gewählt  sein. 

Die  Zufuhr-  oder  Speisetische  d  und  tj'  werden  durch  hydraulische 
oder  Dampf- Cjliuder  Termittelst  der  Kolbenstangen  ce'  gehoben  nnd  ge- 
senkt und  von  den  Anuen/'/^  und  Führungen  g^g^  geleitet. 

Fig.  5H7. 


In  der  Zeichnung  sind  a*a^  die  durch  die  Riem Scheiben  b'  vom 
Walzwerk  aus  in  der  Richtung  des  Pfeiles  (Fig.  286  und  289)  getrie- 
benen Wellen. 

Dies  ist  noch  hente  die  Anordnung  zu  Cambria-Hütte,  wo  der  Tisch 
znertt  erfunden  nnd  angewendet  wurde.  Später  bat  man  es  mit  Recht 
vorgelogen,  eine  besondere  kleine  Bewegungsmaschine  anzuordnen,  da 
dach  ein  Arbeiter  znr  Umsti^aerung  nöthig  ist. 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


792 

Auf  die  Wellen  «'  a'  sind  die  Arme  c'  (Fig.  290)  anfgekeilt.  Sie  tragen 
die  TrauBmiBBionsrader  d,  e,  die  Lomrider  /  und  die  Frictionarider  g\  K 
wie  auch  die  Figuren  285,'  2S6,  289  und  290  leigen. 

Statt  der  Frictionsräder  aind  häufig  auch  Zahn-  (Planeten-)  fUd«r 
gewählt. 

Fig.  388. 


Die  Triebräder  >  sind  fest  auf  der  Welle  U',  und  in  Folge  desnn 
treiben  die  Räder  d,  e,  f  die  FrictionBräder  ff*,  »,  o  in  der  Richtung  itr 
Pfeile  (in  Fig.  286). 

Die  Arme  c*  sind  durch  die  Stange  j  mit  den  Wellen  Jfc  nnd  I  Ter- 
bunden,  auf  welche  die  Hebel  m  aufgekeilt  sind.  Die  FrictionBräder  n 
sind  fest  auf  den  Wellen  o  der  Speisctieche,  auf  welchen  auch  die  Speise- 
walzen pp  nnd  die  Zahnrüder  qq  fest  Bitzen,  Die  anderen  Waisen  r  auf 
den  Speisetischen  sind  fest  auf  den  Wellen  a,  ebenso  wie  die  Zahnräder  t. 
welche  sowohl  unter  einander,  als  mit  den  Zahnrädern  q  durch  die  Los- 


Bearbeitung  der  Flusseisenblöcke.  793 

rwter  n  so  verbanden  aind,  daas,  wenn  die  Wellen  o  eich  in  einer  Rich- 
tung umdrehen,  Alle  Speisewalzen  des  Tisches  in  derselben  Richtung  lun- 
gehen.  Die  Um  dröhn  ng  die  eer  Walzen  wird  dnrch  Eingriff  der  Frictions- 
n  den  Armen  c'  befestigten  Frictionsr&derD  bewirkt,  was 
n  jeder  Seite  des  Walzwerks  ans  geschehen 

Fig.  289. 


rädern  mit  den  a 
vermittelat  der  Hebel  mm  -^ 


{Biiiregung.übertr»gung). 


kann,  falls  nicht  dafür  an  der  besondern  Bewegangsmascbine  ein  eigener 
Hechaoismns  angeordnet  ist. 

Die  Speisewalzen  r  (Fig.  286  bis  289)  sind  an  beweglichen  Tischen 
angebracht,  welche  abwechselnd  den  z<a  walzenden  Block  heben  and  sen- 
ken, d.  h.  ihn  von  der  Stellang,  welche  in  Fig.  286  durch  die  Linie  ffti 
angedentet  ist  —  eine  Linie,  die  mit  den  unteren  Kalibern  correspon- 
dirt  —  zn  der  gezeichnet«n  Stellung  derselben  Figur  bewegen ,  welche 
für  die  oberen  Kaliber  passt  (vergl.  auch  I'ig.  289). 

So  wird  der  Block  abwechselnd  auf  jeder  Seite  eingeführt  und  auf 
ilem  entgegengesetzten  Tische  soweit  fortgeleitet,  als  nöthig  ist,  um  den 
letzlereD  ohne  Störung  beben  und  senken  zu  können. 


794  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  FormgebuDg. 

tcw  (Fig.  286)  Bind  Plfttten ,  welche  die  WaImd  vor  Verictmag 
Khötzen,  weoD  d«B  Stflck  sie  verUflst 

Die  Operation  ist  ftlio  folgende;  Ist  der  Block  anf  deo  Fronttiscb d' 
mit  den  SpeiBewalsenp  und  r  gelegt,  wfihrend  derTiecli  in  seiner  nnterit«n 
Stellung  (Fig.  286)  sich  befindet,  so  wird  vemiittelst  des  Hebels  st  du 
Fig.  290. 


beständig  umgehende  untere  Frictionsrad  h  in  Contact  mit  dem  Frictions- 
rade  n  gebracht,  welches  nun  alle  Speisewalzen  dieses  Tisches  in  Bele- 
gung setzt.  Der  Block  gelangt  dadurch  zwischen  den  Walzen  6'  nnd  b- 
hindurch  auf  den  Tisch  d,  welcher  sich  ebenfalls  in  der  tiefsten  Stellung 
befindet.  DieSpeisewalzen  desselben  sind  darch  den  Hebel  m  in  gleicher 
Richtnng  in  Bewegung  gesetzt,  so  dass  der  Block,  aach  nachdem  er  di^ 
Walzen  verlassen  hat,  so  weit  als  nöthig  weitergeführt  wird.  Nan  wird 
der  Hebel  tn  in  eine  mittlei-e  Stellang  gelegt  nnd  dadurch  kommeo  die 
Speisewaizen  zur  Ruhe.  Jetzt  werden  die  Tische  d  nnd  d'  in  ihre  hachele 
Stellang  gebracht  (Fig.  2S6),  der  Hebel  m  wird  nach  den  entgegonge- 
Betzten  Seite  von  vorbin  umgeschfagen  und  das  beständig  bewegte  obere 
Frictionsrad  p*  mit  dem  Frictionsrad  n  in  Verbindung  gebracht,  worauf 
die  Speisewalzen  des  Tisches  d  tu  umgekehrter  Richtnng  wie  vorbis  in 


Bearbeitung  der  Flusseisenblöcke. 


795 


Umdrebong  kommen  und  den  Block  zwischen  den  Walzen  h  und  h^  hin- 
durch fahren. 

Nicht  immer  brauchen  die  Speise  walzen  des  Hintertisches  bewegt 
zu  werden.  Gewöhnlich  genügt  die  von  den  Walzen  ertheilte  Bewegung 
zam  hinreichenden  Fortschieben  des  Blockes.  Dadurch  wird  das  Ver- 
fahren vereinfacht. 

Ist  der  Block  hinreichend  oft  (der  Regel  nach  mindestens  zwei  Mal) 
dorch  dasselbe  Kaliber  gegangen,  so  muss  er  unter  das  folgende,  und 
zwar  nach  der  Drehung  um  90*,  gebracht  werden.  Hierzu  dient  die 
folgende  Vorrichtung: 

Ä  in  Fig.  285  und  287  ist  ein  Eisenstück,  welches  als  Wender 
wirkt  und  eine  sector  -  ähnliche  Gestalt  mit  mehreren  vorspringenden 
FiBgem  DD  hat.  Dieser  Wender  wird  durch  den  Wagen  B  unterhalb 
des  Speisetisches  gedreht  und  zwar  vermittelst  einer  Kolbenstange,  welche 
ihrerseits  durch  den  hydraulischen  Gylinder  C,  in  anderen  Fällen  aber 
Ton  der  besonderen  Dampfmaschine  aus  bewegt  wird. 

Die  Wender  werden,  sobald  der  Block  zum  nächsten  Kaliber  ge- 
schoben und  dabei  gewendet  werden  soll,  in  ihre  höchste  Stellung  ge- 
bracht Senkt  sich  nun  der  Tisch,  so  greifen  die  Stahlfinger  DD  unter 
den  Block  und  drehen  ihn  um  90^.  Hierauf  wird  der  Wagen  so  lange 
seitwärts  bewegt,  bis  der  Block  dem  gewünschten  Kaliber  gegenüber 
liegt.  Gewöhnlich  ist  letztere  Operation  gar  nicht  erforderlich,  da  durch 
die  Drehung  bereits  die  richtige  Stellung  erzielt  wird. 

Die  Furchung  des  Blockwalzwerkes. 


Die  drei  Walzen  des  Vorwalzwerkes  haben  0*76  m  Durchmesser  und 
1*52  m  Länge  des  Walzenbundes.     Sie  machen  35  Umzüge. 

Fiir.  291.  ^^^^    Furchen     sind     sämmtlich 

offene     und     haben     die    in    neben- 
stehender Skizze   angegebene    Form, 
deren  Resultat  also  ein  quadratischer 
Block  mit  eingedrückten  Flächen   ist. 
Die  Walzen    enthalten    nur  je    vier 
Furchen,  aber  jede  Furche  wird  mehr- 
mals von  dem  Blocke  passirt,  weshalb 
nach  jedem  Durchgange  ein  Zusammen- 
schrauben stattfindet. 
Die  folgende  Tabelle  giebt  die  Dimensionen  für  die  15  Durchgänge 
&Q,  wobei  zu  bemerken  ist,  dass  die  Linie  a  der  Figur  291  das  Anhalten 
giebt.     Die  Maasse  sind  Millimeter. 

Das  erste  Maass  ist  die  Breite  a,  das  zweite  die  Höhe.  Der  Block 
wird  einmal  zwischen  dem  2.  und  3.  Durchgang  und  vom  7.  Durchgang 
an  jedesmal  um  90^  gedreht. 


796  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

1.  Furche.  2.  Furche. 

1.  Durchgang  317-5  +  2921  7.  Durchgang  2254  +  2857 

2.  „  317-5  +  285-7  8.  „  225-4  +  269*9 

3.  „  317-5  +  285-7  9.  „  2254  +  2476 

4.  „  317-5  +  269-9  10.  ,  225*4  +  2254 

5.  „  317-5  +  247-6 

6.  „  317-5  +  228-5 

3.  Furche.  4.  Furche. 

11.  Durchgang  2254  +  204-8  14.  Durchgang  171*4  +  2032 

12.  „  225-4  +  190-5  15.  „  1714  +  ITTS 

13.  „  225-4  +  177-8 

Je  nach  der  Art  der  Schienen  kommen  Abweichungen  in  diesen 
Dimensionen  vor. 

Die  Betriebsmaschine  für  das  Blockwalzwerk  hat  der  Regel  nacli 
bei  76*2  cm  Cylinderdurchmesser  1  m  Hub  und  macht  86  Umgänge  in 
der  Minute. 

Man  rechnet  zu  Cambria  in  Pennsylvanien  0-24  Tonnen  Kohlen  für 
Ausheizöfen  und  Dampfkessel  auf  eine  Tonne  ausgewalzter  Blöcke. 

An  dem  Walzwerke  sind  der  Regel  nach  zwei  Arbeiter  beschäftigt 
seltener  vier. 

Das  Auswalzen  von  15  dreischien  igen  Blöcken  dauert  45  Minuten. 
wenn  Alles  glatt  geht  ^). 


4.  Darstellimg  von  .Handelseisen  unter  Walzen 

Unter  Handelseisen,  auch  wohl  Stabeisen,  versteht  man  Stäbe 
aus  Schweisseisen  oder  Flusseisen^),  Schmiedeisen  oder  Stab I, 
welche  einen  einfachen  Querschnitt  haben,  also  entweder  oblong  oder 
quadratisch,  kreisförmig,  oval,  achteckig,  sechseckig  sind. 

Dns  üandelseisen  theilt  man  nach  den  grösseren  oder  kleineren  Di- 
mensionen in  Grobeisen  und  Feineisen,  ohne  dass  sich  dabei  eine 
scharfe  Grenze  ziehen  Hesse. 

Nach  Karmarsch  liegt  die  Grenze  bei  etwa  7  qcm  QuerBchniits- 
flächc.     Nach  demselben  Autor  sind  die  gebräuchlichen  Sorten  folgende: 

Quadrateisen  (viereckiges,  vierkantiges  Eisen,  fer  carre, 
Square  iron)  mit  quadratischem  Querschnitte,  von  6  oder  7  bis  zu  130  mm 

^)  Vergl.  des  Verfassers  Reisebericht:  Das Eisenbüttenwesen  der  yereini(rt«° 
Staaten  von  Nordamerika.  Zeitscbr.  f.  Berg-,  Hätten-  und  Salinen-Wesen. 
Jahrg.  1876,  Bd.  XXIV. 

2)  Nach  einer  durch  eine  internationale  Commission  (Nordamerika: 
A.  L.  Hoiley  and  Thomas  Egleston;  England:  J.  Lothian  Bell. 
Frankreich:    L.  Grüner,  Schweden:   E.  Akerman,    Oesterreich: 


Handelseisen.  797 

dick;  die  Sorten  Ton  den  dünnsten  aufwärts  bis  50  mm  kommen  anch 
unter  dem  besonderen  Namen  Gittereisen  vor; 

Flaches  Eisen,  Flacheisen  (fer  meplat,  ferplat,  flatiron),  dessen 
Qaerschnitt  ein  Rechteck,  im  vollständigen  Sortimente  6  bis  40  mm  dick 
and  wenigstens  zweimal,  höchstens  24mal  so  breit  als  dick;  und 

Rnndeisen  (fer  rond,  rod-iron,  round  iron),  mit  kreisförmigem 
Querschnitte,  3  bis  130,  Öfters  auch  180  oder  200  mm  dick. 

Die  dünnen  vierkantigen  Sorten  für  Nagelschmiede  führen  den  Na- 
men Nageleisen  (nail  rods).  —  Gattungen  des  flachen  Eisens  fQr  ein- 
zelne Zwecke  sind:  Hufnageleisen  (horse-nail  rods)  von  6  mm  Dicke 
bei  19  bis  20  mm  Breite;  —  Muttereisen  (zu  Schraubenmuttern),  nur 
2-  bis  2V2nial  so  breit  als  dick;  —  Rahmeisen  von  10  mm  breit  und 
4*5  mm  dick  bis  33  mm  breit  und  8  mm  dick  ;  —  Bandeisen,  Reif- 
eisen  (fer  en  rubans,  fer  de  ruban,  feuillard,  fer  feuillard,  hoops,  hoop 
iron),  zu  Fassreifen  (Fassreifeisen),  Wagenradreifen  (Radreifeisen) 
and  vielerlei  anderen  Zwecken,  0,8  bis  7  mm  dick  und  10-  bis  32mal  so 
breit  als  dick,  nach  dem  Dickenverhältniss  oft  unterschieden  in  dünnes, 
V/^iaclies^  ly^faches  und  doppelt  dickes,  welche  vier  Gattungen,  z.  B. 
bei  15  mm  Breite  14,  1-7Ö,  21  und  2*8  mm,  bei  105  mm  Breite  3*5, 
4*4,  5*25  und  7  mm  dick  sind.  —  Runde  Stäbe  von  besonders  zähem 
Eisen  kommen  10  bis  25  mm  dick  als  Nieteisen  und  bis  50  mm  dick 
als  Ketteneisen  vor.  —  Ganz  dünne  Stäbe  von  Quadrat-  und  Flach- 
eisen werden  (sofern  ihre  Darstellung  noch  unter  dem  Hammer  geschieht) 
Behr  oft,  um  Arbeit  und  Kosten  zu  sparen,  nicht  glattgeschmiedet  (ge- 
schlichtet), sondern  kommen  in  einem  Zustande  in  den  Handel,  wo  ihre 
Flächen  noch  durch  die  Eindrücke  des  Hammers  und  Ambosses  gekerbt 
sind  (Zaineisen,  Krauseisen,  Knoppereisen,  carillon). 

Sechseckiges  und  achteckiges  Eisen  sind  wenig  üblich  und 
ein  anvollkommener  Ersatz  des  Rundeisens;  man  gebraucht  indessen 
beide  zu  Gittern  etc.  und  das  achteckige  auch  zu  den  Bolzen  beim  Schiff- 
bau (Bolzeneisen,  holt  iron),  das  sechseckige  zu  Schraubenmuttern. 

P.  Tanner,  Deutschland:  H.  Wedding)  festgestellten  und  seitdem  ziem- 
lich aUgemein  in  allen  eisen  erzeugenden  Ländern  angenommenen  Nomenclatur 
tlieilt  man  nanmehr  das  Eisen  folgendermaassen  ein: 

Kohlenstoffhaltiges  Eisen 

Schmiedbares  Eisen  Roheisen  (Gusseisen) 

(schmiedbar,  schwer  (leicht  schmelzbar,  nicht 

schmelzbar)  schmiedbar) 


Flusseisen  Bchweisseisen       Weisses         Oraues 
(im  geschmolzenen  (im  teigigen  Zu-       Roheisen     Roheisen 
Zustande  erhalten)  stände  erhalten)       ohne  Graut     mit    Grafit 

FluBsstahl,    Flussschmied-    Bchweiss-        Schweiss- 
härtbar  eisen,  nicht  stahl,        schmiedeisen, 

härtbar  härtbar         nicht  härtbar 

Bie  Ausdrücke  Flusseisen  und  Bchweisseisen   werden   im  Folgenden   daher 
&Qch  in  dieser  verallgemeinerten  Bedeutung  gebraucht  werden. 


798    '        Die  Reiniguiig,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Das  Handelseisen  wird  zwar  auch  aus  Schirbeln  oder  ans  Gussblöcken 
von  FlusseiBen  hergestellt,  die  Regel  ist  aber  die  Sohweissung  ans 
Packeten  von  Rohstftben.  Die  Packete  werden  je  nach  der  Schwere  der 
fertigen  Stangen  in  Länge  und  Starke  zusammengelegt  (vergl.  S.  732), 
indessen  ist  fQr  Grobeisen  die  übliche  Länge  der  Bohschienenstüeke  0*45 
bis  0*60  m.  Zur  Darstellung  des  Feineisens  wird  ein  entsprechender 
Grobeisenstab  abermals  in  Stücke  (Prügel)  geschnitten  und  diese  unter- 
liegen dem  weiterem  Walzprocesse.  Für  Grobeisen  wird  also  zweimal 
geschweisstes,  für  Feineisen  dreimal  geschweisstes  Eisen  (vergl.  S.  606) 
verwendet. 

Die  Packete  werden  so  zusammengelegt,  dass  die  Fugen  der 
Rohstäbe  in  Verband  kommen. 

Grobeisen  wird  der  Regel  nach  unter  Zwillings-  (Duo-)walzen,  Fein- 
eisen unter  Drillings-  (Trio-)walzen  hergestellt.  Obwohl  in  allen  Fällen 
die  Abnahme  des  Querschnitts  der  Walzenfurchen  möglichst  gross  ge- 
nommen wird,  um  eine  starke  Streckung,  also  eine  baldige  Erreichung 
des  verlangten  Stabquerschnitts  zu  befördern,  so  hängt  doch  die  Ab- 
nahme in  der  Entfernung  der  Druckflächen  der  Furchen  (der  Druck) 
wesentlich  von  den  physikalischen  Eigenschaften  des  heissen  Eisens  ab. 
Unter  allen  Umständen  muss  der  Stab  in  einer  Hitze  vollendet  werden. 
Den  grössten  Druck  verträgt  auffallenderweise  ein  phosphorhaltiges, 
also  kaltbrüchiges  Eisen,  den  geringsten  ein  schwefelhaltiges,  also 
rothbrüchiges,  ein  gutes  Eisen  liegt  in  der  Mitte. 

Streckung.  Je  weniger  Kohlenstoff  das  Eisen  enthält,  um  so 
grösser  darf  der  Druck  werden;  ein  weiches  sehniges  Eisen  verträgt 
daher  den  grössten,  ein  harter  Stahl  den  geringsten  Druck.  Flnss- 
eisen  darf  keinen  so  hohen  Druck  als  Schweisseisen  erhalten.  Ein 
wärmeres  Eisen  vei-trägt  einen  höheren  Druck,  als  ein  kälteres. 

Hiernach  schwankt  das  Yerhältniss  des  Eisenquerschnitts  in  zwei 
auf  einander  folgenden  Furchen  ziemlich  bedeutend  und  wechselt  Ton 
1  :  15  bis  1  :  4,  nimmt  aber  mit  dem  Vorschreiten  des  Walzenprocesses 
stets  ab. 

Breitung.  Bei  einem  bereits  schlackenfreien,  also  dichten,  Eisen 
muss  die  Zunahme  von  Streckung  und  Breitung  in  einem  ganz  bestimmtet 
Verhältnisse  stehen.  Je  heisser  und  je  kohlenstoffärmer  (weicber) 
das  Eisen  ist,  um  so  mehr  wird  es  gestreckt,  um  so  weniger  ge- 
breitet. 

Das  durch  die  Walzen  gehende  heisse  Eisen  verhält  sich  im  ge- 
wissen Grade  wie  eine  gepresste  Flüssigkeit,  d.  h.  der  Druck  setzt  sich 
nicht  nur  in  der  Richtung  der  Kraft,  sondern  nach  allen  Seiten  hin  durch 
alle  Molecüle  fort.  Ein  von  oben  und  unten  gepresstes  warmes  Eisen^ 
welches  nach  den  Seitenflächen  hin  nicht  begrenzt  ist,  dehnt  sich  daher 
auch  nach  der  Breite  aus.      Diese  Breitung  ist  freilich  gering  und  be- 


Handelseisen.  799 

tragt  für  jede  Streckung  eines  Stabwalzwerks  nicht  über  0*5  bis  4'5  mm. 
Wird  das  Eisen  durch  Walzen  mit  cjli ndrischen  Mänteln  geführt,  findet 
es  also  nach  der  Breite  hin  keine  Begrenzung,  so  erlangt  es  das  Maximum 
der  Breitung,  welche  seiner  physikalischen  Beschafifenheit  zukommt.  Da 
indessen  diese  physikalische  Beschaffenheit  selbst  in  demselben  Stücke 
sehr  wechselt,  so  wird  auch  die  Breitung  verschieden,  und  statt  einer 
ebenen  Seitenfläche  erhält  man  unter  cylinderfbrmigen  Walzen  ein  Eisen- 
stück mit  zackigen  Rändern.  Wird  dagegen  eine  Furchung  angewendet, 
80  begrenzen  die  Seitenflächen  der  Furche  die  Ausdehnung  nach  der 
Breite,  und  wenn  die  Kaliberbreite  unterhalb  der  Maximal  breitung 
der  Eisenart  liegt,  erhält  das  Eisenstück  scharf  begrenzte  Seitenflächen. 
Die  Breite  des  eingeführten  Eisens  kann  niemals  grösser  als  die 
Breite  der  Furche  sein,  denn  sonst  würden  die  Ränder  von  den  die  Fur- 
chen trennenden  Ringen  gepackt.  Es  muss  also  hier  die  Breite  der  Ka- 
liber beständig  zunehmen,  falls  das  Eisenstück  in  gleicher  liage  oder  um 
180^  gedreht,  angeführt  wird,  wogegen  eine  Verminderung  der  Breite 
immer  bei  Drehung  des  Eisens  um  90^  oder  einen  anderen  kleineren 
Winkel  erreicht  werden  kann,  wobei  dann  die  frühere  Höhe  zur  Breite 
wird. 

Drack-  und  Beibungsflftchen.  Der  stärkste  Druck  wird  durch 
jede  den  Walzenaxen  parallele  Furchenfläche  ausgeübt,  kein  Druck  durch 
eine  dazu  senkrecht  stehende.  Solche  Flächen  hindern  die  Streckung 
durch  die  an  ihnen  stattfindende  Reibung.  Man  nennt  sie  daher  Rei- 
bungs flächen.  Theils  wegen  des  Widerstandes  gegen  die  Streckung, 
theils  um  das  Auslösen  der  sich  breitenden  Eisenstäbe  aus  der  Furche 
zu  erleichtern,  gibt  man  der  der  Form  des  Eisenstücks  nach  vertical  zu 
stellenden  Fläche  eine  Neigung  nach  aussen,  macht  also  z.  B.  die  Kaliber, 
statt  quadratisch  oder  oblong,  trapezisch. 

Einfluss  des  Walzendurchmessers.  Ein  grosser  Durchmesser 
der  Walzen  wirkt  ebenso,  wie  ein  langsamer  Umgang,  stäfker  auf  Zu- 
sammenpressung,  als  auf  Streckung,  gibt  daher  auch  stärkere 
Breitung.  Zum  Schweissen  und  zum  fortgesetzten  Dichten  ist  es 
daher  vortheilhaft,  Walzen  von  grossem  Durchmesser  zu  wählen;  zur 
Herstellung  von  Feineisen  aus  bereits  geschweissten  Knüppeln  dagegen 
sind  schnell  rotireude  Walzen  von  möglichst  kleinen  Durchmessern  zu 
nehmen. 

Walzenanordnung.  Man  mag  eine  Form  des  Querschnitts  wählen, 
welche  man  wolle,  so  ist  doch,  wenn  die  Herstellung  des  Stabeisens  aus 
Packeten  erfolgt,  die  erste  Aufgabe  die  Schweissung  des  Eisens  und 
das  Auspressen  der  Schlacke.  Hierzu  wird  das  Vorwalzwerk  ange- 
wendet, welches  wie  das  Rohschienenwalzwerk,  mit  Spitzbogenfurchen 
Tenehen  ist.  Das  Packet  geht  durch  dieselben  diagonal  und  wird  nach 
jedem  Durchgang  um  90^  gedreht. 


800  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

■ 

Nur  bei  sebr  schweren  Packeten,  bei  welchen  eine  diagonale  Stel- 
lang vor  der  erfolgten  Seh  weissang  ein  YerBchieben  der  Rohst&be  her- 
beiführen würde,  ist  man  gezwungen,  die  Vortheile  der  Spitzbogenfnrchen 
aufzugeben  und  Schweisskaliber  anzuwenden,  welche  aus  zwei  Trapezen 
zusammengesetzt  sind,  durch  welche  also  zuerst  das  Packet  in  horizon- 
taler Lage  der  Stäbe  durchgeführt  werden  kann.  Aber  auch  dann  dreht 
man  das  Packet  um  90*^,  so  dass  schon  in  der  zweiten  Farche  die  Stäbe 
senki'echt  stehen. 


Orobelsen. 

Vorwalzen. 

Die  Darstellung  des  Grobeisens  beginnt  in  Vorwalzen  mit  Spitz- 
bogenfurchen, deren  erste  einen  Constructionskreis  mit  dem  DorchmesEer 
der  Packetdiagonale  erhält. 

Der  Durchmesser  der  Walzen  beträgt  0*36  bis  0'42  Meter,  die  Zahl 
der  Umdrehungen  75  bis  120. 

Die  Vollendwalzen  enthalten  die  formgebenden  Furchen.  Selten 
sind  beide  Arten  von  Furchen  auf  einem  Walzenpaare  vereinigt,  da  die- 
selbe Vorwalze  für  zahlreiche  Arten  von  Grobeisen  dienen  kann  und 
daher  nur  die  Fertigwalze  ausgewechselt  zu  werden  braucht,  wenn  ein 
Eisen  von  abweichendem  Querschnitte  verlangt  wird. 


Flacheisen. 

Flacheisen,  d.  h.  Eisen  von  oblongem  Querschnitte,  kommt  am  häu- 
figsten und  in  sehr  verschiedenen  Abmessungen  vor. 

Die  Kaliber  der  Vollendwalzen  sind  versenkt,  etwas  trapezisch  ge- 
formt,  an  den  der  Walzenaxe  zuliegenden  inneren  Kanten  verbrochen. 
Das  letzte  oder  Fertigkaliber  nähert  sich  der  verlangten  Form  des  Sta- 
bes möglichst  und  das  Eisen  wird  durch  dasselbe  zweimal  um  180^  ge- 
dreht durchgeführt. 

Zur  Verminderung  der  im  Uebrigen  stets  zunehmenden  Kaliberbreite 
dienen  Stauch  furchen,  d.  h.  in  die  fortlaufende  Reihenfolge  einge- 
fügte Furchen,  in  welchen  das  Eisen  nur  um  90^  gedreht  eingeführt 
und  daher  die  vorhergehende  Höhe  zur  Breite  gemacht  wird. 

Je  verschiedener  Breite  und  Höhe  des  Easens  sind,  um  so  nach- 
theiliger wirkt  das  Stauchen  auf  die  Form,  weshalb  man  der  Regel 
nach  Stauchfurchen  nur  auf  einen  der  ersten  Durchgänge  in  den  YoUend- 
walzen  legt. 

Die  nebenstehende  Fig.  292  zeigt  ein  Paar  combinirter  Vor-  und 
VoUendflacheisenwalzen. 


Handelseisen. 


8U1 


Staff61walKen.     Zar  VereiafacbuDg  der  Walzen  und  um  zahlreiche 
Profile  auf  denselben  Waisen  Tollenden  za  können,  bat  man  in  Oegter- 
reicb  Staffelwaizen  benntst,  von  denen  ein  Trio  in  Fig.  293  (a.  folg.  S.) 
t'ig-  292-  abgebildet  ist    Man  ersieht,  es  feh- 

len hier  die  Rioge.  Freilich  wird 
anch  in  Folge  dessen  das  FIa«heisen 
nicht  scharfkantig, 

TTniversalwalswerk.  Bei  den 
mannigfachen  Dimensionen  des  lau- 
fend zn  fabricirenden  Placbeisena  er- 
fordern namentlich  die  gröberen 
Sorten  eine  sehr  grosse  Zahl  von 
Walzen,  welche  vorräthig  gehalten 
werden  mOssen.  Um  dies  zu  ver- 
meiden, hat  Daelen  eine  seitdem 
allgemein  verbreitete  Einriclitung 
erfanden,  welche  er  Universal  walz - 
werlt  nannte,  nicht  weil  man  alle 
EiaeoBorten,  sonders  weil  man  alte 
Flach  ei  Ben  Sorten  ohne  Verän- 
dernng  der  Walzen  darauf  her- 
stellen kann. 

Das  Uni  Versal  walz  werk  besteht 
ans  zwei  Walzenpaaren,  einem  ho- 
rizontalen und  einem  verticalen, 
deren  ungefurchte  Mäutel  zaaam- 
men  das  Kaliber  bilden.  Durch 
den  Abstand  der  Mäntel  des  hori- 
zontalen Walzenpaares  wird  die 
Höhe,  durch  den  Abstand  der  Män- 
tel des  verticalen  Walzenpaares  die 
Breite  des  Eisenstabes  bestimmt. 

Ein  solches  Walzwerk  ist  in 
Fig.  294  (a.  S.  803)  abgebildet  Es 
tritt  hier  deutlich  das  durch  ab  und 
cd  gebildete  Kaliber  hervor. 

Die  verticalen  Walzen  sind  in 
einem  besonderen Rahmengerflsterr 
gelagert  und  erhalten  ihre  Bewegung 
von  der  Transniission  ff  ans  durch 
Winkelräder  kk. 


pi^chqUenhirchiuis. 


Die  Regel  ist,  daas  die  Vertical  walzen  hinter  den  Horizontal  walzen 
sieben.      Sie    müssen  dann,  da  in  dem  Zwischenraum  zwischen  beiden 


Die  Reinigung,  Vertiesserung  und  Form gol tun g. 


802 

W&IzenpaAren  l)«reita  eilic  Streckung  eintritt,  eine  entsprechend  «chnrl- 
lere  Bewegung  erhalt«n.  Man  giebt  ihnen  nur  einen  scliwocbea  Druck, 
Aim  die  in  Folge  der  nnbegrenzteu  Br«itung  unter  den  HoriEontAlrnlirn 
nn  gleich  form  igen  Seitenflächen  dcB  EieenstAbes  zn  glStt^u  nnd  rin  ncli.irf- 
kantiges  Eisen  zn  erzengen. 

Fig.  ai>3. 


^^^,^1 

IMüMJ 

g 

1 

■ 

^B 

^Hhi 

■ 

■ 

T 

T 

Die  au)gekehrie  ÄDordnung,  w 
Horiiontal walzen   liegen   und  dünn  i 


acb   die    Verti  rat  walzen  tot  <leD 
e  geringere  Oesehnindigli.eit  ab 


HandelseiBen.  803 

jene  hAbeo  mOsieii,  ist  Dicht  so  empfehlen werth,  weil  das  Eisen  weniger 
scharfkantig  ansfAUt. 

Ein  Paar  verticaler  Walzen,  sowohl  vor  als  hinter  dem  horizontalen 
Paare  kommt  zwar  ehenfällfl  vor;  es  entspricht  aber  diese  doppelte  An- 
ordnnng  in  ihrem  Aufwände  nicht  deisr  Erfolge. 

Endlich  ist  versucht  worden,  zwischen  den  von  den Vertical walzen 
gehildeten  Furchen  die  dann  nur  scheibenförmig  gestalteten  llorizbntal- 
Fi(t.  2t.4. 


walzen  zu  lagern,  aber  obwohl  so  in  Folge  des  fast  gleichzeitigen  Drucks 
eine  sehr  voll  kommeae  Arbeit  erreicht  werden  sollte,  geben  doch  die  un- 
T er m eidlichen  Fugen  an  den  Ecken  des  im  Uebrigen  richtig  gebildeten 
Kalibers  xn  einer  sehr  störenden  Gradbildung  VeranlaBsung. 

Der  Regel  nach  dient  das  Universal  walz  werk  nur  als  Vollendwalze, 
»bwobl  man  mannigfache  Conibinationen  durch  Stellung  (d.  h.  Näherung 
oder  Entfernung)  der  Walzen  eines  oder  beider  Paare  wahrend  des 
Getriebes  erreichen  könnte. 


Quadrateisen. 

Die  Kaliber  der  Vollendwalzen  für  Quadratcisen  scbiieBsen  sich  un- 
mittelbar an  die  Spitzbogen  furchen  der  Vorwalzen  an  und  unterscheiden 
•liib  von  jenen  wesentlich  nur  durch  die  geradlinige  Begrenznng.  Uebri- 
geoe  ist  auch  hier  eine  schwache  Anshiegung  nicht  nn zweckmässig,  da 
liri  der  AbkObtnng  des  Stabes  in  den  auf  den  Seiten  senkrechten  Axen 
dii'  Ntärkate  Zauammenziehung  sUttfindet,  weshalb  bei  geradlinig  be- 
grenzten Kalibern  leicht  concave  Flächen  am  Eisen  entstehen. 

Wegen  der  Breitnng  muss  statt  des  verlangten  Winkels  von  90« 
ao  der  Spitze  der  Furche  ein  grösserer  genommen  werden.     Man  wSfalt 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


804 

der  Befiel  nach  91"  54'  10",  wu  dem  VerhÜtniM«  der  Diftgonale  m 
Seite  TOD  57'/,  an  40  entspricht.  Dm  Fertigkkliber  erhält  jedoch  häufig 
an  der  Spitze  genau  90''  und  erweitert  eich  dann  znr  Baus.  B«i  einen 
doppelten  Dnrchwalsen  anter  Drehnng  dea  Stabes  am  90*  wird  der  Stib 
hierbei  biareicbend  qnadratiach. 

Die  nachttehende  Fig.  295  zeigt  eine  QaadratoiBenTollendvahc 
Die  eiageich rieben en  Haaate  bedeuten,  wie  in  den  TorhergeheDd«n  Fi- 
guren, Millimeter, 

Fig.  295. 


m^'^- 


Qaulrmt«i>«i]-Fafchnng. 


Aach  auf  dem  Universalwalzwerke  kann  Qnadrateisen  hergestellt 
werden,  doch  geschieht  dies  selten,  da  bei  letzterem  nicht  die  mssDi^- 
fachen  Abweichungen  in  den  Abmessangen,  wie  beim  Flacbeisen,  vor- 
kommen ,  und  andererseits  nicht  die  scharfe  Kantenbildnng,  wie  bei  &" 
nntznng  von  geschlossenen  Furchen,  erreicht  werden  kann. 

Fig.  2»G. 


Handelseisen  805 


Randeisen. 

Das  Randeisen  wird  der  Regel  nach  auf  den  Fertigwalzen  in  einer 
Furche  vollendet.  Der  in  den  Spitzbogenforchen  der  Vorwalzen  er- 
langte Darchmesser  muss  daher  dem  des  Fertigkalibers  möglichst  nahe 
kommen.  Die  Constmction  des  Kalibers  ist  folgende:  £s  wird  oben 
und  unten  begrenzt  durch  die  dem  beabsichtigten  Darchmesser  des  Eisens 
genau  zukommenden  Kreisbogen.  Diese  Kreisbogen  gehen  bis  zu  den 
unter  30®  mit  dem  Horizontaldurchmesser  ah  gezogenen  Radien  cd  and  ef 
hinab.  Von  dort  aus  erweitert  sich  das  Kaliber  in  Kreisbogen,  welche 
mit  dem  zweiundeinhalbfachen  Radius  von  e7, /,  e  und  e  aus  geschlagen 
werden,  wie  die  vorstehende  Fig.  296  zeigt. 

Der  Regel  nach  findet  ein  dreifacher  Durchgang  des  £isens  unter 
Drehung  um  je  60®  statt. 


Feinelsen. 

Zur  Anfertigung  von  Feineisen  werden  Trio- Vor-  und  Fertig- 
walzen von  0*20  bis  0'26  m  Durchmesser  und  200  bis  500  Umdrehun- 
gen in  der  Minute  benutzt. 

Vorwalzen. 

Die  Vorwalzen  enthalten  Spitzbogenfnrchen,  welche  häufig  mitOval- 
forchen  wechseln.  Eine  Ovalfurche  wird  ans  zwei  Kreisbogen  gebildet, 
welche  sich  in  der  Horizontalen  schneiden. 

Sie  wird  dadurch  construirt,  dass  von  den  beiden  entgegengesetzten 
Ecken  eines  Quadrats  die  Bogen  mit  dem  der  Qnadratseite  gleichen 
Radius  geschlagen  werden.  Jede  Ovalfurche  muss  eine  etwas  grössere 
Breite  besitzen,  als  die  Höhe  des  vorhergehenden  Spitzbogenkalibers 
beträgt. 

Die  Ovalfnrchen  strecken  vorzüglich. 


Fertigwalzen. 

Die  Furchung  der  Feineisen-Ferti£^alzen  unterscheidet  sich  nicht 
wesentlich  von  der  der  Orobeisen-Fertigwalzen. 

Schwaches  Bandeisen,  von  dem  eine  besonders  glänzende  Oberfläche 
verlangt  wird,  geht  aus  den  Fertigwalzen  noch  zwischen  ein  Paar  langsam 
rotirender,  gut  polirter  Walzen  aus  Hartguss  oder  Stahl,  wobei  es  durch 


806  Die  Reiiiigiiiig,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Dicderträufelndea  WuBer  eine  starke  Abkühluag  erleidet,  während  der 
dabei  loBspringoDdo  Gtülupan  TeriDitt«lst  einer  SchabeTorrichttug  ent- 
fernt wird. 

Scbwacbea  Quadrateisen  (Nageleisen),  welchea  jetat  nur  nocli  we- 
nig gclirancht  wird,  nach<1eiu  die  mit  Hand  geschmiedeten  Nigel  darch 
Maschiiicunägul  auB  Draht  oder  Bleub  fast  rerdrsogt  sind,  stellt  man  auf 
Schneide  werken  her. 

Die  nebenstehenden  Figuren  297  und  298  zeigen  ein  solches  Schneid' 
werk.      Es  besteht  ans  einer  ungeraden  Zahl  voti  Scheiben,  welche  auf 
FiK-  297. 

Fig.  29B. 


uL J£: 


den  Wellen  ab  tind  cd  festgekeilt  sind  und  deren  lUnder  zwischen  ein- 
ander greifen.  Durch  dieselben  wird  das  Eisen  in  ebeneoviele  Streifes 
zerschnitten.  Scheiben  von  geringerem  Durchmesser  trennen  dieScfanrid- 
Bcheiben  und  begrenzen  deren  Abstand.  Das  ganze  Sjstem  TOn  Schei- 
ben wird  durch  Ringe  nn  zusammengehalten  und  verachraabt. 

Damit  die  geschoitteuen  Eisenstreifen  eich  nicht  um  die  Trennnngs- 
Scheiben  wickeln ,  sind  «wischen  die  Walztische  /  und  g  Eisenstürke  o 
und  o',  sogenannteBrillen,  eingespannt,  welche  das  Eisen  horisontalin- 
und  fortleiten. 


Profil-  oder  Fa^^oneisen.  807 


5.  Darstellung  von  Profil-  oder  Fagon-Eisen. 

Unter  Profil-  oder  Fa^oneisen  versteht  man  alles  Eisen  in  Stab- 
form,  welches  keinen  der  einfachen  Querschnitte  des  Handelseisens  hat. 
Obwohl  daher  die  Formen  des  Profileisens  anbegrenzt  erscheinen,  haben 
sich  doch  nur  einige  in  der  Technik  allgemeine  Anwendung  zu  ver- 
schaffen gewusst  und  kommen  häufig  zur  Anwendung;  es  sind  dies: 
T-£Iisen  (X)  ^^^  Doppel-T-Eise?i  ()  j),  ersteres  bestehend  aus  zwei 
Flacheisen,  von  denen  das  eine,  der  Steg,  rechtwinklig  auf  der  Mitte  des 
anderen,  des  Kopfes  oder  Fusses  ^teht,  letzteres  bestehend  aus  drei  Flach- 
eisen,  deren  mittleres,  der  Steg,  auf  den  Mitten  der  beiden  anderen  recht- 
winklig ruht;  ferner  Kreuzeisen  (-}-),  U -Eisen  (\  \\  ein  Flacheisen 
mit  nach  derselben  Seite  rechtwinklig  aufgebogenen  Rändern,  zuweilen 
in  der  Mitte  mit  einer  Rippe  versehen  (I  i  l)  und  dann  E- Eisen  ge- 
nannt, sodann  Winke  leisen,  ein  entweder  im  rechten  ([___)  oder  im 
stumpfen  (\_J  Winkel  aufgebogenes  Flacheisen  mit  entweder  gleichen  (\/) 
oder  angleichen  (>/)  Schenkellängen,  Fenstereisen  oder  Z -Eisen  (yr— ^), 
ein  Flacheisen,  dessen  Ränder  nach  entgegengesetzten  Seiten  stumpf- 
winklig aufgebogen  sind.  Ferner  Eisenbahnschienen,  entweder  aus 
einem  mit  einem  flachen  Fusse  durch  einen  senkrechten  Steg  verbundenen 
runden  Kopfe.  (_I_)  oder  ans  zwei  solchen  durch  einen  flachen  Steg  ver- 
bundenen Köpfen  (t)  bestehend,  und  endlich  Radreifen  für  Eisen- 
bahnfahrzeuge von  trapezförmigem  Querschnitt  mit  vorspringender  Wulst 
und  zuweilen  einer  Rippe  an  der  Innenseite. 


AUgremelne  Regeln  für  Purchung  der  Proflleisenwalzen. 

Das  Profil  des  fertigen  Stabes  ist  der  Ausgang  für  die  Furchung  bis 
zu  dem  der  Regel  nach  quadratischen  oder  oblongen  Querschnitte  des 
Packets.  Es  muss,  wie  übrigens  bei  jedem  gewalzten  Eisen,  auf  das 
Schwindmaass  des  warmen  Stabes  Rücksicht  genommen  werden,  welches 
der  Regel  nach  2  Proc.  beträgt;  es  muss  also  zuvörderst  nach  dem  ver- 
langten Profile  (Kaltprofil)  das  Fertigkaliber  oder  das  Warmprofil  ge- 
zeichnet werden.  Von  diesem  Warmprofil  muss  man  mit  durchschnittlich 
höchstens  12  Furchen  auf  den  Querschnitt  des  Packets  zurückgelangen,  weil 
sonst  das  Auswalzen  in  einer  Hitze  nicht  mehr  ausführbar  sein  würde. 
Die  Anwendung  einer  doppelten  Hitze  hat  nämlich  nicht  nur  den  Nach- 
theil einer  Zeitverlängerung  des  Walzprocesses ,  sondern  auch  den  eines 
weit  grösseren  Brennmaterialaufwandes,  der  Anlage  der  doppelten  Zahl 
von  ausserdem  zur  Hälfte  grösseren  Schweissöfen ,  höherer  Transport- 
kosten n.  s.  w. 


808  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Je  mehr  Abweichungen  von  der  einfachen  Quadratform  der  Qaer- 
schnitt  erleidet,  um  so  schwieriger  wird  die  richtige  Ausfuhmng  der 
Furchung.  Man  hat  versucht,  durch  Vorbildung  der  Form  im  Packet- 
querschnitte  (vergl.  S.  732)  die  Schwierigkeit  zu  verringern,  aber  aach 
gefunden,  dass  die  Festigkeit  des  Eisens  dadurch  beeinträchtigt  wird. 

Es  zeigt  sich  nämlich,  dass  in  Folge  der  unausbleiblidhen  Unvoll- 
kommenheit  der  Schweissung  die  Schweissstellen  niemals  die  Festigkeit 
des  compacten  Eisens  erhalten,  dass  daher  die  Festigkeit  um  so  grosser 
wird,  je  mehr  die  einzelnen  Rohst&be  bei  der  Ausbildung  des  Profib 
durcheinander  gewirkt  werden  ^). 

Bei  dem  Yorwalzen  von  Flusseisen  kommt  diese  Schwierigkeit 
nicht  in  Betracht  und  auch  hierin  zeigt  sich  wieder  ein  Yortheil  einer 
allgemeinen  Verwendung  dieses  Materials  im  Gegensatz  zu  der  des 
Schweisseisens. 

Die  Construction  der  Furchen  für  Profileisen  erfordert  abweichende 
Anordnung,  je  nachdem  der  ganze  Querschnitt  aus  gleichem  Eisen  oder 
aus  verschiedenen  Eisenarten  besteht.  Letzteres  kommt  fast  allein  bei 
Eisenbahnschienen,  zuweilen  auch  bei  Radreifen  in  Betracht. 

Da,  wie  bereits  vorher  gezeigt,  härteres  Eisen  sich  weniger  streckt 
und  mehr  breitet,  wie  weiches,  so  müssen  dann,  wenn  beide  Eisensorten 
vereinigt  werden,  die  aus  ersterem  bestehenden  Theile  des  Packets  snr 
Erreichung  einer  gleichen  Streckung  und  Vermeidung  des  Eintritts  einer 
die  Festigkeit  beeinträchtigenden  Spannung  stärker  gepresst  werden,  als 
die  weichen  Theile.  Bei  einer  Eisenbahnschiene  mit  hartem  Kopfe  müssen 
also  z.  B.  diejenigen  Theile  der  Furchen,  welche  den  Kopf  ausbilden,  ein 
stärkeres  Abnahmeverhältniss  besitzen,  als  diejenigen,  welche  den  weichen 
Fuss  und  Steg  strecken. 

Je  schwächer  femer  ein  Eisentheil  ist,  um  so  stärker  kühlt  er 
ab,  um  80  mehr  wird  er  daher  gebreitet  und  um  so  weniger  gestreckt. 
Dies  führt  zu  der  Regel,  dass  die  schwächsten  Theile  eines  Profils  so  viel 
wie  möglich  in  den  ersten  formgebenden  Kalibern  ausgebildet  werden 
müssen,  während  die  selbstverständlich  dadurch  entstehende  Spannung 
leicht  wieder  in  den  folgenden  Furchen  ausgeglichen  werden  kann.  Zu- 
weilen schaltet  man  zu  diesem  Zweck  besondere  Furchen  ein,  welche 
gleichzeitig  Stauchkaliber  (s.  S.  800)  zu  sein  pflegen,  und  welche  nur 
.einen  Theil,  z.  B.  den  Fuss  der  Schiene,  strecken,  während  das  Kaliher 
im  Uebrigen  die  anderen  Theile  frei  umschliesst. 

Eine  Furche  kann  niemals  in  einem  derWalzenaxe  näher  liegenden 
Theile  weiter  sein,  als  in  einem  von  der  Walzenaze  entfernteren,  oder 
darf,  wie  man  sich  ausdrückt,  in  iceinem  Theile  schwalbenschwanzformig 
sein.     Man  ist  daher  nicht  in  der  Lage  ein  Eisen  zu  walzen,  dessen 


^)  Man  hat  dies  auch  durch  schraubenförmige  Windung  des  Packets  in 
den  Schweisskalibem  zu  erreichen  versucht,  ohne  jedoch  damit  wesentlich  bes* 
sere  Besultate  erreicht  zu  haben. 


Profil-  oder  Fa^oneisen.  809 

Qnerschnitt  sich  nicht  von  irgend  einer  TheilongHlinie  nach  beiden  Seiten 
bin Terjüngt.  Theilt  man  das  Profil  einer  aufr echtstehenden  Eisenbahn- 
schiene in  irgend  einer  Höhe,  so  findet  sich  stets  nach  oben  oder  unten 
eine  Querschnittslinie  von  grösserer  Ausdehnung,  als  die  Theilungslinie. 
Die  Schiene  kann  also  stehend  nicht  gewalzt  werden.  Legt  man  sie  da- 
gegen, so  ist  die  den  Scheitelpunkt  dts  Kopfes  mit  der  Mitte  des  Fusses 
verbindende  Linie  die  grösste,  es  kann  also  die  Schiene  liegend  in  Fur- 
chen gewalzt  werden,  von  denen  je  eine  Hälfte  der  Ober-  und  der  Unter- 
walze angehört. 

Ein  Druck  wird,  wie  schon  mehrfach  ausgeführt,  wesentlich  nur  in 
verticaler  Richtung  ausgeübt.  Einen  vollen  Druck  ertheilt  daher  nur 
die  horizontale  Begrenzungslinie  des  Profils.  Je  mehr  die  Begrenzungs- 
linie  sich  der Yerticalen  nähert,  um  so  geringer  wird  der  übrigbleibende 
Theildruck,  welcher  endlich  bei  der  Verticalstellung  ganz  verschwindet. 
Am  günstigsten  für  das  Walzen  ist  daher  jedes  Profil,  welches  sich  einer 
horizontalen  Linie  annähert,  also  das  liegende  Flacheisen,  am  ungünstigsten 
das  sich  am  meisten  der  yerticalen  Linie  annähernde,  also  das  aufrecht 
gestellte  Flacheisen.  Besteht  ein  Profil  daher,  wie  das  T-Eisen,  aus  einem 
verticalen  und  horizontalen  Flacheisen,  so  wird,  sobald  der  eine  Theil 
horizontal  liegt,  dieser  stark,  der  verticale  stehende  gar  nicht  oder  nur 
durch  Seitendruck  gestreckt  werden.  Kann  bei  einem  Profil  gewechselt 
werden,  wie  z.  B.  beim  -{ — Eisen,  so  wird  der  Nachtheil  durch  jedesmalige 
Drehung  um  90^  immer  wieder  ausgeglichen;  ist  degegen  eine  solche 
Drehung  nicht  möglich,  wie  beim  J[_-Eisen,  oder  bei  der  Eisenbahnschiene 
mit  breitem  Fuss,  so  bleiben  nur  zwei  Wege  möglich.  Der  erste  beruht 
auf  der  Anwendung  der  sogenannten  Frei  furchen,  d.  h.  solcher  Ka- 
liber, welche  nur  einen  Theil,  also  z.  B.  den  Fuss  des  T-Eisens  oder 
der  Eisenbahnschiene,  allein  ausbilden.  Durch  die  breiteste  Stelle  dieses 
TbeÜB  geht  dann  natürlich  die  Theilungslinie  des  Kalibers,  während  der 
übrige  Theil,  ganz  frei  oder  nur  einem  Verticaldruck  (Stauchen)  ausge- 
setzt, mitläuft.  Der  zweite  Weg  beruht  auf  der  symmetrischen  Ausbil- 
dung des  Eisens  in  einer  Form,  welche  einen  gleichmässigen  Druck  zulässt, 
und  darauf  folgender  Umbiegung  zu  der  Form  des  erforderten  Quer- 
schnitts. So  wird  z.  B.  das  J^-Eisen  in  Form  eines  gleichwinkligen 
Sterns  fy)  bis  zu  den  erforderlichen  Dimensionen  der  Strahlen  ausge- 
walzt, dann  werden  in  einem  freien  Kaliber  zwei  Strahlen  in  eine  gerade 
Linie  gebogen  und  man  erhält  so  die  gewünschte  Form.  Mit  Hülfe  der 
letzteren  Methode  gelingt  es  selbst  Doppel-T-Eisen  herzustellen  und  na- 
mentlich auch  Formen  mit  schwalbenschwanzformigem  Querschnitte  zu 
valzen,  z.  B.  Baueisen  von  der  Form  der  Fig.  299  (a.  f.  S.).  Dasselbe 
wird  zunächst  in  der  Form  aiklmnopqh  gewalzt  und  dann  in  einer  Frei- 
forche  cdef  in  die  Form  ahcdefgh  zusammengedrückt. 

Unter  sonst  gleichen  Umständen  ist  diejenige  Querschnittsform  für 
^as  Walzen  am  günstigsten,  welche  in  vier  symmetrische  Theile  zerlegbar 
^  z.B.  Kreuzeisen,  dann  folgt  diejenige,  welche  nur  zwei  symme* 


810  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

trische    Theile     zulässt,     wie     das     T-Eisen,     U -Eisen,    gleich- 
schenklige Winkeleisen.      Am   schwierigsten   wird  es,  ein  ganz 

Fig.  299. 


-P 


unsymmetrisches  Profil,  wie  das  des  ungleichschenkligen  Winkel- 
eisens,  herzasteilen.  Hierbei  wird  als  Hauptregel  immer  festgehalten 
werden  mtissen,  jede  Verschiebung  der  Eisentheile  innerhalb 
des  Querschnitts  möglichst  zu  vermeiden.  Ob  das  Ziel  erreicht 
wird,  lasst  sich  —  freilich  oft  zu  spät  —  aus  der  Beschaffenheit  des  ans 
den  Walzen  tretenden  Stabes  beurtheilen.  Biegt  sich  derselbe  nach 
rechts  oder  links,  so  ist  der  Druck  schlecht  vei-theilt.  Eine  Bieguog 
nach  oben  oder  untea  hat,  wenn  sie  im  folgenden  Kaliber  wieder  aasge- 
glichen wird,  an  sich  keinen  Nachtheil,  da  sie  nur  eine  Verschiebung  der 
Eisentheile  in  ilirer  Längsrichtung  darstellt. 

Ein  unvermeidlicher  Uebelstand  entsteht  bei  allen  nicht  durch 
eine  Horizontale  in  zwei  symmetrische  Hälften  zerlegbaren  Profilen  aof 
der  Ungleichheit  der  Walzendurchmesser  an  den  Druckflächen  and  der 
dadurch  entstehenden  Ungleichförmigkeit  der  Umfangsgeschwindigkeit  ao 
der  Ober-  und  Unterwalze  oder  selbst  au  verschiedenen  Theilen  des 
Profils  in  derselben  Walze.  Es  hat  dies  eine  Verschiebung  der  Eisen- 
thjeile  in  der  Längsrichtung  zur  Folge,  welche  dann  nur  keinen  Nachtheil 
mit  sich  führt,  wenn  sie  stets  wieder  durch  umgekehrte  Anordnung  im 
nächsten  Kaliber  ausgeglichen  werden  kann.  Aus  diesem  Grunde  nimmt 
man  auch  so  viel  wie  möglich  eine  Drehung  des  Eisens  um  180^  nach 
jedem  Durchgange  vor. 

Ein  ähnlicher  Uebelstand  wird  durch  die  Reibung  bei  Profilen, 
welche  Verticalbegrenzungen  von  grosser  Ausdehnung  besitzen,  hervor- 
gerufen. Das  sich  breitende  Eisen  schliesst  sich  an  dieselben  an, 
nimmt  die  Geschwindigkeit  der  Reibungsfläche  an  und  wird  daher  an  deu 
der  Walzenaxe  femer  liegenden  Theilen  schneller  fortgeführt,  als  an  den 
näher  liegenden,  wodurch  ebenfalls  eine  namentlich  bei  unsymmetrischen 
Profilen  sehr  unangenehm  hervortretende  Verschiebung  der  Eisentheile 
innerhalb  des  Stabes  entsteht. 


Anordnung  der   Walzen. 

Wie  beim  Handelseisen,  vertheilt  man  auch  beim  Profileisen  die 
Walzarbeit  auf  zwei  Walzengerüste,  deren  ersteres  die  Vor-  oder  Schweiss- 


Profil-  oder  Fagoneisen.  811 

walzen  trägt,  während  das  letztere  die  Vollendwalzen  enthält.  Der  Regel 
nach  beginnt  man  mit  der  Formgebung  bereits  in  den  letzten  Schweiss- 
farchen. 

Bei  complicirten  Formen  and  namentlich  bei  grösseren  Lieferungen 
pflegt  man   zwei   genau  gleiche  Fertigkaliber  anzuwenden,  damit  das 
zweite  eintrete,  wenn  das  erste  durch  den  Gebrauch  verschlissen  und- 
daher  ungenau  geworden  ist,  und  legt  diese  dann  öfters  in  ein  drittes 
Walzenpaar. 

Obwohl  durch  Anordnung  dreier  Walzen  über  einander  dieselben 
Vortheile  wie  beim  Handel seisen  erreicht  werden,  d.  h.  einerseits  die  Zeit 
and  Muhe  für  das  Zurückgeben  erspart  wird  und  ausserdem  noch  ein 
günstigeres  Ausbringen  bezüglich  der  Enden  erzielt  wird,  ist  doch  der 
Regel  nach  das  Trio  nur  für  die  Vorwalzen  angewandt,  weil  die  Furchung 
der  Fertigwalzen  mit  Benutzung  je  zweier  über  einander  liegender  Ka- 
liber sehr  schwierig  ist  und  nur  hin  und  wieder  von  einigen  sehr  ge- 
schickten Walzenconstructeuren,  wie  z.  B.  Daelen  zu  Horde,  mit  Erfolg 
durchgeführt  werden  konnte.  Gelingt  dies  nicht,  so  spart  man  an  Länge 
der  Walzen  nichts.  ^ 

Gerade  beim  Walzen  von  Profileisen  liegt,  selbst  abgesehen  von 
Zeit-  und  Kraftverlust  in  Folge  des  Zurückgehens  der  Eisenstäbe  über 
die  Walzen,  ein  sehr  wesentlicher  Vortheil  in  der  Möglichkeit,  das  Eisen 
nach  abwechselnd  entgegengesetzter  Richtung  walzen  zu  können. 

Beim  Walzen  pflegen  nämlich  die  Stäbe  des  zuerst  aus  den  Walzen 
aastretenden  Packetendes  leicht  zu  sperren,  d.  h.  ihre  Schweissung  zu 
verlassen  und  sich  aus  einander  zu  biegen.  Wird  nun  dasselbe  Ende 
nach  Zurückgabe  des  Stabes  wieder  zuerst  eingeführt,  so  macht  es 
Schwierigkeiten,  es  überhaupt  in  die  nächste  Furche  zu  bringen  und  man 
ist  oft  genöthigt,  den  Eisenstab  ganz  herumzudrehen,  was  abermals  viel 
Zeit  and  Kaum  erfordert.  Dagegen  ist  das  zuletzt  aus  den  Walzen  tre- 
tende Ende  stets  gut  geschweisst  und  leicht  wieder  in  die  folgende 
Furche  der  Walzen  einzuführen  ^). 

Auch  die  Vertheilung  der  Schlacke,  welche  beim  wiederholten  Durch- 
gange des  Eisens  in  demselben  Sinne  sich  mehr  und  mehr  an  das  eine 
Ende  drückt  und  es  auf  eine  grosse  Länge  unbrauchbar  macht,  ist  bei 
abwechselnder  Durchgangsrichtung  günstiger. 

Man  hat  daher  da,  wo  man  Walzendrillinge  nicht  anwenden  wollte, 
nach  anderen  Mitteln  gesucht,  um  dasselbe  Ziel  zu  erreichen.  So  hat 
man  zuerst  in  Dowlais  in  England,  dann  zu  Oberhansen  in  Deutschland 


^)  Sollte  hierbei  noch  eine  Schwierigkeit,  entstehen,  d.  h.  die  Beibung  nicht 
gross  genug  sein,  so  kann  man  durch  Aufstreuen  von  etwas  Sand  der  Regel 
nach  leicht  die  Beibang  hinreichend  vergrössem,  um  das  Fassen  durch  die 
Walzen  zu  veranlassen.  Es  möge  hier  erwähnt  werden,  dass  man  in  den 
Kohweisskalibern  die  Beibung  an  den  Walzen  durch  Aufhauen  der  Bruckfläche 
parallel  zur  Walzenaxe  der  Begel  nach  ein  für  alle  Mal  vergrössert. 


812  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Ewei  hinter  einander  liegende  Waisenpaare  mit  umgekehrter  Drehnngs- 
axe  angeordnet.  Das  eine  Paar  liegt  um  so  viel  tiefer  als  das  andere,  dass 
das  Eisen  beqnem  nnter  letzterem  hinduroh  aus  den  Fnrchen  des  enteren 
gelangen  und  ans  den  Furchen  des  höher  gelegenen  Paares  über  die 
Oberwalze  des  tiefer  gelegenen  Paares  hinweggeschoben  werden  kann  ^). 

Ein  anderes  Mittel  zur  EIrreichung  desselben  Zwecks  ist  die  Um- 
kehrung  der  Walzendrehung  nach  jedem  Durchgange. 

Hierbei  kann  man  entweder  die  Dampfmaschine  in  umgekehrte 
Bewegung  versetzen,  was  bei  kleinen  Maschinen  durch  einfache  Hand- 
steuerung, bei  grösseren  durch  einen  besonderen  Dampfcylinder,  auch 
wohl  durch  eine  hydraulische  Vorrichtung  geschieht.  Dann  darf  die 
Maschine  nicht  mit  einem  Schwungrade  versehen  sein'). 

Oder  man  lässt  die  Maschine  in  stets  gleicher  Richtung  umgehen 
und  setzt  die  Bewegung  im  gehenden  Zeuge  um.  Dies  kann  ge- 
schehen durch  die  Anwendung  der  Fünfräder-Uebertragung,  bei  welcher 
einmal  die  Uebertragung  durch  drei  Getriebe  im  Sinne  des  Motors,  das 
andere  Mal  durch  zwei  Getriebe  im  entgegengesetzten  Sinne  erfolgt,  oder 
durch  Winkelräder,  von  denen  bald  das  rechte,  bald  das  linke  nodt  dem 
redhtwinklig  dazu  angeordneten  des  Motors  in  Eingriff  gesetzt  wird, 
oder  endlich  durch  zwei  getrennte  Maschinen  mit  entgegengesetzter  Be- 
wegungsrichtung, von  denen  bald  die  eine,  bald  die  andere  mit  dem 
Walzwerke  verkuppelt  wird.  In  dem  seltenen  Falle  der  Riemenuber- 
tragung  genügt  die  Benutzung  des  einfachen  und  des  gekreuzten  Riemens. 

Die  Kuppelung  geschieht  zwar  der  Regel  nach  durch  Klanen, 
aber  der  Eingriff  ist  hierbei  sehr  hart,  und  es  sind  daher  Frictionskappe- 
lungen,  welche  in  Nord-Amerika  das  allgemein  gebräuchliche  System 
bilden,  vorzuziehen  '). 

Schliesslich  ist  noch  die  Brown'sche  Anordnungen  erwähnen,  ohne 
dass  sie  wegen  der  Ersparung  der  Arbeit  gleichzeitig  empfohlen  werden 
könnte.  Nach  derselben  liegen  zwei  Walzenpaare  in  gleicher  Ebene  hinter 
einander  und  drehen  sich  in  umgekehrtem  Sinne.  Jeder  Arbeitsforche 
des  einen  Paares  entspricht  eine  übergrosse,  von  dem  Eisen  daher  nicht 
berührte  Oeffhung  des  vorliegenden  Paares. 


Einzelne  Sorten  von  Proflleisen. 

T-Eisen. 

Das  T-Eisen  wird  der  Regel  nach  aus  quadratischen  Packeten  aus- 
gewalzt, welche  aus  Rohschienen,  die  von  doppelt  geschweissten  Deck- 

*)  Vorgl.  auch  Oesterr.  Jahrbuch,  Bd.  XV,  8.  20. 

*)  Zeitschrift  deutscher  Ingenieure  1875,   Bd.  19,  Heft  2,   S.  97.     Hauer, 
Hätten  Wesensmaschinen  8.  483  und  546. 

')  Vergl.  Hauer,  Hütten  Wesensmaschinen  8.  539. 


Profil-  oder  Fa^oneisen.  813 

platten  eingeschlossen  sind,  gebildet  werden,  jedoch  arbeitet  man  auch 
der  Form  durch  Bildung  von  dreieckigen  Packeten  vor  (s.  S.  732),  deren 
Basis  den  Fuss  bildet  und  daher  der  Regel  nach  aus  starken,  doppelt 
geschweissten  Schienen  zusammengesetzt  ist,  während  die  an  Breite  ab- 
nehmenden Zwischenlager  Rohschienen  sind  und  erst  die  Kopfplatte  wieder 
ans  doppelt  geschweisstem  Eisen  besteht. 

Kin  profilirtes  Packet  für  ein  160  mm  im  Fusse  breites,  100  mm 
hohes  nnd  13  mm  im  Stege  starkes  T-Eisen  besteht  z.  B.  aus  einer  dop- 
pelt geschweissten  Eopfplatte  von  102  mm  Breite,  darunter  drei  Roh- 
schienen von  gleicher  Breite,  hierunter  eine  Lage  von  zwei  Rohschienen, 
je  76  mm  breit.  Nun  folgen  vier  Lagen  von  254  mm  Breite,  deren  beide 
mittleren  nur  aus  Rohschienen  bestehen,  während  die  Kanten  der  obersten 
und  untersten  durch  76  mm  breite  Stäbe  aus  doppelt  geschweisstem 
Eisen  gebildet  sind. 

Während  das  fertige  T-Eisen  pro  laufenden  Meter  25  Kg  wiegt,  so 
würde  man,  6  Meter  lange  Stäbe  vorausgesetzt,  je  150  Kg  erhalten. 
Rechnet  man  auf  die  erste  Hitze  10,  auf  die  zweite  Hitze  5  Proc.  Ver- 
lust nnd  für  beide  Enden  20  Kg,  so  mnss  das  Packet  192'5  Kg  wiegen '). 

Der  Regel  nach  werden  die  Kaliber  abwechselnd  um  90^  gedreht 
angeordnet,  wie  die  Fig.  300  (a.  f.  S.)  zeigt.  Es  wird  in  diesem  Falle 
abwechselnd  Steg  und  Fuss  gestreckt  und  die  Kaliber  werden  sämmtlich 
versenkt  in  die  Unterwalze  gelegt. 

Die  Uebelstände,  welche,  den  vorher  angegebenen  Grundsätzen  ent- 
sprechend, hierbei  aus  den  grossen  verticalen  Reibungsflächen  entstehen, 
hat  man  mit  Erfolg  dadurch  vermieden,  dass  man  das  T-Eisen  als  drei- 
strahligen  Stern  walzt,  es  vor  jedem  Durchgange  um  60^  dreht,  und  am 
Schlüsse  in  einem  Freikaliber  zwei  Strahlen  in  eine  gerade  Linie  bringt. 
Es  muss  dabei  beachtet  werden,  dass  der  Winkel,  welcher  aus  60^  in 
180®  Übergefährt  wird,  in  seinem  Scheitel  die  nothige  Eisenmenge  enthält, 
um  nicht  Risse  zu  bekommen.  Man  lässt  daher  hier  eine  Wulst  stehen, 
während  die  beiden  anderen  Winkel  sehr  spitz  ausgearbeitet  werden. 

Schwerere  T-Eisen  walzt  man  in  zwei  Hitzen  aus. 


Doppel-T-Eisen. 

Eine  Doppel-T-Eisen- Walze,  Fig.  301  (a.  f.  S.),  kann  die  Furchen 
immer  nur  in  einer  symmetrischen  Anordnung  enthalten;  selbst  die  Ein- 
fügung von  Stauchkalibern  führt  nicht  weiter,  da  beide  Füsse  gleiche 
Breite  erhalten  müssen,  also  eine  Ausbildung  durch  einen  nur  auf  die 
Flanschen  wirkenden  Druck  nicht  möglich  wird.  Daher  können  die 
Füsse  nur  durch  Seitendruck  hinreichend  gestreckt  werden,  und  je  breiter 
sie  sind,  um  so  ungünstiger  ist  die  Arbeit.     Man  pflegt  freilich  in  der 


')  Petzold,  Eittenbahnmaterial  S.  46. 


814  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Fig.  301. 
f"»">  :mbt.  Hllt*>i.KUt>.:: 


Profil-  oder  Ftufoueisen. 


815 

bereits  S.  732  geschilderten  Weine  dnrcli  Packetirung  vorzuarbeiten, 
aber  dadnrcli  die  Haltbarkeit  desEisenfl  nicht  eben  zu  vermehren,  sondern 
«ber  nnf  Kosten  der  Leichtigkeit  der  Walzarbeit  noch  zu  Termindern. 
Die  Breite  der  Kaliber  muss  selbstverständlich  stets  zunehmen  und  das 
Eieen  vor  jedem  Dnrcbgange  um  180"  gedreht  werden. 

Ein  Umbiegen  vie  beim  einfachen  T-Eisen  ist  zwar  ausführbar, 
aber  die  Benutznng  eines  vierstrabligen  Sterns  wesentlich  durch  den 
Steg  erschwert.  Man  ist  daher  auf  andere  Einrichtungen  bedacht  ge- 
worden nnd  bat  das  S.  803  beschriebene  Universal  walz  werk  mit  gutem 
Erfolg  namentlich  für  die  Ilerstellnng  sehr  schwerer  Doppel-T-Eisen  ein- 
gerichtet. Der  Steg  wird  dann  der  Regel  nach  durch  das  horizontale 
Waizenpaar  ausgebildet.  Die  Füsse  Erhalten  ihre  Streckung  in  einem 
folgendm  Doppelpaar  von  Vertical walzen. 


U-Eisen   und   E-Eisen. 

U-  nnd  E-Eisen  sind  viel  einfacher  zu  walzen,  sowohl  im  einfachen 
nie  im  Univursnlwalzwerk.  In  erstereni  beginnt  man  die  Fnrchnng  mit 
der  Herstellung  eines  Flacbstabea,  welcher  nur  da,  wo  später 


Kcken  des  Eisens  zu  liegen  ko 
biareichendes  Material  för 


ramen,  mit  Wülsten  versehen   wird,  um 
Umbiegung  za  erhalten.      Der  Steg  wird 

Fig.  302. 


- 

1 

1 

1 

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'        i! 

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Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebnng. 


816 

dabei  hfinfig  noch  in  schwuhem  Bogen  gehalten.  In  der  Fertigfarche 
biegt  man  dann  den  Steg  gerade  und  die  FQsse  im  rechtan  Winkel  anf- 
w&rta,  so  dara  eine  eigentliche  Streckung  nicht  mehr  einsotreten  braucht. 
Die  Fig.  303  (a.  t.  S.)  aeigt  die  Querschnitte  der  drei  lotsten  FarchcD. 


Fig.  304. 


ige>  WlnkeleiiuL 


Winkeleisen. 

OUichschenkligeBWiakd- 
eisen  macht  keinerlei  Schwierig- 
keit. Man  walst  ee  cnent  in  «iaen 
Kaliber  Tor,  welches  die  conTCie 
Seite  nach  oben  hat,  um  den  Answn- 
winkel  scharf  auunbilden,  dsnii 
ohne  Drehung  stet«  in  denelbcD 
Lage.  Eine  Aufbiegung  ist  oichl 
erforderlich.  Fig.  303  {».  t.  S.l 
■eigt  die  Fnrchnng  für  gleich- 
sehen kligos  Winkeleisen. 

Ungleichschenkliges  V'n- 
keleisen  macht  ans  den  bereits  oben 
angefahrten  Gründen  weit  mehr 
Schwierigkeiten.  Man  kanuMEvar 
dem  gleichschenkligen  analog  »oi- 
bUden,  wie  Fig.  304  «eigt,  thnt  aber 
besser,  die  Schenkel  abwechselnd  n 
strecken,  also  jedesmal  den  einen 
horizontal  zu  legen,  den  anderes 
vertical  zu  stellen,  falls  der  Winkel 
90"  betragen  soll 

Ein  Aufhiegen,  ähnlich  wie  beim 
U-Eisen,  erleichtert  auch  hier  oll 
sehr  die  Walurbeit. 


EiseabahDBchienen. 

Die  Herstellung  von  Eisenbahn- 
schienen ans  homogenem  Stoffe 
und  mit  symmetrischem  Quer- 
schnitte  nach  verticaler  nnd 
horizontaler  TheiloiigBllnie  ge- 
schieht wie  die  des  Doppel-T-Eiseoe, 
ist  nur    noch    leichter    w^n    der 


Profil-  oder  Fagoneiseii. 


817 


Abnuiiiuig  der  Köpfe  und  des  Fortfalls  scharfer  Winkel  kh  den  coBcaven 
Seiten  und  kaon  daher  übergangen  werden. 

Schwieriger  ist  die  Fnrchung  filr  Schienen  aus  homogenem  Eisen 
(SchweisB-  oder  FlnsgeiBen)  mit  breitem  FaaHe  (Vignolschienen), 
welche  gegenwärtig  am  gebräuchlichsten  sind;  am  schwierigsten  wird 
die  Furch uag,  wenn  das  Material  anch  noch  verschiedenartig  sein,  also 
wenn  der  Kopf  ans  Feinkorn  oder  Stahl,  der  Fnas  ans  weichem 
Sebneneiaen  bestehen  aoU. 


a.    Schienen  aas  Schweisaeisen. 

Da  Eisensorten  von  verschiedenem  KohlenstoBgeholte  durch 
Schweissung  schwer  zu  verbinden  sind,  so  ist  bei  der  Anfertigung 
von  Schienen  ans  verschiedenartigem  Eisen  in  erster  Linie  stets 
auf  vollkommene  Ausführung  dieses  Processes  zu  sehen,  weshalb  noch  in 
den  Vorwalzen  nur  wenig  mit  der  Formgebung  begonnen  werden  kann. 
Die  Packetbildung  geschieht  so,  dass  das  Material  des  Kopfes  etwas  in 
den  Sieg  eindringt,  das  des  Fnasea  also  die  beiden  Seiten  des  letzteren 
bildet.  Bei  der  Ausbildung  der  Form  macht  die  Erhaltnng  der  Kopf- 
Qod  Fasskanten,  namentlich  der  letzteren,  wegen  der  mangelhaften 
Streckung  zwischen  den  Reibungsflächen  Schwierigkeit.  Deshalb  pflegt 
man  oft  die  Kanten,  ebenso  wie  die  Oberflächen  von  Kopf  und  Steg,  ans 
doppelt  geschweisstem  Eisen  zu  bilden,  während  die  Einlage  in  RohstSben 
besteht     Ein  solches  Packet  ist  in  Fig.  305  dargestellt. 


Fiß.  306. 


Fig.  308. 


Sobieneninckat«  hb  Sclimiiialien. 

a  bedeutet  sehnige  Rohschienen,  welche  in  Verband  gelegt  sind, 
b  eine  doppelt  geschweisste  sehnige  Fnssplatte ,  c  zwei  doppelt  ge- 
schweisste  sehnige  Eckstabe,  d  eine  doppelt  gescbweiBste  Puddelstahl- 
il«cksplatte  und  e  zwei  doppelt  geschweisste  Pud  de!  stahl  eckstäbe. 

Noch  innigere  Verbindung  gibt  die  Anordnung  der  Fig.  306,  worin 
die  Bnchataben  das  Gleiche  wie  in  der  vorhergehenden  Figur  bedeuten, 
/  dagegen  einen  auireoht  gestellteil  Puddebtahlstab  bezeichnet. 

P.rc*,  MBttUurgl..  U.  AbUd.  a.  .„ 

(W  a  d  d  I D  g ,  IkluiiledelKD  u.  Sttbl.)  "* 


818  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Eine  etwas  abweichende  Packetimng  ist  folgende  ^)  (Fig.  307):  Der 
Kopf  besteht  aus  einer  Feinkomdeckplatte ,  welche  in  zwei  Hitsen  ans 
körnigen  Luppenstäben,  die  ein  Packet  von  240  mm  im  Quadrat  bildeten, 
hergestellt  ist  und  37*6  mm  Stärke  besitzt.  Der  Fuss  wird  tod  zwei 
aufrecht  stehenden  Sehnenschienen  umfasst,  welche  aus  LuppeDsUben- 
packeten  von  125  mm  im  Quadrat  hergestellt  worden  waren. 

Das  Packet  dient  zu  Yignolschienen  von  6  m  Länge  (20'),  wiegt  bei 
einer  Länge  von  1*070  ro  280  Kg  und  ist  in  der  folgenden  Weise  za- 
sammengesetzt,  wobei  bemerkt  werden  muss«  dass  die  Differens  der  zu- 
sammengesetzten Stabstärken  und  der  wirklicken  Packethöhe  30  mm  be- 
trug, ein  Maass,  welches  also  den  Zwischenräumen  zufallt. 


Bezeichnung  der  Theile 


Breite 


mm 


Dicke 


mm 


Länge 
mm 


Gewicht 
Kg 


4. 


5. 


6. 


7. 


8. 


9. 


eine  kömige  Beckplatte  (fer 
corroy^) 

eine  Lage   ans  kömigen   Boh 
schienen  (fer  grenn)     .    .   . 

eine  Lage   aus  kömigen  HEtoh 
schienen  (fer  grenu)     .    .    • 

eine  Lage  aus  halb  körnigen, 
halb  sehnigen  Bohschienen 
(fer  m^tis) 

eine  Lage  auA  sehnigem  Eisen 
(fer  fort) 


200 


2  X  100 


(2  X  751 
[l  X  50j 


2  X  100 


eine  Lage  desgl. 


eine  Lage  desgl. 


eine  Lage  desgl 

zwei  hochkantige,  doppelt  ge- 
schweisste,  sehnige  Stäbe  (fer 
corrog^  a  nerfs) 


|1  X  50| 

U  X  lOOj 

(i  >^  100| 

jl  X  50j 

fl  X  50| 

[l  X  lOOj 

jl   X  1001 

U  X  50j 


2  X  75 


37-5 


19 


19 


1070 


1070 


1070 


62 


30 


30 


19 


19 


19 


19 


19 


27 


1070 


1070 


1070 


1070 


1070 


25 


24-5 


24-5 


24-5 


24-5 


1070 


33 


Gesammtge wicht    278 
oder  nmd    280 


1)  Petz  Ol  dt,  Eisenbahnmaterial.  S.  16. 


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Profil-  oder  Faconeisen.  819 

Da  die  Scliienen  215  Kg  wogen,  ho  wurden  an  Schweiaaabgang 
und  Yerlmt  durch  Enden  sowie  dnrcli  Lochung  65  Kg  verloren,  d.  h. 
23  Proc. 

Fjg.  307.  Z"™    SchweiBsen    der    Packete 

dienen  Schweissöfen,  welche  neuer* 
dinga  fast  ausnahmslos  mit  Gas  be- 
trieben and  tinf  Regeneratoren  ein- 
gerichtet werden.  Für  dieselben 
empfiehlt  ee  sich  eine  mechanische 
Aus  zieh  vorrich  taug  anzuwenden, 
welche  in  einer  an  einer  Kette  be- 
festigten Zange  besteht  und  dnrch 
eine  hydraulische,  eine  Dampf-Ha- 
Bchine  oder  einen  Handhaapel  be- 
wegt wird. 

Die  Schweissöfen  sind  der  Regel  nach  auf  fünf  Paokete  eingerichtet. 
Jeder  Ofen  hat  dann  2'5  m  Länge,  1'5  m  mittlere  Breite  im  Herde.  Er 
gestattet  sechs  Hitzen  in  12  Stunden  zu  machen,  also  30  Schienen  ans- 
znwalzen.  Hiemach  braucht  man  zor  vollen  Beschäftigung  eines  Schienen- 
walzwerks vier  bis  sechs  Oefen,  also  120  bis  180  Schienen.  Das  Maximum 
dürfte  acht  Oefen  sein,  d.  h.  240  Schienen. 

Die  Packet«  mOssen  mit  der  Deckplatte  nach  unten  in  den  Ofen  ge- 
setzt, dann  aber  gewendet  werden.  Um  ein  Anseinanderfallen  der  Stäbe 
züTerh&teu,  wird  jedes  Packet  mit  zwei  Drähten,  welche  rothglQhend 
sind  uud  sich  daher  beim  Erkalten  scharf  anziehen,  umwanden. 

Sind  die  fünf  Packete  eingesetzt,  so  wird  zuvörderst  der  Ofen  ge- 
schlossen and  45  bis  60  Minuten  geheizt.  Dann  folgt  das  Wenden  des 
der  Feuerbrilcke  zunächst  liegenden  Packets,  so  dass  derFuss  nach  nnten 
kommt.  Nach  20  Minuten  erneuten  Wärmens  ist  das  Packet  fertig  zum 
Herausziehen.  Jetzt  kommt  Nr.  2  an  seine  Stelle,  nachdem  es  ebenfalls 
um  ISO"  gedreht  worden  war  u.  s.  f.,  so  dass  alle  Packete  schlieselich  die 
letzte  Zeit  vor  dem  Heransnehmen  nahe  der  Feuerbrflcke,  also  in  inten- 
sivster Hitze  gelegen  haben. 

Man  rechnet  im  Durchschnitt  45  Kg  Steinkohlen  auf  100  Kg  fer- 
Hge  Schienen. 

Mit  gutem  Erfolg  iur  die  Ersparang  yon  Brennmaterial  hat  man 
neuerdings  die  für  10  bis  12  Packete  eingerichteten  Bicheronz'schen 
Oefen  {nach  S.  714)  angewendet.  Hier  werden  die  Packete  beständig  von 
der  kältesten  zur  heisseeten  Seite  vorgerackt.  Es  kann  also  ununterbrochen 
gearbeitet  werden  (rergl.  S.  721).  Dabei  findet  beim  Vorrücken  eben- 
fidls  eine  jedesmalige  Wendung  um  180*  statt. 

Die  Furchung  der  Walzen  für  Schienen  bietet  ein  gutes  Beispiel 
für  derartiges  complieirt  begrenztes  Stabeisen  überhanpt. 

Die  Figuren  308  und  309  (a.  f.  S.)  zeigen  die  Vor-  and  Fertig- 
walzen für  eine  Schiene  mit  breitem  Fnsse.    Man  sieht,  dass  in  der  Vor- 


820    ■      Die  Roittigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

walze  auf  die  drei  eigentlichen  Schweisskaliber  noch  zwei  mit  schwactietn 
Beginn  der Formgebang  folgen;  Bodann  wird  dnrch  ein  Frei-nndStanch- 
kaliber  in  der  Fertig  walze  der  Scbienenfnas  allein  gestreckt  nnddaraof  die 


1^ 

B^Bt-s&-<T.-Hs  -•^^^^H 

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Bk!-!j^I 

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Hclilanui-Fanhtiag. 


Profil-  oder  Fa^oneisen.  f 

Schiene  ausgearbeitet.     Die  beiden  letzten  Farohen  sind  gleich  and  e 
derselben  dient  nur  als  Reserve. 


Ahgmmdete  Furchen. 


822  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Die  Construction  ergiebt  sich  am  besten  aus  einem  Aufeinanderlegen 
der  yerschiedenen  Furchen,  wie  dies  in  den  Figuren  310  und  311 
(a.  vor.  S.)  nach  Daelen's  Angabe  erfolgt  ist. 

Man  muss  zu  dieser  Construction  zuerst  die  mit  Nr.  5  bezeichnete 
Furche  aufzeichnen  und  zwar  ab  Warmkaliber,  d.h.  mit  Berficksichti- 
gung  der  Schwindung.  Dies  wird  in  eine  geradlinige  Figur  umgewandelt 
(Äf  By  K,  I  der  Fig.  310).  Die  davor  liegenden  Kaliber  nehmen  an 
Breite  ab,  an  Höhe  zu  und  zwar  nach  den  eingeschriebenen  Yerhältniss- 
zahlen.  Die  Breitung  im  Ganzen,  d.  h.  der  Abstand  der  hier  am  Kopfe 
abgetragenen  Horizontalen  von  einander  betragt  jedesmal  2' 18  mm.  Statt 
des  sechsten  Kalibers  aufwärts,  also  des  auf  Nr.  1  folgenden,  dient  nan 
das  Stauchkaliber  EFGH^  dessen  Fuss  dem  entsprechenden  Theile 
der  anderen  Furchen  analog  gebildet  ist,  welches  auch  in  der  Hohe  die 
entsprechende  Veränderung  besitzt,  dagegen  im  Uebrigen  ganz  frei  ist. 

Die  so  mit  geradlinigen  Conturen  erhaltenen  Kaliber  werden  sodann 
für  die  Walzen  entsprechend  abgerundet,  wie  Fig.  311  zeigt. 

In  der  Fertigwalze  geht  also  die  Schiene,  nachdem  sie  das  Staacb- 
kaliber  verlassen  hat,  um  90^,  dann  stets  um  180®  gewendet,  fort 

Das  Packet  tritt  der  Regel  nach  mit  senkrecht  stehenden  Stäben 
in  die  Yorwalze  ein,  damit  die  einzelnen  Stücke  recht  eng  an  einander 
gestossen  werden,  was' nach  erfolgter  Schweissung,  d.  h.  nach  einmaligem 
Durchgange,  nicht  mehr  möglich  sein  würde.  Bei  sorgfaltiger  BindoDg 
lässt  man  das  Packet  indessen  auch  wohl  in  richtiger  Lage,  die  FoBsplatte 
nach  oben,  durch  die  erste  Furche  gehen. 

Ein  Schienenwalzwerk  für  Schweisseisen  bedarf  120  Pferdestarken, 
macht  beim  Beginn  des  Walzens  eines  Packets  120  Umdrehungen  und 
sollte  sich  bis  zum  Austritt  des  Eisens  aus  der  letzten  Furche  nicht  aaf 
weniger  als  50  ermässigen  dürfen.  Die  Walzen  haben  55  cm  Durchmesser 
und  ca.  1'7  m  L&nge. 

Die  Fig.  312  zeigt  ein  Schienenwalzwerk  von  Ebbw  Vale  in  Sud- 
Wales  ^)  in  Grundriss,  Vorder-  und  Seitenansicht. 

Das  Ueberheben  bei  derartigen  nur  mit  Zwillingswalzen  versehenen 
Walzwerken  geschieht  vermittelst  Haken,  welche  drehbar  an  dem  Ende 
einer  Kette  oder  einer  Bundeisenstange  aufgehängt  sind.  Die  Kette  oder 
Stange  ist  an  einem  kleinen  Wagen  befestigt,  welcher  auf  Schienen  ober- 
halb des  Walzwerks  entlang  läuft  und  daher  bequem  vor  jede  Farche 
gebracht  werden  kann.  Gleiche  Yorrichtungen  dienen  auch  zum  Halten 
der  Schienen  bei  ihrer  Einführung  in  die  Furchen. 

b.  Schienen  aus  Flusseisen« 

Flusseisenblöcke  ^)  werden  durch  Hämmer  oder  Wallen  zn^ör- 
derst  gedichtet  und  so  weit  ausgereckt,  als  erforderlich,  um  sie  beqnem 


1)  Percy,  Iren  p.  789. 
«)  Vergl.  S.  789  und  795. 


824  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

mit  einer  Hitze  auswalzen  zu  kounen.  Das  Hämmern  hat  den  Vorzug, 
schadhafte  Stellen  entfernen  zu  können,  das  Walzen  den  der  grossereii 
Billigkeit.  Es  empfiehlt  sich,  des  geringeren  Abfalls  an  Enden  wegen,  au« 
den  vorgearbeiteten  Blocken  die  Schienen  in  ganzer  Länge,  d.  h.  doppelt 
oder  dreifach  so  lang,  als  sie  für  den  Bedarf  erforderlich  sind,  sa  walzen 
und  dann  durchzuschneiden.  Die  Theilung  des  Blockes  vor  dem  Walzen 
gestattet  zwar  die  Anwendung  von  schwächeren  Walzwerken,  gibt  aber 
wegen  der  entsprechend  grösseren  Zahl  von  Enden  bedeutenderen  Verlust 

Das  Ausheizen  der  vorgehämmerten  oder  vorgewalzten  Blöcke  ge- 
schieht der  Regel  nach  in  Gasöfen  mit  Regeneratoren.  Ein  Ofen  nimmt 
7  bis  8  Blöcke  auf  und  ist  dazu  im  Herde  im  Durchschnitte  2*75  bis 
3  m  lang,  1*75  m  tief,  0*66  m  hoch.  Das  Einsetzen  und  Herausnebmen 
geschieht  am  besten  mit  Hülfe  von  mechanischen  Yorrichtongen.  In 
Nordamerika  pflegt  das  Einsetzen  mit  Hand,  das  Herausziehen  mechanisch 
zu  geschehen.  Ein  Generatorgasofen  gestattet  6  bis  7  Hitzen  obno 
Verschiebung  der  Blöcke,  versorgt  also  ein  Walzwerk,  so  dass  man  nur 
noch  eines  Reserveofens  zum  Wechseln  bei  Reparaturen  bedarf,  l^^ 
gleiche  Resultat  kann  man  mit  Bicheroux*Oefen  erreichen,  wenn  man  die 
Blöcke  gleichmässig  fortrollt,  d.  h.  nach  der  Herausnahme  des  an  der 
Feuerbrücke  liegenden  die  übrigen  um  je  90®  dreht  und  an  dem  Fucbse 
jedesmal  einen  frischen  Block  einsetzt. 

Eine  Flusseisenschiene  hat  der  Regel  nach  12,  aber  auch  13,  selbst  1" 
Furchen  in  einer  Hitze  zu  durchlaufen.  Man  sieht,  welch  grosser  Vortheil 
in  einer  guten,  die  Zahl  der  Kaliber  vermindernden  Furchung  liegen  mus^ 

Das  Ueberheben  und  Zurückgeben  der  Schiene  ist  hier  wegen  des  Wärme- 
Verlustes  ganz  besonders  zu  vermeiden  und  man  ist  deshalb  jetzt  wühl 
ausnahmslos  auf  Triowalzen  oder  auf  reversirende  Walzwerke  gekommen. 

Die  Yorwälze  kann  ohne  Bedenken  mit  über  einander  liegenden 
wirksamen  Furchen  eingerichtet  werden,  sehr  schwierig  ist  dies  indessen 
bei  den  Fertigwalzen.  Daelen  hat  aber  auch  hier  Rath  und  Wege 
gewusst,  indem  er  die  Hälfte  zweier  nicht  unmittelbar  auf  einander 
folgender  Kaliber  auf  die  Ober-  und  Unterwalze  legt  und  die  Mittelwalzen 
mit  einer  Furche  versieht,  deren  Querschnitt  das  Mittel  aus  den  beiden 
Hälften  ist. 

Hierbei  geht  freilich  die  Freiheit  für  Breitung  verloren,  und  dies  ist 
wohl  der  Grund,  weshalb  sich  diese  Einrichtung  wenig  Eingang  ver- 
schafft hat  und  man  es  meist  vorzieht,  die  Yorwalzen  im  gemeinschaft- 
lichen Furchen-Trio,  die  Fertigwalzen  aber  mit  abwechselnden  Furchen  in 
Ober-  und  Unterwalze  anzulegen. 

Noch  jetzt  ist  der  Durchschnitt  der  Walzarbeit  für  eine  Schiene 
3  Minuten,  aber  es  giebt  Werke  (so  z.  B.  mehrere  nordamerikanische), 
welche  nur  1  Minute  dazu  brauchen  und  zuweilen  (z.  B.  bei  Fr.  Krapp 
in  Essen,  wo  1700  Stück  über  7*7  m  lange  Schienen  im  Gewichte  von 
26*4  Kg  pro  laufenden  Meter  in  24  Stunden  gewalzt  werden)  noch  «re- 
uiger, und  zwar  bis  zu  51   Secunden  hinab.       In  Lackawanna  stellt 


Profil-  oder  Fa^oneisen.  825 

man    eine  Schiene    in  77  Secnnden,    einschliesslich  aller  Störun- 
gen, her. 

Die  Walzen  lässt  man  bis  zu  170  Umdrehnngen  in  der  Minnte 
machen.  Zu  einem  Schienenwalzwerk^  gehören  durchschnittlich  22  Ar- 
beiter. 


Verarbeitung  alter  Eisenbahnschienen. 

Nachdem  jetzt  die  Flusseisensc^iene  so  gut  wie  allgemein  eingeführt 
ist,  spielt  eine  wichtige  Bolle  die  Aufarbeitung  der  alten,  meist  aus  zwei 
Eisensorten  bestehenden  Schweisseisenschienen. 

Am  günstigsten  würden  sich  dieselben  zwar  im  Flusseisenflammofen 
yerarbeiten  lassen,  aber  die  meisten  sind  zu  phosphorreich  dazu. 

Eine  Packetirung  macht  sich  nicht  nur  der  Form  wegen  recht  un- 
günstig,  sondern  es  werden  dabei  auch  die  verschiedenen  Eisenarten 
ungleichförmig  und  zum  Theil  in  ganz  falscher  Weise  vertheilt. 

Aus  diesem  Grunde  schneidet  man  am  besten  die  Köpfe  der  Länge 
nach  ab  und  streckt  dann  Köpfe  und  Füsse  besonders  zu  Flacheisen  aus, 
welches  wieder  packetirt  wird.  Auch  hat  man  Schneidewalzen  einge- 
richtet, welche  Kopf,  Steg  und  Fuss  von  einander  trennen.  Geringere 
Mengen  von  Schienen  lassen  sich  dadurch  verwerthen,  dass  sie  einfach 
in  starken  Schweisshitzen  zu  Schienen  kleineren  Querschnitts,  z.  B.  zu 
solchen  für  Grubenbahnen,  ausgereckt  werden. 

Jle  höher  die  Schweisstemperatur  bei  der  Verarbeitung  derartiger 
alter  Eisensorten  ist,  um  so  günstiger  fallt  das  Product  aus,  aber  die 
Schweissung  wird  doch  selten  eine  vollkommene.  In  angeätzten  Quer- 
schnitten kann  man  stets  die  Umrisse  der  einzelnen  Stücke  verfolgen,  oft 
z.B.  die  alten  Schienen  in  verjüngtem  Maassstabe  genau  wahrnehmen. 

Flusseisen-Schienenenden  und  Beste  lassen  sich  ohne  Schwierigkeit 
entweder  in  der  Bessemerbirne  oder  im  Flusseisenflammofen  als  Zusatz 
verwenden,  oder  nöthigenfalls  im  Kupolofen  mit  dem  Boheisen  für  den 
Bessemerbetrieb  verschmelzen. 


Radreifeneisen. 

Die  Herstellung  des  Badreifeneisens  scheint  auf  den  ersten  Blick 
mancherlei  Schwierigkeiten  zu  bieten,  da  der  Querschnitt  ein  durchaus 
unsymmetrischer  ist,  aber  die  geringe  Abweichung  von  einem  vollen 
Trapez  hebt  diese  Schwierigkeit  hinreichend  auf. 

Die  Furchung  einer  Badreifenwalze  ist  in  Fig.  313  (a.  folg.  S.)  dar- 
gestellt. 

Es  wird,  wie  man  hiemach  sieht,  stets  zuerst  eine  symmetrische 
Form  ausgebildet   und   dann    erst  in   die  unsymmetrische  Form  über- 


82C  Die  Reinigung,  Verbeeeerimg  und  Formgebung. 

geftüirt.  Die  beiden  Kaliber  linka  (in  der  Figur  oben)  beginnen  die  Ar- 
beit, dann  folgt  das  ganz  reofats  liegende  Stanchkaliber,  hiernach  folgen 
wieder  die  liegenden  Kaliber  links  davon  und  erst  im  dritten  von  linka 
au  gerechnet  erfolgt  die  vollkomOiene  Ausbildung. 

pig.  313.  Die  Herstellung  des  Radreifen- 

eisens  ist  in  Folge  der  EinfOhrong 
ungeschweiaster  Kadreifen  fast  gani 
verdrängt  worden, 

KeitformigeB  Stabeiseo. 

Wenn  ein  Eisenstab  allmfilig  zn- 
oder  abnehmende  Dimensionen  un 
Querschnitt  erhalten  soll,  also  ein- 
fach oder  doppelt  keilf&rmig  oder 
coniach  gestaltet  sem  soll,  so  lässt 
sich  dies  durch  Watzarbeit  auf 
zweierlei  Weise  erreichen,  entweder 
verändert  man  den  Abstand  der 
Walzen  wShrend  der  Arbeit,  sei  es 
durch  Hand,  sei  efl  durch  mecha- 
nische Mittel,  im  letzteren  Falle  der 
Regel  nach  durch  Wasserdruck,  odn* 
man  schneidet  ein  entsprechend 
keilförmig  oder  coniach  geformtee 
Kaliber  ein  Das  erstere  Ter&hren 
gestattet  hei  Anwendung  einea 
Walzenpaares  selbatveratfindlich  nur 
eine  Aenderung  der  Höhendimen- 
sionen, wie  dag  z  B,  für  Schi^ 
nppeneisen  erforderlich  ist.  Soll 
aach  die  Breitendimension  ver- 
ändert werden,  so  mnss  man  swei 
Paar  Walzen,  also  ein  Umversalwals- 
werk  benutzen.  Das  zweite  Ver- 
fahren kann  mit  Vortbeil  nur  fOr 
Eisenstäheangewendetwerden, deren 
Länge  nicht  die  Grfiese  derWalsen- 
penpherie  Qb erschreitet,  da  das  in 
sich  aurQckkehrende  Kaliber  mit 
seiner  schwächsten  und  weiteatcn 
Stelle  aneinanderatösst. 

Qewebrläufe  hat  man  unter  An- 
derem   auf  solche  Weise    gewalat; 


Profil-  oder  Fagoneisen.  827 

jedoch  bleibt  das  Verfahren  immer  nur  von  ganz  beschränkter  An- 
wendung. 

Das  Eisen  wird  in  den  stärksten  Theil  des  Kalibers  öingef^hrt,  so- 
bald derselbe  sich  grade  dem  Arbeiter  gegenüber  befindet. 

Man  hat  zwar  keil-  oder  kegelförmige  Kaliber  aach  spiralförmig 
eingedreht  und  dadurch  eine  grössere  Länge  za  erzielen  gesucht,  aber 
die  Anfeinanderpassong  der  beiden  Kaliberhälfken  macht  allzugrosse 
Schwierigkeiten. 


Gemustertes  Eisen. 

Einschnitte  oder  Eingrayirungen  in  die  Druckflächen  der  Furchen 
übertragen  sich  als  Yorsprünge  auf  das  Walzeisen.  Dies  benutzt  man 
ganz  allgemein  zur  Auftragung  der  Firma  des  Walzwerkes  auf  Schienen 
und  andere  Eisensorten,  sodann  zur  Herstellung  verzierten  Eisens,  wel- 
ches namentlich  in  Belgien  bei  Charleroi  hergestellt  und  zu  Bettstellen, 
Treppenwangen,  Gardinenstangen  etc.  benutzt  wird. 

Dasselbe  Verfahren  benutzt  man  auch,  um  Eisen  für  die  Speichen 
der  sogenannten  Segmenträder  zu  Eisenbahnwagen  und  ähnliche  Formen 
herzustellen.  —  Ein  Eisenbahnspeichenrad  wird  nämlich  aus  Sectoren 
zusammengefügt,  deren  jeder  zwei  Speichen  und  den  zwischen  liegenden 
Theil  des  Radkranzes  umfasst.  Das  Eisen  muss  daher  an  je  zwei  Stellen 
umgebogen  werden.  Zu  diesem  Zweck  giebt  man  dort  eine  reichlichere 
Menge  Eisen  in  Form  von  Yorsprüngen.  Diesen  Vorsprüngen  entspre- 
chende Vertiefungen  meisselt  man  in  den  Walzenmantel  ein  und  erhält 
so  längere  Stäbe  mit  je  paarweis  wiederkehrenden  Erhöhungen.  Diese 
schneidet  man  auseinander  und  bekommt  das  gewünschte  Speicheneisen. 

Andere  Gegenstände  dieser  Art  sind  schmiedeiseme  Unterlagsplatten 
für  Eisenbahnschienen,  eiserne  Querschwellen,  kurz  alle  Eisensorten, 
welche  im  Allgemeinen  einen  Flachstab  mit  wiederkehrenden  einzelnen 
Erhöhungen  darstellen.  Man  muss  auf  das  leichte  Auslösen  des  Eisens 
aus  den  die  Erhöhungen  bildenden  Vertiefungen  im  Walzenmantel  Rück- 
sicht nehmen  und  die  letzteren  daher  stark  veijüngt  einmeisseln  oder 
giessen. 


Rädereisen. 

Der  um  die  Entwickelung  des  Walzwerks  so  verdiente  frühere  Ober- 
ingenieur zu  Horde,  Da  eleu,  hat  auch  eine  Methode  angegeben,  um  Ro- 
tationskörper rechtwinklig  zu  ihrer  Axe  atiszuwalzen.  Zu  dem  Zweck 
wird  in  vertical  verstellbar&i  Walzen  der  Querschnitt  des  Rotationskör- 
pers als  Furche  eingedreht.  So  kommt  z.  B.  für  die  Herstellung  einer 
Scheibe  für  Eisenbahnwagenräder  in  jede  der  beiden  Walzen  die  Hälfte 


628 


Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


des  Querschnitts  rechtwinklig  cur  Axe,  so,   dass  die  Furche  als  offenes 
Kaliber  erscheint,  wie  die  nachstehende  Figur  314  yerdeutiichi    D&f 

Fig.  31 4. 
A 


.r' 


^ 


B 


Eisenstück  wird  roh  vorgeschmiedet  und  nun  so  durchgewalzt,  dass  e^ 
nach  jedem  Durchgang  um  einen  kleinen  Winkel  (ca.  30^)  um  seic^ 
Rotationsaxe  A  B  gedreht  wird.  Dadurch  erfolgt  also  eine  Streckung  nacli 
allen  Seiten.  Nach  sechsmaligem  Durchgang  wird  das  Kaliber  zusammeii* 
geschraubt  und  dann  die  Operation  wiederholt 


Eisen  von  ungleicher  Breite. 

Es  giebt  Eisenformen,  welche  sich  in  einer  gewöhnlichen  gefnrcMen 
Walze  nicht  herstellen  lassen,  weil  zwar  die  Höhe  des  Stabes  übenl 
gleich  ist,  nicht  aber  die  Breite.  Hierhin  gehören  z.  B.  die  Glieder  t -^ 
Brückenketten,  welche  die  nachstehende  Form  (Fig.  315)  besitzen.  Sol- 
che Stücke  werden  in  zwei  Reihen  von  Furchen  ausgebildet.  Zuvönle^: 
wird  ein  Stab  von  der  Breite  des  Mitteltheils  (o)  einfach  ausgewalzt,  abtf 

Fig.  315. 

V r 

t 


-TTV. 


a 


nach  Art  des  gemusterten  Eisens  an  denjenigen  Theilen,  welche  den 
breiteren  Enden  des  Kettengliedes  entsprechen  sollen,  durch  VertiefnngeQ 
in  den  Walzen  mit  dickeren  Theilen  versehen  (g,  Fig.  315);  sodann  er- 
folgt das  Zerschneiden  an  den  entsprechenden  Orten  a5,  c<2  u.  s.  w. 

Jedes  einzelne  Stück  geht  nun  der  Breite  nach  durch  eine  zweite' 
Reihe  von  Kalibern,  welche  in  der  Mitte  frei  sind,  daher  dort  nicht  mehr 
strecken,  sondern  nur  an  den  beiden  Seiten  Vrbeiten.  Hierdurch  werdei^ 
die  Yorsprünge  in  der  Querrichtung  ausgestreckt  und  erhalten  die  er- 
wünschte Breite. 


Profil-  oder  Facjoneisen.  829 

Dorch  die  Zuhülfenahme  derartiger  Kunstgriffe  und  jinter  Benutzung 
der  Methode  des  Umbiegens  in  freien  Furchen  kann  man  sehr  mannig- 
faltige ynd  nach  der  Vollendung  scheinbar  für  die  Walzarbeit  unmögliche 
Eisenprofile  herstellen. 


.    Die  Fertigstellung  des  Proflleisens. 

Die  fertigen  Stäbe  kommen  nicht  hinreichend  geradlinig  aus  den 
Walzen,  um  nicht  eine  nachträgliche  Richtung  zu  erfordern.  Bei  Eisen 
von  symmetrischem  Querschnitte  erfolgt  die  Abkühlung  gleichförmig  von 
allen  Seiten.  Man  kann  daher  das  Eisen  sofort  in  genaue  Richtung 
strecken  und  es  sich  dann  selbst  überlassen;  bei  complicirten  Querschnitten 
genügt  das  indessen  nicht,  selbst  wenn  die  Abkühlung  sehr  vorsichtig 
Qud  langsam  erfolgt. 

Das  Richten  geschieht  der  Regel  nach  einfach  durch  Aufischlagen  des 
Stabes,  den  an  jedem  Ende  ein  Arbeiter  mit  der  Zange  packt,  auf  die 
gusseisernen  Platten  der  Hüttensohle.  Zweckmässig,  aber  noch  wenig  be- 
nutzt sind  mechanische  Hülfsmittel. 

Man  lässt  über  das  Eisen ,  welches  auf  einer  seiner  Unterfläche  ent- 
sprechenden, also  z.  B.  beim  Winkeleisen  furchenförmigen  Unterlage  ruht, 
eine  der  Oberf  1  ä  c  he  entsprechende  W^lse  laufen,  die  es  an  die  Unterlage 
fest  andrückt.  Diese  Walze  wird  zweckmässig  auf  ein  mit  Rädern  versehenes 
Gestell  gelegt,  welches  auf  erhöhten  Schienen  läuft,  so  dass  der  Walzen- 
druck  nur  auf  dem  zu  streckenden  Eisen  voll  lastet,  während  im  Uebri- 
geu  die  Walze  frei  schwebt.  Die  Bewegung  der  Walze  erfolgt  am  besten 
vermittelst  einer  Kette  durch  Dampf-  oder  Wasserkraft.  Sie  muss  so 
lange  hin-  und  hergeführt  werden,  bis  eine  hinreichende  Erkaltung  des 
Eisenstabes  eingetreten  und  eine  nachträgliche  Yerbiegung  nicht  mehr  zu 
rürchten  ist 

Bei  Flusseisenstäben  genügt  dies  Verfahren  zur  Erzielung  ganz  gera- 
der Stäbe  nicht  immer,  namentlich  nicht  für  die  unsymmetrischen  Profile, 
wie  Winkeleisen.  Man  hat  daher  hierfür  Pressen  eingeführt,  welche  das 
Eisen  einklemmen  und  gerade  richten. 

Lässt  man  die  beiden  Backen  einer  solchen  Presse,  welche  durch 
hydraulischen  Druck  gegen  einander  bewegt  werden,  in  der  ganzen  Länge 
des  Stabes  gleichzeitig  wirken,  so  werden  Unebenheiten  eingepresst  und 
nngleiche  Spannungen  erzeugt.  Es  ist  deshalb  nothwendig,  die  bewegte 
Backe  gegen  die  festliegende  allmälig  anzudrücken  und  so  den  Stab  von 
einem  Ende  zum  anderen  nach  und  nach  einzuklemmen. 

Bei  Eisenstäben,  welche  wie  Eisenbahnschienen  in  Folge  ihrer 
^orm  sich  beim  Erkalten  in  ganz  bestimmtem  Sinne  krümmen  wüi'den, 
falls  sie  vorher  gerade  gestreckt  waren,  muss  man  im  warmen  Zustande 
die  umgekehrte  Krümmung  (bei  Fussschienen  also  gegen  den  Kopf)  ab- 
sichtlich herbeiführen.    Auch  bei  dieser  Biegung  wendet  man  theilsHand- 


830  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

arbeit  an,  wobei  die  Schiene  auf  eine  passend  geformte  Unterlage,  die 
meist  in  einem  rostförmigen  Lager  von  Unterlagsschienen  besteht,  aufge- 
staucht und  dadurch  gebogen  wird,  theils  benutzt  man  mechaniBche 
Mittel,  wobei  der  Stab  gegen  eine  festliegende  Modellplatte  vermittelst 
einer  Reihe  von  Daumen  oder  Rollen  angedrückt  wird. 

Zuweilen  erhalten  dieStAbe,  wie  Eisen  bahnachienen,  nach  dem  Er- 
kalten unter  Stempelpressen  noch  eine  ganz  genaue  Greradricbtung,  aber 
diese  kostspielige  Handarbeit  Hesse  sich  wahrscheinlich  durch  zweckmäs- 
sige mechanische  Vorrichtung,  welche  wie  die  vorher  beschriebene  Presse 
den  Stab  während  des  Erkaltens  nebten,  überall  ersetzen. 

Die  Enden  der  Stäbe  sind  stets  unganz  und  müssen  abgeschnitUD 
werden;  dies  geschieht  im  warmen  Zustande  zum  Theil  durch  Scheren, 
welche  bei  der  Blechfabrikation  weiter  erläutert  werden  sollen,  theils  und 
hauptsächlich  durch  Sägen.  Die  Sägen  bestehen  aus  gezahnten,  schnell 
rotirenden  Scheiben,  welche  durch  stehende  oder  rotirende  Dampfmaschi- 
nen (Dampfturbinen),  im  ersten  Falle  mit  Riemenübertragung,  im  zweiten 
Falle  direct,  in  Umdrehung  gesetzt  werden.  Die  Sägeblätter  haben  80 
bis  130  cm,  durchschnittlich  100  cm  Durchmesser,  3  mm  Stärke^)  und 
machen  800  bis  1200  Umdrehungen  in  der  Minute. 

Hat  man  stets  oder  wenigstens  für  einen  grösseren  Zeitraum  gleicb 
lange  Stäbe  (z.  B.Eisenbahnschienen)  zu  fertigen,  so  können  beide  Enden 
gleichzeitig  abgesägt  werden,  und  in  solchen  Fällen  sitzen  zuweilen  beide 
Sägeblätter  auf  einer  Welle. 

Der  Regel  nach  wird  der  Stab  auf  einen  Schlitten  gelegt  und  ge- 
gen die  Säge  geführt,  jedoch  hat  man  auch  bewegliche  Sägen,  welche 
entweder  aus  Schlitzen  aus  dem  Boden  der  Hütte  aufsteigen,  oder  pendel- 
artig  an  Armen  aufgehängt  sind,  in  welchen  Fällen  also  die  Säge- 
blätter gegen  den  Stab  bewegt  werden. 

Die  Herstellung  der  Sägeblätter  aus  einem  Stück  ist  so  einfach, 
dass  es  sich  kaum  lohnt,  complicirte  Gonstructionen,  wie  die  Zusammen- 
setzung aus  einzelnen  Sectoren,  oder  die  Einfügung  auswechselbarer 
Zähne,  anzuwenden. 

Der  Transport  der  Stäbe  vom  Walzwerk  zu  den  Sägen,  von  dort 
zum  Warmlager,  dann  zum  Kaltlager,  endlich  zum  Yerladeplatz  geschieht 
zwar  gewöhnlich  durch  Handarbeit,  bei  grösseren  Anlagen  aber  weit  bes- 
ser durch  mechanische  Vorrichtungen.  Diese  letzteren  bestehen  in  Rol- 
len, welche  aus  der  Hüttensohle  hervorragen  und  in  eine  der  Bewegnngs- 
richtung  entsprechende  Umdrehung  versetzt  werden.  Sie  müssen  in  sol- 
chen Entfernungen  angelegt  werden,  dass  der  Stab  stets  auf  mindestens 
zweien  aufliegt.  Zuweilen  wird  die  Bewegung  auch  durch  Haken  ausge- 
föhrt,  welche  hinter  einen  oder  mehrere  Stäbe  greifen  und  vermittelst 


^)  Die  Zähne  stehen  nicht  geschränkt,  sondern  das  Sägeblatt  ist  biconcav 
geschmiedet,  also  am  Bande  am  stärksten.  Die  Vorderkante  der  Zahne  ist  ra- 
dial, die  Hinterkante  gegen  die  Vorderkante  etwa  um  50^  geneigt. 


Endloses  Stabeisen.  831 

einer  Kette  von  einer  hydraulisclien  oder  einer  Dampf-Maschine  an  den 
Ort  der  Bestimmang  herangezogen  werden. 

Einzekie  Sorten  Stabeisen,  so  manches  Baneisen,  namentlich  aber 
Radreifeneisen,  bedürfen  noch  einer  Biegung,  welche  zwischen  drei  roti- 
renden  Rollen  erfolgt.  Doch  hiermit  beginnt  schon  die  eigentliche  Eiscn- 
fabrikation,  wenn  auch  hin  und  wieder  dergleichen  Manipulationen  noch 
auf  Eisenhüttenwerken  ausgeführt  werden. 


6.  Endloses  Stabeisen. 

Unter  endlosem  Stabeisen  versteht  man  ein  solches,  welches  entweder 
ohne  Schwel ssung  in  Ringform  gebracht,  oder  nachdem  es  geschweisst 
ist,  in  Ringform  weiter  verarbeitet  wird. 

Das  endlose '  Stabeisen  kommt  in  der  Praxis  kaum  anders  als  zur 
Herstellung  von  Eisenbahnradreifen,  und  in  untergeordneterem  Maasse 
zu  Verstärkungsringen  für  Flammrohrdampfkessel  vor. 

Gesdüchtliches  ^)  über  die  HersteUnng  der  Badreifen.  Die 
Radreifen  (Radkränze,  Tyres,  Bandagen)  der  Eisenbahnfahrzeuge  wurden 
fraher  allgemein  so  dargestellt,,  dass  ein  Schmiedeisenstück  oder  Packet 
zn  einem  Stabe  von  dem  erforderlichen  Querschnitt  ausgewalzt,  und  die 
Enden  des  auf  genaue  Länge  geschnittenen  und  gebogenen  Stabes 
zusammengeschweisst  wurden  (vergl.  Seite  825).  Die  starke  Ab- 
nntzung,  welcher  die  Radreifen  ausgesetzt  sind,  führte  indessen  gleich- 
zeitig mit  der  Anwendung  eines  harten  Materiales  für  den  Kopf  dur 
Schienen  zur  Benutzung  von  Feinkorn-  oder  Pnddelstahl.  Da  aber  be- 
kanntlich mit  der  Zunahme  an  Kohlenstoff  im  Eisen  dessen  Schweissbar- 
keit  abnimmt,  so  entstanden  durch  die  Unhaltbarkeit  der  Schweissstellen 
vielfach  Unglücksfalle,  welche  zwar  durch  sorgfaltige  Arbeit  beim  Schweis- 
sen  verringert,  aber  dennoch  nicht  ganz  vermieden  werden  konnten. 
Man  versuchte  daher  zuvörderst  die  Schweissstelle  vom  Umfange  des 
Hades  in  dessen  Körper  zu  verlegen,  und  es  ist  zuerst  von  Bodmer 
1839,  dann  von  Bramwell  im  Jahre  1844  eine  Methode  vorgeschlagen 
worden'),  welche  nachmals  noch  oft  verschiedenen  Engländern  (z.  B. 
Cowper  1850*),  Milward  1861*),  Plum  1864  5)  patentirt  worden 
ist,  ohschon  sie  inzwischen  vielfach  Eingang  und  Verbreitung  gefunden 


^)  unter  Benutzung  von  Hittheilungen  des  Herrn  Vital  Daelen,  jetzt  zu 
Berlin. 

')  London  Joamal  of  arts  1865,  S.  244. 

»j  Patent  23.  Mai  1850.  • 

*)  Patent  27.  April  1861. 

^)  Derselbe  wandte  Stäbe  mit  wachsendem  Querschnitte  an. 


832  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

hatte f  1866  von  Jackson,  Petit  et  Gaudet  in  Frankreich  und  bald 
darauf  Yon  Owen  zu  Rotherham  in  Yorkshire,  auf  mehreren  Hfttten  in 
Süd  Wales  und  auch  auf  rheinischen  und  westiiüischen  Werken  eiDgefährt 
wurde.  Diese  Methode  beruht  darauf,  dass  ein  Feinkomeisen-  oder  Paddel- 
staUstab  von  oblongem  Querschnitt  in  warmem  Zustande  spiralförmig 
auf  einen  Dom  gewickelt  und  so  ein  ans  mehreren  Windungen  bestehen- 
der Ring  {ooü)  gebildet  wird.  Wird  dieser  nun  geschweisst  und  aus- 
gearbeitet, so  liegen  die  Verbindungsstellen  parallel,  nicht  rechtwinklig 
zur  Peripherie  des  Radkranzes  und  sind  daher,  selbst  wenn  sie  sieb 
lösen,  ungefährlich. 

Mit  der  Anwendung  solcher  Ringe  (hdical  coüs^  weldUss  hoops) 
entstand,  wenn  man  den  Radreifen  nicht  durch  langwierige  und  kostspie- 
lige Arbeit  des  Hämmerns  vollenden  wollte,  die  Nothwendigkeit,  Walz- 
werke zu  construiren,  welche  die  Ausarbeitung  eines  kreisförmigen,  ge- 
schlossenen Stückes  ermöglichen. 

Um  jede  Schweissnaht  überhaupt  zu  vermeiden,  verfiel  Fr.  Krapp 
in  Essen  im  Jahre  1853^)  auf  den  Gedanken,  einen  auf  irgend  eine 
Weise  hergestellten  und  bereits  gehörig  bearbeiteten  Stahlblock  in  der 
Mitte  zu  spalten,  indem  zwei  Bohrlöcher  durch  einen  Sägenschnitt  ver- 
bunden worden,  und  ihn  dann  zu  einem  Ringe  aufzubiegen,  welcher 
über  einen  Dom  erweitert  und  schliesslich  in  die  Form  des  Radreifens 
durch  Walzen  gebracht  werden  konnte. 

Als  man  gelernt  hatte,  den  Tiegelgussstahl  direct  in  Formen  zu 
giessen,  wendete  das  Bochumer  Gussstahlwerk  diese  Ken ntniss  dazn  an, 
Ringe  zu  giessen  und  diese,  nachdem  sie  dicht  geh&mmert  waren,  sofort 
auszuwalzen. 

Ehe  man  gelernt  hatte,  diese  Ringe  hinreichend  dicht  zu  pressen, 
hatte  man  zu  Horde  zur  Vermeidung  der  durch  blasigen  Guss  entstehenden 
Mängel  ein  drittes  Verfahren  angewendet,  welches  darin  bestand,  einen 
vollen  Block  zu  giessen,  diesen  gut  auszuhämmem  und  dann  erst  durch 
Ausstanzen  unter  dem  Hammer  mit  einem  Loche  zu  versehen. 

Seitdem  nun  die  Darstellung  des  Flusseisens  und  Flussstahls  dorcb 
den  Bessemerprocess  und  den  Flammofenflussprocess  allgemein  geworden 
ist,  haben  die  beiden  letzteren  Methoden,  namentlich  aber  die  zweite, 
einen  allgemeinen  Eingang  gefunden. 

Nachdem  Versuche  bis  zum  Jahre  1862  ^)  im  grossen  Durchschnitt 
ergeben  hatten,  dass  die  Leistungen  der  Locomoüvräder  mit  Reifen 
von  Gussstahl  oder  Flussstahl  zu  solchen  mit  Reifen  von  Feinkorneisen 
sich  verhalten  wie  3'8 : 1  und  dasselbe  Verhältniss  sich  bei  Eisenhahnwa- 
genrädem  =  2*4  :  1  herausstellte,  war  die  Frage  der  Anwendong  nur 
noch  eine  Frage  des  Kostenpunktes,  welche  sich  indessen  Jahr  für  Jabr 


^)  Erst  26.JA&TZ  1861  nahm  Spencer  ein  Patent  auf  die  Herstellang  von 
Tyres  aus  Gussstahlringen. 

^)  Vergl.  die  Zeitschrift  deutscher  Ingenieure  1862,  8.  607. 


Endloses  Stabeiseü.  833 

mehr  zu  Gunsten  des  Stahls  entschieden  hat.  Das  vom  preussischen 
Handelsministerium  am  4,  Februar  1862  ergangene  Rescript  an  die 
Staats-  und  unter  Staatsverwaltung  stehenden  Privat-Bahnen ,  dass 

„Gusstahlradreifen  ^)  für  die  Folge  bei  Locomotiven  und  Perso- 
nenwagen ausschliesslich  angewendet  werden  sollen'', 
entschied  die  Frage  für  Preussen  vollends.  Wenn  trotzdem  lange  Zeit 
hindarch  noch  viele  Bahnverwaltungen  einer  Feinkorn-  oder  Pnddelstahl- 
bandage  den  Vorzug  gaben,  so  lag  das  darin,  dass  man  für  Güterwagen 
und  überhaupt  mit  Bremsen  versehene  Räder  das  weichere  Material 
nicht  entbehren  zu  können  glaubte,  weil  die  Stahlräder,  wenn  sie  sich 
stark  erhitzten,  bei  Regenwetter  oder  Berührung  mit  Nässe  und  zwar 
oft  nur  an  einzelnen  Stellen  gehärtet  wurden,  sich  daher  ungleich- 
massig  abliefen  und  häufiger  abgedreht  werden  mussten,  dabei  aber 
schwieriger  vom  Meissel  angegriffen  wurden.  Trotzdem  stellte  sich  das 
Verhältniss  schliesslich  allgemein  zu  Gunsten  des  Flusseisens,  nachdem 
man  gelernt  hatte,  auch  durch  den  Bessemerprocess  ein  Eisen  von  be- 
liebigem Eohlenstoffgehalte,  d.  h.  von  jedem  Grade  der  Weichheit  herzu- 
stellen und  dadurch  die  Nachtheile  der  Härtung  zu  vermeiden. 

Walzenconstruction.  Gleichgültig  ob  der  Ring  aus  Schweisseisen 
oder  aus  Flusseisen  hergestellt  worden  und  welche  Methode  zu  seiner 
Anfertigung  benutzt  war,  so  muss  er  nunmehr  auf  seinen  eigentlichen 
Qaerschnitt  ausgewalzt  werden.  Die  Schwierigkeit  dieses  Auswalzens 
hat  Veranlassung  zur  Anwendung  des  Hämmems  gegeben,  und  Yital 
Baelen')  hatte  z.B.  zu  Wien  im  Jahre  1873  gehämmerte  Radreifen  von 
ganz  vorzüglicher  Beschaffenheit  ausgestellt,  deren  Werth  indessen  von 
den  Preisrichtern  unerklärlicher  Weise  so  wenig  anerkannt  wurde ,  dass 
das  neue  Bochumer  Gussstahlwerk  einer  der  wenigen  nicht  prämiirten 
deutschen  Aussteller  blieb.  Wegen  der  grösseren  Kostspieligkeit  ist 
das  Hämmern  nicht  zur  allgemeinen  Durchführung  gelangt. 

Die  Walzarbeit  des  endlosen  Stabeisens  erfordert  eine  Vorrichtung, 
welche  es  gestattet,  dass  der  Ring  über  eine  der  Walzen  geschoben  und 
80  in  das  oder  die  entsprechenden  Kaliber  gebracht  werden  könne. 

Die  Construction  der  Kaliber  erfordert  aus  mehrfachen  Gründen 
Abweichungen  von  derjenigen  der  Kaliber  für  gewöhnliches  zweiendiges, 
wenn  auch  im  Querschnitte  gleich  geformtes  Stabeisen. 

Das  einfache  StabeiseniHtt  mit  einem  Querschnitt  gegen  die  Walzen- 
mäntel, welcher  wesentlich  grösser  ist,  als  das  Kaliber.  Die  Streckung 
findet  also  in  dem  Raum  zwischen  Berührungsebene  und  Walzaxebene 
ToUständig  statt.  Bei  dem  endlosen  Stabeisen  ist  der  Querschnitt  des 
rohen  Ringes  überall  gleich,  es  muss  also  zuvörderst  durch  die  Walzen 
an  irgend  einer  Stelle  eine  Einbiegung  gemacht  werden,  von  welcher 
ausgehend  die  Streckung  erfolgt.     Man  erreicht  dies  durch  Anpressen 

^)  Worunter  auch  Flussstablreifen  verstanden  wurden  und  werden. 

*)  Vergl.  EngÜBche  Speciflcation.  1873,  10.  Febr.,  Nro.  484. 

Per  CT,  MdtaUursie.  11.  Abthl.  8.  ^o 

( W  •  d  d  i  n  g ,  SohmiedeiMn  a.  Buhl.)  «'^ 


834  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

der  Walzen.  Da  auf  diese  Weise  indessen  bei  einmaligem  Durchgänge 
aller  Theile  des  Ringes  die  Streckung  nur  eine  geringe  ist,  so  wiederholt 
man  den  Durchgang  des  Ringes  ohne  Unterbrechung  unter  beständigem 
Nähern  der  Walzen  gegen  einander.  Man  geht  also  nicht  sprungför- 
mig,  sondern  allmälig  mit  der  Ausbildung  des  Endquerschnittes  vor. 

£in  zweiter  Grund  für  abweichende  Kalibrirung  liegt  in  dem 
Mangel  freier  Streckung.  Der  gestreckte  Tkeil  tritt  nicht,  wie  beim  ein- 
fachen Stabeisenwalzwerke  der  Fall,  frei  und  ohne  Widerstand  aus,  son- 
dern wird  durch  den  anliegenden  ungestreckten  zurückgehalten  und  ge- 
staucht. Es  gehört  daher  unter  sonst  gleichen  Umständen  ein  weit 
grösserer  Druck  zur  Streckung  der  Ringe,  als  zu  der  gewöhnlicher  Stabe. 

Endlich  macht  die  beständig  eintretende  Breitung  Schwierigkeiten. 
Beim  einfachen  Stabwalzwerk  trägt  man  derselben  dadurch  Rechnung, 
dass  jedes  folgende  Kaliber  eine  grössere  Breite  erhält  und  der  allzu- 
groBsen  Breitung  durch  Umkehrung  des  Querschnitts  oder,  wenn  dies 
nicht  zulässig,  durch  Stauchkaliber  entgegengewirkt  wird.  Eine  entere- 
chende  Einrichtung  beim  endlosen  Stabeisen  würde  bedingen,  dass  das 
Kaliber  nach  jedem  Umgange  gewechselt  werden  müsste.  Dies  geschieht 
deshalb  nicht,  weil  damit  auch  bei  den  zweckmässigsten  Einrichtungen 
stets  ein  Zeitverlust  und  eine  Abkühlung  verbunden  ist,  welche  dem 
Walzprocesse  nicht  nur  Eintrag  thut,  sondern  auch  mehrfache  Erhitzung 
verlangt.  Es  muss  daher  in  allen  Fällen,  auch  bei  Benutzung  mehrerer 
Kaliber,  sobald  nur  der^Durchgang  in  jedem  Kaliber  mehr  als  eine  Um- 
drehung umfasst,  auf  eine  der  Zahl  der  Umdrehungen  entsprechende 
Breitung  Rücksicht  genommen  werden.  Da  indessen  bei  einer  solcheo 
Breitnng  uuganze  Kanten  entstehen  würden,  wenn  das  Kaliber  nicht  ganz 
geschlossen  ist,  so  müssen  Vorkehrungen  getroffen  werden,  um  die  Brei- 
tung nach  jedem  Durchgange  durch  Stauchung  auszugleichen.  Dies  ge- 
schieht entweder  dadurch,  dass  wie  beim  Univeirsalwalzwerke  ein  zweites 
Paar  rechtwinklig  zum  ersten  gelagerter  Walzen  angewendet,  oder  dasE 
das  Kaliber  selbst  aus  zwei  oder  drei  Walzen  gebildet  wird. 

In  einem  einfachen  Ringwalzwerke  finden  folgende  Einwirkungen 
statt:  Die  Höhe  des  Profils  c  (Fig.  3 16),  welche  auf  e  gebracht  werden  soll,  ist 
bei  dem  Einsetzen  des  Ringes  in  das  Profil  überall  vorhanden,  es  muss  also 
die  Walze  a  von  der  Stellung  a'  und  die  Walze  5  von  der  Stellung  h*  so 
lange  einander  genähert  werden,  bis  das  Materml  in  der  Weise  eingedrückt 
ist,  wie  es  Fig.  316  darstellt.  Würde  das  Zusammendrücken  im  ruhen- 
den Zustande  erfolgen,  so  würde  die  Kraft,  die  zur  Eisenverdrängung 
hier  nöthig  ist,  doppelt  so  gross  sein,  wie  beim  einfachen  Stabeisen,  da 
hier  die  doppelte  Masse  Eisen  verdrängt  werden  muss  wie  dort  (Fig.  317). 
Nun  aber  geschieht  die  Verdrängung  beim  zweiendigen  Stabeisen  während 
der  vollen  Bewegung  der  Walzen,  und  der  Widerstand  des  Stabes  gegen 
das  Zusammendrücken  wird  beim  Eintritt  in  die  Furche  durch  die  in  der 
ganzen  Masse  der  Walze,  des  Schwungrades  und  der  Maschine  aufgesam- 
melte Kraft  aufgewogen;  denn  die  Wirkung,  welche  zum  Auswalzen  des 


Endloses  Stabeisen. 


835 


Stabes  aufgewendet  wird,  ist  gleich  der  Leistung  der  Kraftmaschine  und 
der  Arbeitsgrösse,  die  das  Schwungrad  und  die  anderen  bewegten  Massen 
wieder  abgeben.  Im  vorliegenden  Falle  dagegen  mass  umgekehrt  erst, 
nachdem  das  Eindrücken  durch  Näherung  der  Walzen  erfolgt  ist,  die 
ganze  ruhende  Masse  in  Bewegung  gesetzt  werden.  Wollte  man  daher 
wirklich  so  verfahren  wie  hier  gezeichnet,  so  würde  ein  Kraftaufwand 
erforderlich  sein,  welcher  in  keinem  Verhältniss  zum  erzielten  Resultate 
steht.  Aus  diesem  Grunde  muss  man  das  gewünschte  Ziel  allmälig  zu 
erreichen  suchen,  d.  h.  den  Ring  einsetzen  nnd  darauf  mit  der  verfügba- 


Fig.  316. 


Fig.  317. 


-\ 


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ren  Kraft  die  Walzen  allmälig  gegen  einander  pressen,  so  dass  also  eine 
gewissermaasseu  spiralförmige  Verkleinerung  des  Reifenprofiles  stattfindet. 

Der  Querschnitt  eines  Radreifens  kann  als  Trapez  betrachtet  werden. 

Ist  in  Fig.  318  (a.  folg.  S.)  ah  de  der  zum  Trapez  vereinfachte 
Querschnitt  des  Radreifens  beim  Beginn  der  Walzarbeit,  r  der  innere 
Radius,  so  wächst  beim  Auswalzen  r  zu  cer,  während  sich  ab  =^  m 
und  cd  =  n  verringern. 

Sollen  diese  Verminderungen  der  Seiten  m  und  n  ohne  Verschiebung 
der  Eisentheile  stattfinden,  so  darf  nicht,  wenn  Seite  c  a  als  feststehend 
betrachtet  wird,  ein  Vorgehen  der  Linie  &  6^  in  paralleller  Richtung  erfol- 


cd  .         ,,        ah 

—  ist,  rto  >  —  sein. 


Es  soll 


gen,  denn  es  würde  dann,  wenn  cd*  ~ 

sich  vielmehr  ab"  :  d  oder  w!  :  ri  stets  verhalten,  wie  m  :  n. 

Die  Eisenmasse  des  Ringes  verändert  sich  nun,  Breitung  ausge- 
schlobsen,  ebensowenig  wie  die  Höhe  des  Trapezes,  es  ist  also  im  Anfang 
(He  Oberfläche  des  Ringes: 

^  [(r  +,  iw)2  ~  rs], 
nach  der  Streckung: 

53* 


836  Die  Reinigang,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Da  also  das  Volamen  gleich  bleibt,  ebenso  die  Höhe,   mnss  sein: 
n  [(r  +  m)«  -  r«]  =  ;r  [{ar  +  m^  —  a«  r*l 
daher: 

m'  =  —  ar  -i^i  V»»*  +  2  rm  +  a*  r* 
und  ganz  ebenso  an  der  Unterfl&che: 

n*  =  ^  ar  ±  Vm«  +  2  rn  +  a«  r« 

Das  Yerhältniss  wird   erreicht,   wenn  ob  =  m  und  cd  ^=  n   nach 
dem   Verhältnisse  Terkleinert  wird,    welches  entsteht,  wenn   Ton   dem 

Fig.  318. 


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Scheitelpunkte  o  der  beiden  Linien  ac  und  hd  aus  die  Theilungslinien 
gezogen  werden,  denn  es  entstehen  dann  ähnliche  Dreiecke,  deren  Grrund- 
linienverh  ältniss  stets  das  der  gleichbleibenden  Höhen  ist. 

Dasselbe  Verhältniss  findet  auch  statt,  wenn  die  Seiten  m  nnd  n  in 
Kreisbögen  übergeführt  werden  und  die  Annäherung  von  dh  an  a c  in  den 
Tangenten  des  Kreises  erfolgt  (Fig.  319). 

Obwohl  man  nun  zwar  die  S.  825  geschilderte  Ealibrirung  der 
Randkranzstabwalzen  insofern  auf  die  Ealibrirung  der  Ringwalzen  zu 
übertragen  versucht  hat,  als  man  zuweilen  auch  das  Auswalzen  der 
Ringe  in  mehreren  auf  einander  folgenden  Kalibern  vornimmt^  so  ist 
doch  wegen  der  Schwierigkeit,  welche  das  häufige  Umlegen  des 
Ringes  veranlasst,  und  wegen  des  Nachtheiles,  welchen  die  starke  Ab- 


Endloses  Stabeisen. 


837 


kühlang  mit  sich  bringt,  stets  dahin 
gestrebt  worden,  das  Ausrecken 
darch  nur  ein  Kaliber  zu  vollenden. 

Dies  eine  Kaliber,  dessen  Quer- 
schnitt, wie  bereits  auseinander 
gesetzt  wurde,  während  des  Walzens 
veränderHch  sein  muss,  wird  bald 
durch  zwei,  bald  durch  drei  oder 
vier  Walzen  gebildet,  so  dass  sich 
hiemach  drei  Gruppen  von  Walz- 
werken ergeben ,  deren  jede  wieder 
in  mehrfacher  Art  modificirt  sein 
kann. 

Die  folgende  Schilderung  der 
vorhandenen  sieben  Systeme  ver- 
dankt der  Verfasser  der  Güte  des 
bereits  erwähnten  Ingenieurs  Vital 
Daelen,  dessen  Erfindung  die  auf 
Seite  841  beschriebene,  patentirte 
Anordnung  ist  ^). 


I.    Walzwerke  mit  zwei  Walzen. 

Bei  allen  Walzwerken,  bei  denen  das  Kaliber  durch  zwei  Walzen 
gebildet  wird,  liegen  die  Axen  dieser  Walzen  parallel.  Die  Art  der  Ver- 
stellbarkeit  beider  Axen  bedingt  den  Unterschied  der  beiden  folgenden 
Unterabtheilungen . 

a)  Die  beiden  Walzen  A  und  B(Fig.  320  a.f.  S.)  liegen  parallel  und 
die  Anstellung  erfolgt  rechtwinklig  zu  ihren  Axen  (in  der  Richtung  der 
Pfeile).  Die  Walze  Ä  umschliesst  drei  Seiten  des  Profils,  während  die 
andere,  zwischen  die  Ringe  der  ersten  greifend,  die  vierte  Seite  des  Profils 
bildet.     Man  hat  es  also  mit  einem  versenkten  Kaliber  zu  thun. 

b)  Die  beiden  Walzen  A  und  B  (Fig.  321  a.  f.  S.)  liegen  mit  ihren  Axen 
gleichfalls  parallel,  aber  die  Anstellung  erfolgt  unter  einem  schiefen 
Winkel.  Das  Kaliber  einer  jeden  Walze  umschliesst  zwei  Seiten  des 
Profils,  aber  es  bleiben  zwei  diagonal  gegenüber  liegende  Lücken,  h  und 
c,  firei.  Die  Breite  dieser  Lücken  ist  gleich  dem  Maasse  der  Anstellung 
während  des  Walzens. 


^)  ^®f gl*  tkVLch  Bamsbottom'g Walzwerk,  patentirt 7.  Januar  1 664.  Poly t. 
Centralhl.  1865,  S.  38;  —  Jackson'B  Walzwerk,  Engineer,  11.  März  1864, 
p.  L54  u.  Organ  für  die  FortBchritte  des  Eisenbahnwesens  1864. 


838  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Fig.  320. 


Fig.  321. 


J. 


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^ 


^ 


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II.    Walzwerke  mit  drei  Walzen. 


Bei  den  Walzwerken  mit  drei  Walzen  liegen  die  Axen  zweier 
Walzen  parallel  und  die  der  dritten  Walze  rechtwinklig  gegen  jene  oder 
zwei  Axen  liegen  im  rechten  Winkel  und  die  dritte  Axe  ist  geneigt 
gegen  beide. 

a)  Die  Axen  der  beiden  Walzen  ^  und  J?  (Fig.  322)  liegen  parallel, 
die  der  dritten  G  rechtwinklig  dazu.  Die  Annäherung  der  drei  Walzen 
erfolgt  in  senkrechter  Richtung  zu  ihren  Axen.  Die  eine  Walze  A 
umschliesst  zwei  Seiten,  die  beiden  Walzen  B  und  (7  je  eine  Seite  des 
Profils.  An  der  Hinterseite  des  Radreifens  bleibt  beia  eine  Lacke,  welche 
gleich  dem  Maasse  des  Anstellens  der  Walzen  ist. 

b)  Die  Axen  der  beiden  Walzen  B  und  C  (Fig.  323  und  324  a.&  840) 
schneiden  sich  unter  -einem  rechten  Winkel;  die  Axe  der  dritten  Wal^^ 


Endloses  'Stabeisen. 


839 


A  liegt  geneigt.    Hierbei  hat  man  wiederum  zwei  Fälle  sa  anteraeheiden. 
Im  ersten  findet  die  Annäherang  der  Waisen  B  nnd  C  rechtwinklig  m  ihren 

Fig.  322. 


>^ 


Y 
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7^ 


Azeii,  die  der  Walze  Ä  schiefwinklig  zur  eigenen  Axe,  dagegen  recht- 
winklig  zur  Axe  der  Walze  B  statt.  Dies  ist  das  System  R.  Daelen's 
(Fig.  323).  Im  zweiten  Falle  erfolgt  die  Annäherang  aller  drei  Walzen 
rechtwinklig  zu  ihren  Axen;  da  indessen  die  Axe  der  Walze  Ä  um 
«inen  festen  Punkt  drehbar  ist  und  daher  den  Radios  eines  Kreises  bildet, 

Fig.  323. 


840  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

so  findet  auch  die  Ann&henuig  der  Walze  stets  in  der  Peripherie  dieses 
Kreises  statt,  also  in  stets  verftnderter  Richtung.  Dies  ist  das  System 
V«  Daelen's. 

In  beiden  F&llen  bleibt  bei  a  eine  Lücke,  welche  im  ersten  Falle 
gleich  der  ganzen  Anstellung,  im  zweiten  gleich  dem  Maasse  der  An- 
stellung des  ftussersten  Theils  der  Walze  Ä  ist.     Auch  dieser  Mangel 

Fig.  324. 


ist,  wie  im  Folgenden  gezeigt  werden  wird,  von  V.  Da  eleu  yermieden. 
Zwei  Seiten  des  Profils  werden  von  der  Walze  A,  je  eine  Seite  Ton  JB 
und  C  umschlossen. 


IIL    Walzwerke  mit  vier  Walzen. 

Bei  Walzwerken  mit  vier  Walzen  liegen  stets  je  sswei  Walzen  mit 
ihren  Axen  parallel  und  die  Axen  beider  Paare  rechtwinklig  zu  ein- 
ander. 

a)  Die  vier  Walzen  A^  B  und  C^  D  (Fig.  325}  umschliessen  das 
Profil  derartig,  dass  jede  Walze  eine  Seite  begrenzt.  Die  Annäherung 
erfolgt  rechtwinklig  zu  den  Axen.  Es  bleiben  zwei  Lücken  a  und  e, 
welche  gleich  sind  dem  Maasse  der  Anstellung  der  beiden  Walzen  B  und  A. 

b)  Die  Axenlage  und  Annäherung  ist  dieselbe,  wie  bei  dem  vorigen 
System;  die  vier  Walzen  umschliessen  aber  nicht  ein  und  dasselbe  Profil, 
sondern  je  zwei  Walzen  bilden  zwei  Seiten  zweier  diametral  gegenüber- 


Endloses  Stabeisen. 


841 


liegender  Profiltheile.  Es  bleiben  daher  jedesmal  zwei  Lücken  von  der  Grösse 
der  nicht  umschlossenen  Seiten,  aber  diese  Lücken  stehen  abwechselnd, 

Fig.  325. 


A 


7 


indem*  sie  einmal  an  der  Ober-  and  Unterseite,  einmal  an  der  Innen-  und 
AüBsenseite  des  Radreifens  liegen.     Fig.  326  zeigt  dieses  System.     Das- 

Pig.  326. 


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seihe  kann  bei  radialer  Anstellung  der  einen  Walze  (Fig.  327  a.  folg.  S., 
in  welcher  die  Walzen  C  und  J)  fortgelassen  sind)  erreicht  werden  und 
giebt  dann  den  Uebergang  zu  V.  Daelen's  Walzwerk. 


V.  Daelen's  Walzwerk. 

Die  parallelen  Seiten  des  Radreifenprofils  müssen  sich,  wie  oben  aus- 
einandergesetzt, stets  verhalten,  wie  min.     Zu  diesem  Zweck  ist  die 


842  Die  Reinignng,  Verbessernng  uod  Formgebnog. 

Fig,  S2T. 


Endloses  Stabeisen. 


843 


Walae  A  (Fig.  327)  anf  einen  nm  B  drehbaren  Tisch  gelagert  nnd  wird 
im  Kreisbogen  angestellt. 

Die  Oberwalze  G  (Fig.  328)  nähert  sich  in  einem  spitzen  Winkel 
za  ihrer  Axe,  so  dass  sie  mit  der  vertical  abwärts  gehenden  zugleich  eine 

Fig.  328. 


horizontal  rückwärts  gehende  Bewegung  macht  und  zwar  entsprechend 
der  bogenförmigen  Bewegung  von  J9,  so  dass  das  Kaliber  bei  o  immer 
geschlossen  ist,  und  andererseits  so  viel  Material  in  den  Spurkranz  hinein- 
gebracht wird,  als  erforderlich  ist,  um  die  nöthige  Compression  hervor- 
zubringen. 

Der  conische  Theil  h  greift  in  die  deshalb  entsprehend  ausgedrehte 
Walze  Ä  ein  und  hält  auch  hier  das  Kaliber  geschlossen. 

Für  (hinsichtlich  der  Conicität  und  Stärke  des  Spurkranzes)  ver* 
schiedene  Profile  ist  der  Tisch  mit  seinem  Drehpunkte  in  horizontaler  Rich- 
tung (DE)  verstellbar,  und  auch  die  Anstellbarkeit  der  Oberwalze  C  variabel. 


644  Die  Reinigung,  Verbesserung  and  Formgebong.  | 

Genau  genommen  hktte  der  Drehpunkt  J)  je  nach  der  Conicität 
in  der  Verticalen  höher  oder  tiefer  verstellbar  sein  mSaeen,  aber  dies 
würde  die  Constmction  zu  complicirt  gemacht  haben.  Die  Yortheile  der 
Daelen'schenConstmction  sind:  Erstens  TerhUtnIssmftasige  Compression 
aller  Theile  und  somit  gleichmSssige  Streckung,  Eweit«nB  Vermeidung  der 
fOr  die  Festigkeit  des  Products  nachtheiligen  Verschiebungen,  drittem 
Vermeidung  der  gleitenden  Reibung,  vierten s  Verhindaning  einerGrstbil- 
dnng,  f&nftens  die  Hfiglichkeit  in  demselben  Walzwerke  verschiedese 
Profile  xa  walzen. 

Die  Drehung  des  Tisches  wird  dorob  Excentrics  bewirkt,  weicht 
auf  einer  Welle  festsitzend  eine  langsame  Bewegnsg  wibrend  des  Wsluna 
Teranlassen. 

Auch  die  Anstellung  der  Oberwalze  mit  ihrer  doppelten  Bewegung 
wird  durch  2  (hülBenfönoig  über  einander  geschobene)  Excentrics  bewirkt, 
die  sich  gleichzeitig  in  entgegengesetzter  Richtung  drehen,  wie  Fig-  329 
zeigt.  Hierbei  moobt  also  die  Welle  C  eine  auf-  und  abgehende  Bewegmig. 
w&hrend  die  äussere  Hülse  ihre  Lage  beiheh&It. 

Die  eine  Walze  {£)  wird  durch  Friction  mitgenommen. 

Die  Anstellnng  der  Walzen  erfolgt  theile  durch  Dampf-,  theils  durd 
Fig.  329. 
DntaM  Ulttlen  Obn* 


Wasserdruck.  Letzterer  ist  wegen  der  grösseren  Genauigkeit  Toriusieheii 
und  daher  auch  auf  den  entsprechenden  Walzwerken  (z.B.  z.  Horde)  ange- 
wendet worden. 


Der  Radreifen  hat  hei  dem  Auswalzen  der  Regel  nach  eine  hori- 
zontale Lage.  Wird  er  in  mehreren  Kalibern  anegewalzt,  m  li^^s 
diese  dann  versenkt  in  einer  verticalen  Walze,  welche  gehoben  wird, 
so  dass  dem  auf  einem  Tische  ruhenden  und  gegen  die  inn«e  (nnge- 


Blechfabrikatioü  unter  Walzen.  845 

furchte)  Walze  gestützten  Reifen  die  Einschnitte  der  Reihe  nach  gegen- 
über geführt  werden. 

Seltener  findet  eine  yerticale  Stellung  der  Radreifen  statt.  In 
diesem  Falle  sind  die  Walzwerke  als  Kopfwalzwerke  construirt,  d.  h.  die 
Walzen  selbst  werden  zwar  wie  gewöhnlich  von  zwei  Ständern  getragen, 
aber  der  kalibrirte  Theil  ragt  frei  über  den  Aussenständer  hinaus.  Nach- 
dem die  Oberwalze  gehoben,  wird  der  Reifen  eingelegt  und  nach  der  Sen- 
kung der  ersteren  ausgewalzt.  Auch  hier  wendet  man  zuweilen  mehrere 
Kaliber  an,  aber  bedient  sich  dann  der  Regel  nach  für  jedes  eines  be- 
Bondem  Walzwerks. 

Hat  der  Reifen  ungefähr  die  richtige  Grösse  erreicht,  so  wird  ein 
mit  einem  Röllchen  ausgerüsteter  Fühlhebel  gegen  die  innere  Fläche 
gelegt,  welcher,  sobald  der  gewünschte  Radius  genau  erreicht  ist,  den 
Antrieb  ausrückt  und  das  Walzwerk  zam  Stillstand  bringt. 

Ein  solches  Walzwerk  braucht  120  bis  150  Pferdekräfte. 

Der  fertig  gewalzte  Radreifen  wird  schliesslich  auf  einer  Centrir- 
maschine,  welche  aas  drei  genau  stellbaren,  den  Kreisbogen  bestimmenden 
Rollen,  sowie  einigen  Leitrollenpaaren  besteht,  in  vollkommene  Kreis- 
form übergeführt,  worauf  er  abgedreht  und  auf  die  inneren  Rädertheile 
aufgezogen  und  auf  diesen  befestigt  wird. 

£s  ist  schwierig,  ohne  längere  Versuche  mit  dem  bestimmten  Ma- 
terial im  Voraus  genau  die  Durchmesser  zu  bestimmen,  welche  jedem  Sta- 
dium der  Bearbeitung  entsprechen,  und  man  findet  darüber  sehr  verschie- 
dene Angaben. 

Ein  Beispiel  für  die  allmälig  erweiterten  lichten  Durchmesser  führt 
Petzold^)  folgendermaassen  an: 

Verlangter  innerer  Radreifen-Durchmesser  =  1400  mm. 

Vorgeschmiedete  Centrallochung      600  mm  im  Lichten  (Breite  150  mm) 

Vorwalzwerk 900    „  „       (     „       150     „  ) 

Vollendwalzwerk 1390    „  „       (     „       140     „  ) 

Centrirapparat 1415     „  n       (     n       1^0     „  ) 

Erkaltung  10  mm  pro  Meter.    .1401„  „       („       140     „) 

Toleranz  *) 1     „ 


7.  Bleclifabrikation  unter  WalzezL 

Als  Material  zu  gewalztem  Bleche  dient  stets  ein  in  den  mög- 
lichst schlacken  freien  Zustand  gebrachtes  Eisen.  Es  wird  daher  der 
Regel  nach  ein  bereits  durch  Schweissarbeit  in  diesen  Zustand  über- 
geführtes Eisenpacket  von  Rohschienen  oder  eine  aus  Luppen  gehämmerte 

^)  Eisenbahumaterial  8.  203. 

*)  Die  Yon  den  Bahn  Verwaltungen  gestattete  Differenz. 


846  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Bramme  verwendet,  HerdMscheisen  indessen  aach  direkt  vom  Deul  benutzt. 
Flusseisen  bedarf  nur  der  Dichtungsarbeit,  um  für  die  BlechfabrikatioD 
geeignet  zu  sein,  und  nachdem  die  Yorurtheile  gegen  die  sogenannten 
Stahlbleche  überwunden,  findet  dasselbe  immer  allgemeinere  Verwendung. 

Vom  Blech  verlangt  man  sehr  häufig  eine  ganz  oder  doch  annähernd 
gleiche  Festigkeit  nach  zwei  Dimensionen.  Dies  ist  nicht  zu  erreichen, 
wenn  die  Streckung  der  Krystalle  nur  nach  einer  Seite  erfolgt  An^ 
diesem  Grunde  wird  es  nach  zwei  Richtungen  ausgereckt. 

Diese  Arbeit  nennt  man  das  Kreuzwalzen.  Weniger  vollkommen 
kann  das  Gleiche  durch  kreuzweise  Packetirung  ausgewalzter  Stabe  er- 
reicht werden. 

Ein  fertiges  Blech  behält  indessen  seine  grösste  Festigkeit  stet;« 
in  der  Richtung  der  letzten  Streckung,  weshalb  z.  B.  ein  Eesselbleck 
mit  der  Längsrichtung  rechtwinklig  zur  Axe  des  Kessels  gelegt  werden 
muss,  ein  Umstand,  welcher  auch  ganz  besonders  bei  Flickarbeiten  zu 
beachten  ist. 

Die  Bleche  werden  in  Rothglühhitze  ausgewalzt;  nur  bei  sehr 
starken  Blechen  findet  eine  Aufeinanderschweissung  mehrerer  Bleche  zu 
einer  dicken  Tafel  statt  und  also  eine  Walzarbeit  in  Schweisstempe- 
ratur;  Bleche,  welche  eine  glänzende  Oberfläche  erhalten  sollen,  werden 
schliesslich  in  dunkelem  Zustande  (kalt)  gewalzt. 

Die  Bleche  kühlen  in  Folge  ihrer  geringen  Stärkedimensionen  Bchneli 
ab  und  können  daher  selten  ihre  Vollendung  in  einer  Hitze  erhalten, 
müssen  vielmehr  wiederholtem  Erwärmen  ausgesetzt  (geglüht)  werden. 
Dies  gesehieht  unter  möglichstem  Abschluss  der  Luft  um  der  bei  den 
grossen  Oberflächen  stark  wirkenden  Oxydation,  also  der  Bildung  tob 
Hammerschlag  vorzubeugen. 


Das  Blechwalzwerk. 

Die  Blech  walzen  bedürfen  keiner  Ealibrirung.  Der  unganze  Rand, 
welcher  in  Folge  der  unbegrenzten  Breitung  und  der  ungleichförmigen 
Streckung  entsteht,  wird  durch  Beschneiden  des  fertigen  Blechs  beseitigt 
und  nimmt  bei  sonst  guter  Arbeit  nur  einen  procentual  geringen  Betrag 
in  Anspruch.  Aus  diesem  Grunde  kann  auch  dasselbe  Walzenpaar  durch 
allmälige  Näherung  der  Walzenmäntel  zu  den  aufeinanderfolgeodeo 
Durchgängen  des  Eisens  benutzt  werden. 

Die  meisten  Blechwalzwerke  besitzen  zwei  übereinander  liegende 
Walzen,  von  denen  die  obere  stellbar  ist. 

Mehrfache  Anordnungen  kommen  hierbei  vor:  Die  Oberwalze  ist  der 
Regel  nach  durch  Gegengewichte  abgeglichen  und  wird  nur  durch  Ober- 
lager in  ihrer  höchsten  Stellung  gehalten.  Hat  dann  die  Walze  das  Ueber- 
gewicht,  so  liegt  sie  beständig  gegen  die  Unter  walze  an;  ist  das  Gegen- 
gewicht schwerer,  so  liegt  sie  beständig  gegen  die  Oberlager  an.  Feblt 


Blechfabrikation  uater  Walzen.  847 

eine  Bewegungsübertragimg  durch  Getriebe,  so  nennt  man  diese  Anordnung 
Schleppwalzwerk.  Hierbei  wird  die  Oberwalze  während  des  Leer- 
ganges  im  ersten  Falle  durch  die  Reibung  an  der  Unterwalze  mitge- 
nommen (geschleppt),  während  sie  im  zweiten  Falle  ruht.  Beim  Yoll- 
gange  wird  sie  in  beiden  Fällen  durch  Reibung  am  Eisenstück  bewegt. 

Häufig  ist  die  Benutzung  Yon  Getrieben,  wie  beim  Stabeisen  Walz- 
werke. Getriebe  sind  stets  vorhanden,  d.  h.  es  findet  keine  Schleppung 
statt,  wenn  die  Oberwalze  Unter-  und  Oberlager  besitzt,  also  ihre  Stel- 
lung genau  begrenzt  ist 

Die  Benutzung  der  Schleppwalzen  findet  sich  nur  für  schwächere 
Blechsorten.  Das  einzufahrende  Eisen  wird  hier  nur  mit  der  Hälfte  der 
Kraft  zwischen  die  Walzen  gezogen,  welche  wirkt,  wenn  beide  Walzen  durch 
den  Motor  umgedreht  werden.  Es  muss  mithin  das  Abnahmeverhältniss 
zwischen  zwei  Durchgängen  ein  geringeres  sein.  Dieser  Nachtheil  tritt 
bei  schwachen  Blechen  nicht  so  sehr  hervor,  um  nicht  von  dem  Yortheil 
ausgeglichen  zu  werden,  welcher  durch  die  gleiche  Peripheriegeschwin- 
digkeit der  Walzen  hervorgerufen  wird,  da  bei  verschiedenem  Umfange 
der  durch  Getriebe  bewegten  Walzen  in  Folge  verschiedener  Peripherie- 
geschwindigkeiten  eine  ungleichförmige  Streckung  des  Blechs  entsteht. 
•Bei  starkem  Blechen  ist  das  Verhältniss  umgekel^  und  man  zieht  daher 
hier  die  Bewegungsübertragung  durch  Getriebe  vor. 

Die  Verbindung  der  Walzen  durch  Zahnräder  (Krausein)  erfolgt 
der  Regel  nach  nur  an  einer  Seite  und  zwar  meist  an  der  der  Transmission 
vom  Motor  entgegengesetzt  liegenden.  Die  Zahnräder  müssen  sogenannte 
langzahnige  sein,  damit  sie  bei  den  verschiedenen  Stellungen  nicht  ausser 
Eingriff  kommen.  Das  ungünstige  mechanische  Verhältniss,  welches  da- 
mit für  weite  Stellungen  herbeigeführt  und  nur  durch  die  höhere  Tem- 
peratur, also  die  leichtere  Streckbarkeit  des  Eisens  bei  diesen  Stellungen 
ausgeglichen  wird,  sollte  wohl  Veranlassung  geben,  zu  einem  Zwischen- 
getriebe zu  greifen  und  damit  einen  beständig  gleichmässigen  Eingriff 
zu  erhalten,  aber  die  grössere  Complication  dahin  zielender  Constructiouen 
hat  bisher,  wie  es  scheint,  die  Walzwerksconstructeure  vor  dieser  Ver- 
besserung zurückgeschreckt. 

Die  Stellung  der  Oberwalzen  wird  wie  beim  Stabeisen walzwerk 
darch  Stell-  oder  Druckschrauben,  welche  durch  den  Kopf  der  Walzen- 
ständer gehen  und  auf  Brechböcken  ruhen,  begrenzt.  Mit  fbn  Druck- 
Bchrauben  stehen  bei  Getriebewalzwerken  die  Unterlager  de^*  Oberwalze 
in  fester  Verbindung,  wie  die  Figuren  330  und  331  (a.  folg.  S.)  zeigen. 

Der  gusseiserne  Ständer  ist  durch  die  schmiedeisernen  Bolzen  ec 
verstärkt.  Die  Stangen  gg  verbinden  das  Querhaupt  mm  an  der  Druck- 
sehranbe  /  mit  dem  Unterlager  h  der  Oberwalze. 

Die  Parallelität  der  Walzenmäntel  ist  siegen  der  grösseren  Breite 
des  Eisens  beim  Blechwalzen  viel  wichtiger  als  beim  Stabeisen walzen,  wo 
der  Regel  nach  unbedeutende  Abweichungen  kaum  zur  Geltung  kommen. 
^^  müssen  daher  die  Stellschrauben  auch  auf  beiden  Seiten  gleichmässig 


848  Die  Reinigmig,  VerbeBserung  nnd  Fonngebimg. 

niedergflfiÜirt  verdea.      Dies  darf  iadeBsea  nicht  hindern,  iaaa  die  Uög- 
tichkeit  einer  angleichen  Stellnng  fQr  Aiunahmefälle  gewahrt  werde,  in 
Pig.  330.  Pig.  331. 


denen  Ungleichheit  in  der  Temperatur  an  den  beiden  Längsrinätm 
des  Blechs  oder  Ungleichheit  in  der  Beschaffenheit  des  Eisens  dun 
svingl 

Die  Ganghöhe  der  Stellschrauben  muss  um  Bo  geringer  seiii,jege- 
nauer  ea  auf  die  Bleohstärke  ankommt,  daher  am  geringsten  bei  guii 
feinen  Blechsorten.  Zur  Vermeidung  der  Stauchung,  welohe  hä  achaif- 
kantigen  O^winden  zu  befürchten  ist,  giebt  man  den  SteUschrsnban  bd 
Blechwalzwerken  flache  Gewindeg&nge  '). 

Die  einfachste  Art  der  Stellung  geschieht  durch  Ewei  SchruW 
Bchlflssel,  welche  auf  die  beiden  Köpfe  der  Srackschranben  aofgeeetit 
sind  und  einen  hinreichend  langen  Hebelarm  beaitsen  müssen,  nin  "< 
einem  feststehenden  Theilkreise  die  gleiche  Stellnng  genau  ablesen  n 
lassen.  Es  gehört  dann  an  'jeden  Schraubenschlüssel  ein  Arbeiter.  SUtt 
der  einfaehen  Hebet  benutzt  man  auch  zwei  Speichenrfider,  welche  nach 


')  Hauer,  Hültenwesentmascbinen  S.  älU 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  849 

Art  der  Steuerräder  mit  Handgriffen  versehen  sind.  Hier  ist  dann  das 
Rad  getheilt  nnd  ein  am  Walzenständer  befestigter  stillstehender  Zeiger 
gibt  die  Grösse  der  Drehung  an. 

Um  eine  gleichzeitige  Stellung  beider  Stellschrauben  herbeizu- 
führen, verkuppelt  man  die  beiden  Hebelenden  oder  zwei  entsprechende 
Pankte  der  Handräder  durch  eine  Stange  und  braucht  dann  nur  eine  der 
beiden  Vorrichtungen  in  Bewegung  zu  setzen. 

Statt  dessen  wird  häufiger  die  Stellung  durch  gleichzeitige  üeber- 
tragung  der  Drehung  vermittelst  conischer  Räder  oder  vermittelst 
Wurm  räder,  welche  auf  einer  horizontalen  Welle  sitzen,  die  ihrerseits 
mit  einem  Handrade  versehen  ist,  bewirkt,  oder  es  werden  die  Köpfe 
der  Druckschrauben  mit  gezahnten  Stirnrädern  versehen,  in  welche 
ein  mittleres  cylinderförmiges  Stirnrad  eingreift.  Die  Bewegung  wird 
entweder  an  dem  einen  Eopfrade  oder  aber  am  Mittelrade  ausgeführt. 

Sodann  kommt  bei  älteren  Walzwerken  noch  die  Ueber tragung  durch 
zwei  direct  in  einander  greifende  Kopfräder  vor,  wobei  dann  eine  der 
Druckschrauben  rechts,  die  andere  links  geschnitten  sein  muss. 

Bei  grossen  Walzwerken  findet  neuerdings  eine  maschinelle  Umdre- 
hung der  Druckschrauben  durch  Gesperre  statt,  die  mittelst  Dampfkraft, 
auch  wohl  hydraulischer  Kraft  bewegt  werden  und  die  Bewegung  auf 
irgend  eine  der  vorher  angegebenen  Vorrichtungen  übertragen. 

Eine  Stellung  der  Oberwalzen  durch  Keile  an  Stelle  der  Schrauben 
findet  sich  zuweilen  bei  älteren  Walzwerken.  Die  starke  Abnutzung  und 
die  schwierige  Instandhaltung  sprechen  gegen  diese  sonst  sehr  genau 
wirkende  Vorrichtung. 

Gegengewicht 

Die  Walzen  der  Blechwalzwerke  sind  der  Regel  nach  sehr  schwere 
Körper.  Man  gleicht  daher,  auch  wenn  eine  Getriebeübertragung  statt- 
findet, zur  Erleichterung  der  Beweglichkeit  das  Gewicht  der  Oberwalze 
dui'ch  Gegengewichte  aus.  Bei  Schlepp  walz  werken  ist  dies  durchaus 
erforderlich,  um  den  nach  dem  Durchgang  des  Eisens  sonst  erfolgenden 
harten  Schlag  auf  die  Unterwalze  zu  vermeiden. 

Diese  Gegengewichte  bestehen  der  Regel  nach,  wie  Fig.  330  zeigt, 
aas  gasseisernen  Scheiben,  welche  zu  einem  Cylinder  (k)  zusammengelegt 
werden,  um  das  Gewicht  leicht  ändern  zu  können.  Sie  hängen  an 
doppelarmigen  Hebeln  A,  die  sich  um  eine  in  den  Funoamenten  des 
Walzwerks  gelagerte  Axe  i  drehen.  ^ 

Obwohl  an  sich  die  Verbindung  je  zweier  Hebel  oder  auch  aller  vier 
zu  einem  Rahmen,  welcher  ein  gemeinschaftliches  Gewicht  trägt,  sehr 
einfach  wäre,  vermeidet  man  diese  Anordnung  doch  meist,  da  die  Con- 
struction  des  Fundaments  dadurch  erschwert  wird.  Nur  wo  unter  den 
Sohlplatten  des  Walzwerks  ein  durchgehender  Kanal  angelegt  ist,  läset 
sich  die  Anordnung  ohne  Schwierigkeit  ausfuhren. 

Percjr,  Metallurgie.  II.  Abthl.  8.  rj 

(Wedding,  Schmiedoisen  u.  SUtai.)  *^* 


850  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


Ueberbebe  Vorrichtungen. 

Früher  als  beim  Stabeisen  ist  man  in  der  Blech fabrikation  za  so 
schweren  Stücken  gelangt,  dass  das  Ueberheben  behofs  wiederholten 
Dorchlassens  des  Eisens  durch  einfache  Handarbeit  zur  ünmögliclikeit 
wurde,  und  zwar  um  so  mehr,  als  alle  alten  Blechwalzwerke  in  Form  yod 
getriebelosen  Schleppwalzen  oonstruirt  wurden,  also  beim  Rückgange  die 
Oberwalze  ruhte  und  nicht  wie  beim  Stabeisenwalzwerk  das  auf  sie  ge- 
legte Eisenstück  zurückbefördern  half. 

Zuvörderst  versuchte  man  die  Beweglichkeit  des  schweren Eisen- 
stücks  vor  und  nach  dem  Durchg^ange  durch  die  Walzen  zu  erleicbtem 
und  erreichte  dies  durch  Zusammensetzung  des  Walzentisches  ans  leicht 
gehenden  Rollen,  die  durch  einen  Rahmen  getragen  werden  und  den 
Axen  der  Walzen  parallel  laufen,  mit  anderen  Worten  durch  YermiD- 
derung  der  Reibung  beim  Vorschieben  des  Eisens. 

Selbstthätig  umlaufende  Rollen,  wie  bei  dem  Blockwalzwerk,  wel- 
ches S.  789  u.  f.  beschrieben  und  abgebildet  ist,  könnten  erfolgreich 
auch  hier  angewendet  werden. 

Die  beiden  sich  beim  Durchgange  des  Blechs  in  der  Höhe  des  Zwischen- 
raumes der  Walzenmäntel  gegenüberliegenden  Tische  werden  nach  dem 
Durchgange  auf  das  Niveau  der  Oberkante  der  Oberwalze  gehoben  und 
dienen  nun  als  Unterlage  für  das  rückwärtsgehende  Blech.  Die  Tische 
nähern  sich  beim  Heben  mit  ihren  Vorderkanten,  so  dass  der  Zwischen- 
raum möglichst  gering  wird. 

Sind  die  Walzentische  sehr  lang  und  die  Bleche  nicht  allzoschwer, 
so  ist  es  nicht  erforderlich,  die  Hebung  parallel  zur  ursprünglichen  Stel- 
lung, d.  h.  mit  Beibehaltung  der  Horizontali  tat  oder  einer  geringen  Nei- 
gung zum  Walzwerke,  auszuführen.  Man  läast  vielmehr  eine  Drehung 
um  eine  möglichst  fem  von  den  Walzen  liegende  Axe  zu.  Dies  hat  sogar 
^r  den  Vordertisch  die  Annehmlichkeit,  dass  das  zurückgegebene  Blech 
auf  der  geneigten  Ebene  hinabgleitet. 

Bei  einer  solchen  Anordnung  ist  der  Tisch  mit  seiner  Drehaxe  darch 
ein  verticales  Glied  verbunden  und  an  seinem  vorderen  Ende  nahe  der 
Walze  duroh  zwei  den  Mänteln  concentrisch  liegende  kreisbogenformige 
Gleitstücke  ^ef&hrt,  so  dass  er  beim  Heben  sich  zuerst  von  der  ursprüng- 
lichen Lage,  nahe  der  durch  die  Walzenaxe  gelegten  Verticalebene,  nm 
den  Radius  d^r  Walze  entfernt,  und  dann  wieder  um  ebensoviel  an  die- 
selbe herantritt. 

Das  «Heben  der  Walztische  erfolgt  der  Regel  nach  durch  Dampf. 
Die  Tische  sind  mittelst  Leitstangen  mit  dem  Dampfkolben  verhunden, 
dessen  CylinSer  bald  unter,  bald  über  dem  Walzwerk  angeordnet  ifit, 
selten  dagegen  seitlich  steht,  weil  dann  noch  eine  Bewegungsübertragnng 
durch  Eettenscheiben  u.  s.  w.  erforderlich  wird. 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  8Ö1 

Bei  alteren  und  selbst  kleineren  neueren  Blechwalzwerken  pflegt 
man  zuweilen  die  Umdrehung  der  Walzen  zum  Heben  der  Tische  zu 
benutzen.  Der  Tisch  steht  dann  durch  Ketten  mit  einer  horizontalen  Welle 
oberhalb  des  Walzwerks  in  Verbindung.  An  dieser  befindet  sich  seit- 
wärts Tom  Walzwerk  eine  Scheibe,  yor  deren  Peripherie  eine  Kette  oder 
ein  Seil  herabhängt  und  lose  um  die  Walzenkuppelung  oder  auch  wohl 
am  eine  zweite  an  der  Walzenaxe  befestigte  Scheibe  geschlungen  ist. 
Soll  die  Hebung  erfolgen,  so  wird  das  freie  Ende  der  Kette  oder  des  Seils 
angezogen  und  dadurch  an  der  Scheibe  die  nöthige  Reibung  heryorge- 
mfen,  welche  die  horizontale  Welle  umdreht,  die  mit  dem  Tisch  ver- 
bundene Kette  aufwickelt  und  den  Tisch  anhebt.  Hat  das  Blech  den 
Tisch  yerlassen,  so  wird  das  Seil-  oder  Kettenende  freigegeben,  die  Rei- 
bung lässt  nach  und  der  Tisch  sinkt  durch  eigene  Schwere,  zuweilen 
durch  einen  Katarakt  oder  durch  Gegengewicht  gemässigt,  nieder. 


Vor-   und   Rückwärtswalzung. 

Die  Schwierigkeit  des  Ueberhebens  hat  ebenfalls  bei  dem  Blechwalz- 
werk schneller  als  beim  Stabeisenwalzwerk  zur  Benutzung  dreier  Walzen 
oder  zur  Umkehrungder  Bewegung  der  Walzen  geführt.  Im  letzten  Falle 
wird  die  Nothwendigkeit  des  Hebens  ganz  beseitigt,  im  ersten  die  Hub- 
höhe zwar  nicht  verändert,  wenn  die  Mittelwalze  eine  gleiche  Dimension 
wie  früher  die  Oberwalze  erhält,  aber  die  Oberwalze  übernimmt  nun  mit 
der  Arbeit  des  Walzens  gleichzeitig  die  Rückführung  des  Blechs. 

Die  Anordnung  eines  Drillings  für  Blechfabrikation  ist  nicht  ohne 
Schwierigkeit  und  mannigfache  Gombinationen  sind  versucht  worden. 
Man  hat  zuvörderst  die  Ober-  und  Unterwalze  festgelegt  und  den  Abstand 
der  beiden  Walzenmäntel  gleich  der  Summe  aus  Maximaleisenstärke  und 
Mittelwalzendurchmesser  gemacht.  Nun  kann  die  Mittel  walze,  deren 
Gewicht  durch  Gegengewicht  abgeglichen  sein  muss  *),  abwechselnd 
nach  oben  oder  nach  unten  angestellt  werden,  indem  man  den  Zwischen- 
raum zwischen  ihr  und  der  Walze,  welche  arbeiten  soll,  jedes- 
mal verringert.  In  diesem  Falle  wird  die  Mittelwalze  der  Regel  nach 
Schleppwalze  sein.  Diese  abwechselnde  Stellung,  welche  nur  durch  zwei- 
fache Druckschrauben  mit  hinreichender  Genauigkeit  geschehen  kann, 
erfordert  viel  Zeit  und  macht  einen  grossen  Aufenthalt  beim  Walzen. 

Man  hat  es  daher  der  Regel  nach  vorgezogen,  die  Mittelwalze  ganz  frei 
auf- und  ab  verschiebbar  zulegen,  die  Oberwalze  dagegen  in  gewöhnlicher 
Art  und  Weise  zu  verstellen. 

Jenachdem  nun  das  Blech  durch  den  unteren  oder  den  oberen 
Zwischenraum  gelassen  wird,  presst  sich  die  Mittel  walze  gegeh  die  ihr 


^)  Statt  der  Oegengewlchte  hat  man  bei  kleinen  Walzwerken  auch  Federn 
aus  Stahl  oder  Gummi  angewandt. 


852  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

dann  als  Stütze  dienende  Ob^-  oder  Unterwaise.  Die  Benatsnng  einer 
ganz  schwachen  Mittelwalze  (Lanth'sches  System)  empfiehlt  sich  hier 
wegen  der  Biegung  der  Bleche  noch  weniger  ab  beim  Stabeisenwakwerke. 
Am  sichersten  bleibt  es,  bei  Anwendung  von  Drillingswalaen,  Ober- 
und  Unterwalze  gegen  die  festliegende  Mittelwalze  anzustelleD 
(Fritz^sches  System).  Es  bedarf  dann  freilich  vierer  Stellschrauben,  von 
denen  je  zwei  durch  eine  der  oben  angegebenen  Vorrichtungen  zu  gleicher 
Umdrehung  verbunden  sind. 

Wendet  man  ein  Walzenpaar  mit  Wech  sei  dreh  ung  an,  so  können 
alle  jene  Vorrichtungen  zur  Anwendung  kommen,  welche  S.  812  für 
Stabeisenwalzwerke  besprochen  wurden.  Ausserdem  hat  man  noch  für 
verhältnissmässig  kurze  Bleche  regelmässig  wechselnde  Walzwerke  be- 
nutzt. Die  Maschine  geht  hierbei  stets  in  gleicher  Richtung,  übertrigt 
aber  die  Bewegung  ihres  Kolbens  auf  ein  Rad  von  grösserem  Durch- 
messer als  der  Hub  ist.  Dies  schwingt  daher  hin  und  her  und  setzt 
nun  das  Walzwerk  durch  Uebertragung  ins  Geschwinde  vermittebt 
Zahnräder  in  abwechselnde  Umdrehung  von  bestimmter  UmlaofszahL 
Diese  Einrichtung  hat  sich  ebensowenig  wie  die.  nur  oscülirenden 
Walzwerke  von  £11  is  und  Ramsbottom  ^)  Eingang  verschaffen  kön- 
nen, da  die  Durchgangszeit  auf  die  grössten  L&ngen  des  Blechs  be- 
rechnet sein  muss,  also  bei  kurzen  Blechen  zwischen  zwei  Durchgangen 
stets  an  Zeit  verloren  wird. 


Bleoharten. 

Man  unterscheidet  in  der  Praxis,  ohne  Festhaltung  scharfer  Grensen, 
schwache  Bleche  als  Schwarzblech  oder  Sturzblech  von  den  mittel- 
starken, welche  Kesselblech  genannt  werden,  auch  wenn  sie  nicht  snr 
Dampfkesselfabrikation  gebraucht  werden  sollen,  und  den  ganz  starken, 
die  Panzerplatten  heissen.  Die  Grenzen  des  Kesselbleches  li^^  etwa 
bei  5  bis  18  mm  Stärke,  die  Panzerplatten  gehen  bis  zu  mehr  als  200  mm 
Stärke  hinauf,  die  feinsten  Schwarzbleche  bis  zu  weniger  als  0*01  mm 
hinab. 

a.   Schwarzblech. 

Als  Material  zur  Fabrikation  von  gewalztem  Schwarzblech  dienen 
stets  von  Schlacken  ganz  befreite,  daher  mindestens  doppelt  geschweisste 
Eisenstäbe.  Der  Regel  nach  wird  ein  Flachstab  benutzt,  welcher  zuvörderst 
in  Stücke  geschnitten  wird,  deren  jedes  eine  Blechtafel  giebt  Diese 
Stacke  (Stürze)  werden  nun  der  Quere  nach  ausgewalzt  und  zwar  in 

^)  Hauer,  Hüttenwesensmaschiiien  8.  542. 


Blechüabrikation  unter  Walzen. 


853 


einem  besonderen  Vorwalzwerk,  welches  man  Stnrzwalzwerk  nennt, 
bis  ihre  Länge  der  Breite  des  zu  erzeugenden  Blechs  entspricht;  dann 
kommen  sie  auf  das  Fertig-  oder  Schlichtwalzwerk,  auf  welchem  sie 
abermals  nach  um  90<^  entgegengesetzter  Richtung  zur  yerlangten  Stärke 
oder  Länge  gestreckt  werden. 

Die  Entstehung  der  Blechtafel  aus  dem  Flachstab  yeranschaulicht 
die  nebenstehende  Skizze  (Fig.  332).  Die  Pfeile  bedeuten  die  Walz- 
richtung. 

Fig.  332.    .  Sehr    dünne    Bleche 

Flachstab  -3 

wurden  eine  zu  grosse 
Länge  erhalten  oder 
sehr  häufig  wieder  zer- 
schnitten werden  müs- 
sen. Sie  werden  des- 
halb der  Länge  nach 
umgelegt  (verdoppelt 
oder  gedoppelt).  Dies 
wiederholt  sich  zuweilen 
bis  zu  16-  und  32fachen, 
ja  64fachen  Lagen. 

Das  Blech  muss  mehr- 
fach   geglüht     werden. 


Sturz 


Sturzbleeli 


FertigUecii 


bis  es  vollendet  ist,  jedenfalls  einmal  vor  dem  Stürzen  und  einmal  vor 
dem  Schlichten.  Das  Stürzen  wird  nun  zwar  der  Begel  nach  in  einer  Hitze 
darchgefahrt,  das  Schlichten  dagegen  meist  in  zwei  bis  drei  Hitzen. 


Das  Glühen. 

Das  Glühen  der  stärkeren  Schwarzbleche  (Schloss-  und  Dachbleche) 
erfolgt  in  Oefen,  das  der  feineren  (Rohr-  und  Fassbleche)  in  geschlosse- 
nen Gefi&ssen. 

Früher  benutzte  man  als  Glühöfen  Apparate,  bei  welchen  das  Blech 
direct  mit  dem  Brennmaterial  in  Berührung  kam.  Dieselben  bestanden 
in  Holzkohlenherden  oder  in  Koksfeuem. 

In  den  Holzkohlenherden  werden  die  Stürze  oder  Bleche  auf  eiserne 
Stangen  gelegt,  mit  Holzkohlen  ganz  umgeben  und  bei  sehr  massigem 
Windstrom  erhitzt.  Zwischenstreuen  von  Holzkohlenklein  ist  empfeh- 
lenswerth  (vergl.  S.  855).  Die  Koksfeuer  bestehen  aus  grossen  Herden 
mit  einefr  theils  rostartig  durchbrochenen,  theils  nndurchbrochenen  Sohle 
&QB  Schamotte,  auf  welcher  eiserne  Schienen  in  der  Blechbreite  entspre- 
chenden Abständen  hoohkantig  festliegen.  . 

Der  Herd  wird  zuvörderst  mit  rohenSteinkohlen  bedeckt,  welche 
&bgeflammt  werden,  sodann  kommt  auf  die* gebildeten,  die  Zwischenräume 
zwischen  den  Schienen  ausfiülenden  glühenden  Koks  das  Blech.      Die 


854  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

ganz  yerloren  gebenden  Flamm  gase  der  Steinkohlen  werden  durch  eioe 
direct  über  dem  Herde  befindliche  Esse  abgeleitet.  Eine  Thur  verschiiesst 
den  Ofenraum  während  des  Glühens. 

Die  Holzkohle  ist  als  zu  theures  Brennmaterial  längst  yerschwunden, 
die  directe  Berührung  der  Koks  mit  dem  Bleche  hat  sich,  obwohl  die 
Wärme  gut  ausgenutzt  wird,  doch  als  im  Allgemeinen  ▼erschwende- 
risch  und  wegen  des  Schwefelgehalts  der  Koks  auch  wohl  nachtheilig 
auf  die  Beschaffenheit  des  Blechs  wirkend,  daher  ebenfalls  als  unyorfeheil- 
haft  herausgestellt,  und  man  ist  an  Stelle  dieser  Apparate  überall  zu 
Flammöfen  übergegangen.  Diese  Flammöfen  haben  einen  von  den  Dimen- 
sionen des  Blechs  abhängigen,  im  Uebrigen  möglichst  kleinen  Herd.  Der- 
selbe ist  mit  Leisten  von  Easen  oder  besser  von  Schamotte  Tersehen,  auf 
welchen  die  Blechtafeln  hohl  anfliegen,  um  auch  auf  der  Unterseite  gleich- 
massig  erhitzt  zu  werden.  Der  Herd  selbst  besteht  aus  Mauerwerk  oder 
besser  aus  Sand,  welcher  die  abfallenden  Oxydoxydulschuppen  aufnimmt. 
Zuweilen  legt  man  zwei  oder  mehrere  Herde  über  «inander  an.  Wichtig 
ist  die  Flammenführung.  Die  Ausziehöffnung  muss  die  Breite  der  Blech- 
tafeln, daher  ungefähr  die  des  ganzen  Ofens  haben.  Durch  die  Thär 
gelangt  also  stets  Luft,  welche  eine  starke  Oxydation  des  glühendeo 
Bleches  unvermeidlich  machen  würde,  wenn  sie  direct  mit  dessen  Ober- 
fläche in  Berührung  käme.  Man  hat  daher  zuvörderst  auf  einen  reda- 
cirenden  Gasstrom,  also  eher  auf  eine  rauchende  Flamme,  als  auf  eine  voll- 
ständige  Verbrennung  zu  sehen.  Am  besten  ist  es,  unter  diesen  Umständen 
Generatorgasfeuerung  anzuwenden,  bei  welcher  eine  kohlenoxydgasreiche 
Atmosphäre  am  leichtesten  zu  erreichen  ist. 

Ferner  muss  das  Gewölbe  niedrig  gehalten  werden,  damit  die  Flamme 
den  ganzen  Raum  erfüllt;  endlich  muss  sie  in  der  Nähe  der  Ausziebthür 
ausströmen,  und  zwar  am  besten  durch  Oefinungen  in  der  Sohle,  um  kei- 
nen Raum  für  einströmende  Luft  zu  geben.  Bei  directer  Feuerung  ist 
es  stets  vortheilhaft,  mit  Unterwind  zu  arbeiten,  um  den  Feuergasen 
eine  höhere  Pressung  im  Ofen  zu  geben,  als  die  der  Atmosphäre  ist. 
Wird  dann  die  Einsatzthür  geöffnet,  so  treten  die  Gase  zwar  theilweise 
aus  und  geben  zu  Verlusten  Anlass,  aber  es  wird  doch  die  Oxydation  ver- 
ringert. Um  die  Arbeiter  vor  der  Belästigung  durch  diese  Gase  und 
den  Rauch  zu  schützen,  bringt  man  einen  Rauchmantel  vor  der  Stirnseite 
des  Ofens  an,  welcher  aus  dem  Hüttenraum  in  die  freie  Luft  mündet. 

Die  Benutzung  von  Regen  er  atorfeuerung  empfiehlt  sich  ganz  be- 
sonders für  Blechglühöfen,  nicht  etwa  behufs  Erzielung  hoher  Temperatur, 
wie  bei  den  Schweissöfen,  sondern  wegen  der  durch  sie  am  leichtesten  zu 
erlangenden  Gleichmässigkeit  der  Hitze. 

Die  feinsten  Bleche  glüht  man  in  geschlossenen  Gefassen.  Der  Regel 
nach  dienen  hierzu  gusseiserne  Kästen  (Töpfe)  von  dem  horizontalen 
Querschnitt  der  Blechtafelgrössen.  Ein  wohl  verschmierter  Deckel  scbliesst 
den  Raum  luftdicht  ab.  Mehrere  solcher  Kästen  kommen  in  einen  durch 
gewöhnliche    Steinkohlenfeuerung    geheizten    backofenformigen    Baum. 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  855 

Nach  dem  Aasglühen  erfolgt  ausserhalb  des  Ofens  eine  vollständige  Ab- 
kühlung der'  Gefasse,  ehe  dieselben  geöffnet  werden. 

Im  Folgenden  soll  die  Herstellung  zweier  besonderen  Arten  von 
feinen  Blechen,  der  Glanzbleche  und  der  Fassbleche,  beschrieben 
werden. 


Glanzbleche. 

Die  Glanzbleche  ^\  welche  lange  Zeit  nur  in  Russland  fabricirt  wurden 
and  auch  noch  heutigen  Tages  einen  wichtigen  Exportartikel  dieses  Lan- 
des bilden,  zeichnen  sich  durch  einen  glänzenden,  ganz  schwachen  Ueber- 
zag  von  Oxydoxydul  aus,  welcher  sie  vor  Oxydation,  selbst  bei  hoher 
Temperatur  und  in  feuchter  Atmosphäre,  sehr  energisch  schützt.  Sie 
werden  zu  einem  Theile  in  Russland  noch  jetzt  durch  Schmieden  unter 
dem  Hammer,  zum  anderen  Theil  aber  dort  und  überall  in  anderen  Län- 
dern ganz  oder  wenigstens  in  den  letzten  Operationen  durch  Walzarbeit 
hergestellt,  weshalb  ihre  Fabrikation  auch  hier  beschrieben  werden 
mag.  Als  Material  muss  ein  vollkommen  schlackenfreies  £isen  gewählt 
werden,  und  bisher  hat  sich  nur  ein  aus  Herdfrischdeulen  oder  aus  Fluss- 
eisen erzeugtes  Material  bewährt. 

Die  russische  Fabrikation  ist  folgende:  Aus  Schirbeln  ausgeschmie- 
deie  Flachstäbe  von  6  mm  Stärke  und  125  mm  Breite  werden  in  Stücke 
von  730  mm  Länge  geschnitten.  Diese  Stücke  werden  im  Hohzkohlen- 
fener  oder  in  flachen  Glühöfen,  welche  mit  gleichem  Brennstoff  geheizt 
werden,  zuvörderst  der  Quere  nach  in  quadratische  Bleche  von  730  mm 
Seite  ausgewalzt.  Dann  werden  drei  dieser  Bleche  zusammen  erhitzt,  nach- 
dem ihre  Oberflächen  sorgfaltig  mit  Wasser  abgebürstet  und  mit  Holz- 
kohlenpulver  bestreut  worden  sind,  und  gemeinschaftlich  auf  doppelte 
Lfänge  ausgewalzt.  Die  Operation  des  Abbürstens  wird  nun  wiederholt, 
ebenso  das  Bestreuen  mit  Kohle.  70  bis  100  dergleichen  Bleche  werden 
nun  auf  einander  gelegt,  mit  Blechtafeln  (meist  Ausschussblechen)  um- 
wickelt und  langsam  in  5  bis  6  Stunden  erhitzt.  Der  Glühofen  ist  den 
Cementstahlöfen  ^  ganz  ähnlich  gebaut.  Er  besitzt  einen  über  2*2  m 
langen  und  63  cm  breiten  Feuerrost,  aus  welchem  10  Flammencanäle 
von  circa  13  mm  Quadrat  die  stark  rauchend  gehaltene  Flamme  um  und 
über  einen  darüber  liegenden  Herd  fähren,  welcher  2*2  m  breit  und 
2'8  m  lang,  flach  und  nur  mit  eisernen  Rippen  ausgerüstet  ist  '),  auf 
welchen  die  Packete  liegen.  Von  dort  aus  geht  die  Flamme  in  Canälen 
um  zwei  höher  gelegene  gleiche  Herde,  und  zwar  theils  zwischen  den- 


^)  Percy,  Manufacture  of  Bussian  sheet  iron,  London  1671,  und  Tunner, 
Bussland  Montan-InduBtrie,  Leipzig  1871,  8.  142. 
«)  Vergl.  S.  578. 
S)  Der  Herd  ist  also  nicht  kastenförmig,  wie  bei  den  Cementöfen. 


856  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

selben  hindurch,  theils  an  den  Seiten  hinauf.  Jeder  der  beiden  Herde 
hat  bei  gleicher  Länge  wie  der  untere  nur  l'l  m  Breite.  Jeder  Herdraam 
erhält  gleichzeitig  nur  1  Packet.  Nach  dem  Glühen  wenden  die  Packete 
zuweilen  schnell  auseinandergenommen,  und  jede  Tafel  unterliegt  einem 
Abkehren  mit  dem  Reisigbesen,  jedoch  bleiben  sie  meist  zusammen.  Nun 
folgt,  beziehungsweise  nach  dem  erneuten  Zusammenlegen,  die  Hamme- 
rung  unter  einem  Hammer  mit  ebener  Bahn  von  459  X  215  mm  Fläche. 
Dabei  werden  je  zwei  Packete  aufeinandergelegt  und  gleichzeitig  bear- 
beitet, jedoch  wird  mit  der  Lage  von  Zeit  zu  Zeit  abgewechselt,  so  dasd 
bald  das  eine,  bald  das  andere  oben  liegt.  Vier-  bis  fünfmal  wechselt  nun 
wiederholtes  Glühen  und  Hämmern  ab,  wonach  das  Schlichten  unter  dem 
grossen  Hammer  mit  einer  380  mm  im  Quadrat  ggpossen  Bahn  erfolgt, 
welcher  ca«  1  Tonne  Gewicht  hat,  während  der  kleine  nur  600  Kg  hatte  ^). 

Bei  dem  letzten  Abschlichten  wird  häufig  zwischen  je  zwei  neue 
Tafeln  eine  früher  vollendete,  daher  ganz  glatte  Tafel  eingeschoben. 

Die  fertigen  Bleche  werden  nun  auseinandergenommen,  untersucht 
und  Bortirt*). 

Dass  das  Hämmern  kein  absolutes  Erfordemiss  für  die  Erzeugung 
der  Glanzfläche  ist,  dürfte  feststehen.  Eine  ebensolche  Fläche  lässt  sich 
auch  unter  polirten  Hart-  oder  Stahl  walzen  herstellen.  Bedingung 
ist  nur: 

1.  ein  schlackenfreies  Eisen, 

2.  der  Ueberzug  jeder  Blechoberfläche  mit  einer  Schicht  von  Oxyd- 
oxydul,  welche  durch  Reduction  des  durch  das  Wasser  hervor- 
gebrachten  Rostes  vermittelst  der  Holzkohlen  hervorgerufen  wird. 


Schwarzblech  oder  FaBsblech  zur  Verzinnung. 

Nirgends  hat  sich,  trotz  aUer  Versuche,  durch  Zölle  das  Emporbluhen 
künstlich  zu  befördern ,  die  Darstellung  des  verzinnten  Eisenblechs  oder 
Weissblechs  mehr  entwickelt,  als  in  England.  Man  macht  dort  zwei 
Arten,  welche  als  Holzkohlen-  oder  Eoksbleche  (charcoal-plates  und 
cöke-plates)  bezeichnet  werden,  obwohl  der  Unterschied  in  der  Erzeugung 
sich  nur  auf  wenige  Manipulationen  beschränkt. 

Das  Material  zu  den  Holzkohlenblechen  sind  die  S.  702  beschrie- 
benen Schirbeln,  welche  aus  Koksroheisen  durch  Frischung  mit  Holz- 
kohlen und  Schweissung  bei  Koks  gewonnen  worden  waren.  Mau  wählt 
etwas  rothbrüchiges  Eisen,  welches  sich  kalt  zäher  beweisen  soll,  als  ein 
ganz  schwefelfreies. 

Diese  Schirbeln  werden  zu  Stäben  von  ca.  9*4  m  Länge,  16  cm  Breite 
und  40  mm  Stärke  ausgewalzt.  Die  Stäbe  werden  auf  30  cm  lange  Stücke 

^)  Es  sind  Aufwerfhämmer  mit  Im  Hub  und  40  bis  50  Schlägen  per  Minute. 

>)  In  Isetsky ,  welches   wegen  der  Qualität  seiner  Glanzbleche  einen  ganz 

besondem  Euf  geniesst,  werden  jährlich  ca.  500  bis  600  Tonnen  davon  erzeugt. 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  857 

zerschnitteD,  die  packeüri,  in  Hoblfeaern  geschweisst  und  wieder  ausge- 
walzt werden. 

Bei  Herstellun'g  der  Stäbe  findet  Tom  Roheisen  an  15*2  Proc.  Ab- 
gang statt,  vom  Rohstabe  bis  zum  geschweissten  Stabe  20  Proc.  Abgang. 

Dieser  letztere  Stab  wird  u  an  abermals  geschnitten  und  die  einzelnen 
Tbeile,  deren  Länge  wenig  mehr  als  die  Breite  des  fertigen  Blechs  betragt, 
werden  im  Flammofen  geglüht  und  ausgewalzt,  wobei  eine  Doppelung 
bis  zur  16-,  auch  wohl  zur  64fachenLage  stattfindet.  Es  wird  besonders 
darauf  geachtet,  dass  der  Glühspan  abspringt  und  nicht  anhaften  bleibt. 

Beim  Walzprocess  werden  anfangs  zwei  Stabstücke  abwechselnd 
durch  die  Walze  gelassen,  sobald  aber  die  Länge  des  Blechs  grösser  wird 
und  Doppelung  angewttidet  wird,  wird  einpacket  um  das  andere  in  den 
Glühofen  gebracht. 

Es  tritt  bei  dem  Walzen  sowohl  dieser  zusammenhängenden  Packete, 
aU  aach  beim  Walzen  mehrfach  übereinandergelegter  Blechtafeln  (wie 
bei  der  Herstellung  der  gewöhnlichen  Schwarzbleche)  eine  erwähnens- 
wertbe  eigenthümliche  Erscheinung  herror;  es  strecken  sich  n&m-" 
lieh  die  inneren  Bleche  stärker  als  die  äusseren,  weil  sie  wärmer 
bleiben  ^).  Beim  Walzen  getrennter  Tafeln  wechselt  man  daher  die  Lage 
um,  so  dass  die  inneren  Bleche  nach  einigen  Durchgängen  nach  aussen 
kommen.  Bei  den  zusammenhängenden  Packeten  des  ganz  dünnen  gedop- 
pelten Blechs  geht  dies  natürlich  nicht  an,  und  es  muss  daher  grosse  Vor- 
sicht angewendet  werden,  um  ein  Eaiittem  und  Falten  zu  yermeiden. 

Die  Blechpackete  werden  auf  Blechgrösse  genau  beschnitten  und 
dann  geöffnet  (apeneä),  d.h.  von  einander  getrennt,  was  oft  nicht  leicht 
ist,  da  sie  durch  Adhäsion  sehr  kräftig  aneinanderhängon  ').  Man  gewinnt 
80  bis  90  Proc  Bleche  aus  dem  angewendeten  Schweisseisen. 

Die  englischen  Maasse  sind  bei  dreifacher  Doppelung  (8  Bleche) 
14  X  10'',  d.  h.  35*66  X  25*40  cm,  oder  bei  doppelter  Streckung  (2  Längen 
oder  16  Bleche)  dieselbe  Grösse  oder  14  X  20",  d.  h.  35*56  X  50*80  cm. 

Die  so  getrennten  und  hierbei  gleichzeitig  sortirten  Bleche  unter- 
liegen nun  dem  Beizprocesse  (picJcling),  Sie  werden  in  erhitzte  yerdünnte 
Cblor Wasserstoff-  oder  Schwefelsäure  eingetaucht  (gewöhnlich  16  Volumen 
Wasser  auf  1  Volumen  käuflicher  Säure.  Arsenikhaltige  Schwefelsäure 
ist  sorgfältig  zu  vermeiden). 

Die  Säure  befindet  sich  in  bleiernen  Trögen ,  welche  behufs  £i*wär- 
mang  über  einem  kleinen  Roste  stehen.  Besser  sind  solche  Tröge,  welche 
mit  Bleiblech  gefüttert  sind  und  durch  Dampfschlangen  geheizt  werden. 
Die  Bleche  werden  hochkantig  eingetaucht  und  langsam  hin  und  her 
bewegt,  bis  aller  Glühspan  abgelöst  ist.     Die  beiden  Aussenplatten  eines 


^)  Hierbei  findet  gleichzeitig  eine  stärkere  Breitnng  der  äusseren  Bleche  statt. 

^)  Zuweilen  findet  bei  zu  starker  Erhitzung  auch  ein  Aneinandersch weissen 
der  inneren  Blechlagen  statt,  was  beim  Versuche  des  Oeflbens  ein  Zerreissen 
der  betroffenen  Tafeln  unvermeidlich  zur  Folge  hat. 


858  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Paokets  sind  stets  stärker  oxjdirt  als  die  übrigen,  und  werden  daher  für 
sich  längere  Zeit  gebeizt. 

Die  Bleche  werden  nach  dem  Beizen  in  zwei  bis  drei  Spülwasser- 
bädem  gewaschen,  was  wegen  der  Nutzbarmachung  der  anhaftenden  Siore 
in  Form  von  Eisenvitriol  sparsamer  ist,  als  da^  Abspülen  unter  fliessen- 
dem  Wasserstrome.  Dann  lässt  man  die  Bleche  anf  Standern  aas  zwei 
Reihen  verticaler  Drahtstäbe  abtropfen.  Hieraufkommen  sie  in  geschlossene 
gussebeme  Töpfe  (anneaJing  hoxes  oder  pats)^  worin  sie  in  einem  Fkmm- 
ofen  während  12  bis  24  Stunden  heller  Rothgluth  aasgesetzt  werden.  Die 
Deckel  der  Töpfe,  deren  Querschnitt  dem  der  Bleche  entspricht,  sind  mit 
einer  Feder  versehen,  welche  in  eine  entprechende  Nut  des  Topfrandei 
passt,  und  werden  mit  Sand  oder  Hammerschlag  luftdicht  abgeschlossen, 
seltener  werden  die  Fugen  mit  Lehm  verschmiert.  Die  Hitze  wird  mög- 
lichst hoch  gewählt,  ohne  dass  doch  Schweisstemperatur  erreicht  werden 
dürfte.  Die  Bleche  dürfen  nachher  nicht  zusammenhaften.  Die  Thöres 
des  Glühofens  befinden  sich  zur  ebenen  Erde  und  die  Töpfe  werden  m 
'  kleinen  Wagen,  die  auf  Schienen  laufen,  ein«  und  ausgebracht.  Nach  der 
Glühung  werden  die  Töpfe  inner-  oder  ausserhalb  des  Ofens  erkalten  ge- 
lassen. Die  Bleche  werden  bei  der  Herausnahme  auf  Freiheit  der  Ober- 
fläche von  Glühspan  untersucht;  wenn  sie  nicht  rein  sind  abennals  ge- 
beizt, sonst  aber  zum  Kaltwalzwerk  gebracht,  welches  aus  zwei  sehr 
harten  und  gut  polirten  Walzen  ^)  besteht,  die  genau  horizontal  einge- 
stellt sind.  Jedes  Blech  geht  einzeln  im  kalten  Zustande  bei  hoher  Pres- 
sung hindurch  und  erlangt  dadurch  eine  sehr  glatte  glänzende  Ober- 
fläche, auf  welcher  sich  jede  etwa  zwischen  das  Blech  und  die  Walzen 
gelangende  Unreinigkeit  ^)  genau  abdrückt. 

Die  kalt  gewalzten  Bleche  werden  nun  von  Neuem  in  grosseisemen 
Töpfen  geglüht,  aber  mit  niedrigerer  Temperatur  als  beim  ersten  Male, 
in  stark  verdünnter  Schwefelsäure  gebeizt  und  in  einem  mit  fliessendem 
Wasser  gespeisten  eisernen  Gefasse  gewaschen.  Sie  werden  daraof  in 
einen  zweiten  Bebälter  mit  Wasser  geworfen,  dort  unter  Wasser  einzeln 
genau  untersucht,  und  wenn  nöthig  mit  Sand  und  Hanf  bürsten  gescheuert. 
Darauf  gehen  sie  in  die  Hand  eines  zweiten  Arbeiters,  der  sie  einselo 
sorgfaltig  untersucht  und  von  jedem  etwa  zurückgebliebenen  Fleckchen 
durch  Scheuern  und  Reiben  befreit.  So  sind  sie  fertig  für  die  Verzinnung. 
welche  später  beschrieben  werden  wird. 


b.   Kesselblech. 

Eesselbleche  aus  Schweisseisen  werden  der  Regel  nach  aas  kreuz- 
weis gelegten  Packeten  von  Rohschienen  gewalzt,  welche  indessen  oft  eine 

—       . .  —  -    — 

^)  Zuweilen  finden  sich  zwei  oder  drei  Paare. 
^)  Z.  B.  gelbst  ein  Haar. 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  859 

Deckplatte  and  eine  Fussplatte  von  bereits  geschweisstem  Eisen  erhalten. 
Sollen  höhere  Anforderungen  an  die  Festigkeit  des  Blechs  gestellt  werden, 
so  hämmert  man  das  Packet,  ehe  es  gewalzt  wird. 

Bleche  von  mehr  als  500  Kg  lassen  sich  nicht  mehr  in  einer  Hitze 
auswalzen  und  müssen  zwei-  oder  mehimals  in  den  Schweissofen  zurück- 
gebracht werden. 

Trotz  aller  Vorsicht  beim  Schweissen  sind  geringe  Einschlüsse  von 
Schlacke  nur  schwer  vermeidlich.  Diese  haben  grosse  Nachtheile,  wenn 
das  Blech  zu  Apparaten,  welche  erhitzt  werden  sollen,  z.  B.  zu  Dampf- 
kesseln, verwendet  werden  soll.  Bei  der  Erhitzung  yon  aussen  wirkt 
der  SauerstofiPgehalt  der  Schlacke  allmälig  auf  den  Kohlenstoff  des  Eisens 
and  bildet  Kohlenox](d.  Dies  bläht  die  Stelle  auf,  trennt  die  Lamellen 
nnd  bildet  eine  Blase,  welche  von  aussen  leicht  durchbrennt.  Je 
kohlenstoffreicher  das  Eisen  ist,  um  so  stärker  tritt  diese  Einwirkung 
hervor. 

Es  ist  daher  zuvörderst  mehrfach  versucht  worden,  die  Kesselbleche 
aas  Brammen  herzustellen,  welche  aus  je  einer  Luppe  gewonnen  sind, 
also  Schweissnähte  nicht  enthalten  ^),  jedoch  ist  auch  hier  der  Einschluss 
von  Schlackentheilcheu  vom  Puddelprocesse  her  noch  schwer  zu  vermeiden. 

Auch  für  Kesselblech  darf  daher  die  zunehmende  Verwendung  des 
an  sich  schlackenfreien  Flusseise tis  vorausgesetzt  werden,  um  so  mehr, 
als  es  mit  der  Vervollkommnung  des  Gusses  der  Blöcke  immer  mehr 
gelingt,  blasenfreie  Producte  zu  erzielen.  Flusseisen-Blöcke,  welche  zur 
Blechfabrikation  verwendet  werden  sollen,  werden  zuvörderst  geschmie- 
det, abermals  erhitzt  und  können  dann  in  einer  Hitze  ausgewalzt  werden. 

Die  unter  dem  gemeinschaftlichen  Namen  Kesselblech  erzeugten 
Bleche  werden  nicht  allein  zur  Herstellung  von  Dampfkesseln,  Reservoiren 
und  anderen  Gefassen  gebraucht,  sondern  auch  zur  Construction  von 
Brücken  (Brückenbleche),  als  Träger  für  Locomotiven  und  Kohlenwagen 
und  dergleichen  mehr.  Für  letztere  Zwecke  haben  sie  oft  eine  beschränkte 
0'6  m  nicht  überschreitende  Breite.  In  diesem  Falle  schliessen  sie  sich 
unmittelbar  an  das  Flacheisen  an,  und  können,  wie  dieses,  unter  Universal- 
walzen hergestellt  werden,  bei  welchen  dann  übrigens  stets  die  Vertical- 
walzen  vom  stehen.  Die  Verticalwalzen  werden  gleich  in  einer  solchen 
Entfernung  festgestellt,  dass  deren  Berührung  durch  das  Eisen  erst  nach 
mehrmaligem  Durchgange,  wenn  die  erforderliche  Breite  beinahe  erreicht 
ist,  stattfindet. 

Obwohl  in  den  meisten  Gegenden  und  Ländern  gewisse  übliche 
Dimensionen  für  Kesselbleche  bestehen,  z.  B.  1100  mm  Länge,  590  mm 
Breite,  10  mm  Stärke,  so  dass  die  Bleche  auf  Lager  gearbeitet  werden,  so 
kommen  doch  je  nach  dem  Drucke,  dem  ein  Kessel  ausgesetzt  ist,  oder  der 
Last,  welche  ein  Brückenblech  zu  tragen  hat,  vielfache  Abweichungen 


*)  Vergl.  8.  597. 


860  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

in  der  Stärke  Yor;  aber  auch  die  ftbrigen  Dimensionen  weichen  mannig- 
fach  ab.  So  wählt  man  für  Fenerrohrbleohe  gern  1  m  Breite,  am  die 
Verstärkungsringe  in  dieser  Entfemang  anbringen  zu  können,  und  nimmt 
die  Länge  gleich  dem  Umfange  des  Feuerrohrs,  um  nur  eine  Nietreihe 
nöthig  zu  haben. 

Die  Walzen  müssen  eine  der  Breite  des  Blechs  entsprechende 
Lange  haben,  welche  sich  zu  jener  verhält  ==  1  :  l'l  bei  grossen  nnd 
=  1  :  1*3  bei  geringen  Dimensionen.  Die  gewöhnlichen  Blechwaken 
haben  1*5  m  Länge,  0*34  bis  0*60  m  Durchmesser  und  machen  25  bis 
35  Umdrehungen,  bei  Benutzung  eines  Motors  von  60  bis  80  Pferde- 
stärken. 

Neuerdings  walzt  man  aber  auch  bis  zu  2  m  breite  Bleche.  Die  W&lzec 
müssen  bei  der  hierfür  erforderlichen  grossen  Länge  sehr  stark  gemacht 
werden,  um  nicht  eine  Durchbiegung  beim  Walzen  zu  erleiden  und  ein 
in  der  Mitte  stärkeres  Blech  zu  liefern.  Diese  grossen  Blechwalzen  ha- 
ben 2*44  m  Länge  und  0*66  m  Durchmesser,  machen  30  Umgänge  in 
der  Minute  und  erfordern  einen  Motor  von  120  Pferdestärken. 

Bei  der*  Berechnung  des  für  ein  Blech  erforderlichen  Packetes  mnss 
man  Abbrand  und  Gewicht  der  Abschnitte  zu  dem  Gewichte  des  fertigen 
Products  zulegen. 

Zwei  Beispiele  ^)  werden  dies  erläutern: 

1.  Brückenbleche  von  4*3  m  Länge,  1  m  Breite,  10  mm  Dicke  ans 
packetirtem  Eisen: 

43  X  7*78  »)  =  334*54  Kg  ist  das  Gewicht  des  fertigen  Bleches, 

33*45    „  =  10  Proc  Abschnitte  von  vier  Seiten, 

367*99  Kg  Gewicht  des  Rohbleches 
18*39    „  =  6  Proc.  Verlust  in  der  zweiten  Hitze, 


386*38  Kg  Gewicht  vor  dem  Fertigwalzen, 
38*63   „  =  10  Proc.  Verlust  in  der  ersten  Hitze, 


425*01  Kg  Gewicht  der  Bramme, 
63*76    „  =  15  Proc.  Schweissverlust, 


488*76  Kg  Packetgewicht 


>)  Aas  Alphons  Petzhold,  Fabrikation,  Prüfung  und  üebernahme  von 
Eisenbahnmaterial. 
2)  Specif.  Gewicht. 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  861 

2.  Eeeselblecb  von  1*192  m  Breite,  4*359  m  Länge,  0-013  m  Stärke: 

(1-192  X  4-359  X  13)  .  7-78  = 

530  Kg  Gewicht  des  fertigen  Blechs, 
53    „  =  10  Proc.  Abschnitte, 

583  Kg  Gewicht  des  Rohblechs, 
30    „  =  5  Proc.  Verlast  in  der  zweiten  Hitze, 


613  Kg  Gewicht  vor  dem  Fertigwalzen, 
61    „  =  10  Proc.  Verlust  in  der  ersten«Hitze, 


674  Kg  Gewicht  der  Bramme, 
70   „  =  10  Proc.  Schweissverluste, 


744  Kg  Packetgewicht. 

Die  fertigen  Bleche  sollen  zwar  ganz  frei  yon  Beulen  sein  und  man 
lässt  sie  um  dies  zu  erreichen  wohl  mehrmals  in  mehr  diagonaler  Rich- 
tang  durchgehen,  soweit  es  die  Breite  der  Walzen  erlaubt;  um  indess 
möglichst  vollständige  Ebenheit  zu  erreichen,  bringt  man  sie  nach  dem 
Walzen  auf  genau  abgehobelte  gusseiseme  Unterlagen  und  glättet  sie 
dort  durch  Schläge  mit  Holzhämmern.  Bei  sehr  starken  Blechen  benutzt 
man  eine  schwere  Walze  zum  Glätten,  wie  bei  den  Panzerplatten. 


c  Panzerplatten. 

Die  stärksten  Bleche,  welche  hauptsächlich  zur  Bekleidung  yon 
Krieg8schi£fen  und  Hafenbefestigungen  dienen,  werden  Panzerplatten 
genannt.  Ihre  Dimensionen  sind  durehschnittlich  1*4  m  Breite,  0*11 
bis  0'13,  aber  auch  bis  0*2  m  Stärke. 

Man  hatte  früher  geglaubt,  durch  Zusammenschweissen  yon  Eisen 
anter  dem  Hammer  bis  zu  den  gewünschten  Dimensionen  die  besten  der- 
artigen Platten  herstellen  zu  können,  und  eine  grossartige  Fabrikation 
war  in  dieser  Weise  auf  der  Thames-  Eisenhütte  bei  London  eingerichtet 
worden,  aber  Schiessy ersuche  zeigten,  dass  gewalzte  Bleche  weit  mehr 
aashalten  könnten,  offenbar  wohl ,  weil  die  durch  die  Erschütterung  des 
Hammers  in  der  grossen  Masse  yor  der  Abkühlung  heryorgerufene  grob- 
körnige Krystallisation  eine  geringere  Haltbarkeit  gewährleistet,  als  die 
sehnige  Structur  der  gewalzten  Platten*  Jetzt  hat  man  allgemein  den 
Walzprocess  angenommen. 

Als  Material  dienen  Puddelluppen,  und  zwar  solche  aus  möglichst 
weichem,  d.  h.  kohlenstoffarmem  Eisen.  Je  fünf  solcher  Luppen  yon  etwa 
40  Kg  werden  zuyörderst  zu  Brammen  ausgehämmert  Die  Brammen 
werden  aufeinander  gelegt,  geschweisst  und  zu  einem  Bleche  yon  ca. 
2*5  cm  Stärke,  32  cm  Breite  und  1*5  m  Länge  ausgewalzt.  Je  3 
bis  5  solcher  Bleche  werden  aufeinandergelegt,  abermals  geschweisst  und 
zu  einem  Bleche  ausgewalzt,  welches  bereits  annähernd  die  Dimensionen 


862  Die  Reinigung^  Verbesserung  und  Formgebung. 

der  fertigen  Platte  besitzt  Die  Walzen  haben  0*63  bis  0*75  m  Durch- 
mösser.  Die  gleiche  Zahl  solcher  Bleche  geben  dann  die  fertige  Panzer- 
platte. Sie  kommen  in  einen  Schweissofen,  dessen  der  Qrösse  der  Bleche 
entsprechender,  ca.  1*5  m  breiter  und  3  m  langer  Herd  von  zwei  Seiten 
gefeuert  wird.  Es  gehen  Roste  der  ganzen  Länge  des  Ofens  entlang 
und  die  Flamme  steigt  über  Feuerbrücken  in  den  überwölbten  HerdraoiOf 
um  durch  Oeffnungen  in  der  Sohle  in  den  Feuercanal  und  zur  Esse  ab- 
zuziehen. 

Das  unterste  Blech  wird  von  einem  Kranze  in  grösseren  Zwischenrän- 
men  auf  der  Sohle  flach  aufliegender  feuerfester  Ziegel  getragen,  welche 
die  Umspülung  desselben  von  der  Flamme  auch  auf  der  Unterseite  ge- 
statten. In  gleicher  Weise  wurden  früher  auch  die  aufeinander  za 
schweissenden  Bleche  von  einander  getrennt  gehalten.  Da  indessen  die 
Herausnahme  der  Ziegeln  nicht  unbedeutende  Schwierigkeiten  macht  and 
leicht  zu  starke  Abkühlung  hervorruft,  so  legt  man  jetzt  meist  kleine 
Eisenejlinder,  wie  sie  beim  Lochen  starker  Bleche  erhalten  werden,  zwi- 
schen je  zwei  Bleche.  Diese  werden,  wie  die  Bleche  selbst,  schweisswano 
und  walzen  sich  nachher  ohne  Schwierigkeit  mit  ein.  Werden  diese 
Stängelchen  nur  abwechselnd  gestellt,  so  bieten  sie  keinen  grossen  Wider- 
stand beim  Walzen. 

Ist  das  ganze  Packet  stark  schweisswarm ,  so  wird  es  vermittebt 
einer  grossen  Zange,  die  an  einer  Kette  hängt,  herausgezogen.  Die  Kette 
schlingt  man  gewöhnlich  um  eine  der  Walzen  und  lässt  bei  langsamer 
Umdrehung  das  Herausziehen  durch  die  Walzmaschine  besorgen.  Jedoch 
kommen  neuerdings  besser  besondere  hydraulische  oder  durch  Dampf 
betriebene  Ausziehvorrichtungen  zur  Anwendung. 

Das  Packet  wird  auf  die  Platte  eines  auf  etwas  gegen  das  Walzwerk 
geneigten  Schienen  stehenden  Wagens,  welcher  vorläufig  gebremst  ist,  ge- 
zogen. Die  Platte  dieses  Wagens  besteht  ans  einem  Rahmen,  in  welchen 
parallel  zu  der  Ofenthür  und  dem  Walzwerk  leicht  gehende  Rollen  einge- 
legt sind.  Der  Wagen  wird  darauf  entbremst  und  rollt  gegen  das  Walz- 
werk, in  dessen  unmittelbarer  Nähe  er  mit  den  Vorderrädern  gegen  die 
hier  hakenförmig  aufgebogenen  Schienen  läuft.  Durch  das  Moment  der 
Bewegung  gleitet  das  Packet  auf  der  Rollenplatte  des  Wagens  weiter  und 
gelangt  ohne  oder  mit  nur  geringer  Nachhülfe  zwischen  die  inzwischen 
in  Gang  gesetzten  Walzen,  welche  es  durchziehen  und  schweissen.  Anf 
der  anderen  Seite  befindet  sich  ein  Rollentisch,  von  welchem  das  Packet 
nach  Umkehrung  der  Walzenbewegung  wieder  zurückgelangt.  Ein  drei- 
bis  fünfmaliger  Durchgang  genügt  gewöhnlich  zur  Fertigstellung  der 
Panzerplatte,  da  diese  letzte  Operation  weit  weniger  eine  Streckung  als 
vielmehr  eine  möglichst  vollkommene  Schweissung  bezweckt. 

Die  fertige  Platte  wird  endlich  mittelst  eines  Laufkrahns  aufgenom- 
men und  auf  eine  starke  eiserne  Unterlagsplatte  gebracht,  welche  auf 
beiden  Seiten  an  geneigte  Ebenen  anschlieast.  Auf  einer  derselben  liegt, 
durch  Haken  festgehalten,  eine  schwere  Rolle,  die  nunmehr  freigegehen 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  863 

wird  and  über  die  Platte  läuft.  Mehrmaliges  Hin-  und  Herziehen,  wel- 
ches durch  das  Abrollen  yon  den  schiefen  Ebenen  erleichtert  wird,  glättet 
die  Panzerplatte  hinreichend. 

Nach  den  bisherigen  Erfahrungen  scheint  ein  weiches  sehniges  Eisen 
das  günstigste  Material  fOr  Panzerplatten  zu  sein,  und  alle  Versuche, 
härtere  Materialien  (Stahl)  ganz  oder  theilweise  zu  verwenden,  sind  gegen- 
wärtig noch  ohne  Erfolg  geblieben,  jedoch  dürfte  auch  hier  das  weidhe 
Flusseisen  den  Vorzug  gegen  dies  Seh  weissei  sen  verdienen,  wenn  nicht 
etwa  grade  durch  die  unvollkommenen  Schweissnähte  die  Erschütterun- 
gen des  anschlagenden  Geschosses  gemässigt  werden  sollten,  für  welchen 
Fall  einzeln  zusammengelegte  schwächere  Platten  noch  besser  wirken 
müssten. 


Fertigstellung  der  Bleche. 

Da  die  Bleche  ohne  begrenzte  Breitung  hergestellt  werden,  so  erhalten 
sie  nicht  nur  in  der  Längsrichtung,  sondern  auch  in  der  Breitenrichtung 
zackige  (unganze)  Ränder.  Diese  Ränder  müssen  entfernt  werden  und 
dies  geschieht  bei  allen  Blechen,  welche  zu  der  Art  der  Schwarzbleche 
oder  der  Eesselbleche  gehören,  durch  Scheren;  nur  bei  den  ganz  star- 
ken Ai-ten  der  Panzerplatten  genügen  diese  Werkzeuge  nicht  und  man 
mu88  Stoss-  oder  Hobelmaschinen  anwenden. 

Blechscheren  1). 

Die  Scheren  zerfallen  nach  der  Bewegungsart  der  Schneiden  in 
Maul-  oder  Backen  scheren,  bei  denen  die  eine  Schneide  feststeht,  wäh- 
rend die  andere  um  eine  horizontale  Axe  schwingt,  in  Parallel  scheren, 
bei  denen  zwar  ebenfalls  die  eine  Schneide  feststeht,  aber  die  andere 
senkrecht  auf- und  niedergeht,  und  in  Gircular scheren,  bei  denen  beide 
Schneiden  beweglich  sind  und  den  Rand  rotirender  Scheiben  bilden. 

Die  Schneiden  bestehen  aus  Stahl;  bei  den  beiden  ersten  Arten  von 
Scheren  werden  sie  so  angeordnet,  dass  sie  sich  leicht  auswechseln  lassen; 
bei  den  Circularscheren  sind  sie  dagegen  mit  den  Scheiben  aus  einem 
Stück.  Die  gegen  einander  liegenden  Flächen  der  Scheren  sind  parallel,  ' 
der  Regel  nach  vertical  gestellt,  die  äusseren  Flächen  der  Schneiden  bilden- 
mit  den  inneren  einen  Winkel  von  6  bis  8®. 

Maul-  oder  Backenscheren. 

Die  Maul-  oder  Backenscheren  dienen  zum  Beschneiden  der  Bleoh- 
Borten   von   mittlerer  Stärke   —   übrigens    auch    öfter    zum  Zerschnei- 


^)  Hauer,   Hütten wesensmaschinen  S.  576. 


864  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung, 

den  der  Stäbe  behnfa  Packetinmg  derselben,  zum  Abschneiden  der 
Enden  n.  s.  w.  —  Sie  basteben  aae  einem  festen  Gerüste,  an  welchem 
sowohl  die  festliegende  Schneide  befestigt  ist,  als  aacb  die  Drehzapfen 
ftkr  den  die  bewegliche  Schneide  tragenden  doppelarmigen  Hebel  liegen. 
Die  einfachst«  Art  solcher  Scheren  ist  in  Fig.  333  abgebildet 
Fig.  33:1. 


\i^ 


a  ist  die  festliegende,  b  die  am  Hebel  C  befestigte  bewegliche  Schneide. 
Die  Bewegnng  erfolgt  bier  durch  ein  Ezcentrik  d,  kann  aber  anch  darch 
Karbelüb^rtragnng  n.  s.  w.  geschehen.  Statt  des  graden  Heb«ls  wird 
wohl  eben  so  oit  ein  Winkelhebel ,  dessen  AngrifTspunkt  dann  unter  der 
Hfltt«nBohle  liegt,  benutzt.  Auch  doppeltwirkende  Scheren  kommen  vor, 
bei  denen  ein  Winkelhebel  mit  hin-  nad  herschauketndem,  zweiarmigem 
Kopfe  angeordnet  ist. 

Vielfach  findet  eine  Bewegungsübertragung  vom  Walzwerke  aw 
statt,  was  abgesehen  von  der  ungleichen  Belastung  der  Walzwerksma- 
Bchinen  auch  noch  den  Nacbtheil  hat,  dasa  das  Schneiden  nur  geschehen 
kann,  wenn  gleichzeitig  gewalzt  wird. 

Die  Maulsoheren  haben  den  Nachtheil,  sich  nicht  leicht  ausrücken 
zu  lassen.  Sie  machen  15  bis  20  Schnitt  in  der  Minute.  Das  in  der 
Zwischenzeit  zwischen  das  Maul  geschobene  Blech  mnss  daher  in  grosser 
Eile  gerichtet  werden ,  nm  den  Schnitt  genau  wirken  za  lassen.  Ein 
zweiter  Nachtbeil  liegt  darin,  dass  wenn  das  zu  schneidende  Blech  länger 
als  das  Maul  ist,  eine  sehr  starke  Spannung  der  zerschnittenen  Eisen- 
theile  um  den  Scherenarm  herum  stattfindet,  wodurch  die  zerschnittenen 
Blechtbeile  verbogen  werden. 

Um  Blech  von  bestimmter  Länge  za  schneiden,  wird  eiuHaltvr  am 
Gerüst  angebracht,  gegen  welchen  das  Blech  jedesmal  Torgeschoben  wird, 
so  dass  ein  Vorzeichnen  der  Breite  oder  ein  jedesmaliges  Nachmessen 
nicht  erforderlich  wird. 


Blechfabrikation  unter  Walzen.  865 


Parallelscheren. 

Bleche,  welche  für  Maulscheren  zn  stark  sind,  oder  welche  behnfs 
Erzielnng  sehr  genauer  Schnitte  eine  längere  Zeit  der  Einrichtung 
bedürfen,  werden  unter  Parallel  scheren  beschnitten. 

Aach  bei  diesen  liegt  die  feste  Schneide  in  einem  mit  dem  Funda- 
ment verbundenen  Gerüst.  Dies  Gerüst  ist  aber  nach  oben  rahmenförmig 
verlängert  und  dient  als  Führung  für  die  bewegliche  Schneide,  welche 
vertical  auf-  und  abbewegt  wird,  selbst  aber  behufs  allmäliger  Ausführung 
des  Schnitts  eine  Neigung  gegen  den  Horizont  von  durchschnittlich 
7  bis  8^  bei  sehr  breiten  Scheren  von  nur  3  bis  4^  erhält. 

Pie Figuren  d34bis  337(a.S.866u.867)  zeigen  eine  solche  Schere.  Hier 
wird  die  bewegliche  Schneide  gh  gegen  die  festliegende  t  durch  die  £x- 
center  e  bewegt.  Um  nun  y6r  dem  Schneiden  Zeit  zum  Richten  zu  erhal- 
ten, wird  die  bewegliche  Schneide  durch  Ausrückung  zweier  sie  mit  den 
stetig  bewegten  Excentriks  yerbindenden  Stutzen  /  (vermittelst  der  He- 
bel mn)  still  gestellt  Die  durch  Gegengewichte  (welche  am  Hebel  werke  7, 
Fig.  335,  wirken)  hinreichend  abbalancirte  bewegliche  Schneide  behält 
ihre  hohe  Lage  so  lange  bei,  bis  die  genannten  Stutzen  wieder  einge- 
rückt werden. 

Mit  einer  Parallelschere  kann  man  bis  12  Schnitt  in  der  Minute, 
aber  selbstverständlich  beliebig  weniger  machen.  Die  Breite  der  Schnei- 
den wird  den  Blechdimensionen  entsprechend  gewählt,  selten  aber  über 
3  m  genommen.  Will  man  die  Schere  daher  zu  längeren  oder  breiteren 
Blechen  benutzen,  so  müssen  die  Ständer  gekröpft  sein  (vergl.  Fig.  335), 
damit  das  Blech  Platz  erhält. 

Je  geringer  die  Hubhöhe  ist,  um  so  mehr  Schnitte  können  in  gleicher 
Zeit  ausgeführt  werden,  man  macht  daher  die  Neigung  der  beweglichen 
Schneide  so  klein  als  möglich. 

Der  grösste  Widerstand  gegen  das  Abscheren  kann  nach  Hauer  i) 

Q  =  2500  —  Kg 
n 

gesetzt  werden,  wenn  d  die  Blechdicke,  n  die  Neigung  der  beweglichen 
Schneide  bedeutet  ^). 

Ist  also  n  =  — — ,  so  wird  ^  =  40000  6'  Kg  (d  in  Ceutimetern  aus- 
'  16 

gedrückt). 

Nach  Anderen  ist  der  Arbeitsaufwand  einer  Schere  in  Meter-Kilo- 

08 
granim   A  =  -^rz  ,   wenn    Q  der    Widerstand   des  Bleches  und  o   die 


^)  Dp.  cit.  8.  584. 

*)  Die  Schneide  durchdringt,  bei  einer  Blechdicke  <f  beim  Schneiden  anf  — 


jeilerzeit  das  Blech. 

r ey ,  Metallurgie 

(Weddinff,  Schmiedelaeii  n.  Suhl.) 


P€rey,  Metallurgie.  II.  Abthl.  8.  .. 

' W  •  d  d  i  n  ff ,  Schmiedelaeii  n .  Suhl.)  ^^ 


Die  Beinigtiog,  Verbesserung  and  Formgebung. 
Fig.  334. 


Motor  dar  HttcbtclKni. 


Onndiiu  der  BlKhKbore  nuh  MX. 


868  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Dicke  des  Blechs  in  Millimetern  bezeichnet.  Q  soll  bei  einer  Blech- 
breite  2f  und  parallelen  Schneiden  =  49*5  bd  beim  Schneidewinkel 
a  =  49*5  d^cotga  Kg  sein. 

Da  die  Schere  um  so  kürzere  Zeit  Arbeit  leistet,  je  grösser  sie  ist, 
weil  das  schwere  Blech,  för  welches  sie  bestimmt  ist,  nothwendig  mehr 
Arbeit  zum  Einrichten  beansprucht,  als  ein  dünnes  und  leichtes,  so  bleibt 
in  der  Zwischenzeit  grade  bei  grossen  Scheren  reichlich  Gelegenheit  daztu 
die  überschüssige  Maschinenkraft  in  einem  Schwungrade  (S,  Fig.  334  jl 
335)  aufzusammeln,  um  sie  beim  Schnitt  selbst  zu  yerwerthen. 

lieber  die  Betriebskraft  macht  Hauer  folgende  Angaben: 

„Die  mit  Dampfkraft  betriebenen  Parallelscheren  yon  1*6  bis  2  m 
Schnittlänge  erhalten  bei  3  Atmosphären  Dampfdruck  gewöhnlich  einen 
Cylinder  von  20  bis  30  cm  Durchmesser,  40  bis  60  cm  Hub  und  100  bis 
150  Doppelhübe  pro  Minute,  dabei  6-  bis  ISfache  Umsetzung,  d.  h.  die 
Zahl  doppelter  Kolbenläufe  ist  6-  bis  Idmal  so  gross,  als  die  Zahl  der 
Schnitte." 

„Bei  Dampfmaschinen  yon  den  obigen  Dimensionen  findet  man 
Schwungringe  von  1*6  bis  2  m  Durchmesser  und  800  bis  1200  Kg  Ge- 
wicht. Es  lassen  sich  mit  einer  solchen  Schere  3*3  cm  starke  und  l  m 
breite  Bleche  schneiden,  bei  1*5  m  breiten  Blechen  muss  schon  ein  1700  Kg 
schwerer  Schwungring  angewendet  werden." 

„Eine  Schere  für  2*5  m  breite  und  4  cm  dicke  Bleche  erfordert  bei 
120  Umgängen  der  Kurbelwelle  und  12facher  Umsetzung  einen  Cylinder 
yon  0'5  m  Durchmesser  und  0;5  m  Hub  und  ein  Schwungrad  von  2*5  m 
Durchmesser  und  300  Kg  Gewicht ** 


Circularscheren. 

Circularscheren  kommen  nur  für  sehr  schwache  und  besonders  fär 
gleichzeitig  lange  Bleche  zur  Anwendung. 

Die  Scheiben  zur  Circularschere  erhalten  je  nach  der  Dicke  des  Blechs 
2  bis  4  cm  Stärke  und  16  bis  32  cm  Durchmesser.  Sie  greifen  um  0*6 
bis  1*2  cm  übereinander. 

Selten  kommt  es  vor,  dass  an  Stelle  der  einen  rotirenden  Scheibe 
eine  feststehende,  lineare  Schneide  benutzt  wird.  In  diesem  Falle  vird 
entweder  die  Scheibe  an  der  geraden  Schneide  entlang  bewegt  oder  die 
letztere  an  jener  vorbei. 

Die  Scheiben  bestehen  meist  ganz  aus  Stahl,  so  dass  sie  so  lange 
abgeschliifen  werden  können,  bis  ihr  Durchmesser  zu  klein  zum  Gebrancbe 
wird.  Der  Regel  nach  erhalten  beide  (selbstverständlich  in  umgekehrter 
Richtung  rotirendej  Scheiben  einen  gleichen  Durchmesser. 


Drahtfabrikation.  809 


Das  Schneiden  des  Blechs. 

Sind  Messvorrichtnngen  nicht  mit  der  Schere  verbanden,  so  wird 
aaf  das  fertige  Blech  die  richtige  Grösse  mit  Kreide  durch  Schnüren 
oder  an  Linealen  aufgetragen.  Bei  Maul-  nnd  Parallelscheren  wird 
dann  das  Blech  mit  der  Hand  unter  die  Schere  geschoben  und  frei  vor 
dem  Umkippen  bewahrt.  Bei  den  Parallelscheren  dient  eine  Tischplatte 
(5,  Fig.  334,  335  n.  337)  zur  Auflage  und  zuweilen  eine  Spannvorrich- 
tang  zum  Festhalten  beim  Schnitt. 

Für  die  Circularscheren  wendet  man  einen  fahrenden  Tisch  an,  auf 
welchen  das  Blech  gelegt,  und  auf  dem  es  gegen  die  Schere  bewegt  wird. 
Der  Tisch  besitzt  ein  stellbares  Lineal,  gegen  welches  das  vorher  aus 
freier  Hand  an  einer  oder  zwei  Kanten  beschnittene  Blech  angelegt  wird, 
um  die  richtigen  Dimensionen  zu  erhalten. 


8.   Drahtfabrikation. 

Waladraht.  Rundeisen  kann  man  auf  4  bis  6  mm  Durchmesser 
hinab  noch  walzen,  ausnahmsweise  kommen  sogar  gewalzte  Sorten  von 
2  mm  Durchmesser  vor.  So  dünne  und  dabei  sehr  lange  Stäbe  nennt  man 
Walzdraht.  Zur  Herstellung  des  Walzdrahts  dient  ein  Feineisenwalz- 
werk von  möglichst  grosser  Umdrehungsgeschwindigkeit.  Die  Streckung 
erfolgt  hier  durch  abwechselnde  Quadrat-  nnd  Ovalkaliber.  Die  Con-  ' 
struction  der  letzteren  ist  bereits  S.  805  beschrieben.  In  derselben  ist 
die  Breite  h  =  1*414  r,  wenn  r  die  Seite  des  umschriebenen  Quadrats 
bedeutet,  und  die  Höhe  h  =  0*5858  r.  Aus  dem  letzten  Ovalkaliber 
geht  dann  das  Eisen  noch  in  ein  Rundkaliber  von  der  Höhe  des  letzten 
Ovals.  Fig.  338  zeigt  eine  solche  Kaliberreihe.  Das  Eisen,  welches  in 
Folge  der  starken  Streckung  sich  über  seine  ursprüngliche  Temperatur 


o 


Fig.  338. 

« 

o  o  o>  O  00 


o 


hinaus  zu  erhitzen  pflegt,  geht  gleichzeitig  durch  mehrere  (2  bis  3)  Kali- 
ber, weshalb  das  Walzen  sehr  grosse  Geschicklichkeit  erfordert.  In  die 
Uüttensohle  eingerammte  eiserne  Pfahle,  um  welche  das  Eisen  geführt 
▼ird,  schützen  die  Arbeiter  vor  Verletzungen  der  Füsse.  Die  Walzen 
haben  0*4  bis  0*6  m  Länge,  0*2  bis  0'3  m  Durchmesser  und  machen  220 
bis  250,  selbst  300  bis  500  Umdrehungen  per  Minute  (Schnell-  oder 


870  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Das  Material  für  den  Walzdraht  mnss  ein  ganz  schlackenfreies 
Kolbeneisen  sein;  unter  den  Schweisseisensorten  ist  das  Feinkorneisen 
yorzuziehen,  aber  am  besten  eignet  sich  stets  Flusseisen  oder  weichei 
Gnssstahl. 

Die  Kolben,  welche  45  mm  im  Quadrat  und  600  bis  700  mm  Länge 
haben,  werden  in  SchweissÖ&n,  welche  einen  Herd  von  2*32  m  Länge 
und  1*28  m  Breite,  bei  0*50  m  hohen  Gewölben  besitzen,  erhitzt  Mau 
setzt  ca.  225  Kg  ^«(25  bis  30  Kolben)  ein,  welche  in  ca.  12  Minuten  warm 
sind,  und  in  derselben  Zeit  verwalzt  werden. 

Beim  Austreten  aus  dem  Walzwerk  wird  der  ca.  60  m  lange  Draht 
auf  eine  aus  eisernen  Stäben  bestehende,  durch  Hand,  selten  durch  das 
Walzwerk  selbst  mechanisch  gedrehte  Trommel  aufgewickelt.  Das  Draht- 
bündel  (Drahtring)  wird  nun  noch  warm  abgestreift  und  in  verticale,  mit 
einer  Schamotteschicht  oder  einem  Sandmantel  umgebene  Betörten 
gebracht,  in  denen  es  langsam  erkaltet. 

Hierdurch  wird  sowohl  eine  zu  starke  Oxydation  der  Oberfläche,  als 
auch  eine  durch  schnelle  Abkühlung  hervorgerufene  Sprödigkeit  möglichst 
yermieden;  dennoch  ist  ersteres  nicht  ganz  zu  umgehen  und  eine  ziem- 
lich starke  Glühspanbildung  unvermeidlich.  Man  rechnet  auf  10  Proc 
Abgang. 


Beiden  und  Scheuem  des  Drahtes.  Es  folgt  daher  nach  dem 
Erkalten  ein  Beizen  in  verdünnter  Schwefelsäure,  in  welcher  3  Kg  soge- 
nannter käuflicher  Säure  von  66^  B.  auf  250  liter  Wasser  kommen. 

Die  Säure  befindet  sich  in  einem  Bassin,  welches  ca.  50  bis  60  Draht- 
ringe aufzunehfnen  im  Stande  ist.  Nach  20  Minuten  ist  die  Beisnng 
vollendet,  die  Drahtringe  werden  herausgenommen  und  abgewaschen. 
Die  überschüssige  Säure  wird  durch  heisse  Kalkmilch  neutralisirt 

Das  Abwaschen  erfolgt  unter  Zuhülfenahme  von  mechanischen  Reib- 
mitteln und  geschieht  auf  mehrfache  Weise.  Die  üblichste  Yorrichtong 
hierfür  ist  das  Polterwerk,  welches  aus  einer  Reihe  von  doppelannigeD, 
3  m  langen  Hebeln  besteht,  welche  an  der  einen  Seite  nach  Art  der 
Scbwanzhämmer  abwechselnd  von  einer  Daumwelle  hinabgedrückt  werden, 
worauf  das  andere  Ende,  welches  mit  dem  durch  einen  aufrecht  stehenden 
Stift  gehaltenen  Drahtring  belastet  ist,  etwa  1  m  hoch  frei  niederföllt  and 
auf  einen  unterliegenden  Sandstein  hart  aufschlägt.  Durch  die  Erschütte- 
rung fällt  der  Glühspan ,  welcher  durch  die  Säure  gelockert  war,  ab  and 
wird  von  dem  beständig  überfliessenden  Wasser  in  einen  Sammelkasten 
geführt.  Statt  des  Polterwerks  wendet  man  auch  rotirende  Fässer  an,  in 
denen  unter  beständigem  Zu-  und  Abfluss  des  Wassers  durch  die  dorch- 
lochten  Wandungen  der  Glühspan  vermittelst  der  Reibung  an  Sandstein- 
stücken abgescheuert  wird.  Neuerdings  wendet  man  eiserne  Trommeln  an, 
welche  um  eine  zur  Trommelaxe  rechtwinklige  Horizontalaxe  rotiren 
und  in  denen  die  Drahtringe  auf  einem  Gestell  auf-  und  abfaUen. 


Drahtfabrikation. 


871 


Man  hat  vielfach  versncht,  das  Beizen  ganz  zn  umgehen,  theils  nm 
die  KoBten  der  Säure  zu  epareo,  theib  um  die  groasen  Uebeletände,  welche 
für  die  NaclibarBchafl  von  Drahtwerken  dnrch  die  abfliessenden  und  die 
Gewässer  vernn reinigenden  BeizwasBer  entstehen,  zn  Tertneiden. 

Man  biegt  zn  dieeem  Zwecke  den  Draht  dnrch  Rollen  nach  mehreren 
Richtungen,  fährt  ihn  dann  dnrch  Schabeisen,  Schmirgel  walzen  oder 
Saadkäateu,  damit  derGlfthspan  losepringt.  Nur  bei  ganz  feinen  Drähten 
lohnt  sich  ein  eigentliches  Abschmirgeln  oder  Schenem  mit  der  Hand. 

Ziehen  des  Drahtes.  Der  so  vorbereitete  Draht  kommt  nnn  in 
ileu  Drahtzug,  welcher  aus  einer  Reihe  von  Ziehbänken  besteht,  anf  denen 
der  Draht  stetig  kleinere  Querechnittsdimensionen  erhält.  Er  wird  za 
diesem  Zwecke  im  kalten  Zustande  durch  eine  Anzahl  couiscber  Oeff- 
DQngen  hindurchgezogen. 

Jede  Ziehbank  besteht  ans  1)  dem  Haspel,  auf  welchen  der  za 
liebende  Drahtring  aufgelegt  wird  und  von  dem  derselbe  sich  abwickelt, 
3)  dem  die  Kaliber  enthaltenden  Zieheisen,  3)  der  Leier  oder  Zug* 
trommel,  welche  den  Draht  durch  das  Zieheisen  hin  durchzieht. 

Eine  solche  Ziehhank  ergibt  sich  ans  nachstehender  Figur  339. 
Fig.  339. 


Haspel.  Der  Haspel  A  besteht  aus  einer  etwas  conischen,  ans 
Einenstaben  gebildeten  Trommel,  welche  auf  eine  auf  dem  Tische  fest- 
stehende Axe  gesteckt  wird  und  sich  auf  dieser  frei  drehen  kann.  Um 
Bin  zu  schnelles  Abwickeln  zu  vermeiden,  ist  zuweilen  eine  Frictionsfeder 
uigeordnet,  welche  die  Trommel  zurückhält. 

Das  eine  Ende  des  aufgeschobenen  Drahtringes  wird  zageapitzt,  um 
bequem  durch  das  Kaliber  zu  gehen.  Die  Zuspitzung  geschieht  der  Regel 
nach  dnroh  Hämmern  des  in  einer  kleinen  flamme  glahend  gemachten 


Die  Reiaigimg,  Verbesserung  uud  Formgebung. 


872 

Endes  bei  Htärkereo,  durch  Abfeilen  bei  achwächerea  Drähten.  ZnireiLeD 
presst  man  auch  die  Spitzen  an  den  erwärmten  Draht,  was  awar  «ne  be- 
sondere Vorrichtung  erfordert,  aber  dai  einfachste  und  schnellBte  Mittel 
zu  sein  echeint. 


Zlfltafliaen.    Das  zugespitzt«  Ende  d«a  Drahtes  wird  durch  du  Seh- 
eisen (b,  Fig.  339)  gesteckt.      Das  Zieheisen  ist  eine  in  einen  Bahmeo 
{B,  Fig.  33»)  eingefügte  Platte,  welche  der  Regel  nach  ans  Eiaen  und 
Stahl  zusammengescb weiset  ist  (Fig.  340  und  341),  für  feinere  Drahtsorten 
Fig.  340.  Fig.  S41. 


aber  gnnz  ans  Stahl,  dessen  eine  Seite  gi^hKitet  ist,  besteht  und  fOr  gaoi 
feine  zuPrüciBioiiainstrumenten  gebrnttclite  Draht  Sorten  sogar  Steinlöcber 
(in  Messingplättcheu  gefasste  Rubine,  Sapfairo  oder  Diamanten)  eBthäJL 

Uebrigens  darf  das  Zieheisen  wed»r  zu  hart  noch  zu  weich  aeöo,  Bon- 
dern  ninss  der  Metallhärte  des  Drahtes  gut  angepusst  werden. 

Die  Kaliber  sind  coniscb.  Sie  werden  vermittelst  sorglallig  zQg^ 
spitzter  und  angeschliffener  gehärteter  Gusastabldorne  kalt  eingescblageD. 
Der  Dorn  wird  anf  der  Eiseuseite  angesetzt,  so  dasa  also  der  kleiuite 
Durchm  esser  auf  der  härtesten  Seite  liegt.  Im  Allgemeinen  schlägt  nsD 
die  Löcher  stets  etwas  zu  eng  und  erweitert  sie  nach  genauen  Msesus- 
gen  des  durchzogenen  Frobedrahles  nachträglich    erat  durch  AasreilKO- 


Drahtfabrikation.  873 

Wichtig  ist  das  richtige  Maass  der  Conicität  der  Löcher.     Der  Draht 
darf  nur  wenig  anliegen,  wie  die  Fig.  341  zeigt. 

Das  Loch  wird  so  hergestellt,  dass  der  Draht  die  Eisentheile  selbst 
nicht  berührt  nnd  auch  in  der  Stahlplatte  nur  etwa  auf  ^/s  der  I<änge 
ganz  anliegt.  Bei  zu  starker  Conicität  zerreisst  der  Draht,  bei  zu  ge- 
ringer erweitert  sich  das  Loch  zu  schnell.  Auch  wird  bei  sehr  geringer 
Conicität  eine  zu  starke  Reibung  erzeugt,  welche  ebenfalls  ein  Abreissen 
des  Drahtes  beim  Ziehen  herbeiführen  kann.  Eine  zu  geringe  Abnahme 
in  der  Kaliberfolge  muss  daher  ebenso  vermieden  werden ,  wie  eine  zu 
starke. 

Das  Verhältniss  der  Verkleinerung  ist  ein  geringeres  bei  harten 
(kohlenstoffreichen  oder  ohne  Ausglühen  öfters  gezogenen)  und  bei  feinen 
Drahten,  als  bei  weichen  oder  starken,  schwankt  aber  überhaupt  nur 
zwischen  0*886  und  0*971. 

Man  wählte  früher  die  Abnahmeverhältnisse  so,  dass  sie  gleichzeitig 
den  Dimensionen  des  verkäuflichen  Drahtes  entsprachen,  d.  h.  dass  man 
den  durch  eine  Oeffnung  gezogenen  Draht  ebensowohl  auf  Lager  nehmen, 
als  weiterziehen  konnte.  Seit  man  indessen  in  f^olge  yon  Vereinbarung 
auf  der  Wiener  Ausstellung  1873  eine  dem  Metermaasse  angepasste 
Drahtlehre  ^)  gewählt  hat,  ist  dies  nicht  mehr  möglich.  Der  Nachtheil 
ist  allerdings  kein  grosser,  denn  man  thut  in  der  Praxis  viel  besser,  das 
Fertigkaliber  jedes  Drahtes  nicht  als  Vorkaliber  für  einen  anderen  zu 
benutzen. 

Damit  ein  Abschaben  des  Drahtes  beim  Austritt  aus  dem  Ziehloche 
vermieden  werde,  ist  die  Kante  der  Aussenseite  etwas  abgerundet  (Fig.  341). 

Beim  Ziehen  findet  eine  Zunahme  des  specifischen  Gewichtes  statt, 
es  verringert  sich  daher  das  Volumen  und  folglich  ist  die  Länge  des 
gezogenen  Drahtes  nicht  im  Quadrat  des  Durchmessers  grösser,  als  die 
des  Materials.  Die  Nachstreckung  des  Drahtes  vor  dem  Zieheisen  hebt 
indessen  diese  Differenz  nicht  nur  der  Regel  nach  auf,  sondern  die  Länge 
des  gezogenen  Drahtes  ist  sogar  oft  grösser,  als  dem  Durohmesser  ent- 
sprechen sollte. 

Mit  der  Geschwindigkeit  des  Ziehens  nimmt  der  Widerstand  zu  und 
ebenso  die  Härtung  des  Metalls.  Man  kann  deshalb,  da  die  Festigkeit 
mit  dem  wiederholten  Ziehen  ebenfalls  zunimmt,  um  so  schneller  ziehen, 
je  feiner  der  Draht  ist,  d.  h.  auch,  je  öfter  er  hinter  einander  gezogen 
worden  ist,  erhält  aber  auch  ein  um  so  härteres  Product. 


^)  Die  Kammern  dieser  aus  den  Vorschlägen  von  Ernst  zu  Hamm  her- 
vorgegangenen Drahtlehre  geben  das  Zehnfache  des  Drahtdurchmessers  in  Milli- 
metern an,  also : 

Nr.   1  entspricht  einer  Drahtdicke  von  O'l  mm 
„     2  „  „  „  »     0-2     „ 

»    10  „  n  n  .     l-O     „ 

n   20  ,  „  ,  .     2-0     , 

.100  ,  „  „  „  10-0     . 


874  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

Die  Zaggeschwindigkeit  in  der  Seconde  beträgt  bei  1  mm  starkem 
Draht  1*25  bis  1'5,  bei  4  mm  starkem  nur  0*4,  bei  8  mm  starkem  0*2  Meter. 

laeier.  Die  Zugkraft  wird  durch  eine  von  einer  Dampfmaschine 
oder  einem  Wasserrade  in  Umdrehung  versetste  Trommel  oder  Leier 
(C,  Fig.  339)  ausgeübt,  welche  den  ganzen  Draht  gleichseitig  wieder  in 
Ringform  aufwickelt,  so  dass  er  von  dieser  Trommel  aufgenommen  nnd 
direct  auf  die  folgenden  Haspel  aufgelegt  werden  kann,  um  dem  folgen- 
den Zuge  zu  unterliegen.  An  der  Leier  wird  das  Aniangsende  des  Drahtes 
vermittelst  einer  Klemme  oder  Zange  befestigt. 

Durch  denselben  Motor  werden  zahlreiche  Leiern  in  Bewegung  ge- 
setzt, von  denen  der  Regelnach  4  bis  12  auf  einem  Tische  Tereinigt  uid  in 
zwei  Reihen  angeordnet  sind.  Es  ist  also  eine  Kraftverschwendung,  wenn 
sich  nach  vollendetem  Ziehen  eines  Drahtringes  sowohl,  als  nach  einem 
zufälligen  Zerreissen  die  betreffenden  Leiern  noch  weiter  drehen.  Aus 
diesem  Grunde  sind  stets  mechanische  Vorkehrungen,  Übrigens  sehr 
mannigfacher  Anordnung,  getroffen,  welche  bewirken,  dass  in  solchen 
Fällen  die  Leier  sofort  ausser  Betrieb  kommt.  Der  Regel  nach  wird  Rei- 
bung benutzt,  indem  durch  einen  Stift  oder  eine  Knagge  (o,  Fig.  339) 
die  an  dem  Motor  befestigten,  sich  stets  drehenden  Scheiben  (t)  so  lange 
mit  der  Leier  verkuppelt  bleiben ,  als  der  Zug  des  Drahtes  durch  das 
Bestreben,  die  Leier  in  umgekehrter  Richtung  zu  drehen,  Reibung  herror- 
ruft,  während,  sobald  dieser  Zug  aufhört,  auch  die  Reibung  nachläfst 
und  eine  Feder  den  Stift  oder  die  Knagge  emporschnellt,  worauf  die  Leier 
still  steht.  Der  Stillstand  der  Leier  kann  während  des  Zuges  auch  durch 
Bewegung  eines  Fusstritts  oder  Handhebels  (/)  erreicht  werden. 


Grobzug. 

Ehe  man  es  verstand,  den  Draht  bis  auf  wenige  Millimeter  Stärke 
zu  walzen,  zog  man  das  stärkere  Rundeisen  zuvörderst  vermittelst  einer 
Zange  durch  das  Zieheisen.  Die  Zange  legte  sich  mit  ihren  Schenkeb 
oder  vermittelst  eines  besonderen  Scharniers  auf  eine  Kette  ohne  Ende, 
welche  über  zwei  Rollen  gespannt  war  und  durch  den  Motor  in  Umdre- 
hung gesetzt  wurde;  war  der  horizontale  Weg  vermittelst  der  oberen 
Hälfte  der  Kette  zurückgelegt,  so  wurde  die  Zange  geöffnet,  zurückge- 
führt und  wieder  mit  dem  Draht  verbunden.  Die  hierzu  angewendet« 
Vorrichtung  ^)  heisst  Stoss-  oder  Schleppzangenziehbank  ^).  An  jedem 
Angriffspunkte  der  Zange  entsteht  eine  Einkerbung  (Zangenbiss), 
welche  den  Draht  verunstaltet  und  in  seiner  Festigkeit  beeinträchtigt 


^)  Vergl.  Karmarsch,  Technol.  S.  216. 

^  Man  unterscheidet  auch  zwei  Arten  in  dem  Sinne,  dass  Stosszangen  ZQ- 
rückkehren,  also  denselben  Draht  mehrfach  packen,  Schleppzangen  den  ganzen 
Draht  ohne  Unterbrechung  ziehen,  also  inmierhin  nur  kurze  Stucke  vollenden. 


Drahtfabrikation.  875 

Jetzt  wird  dieser  Theil  des  Drahtziehens  (Grobzag)  durch  das  Walz- 
werk vertreten. 

Der  Zug  beginnt  daher  jetzt  stets  mit  dem  sogenannten  Mittel  zu  g, 
welcher  den  Durchmesser  allmälig  bis  auf  oa.  1*5  mm  reducirt,  die  wei- 
tere Yerfeinemng  erfolgt  auf  dem  Feinzug. 


Mittelzug. 

Das  Ziehen  bis  zu  der  angegebenen  «Dimension  muss  behufs  Zeit- 
ersparniss  in  solchem  Maasse  geschehen,  dass  die  Festigkeit  des  Drahtes 
grade  genügt,  um  ein  Zerreissen  zu  verhüten.  In  Folge  dessen  wird 
der  Draht  jedesmal  sehr  hart  und  muss  zum  Theil  vor  jedem  neuen 
Durchgänge,  der  Regel  nach  aber  nach  jedem  zweiten  oder  dritten  Durch- 
gange geglüht  werden.  Dies  geschieht  in  ähnlichen  gusseisernen  Cylin- 
dem,  wie  beim  Walzdraht,  nur  sind  dieselben  häufig  ringförmig  im  Quer- 
schnitt, 80  dass  also  die  Flamme  sowohl  aussen  wie  innen  das  GefUss 
erwärmt.     Ein  solcher  Cylinder  fasst  etwa  1500  Kg. 

Der  geglühete  Draht  wird  wieder  in  verdünnter  Schwefelsäure  abge- 
beizt (8  Proc.  Schwefelsäure  von  66^  B.),  mit  Wasser  abgewaschen  und 
in  Kalkwasser  getaucht,  ehe  er  zum  Ziehen  zurückkommt.  Vor  dem 
Ziehloche  wird  eine  Büchse  mit  Talgschmiere  angebracht,  durch  welche 
der  Draht  läuft. 


Feinzug. 

Beim  feineren  Drahte  braucht  bis  zu  1  mm  hinab  das  Glühen  immer 
nur  nach  jedem  dritten  Zug,  dann  gar  nicht  mehr  zu  erfolgen.  Von 
dem  feineren  Draht  entfernt  man  die  Oxjdationsschicht  durch  schwache 
Säuren,  meist  organischer  Natur,  wie  sie  sich  in  alter  Bierhefe,  faulendem 
Urin  und  dergleichen  finden.  Zum  Schutze  gegen  erneute  Oxydation  lässt 
man  den  Draht  beim  Austritt  aus  diesen  Flüssigkeiten  durch  eine  darauf 
Nshwimmende  Oelschicht  oder  einen  mit  Oel  getränkten  Schwamm  oder 
Lederlappen  laufen,  oder  verkupfert  ihn  schwach.  Für  letzteren  Zweck 
wendet  man  eine  Lauge  aus  5  Gewichtstheilen  Schwefelsäure,  3  Ge- 
wichtstheilen  Kupfervitriol  und  150  Gewichtstheilen  Wasser  an.  Das 
Verkupfern  wird  wohl  mehrmals  wiederholt,  darf  aber  nur  so  schwach 
geschehen,  dass  die  Kupferhaut  festhaften  bleibt. 

Das  Verkupfern  des  Drahtes  trägt  übrigens  auch  zur  Erhaltung  des 
Zieheisens  bei,  weil  die  weichere  Knpferhaut  alle  Unebenheiten  des  rau- 
heren Eisendrahtes  ausgleicht. 


876  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 


9.  HersteUimg  von  Eisenproducten  uuregel- 

massiger  Form. 

Fällt  die  Form  des  schmiedbaren  Eisens  weder  in  die  Gruppe  des 
Stabeisens,  noch  in  die  des  Bleches  oder  des  Drahtes,  sondern  ist  sie  ganz 
nnregelmässig  begrenzt,  so  geschieht  die  Herstellung  der  Regel  nach 
durch  Schmieden  auf  dem  glatten  Amboss,  dem  Homamboss,  oder  in 
Gesenken  unter  dem  mechanisch  bewegten  Hammer,  bei  kleineren  Gegen- 
ständen ganz  durch  Handarbeit. 

Für  viele  Gegenstände,  deren  Herstellung  auf  diese  Weise  ebenso 
kostspielig  als  zeitraubend  wäre,  lässt  sich  indessen  auch  die  Press- 
arbeit anwenden.  Man  bedient  sich  hierzu  der  hydraulischen  Presse  nach 
H as well' scher  Construction,  wie  sie  nebenstehend  in  Fig.  342  im  Durch- 
schnitt abgebildet  ist.  Vermittelst  derselben  wird  das  in  den  weissglühenden 
Zustand  versetzte  Eisen  in  eine  meist  mehrtheUige  eiserne,  zuweilen 
durch  Wasser  gekühlte  Form  gepresst,  welche  während  der  Arbeit  in 
einer  kastenartigen  Hülle  steht  oder  von  starken  Reifen  zusammenge- 
halten wird,  damit  bei  dem  starken  Drucke  die  Fugen  sich  nicht  offnen 
können  und  Nahtbildung  an  dem  Producte  vermieden  wird. 

Auf  diese  Weise  können  sehr  complicirte  Theile,  z.  6.  Axlager  fnr 
Locomotiven,  hergestellt  werden  und  die  Leistungen,  namentlich  von 
Borsig  in  Berlin,  auf  diesem  Felde  sind  oft  erstaunlich.  Neuerdings 
hat  man  das  Verfahren  auch  auf  Speichenräder  und  andere  Gegenstande 
übertragen. 

Die  Presse  selbst  besteht  aus  einem  starken  Gerüst  BBi  (Fig.  342) 
in  dessen  unteren  Theil  die  Unterlage  (Amboss  oder  Gesenk  C)  einge- 
setzt ist,  während  der  obere  Theil  den  hydraulischen  Cylinder  A  trägt. 
Der  Kolben  Ai  ist  mit  einem  leicht  wechselbaren  Einsatzstück  (Hammer- 
bahn oder  Gesenk  c)  versehen.  Der  kleine  Kolben  ax,  welcher  sich  in 
dem  Cylinder  a  bewegt,  ist  mit  einem  (im  Durchschnitte  gezeichneten) 
Kopfe  T  ausgerüstet  und  vermittelst  zweier  Stangen  mit  dem  Press- 
kolben Ai  fest  verbunden,  ei  und  e^  stellen  die  Wasserzulass-  und  Abflnss- 
Canäle  dar,  während  das  Ventil /i  die  Verbindung  zwischen  den  Wasser- 
pumpen und  dem  Presscylinder  A  vermittelt,  und/  ebenso  die  Auslass- 
röhre speri-t  oder  öffnet.  Beide  Ventile  (/  und  /i)  werden  mittelst  zweier 
im  Durchschnitt  gezeichneter  Hebel  h  und  hi  durch  Dampfkolben  oder 
mit  Hand  in  Bewegung  gesetzt.  Die  Ausflussröhre  e^  steht  mit  einem 
Cylinder  in  Verbindung,  in  welchem  sich  ein  Kolben  bewegt.  Das  Aus- 
trittswasser hebt  diesen  Kolben  und  kann  zum  Speisen  der  Pumpen  be- 
nutzt werden. 


tierstellung  von  Eisenproducten  unregelmäBsiger  Form.     877 
Der  Gang  der  Presse  iat  folgender:  Bei  geöSnetem  Ventil /and  ge- 
schlossenem  Ventil  /]   wird   Wasser  anter  den   kleinen   Kolben  aj    ge- 


878  Die  Reinigung,  Verbesserung  und  Formgebung. 

pumpt.  Dieser  hebt  sich  und  den  angeschlossenen  grossen  Kolben  Ai^ 
wahrend  das  in  A  befindliche  Wasser  durch  e«  austritt  und  in  den  ausser- 
halb stehenden  Gylinder  gelangt.  Nun  wird,  nachdem  das  zu  preasende 
Eisen  eingelegt  ist,  über  den  Kolben  des  letzteren  Gylindera  Dampf  ge- 
leitet. Der  Kolben  sinkt,  presst  das  Wasser  durch  e^  nach  A  und  den 
Kolben  Ai  schnell  auf  das  Eisen.  Dann  wird  Ventil  /  geschlossen  nnd 
durch  die  Pumpen  oder  aus  einem  Accumulator  langsamer  directer  Druck 
gegeben. 

Die  abgebildete  Presse  ^)  ist  auf  einen  Druck  von  mehr  als  1 V^  Mil- 
lionen Kilogramm  berechnet. 


^)  Bullet,  de  la  soc.  de  rindustr.  min.  t.  IX,  p.  53. 


ANHANG. 


SCHUTZ 


DES 


SCHMIEDBAREN  EISENS  GEGEN  ROST 


UND 


HÄRTUNG  DES  STAHLS. 


Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen  Rost 

Das  schmiedbare  Eisen  ist  infolge  seines  geringeren  Kohlenstoffgehalts 
weit  mehr  als  das  Roheisen  dem  Rosten  unter  Einwirkung  feuchter  Luft 
oder  lufthaltigen  Wassers  ^)  ausgesetzt.  Alle  Theile,  welche  solcher  Ein- 
wirkung unterliegen,  müssen  daher  durch  einen  Ueberzug  yor  dem  Ein- 
fliiBs  des  Sauerstoffs  geschützt  werden.  Die  hierzu  angewendeten  Ueber- 
züge  sind  entweder  Anstriche,  oder  der  Oxydation  nicht  oder  weniger 
ausgesetzte  Metallschichten,  oder  endlich  Oxydüberzüge,  welche  so  be- 
handelt sind,  dasB  eine  tiefer  dringende  Oxydation  vermieden  wird. 


Anstrich. 

Der  Anstrich,  welcher  das  Eisen  vor  Rost  schützen  soll,  muss  erstens 
an  sich  undurchdringlich  gegen  Luft  und  Nässe  sein,  zweitens  nicht 
springen  oder  reissen. 

Zuvörderst  wird  deshalb  ein  Grund  aufgetragen  (Grundiren),  wel- 
cher die  innige  Verbindung  mit  der  Eisen oberfl&che  bewirkt.  Der  hierzu 
sorgfältig  gereinigte,  bei  kleineren  Abmessungen  vorher  abgebeizte  Gegen- 
stand wird  mit  einer  gekochten  Mischung  von  Mennige,  Bleiweiss  oder 
Grafit  (selten  Grünspan,  Ziegelmehl  oder  thonigem  Rotheisenstein)  mit 
Leinölfimiss,  Überzogen.  Darauf  kommt  dann  der  eigentliche,  meist  durch 
Zusätze  von  Metallfarben  in  einen  bestimmten  Ton  gebrachte  Anstrich, 
der,  älmlich  zusammengesetzt  wie  die  Grundirmasse,  zu  besserem  Trock- 
nen mit  Terpentin  versetzt  zu  sein  pflegt. 

Eiserne  Gegenstände,  deren  natürliche  Farbe  erhalten  bleiben 
soll,  erhalten  einen  Ueberzug  von  durchsichtigem  Firniss,  einer  Harzlösang, 
welche  nach  dem  Trocknen  eine  glänzende,  harte  Schicht  zurücklässt. 
Soll  dagegen  dieFarbe  des Ueberzugs besonders  zurGeltung  kommen, 
so  wird  eine  Lackschicht  aufgetragen  '). 


1)  Yergl.  Abtheil.  I,  S.  33. 

*)  Vergl.  Karmarsch,  Technologie  S.  492  u.  f. 

P«rey,  Metallurgie,  n.  Abthl.  3.  5H 

(Wedding,  SchmiedeiMn  a.  StohL) 


882 


Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen  Rost 


üeberziig  mit  einer  Metallsoliioht. 

Verzinnung  von  Blech. 


Zu  den  sich  in  Bezug  auf  die  Oxydation  durch  die  Luft  an  die  edlen 
Metalle  am  meisten  anschliessenden  unedlen  Metallen  gehört  vor  allec 
das  Zinn.  Da  nun  das  Zinn  sich  —  yergL  Abtheilung  I,  S.  212  u.  f.  — 
gleichzeitig  bei  längerer  Berührung  in  hoher  Temperatur  mit  dem  Eisen 
legirt,  so  wird  in  der  That  durch  die  Verzinnung  ein  vorzügliches,  dauer- 
haftes Mittel  gegen  das  Rosten  gegeben. 

Das  Blech  wird  zuerst  in  der  Weise  behandelt,  wie  es  S.  856  u.  £  be- 
schrieben ist.  Zur  Ergänzung  jener  Darstellung  ist  (in  Fig.  343  nnd 
344)  ein  Olühgefass  oder  Glühtopf  {Ännealing  pct  ^  dargestellt 

Derselbe  besteht  hier  aus  einem  Untersatz,  Fig.  343,  auf  welchen 

die  zu  glühenden  Bleche  direct  gelegt  werden.     lieber  den  Blechhaofen 

wird  dann  der  Topf,  Fig.  344,  umgekehrt  gestülpt  und  am  unteren  Bande 

gedichtet. 

Fig.  343.  Fig.  344. 


J-- 


• 


S 


-J 


Jl. 


jQl 


p«f«..M««l.«M»«..«M. 


il 


Untersatz. 


GlUhtopt 


Die  Bleche,  welche  das  Walzwerk  verlassen  haben  und  geöffnet 
worden  sind  (S.  856),  werden  durch  Einstreuen  von  etwas  Sägemehl  ?or 
erneutem  Zusammenbacken  in  Folge  yon  Adhäsion  geschützt,  gebeizt,  mit 
Sand  und  Wasser  gewaschen,  in  reinem  Wasser  aufbewahrt')  und  dann 
zur  Yerzinnungsanstalt  gebracht,  yor  welcher  sie  in  einer  mit  Wasser  ge- 
füllten  Kiste  stehen,  bis  der  erste  Arbeiter  Zeit  hat,  sie  herauszunehmeo. 

Die  Yerzinnungsanstalt  besteht,  wie  die  Figuren  345  und  346  zeigen. 
aus  einer  Reihe  yon  gusseisernen  GefUssen ,  deren  fünf  yon  unten  durch 
einfaches  Rostfeuer  geheizt  werden  können. 

Das  Blech  nimmt  den  Weg  yon  rechts  nach  links.  Die  Arbeiter 
bestehen  aus  einem  Vorarbeiter  {tinman%  einem  zweiten  Arbeiter  {wa^- 
man)  und  zwei  Knaben  (grease-boy  und  Itst-hoy). 

In  dem  ersten  Topf  (tinmatis  poi)  befindet  sich  geschmolzener  T&lg* 
Dort   hinein  werden  die  aus    dem  Wasser  genommenen  Bleche  einseln 


^)  E.  Boger B,  Manu^Eicture  of  tin-plates,  Proceedings   of  the  Soatb- Wales 
Institate  of  i^gineers,  J.  1858. 

^)  Sie  können  hierin  viele  Monate  liegen,  ohne  zu  rosten. 


Üeberzag  mit  einer  Metallscticlit.  883 

gesteckt  nad  so  lange  darin  gelaBsen,  bis  alle  Fencbtigkett  von  aer  Ober- 
fläche verachwanden  ist.  Das  P'«tt  wird  beim  Qebraach  allmälig  dick- 
flüasig    in  Folge   der  mechanischen   Mischung  mit  WasBer,  welches  bei 

Fig.  345. 


■7....? 


der  geringen  Temperatur,  die  nur  angewendet  werden  darf,  wenig  oder 
gar  aiobt  an  der  Oberfläche  verdampft.  Von  faier  kommen  die  Bleche  zu 
mehreren  gleichzeitig  in  den  zweiten  Topf  (2,  Fig.  345  n.  346),  der  ge- 
Bchmolzenea  Zinn  enthält,  welches  von  einer  Fettschicht  bedeckt  ist.  Das 
Zinn  wird  jedesmal  Tor  dem  Gebranch  dnrch  Eintauchen  ron  Holzstäben 
und  UmrOhren  damit  von  Oxyd  und  anderen  Unreinigkeiten  befreit,  welche 
an  dieOberflftche  kommen  und  abgeschöpft  werden,  ehe  neues  Fett  darauf 
kommt.  Dieeer  zweite  Topf  heisst  Zinn  topf  (tin-pot).  Hier  findet  die 
eigentliche  Legirung,  d.  h.  die  Verbindung  des  Zinna  mit  der  Oberfläche 
des  Eisens  statt. 

Von  dort  gelangen  die  Bleche,  wieder  zn  mehreren  gleichzeitig,  in 
die  grössere  Abtheilung  (3i  Fig.  345  n.  346)  des  dritten  Topfes,  wdcher 
Waaohtopf  (muA-jKrf)  genannt  wird.  Hierin  befindet  sich  Terh&ltniss- 
roäarig  reines  Zinn,  welches,  sobald  es  zunnrein  erscheint,  in  den  Topf  2 
nbergeechöpft  und  dort  weiter  verbraucht  wird.  Die  Temperatur  ist  hier 
ferh&ltaissmSssig  niedrig.  Die  Legimng  wird  daher  nicht  wieder  gelöst, 
■andern  es  wird  nnr  eine  Oberfläche  von  reinerem  Zinn  gebildet. 

In  dieser  Ahtbeilung  können  die  Bleche  ohne  Schaden  lange  Zeit 
rerweilen.     Der  Zinnwäscher  nimmt  sie  einzeln  herana,  legt  sie  auf  die 


884  Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen  Rost 

eiserne  Platte  B  (Fig.  346)  und  wischt  sie  mit  einer  hänfenen  BürBte 
(einer  Art  Pinsel,  ähnlich  den  Maarerpinseln  zum  Waaseranspritien)  auf 
beiden  Seiten  ab,  hierbei  immer  nur  nach  einer  Richtung  and  in  gleich- 
massigen  Strichen  fahrend.  Man  bemerkt  an  solchen  Platten  deatlich 
die  Striche  der  Bärste  in  Form  kleiner  Zinnperlen.  Diese  letzteren 
werden  in  der  zweiten,  kleineren  Abtheilung  des  Topfes  3  durch  Eintanchen 
der  einzelnen  Bleche  in  ganz  reines  Zinn,  welches,  sowie  sich  Yeninreim- 
gungen  zeigen,  durch  Abtheilung  3  in  den  Topf  2  wandern  muss,  fort- 
geschafft. Hier  erhält  das  Blech  also  die  reine  Zinnoberfläche  und  wird  nun, 
wiederum  in  einzelnen  Blechen,  in  den  vierten  Topf,  den  Fetttopf  (grease 
pot),  in  dem  sich  eine  geschmolzene  Mischung  von  reinem  Talg  usd 
Palmöl,  auch  wohl  Palmöl  allein  befindet,  gefilhrt.  Dieses  Fett  ist  genan 
zu  einer  solchen  Temperatur  erhitzt,  dass  das  überflüssige  Zinn  abschmilzt 
und  zwar,  wie  es  scheint,  yiur  das  unreinere,  also  nicht  an  der  Oberfläche 
befindliche.  Dies  ist  übrigens  keine  geringe  Menge,  denn,  es  bleibt  etwa 
nur  Va  des  Gewichts  an  Zinn  auf  dem  Blech  zurück.  Das  Abmessen  der 
richtigen  Temperatur  ist  hier  Hauptsache  und  es  gelingt  dies  besser  mit 
Fett,  als  mit  anderen  Substanzen,  z.  B.  heisser  I^uft,  welche  man  zu  gleichem 
Zwecke  mehrfach  yersucht  hat.  Ebenso  ist  die  Zeit  von  grossem  Einfloss. 
Jedoch  scheint  überall  hier  nur  Erfahrung,  nirgends  genaue  Beobach- 
tung mit  Hülfe  von  Thermometer  und  Uhr  vorzuliegen. 

Auf  dem  Boden  des  Fetttopfes  sammelt  sich  ausser  dem  geschmolze- 
nen Zinn  ein  dunkelgraues  Pulyer,  welches  nach  Percy's  ^)Unter8achnji-' 
gen  zum  grössten  Theil  aas  feinzertheiltem  metallischem  Zinn  besteht. 
Percy  fand  darin  bis  zu  60  Proc.  metallisches  Zinn. 

Der  Vorgang  in  diesem  Topfe  ist  keineswegs  hinreichend  untersucht 
Wie  angedeutet,  scheint  die  mittlere  Zinnschicht  auszusaigem,  so  dass 
das  Legirungszinn  mit  dem  Oberflächenzinn  in  unmittelbare  Berührtmg 
tritt.  Eine  wissenschaftlichere  Behandlung  des  ganzen,  gegenwärtig  rein 
empirisch  gehandhabten  Verzinnungverfahrens  würde  nur  zum  Yortheil 
der  Weissblechhütten  gereichen,  welche  gegenwärtig  fast  nur  von  der 
Geschicklichkeit  einzelner  Arbeiter  abhängig  sind.  Daraus  erklärt  sich 
ganz  allein  der  Vorrang,  welchen  England  gegenüber  dem  europäischen 
Festlande  bis  heutigen  Tages  behauptet;  denn  bei  der  geringen  Menge 
Zinn,  welche  für  alle  guten  Weissblechsorten  von  Asien  bezogen  wird, 
spielt  die  Transportfrage  keine  Rolle  und  die  Schwarzblecherzengang  ist 
wegen  des  Holzkohlenverbrauchs  sicher  in  England  am  theuersten. 

Aus  dem  Fetttopfe  kommen  nun  die  Bleche  in  den  Kalttopf  (co/fi'poO 
Nr.  5,  welcher  nicht  geheizt,  aber  doch  durch  die  Umgebung  warm  genug 
gehalten  wird,  um  eine  plötzliche  Abkühlung  zu  vermeiden.  Er  ist  mit 
verticalen  Zinken  ausgerüstet,  gegen  welche  sich  die  einzeln  hineinge- 
brachten Bleche  lehnen  und  durch  welche  sie  von  einander  getrennt  wer- 
den.   Hier  fliesst  im  Anfang  noch  etwas  Zinn  von  der  Oberfläche,  tropft 


1)  Iron,  p.  728. 


Ueberzug  mit  einer  Metallschicht.  885 

aber  nicht  ab,  sondern  sammelt  sich  am  unteren  Rande,  bis  durch  hinrei- 
chende AbkühluDg  Alles  erstarrt  ist. 

Die  Platten  haben  hiernach  einen  Zinnsaum  (wire)  an  der  Kante. 
Um  diesen  zu  entfernen,  werden  die  Platten  wieder  einzeln  in  den  ganz 
flachen  und  schmalen,  mit  geschmelzenein  Zinn  gefüllten  Topf  6,  den 
Saumtopf  (list-poi),  so  lange  eingetaucht,  bis  der  Saum  flüssig  ge- 
worden ist.  Nun  werden  sie  diagonal  herausgezogen  und  das  über- 
schussige flüssige  Zinn  sammelt  sich  schliesslich  an  der  zuletzt  austre- 
tenden Ecke  in  Tropfenform.  Dieser  Tropfen  wird  durch  einen  geschick- 
ten Schlag  mit  einem  Holzstabe  oder  besser  durch  Knipsen  mit  dem 
Zeigefinger  von  dem  zweiten  Knaben  (list-hoy)  entfernt. 

Die  Bleche  sind  hiermit  fertig  verzinnt.  Sie  werden  sorgfältig  auf 
einem  Tische  mit  Kleie,  der  etwas  Mehl  beigemengt  ist,  gereinigt,  mit 
Flannell  abgerieben  und  dann  auf  ihre  Fehlerfreiheit  geprüft,  sortirt  und 
verpackt. 

Man  braucht  3*63  bis  3'85  Kg  Zinn  auf  50*8  Kg  Eisenblech,  d.  h. 
7-3  bis  7-6  Proc. 

Zu  grösseren  Blechen  lässt  sich  dies  einfache  Verfahren  nicht  anwen- 
den, da  man  dazu  weit  geräumigere  Gefasse  braucht.  Solche  Bleche 
werden  in  den  besseren  Sorten  zwar  auch  durch  Eintauchen  yon  Hand 
hergestellt,  in  den  geringeren  Sorten  aber  vermittelst  eines  in  dem  Zinn- 
hade  undaufenden  Walzwerkes.  Diese  Vorrichtung  erschien  zuerst  auf 
der  Pariser  Ausstellung  1867  und  wurde  von  Kunt  Styffe  beschrieben  ^). 
Sie  ist  hiemach  umstehend  abgebildet  (Fig.  347  u.  348  a.  folg.  S.). 

Eine  gusseiseme  Pfanne  mit  wellenförmigem  Boden  aa  wird  durch 
die  Feuerung  g  geheizt.  Ein  kastenartiger  Schieber  2),  welcher  gleich- 
zeitig zur  Aufnahme  der  abgehobenen  Unreinigkeit  des  Zinnbades  dient, 
trennt  das  Bad  in  zweiTheile  und  verhindert  den  Schmutz,  welcher  sich 
heim  Einsetzen  frischen  Zinns  in  dem  Raum  Ä  sammelt,  nach  dem 
rechtsgelegenen  Theile  B  zu  gelangen.  In  diesem  letzteren  liegt  das 
Walzenpaar  cd,  welches  in  zwei  mit  Stellschrauben  versehenen  Ständern 
ruht  und  seinen  Antrieb  von  den  Getrieben  /  und  e  aus  erhält.  Das 
ahgebeizte  Blech  gelangt  auf  Führungsstäben  k  in  das  Zinnbad  und  zwi- 
schen die  Walzen  und  wird  auf  der  anderen  Seite  über  die  gitterförmig 
angeordneten  Stäbe  {  hinausgeführt. 

Der  Regel  nach  lässt  man  zwar  die  Berührungsstelle  der  Walzen  in 
dem  flüssigen  Zinnbade  liegen,  aber  man  hat  auch  die  Walzen  oberhalb 
des  Zinnbades  angeordnet,  so  dass  das  Blech  erst  nach  dem  Verlassen  des 
Bades  zwischen  die  Walzen  kommt,  welche  dann  das  überschüssige  Zinn 
zurückschieben  und  ein  dünner  verzinntes  Product  liefern. 

Das  Zinn  ist  in  der  vorderen  Abtheilung  A  mit  Chlorzink,  in  der 
Ahtheilung  B  mit  Harz  oder  Fett  bedeckt. 


')  Vergl.  Kunt-Styffe,  AuBStellungsbericht,  S.  69. 


Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen  Rost 
Fig.  8*7. 


üeberzug  mit  einer  Metallschicht.  887 


Verzinnung  anderer  Eisengegenstände. 

Den  Draht  Ifisst  man  behufs  der  Verzinnung,  nachdem  er  gebeizt 
and  oft  auch  noch  stark  angewärmt  ist,  gleichzeitig  in  8  bis  16  Strähnen 
langsam  durch  ein  in  zwei  Abtheilungen  getrenntes  Geföss  laufen,  dessen 
Scheidewand  oft  durch  eine  Walze  gebildet  ist.  Beide  Abtheilungen  sind 
mit  Zinn  gefüllt,  die  Oberfläche  aber  an  der  einen  Seite,  wie  bei  den 
groaseren  Blechen,  mit  Chlorzink,  die  andere  mit  Fett  oder  auch  mit  Sand 
bedeckt.  Zuweilen  läuft  der  Draht  kurz  nach  dem  Verlassen  des  Zinn- 
bades durch  ein  verhältnissmässig  weites  Zieheisen,  welches  nur  den 
Zweck  hat,  das  überschüssige  Zinn  abzustreichen  und  in  das  Bad  zurück- 
zuführen. 

Das  sogenannte  kalte  Vei*fahren,  nach  dem  der  Draht  zuvörderst 
in  verdünnte  Salzsäure  mit  Zink  gelegt,  sodann  in  einer  Lösung  von 
2  Theilen  Weinsäure,  3  Theilen  Zinnsalz  und  3  Theilen  Soda  zwei  Stunden 
lang  behandelt  und  endlich  durch  ein  Zieheisen  geführt  wird,  findet  für 
die  grössere  Fabrikation  keine  Anwendung  ^).  * 

Andere  Gegenstände,  namentlich  Blechgegenstände  fertiger  Form, 
werden  ganz  nach  Analogie  der  Bleche  behandelt,  d.h.  nach  dem  Beizen 
in  verdünnter  Säure  und  sorgfältigem  Abscheuern  zuerst  in  unreines, 
dann  in  reines  Zinn  getaucht,  abgebürstet,  in  das  reinste  Zinn  gebracht 
nnd  mit  Kleie  abgerieben.  Die  Zinnbäder  werden  bald  mit  Fett,  bald 
mit  Ghlorzink  bedeckt. 


Zinn-  und  Blei-Legirungen. 

Da  das  reine  Zinn  ein  kostbares  Metall  ist,  bat  man  auch  Legirun- 
gen  mit  dem  billigeren  Blei,  auch  letzteres  allein  zur  Bedeckung  des 
Kisens  benutzt.  Die  Platten  der  ersten  Art  nennt  man  Tern-Bleche 
(terthplates).  DieLegirung  hat  derBegel  nach  85Proc.Blei  und  lÖProc. 
Zinn  oder  75  Proc.  Blei  und  25  Proc.  Zinn.  Im  Allgemeinen  ist  das 
Verfahren  dem  vorigen  gleich  und  wird  nur,  der  geringeren  Qualität  ent- 
sprechend, mit  weniger  Sorgfalt  ausgeführt.  Wegen  der  geringen  Legi* 
rnngsfähigkeit  zwischen  Eisen  und  Blei  ^)  haftet  der  Üeberzug  der  Re- 
gel nach  sehr  wenig  fest. 


Verzinkung  oder  Galvanisirung. 

Die  Yerzinkung  des  Eisens  erfüllt  zwar  auch  den  Zweck,  das  Eisen 
gegen  Rosten  in  feuchter  Luft  zu  schützen,  und  zwar  um  so  besser, 


? 


Yergl.  Kerl,  Grundriss  der  Hüttenkunde  HI,  S.  447. 
VergL  Abth.  I,  8.  222. 


888  Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen  Rost 

als  —  wie  früher  erörtert  worden  ist  —  der  galvanische  Strom  bei  Ent- 
blöBsung  einiger  Stellen  von  dem  Ueberzage  das  Rosten  Terfaindert,  da 
das  Eisen  die  negative  Rolle,  statt  wie  beim  Zinn  die  positive  BoUe  einer 
galvanischen  Batterie  übernimmt,  aber  die  geringe  Leginmgsfahigkeit 
zwischen  Zink  und  Eisen,  also  die  geringe  Haltbarkeit  des  UeberzogA 
gegen  das  Abspringen  ^) ,  sowie  die  Corrosion  des  Zinks  selbst  durch 
schwache  Säuren  hindert  einen  ausgedehnten  Gebrauch« 

Bleche  oder  Drähte,  welche  der  Verzinkung  unterliegen  sollen,  wer- 
den mit  verdünnter  Salz-  oder  Schwefelsäure  abgebeizt,  mit  Sand  gescbeuert. 
abgebürstet  und  dann  entweder  zuerst  in  eine  zinkische  Salmiaklösnng 
getaucht  und  getrocknet,  oder  sofort  in  ein  Zinkbad  gebracht,  welche« 
mit  Salmiak  oder  Chlorzink,  oder  theils  hiermit,  theils  mit  Fett  oder  mit 
Sand,  bedeckt  ist.  Blech  zieht  man,  wie  dies  bei  der  Verzinnung  beschrie- 
ben, mittelst  Walzen  durch  das  Bad,  Draht  lässt  man  zum  Abstreifen  de? 
überschüssigen  Zinks  durch  ein  Zieheisen  gehen.  Es  empfiehlt  sich  für 
alle  Eisengegenstände,  namentlich  fTir  DriAt,  das  Material  im  warme d 
Zustai^e  anzuwenden. 

Nägel  und  andere  kleine  Gegenstände  von  vollendeter  Form  wiH^ 
man  in  ein  Bad  geschmolzenen  Zinks,  hebt  sie  mit  Schaumlöffeln  ber&u 
und  schmilzt  das  überschüssige  Zink  in  einem  Flammofen  ab,  der  mit 
schüsselförmiger  eiserner  Sohle  versehen  ist. 

Uebcrziehen  des  Eisens  mit  anderen  Metallen. 

Das  Verkupfern  geschieht  der  Regel  nach  nur  bei  Draht  und  dann 
nicht  durch  galvanische  Fällung  aus  neutraler  Lösung,  sondern  dnrcb 
Austauschen  beider  Metalle  beim  Durchziehen  des  Eisens  durch  eioe 
schwach  saure  Kupferlösung. 

Allgemeine  Anwendung  findet  das  Vernickeln,  namentlich  in 
Nordamerika,  wo  es  sowohl  auf  schmiedbares  Eisen  wie  auf  Gnsseiseo 
angewendet  wird.  Die  ältere  Methode,  wonach  man  erst  eine  Verkupfe- 
rung  und  darauf  eine  Vernickelung  vornahm ,  hat  neuerdings  zam  Theil 
der  directen  Vernickelung  Platz  gemacht,  bei  welcher  durch  den  gal^^' 
nischen  Strom  das  Nickel  aus  ammoniakalisch-weinsteinsaurer  Lösimg 
direct  auf  das  gereinigte  Eisen  gefällt  wird. 


üeberziehen  des  Eisens  mit  anderen  Stofibn. 

Festhaftende  Ueberzüge  von  Email  oder  einfach  mechanische  Ue^^' 
kleidungen  von  Gummi,  Holz,  Cement  u.  s.  w.  schliessen  sich  dem  vorhe- 
genden  Gebiete  zwar  an,  aber  gehören  bereits  ganz  zur  Verarbeitung 
des  fertigen  Eisens. 

1)  Vergl.  Abth.  I,  S.  202. 


Oxydoxydulschichten.  889 


Schutz  des  Eisens  daroh  Ozydozydul. 

Während  das  metallische  Eisen  leicht  rostet  und  das  Oxyd  nicht  vor 
Oxydhydratbildnng  schützt,  ist  das  Oxydoxydul,  welches  in  der  Hitze 
oster  Beachtang  gewisser  Yorsichtsmaassregeln  gebildet  wurde,  ein  vor- 
zügliches Schutzmittel  gegen  Rost. 

Diese  Thatsache  ist  längst  bekannt.  Die  russischen  Glanzbleche, 
deren  Darstellung  S.  855  geschildert  wurde  und  welche  zu  eisernen  Oefen, 
Heizrohren  u.  s.  w.  eine  ausgedehnte  Anwendung  finden,  werden  dadurch, 
dass  man  sie  nach  dem  Anfeuchten  mit  Kohle  glüht,  welche  eine  höhere 
Oxydation  der  Oberfläche  verhindert,  mit  einer  dichten  Schicht  von 
Oxydoxydul  überzogen.  Diese  Schicht  wird  durch  Hämmern  noch  mehr 
verdichtet  und  bietet  dann  dem  Einflüsse  feuchter  Luft,  welcher  sonst 
das  Eisen  zum  Rosten  bringt,  selbst  bei  hoher  Temperatur  ausreichenden 
Widerstand.  In  ähnlicher  Weise  schützt  man  Gusseisen.  Man  erhitzt 
es  bei  massigem  Luftzutritt  mit  organischen  Substanzen,  namentlich 
Mohn-  oder  Leinöl,  deren  Kohlenstoff  ebenfalls  eine  höhere  Oxydation 
des  Eisens  als  zu  Oxydoxydul  verhindert,  so  dass  auch  hier  eine  sehr 
dichte,  der  äusseren  Beschaffenheit  der  Gusswaare  ganz  entsprechende 
Beckschicht  entsteht,  welche  vollständig  fest  anhaftet  und  dem  Roste 
angemein  lange  widersteht. 

Bar  ff  zu  London  hat  nun  neuerdings  vorgeschlagen,  als  Oxydations- 
mittel überhitzten  Wasserdampf  anzuwenden.  Das  Eisen  wird  in  heissem 
Zustande  in  geschlossenen  Räumen  demselben  ausgesetzt  und  überzieht 
sich  angeblich  mit  einer  Schicht  Oxydoxydul,  deren  Dicke  von  der  ange- 
wandten Temperatur  und  der  Zeit  der  Einwirkung  des  Dampfes  abhängig 
ist.  Die  Schicht  ist  sehr  hart,  hängt  ganz  fest  an  und  giebt  die  ursprüng- 
liche Beschaffenheit  der  Oberfläche  getreu  wieder,  sei  es,  dass  sie  glatt 
polirt,  sei  es,  dass  sie  rauh  und  uneben  war.  Bei  Anwendung  von  260^0. 
und  einer  Dauer  von  5  Stunden  ist  nach  Barff's  Versuchen  eine  Schicht 
erreicht,  welche  dem  Schmirgelpapier  widersteht  und  innerhalb  geschlos- 
sener Räume,  selbst  bei  massiger  Feuchtigkeit,  das  Rosten  verhindert. 
Bei  650®  C.  und  einer  Dauer  von  6  bis  7  Stunden  widersteht  die  Oxyda- 
tionsschicht  der  Feile  und  die  Gegenstände,  welche  damit  überzogen  sind, 
rosten  selbst  im  Freien  nicht.  Nur  da,  wo  sich  etwa  eine  Blase  gebildet 
hatte  und  durch  Reissen  der  Haut  eine  offene  metallische  Stelle  entstan- 
den war,  zeigt  sich  Rost  in  der  gewöhnlichen  Form. 

Ist  dies  Verfahren  auch  nicht  für  grössere  Maschinentheile  und 
Theile  von  Bauwerken  anwendbar,  so  verdient  es  doch  für  kleinere  Gegen- 
stande, wie  Werkzeuge  u.  s.  w.,  alle  Beachtung.  Das  Mittel  ist  um  so 
einpfehlenswerther,  als  die  Farbe  der  0xydoxydal8chi<jht,  ein  etwas  gelb- 
liches Schwarz,  angenehm  für  das  Auge  ist. 


890  Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen  Rost 

Femer  schliesst  sich  hier  die  Operation  des  Brünirens  an,  welche 
in  der  Erzengnng  eines  dünnen  eigentlichen  Rostüberzuges  anf  blankem 
Eisen  besteht.  Man  erzengt  diese  Schicht  dorch  Ghlorantimon  (Spiess- 
glanzbutter  ^),  welches  mit  Baumöl  versetzt  auf  das  erw&nnte  Eisen  auf- 
getragen wird  und  einige  Tage  der  offenen  Luft  ausgesetzt  bleibt  Das 
oxydirte  Eisen  wird  abgewaschen,  polirt  und  mit  Wachs  abgerieben,  und 
so  ebenfalls  ein  fernerer  Zutritt  der  Luft,  also  ein  fortschreitendes  Rosten 
durch  Bildung  einer  ganz  dichten  Schicht  verhindert 


1)  Auch  verdünnte  Salpetersäure ,  salpetersaures  Silberoxyd ,  Kupfer-  oder 
Eisenvitriol,  fUsenchlorid  oder  QuecksUbersublünat. 


Harten  des  Stahls. 


Der  Stahl,  d.  h.  das  Eisen  von  0*6  Proc.  bis  2*3  Proc.  Eohlenstoff- 
gehalt,  lasst  sich  dnrch  plötzliche  Abkühlung  zu  einer  Härte  bringen, 
welche  weit  grösser  ist,  als  diejenige,  die  demselben  Eisen,  seinem  Kohlen- 
etoffgehalte nach,  in  gewöhnlichem  Zustande  zukommt.(Nat  urhärte),  d.  h. 
der  durch  plötzliche  Abkühlung  geh&rtete  Stahl  wird  weit  härter  als 
jedes  ungehärtete  Eisen  mit  gleichem  Eohlenstoffgehalte,  und  unter  beson- 
deren Umständen  sogar  härter,  als  selbst  das  höchstgekohlte  Eisen.  Zwar 
setzt  diese  Eigenschaft  der  Härtbarkeit,  w61che  bei  2  Proc.  Kohlenstoff 
ihr  Maximum  erreicht,  in  unbedeutendem  Maasse  auf  das  Roheisen  über 
osd  ein  Eisen  yon  mehr  als  2'3  Proc,  aber  nur  amorphem  Eohlen- 
stoffgehalte kann  durch  plötzliche  Abkühlung  noch  immer  etwas  härter 
gemacht  werden,  auch  findet  durch  Beifügung  mancher  anderer  Stoffe 
antser  Kohlenstoff  eine  Verschiebung  der  Grenzen  der  Härtbarkeit  statt, 
80  dass  ein  Eisen  yon  weniger  als  0*6  Proc.  Eohlenstoffgehalt  doch  oft 
noch  in  gewissem  Grade  härtbar  bleibt^),  aber  zur  praktischen  Anwen- 
dung eignen  sich  jene  geringen  Grade  der  Härtbarkeit  nicht  mehr. 

Mit  der  Härtung  erlangt  der  Stahl  ein  hohes  Maass  von  Elasti- 
cität  und  Sprödigkeit.  Das  Maximum  der  Härte,  welches  ein  Stahl 
durch  Härtung  erlangen  kann,  heisst  Glashärte.  Von  dieser  Glashärte 
kann  der  Stahl  auf  seine  natürliche  Härte  durch  langsame  Abkühlung 
wieder  zurückgeführt  werden.  Die  hierzu  nöthige  Operation  nennt  man 
das  Nachlassen  oder  Anlassen  des  Stahls.  Durch  Unterbrechung  die- 
ser Operation  bei  yerschiedenen  Temperaturgraden  kann  jeder  Grad  der 
Härte  zwischen  Glashärte  und  Natur  härte  erzielt  werden. 


1)  Ganz  yerscbieden  ist  die  Härtung  des  Stahls  yon  der  Erzeugung  des 
Hartgusses,  was  sich  schon  daraus  ergiebt,  dass  das  specifische  Gewicht  des 
Hartgusses  zu-,  das  des  gehärteten  Stahls  abnimmt.  Dort  hat  man  den  Ueber- 
gaog  des  Graphits  in  amorphen  Kohlenstoff,  also  eine  Vermehrung  des  amorphen 
Kohlenstoffgehalts,  als  Hauptursache  der  grösser  gewordenen  Härte,  hier  kommt 
dieser  Grund  gai  nicht  oder  nui  ganz  untergeordnet  zur  Geltung. 


892  Härten  des  Stahls. 

Darch  das  Härten  verändert  der  Stahl  seine  chemische  ConstitntioD 
insofern,  als  etwa  vorhandener  grafitischer  Kohlenstoff  in  den  amor- 
phen Zustand  ühergeht,  seine  physikalische  in  der  Art,  dass  das  Korn 
feiner,  das  specifische  Gewicht  geringer  wird. 

Zwar  ändert  sich  der  Grad  der  Glashärte,  welcher  einer  bestimmten 
Naturhärte  entspricht,  nach  dem  Temperatnrgrade,  bis  zu  welchem  der 
Stahl  erhitzt  war,  und  nach  dem  Temperaturgrade,  auf  welchen  er  abge- 
kühlt wird,  sowie  namentlich  auch  nach  der2^it,  in  welcher  die  Wärme- 
entziehung stattfindet,  aber  auch  hierin  giebt  es  bestimmte  Grenzen,  bt 
der  Stahl  nicht  bis  zur  Glut  erhitzt,  so  findet  überhaupt  eine  Härtung 
nicht  statt,  ja  man  will  sogar  ein  Weichwerden  bemerkt  haben;  ist  er 
überhitzt,  d.  h.  bis  zur  Weissglut  oder  Schweisshitze  gebracht,  so  findet 
ebenfalls  keine  Härtung  statt,  der  Stahl  nimmt  aber  gleichzeitig  ein  grö- 
beres Korn  an  und  wird  brüchig  (verbrennt). 

Die  Härtung  findet  der  Regel  nach  durch  Eintauchen  des  glühenden 
Stahls  in  eine  Flüssigkeit  (das  Härtewasser)  statt.  Diese  Flüssigkeit 
besteht  in  Uebereinstimmung  mit  ihrem  Namen  der  Regel  nach  in  Wa^er, 
aber  es  kommen  auch  andere  Kühlmittel  vor. 

Das  Wasser  härtet  verschieden  nach  seiner  physikalischen  and  che- 
mischen Beschaffenheit.  Je  kälter  das  Wasser ,  um  so  besser  härtet  es, 
kochendes  Wasser  härtet  gar  nicht  mehr.  Reines  destillirtes  und  dem 
nahe  stehendes  Flusswasser  härten  wenig,  Brunnenwasser  (welche« 
kohlensaure  Erden  gelöst  enthält)  härtet  stärker,  ein  Zusatz  von  Salmiak 
oder  Schwefelsäure  (2  bis  4  Gewichtsprocent)  macht  das  Wasser  noch 
stärker  härtend,  ein  Zusatz  von  Seife  dagegen  nimmt  ihm  die  Härtung?- 
fähigkeit  ganz  und  gar.  Wasser  mit  Gummi  oder  Dextrin  versetzt  härtet 
nicht,  ebenso  wenig  solches  mit  Spiritus. 

Fette  und  Gele  härten  weniger  als  Wasser,  Quecksilber  stärker. 

Auch  Gasarten  können  als  Härtemittel  benutzt  werden,  wenn  sie  in 
starkem  Strome  über  den  erhitzten  Stahlgegenstand  geführt,  oder  jener 
heftig  in  diesem  bewegt  wird.  So  härtet  man  Säbelklingen  durch  schnelle 
Drehung  eines  Rades,  an  dem  sie  befestigt  sind,  in  der  atmosphärischen 
Luft. 

Da  es  schwierig  ist,  den  Stahl  nur  durch  Abkühlung  auf  einen 
bestimmten  Härtegrad  zu  bringen,  so  benutzt  man  in  der  Praxis  stets 
das  vereinigte  Verfahren  des  Härtens  und  Anlassens,  indem  man  dem 
Stahl  zuvörderst  seine  Glashärte  mittheilt  und  diese  dann  vermindert. 

Bei  der  Wieder erhitzung  des  glasharten  Stahls  überzieht  sich  seine 
Oberfläche,  wenn  sie  vorher  völlig  blank  war,  mit  dünnen  Oxydhäutchen, 
welche  das  Licht  in  der  bekannten  Art  dünner  Schichten  reflectiren,  so 
dass  verschiedene  Farben  (Anlauffarben)  erscheinen,  welche  offenbar 
von  der  Dicke  des  Oxydhäutchens  abhängig  sind,  aber,  da  die  letztere  in 
directem  Zusammenhange  mit  der  Temperatur  steht,  ebenfalls  einer 
bestimmten  Temperatur  entsprechen.  Mit  der  Erhöhung  der  Temperatur 
sinkt  nun  die  Härte  und  so  geben  die  Farben  das  Maass  der  Härte  au. 


Härten  des  Stahls. 


893 


ohne  dass  es  für  den  geübten  Arbeiter  nötbig  wäre,  das  Thermometer 
zur  Hülfe  zn  nehmen. 

Die  folgende  Scala  giebt  die  in  England  ans  langjähriger  Erfahrung 
hervorgegangene  Farbenreihe  bei  den  steigenden  Temperataren  an,  so 
wie  gleichzeitig  die  Yerwendungsart  des  Stahls  von  der  entsprechenden 
Härte. 


Grad 
CeUias 

Farbe 

Verwendung  für 

221 

sehr  hellgelb 

Lanzetten, 

232 

hell  strohgelb 

feine  Basirmesser  und  viele  chirur- 
gische Instrumente, 

243 

hochgelb                                     1 

gewöhnliche  Rasirmesser,  Feder- 
messer, 

254 

braun 

Scheren,  Kaltmeissel, 

265 

braun  mit  purpurnen  Flecken 

Aexte,  Hobeleisen,  Brotmesser, 

277 

purpnr 

Tischmesser,  grosse  Schermesser, 

288 

hellblau 

Säbelklingen,  Uhrfedern, 

293 

hochUau 

Feine  Sägen,  Bapiere, 

316 

dunkelblau 

Handsägen. 

In  Deutschland  giebt  man  die  Farbenscala  folgendermaassen  an: 
Hafergelb,  strohgelb,  goldgelb,  dnnkelgelb^  morgenroth,  pnrporroth,  veil 
(riolett)«  dunkelblau,  hellblau,  meergrün. 

Ist  eine  solche  Farbenreihe  von  Gelb  doi'ch  Roth  nach  Blau  durch- 
laufen, so  wird  der  Stahl  wieder  metallfarben  und  überzieht  sich  dann 
von  Neuem  in  gleicher  Reihenfolge  mit  denselben  Farben ,  die  aber  nur 
sehr  knrze  Zeit  erscheinen.  Sind  auch  diese  verschwunden,  so  tritt 
Glut  ein. 

Nach  dem  Yorhergesagten  ist  es  klar,  dass  die  Anlauffarben  keine 
absolute,  sondern  .nur  eine  relative  Härte  angeben  können,  welche  in 
einem  bestimmten  Verhältnisse  zu  der  dem  betreffenden  Stahl  zukommen- 
<lea  Glashärte  steht.  Da  man  aber  in  einer  und  derselben  Werkstätte  der 
Hegel  nach  mit  gleichen  Stahlsorten  zu  arbeiten  hat,  lässt  sich  doch  fär 
jeden  Fall  ein  sehr  bestimmter  und  zuverlässiger  Anhalt  gewinnen. 

Jeder  angelaufene  Stahl  läuft,  wenn  man  ihn  aus  dem  Heizapparate 
nimmt,  noch  nach,  d.  h.  geht  in  die  nächstfolgende  Farbenstnfe  über, 
wenn  er  nicht  sofort  abgekühlt  wird.  Darauf  muss  also  der  Arbeiter 
Rücksicht  nehmen.  Am  klarsten  tritt  die  hochblaue  Farbe  hervor  und 
sie  wird  daher  auch  besonders  benutzt,  um  ein  schönes  äusseres  Ansehen 
zu  geben. 


894 


Härten  des  Stahls. 


Die  erw&hnte  Eigenthümlichkeit  des  Stahls,  sich  beim  Hirten  ans 
zadehnen,   also  am  specifischen  Gewicht  zu  Terlieren,  ist  schon 
lange  bekannt  and  festgestellt  worden.  Re  anm  nr  berichtete  bereits  davon 

als  von  einer  Thatsache  und  gab  die  Zunahme  anf   7^     des    YolnmeDS 

an  ^).     Rinman  der  Aeltere')  fand  das  specifische  Gewicht 

des  angehärteten  Cementstahls  za 7'751  and  7'991 

des  gehärteten  ,  „ 7'553  and  7*708 

des  gehärteten  steirischen  Herdstahls  dagegen  za  7*782 

des  ungehärteten  zu     .....' 7*822 

also  im  letzten  Falle  ein  umgekehrtes  Yerhältniss.     Er  berechnet  die 
Yolumenveränderung  im  Durchschnitte  auf  Ysr« 
E Isner')  fand  folgende  Resultate: 

Bpecifisches  Gewicht  1»!  ll^C. 
Ungehärtet      Gehärtet 

Gussstahl 7-9288      *   7*6578 

Zum  zweiten  Male  geschmolzener  Gussstahl     8*0923         7*7647 

Nach  Caron^)  nahm  eine  Stange  nach  dem  Härten  die  folgenden 
Dimensionen  an: 

Im  kalten  Im  rothwarmen  Im  kalten 

Zustande           Zoatande  Zustande 

vor  dem            vor  dem  nach  dem 

Härten              Härten  Härten 

20*00  20*32  19*95 

1*00                 1*03  1*01 

1*00                 1*03  1*01 

2000  21*557  20*351 


Dimensionen  in  Gentimetem. 

Volumen  in  Cubikcentimetern 
Ferner : 


Im  kalten  Zustande 


Dimensionen  in  Gentimetem 
Specifisches  Gewicht    .     .     . 


vor  dem 
Härten 


r2000 
0*94 
0*93 
7*817 


nach  dem    nach  dem    nach  dem 
1  Omaligen    20maligen    SOmaligen 
^  Härten 


Härten 

19*50 
0*96 
0*96 


18*64 
0-97 
0*97 


Härt«n 

17-97 
1*00 

roo 

7*793 


Es  fand  sich  jedesmal,  so  oft  auch   diese  Experimente  wiederholt 
wurden,  eine  Abnahme  an  Länge,  ein  Zuwachs  an  Breite  und  Höfae^). 


1)  L'art  de  convertir  le  fer  forg^  en  acier  1722,  p.  313. 
^)  Rinman,  Geschichte  des  Eisens,  1785,  I,  8.  134  und  137. 
^)  Jonmal  für  praktische  Chemie  1840,  20,  p.  110. 
*)  Comptes  Rend-  1863,  56,  p.  211. 

^)  Hierdurch  mögen  wohl  anch  die  Ahweichnngen   in  Binman'a  obigen 
Untersuchungen  ErkläruDg  finden. 


Härten  des  Stahls.  895 

Nor  wenn  die  Stabe  durch  Walzen,  also  Ausstreckong  in  einer  Richtung 
erhalten  waren,  zeigte  sich  das  Umgekehrte,  d.  h.  eine  Zunahme  in  der 
Länge,  eine  Abnahme  oder  ein  Gleichbleiben  in  den  anderen  Dimen- 
sionen, z.  B. : 

vor  der       nach  der 
Härtung       Härtung 

'20-00  20-45 

Walzstahl  {   1-51  1-51 

3-70  3-70 

Caron  hat  auch  die  Dimensionsveränderuugen   bei   verschiedenen 
Härtemethoden  festzustellen  versucht  und  Folgendes  gefunden: 

WMnprmit     Alkohol 
Reines     Reines     ,  f?%^  ""  von  So»  B. 
Wasser    Wasser     tZ^^^'      (0-8480 

^^*™    8pecif.Gew.) 
Temperatur  der  Härteflüssigkeit  vor 

der  Härtung 10«         50«  10«  10« 

Dieselbe  nach  der  Härtung     ...      22«         61«  23«  30-5« 

Zeitdauer  der  Härtung  in  Secnnden      47         11*3  13*2  21*7 

sehr  nicht 

schwach   bemerkbar 


Art  der  Härtung gut     schwach 

Abnahme  der  Länge  des  Stabes  nach 
zehnmaligem  Härten     ....     V^ft         Vi 47         Vi7<       unmessbar 


Earmarsch^)  giebt  als  Durchschnittszahlen  die  Verminderung  des 
specif.  Gewichts  von  1000  :  997  bis  960  oder  Vergrösserung  des  Volumens 
am  0'3  bis  4'16  Proc,  Mittel  aus  den  meisten  Beobachtungen  0*7  bis  1*7 
Proc,  im  Durchschnitt  zu  1'5  Proc.  an. 

Der  erhitzte  Stahl  überzieht  sich  vor  dem  Härten  mit  einer  Kruste 
von  Hammerschlag.  Diese  springt  beim  Häi*ten  vollkommen  ab,  wohl 
hauptsächlich  in  Folge  der  wesentlich  verschiedenen  Dimensionsverände- 
mng  beider  Stofife,  der  Jie  Glätte  der  Oberfläche  des  Metalls  zu  Hülfe 
kommt.  Wird  der  Stahl  über  Kirschrothglut  erhitzt,  so  bleiben  Theile 
des  Glühspans  ofb  fest  anhaften. 

Sowohl  durch  Härten  als  durch  Anlassen  wird  der  Bruch  des 
Stahls  wesentlich  verändert.  Erhitzt  man  einen  ausgeschmiedeten  Stahl- 
stab von  hohem  Kohlenstoffgehalt,  welcher  auf  seinem  Bruch  ein  so  feines 
Korn  zeigte,  dass  die  Krystalle  nicht  mehr  mit  blossem  Auge  unterscheid- 
bar waren,  welcher  daher  das  Ansehen  eines  amorphen  Körpers  bot,  so 
tritt  eine  deutliche  körnige  Textur  auf  und  die  Körner  werden  um  so 
grösser,  je  höher  die  Erhitzungstemperatur  war.  Das  Härten  verkleinert 
das  Korn  wieder  um  so  mehr,  je  grösser  die  Temperaturdifferenzen  sind. 
Der  Bruch  wird  sammetartig ,  aber  niemals  so  dem  scheinbar  amorphen 


*)  Technologie  S.  10. 


896  Härten  des  Stahls. 

Zustande  sich  annfthemd ,  wie  wenn  der  Stah  dann  ansgehämmert  wird. 
Die  Farhe  wird  dnrch  das  Härten  heller  ^). 

Die  ahsolute  Festigkeit  des  Stahls  wächst  durch  das  Härten 
innerhalb  gewisser  Grenzen ,  welche  gleichzeitig  die  für  die  Praxis  inne- 
zuhaltenden sind. 

Ausserhalb  dieser  Grenzen  vermindert  sich  die  Festigkeit  stets, 
so  z.  B.  wenn  die  plötzliche  Abkühlung  zwischen  heller  Rothglat  and 
Schweisshitze  erfolgt;  dann  nimmt  der  Stahl  ein  ganz  grobes  Korn  an 
und  wird  „verbrannt  (burnty  genannt'). 

Auf  die  Haltbarkeit  des  Stahls  überhaupt  und  die  zum  Maxünom 
der  Festigkeit  führenden  Bedingungen  der  Härtung  im  Einzelnen,  haben 
die  übrigen  die  Qualität  des  Metalls  beeinflussenden  Stoffe:  Mangan« 
Silicium,  Phosphor,  Schwefel,  Kupfer  u.  s.  w.,  einen  wesentlichen  Einfluss 
und  zwar  mehr,  als  die  Beschaffenheit  des  Härtewassers,  dem  man  in  frä- 
heren  Zeiten  einen  so  grossen  Einfluss  zuschrieb,  dass  z.  B.  nach  Plinius  ^) 
Stahlwerke  an  Orten  errichtet  wurden,  wo  weder  Eisenerze  noch  an- 
dere Materialien  zur  Eisenerzeugung  vorhanden  waren,  lediglich  wegen 
der  vorzüglichen  Beschaffenheit  des  dort  vorhandenen  Wassers  zum  Hüf- 
ten. Uebrigens  kannte  auch  schon  Plinius  die  Wirksamkeit  anderer 
Härtemittel  als  Wasser  und  erwähnt  namentlich  das  Oel. 

Die  Art  des  Härtens  ist  von  grossem  Einfluss  auf  die  Beschaffen* 
heit  des  Products.  Da  feine  Theile  schneller  abkühlen  als  stärkere,  so 
ist  namentlich  bei  Gegenständen  von  ungleichen  Dimensionen  die  Härtung 
sehr  schwierig.  Man  muss  bei  solchen  stets  die  schwächeren  Dimensionen 
zuletzt  in  das  Härtewasser  tauchen.  Grosse  Gegenstände  sind  ebenfalb 
viel  schwieriger  zu  härten  und  anzulassen  als  kleine  und  es  gehört  z.  B. 
zu  den  ganz  besonderen  Meisterstücken,  sehr  lange  Schermesser  zn 
behandeln,  ohne  dass  sie  sich  werfen  oder  Risse  bekommen. 

Die  Risse  (Borsten,  Hartborsten)  entstehen  beim  Härten  durch 
schnellere  Abkühlung  der  äusseren  Rinde  gegen  den  inneren  Kern.  Man 
kann  durch  möglichst  gleichförmige  Erhaltung  des  Ueberzuges  von  Oxjd- 
oxydul  auf  der  Oberfläche  des  zu  härtenden  Stücks  einigermaassen  solchen 
Rissen  vorbeugen,  oder  bei  Gegenständen  ungleicher  Dimensionen  der  zu 


^)  Schafhäutl  hat  das  verschiedene  Ansehen  des  Stahls  sehr  genau  in 
PrechtPa  technologischer  Encyklopädie  (Bd.  XV,  S.  334)  beschrieben. 

^)  Dies  fälschlicherweise,  da  unter  verbranntem  Stahl  richtiger  ein  seines 
Kohlenstoffgehaltes  beraubter  bezeichnet  wird.  Wenn  z.  B.  ein  Stahl  unter 
Zutritt  der  Luft  längere  Zeit  erhitzt  wird,  verliert  er  seinen  Kohlenstoffgehalt 
und  wird  überhaupt  unbrauchbar,  nimmt  ein  grobes  Koni  an  und  verhält  sich 
ganz  wie  ein  schlechtes,  d.  h.  sauerstoffhaltiges  Schmiedeisen.  Bann  erst  ver- 
dient er  mit  Recht  den  Namen  „verbrannter  Stahl". 

3)  Lib.  XXXIV,  cap.  XIV,  sect.  41.  Summa  autem  differentia  in  aqna  cui 
subinde  candens  immergitur. 


Härten  des  Stahls.  897 

schnellen  Abkühlung  der  schwächeren  Theile  durch  Befestigen  von  Eisen- 
fitücken,  welche  mit  erhitzt  werden,  entgegenwirken. 

Wie  gross  der  Einfiuss  einer  ungleichmässigen  Abkühlung  ist,  zeigt 
der  Umstand,  dass  flache  Gegenstände  reissen,  wenn  sie  nicht  hochkantig 
eingetaucht  werden,  dass  auch  ein  Reissen  eintritt,  wenn  derartige  Oegen- 
stande  nicht  in  die  Mitte  des  Bades  gebracht,  sondern  nahe  einer  Wan- 
dung eingetaucht  werden. 

Soll  bei  dem  Härten  die  Glühspanbildung  ganz  vermieden  werden, 
was,  z.  B.  bei  Feilen,  gravirten  Gegenstanden  u.  s.  w.,  nöthig  ist^),  so 
hüllt  man  den  Gegenstand  in  einen  Brei  Ton  Roggenmehl  und  Kochsalz- 
lösong,  den  man  in  Wärme  trocknen  lässt,  oder  wälzt  das  zu  glühende 
Stück  in  einem  Haufen  trockenen  Kochsalzes,  welches  sich  als  Kruste  an-* 
hängt,  oder  überzieht  auch  wohl  die  Stücke  mit  weicher  Seife. 

Bei  der  Erhitzung  des  Stahls  behufs  der  Härtung  wendet  man 
theils  mit  Gebläse  versehene  Holzkohlenfeuer  an  oder  geschlossene  Gefasse 
(MofiTeln)  aus  Thon  oder  Eisen,  zu  deren  Erhitzung  dann  jedes  beliebige 
Brennmaterial  verwerthet  werden  kann.  Aehnliche  Bäder,  wie  sie  weiter. 
unten  für  dfis  Anlassen  beschrieben  werden  und  welche  aus  geschmolzenem 
Metall  (Blei,  Zinn,  Legirungen  beider)  oder  geschmolzenen  Salzen  beste- 
hen, sind  mehr  versuchsweise  benutzt  worden,  als  dass  sie  allgemeine 
Anwendung  gefunden  hätten. 

Das  Machlassen  geschieht  der  Regel  nach  in  eisernen  Muffeln,  aber 
anch  auf  Sandböden,  auf  heissen  Metallplatten,  oft  aber  auch  und  nament- 
lich bei  kleinen  Gegenständen  in  directer  reducirender  Flamme  (Kohlen- 
ozjd,  Leuchtgas,  Oel-  oder  Talgkerzenflamme). 

Um  sich  von  dem  Urtheil  des  Arbeiterauges  hinsichtlich  der  Anlauf- 
farben möglichst  unabhängig  zu  machen,  hat  man  hierfür  besondere  flüs- 
sige Bäder,  namentlich  von  Blei-  und  Zinn  legirungen,  vorgeschlagen  deren 
Schmelzpunkt  bekannt  ist.  Die  folgende  englische  Tabelle  >)  von  Parker 
giebt  hiervon  ein  Bild: 


')  Vergl.  KarmarBch,  Technologie  S.  13. 
^  Percy,  Iron  p.  854. 


l^orcy,  MeUllorgie.  II.  Abthl.  S.  m,f 

( W  e  d  d  i  u  g ,  Schmiedeisen  n.  Stahl.)  ^' 


898 


Härten  des  Stahls. 


Nr. 


Auzttlassende  Gegenstände 


Zusammensetzang 
des  Bades 


Blei 


Zinn 


Temperatur 


0  C^liias 


1 
2 
3 
4 

5 
6 
7 
8 
9 

10 
11 
12 


Lanzetten 

Andere  chii*urgische  luBtrumente  . 

Basirmesser 

Federmesser      

Grosse  Federmesser 

Scheren,  Kaltmeissel 

Aexte,  Hobeleisen»  Taschenmesser  . 
Tischmesser,  grosse  Schermesser     . 

Schwerter,  Uhrfedern 

Grosse  Federn,  kleine  Sägen    .    .   . 

Handsägen 

Weichste  Gegenstände 


7 

233  3 

7V2 

2389 

8 

245:»i» 

8% 

4 

250'«' 

10 

261i 

14 

27-'-2 

19 

2S2':^ 

30 

294-4 

48 

4 

oOöö.'' 

50 

2 

310"U 

kochendes  Leinul 

33;'.-;^ 

schmelzendes  Blei 

340-'' 

Das  Abkühlen  des  angelassenen  Stahls  geschieht  gewöhnln 
an  freier  Luft.     Manche  wenden  indessen  pulyerformige  UmhüIlangtB 
hierfür  an.     So  wird  z.  B.  Draht  für  musikalische  Instramente  gebarte: 
im  Bleibade  getempert  nnd  in  Braunsteinpulver  abgekühlt  0- 

Bei  grossen,  dünnen  Gegenständen  ist  ein  Werfen  während  de« 
Tempems  nnd  beim  nachherigen  Abkühlen  sehr  häufig.  Man  spanni 
daher  solche  Gegenstände,  wie  Circularsägen  und  andere  Sägeblätter 
während  dieser  Operation  zwischen  Eisenscheiben  ein. 

Harter  Stahl  löst  sich  vollkommen  in  Chlorwasserstoflbäure,  weicbei 
lässt  einen  Rückstand  Ton  Kohlenstoff  zurück.  Dies  ist  bereits  1822  voi 
Faraday  festgestellt  worden^).  Gehärteter  Stahl  wird  daher  aud 
leichter  von  Säuren  angegriffen  als  weicher,  was  ebenfalls  schon  praktise) 
behufs  Aetzung  der  Oberfläche  seit  ältester  Zeit  bekannt  ist  und  Ib^^ 
von  Daniell  wissenschaftlich  nachgewiesen  wurde  ^. 

Nach  Rinman  scheidet  sich  der  Kohlenstoff  beim  Losen  des  Eiseiii 
in  Salzsäure  oder  verdünnter  Schwefelsäure  in  drei  verschiedenen  Gestiilt^^ 
ab.     Als  Grafit  aus  grauem  Roheisen,  als  Kohleneisen  aus  ungeliär 


*)  VergL  die  Patente  von  James  Hör a fall  zu  Birmingham  1854,  1.%  Mhv 
Nr.  1104,  und  William  Smith  zu  Aston  1856,  15.  April,  Nr.  897. 
2)  On  the  Alloys  of  Steel,  Phil.  Trans.  1822,  p.  265. 
^)  Journal  of  Science  and  Art«  1817,  2,  p.  281. 


Härten  des  Stahls.  899 

• 

tetem  Roheisen  und  Stahl  and  als  Kohlenwasserstoff  aus  gehär- 
tetem Roheisen  and  Stahl.  Alle  drei  treten  zusammen  auf  im  ungehär- 
teten Roheisen,  die  beiden  letzteren  in  ungehärtetem  Stahl  und  Roheisen. 
Rinman  nennt  den  aus  ungehärtetem  Stahl  bei  langsamer  Lösung  sich 
abscheidenden  Kohlenstoff  Cementkohle,  den  aus  gehärtetem  Stahl  ent- 
weichenden Härtungskohle  ^).  Wir  haben  die  Cementkohle  und  die 
Härtungskohle ,  wenn  solche  wirklich  als  verschiedene  Modificationen  zu 
bezeichnen  wären,  ^tets  unter  dem  gemeinschaftlichen  Namen:  amorpher 
Kohlenstoff  zusammengefasst. 


^)  Erdmann,  Journal  für  praktische  Chemie,  Band  100,  S.  33. 


57 


7« 


ANORDNUNG  DER  HÜTTENWERKE 


ZUB 


DARSTELLüIfG  VON  SCHMIEDBAREM  EISEK 


a 


■  ■ffl  ■  tu  ■  ffl  ■ 


:':;tp;_;$;;tp;; 


-      ,.  Rieht-  11.  Lwhmaachine 

^       B  Luppen -Wiilzwerke. 

~       C  Schienen -Wubwerke. 

D  Kessel. 

>:  NnsDij-th-DampHillniiner 

y  Helmhümni«r. 


//    1 


'    Schmi 


c  WetksÜ 


Anordnung  der  Hüttenwerke 


zur 


Darstellung  von  schmiedbarem  Eisen. 


Die  allgemeine  Anordnung  der  in  den  vorausgehenden  Abschnitten 
beschriebenen  Oefen  und  Maschinen  zur  Herstellung  schmiedbaren  Eisens 
wird  durch  einige  besonders  gute  Beispiele  erläutert  werden. 


Puddel-  und  Schweisswerk  zu  Ebbw  Vale. 

■ 

Das  erste  Beispiel,  Fig.  349,  zeigt  das  neue  Puddel-  und  Schweifis- 
werk  zur  Herstellung  von  Eisenbahnschienen  zu  Ebbw  Vale  in  Süd- Wales. 

Die  in  den  Plan  eingeschriebenen  Zahlen  haben  folgende  Bedeutung: 

Nro.  1.  Eine  1*09  m  Condensations-Balancier-Maschine  mit  2*44  m 
Hub,  20  Hübe  in  der  Minute,  welche  3  Walzenstrassen  für  Rohschienen 
mit  40  Umgängen  pro  Minute  und  3  Quetschen  treibt  und  50  Puddel- 
öfen bedient. 

Nro.  2.  Eine  0*67  m  Condensations-Balanciermaschine  mit  1*52  m 
Hub,  25  Hübe  pro  Minute,  für  directen  Betrieb  eines  Walzwerks  und 
eines  Helmhammers.  Der  Dampf  wird  durch  die  Abhitze  von  16  Puddel- 
öfen erzeugt,  hat  2*81  Kg  pro  qcm  Pressung  im  Cylinder  und  V4  £<* 
pansion. 

Nro.  3  0.  Eine  0*813  m  Balanciermaschine  von  1*829  m  Hub,  30 
Hübe  pro  Minute,  für  zwei  Walzenstrassen  mit  102  Umgängen  pro  Mi- 
nute. 

Nro.  4.  Eine  0*838  m  Balanciermaschine  von  2*438  m  Hub,  23 
Hübe  pro  Minute  für  3  Walzenstrassen  mit  78  Umgängen  per  Minute. 

Nro.  5.  Eine  0*457  m  horizontale  Maschine  mit  0*711  m  Hub, 
50  Hübe  pro  Minute,  zum  Betriebe  eines  Rohschienenwalzwerks  mit  IQ 
Umgängen. 

^)  Nr.  3  bitf  U  sind  Hocbdruckmaschinen. 


904 


Anordnung  der  Hüttenwerke. 


Nro.  6.     Eine  0'406  m   horizontale  Maschine  mit  0'914 
50  Hühe  pro  Minate  zum  Betriebe  eines  Rohschienenwalzwerks 
Umgängen. 

Nro.  7.  Eine  0*483  m  Maschine  mit  0*914  m  Hub,  50  Hl 
Minnte  fQr  ein  Rohschienenwalzwerk  mit  16  Umdrehungen.  Hii 
gleichzeitig  eine  selbstthätige  Hebevorrichtung  mit  0*305  m  Cjli] 

Nro.  8.     Acht  Maschinen  für  die  Schienensägen. 

Nro.  9.  Eine  Zwillingsmaschine  von  0*610  m  Durchmesser, 
Hub,  30  Wechsel  per  Minute  zum  Betriebe  eines  Walzwerks  mit 
drehungen  per  Minute  zur  Auswalzung  der  Schienenenden. 

Nro.  10.  Eine  Maschine  mit  0*914  m  Hub,  0*406  m  Dnr< 
für  die  Pressen,  Rieht-  und  Stossmaschinen. 

Nro.  11.  Eine  Zwillingsmaschine  von  0*254  m  Durchmesser, 
Hub  mit  80  Umdrehungen  per  Minute,  welche  6  Stück  1*22  m 
toren  zur  Erzeugung  des  Unterwindes  für  die  Schweissöfen  treibt 

Nro.  12  bezeichnet  die  Stellen,  an  welchen  Scheren  zum  Ze] 
den  des  Eisens  stehen. 


Puddel-,  Walz-  und  Bessemer-Hütte  zu  Oberbai 

Fig  350,  giebt  den  Grundriss  des  Puddel-,  Walz-  und  B< 
Werks  zu  Ob  er  hausen   (Gutehoffnungshütte,  Actien-Gef 
früher  Jacoby,  Haniel  und  Huyssen). 

Die  Anlage  ist  zwar  hauptsächlich  für  die  Erzeugung  von  Eif 
schienen  und  schwerem  Brückeneisen  bestimmt,  aber  auch  auf  gewöl 
Handelseisen  und  Feineisen  eingerichtet.  Zu  dem  durch  Schrift  hini 
erläuterten  Plane  ist  nur  noch  zu  bemerken,  dass  der  obere  Tl 
den  Oefen  20  bis  61  das  Puddel-,  der  untere  Theil  mit  den  Oef« 
19  das  Seh  weiss-  und  Fluss-Eisenwalzwerk  umfasst. 


Bessemer-  und  Schienenwalzwerk  zu  Bethlehei 

Fig.  351  zeigt  die  Anordnung  des  Bessemerwerks  zu  Bethle] 
Pennsylvanien  nebst  zugehörigem  Schienenwalzwerk.  Bei  dieser 
stehen  die  Cupolöfen  über  der  gemeinschaftlichen  Hüttensohle  auf 
und  liefern  das  abgestochene  Eisen  in  eine  darunter  liegende  fal 
Pfanne.  Diese  läuft  zu  den  Birnen  und  wird  dort  durch  einen  h] 
lischen  Tisch  gehoben.  Das  Werk  ist,  wie  der  Plan  zeigt,  auf  die  doj 
Anlage  eingerichtet,  welche  indessen  nur  hinsichtlich  des  Block* 
Schienenwalzwerks  vollständig  ausgeführt  ist  ^). 

1)  Vergl.  des  Verfassers  Bericht  über  das  Eisenhöttenwesen  derVewü 
Staaten  von  Nord- Amerika  (Zeitschr.  für  das  Berg-,  Hütten-  und  Salinen wi 
Bd.  XXiy,  Jahrg.  1876. 


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(Zu  Seite  905.) 


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(Zu  Seite  905.) 


Anordnung  der  Hüttenwerke. 


905 


Vuloah-Bessemer-Hütte  zu  St.  Louis. 


len  Figuren  352  und  353  ist  die  von  Alexander  Holley  ge- 
^neste  Bessemeranlage  zu  Yulcan-Eisenhütte  bei  St.  Louis 
isippi  im  Staate  Missouri  dargestelU  ^). 

löge  bemerkt  werden,  dass  von  den  in  Nordamerika  bestehenden 

terwerken  mit  je  zwei  Birnen  die  grösste  Zahl  nach  einem  ganz 

Plane  gebaut  ist  und  nur  das  vorher  abgebildete  Werk  zu  Bet- 

lentlich  von  dieser  Anordnung  abweicht,  indem  es  alle  Apparate 

Gebäude  und  auf  einer  Hauptsohle  enthält. 

^ig.  352  zeigt  den  Grundriss,  Fig.  353  den  Aufriss  des  ganzen 

1.  h.  des  Gebäudes  mit  den  Umschmelz-,  Frisch-  und  Giessvor- 

sammt  Zubehör;  Gebläse,  Pumpen  und  Dampfkessel  liegen 

getrennten  Räumen,  welche  ebenso  wenig  wie  die  Heizöfen  und 

:e  zur  Weiterverarbeitung  der  Gussblöcke  hier  dargestellt  sind. 

Gebäude  besteht  aus  zwei  Theilen,  dem  Schmelzraum  und  dem 

von  denen  der  auf  der  Zeichnung  links  gelegene  kleinere,  aber 

lere,  die  Schmelzapparate  umfasst,  während  der  zweite,  rechts 

grössere,  die  Frischgefasse  (Birnen),  die  Giessgrube  und  die 

inschliesst.    Beide  Räume  sind  von  oblongem  Grundrisse;  jedoch 

)r  Giessraum  mehrere  niedrige  Anbauten  als  Trockenräume. 

^in  den  Grundriss  (Fig.  352)  eingeschriebenen  Zahlen  bedeuten 

der  Sohlen  über  der  Hüttensohle. 
Material  für   den  Bessemerprocess  ist  theils  starres  Roheisen, 
rst  durch  Umschmelzen  in  den  flüssigen  Aggregatzustand  über- 
rerden  muss,  theils  flüssiges  Roheisen,  welches  von  den  zu  dem- 
kttenwerke  gehörigen,  nahe  gelegenen  Hochöfen  geliefert  wird, 
letztere  wird  in  eine  aufRädern  stehende  Pfanne  (a)  abgestochen, 
if  einem  hydraulischen  Aufzuge  (h)  in  eine  solche  Höhe  (6' 10  m 
Hauptsohle)  gelangt,    dass    durch  Eippong  vermittelst  eines 
10  (c)  das  flüssige  Roheisen  direct  in  die  Birnen  geleitet  wer- 
Die  Höhe,  zu  welcher  die  Pfanne  gehoben  wird,  ist  gleich- 
bemessen, dass  letztere  im  Nothfalle  auch  als  Sammelgefass  für 

Cupolofen  umgeschmolzene  Roheisen  dienen  kann, 
starre  Roheisen,  welches  umgeschmolzen  werden  soll,  gelangt 
len  hydraulischen  Aufzug  (d),  welcher  in  einer  Ecke  des  Gebäu- 
^racht  ist  (vergLFig.  352),  auf  den  12*20  m  hoch  gelegenen  Be- 
sboden.  Der  gleiche  Aufzug  befördert  auch  das  .Spiegeleisen 
jBchmelzkoks  hinauf.  Die  zum  Ausbau  der  Oefen  erforderlichen 
mn  Steine  hebt  dagegen  auf  die  nur  8'53  m  hohe  Abstichsohle 
^  ein  in  der  anderen  Ecke  liegender  hydraulischer  Aufzug  (e). 


u  derselben  Arbeit. 


906  Anordnung  der  Hüttenwerke. 

Die  Umschmelzöfen  (/)  für  das  Materialroheisen,  deren  nur  drei  vor- 
handen sind,  obwohl  der  Raam  für  vier  genügt,  stehen  in  einer  Reihe 
rechtwinklig  zur  Giebelwand  des  Gebäudes,  die  vier  Umschmelzöfen  (/7) 
für  das  Zusatzspiegeleisen  sind  dagegen  paarweis  in  den  Diagonalen  an- 
geordnet. Das  von  den  Gebläsemaschinen  kommende  Windrohr  (k)  gebt 
im  Hufeisen  an  der  Bückseite  der  sämmtlichen  Oefen  entlang  und  ver- 
theilt  den  Wind  in  die  jeden  einzelnen  in  einem  Kreise  umgebenden 
Röhren. 

Die  Schlacke  der  Cupolöfen,  welche  durch  einen  Kalksteinzuschlag 
hinreichend  leichtflüssig  gemacht  wird,  fliesst  beständig  ab  und  gelangt 
auf  einer  schiefen  Ebene  (t)  aus  der  Rückwand  der  Hütte  ins  Freie. 
Dieselbe  schiefe  Ebene  dient  auch  dazu,  die  Rückstände  des  Ofens,  welche 
nach  Oeffnung  des  Bodens  (A;)  darauf  gelangen,  ohne  Belästigung  der 
Arbeiter  und  Verunreinigung  des  Schmelzraumes  fortzuschaffen. 

Das  Boheisen  kann  Jbei  dieser  Art  des  Betriebes  natürlich  nicht  ohne 
Weiteres  in  die  Frischgefasse  oder  Birnen  abgestochen  werden,  da  man 
stets  nur  einen  Theil  aus  dem  Schmelzofen  entnimmt.  Es  läuft  daher 
zuvörderst  in  Sammelgeiasse  (7) ,  welche  auf  Brückenwaagen  stehen  und 
wird  erst  dann  durch  Kippung  in  die  Birnen  entleert.  Wo  nicht,  wie 
hier,  auch  flüssiges  Roheisen  von  den  Hochöfen  verwendet  werden  soll, 
wird  die  Anordnung  einfacher. 

Die  Sammelpfannen  sind  so  angeordnet,  dassjede  für  jeden  Roheisen- 
Schmelzofen  benutzt  werden  kann.  Für  die  Spiegelöfbn  ist  keine  Sammel- 
pfanne  vorgesehen ,  da  man  in  diesen  nur  jedesmal  soviel  niederschmilzt^ 
als  für  eine  Frischhitze  erforderlich  ist. 

Die  unter  dem  benutzten  Räume  liegenden  Gelasse  werden  zur  Tbon- 
und  Quarzzerkleinerung  durch  Kollermühlen,  zum  Kneten  der  feuerfeet^ai 
Massen  und  wohl  auch  zum  Formen  selbst  benutzt. 

An  die  nach  dem  Giessraume  fast  ganz  offene  Wand  schliesst  sieb 
die  die  Birnen  umgebende  Sohle  unmittelbar  an. 

Die  Birnen  (m  m)  sind  parallel  in  derselben  Kippaxe  angeordnet. 
Sie  werden  nicht  durch  feste  Mauern,  sondern  durch  eiserne  Pfeiler  un- 
terstützt, um  freien  Durchgang  für  den  die  Böden  heranbringenden  Wa- 
gen zu  lassen.  Die  Zapfen  sind  aus  Gusseisen,  von  sehr  grossem  Durch- 
messer und  ebenso  wie  der  obere  Theil  des  den  Wind  zum  Boden  fuhren- 
den Rohres  direct  an  das  gusseiserue  Mantelmittelstück  der  Birne  ange- 
gossen. Das  Rohr  geht  in  einer  Tangentialebene  abwärts,  wodurch  e-s 
weniger  hinderlich  beim  Ansetzen  des  Bodenstücks  wird.  Die  Kippung 
der  Birne  erfolgt  vermittelst  einer  durch  hydraulischen  Kolben  bewegten 
Zahnstange. 

Der  wichtigste  und  eigenthümlichste  Theil  der  amerikanischen  Birne 
ist  der  von  Holley  erfundene  Losboden,  d.  h.  ein  Boden,  welcher  sich 
schon  vor  erfolgter  Abkühlung  der  Birne  erneuern  lässt. 

Ein  solcher  Losboden  (m'  Fig.  353)  wird  aus  gebrannten  Steinen  anf 
der  Windkastenplatte  aufgebaut.     Die  Fugen  zwischen  den  Steinen  wer- 


Anordnung  der  Hüttenwerke.  907 

den  mit  einer  zu  einem  dünnen  Brei  angerührten  Ganisterma&se  verschmiert 
oder  vergossen.  Der  fertige  Boden  kommt  in  den  Trockenofen  (p),  dessen 
Fassnngsraom  auf  vier  Stück  berechnet  ist,  während  der  Regel  nach  nur 
zwei  sich  gleichzeitig  darin  befinden.  Entweder  stehen  dieselben  einzeln 
auf  Wagen  oder  zu  zweien  übereinander.  Die  Formziegeln  für  die  Böden 
werden  vor  ihrer  Verwendung  in  einem  besonderen  Ofen  (q)  gebrannt. 
Ist  der  Boden  trocken,  so  wird  er  aus  dem  Ofen  gezogen  und  gelangt 
unter  die  Birne,  welche  ihres  alten  Bodens  vorher  entledigt  war.  Nach- 
dem der  untere  Theil  des  Birnenfutters  mit  einem  Thonwulste  umlegt  ist, 
wird  der  neue  Boden  durch  einen  hydraulischen  Tisch  angehoben  und 
ohne  grosse  Mühe  festgekeilt.  Jetzt  wird  der  noch  bleibende  ringförmige 
Raum  sorgfältig  mit  Ganister  ausgestampfb  und  die  Birne  ist  betriebs- 
fähig. 

Die  Boden  hielten  früher  nur  5  bis  6,  später  10  Hitzen  aus,  jetzt  stehen 
sie  16  bis  20  Hitzen  hindurch.  Kleine  Undichtigkeiten  an  der  ringförmi- 
gen Dichtungsfuge  können  leicht  auch  während  des  Betriebes  nachge- 
bessert oder  durch  Anspritzen  von  Wasser  eine  Zeit  lang  vor  weiterer 
Vergrösserung  geschützt  werden. 

Der  Boden  wird  durch  eine  hydraulische  Vorrichtung  angehoben. 
Diese  Hebevorrichtung  liegt  in  einem  Wagen  (r),  der  mit  dem  Druck- 
wasserrohre durch  einen  Schlauch  verbunden  wird.  Dieser  Wagen  kann 
natürlich  nicht  gleichzeitig  zum  Halten  der  Böden  im  Brennofen  benutzt 
werden,  und  es  muss  daher  ein  Umladen  der  Böden  durch  einen  Krahn 
(x,  Fig.  352)  stattfinden. 

Es  ist  in  Folge  der  Benutzung  des  Losbodens  möglich  geworden,  an 
Stelle  von  20  Hitzen  jetzt  ohne  Schwierigkeit  35  und  40  Hitzen,  selbst 
60  und  darüber,  mittelst  eines  Birnenpaares  in  24  Standen  durchzu- 
führen. 

Jede  Birne  wird  hierbei  so  lange  ununterbrochen  betrieben,  als 
es  die  Erhaltung  des  Bodens  gestattet.  Dann  wird  sofort  die  zweite  Birne 
in  Arbeit  genommen  und  inzwischen  die  erste  mit  einem  neuen  Boden 
versehen.  Das  Ansetzen  des  neuen  Bodens  dauert  der  Regel  nach  45 
bis  50  Minuten,  jedoch  kann  es  im  Nothfalle  auch  in  30  Minuten  voll- 
endet werden,  so  dass  selbst  für  den  Unglücksfall,  in  welchem  der  neue 
Boden  der  anderen  Birne  schon  bei  der  ersten  Hitze  zu  stark  für  einen 
Fortbetrieb  leiden  sollte,  sofort  Ersatz  da  ist. 

Der  fertige  Inhalt  der  Birne  wird  in  die  Giesspfanne  (s)  entleert, 
welche  an  einem  Arme  des  hydraulischen  Krahnes  hängt.  Aus 
ihr  erfolgt  der  Guss  in  die  in  der  Giessgrnbe  angeordneten  Formen,  sei 
es  als  einfacher  Guss  von  oben,  sei  es  als  Gruppenguss  von  unten.  Die 
Giessgruben sohle,  welche  auf  anderen  Werken  oft  in  einer  Ebene  mit  der 
Sohle  des  Boden wagens  liegt,  findet  sich  hier  um  1*2  m  vertieft. 

Die  Stopfer  für  die  Giesspfanne,  welche  durch  den  Boden  ihres 
Metallinhalts  entleert  wird,  werden  in  dem  Raum  (t)  geformt  und  gleich 
daneben  (in  u)  gebrannt.     Die  Böden  für  die  Gruppenformen  und  die 


908  Anordnung  der  Hüttenwerke. 

Eingüsse  für  dieselben  werden  ebenfaUs  in  einem  besonderen  Neben- 
räume  (v)  gebrannt. 

Sehr  wichtig  für  den  gansen  Betrieb  ist  die  entsprechende  Anord- 
nung der  Krähne,  welche  sammtlich  in  der  Form  hydraulischer  Arm- 
krähne  hergestellt  werden.  Die  zu  bewegende  Masse  ist  sehr  bedeutend, 
denn  abgesehen  davon,  dass  alle  Gussblöcke  ans  der  Grube  gehoben  and 
auf  Wagen  (u?)  verladen  werden  müssen,  welche  sie  zum  Walzwerk 
schaffen  ^-  man  benutzt  zur  Bewegung  eine  kleine  Locomotive,  —  so 
ist  es  auch  noch  erforderlich,  die  Gussformen  nach  jedem  Gusse  auszu- 
heben und  vor  dem  Gusse  einzusetzen. 

Die  Gruppenformen  müssen  die  doppelte  Bewegung  wegen  der 
jedesmaligen  Neuherstellnng  des  Bodens  und  des  Eingusses  erleiden,  die 
Einzel  formen  werden  nach  dem  Gebrauche  noch  warm  in  eine  mit 
Kalkwasser  gefüllte  Grube  getaucht,  um  das  Anschweissen  des  flüssigen 
Metalls  an  die  Wandungen  zu  verhüten. 

Die  Krähne,  deren  vier  vorhanden  sind,  haben  eine  solche  Lage 
gegen  einander,  dass  drei  davon  (x,  y,  z)  sowohl  die  Giessgrube  als  die 
Förderbahn  für  die  Giessblöcke  (ce,  ßi)  bestreichen.  Der  eine  Krahn  {x) 
hat  gleichzeitig  die  Aufgabe,  die  Böden  von  den  Trockenwagen  auf  den 
hydraulischen  Wagen  zu  heben  und  umgekehrt,  der  andere  Krahn  {^) 
bedient  auch  noch  den  Ziegeltrockenofen.  Der  vierte  Krahn  (y)  endlich 
bringt  nur  die  Gruppen  gussformen  auf  den  Wagen,  mittelst  dessen  sie 
zur  Giessgrube  und  von  dort  in  den  Trockenofen  zurückgelangen. 

Die  den  Wind  zu  den  Birnen  und  zu  den  Schmelzöfen  sowie  die 
das  Druckwasser  von  dem  Accumulator  (d),  welcher  in  der  Ecke  des 
Giesshauses  steht,  nach  den  Krfihnen,  den  Kippvorrichtungen,  der  Boden- 
hebevorrichtung und  den  Aufzügen  im  Giesshause  führenden  Röhren 
liegen  in  gemauerten,  jeder  Reparatur  leicht  zugänglichen  Canälen  (c). 

Wind  und  Druckwasser  bedürfen  einer  beständigen  Regulining. 
Die  sämmtlichen  Zulass-  und  Absperr -Ventile  liegen  daher  zusammen 
und  zwar  auf  einer  erhabenen  Kanzel  neben  dem  Accumulator  (S,  Fig.  352). 
von  wo  aus  der  Betriebsleiter  leicht  die  ganze  Giesshütte  Übersehen  kann. 


ALPHABETISCHES  SACHREGISTER. 


A. 

Abbrand  beim  Bessemern  m,  388. 

Abbrand  beim  Drehpnddeln  m,  321. 

Abbrand  beim  Erzstahlprocess  DI,  494. 

Abbrand  beim  Feinen  m,  31,  36. 

Abbrand  beim  Gnssstablschmelzen  HI, 
647. 

Abbrand  beim  Herdfrischen  III,  64,  69, 
71,  75,  81,  83,  86,  91,  92,  93,  96,  98. 

Abbrand  beim  Paddeln  HI,  225,  267. 

Abbrand,  Mittel  zur  Verhütung  beim 
Schweissen  HI,  729. 

Abbrand,  Mittel  zur  Yerhütung  beim 
Paddeln  HI,  267. 

Abhitze,  Benatzong  der,  von  Paddel? 
Öfen  in,  176. 

Abhitze,  Benatzong  der,  von  Puddel- 
ofen zur  Unterstützung  der  Verbren- 
nung m,  176. 

Abhitze,  Benutzung  der,  Ton  Puddel- 
ofen zum  Schmelzen  IH,  187. 

Abhitze,  Benutzung  der,  von  Puddel- 
öfen zum  Vorwärmen  des  Boheisens 
ni,  185. 

Abhitze,  Benutzung  der,  von  Puddel- 
öfen zur  Dampferzeugung  IH,  187. 

Abhitze,  Benutzimg  der,  von  Puddel- 
ofen zu«  anderen  Vorbereitungspro- 
cessen  HI,  187. 

Abhitze,  Benutzung  der,  von  Bchweiss- 
Öfen  HI,  717. 

Abkühlen  des  angelassenen  Stahls  IH, 
898. 

Abmessungen  derSchabotte  für  Dampf- 
hämmer in,  774. 

Abmessungen  der  Dampfhämmer  IH, 
772. 

Abschrecken  des  Boheisens  zur  Erzeu- 
gung von  Hartguss  I,  151. 


Abschrecken  des  Boheisens  zur  Vorbe- 
reitung für  den  Frischprocess  IH,  21. 

Absolute  Festigkeit  des  Eisens  I,  6. 

Absorptionsstreifen  im  Bessemerspec - 
trum  lU,  425. 

Absorption  von  Oasen  im  Flusseisen 
m,  598. 

Abstich  des  Hochofens,  Arbeit  II,  736. 

Abstich  des  Hochofens,  Stichloch  H,  3,  5. 

Abstich  des  Hochofens  für  Blei  II,  715. 

Abstich  des  Hochofens  mit  geschlosse- 
ner Brust  II,  713. 

Abstreifmeissel  beim  Bohsohienenwalz- 
werk  m,  787. 

Abt,  elliptische  Hochöfen  n,  694. 

Abwärmen  und  Anblasen  des  Hochofens 
n,  733. 

Achteckiges  und  sechseckiges  Walzeisen 
m,  797. 

Achtel-Kohleneisen  (FegC)  I,  159. 

Achtel-Schwefeleisen  I,  38. 

Aeltere  Bennarbeiten  I,  488. 

Abtzen  I,  11;  m,  561. 

Afrika,  Hochofenbetrieb  in,  n,  860. 

Afrika,  Bennarbeiten  I,  514. 

Afidka,  Vorkommen  von  Eisenerzen  in, 

I,  430. 
Aich-Metall  I,  205. 

A  i  t  k  e  n ,  Böstung  der  Kohleneiiensteine 

II,  491. 

Alezander,  Tiegelilussstahl  HI,  520. 

Alfreton,  Gase  des  Hochofens  II,  233, 
255. 

Alger,  elliptischer  Hochofen  II,  694. 

Alkalien  als  Zuschläge  beim  Paddeln 
m,  275. 

Alkalien,  als  Zuschläge  beim  Hochofen- 
betriebe II,  579. 

Alkalien  imd  Eisen  I,  264. 

Alston  Moor,  Eisenerze  I,  280. 

Aiston  Moor,  Hochofenbetrieb  II,  806. 


910 


Alphabetisches  Sachregister. 


Amboss  der  Helmhämmer  III,  737,  739. 

Amboss  der  Dampfhämmer  III,  773. 

AmboBs  und  Hammer  bei  der  Benn- 
arbeit  I,  528. 

Amboss  und  Scbabotte,  sammt  Funda- 
ment der  Dampfhämmer  III,  772. 

Amerika,  Bessemerwerke  III,  461. 

Amerika,  Blockwalzwerke  III,  790. 

Amerika,  Eisenerze  in,  I,  432. 

Amerika,  Boheisenerzeugung  II,  860. 

Ammoniak,   Vorkommen  im  Hochofen 

II,  267. 

Ammoniak  zur  Cementation  III,  590. 

Amorpher  Kohlenstoff  I,  150,  156;  ni, 
899. 

Amorphes  Silicium  I,  103. 

Analysen  von  Bessemerroheisen  (Bob- 
eisensorten  zum  Bessemern)  III,  376. 

Analysen  von  Bessemereisen  III,  380. 

Analysen  von  Bessemerschlacken  HI, 
384. 

Analysen  von  Bessemergasen  III,   390. 

Analysen  von  Bauxit  II,  565. 

Analyse  der  £isenerze,  Methoden  I,  477. 

Analysen  der  Eisenerze  im  Zollverein 
I,  357. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Amerika  I, 
437. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Belgien  I,  41 3. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Frankreich 
I,  392. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Grossbri- 
tannien I,  288. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Oesterreich 
I,  371. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Preussen  I, 
336. 

Analysen  der  Eisenerze  in  Schweden 
und  Korwegen  I,  419. 

Analysen  von  Eisenmangan  III,  531. 

Analysen  von  Eisenschlacken   II,  570. 

Analysen  von  phosphorhaltigem  Eisen 
und  phosphorhaltigen  Hochofen- 
schlacken II,  594. 

Analysen  für  EUershausen^s  Process 

III,  48. 
Analysen  von  Feineisen  und  Feinschlacke 

UI,  33. 
Analysen  der  festen  Substanzen   beim 

Niedergange  im  Hochofen  II,  658. 
Analysen  von  Flammofenflussstahl  III, 

548. 
Analyse  von  Flussspath  zum  Zuschlag, 

Methode  II,  558,  559. 
Analysen  der  Oase  im  Flusseisen  III,  599. 
Analysen  der  Gichtgase  II,  217. 
Analysen  des  Gichtstaubs  II,  355. 
Analysen  von  schmiedbarem  Guss  III, 

480. 
Analysen  von  Gussstahl  III,  693. 
Analysen  von  Herdfrischschlacken,  Roh 

schlacken  III,  105. 


Analysen  von  HerdfHschschlacken,  Gar- 
schlacken III,  107. 
Analyse   der   Hochofengase,    Methoden 

II,  396. 
Analysen  von  Hochhof engasen  H,  217. 
Analysen  von  Hochofengasen,   Schlosse 

aus  den  II,  267. 
Analyse   der  Hochofengase,    Vergleich 

zweier  gasometrischer  Methoden    U, 

404. 
Analysen  von  Hochofenschlacken  U,  742. 
Analysen  von  Kalksteinen  und  Dolomit 

n,  546. 
Analyse  der  Kalksteine  zur  Beschickung, 

Methoden  II,  556. 
Analysen  von   kalk-  und  magneaiahal- 

tigen  Gesteinen  II,  560. 
Analyse    gerösteter    Kohleneisensteine 

II,  425. 
Analysen  vom  Danks'-  Puddeln  TTT,  315. 
rse  des  Boheisens,   Methoden    II, 


^Analysen  von  Boheisen  II,  761. 
"""Ttloalysen    von   Boheisen   aus    Magnet- 
..oisensteln  II,  767. 
Analysen  von  Boheisen  aus  Botheisen- 

stein  II,  768. 
Analvsen  von  Boheisen  aus  Brauneisen- 
stein n,  770. 
Analysen  von  Boheisen  ans  Thoneisen- 

stein  n,  777. 
Analysen  ^von   Boheisen  aus  körnigem 

Spatheisenstein  786. 
Analysen   von   titanhaltigem   Boheisen 

n,  788. 
Anatmen  von  gemischtem  Boheisen  II, 

789. 

nalysen  von  Boheisen,  Spiegeleisen  n, 


.Analys 
VW. 


Analysen   von   dem   Spiegeleisen  2hn- 
•^liehen  Boheisensorten  n,  765. 
Analysen  von   Schlacken    (Herdfrisch-, 

Gaar-,  Feinfeuer-,  Puddel-,  Schweiss- 
*  ofen-)  zur  Beschickung  n,  569. 
Analysen   von    Schweissschlacken    HL 

728. 
Analysen  von  Spiegeleisen  zur  Bessemer- 

flUBSBtahlbereitung  III,  526. 
Analysen  von  Thon  II,  566. 
Analysen  von  Wanzen  II,  791. 
Anblasen  und  Abwärmen  des  Hochofens 

n,  733. 
Anderthalb-Sohwefeleisen  I,  49. 
Anlage    einer    Tiegel-Gussstahlschmei- 

zerei  mit  Siemens 'sehen  Begene- 

ratoren  HI,  649, 
Anlage  für  Flammofenflussstahl  HI,  536. 
Anlassen  des  Stahls  III,  891. 
Anlauf  beim  Frischen  III,  64,  68. 
-  I   ATilanflfkrhflTi  des  Stahls  HI,  892,  893. 
Anordnung  der  Dampfhämmer  III,  767. 
Anordnung. der  Hüttenwerke   zur  Dar- 


Alphabetisches  Sachregister. 


911 


stellang  von  schmiedbarem  EiBen  HI, 

896. 
Anordnmig  der  Walzen  für  ProfUeisen  i 

ni,  810.  1 

Anordnung   des  Bohschienenwalzwerks 

in,  783. 
An&trich  des   scliimedbaren  Eisens  III, 

879. 
Anthracit-Hochöfen  II,  31. 
Antimon  and  Eisen  I,  224. 
Apparate  zum  Tiegelflnssstahl  III,  518. 
Apparate  zum  Zangen  und  Dichten  UI, 

593. 
Apparate  zur  Winderhitzung  II,  92. 
Arbeiten  am  Hochofen  II,  733. 
Arbeiten  des  Zängens  und  Dichtens  III, 

593. 
Arbeiten    beim    catalonischen   Luppen- 
frischen I,  529. 
Arbeiterpersonal   be»  Gnssstahlschacht- 

öfen  m,  648. 
Arseneisen  von  der  Formel :  Fe  As  I,  95. 
Araeneisen  von  der  Formel :  Feg  As  I,  95. 
Arseneisen  von  der  Formel:  FeA82  I,  96. 
Arseneisen  von  der  Formel:  Fe4As  I,  97. 
Arseneisen  von  der  Formel:  Feg  As  I,  97. 
Arsenik  und  Eisen  I,  95. 
Arsenik,  Oberflächenhärtung  I,  102;  HI, 
590. 

Arsenigsaures  Eisenoxydul  (Arsenite  of 
protoxide  of  iron)  2FeO,A803  I»  »9. 

Arsensaures  (arseniksaures)  Eisenoxydul 
2FeO,  AsOß  I,  99. 

Arseusaures  Eisenoxyd  von  der  Formel : 
^«2  08»  AsOft  I,  100. 

Arsensaures  Eisenoxyd  2Fe2  08,  3ASO5 
I,  100. 

Arsensaures  Eisenoxyd  von  der  Formel: 
^FejOa,  AsOß  +  12  HO  I,  101. 
.  Art  des  Stahlhärtens,  Eintluss  der,  auf 
den  Stahl  UI,  896. 

Arten,    abweichende   von   Dampfhäm- 
mern m,  777. 

Arten  der  Vereinigung  des  KohlenstoflPs 
mit  Eisen  I,  130. 

Arten  des  Herdfrischprocesses  III,  55. 

Arten  des  Vorkommens  von  Kohlenstoff 
im  Eisen  I,  150;  HI,  899. 

Asien,  Hochofenbetrieb  in  II,  860. 

Asien,  Rennarbeiten  I,  489. 

Asien,  Vorkommen  von  Eisenerzen  in 
I,  430. 

Atmosphäre,  Temperatur  der,  Einfluss 
auf  den  Hochofenprocess  II,  77. 

Aubertot,  Gichtgase  II,  314. 

Audincourt,  Gase  des  Hochofens  zu  II, 
229,  248. 

Audincourt,  Hochofen  zu  II,  299. 

Aufbereitung    der   Eisenerze,    mecha- 
nische II,  509. 

Aufbrechen  beim  Prischen  III,  58. 

Auffangen  der  Gase  n,  396. 


Aufstechen  beim  Fuddeln  III,  208. 

Aufsteigender  Guss  für  Stahl  III,  669. 

Auf-  und  abgehende  Luppenquetsche 
ni,  752. 

Aufwerfhämmer  III,  737,  743. 

Aufzüge,  hydrauhsche,  mit  Seil  für  den 
Hochofen  II,  627. 

Aufzüge,  hydraulische,  ohne  Seil  für 
den  Hochofen  II,  628. 

Aufzüge,  pneumatische,  für  den  Hoch- 
ofen II,  629. 

Ausarbeiten  beim  Hochofen  II,  736. 

Ausblasen  des  Hochofens  II,  739. 

Ausbringen  beim  ErzstahlprocessIII,  494. 

Ausbringen  und  Productionskosten  bei 
Clay's  Bennarbeit  I,  577. 

Ausdehnung  des  Stahls  beim  Härten 
m,  890. 

Ausdehnung   des    Eisens    durch    Hitze 

Ausführung  des  catalonischen  Luppen- 
frischprocesses  I,  530. 

Ausheben  der  Gussstahltiegel  III,  643. 

Auskratzen  des  Hochofens  II,  739. 

Auslaugen  der  Eisenerze  mit  Lösungs- 
mitteln II,  507. 

Auslaugen  der  Eisenerze  mit  Wasser 
n,  506. 

Auslaugen  der  Eisenerze  zur  Entfernung 
des  Phosphors  EL,  509. 

Auslaugen  und  Verwittern  der  Eisen- 
erze II,  504. 

Ansmeisselung  des  Hochofens  II,  740. 

Ausschmiedung  der  Schirbeln  III,  749. 

Australien,  Vorkommen  von  Eisenerzen 

I,  446. 

Ausziehen  bei  Röstöfen  II,  456. 

B. 

Backen-  oder  Manischeren  III,  863. 
Bachmann,   Kohlenstoffmangan   m, 

533. 
Bäder  zum  Nachlassen  des  Stahls  III, 

897,  898. 
Bärum,  Gase  des  Hochofens  zu  II,  218, 

235. 
Balanciermaschine  für  Gebläse  II,   62. 
Banat,  Hochofenbetrieb  im  II,  854. 
Bandeisen  III,  749,  797. 
Barff,   Oxydation   mit   Wasserdampf 

ni,  889. 
Barium  und  Eisen  I,  265. 
Basaltirte  Hochofensclüacken  II,  755. 
Bau  des  Hochofens  II,  709. 
Bauornamente   aus  Hochofenschlacken 

II,  756. 

Bausteine  aus  Hochofenschlacken  II,  754. 
Bauxit  als  Zuschlag  beim  Hochofen  U, 

564. 
Bauxit  als  Mittel  zur  Verminderung  des 

Eisenabgangs  beim  Puddeln  III,  274. 


912 


Alphabetisches  Sachregister. 


Bearbditonf;  der  Flosseisenblöoke  III, 
789. 

Bearbeitung  der  Lappen  III,  777. 

Bearbeitang  des  aus  dem  flüssigen  Zu- 
stande erstarrten  Eisens  in,  598. 

Bearbeitung  des  teigigen  Eisens  III,  594. 

Bedson,  Telleröfen  m,  326. 

Begichten  des  Hochofens  n,  633. 

Behandlung    der    schweisswarmen 
Packete  III,  734. 

Behandlung  der  Tiegelmasse,  allgemeine 
m,  612. 

Behandlung  der  Tiegelmasse  vor  dem 
Formen  III,  611. 

Behandlung  des  Materials  vor  dem  Ein* 
foUen  in  den  Gussstahl-  Tiegel  m,  632. 

Beispiele  des  Cementstahlprocesses  III, 
585. 

Beispiele    des  Flammofenflussstahlpro- 
cesses  III,  551. 

Beizen  und  Bcheuem  des  Drahts  III,  870. 

Belgien,  Analysen  der  Eisenerze  I,  413. 

Belgien,  Hochofenbetrieb  in,  II,  856. 

Belgien,  Statistik  der  Eisenerze  I,  416. 

Belgien,  Vorkommen  der  Eisenerze  I, 
410. 

Belgische  Oasf&nge  II,  334. 

Bell,  Kohlensaure  und  Eisen  m,  420, 
509. 

Bellford,  Bennarbeit  I,  605. 

Bender,  Sauerstoffgehalt  des  Bessemer- 
schmiedeisens, III,  526. 

B  4  r  a  r  d ,  Kupolofenstahl  in,  57 1 . 

Berieselungssystem  bei  Hochöfen  II,  732. 

Bernoulli,  Wolfram  I,  258. 

Beryllium  (Glucinium)  und  Eisen  I,  265. 

Berzelius,  Silioium  I,  105. 

Beschaffenheit,  chemische  und  physi- 
kalische des  Gussstahls  m,  693. 

Beschaffenheit  des  geschweissten  Eisens 
in,  729. 

Beschaffenheit   des  Stahls    nach    dem 
Guss  m,  673. 

Beschaffenheit,  phjrsikalische  des  Guss- 
stahls  in,  695. 

Beschickung  n,  535. 

Beschickung,  Einfluss  der,  auf  den  Hoch- 
ofenbetrieb n,  536. 

Beschickung  für  den  Erzstahl  in,  494. 

Beschickungsverhältnisse  beim  Probiren 
der  Eisenerze  I,  453. 

Besetzen  der  Tiegel  mit  Material  ausser- 
halb des  SchmehBofens  m,  632. 

Bessemer,  Methode  zur  Eisenmangan- 
erzeugung ni,  528. 

Bessemer,  Puddelofen  in,  298. 

Bessemer,  rotirender  Puddelofen  in, 
298,  299. 

Bessemern  III,  333. 

Bessemern,  ältere  Apparate  m,  339. 

Bessemern,  chemische  Vorgänge  beim, 
ni,  374. 


Bessemern,    chemische    Vorgänge  in 

Einzelnen  m,  379. 
Bessemern,  Flammöfen  m,  358. 
Bessemern,  Gebläse  m,  353. 
Bessemern,  Geschichte  des,  m,  334. 
Bessemern,  Gusspfknne  m,  355. 
Bessemern,  hydraulischer  Motor  m^  356. 
Bessemern,  Kennzeichen  for  die  Bern- 

theilung  des  Stadiums  m,  398. 
Bessemern,  Kupolöfen  m,  360. 
,  Bessemern,  Schmelzapparate  m,  3ö^. 
Bessemern,  Wärmeentwickelung  beim. 

in,  432. 
Bessemern,  schwedischer  Ofen  ni,  339. 
Bessemern  und  Puddeln  ni,  12. 
Bessemern,  Zuschläge  beim,  ni,  441 
Bessemerapparate  UI,  339. 
Bessemerapparat,  Anordnung  dea,  m, 

363. 
Bessemerbetrieb,  Beispiele  des,  HI,  37". 
Bessemerbirne  DI,  343. 
Bessemerbirne,  Abänderungen  der,  lH. 

345. 
Bessemerbirne,  Auswärmender,  m,  371 
Bessemerbirne,  Beispiele  III,  344. 
Bessemerbirne,  Boden  nnd  Formen  der, 

m,  349. 
Bessemerbirne,  Futter  der,  m,  346. 
Bessemerbirne,  Inhalt  und  DiineDsioneD 

m,  344. 
Bessemerbirne,  Kippvorrichtung  der.  III 

352. 
Bessemerbirne,  Windfnhrung  der  UI,  35  >. 
Bessemerflussstahl  (Besaemerstahl)  lU 

521. 
Bessemerflussstahl,  Geschichtliches  HL 

521. 
Bessemerflussstahl,  Umschmelzapparst« 

für  das  Zusatzeisen  in,  521. 
Bessemerproducte  m,  393. 
Bessemerproduct,  Selbstkosten  des,  lÜ. 

458. 
Bessemerprocess  DI,  367. 
Bessemerprocess,    Bütterialroheisen  für 

den,  ni,  375. 
Bessemerprocess,       Schlussfolgemog«« 

über  die  Ztischläge  zum,  HI,  460. 
Bessemerprocess,  tedmische  Ausfahmns 

und  äussere  Erscheinungen  beim,  ÜL 

367. 
Bessemerspectram,    aUgemeine  Ksrftk- 

teristik  des,  ni,  403. 
Bessemerspectrum,  Beobachtungen  dacL 

Hasenöhrl  in,  410. 
Bessemerspectrum,  Beobachtungen  nftcli 

Lielegg  in,  407. 
Bessemerspectrum,  Beobachtungen  naclJ 

Bleichsteinei*  m,  410. 
Bessemerspeetrum,  Beobachtungen  nadi 

Sattler  m,  410. 
Bessemerspectrum,  Beobachtungen  oacb 

Silliman  HI,  411.         w 

% 


Alphabetisches  Sachregister. 


913 


Bessemerspectrum,  Beobachtungen  von 
Habets  m,  410. 

Bessemerspectinim,  Definition  d.  III,  403. 

Bessemerspectram ,    die   hellen  Linien 
des,  III,  417. 

Bessemerspectruin,  Entsteh,  d.  HI,  402. 

BessemerRpectrom,  Entstehen  und  Ver- 
schwinden des,  ni,  425. 

Bessemerspectrum  nach  B  o  s  c  o  e  III,  404. 

Bessemerspectrum  nach  W  a  1 1 '  s  älteren 
Beobachtungen  III,  406. 

Bessemerspectrum  nach  Watt 's  neue- 
ren Beobachtungen  in,  412. 

Bessemerspectrum ,    Schlüsse    aus   den 
Beobachtungen  III,  417. 

Bessemerstahl  III,  521. 

Bessemerwerk  zu  Bethlehem  III,  904. 

Bessemerwerk  zu  Dowlais  HI,  365. 

Bessemerwerk  zu  St.  Louis  HI,  905. 

Bethlehem,  Bessemerwerk  zu,  III,  904. 

Betrieb  der  Flammenröstöfen  II,  469. 

Betrieb  von  Plammenröstöfen,  Beispiele 
n,  469. 

Betrieb  von  Gichtgas-Röstöfen,  Beispiele 
II,  486. 

Bewegungsübertragung  des  Blocks  beim 
Blockwalzwerk  III,  792. 

Biber,  Bohstahleisen  II,  834. 

Bicheroux,  Feuerung  HI,  714. 

Bink's  Tiegelkohlenstahl  III,  567. 

Biringuccio,  Flussstahl  III,  534. 

Birne,  Bessemerbirne  III,  343. 

Birne  zum  Bessemern,  Abänderimgen 
der,  ni,  345. 

Birne  zum  Bessemern,  Beispiele  der  Di- 
mensionen III,  344. 

Bismara,  Cementiren  III,  587. 

Black  well,  Veränderungen  im  Hoch- 
ofen II,  649. 

Blair,  Reductionsprocess  HI,  555. 

Blanford,  Eennarbeit  I,  493. 

Blasen  im  Cementstahl  III,  574,  583. 

Blasen  im  Flusseisen  HI,  598. 

Blasenstahl  III,  574. 

Blaseofen,  Bauemofen  I,  561. 

Blattelbraten  HI,  52. 

Blattelheben  IH,  21. 

Blauöfen  n,  13,  36. 

Blauöfen,  Zustellung  II,  39,  697. 

Blecharten  HI,  852. 

Blechfabrication  unter  Walzen  HI,  845. 

Blechfabrication  unter  Walzen,  Glanz- 
bleche, russische  111,  855. 

Blechfabrication  unter  Walzen,  Kessel- 
hleche  m,  859. 

Blechfabrication  unter  Walzen,  Panzer- 
platten ni,  861. 

Blechfabrication  unter  Walzen,  Schwarz- 
oder Fassblech  zur  Verzinnung  UI, 
852,  856. 

Blech,  Glühen  des  III,  853. 

Blechscheren  III,  863. 

^erev,  Metalluraie.  IL  AMhl.  8. 

( W  0 d  d  i  n  g ,  Schmiedeisen  n.  Stahl.) 


Blechschmieden  III,  750. 

Blech,  Schneiden  des,  III,  869. 

Bechtafel,  Fertigblech,  Entstehung  durch 
Auswalzen  des  Flachstabes  lÖ,   853. 

Blechwalzwerk  III,  846. 

Blechwalzwerk,     Ueberhebevorrichtun- 
.  1       gen  ni,  850.         ^ 
^  Blechwalzwerk,  Vor-   und  Bückwärts- 
walzung  in,  851. 

Bleichsteiner,  Bessemerspectrum 
beim  Hochofenbetrieb  m,  410. 

Blei  II,  602,  Ermittelung  des,  im  Eisen- 
erz I,  479. 

Blei  im  Hochofen  U,  761. 

Blei  und  Eisen  I,  222. 

Blei-  und  Zinnlegirungen  auf  Eisen- 
blech in,  887. 

Blei-  und  Zinnlegirungen,  als  Bäder  zum 
Stahlanlassen  HI,  897,  898. 

Blei-  und  Zinnlegirungen,  pyrometrische, 
zur  Bestimmung  der  Windtemperatur 
II,  165,  166. 

Bleibad,  zum  Tempern  des  gehärteten 
Drahtes  HI,  898. 

Bleicanäle  im  Bodenstein  II,  715. 

Bleioxyd  beim  Puddehi  UI,  284. 

Blockwalzwerk,  Furchung  des,  III,  795. 

Bochumer  Gussstahlwerk,  Radreifen  HI, 
832. 

Bockholz,  als  Material  für  die  Tiegel- 
vollform UI,  620. 

Boden  der  Bessemerbirne  III,  349. 

Bodenrennen,  Hartzerrennen  III,  25. 

Bodmer,  Radreifen  III,  831. 

Böcker 's  Untersuchungen  des  Guss- 
stahls  UI,  674. 

Böhmen,  Hochofenbetrieb  in,  U,  854. 

Böhmische  Anlaufschmiede  III,  65. 

Böhmische  Frischmethode  zu  Horowitz 
UI,  66. 

Böhmisches  Feuer,  Rohfrischen  und 
Saigem  UI,  68. 

Bohnerz  I,  274;  II,  831;  lU,  70. 

Bolzeneisen  beim  Schiffbau  lU,  797. 

Boraxglas  als  Zuschlag  bei  der  Erz- 
probe I,  452. 

Borneo,  Rennarbeiten  I,  511. 

Borsäure  und  Eisenoxyd  I,  129. 

Borsäure  und  Eisenoxydul  I,  128. 

Borsten  des  Stahls  UI,  896. 

Bor  und  Eisen  I,  128. 

Botfield,  Winderhitzung  U,  93. 

Boullet,  Gementirmittel  UI,  586. 

Branmien,  bei  der  Zängearbeit  UI,  597. 

Brammwell,  Radreifen  III,  831. 

Braten  des  Roheisens  lU,  20,  52. 

Branneisenerz  I,  274. 

Braunerz  I,  276. 

Braunkohlengasgeneratoren  UI,  165. 

Braunschweig,  Gebläse  zu,  U,  58. 

Braunstein,  Einfluss  des,  auf  den  Guss- 
stahl UI,  679. 

58 


914 


Alphabetisches  Sachregister. 


Braunsteinpal ver,  zum  Abkühlen  des 
^temperten  Drahtes  III,  898. 

Br^ant,  künstlicher  Damast  III,  562. 

drechbock  DI,  786. 

Breite  der  Bösthaufen  von  Kohleneisen- 
stein  II,  421. 

Breitang  des  Eisens  beim  Walzen  III,  798. 

Brennen  von  Erzziegeln  II,  583. 

Brennen  des  Kalksteines  II,  551. 

Brennen  der  Tiegel  zum  Gussstahl- 
schmelzen III,  629,  630;  Beispiel  631. 

Brennen  des  Tiegelthons  zu  Schamotte 
in  Sheffield  III,  615. 

Brennmaterial  für  Oementiröfen  III,  582. 

Brennmaterial,  Flammenröstöfen  mit 
gasformigem,  II,  470. 

Brennmaterial  für  Flammenrüstofen  II, 
465. 

Brennmaterial  für  Winderlützungsappa- 
rate  U,  125. 

Brennmaterial,  Vorwärmung  des,'  bei 
der  Verbrennung  im  Hochofen  II,  187. 

Brennmaterialien,  Veränderung  der,  im 
Hochofen  II,  682. 

Brennmaterialaufwand  bei  der  Cemen- 
tirung  III,  585. 

Brennmaterialaufwand  im  Schweissofen 
m,  724. 

Brennmaterialaufwand  im  Flammen- 
röstofen U,  466. 

Brennmaterialverbrauch  beim  Flamm- 
ofenflussstahlprocess  III,  550. 

Brescianstahlarbeit  III,  98. 

Brillen  an  den  Walztischen  III,  806. 

Brockenschmiede  III,  84. 

Bromide  imd  Jodide,  Zuschläge  beim 
Puddeln  HI,  283. 

Bronzeformen  II,  179. 

Brooman,   Paddler  III,  295. 

B  r  o  o  m  a  n ,  Tiegelkohlenstahl  m,  567 . 

Brown,  Luppenmühle  III,  757. 

Brown,  Tiegelflussstahl  III,  517. 

Bruch  des  Eisens,  Verschiedenheit  des- 
selben je  nach  der  Zeitdauer  des 
Brechens  I,  13. 

Bruch  des  Stahls,  Veränderung  desselben 
beim  Anlassen  und  Härten  HI,   895. 

Bruch  des  Stahls  als  Kennzeichen  guter 
Beschaffenheit  III,  751. 

Brückenbleche,  Fabrication  unter  Wal- 
zen in,  859. 

Brüniren  des  Eisens  III,  890. 

Brunn  er,  Siliciummangan  III,  533. 

Brunnenwasser  als  Stahlhärtungsmittel 
m,  892. 

Brust  des  Hochofens  II,  5. 

Brust  des  Hochofens,  geHchlossene  und 
offene  11,  5,  13. 

Brusthämmer  od.  Patschhämmer  III,  746. 

Büttgenbach,  Hochofen  U,  712. 

Buchenan,  indischer Damaststahi III, 
563. 


Baffs    and    Pfort's    Theorie    des 

heissen  Windes  tl,  203. 
Bansen,    Kohlenwasserstoffe   II,    258. 
Bunsen,  Cyan  II,  261,  263. 
Bonsen,  Gichtgase  II,  316. 
Bunsen's    Methode    der    Gbsanaijse 
.       n,  398. 
Burma,  Bennarbeiten  in  I,  508. 
Bassias,  Rösten  in  Kokaöfen  U,  492. 

o. 

Calcium  and  Eisen  I,  265. 

Galder'scher  Winderhitzongsapparat 
II,  100. 

Galvert- Johnson,     Analysen     des 
Puddclprocesses  III,  232. 

Canada,  Vorkommen  von  Eisenerzen  in, 
I,  435. 

C  a  r  b  u  1 1  und  T  h  w  a  i  t  e ,  Dampfhäm- 
mer m,  777. 

C  a  r  o  n,  Eisenmangan  and  Schwefel  l,  1 7  7 . 

C  a  r  o  n ,  Härten  des  Stahls  III^  894, 895. 

Catalonische  Lappenfrischarbeit  I,  519. 

Cementation,  Theorie  I,  131. 

Cementation  als  Oberfiächenhärtang  III, 
587. 

Cementiren,  Theorie  I,  131. 

Cementiren,  Geschichtliches  lO,  575. 

Cementiren,  Vorgänge  beim,  IH,  573. 

Cementirmittel  UI,  586. 

Cementirofen  III,  575. 

Cementirofen,  abweichende  Construction 
UI,  580. 

Cementirofen,  Feuerung  IH,  580. 

Cementirofen,  ueneratorgase  111^  580. 

Cementirofen,  Gewölbe  UI,  579. 

Cementirofen,  Hochofengase  UI,  580. 

Cementirofen,  Kisten  lU,  578. 

Cementirpulver  Binmann's  zar  Ein- 
satzhärtung  lU,  589. 

Cementirung,   Beschaffenheit  des   Pro- 
ducts III,  583. 

Cementkohle  im  Stahl  lU,  584. 

Cementkohle  ans  der  Lösung  des  ange- 
härteten Stahls  abgeschieden  UI,  89t». 

Cementkohle    zum    Cementstahlprocess 
UI,  581. 

Cementstahl  UI,  572. 

Cementstahl,  Geschichtliches  lU,  575. 

Cementstahlprocess,  Ausführung  III,  581. 

Cementstahlprocess,  Ergebnisse  und  Bei> 
spiele  lU,  585. 

Cementstahlsorten,  englische  lU,  586. 

Centrinnaschine  für  Badreifen  UI,  84  ö. 

Chabatte  lU,  739,  774. 

Chabotte  III,  739,  774. 

Chamond,  Flassstahlerzeogong.  za  III, 
5.52. 

Chausseebaumaterial    aus    Hochofen- 
schlacken U,  755. 

Chaosseestaub  (Ganister)  von  Sheffield. 


Alphabetisches  Sachregister. 


915 


als  Futter  für  die  Bessemerbirne  III, 

346;  als  Stablschleifstaab  UI,  582. 
Chavatte  III,  739,  774. 
ChemiscbeEigenscbaften  des  Eisens  1, 17. 
Chemisch  reines  Eisen  I,  1. 
Chemische  Vorgänge  beim  Drebpuddeln 

III,  315. 
Chemische  Vorgänge  im  Hochofen  II,  40. 
Chemische  Zusammensetzung  des  Guss- 
stahls lU,  693. 
Chenot,  Bennarbeit  III,  565. 
C  h  e  n  o  t  *  s  Methode  der  Rennarbeit  1, 582. 
Chlorantimon  zur  Brünirung  des  Eisens 

III,  890. 
Chlorgas  als  Zuschlag    beim    Puddeln 

UI,  283. 
Chloride  zur  Reinigung  des   Roheisens 

II,  591,  598. 
Chloride,  Zuschlag  beim  Paddeln  III,  281. 
Chlorkieselwasserstoif  I,  111. 
Chlorwasserstoffsäure,   Einwirkung  auf 

Roheisen  I,  187. 
Chlorzink  beider  Verzinnung  III,  885, 887. 
Chrom  beim  Hochofenbetrieb  II,  602. 
Chrom  und  Eisen  I,  251. 
C'hromopyrometer  III,  399. 
(Uarence-Eisenhütte,  Hochofen  zu,  II,  27. 
Clarence,  Hochöfen  zu,  II,  307. 
C 1  a  y '  s  Methode  der  Rennarbeit  I,  574. 
Clerval,   Gase  des   Hochofens  II,    219, 

220,  238. 
Clerval,  Hochofen  zu  II,  219,  236,  238. 
Cleveland,  Eisenerze  I,  282. 
Cleveland,  Hochofenbetrieb  in,   II,  807. 
Clouet    und   Hachette,    künstlicher 

Damast  III,  562. 
Coaguliren  des  Eisenoxydhydrats,  I,  24. 
Cockshutt    Feinen  III,  26. 
Colcothar  I,  22. 

Cülorimetrische  Kohlenstoffprobe  II,  793. 
Commission,   internationale,  deren  No- 

nienclatur  für  Eisen  III,  796. 
Compensationen  der  Windleitung  II,  152. 
Condensationsvorrichtrfngen  an  Genera- 
toren III,  170. 
Condie'scher  Dampfhammer  III,  762, 

770. 
Conisches  Kaliber  bei  der  Drathfabri- 

cation  HI,  872. 
Construction    und    Abmessungen     der 

Schabotte  für  Dampfhämmer  III,  774. 
(/onverter,  Bessemerbirne  III,  343. 
Comgpreaves,  Hochofen  zu  II,  6. 
Corsikanische  oder  italienisclie  Luppen- 

frischarbeit  I,  553. 
Cort,  Puddeln  III,  114. 
Cos  mann,  Puddelsch  lacke   III,  254. 

Cotta  (Deul)  III,  89. 

0  o  w  p  e  r ,    Winderhitzungsapparat    II, 

146. 
I   Crampton,  Puddelofen  III,  311. 
Oreuzot,  Flussstahlerzeugung  zu  III,  552. 


Cumberland,  Hochofenbetrieb  in  II,  806. 
Cumberland    und    Nord-Lancashire    I, 

281;  U,  806. 
Cupolofen,  s.  Kupolofen.  '^ 

Cwm-Celyn,  Gasfang  zu,  II,  341. 
Cwm-Celyn,  Gaspuddelofen  zu  HI,  177. 
Cyan,   Anwendung   beim  Puddeln  III, 

276. 
Cyan,    Einlluss    auf   die   Kohlung   im 

scluniedbaren  Eisen  III,  511. 
Cyan,    Vorkonunen    und    Einfluss    im 

Hochofen  II,  258. 
Cyankalium,  Vergiftung  durch,  II,  393. 
Cyanverbindungen    als   Cementirmittel 

III,  586. 
CyUndergebläse  II,  45. 
Cylindergebläse,  Dimensionsverhältnisse 

der  Ventile^md  Berechnung  der  Wir- 
kung II,  64. 
Cylindergebläse,  oscillirendes  (Wackler) 

zu  Malapane  II,  59. 
Cylindergebläsemaschinen,  Vergleich  der 

verschiedenen  Anordnungen  für  Hoch- 
öfen II,  59. 
Cylinderöfen  zum  Puddeln  III,  298. 
Cylinderofen  zum   Puddeln,   Dank 's, 

III,  300. 
Cylinderofen  zum  Puddeln,  Seiler 's, 

ni,  306. 
Cylinderofen  zum  Puddeln,  Spencer's, 

ni,  305. 

D. 

Dachbleche,    Glühen  und  Walzen   der 

ni,  853. 
Daelen'sches   Dreiwalzensystem  HE, 

788. 
D  a  e  1  e  n '  scher  Dampfhammer  HI,  767. 
Daelen'sches  Universalwalzwerk  m, 

801. 
Daelen,  Tiegelpresse  III,  626. 
Daelen,  Walzenkalibrirung  III,  780. 
Daelen,  V.,  Walzwerk  für  Radreifen 

III,  841. 
Damast,  künstlicher,  III,  562. 
Damaststahl,  indischer  Process  III,  563. 
Damaststahl  (Wootzstahl)  III,  560. 
Dammstein,  Wallstein,  am  Hochofen  II, 

5,  11. 
Dämmen  oder  Dämpfen  des  Hochofens 

II,  738. 
Dampf-  und  Wassergebläse  11,  59. 
Dampfei-zeugung  durch  die  Abhitze  der 

Puddel-  und  ächweissöfen  III,  187. 
Dampfexplosionen    beim   Hochofen   U, 

380. 
Dampfgebläse  II,  61. 
Dampfgebläse  mit  Balancier  II,  62. 
Danipfgebläse  mit  liegenden  Cylindern 

11,  63. 
Dampfgebläse  mit  oscillirenden  Cylin- 

dem  II,  63. 

58* 


916 


Alphabetisches  Sachregister. 


Dampfgebläse  mit  stehenden  CyUndern 
U,  61. 

Dampfgebläse  mit  übereinanderstehen- 
den  CyUndern  II,  62. 

Dampfgebläse  ohne  Schwungräder  II,  64. 

Dampfhammer  III,  760,  762,  769. 

Dampfhämmer,  absolute  Dimensionen 
der,  III,  772. 

Dampfhämmer,  abweichende  Arten  III, 
777. 

Dampfhämmer,  Amboss  III,  773. 

Dampfhämmer,  Anordnung  III,  767. 

Dampfhammer,  Einzelheiten  des  Nas- 
myth-Hammers  III,  764. 

Dampfhämmer,  Fundirungsarbeiten  III, 
775. 

Dampfhämmer,  Grundplatte  III,  768. 

Dampfhämmer,  Uorizontalhämmer  III, 
777. 

Dampfhämmer,  Ständer  III,  767. 

Dampfhämmer,  Steuerung  UI,  768. 

Dampfkessel,  Anordnung  der,  bei 
Puddelöfen  III,  188. 

Dampfkessel  bei  Puddelöfen,  Verdam- 
pfungsresultate  der,  III,  200. 

Dampfllessel,  liegende,  neben  den  Pud- 
delöfen m,  197. 

Dampfkessel,  liegende,  über  den  Puddel- 
öfen III,  188. 

Dampfkessel,  stehende,  neben  den  Pud- 
delöfen m,  189. 

Dampfkesselexplosionen  bei  Puddelöfen 
UI,  199. 

Damfkesselfeuerung  mit  Gichtgasen  II, 
372. 

Dampfmaschine  sammt  Steuerung  der 
Dampfhämmer  III,  768. 

Daniell,  Lösung  des  Stahls  in  Säuren 
III,  898. 

Danks,  Puddt*lofen  III,  300. 

Darby's  Gasfang  II,  336. 

Darmstadt,  Ferromangan  III,  531. 

Darstellung  von  Handelseisen  unter 
Walzen  III,  796. 

Darstellung  von  Profil-  oder  FaQon- 
eisen  III,  807. 

Daumenhämmer  III,  761. 

Debray,  Kohlenoxyd  und  Eisen  III, 
510. 

Deckel  für  Gussstahltiegel  III,  628. 

Derbyshire  und  Yorkshire,  Eisenerze  zu 
1,  283. 

Derbyshire  und  Yorkshire,  Hochofen- 
betrieb in  II,  809. 

Deutsche  Luppenfrischarbeit  I,  558. 

Deutschland,  Hochofenbetrieb  in  II, 
821. 

Devaux's  Winderhitzungsapparat  II, 

93. 
Deville,  Silicium  I,  105. 
D  e  V  i  1 1  e,  Zersetzung  des  Wasserdampfes 

durch  Eisen  III,  266. 


Dialyse  des  Eisenoxydhydrats  I,  24. 
Diamantartiges  oder  octaedriiches  Sili- 
cium I,  107. 
Dichten  and  Zangen  III,  593. 
Dickerson,  Rezmarbeit  I,  604. 
Differentialdampfdrack  bei  Dampf|h&m- 

mem  III,  767,  771. 
Dimensionen,  absolute,  der  Dampfham- 
mer m,  772. 
Dimensionen  der  Bessemerbirne  III,  344. 
Dimensionen  des  Hochofens  II,  706. 
Dimensionsänderung    des   Stahls  bdm 

Härten  UI,  894. 
Dimorphie  des  Eisens  I,  5. 
Dodd,  Oberflftchenhärtong  HI,  5S9. 
Dömerschlacke  II,  574. 
Dolomit    und  Kalkstein    als  Zoidilsg 

beim  Hochofen  11,  542. 
Doppelschweissstahl  III,  586. 
Doppel-T-Eisen  UI,  813. 
Doppeltrichter  zur   Oasentziehung  H 

842. 
Dormoy,  Paddler  m,  295. 
Dowlais,    Flassstahlerzeagong    zn  m, 

552. 
Draht,  Verzinnung  m,  887. 
Drahtfabrikation  III,  869. 
Drahtfabrikation,  Beizen  and  Scheuern 

des  Drahtes  in,  870. 
Draht&brikation,  Drahtziehen  m,  $71. 
Draht&brikation,    Grob-,    Mittel-   nni 

Feinzag  III,  874,  875. 
Drahtzag,  Ziehbank  und  Zieheissn  in, 

872. 
Drassdo,    Analysen   des  Pnddelpro- 

cesses  lU,  240. 
Drehpuddeln  HI,  296. 
Drehpuddeln,  chemische  Vorgänge  bm, 

m,  315. 
Drehpuddeln ,    ökonomische    Besoltat« 

beim  m,  321. 
Drehpuddelprocess  m,  312. 
Drehpuddelprocess,  Gezäbe  m,  314. 
Dreimalschmelzerei     oder     deutsche 

Frischarbeit  III,  58. 
Dreiwalzensystem  für  Bohschienen  m, 

788. 
DrlUings-Forchung  der  Walzen  III.  78i 
Drillings-  (Trio-)  Waheen  UI,  788,  791 
Druck&mpf  beim  Dampfhammer  IH 

766. 
Druck-  und  Keibungsflächen  der  Walz«o 

lU,  799. 
Dum^ny  and  Lemat,  Paddler  m, 

289.  , 

Dünneisen  beim  Herdfrischen  UI,  8.^. 
Duowalzen  UI,  798. 
Durchbrechen  beim  Frischen  UI,  58, 64. 
Durham  und   Korthumberland ,  Hoch- 
ofenbetrieb U,  806. 
Dürre,  Kupolöfen  UI,  524. 
püsenapparat  zu  Königshdtte  U\  156. 


Alphabetisches  Sachregister. 


917 


Düsen  beim  Hochofen,  Allgemeines  II, 
16. 

Bösen  beim  Hochofen,  specielle  Be- 
schreibung II,  155. 

Düsen  am  Kupolofen  III,  361. 

Dnsendurchmesser,  Bestimmung  des,  II, 
175. 

Düsenrössel  II,  180. 

E. 

Bastwood,  Puddler  III,  291. 

Ebbw  Vale,  Hochofen  zu,  II,  24. 

Ebbw  Vale,  Puddelofen  zu  III,  133. 

Ebbw  Vale,  Puddel-  und  Schweisswerk 
zur  Herstellung  von  Eisenbahnschie- 
nen III,  903. 

Ebbw  Vale,  Bohschienenwalzwerk  zu 
in.  783,  785. 

Ebbw  Vale,  Schienenwalzwerk  zu  III, 
823. 

Egger tz'  Kohlenstofiprobe  II,  793. 

E-Eisen  III,  815. 

Ehrenwerth,  Neuflussstah]  III,  559. 

Ehrenwerth,  Teller-Puddelofen  III, 
327. 

Eifel,  Hochofenbetrieb  an  der,  II,  846. 

Eifler  Wallonschmiede  IIT,  83. 

Eigenschaften,  chemische,  des  Eisens  I, 
17. 

Eigenschaften  des  Eisens,  physikalisclie, 

1. 1. 

Eigenschafben  eines  guten  Eisens  nach 

Tnnner  IH,  751. 
Einblasen   von   festen   Substanzen    bei 

Hochöfen,    Vorrichtungen    zum    II, 

154. 
Einfach-Schwefeleisen,  Eigenschaften  I, 

38. 
Einfach-Schwefeleisen,   Verhalten  beim 

Bösten  I,  62. 
Einfach-Schwefeleisen,  Kieselsäure  und 

Kohlenstoff  in  der  Hitze  I,  47. 
Einfach-Schwefeleisen  und  Bleioxyd  in 

der  Hitze  I,  45. 
Einfach-Schwefeleisen  und  Eisenoxyd  in 

der  Hitze  I,  43. 
Einfach-Schwefeleisen     mit    Holzkohle 

und  Baryt  oder  Kalk   in   der  Hitze 

I,  46. 
Einfach-Schwefeleisen   und  kiesel-  oder 

borsaure  Mangansalze   in   der  Hitze 

I,  49. 
Einfach-Schwefeleisen   und   Kieselsäui'e 

in  der  Hitze  I,  47. 
Einfach-Schwefeleisen  und  Kohlenstoff 

in  der  Hitze  I,  42. 
Einfach-Schwefeleisen  mit  kohlensaurem 

Kali  oder  Natron  in  der  Hitze  I,  45. 
Einfach-Schwefeleisen  mit  metallischem 

Eisen  in  der  Hitze  I,  41. 
Einfach-Bchwefeleisen  mit  Schwefelver- 


bindungen   anderer  Metalle    in    der 
Hitze  I,  46. 

Einfach-Schwefeleisen  und  schwefel- 
saures Eisenoxydul  oder  Eisenoxyd 
in  der  Hitze  I,  44. 

Einfach-Schwefeleisen  und  Siliciumeisen 
in  der  Hitze  I,  121. 

Einfach  Schwefeleisen  und  Wasser- 
dampf bei  hoher   Temperatur  I,  42. 

Einfach-Schwefeleisen  und  Wasserstoff 
bei  hoher  Temperatur  I,  42. 

Einfluss  der  Beschickung  auf  den  Hoch- 
ofenbetrieb II,  536. 

Einfluss  fremder  Stoffe  auf  die  Oxy- 
dation des  Eisens  im   Wasser  I,  34. 

Einfluss  der  Gichtgasentziehung  auf 
den  Hochofengang  II,  319. 

Einfluss  des  Hämmems  auf  die  Kry- 
staUisation  des  Eisens  I,  12. 

Einfluss  der  Temperaturschwankungen 
in  der  Atmonphäre  und  des  Wasser- 
dampfes bei  der  Winderhitzung  IT,  77. 

Einfluss  der  Zuschläge  im  Hochofen  auf 
die  Beschaffenheit  des  Roheisens  11, 
580. 

Einfrieren  des  Hochofens  II,  656. 

Einmalschmelzerei  bei  der  Stahlerzeu- 
gung III,  94. 

Einmalschmelzerei,  Modiflcationen  III, 
98. 

Einmalschmelzerei  oder  Schwalarbeit 
bei  der  Schmiedeeisendarstellung  III, 
84. 

Einsatzhärtung  UI,  587,  588. 

Einsatzhärtung  durch  andere  Stoffe  als 
Kohlenstoff  III,  589. 

Einschmelzen  des  Roheisens  beim 
Frischen,  Arten  des  III,  14. 

Einsetzen,  Einsatzhärtung  bei  der  Ce- 
mentation  III,  587,  588. 

Einsetzen  und  Füllen  der  Tiegel  für 
Gussstahl  III,  640. 

Einwirkung  des  Eisens  bei  hoher  Tem- 
peratur auf  phosphorsauren  Kalk  in 
Gegenwart  von  Kohlenstoff  I,  91. 

Einwirkung  des  Eisens  bei  hoher  Tem- 
peratur auf  phosphorsauren  Kalk  bei 
Gegenwart  von  Kohlenstoff  und  freier 
Kieselsäure  I,  93. 

Einwirkung  des  Kohlenstoffs  auf  phos- 
phorhaltiges  Eisen  I,  86. 

Einwirkung  des  Kohlenstoffs  in  der 
Tiegelroasse  auf  den  Gussstahl  HI, 
674. 

Einwirkung  von  festem  Kohlenstoff  auf 
Eisen  I,  136. 

Einwirkung  von  Kohlenoxyd  auf  Eisen 
I,  135. 

Einwirkung  des  Phosphors  auf  schwefel 
haltiges  Eisen  I,  94. 

Einwirkung  von  Schwefel  auf  kohlen- 
stoffhaltiges Eisen  I,  169. 


918 


Alphabetisches  Sachregister. 


Einwirkung   vou  Seewasser   auf  Bob- 

eisen  I,  191. 
Einwirkung  von  Siliciutn  auf  kohlen- 

Bioffhaltiges  Eisen  I,  169. 
Einwirkung  des  verbrannten  Gases  auf 

deh  Gussstabl  m,  674. 
Einwirkung    von    Schwingungen   ohne 

Stoss  ai3  die  Festigkeit  des   Eisens 

I,  15. 
Eisenabgang  im  Schweissofen  III,  725. 
Eisenabgang  beim  Puddeln,  Mittel  zur 

Verminderung  m,  267. 
Eisen,  absolute  Festigkeit  des  I,  6. 
Eisenamianth  II,  759. 
Eisen,  aus  dem  flüssigen  Zustande  ent- 
standen (Flusseisen)  III,  598. 
Eisenbahnradreifen,    Cementation    III, 

588. 
Eisenbahnschienen,  Profil  der  III,  807. 
Eisenbahnschienen  Herstellung  III,  816. 
Eisenbahnschienen   aus  Flusseisen  III, 

822. 
Eisenbahnschienen    aus    Schweisseisen 

m,  817. 
Eisenbahnschienen    mit    breitem    Fuss 

(Vignolschienen),  Herstellung  III,  817, 

819. 
Eisenbahnschienen-Cementation  III,  588. 
Eisenbahnschienen,  Puddel-  u.  Bchweiss- 

werk  zur  Herstellung  von  —  zu  Ebbw. 

Vale  ni,  903. 
Eisenbahnschienen,  Verarbeitung  alter 

ni,  825. 
Eisen,  Beschaffenheit  des  gesdiweissten 

in,  729. 
Eisenbleikrystalle  l,  223. 
Eisen,   chemische   Eigenschaften  des  I. 

17. 
Eisen,  chemisch  reines  I,  1. 
£isen,Darstellung  des  schmiedbaren  HI,  1 . 
Eisen,  galvanisch  gefälltes  I,  2. 
Eisen,  Eigenthümlichkeiten  des   divch 

den  catalonischen  Frocess  erzeugten 

Eisens  I,  546. 
Eisenerz,  Hochofen  zu  II,  300. 
Eisenerze  I,  269. 
Eisenerze,  Analyse  der  —  Methoden  I, 

446. 
Eisenerze,  Analysen  der  —  in  Amerika 

I,  437. 
Eisenerze,  Analysen   der  —  in  Belgien 

I,  413. 
Eisenerze,  Analysen   der  —  in  Frank- 
reich I,  392. 
Eisenerze,  Analysen  der  —  in   Gross- 
britannien I,  288. 
Eisenerze,  Analysen  der  —  in    Oester- 

reich  I,  371. 
Eisenerze,  Analvsen  der  —  in  Preussen 

I,  336. 
Eisenerze,  Analysen  der  —  in  Schwe- 
den und  Norwegen  I,  419. 


Eisenerze,   Analysen,  der   —    im  Zoll- 
verein I,  357. 
Eisenerze,         Beschickung8verhäItDis.3e 

beim  Probiren  der  I,  453. 
Eisenerze,  Ermittelung  der  wititigsten 

Bestandtheile  ausser  Eisen  I.,  477. 
Eisenerz,  Ermittelung  von  Wasser,  Kob- 

len säure    und    organischen  Bestand- 

theilen  I,  478. 
Eisenerze,  Gangarten  der  II,  535.  B77. 
Eisenerze,  Gattirung  und  Möllerung  der 

n,  535,  603. 
Eisenerze,  gewichtsanalytische  Methode 

beim   Probiren  auf  trocknem  Vt^^ 

I,  47ß. 

Eisenerze,  massanalytische  Methodeu 
beim  Probiren  auf  nassem  Wege  I. 
461. 

Eisenerze,    mechanische    Aufbereitno«: 

II,  509. 

Eisenerze,  praktische  Begeln  beim  Fro- 

biren  der  I,  457. 
Eisenerze,  Probe  in  ungefütterten  Tie- 
geln I,  460. 
Eisenerze,  Probenehmen  beim  Probireo 

der  I,  453. 
Eisenerze,  Probiren  der  I,  446. 
Eisenerze,  Probiren   im   Gebläseofen  I, 

460. 
Eisenerze,  Probiren  auf  nassem  We^  I. 

461. 
Eisenerze,  Probiren  auf  trocknem  Weee 

I,  446. 
Eisenerze,  Zuschläge  zu  den  Erzen  beim 

Probiren  I,  451. 
Eisenerze,  als   Zuschlag   beim  PnddelQ 

III,  258. 

Eisenerzpochwerke  II,  519. 

Kisenerzpochwerke,  Beispiele  11.  520. 

Eisenerzprobe  T,  446. 

Eisenerzquetschen  II,  526. 

Eisenerzreduction  im  Hocliofen,  Berech- 
nung der  n,  297. 

Eisenerze,  Röstnng  der  II,  410. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  in  Belp^n 
I,  416. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  in  Frank- 
reich I,  408. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  in  Gros- 
britannien I,  324. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  in  Oester- 
reich  I,  386. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  in  Prenssen 
I,  348. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  in  Scliweden 
und  Norwegen  I,  422. 

Eisenerze,  Statistik  der  —  im  Zoll- 
vereine I,  363. 

Eisenerze,  Veränderungen  der  —  beim 
Hochofenbetrieb  II,  668. 

Eisenerze,  Verwittern  und  Au8lftng<»n 
der  n,  504. 


I 


I 


Alphabetisches  Sachregister. 


919 


Eisenerze,   Vorbereitung  der  Erze  für 

den  Hochofenprocess  n,  410. 
Eiflenerze,  Vorkommen  in  Amerika  I, 

432. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  den  Vereinig- 
ten Staaten  von  Amerika  I,  432. 
Eisenerze,     Vorkommen     im     übrigen 

Amerika  I,  436. 
Eisenerze,    Vorkommen    in    Afrika    I, 

430. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Asien  I,  430. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Australien  I, 

446. 
Eisenerze,    Vorkommen   in    Belgien  I, 

410. 
Eisenerze,    Vorkommen   in   Canada   I, 

435. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Deutschland 

I,  325;  Tafel  II,  zu  335. 
Eisenerze,   Vorkommen  in   Frankreich 

I,  389;  Tafel  III  zu  392. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Grossbritan- 
nien I,  279;  Tafel  I  zu  2ö7. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Italien  1, 423. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  New-Bruns- 

wick  I,  435. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Nova-Bcotia 

I,  436. 
Eisenerze,  Vorkommen   in   Oesterreich 

I,  363. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Preussen  I, 

325. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Bussland  I, 

428. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Schweden  und 

Norwegen  I,  416. 
Eisenerze,  Vorkommen  in  Spanien  und 

Portugal  I,  425. 
Eisenerze,  Vorkommen  im  Zollvereine 

I,  350. 
Eisenerzwalzwerke  II,  522. 
Bisenerzwalzwerke,  Beispiele  II,  523. 
Eisenerze,  Waschen  der  II,  510. 
Eizenerz  und  St.  Stefen,  Hochöfen  von 

II,  300. 

Eisenerze,     Zerkleinerungsarbeiten    II, 

517. 
Eisen,  gediegenes  I,  229. 
Eisen,  gefeintes,  Beschaffenheit  III,  32. 
Eisengehalt  der  Hochofenschlacken  II, 

750. 
Bisen,  geschweisstes  III,  729. 
Eisenglanz  I,  20,  272. 
Eisenglimmer  I,  20,  272. 
Eisen,  grobkrystallinisches  I,  9. 
I'^isen,  Handelseisen  III,  797. 
Eisenhaltiges  Neusilber  I,  229. 
Eisen  im  Messing  I,  210. 
Eisenkasten  des  Hochofens  II,  5. 
Eisenkies,  Schwefelkies  I,  51. 
Eisen,  Kohlimg  des,    im   Hochofen   II, 

676. 


Eisenkönig  beim  Probiren  der    Eisen- 
erze I,  446. 
Eisen,    krystallinisches   (körniges)    und 

sehniges  I,  11. 
Eisen,  Kupfer  und  Zink  I,  205. 
Eisenlinien  im    Bessemerspectrum  III, 

417. 
Eisenmangan,  Darstellung  III,  528. 
Eisenmangan  als  Beductionszusatz  bei 
der  Flussstahlerzeugung  m,  527,  543. 
Eisenmangan,    Zusammensetzung    HI, 

531. 
Eisenmanganlegirungen,    Bedingungen 
ihrer  Bildung  im  Hochofen  II.  581. 
Eisen,  Mangan  und  Kohlenstoff  I,  149. 
Eisenmeteorite  I,  230. 
Eisen-  oder  Stahldarstellung,  Bedingun- 
gen der  —  im  catalonischen  Feuer  I, 
543. 
Eisen,  Oxydation  des  gekohlten  im  Hoch- 
ofen 11^  676. 
Eisenoxyd  I,  20. 

Eisenoxyd,  arsensaures  I,  100,  101. 
Eisenoxyd,  kieselsaures  I,  127. 
Elsenoxyde,   Beduction   der,  im  Hoch- 
ofen II,  669. 
Eisenoxyde  und  Eisensllicate,  Verhalten 

von,  beim  Prischen  III,  15. 
Eisenoxyde  als   Zuschläge  beim  Besse- 
mern III,  451. 
Eisenoxydhydrat  I,  23. 
Eisenoxydhydrat,  Coaguliren  I,  24. 
Eisenoxydhydrat,  Dialyse  I,  24. 
Eisenoxyd,  kohlensaures  I,  186. 
Eisenoxyd,  Löslichkeit  von,  in  geschmol- 
zenem Eisen  I,  19. 
Eisenoxyd  mit  Schwefel  I,  22. 
Eisenoxyd,  phosphorsaures  I,  90. 
Eisenoxyd,  Beduction  von  I,  21. 
Eisenoxyd,  salpetersaures  I,  75. 
Eisenoxydul  I,  19,  25. 
Eisenoxydul,  arseniksaures  I,  99. 
Eisenoxydul,     kieselsaures,    Beduction 

durch  Kohlenstoff  I,  125. 
Eisenoxydul,    kieselsaures,    Zersetzung 

durch  Kalk  im  Hochofen  II,  675. 
Eisenoxydul,  kohlensaures  I,  184. 
Eisenoxydul,   kohlensaures,   Wärmeab- 
sorption desselben  bei  der  Zersetzung 
im  Hochofen  II,  674. 
Eisenoxydul,  phosphorsaures  I,  88. 
Eisenoxydul,  salpetersaures  I,  74. 
Eisenoxydul,  schwefelsaures  I,  55. 
Eisenoxydul  und  Borsäure  I,  128. 
Eisenoxydul  und  Kieselsäure  I,  121. 
Eisenoxyd  und  Borsäure  I,  129. 
Eisenoxyd  und  Kalk  I,  24. 
Eisenoxydoxydul  I,  25. 
Eisenoxydoxydul,   magnetisches    I,    25, 

26. 
Eisenoxydoxydul,  Hammerschlag  I,  27, 
Bisenoxydoxydul,  Sammetglühspan  1, 30. 


920 


Alphabetisches  Sachregister. 


Eisen,  physikalische  Eigenschaften  des 

I.  1. 

Eisen,  Profil-  III,  801. 

Eisen,  pvrophorische  Eigenschaften  des 
I,  17." 

Eisen,  pyrophorisches  I,  17, 

Eisenproben  vom  Puddelprocess  III,  238, 
241,  248. 

Eisenprohirtiegel,  Anfertigung  I,  449. 

Eisenproducte  unregelmässiger  Form, 
Herstellung  III,  876. 

Eisenproduction  in  Grossbritaunien, 
Statistik  II,  817. 

Eisenproduction  in  den  verschiedenen 
Ländern,  vergleichende  Statistik  II, 
852. 

Eisen,  Quadrat-,  Walzen desselb.  111,803. 

Eisenrahm  I,  20,  272. 

Eisen,  Boh-  ab  Hochofenproduct  II, 
740,  861. 

Eisen,  Roh-  verschiedene  Arten  II,  767. 

Eisen,  Bund-,  Schmieden  des  III,  750; 
Walzen  HI,  805. 

Eisen,  Stab-,  Ausschmieden  III,  749. 

Eisensänre  I,  31, 

Eisensaures  Kali  I,  31. 

Eisen,  schmiedbares  III,  1. 

Eisen,  Schutz  des  schmiedbaren  —  gegen 
Host  III,  879. 

Eisenschwammprocess  (Bennkohlen- 
stahlprocess)  III,  565. 

Eis'usilicate  und  Eisenoxyde,  Verhal- 
ten von,  beim  Frischen  III,  15. 

Eisensorten  des  Handels  III,  797. 

Eisen,  speciflsche  Wärme  des  I,  7. 

Eisen,  Spiegel-  II,  761. 

Eisen,  stahlartiges  I,  145. 

Eisensteine,  manganreiche,  zur  Spiegel- 
eisenerzeugung II,  581. 

Eisensteine,  Böstung  in  Haufen  II,  425. 

Eisensteinstücke,  Vereinigung  kleinerer 
n,  533. 

Eisensubsnlfuret  (Disulphide  of  iron)  I, 
38. 

Eisensulfuret,  (Protosulphide  of  iron)  I, 
38. 

Eisen,  Theorie  der  Kohlung  nach  Kar- 
sten I,  165. 

Eisen  und  Aluminium  I,  245. 

Eisen  und  Antimon  I,  224. 

Eisen  und  Arsenik  I,  95. 

Eisen  und  Barium  I,  265. 

Eisen  und  Beryllium  (Glucinium)  I,  265. 

Eisen  und  Blei  I,  222. 

Eisen  und  Bor  I,  128. 

Eisen  und  Calcium  I,  265. 

Eisen  und  Chrom  I,  251. 

Eisen  und  Oold  I,  240. 

Eisen  und  Kalium  I,  264. 

Eisen  und  Kobalt  I,  233. 

Eisen  und  Kohlenstoff  I,  130. 

Eisen  und  Kupfer  I,  193. 


Eisen  und  Mangan  I,  211. 

Eisen  und  Magnesium  I,  266. 

Eisen  und  Molybdän  I,  263. 

Eisen  und  Natrium  I,  265. 

Eisen  und  Nickel  I,  226. 

Eisen  und  Osmium-Iridium  I,  245. 

Eisen  und  Palladium  I,  244. 

Eisen  und  Phosphor  I,  78. 

Eisen  und  Platin  I,  241. 

Eisen  und  Quecksilber  I,  235. 

Eisen  und  Bhodium  I,  244. 

Eisen  und  Sauerstoff  I,  17, 

Eisen  und  Schwefel  I,  36. 

Eisen  und  Silber  I,  237. 

Eisen  und  Silicium  I,  116. 

Eisen  und  Stickstoff  I,  64. 

Eisen  und  Strontium  I,  265. 

Eisen  und  Tantal  I,  264. 

Eisen  und  Titan  I,  217. 

Eisen  und  Vanadium  I,  263. 

Eisen  und  Wasser  I,  33. 

Eisen  und  Wasserstoff  I,  187. 

Eisen  und  Wismuth  I,  226. 

Eisen  und  Wolfram  I,  254. 

Eisen  und  Zink  I,  201. 

Einen  und  Zinn  I,  212. 

Eisen,  verbranntes  I,  8. 

Eisen,  Verbrennung  beim  Bessemern 
III,  443. 

Eisenverdrängung  aus  der  Schlscke 
durch  Kalk  III,  40,  267. 

Eisenverluste  beim  Bessemern  III,  38\ 

Eisenverluste  beim  Drehpuddeln,  Ver- 
minderung der  —  in  Vergleich  mit 
den  Abgängen  beim  Handpuddeln  UL 
324,  325. 

Eisen  Verluste  beim  Feinen  III,  31.  '^^f 
40. 

Eisenverluste  beim  GussstahlschnieizeD 
III,  647. 

Eisenverluste  beim  Puddeln  und  Mttt4^-1 
zur  Verminderung  der  III,  225,  2*^7. 

Eisen  Verluste  beim  Scliweissprocess  im 
Flammofen  III,  725;  Mittel  zur  Ver- 
minderung der  Verluste  II,  729. 

Eisenverzinkung  I,  203. 

Eisenvitriol  I,  55. 

Eisenvitriol  beim  Puddeln  III,  284. 

Eisen  von  ungleicher  Breite  III,  t^?^- 

Ekman,  Gasgenerator  III,  167. 

Ekman,  Schweissofen  III,  721. 

Elektricität  beim  Puddeln  III,  2^56. 

Elektricität  zur  Beinigung  des  Rob- 
eisens im  Hochofen  II,  592,  599. 

Elektricit-ät  zur  Beinigung  des  Eisen s 
beim  Puddeln  III,  286. 

Elektrolytische  Kohlenstoffprobe  II.  795. 

Rllershausen,  Beinigung  des  Roh- 
eisens II,  598. 

Elliptische  Hochöfen  II,  694. 

Eisner,  Härten  des  Stahls  ID,  894. 

Email  auf  Eisen  III,  888. 


Alphabetisches  Sachregister. 


921 


Bmail  aas  Hochofenschlacke  11,  755. 
Bmail-Ueberzug  auf  schmiedbares  Eisen 

m,  888. 
Bndloses  Stabeisen  III,  831. 
Bngland,    Hochofenbetrieb    im  südi^st- 

lichen  England  n,  817. 
Ehigland,  Hochofenbetrieb  im   südwest- 
lichen England  II,  817. 
Englisch  Both  I,  22. 
Entkohlung  des  Roheisens  beim  Glüh- 
frischen durch  Kohlensaure  HI,  488. 
Entkuhlung  des  Roheisens  durch  Luft, 

Glühstahl  III,  487. 
Entkohlung  des  Roheisens  durch  Oxyde 

beim  Glühfrischen  III,  487. 
Entkohlung  des  Roheisens  durch  Wasser- 
dampf beun  Glühfrischen  III,  488. 
Entkohlung,  Mittel  zur  Verhütung  der 

—  und  des  Abbrandes  III,  729. 
Entkohlung,    Mittel   zur   Verzögerung 
der  —  beim  Puddelprocess  III,   275. 
Entkohlungsmittel  für  den  Erzstahlpro- 

cess  III,  493. 
Entkohlung,  Zusammenhang  der  Schla- 
ckenbildung mit  der  III,  108. 
Entziehen  der  Hochofengase  II,  396. 
Erbreich,  rohe  Steinkohle  II,  683. 
Erb  reich,    Gasverbrennung  im  Hoch- 
ofen II,  705. 
Erhitzung  des  Stahls  zur  Härtung  III, 

H92,  897. 
Erhitzungsgrade  des  Stahls  bei  der  Här- 
tung, Tabelle  über  die  —  IH,  897. 
Erkalten    des    geschmolzenen     Eisens, 

Gasbildung  beim  HI,  599. 
Ermittelung  der  Kohlensäure  im  Eisen- 
erz I,  478. 
Ermittelung  der  wichtigsten   Bestand- 
tbeile  eines  Erzes  ausser  Eisen  I,  477. 
Ermittelung  des  Wassers  im  Eisenerz 

I,  478. 
Erschütterungen,  Einfluss  auf  die  Tex- 
tur des  Eisens  I,  15. 
Erstarren,  langsames  von  weissem  Roh- 
eisen I,  163. 
Erze,  Verhalten  der  Gangarten  der  — 

im  Hochofen  H,  677. 
Erze,  Vorbereitung  der  H,  410. 
£rz,  Zusammensetzung  des  Erzes   bei 
(1er  catalonischen  Luppenfrischarbeit 
J,  521. 

Erzgebirge,  Hochofenbetrieb  im  —  II, 

828. 

Erzstahl  III,  492. 

Erzstahlarbeit  im  Flammofen  III,  497. 
Erzstalilarbeit  im  Flammofen,   Schluss- 
folgerung in,  501. 
Krzstahl,  Geschichtliclies  IH,  492. 

Erzatahlprocess,  Abweichungen  beim  III, 
495. 

Erzstahlprocess ,    chemische    Vorgänge 
beim  III,  495. 


Erzstahlprocess,  Schlussfolgerungen  III, 
497. 

Erzstahlprocess,  Uchatius'scher  III, 
493. 

Erzzng  bei  Röstöfen  II,  456. 

Esse  des  Handpuddelofens  III,  174. 

Etagenrost  für  Puddelöfen  III,  154. 

Eudiometrische  Analyse  der  Hochofen- 
gase II,  396. 

Expansion  der  Dampfhämmer  III,  767. 

Explosionen  der  Dampfkessel,  durch 
Abhitze  geheizt  IH,  199. 

Explosionen  der  Gichtgase  II,  377. 

Explosionen  der  Gichtgase,  Mittel  zur 
Verhütung  n,  377,  379. 

Explosionen  im  Hochofen  und  in  den 
Windleitungen  II,  380. 


r. 


Fahre  du  Faur,  Gichtgase  II,  316. 
Fahre  du  Faur,   Gasverbrennung  11, 

367. 
Fa^oneisen,  Aussclmiieden  des  III,  750. 
Fagon-  (Profil-)  Eisen,  Walzen  des  HI, 

807. 
Faraday ,  Lösung  des  Stahls  in  Säuren 

III,  898. 
Farben  der  Hochofen-Schlacke  II,  752. 
Farbenscala  beim  Anlassen  des  Stahls 

m,  893.  *i, 

Färbung  der  brennenden  Hochofengase 

U,  394. 
Farssjö,  Hochöfen  von  II,  304. 
Faserkohle   als    Zusatz  zur    Gussstahl- 

tiegelmasse  III,  618. 
Fass-   oder   Schwarzblech   zur   Verzin- 
nung III,  856. 
Fassreifeisen  III,  797. 
Federstahl  HI,  586. 
Feilenstahl  lU,  586. 
Femeisen  III,  32,  805. 
Feineisen,  Fertigwalzen  für  III,  805. 
Feineisen,  Vorwalzen  für  III,  805. 
Feinen    oder    Läutern    des    Roheisens, 

Begriff  III,  24. 
Feinen  im  englischen  Feuer  III,  26. 
Feinen  im  Hartzerrennherde  III,  25. 
Feinen  mit  Wasserdampf  III,  41. 
Feinen,   Verhalten   des  Maugans  beim 

m,  43. 
Feinen,  Verhalten  des  Phosphors  beim 

III,  42. 
Feinfeuer,  Vergleich  des  Feinofens  mit 

dem  m,  40. 
Feinfeuer,    englisches,    zu    Bromoford- 

hütte  m,  28. 
Feinfeuer  und  Frischfeuer   zu    Morfa- 

Weissblechhütte  bei  lilanelly  HI,  73. 
Feinofen,    Vergleich  des  *—  mit  dem 

Feinfeuer  m,  40. 


922 


Alphabetisches  Sachregister. 


Feinprocefw,  Scblussfolgerungen  über 
den  Feinprocess  III,  43. 

Feipschlacke,  Analysen  HI,  33. 

Feinzag  für  Draht  III,  875. 

Fenetereisen  (Z-Kisen)  Profil  in,  807. 

Ferrie'sche  Hochofenconstruction  II, 
684,  704. 

Ferromangan,  Zusatz  bei  der  Iilusttstahl' 
erzeugung  in,  527,  543. 

Ferromangan,  Zusammensetzung  des 
m,  531. 

Fertigblech,  Entstehung  aus  dem  Flach- 
stab ni,  853. 

Fertigstellung  der  Bleche  III,  863. 

Fertigstellung  des  Profileisens  III,  829. 

Fertigstellung  der  Rohstäbe  ni,  789. 

Fertigstellung  des  Bundeisens  III,  805. 

Fertigwalzen  für  Feineisen  HI,  805. 

Fertigwalzen  für  Grobeisen  III,  800. 

Fertig  walzen  der  Rohschienen  III,  781. 

Festigkeit,  absolute  des  Stahls,  Wachsen 
derselben  beim  Härten  lU,  896. 

Festigkeit  des  Eisens  I,  6. 

Festliegende  Vertheiler  der  Beschickung 
am  Hochofen  H,  638. 

Fett  als  Härtemittel  HI,  892. 

Fetttopf  beim  Blechverzinnen  III,  884. 

Feuchtigkeit  und  Eisen  I,  34. 

Feuer,  beim  Feinen,  englisches  Fein- 
feuer, Beispiel  HI,  28. 

Feuer  des  Frischprocesses  IH,  28. 

Feuer  zur  Suhlhärtung  IH,  897. 

Feuerbau  bei  der  Stahlerzeugung  HI, 
88. 

Feuer-  und  Windführung  für  Winder- 
hitzungen II,  129. 

Feuerfeste  Steine  zur  Erhitzung  der 
Yerbrennungsluft  beim  Puddeln  HI, 
179. 

Feuersaft  III,  83,  97. 

Feuening  des  Cementofens  HI,  580. 

Feuerung  der  Handpuddelöfen  lU,  146. 

Feuerungen  für  kleinkörnige  Brenn- 
materialien bei  Haudpuddelöfen  III, 
153. 

Feuerungen  für  stückförmige  Brenn- 
materialien bei  Handpuddelöfen  IH, 
147. 

Feuerung  des  Schweissofens  HI,  713. 

Figuren,  Widmannstätten'sche  I, 
230. 

Fi  Hafer,  Röstöfen  II,  482. 

Flacheisen  als  Handelseisen  lU,  797. 

Flacheiseu,  Grobeisen,  Walzen  des  III, 
800. 

Flachfurchen  der  Fertigwalzen  III,  182. 

Flachkaliber  IH,  782. 

Flachland,  Hochofenbetrieb  im  II,  832. 

Flamme,  Beobachtung  der  —  beim 
Bessemern  III,  399. 

Flammen-  und  Gas-Schachtröstöfen  H, 
464. 


Flammenloch  beim  Handpuddelofen  IH. 
123. 

Flanmiofen  HI,  35. 

Flammofen,  Ausbringen  und  Material- 
verbrauch ni,  36. 

Flammofen  für  das  Bessemern  III, 
358. 

Flammofen,  chemische  Vorgänge  im  ni, 
40. 

Flammofen,  Erzstahlarbeit  im  HI,  497. 

Flammofen,  Feinen  im  IH,  35. 

Flammofen  zur  Röstung  der  Eisenerze 
n,  489. 

Flammofen  zum  Schweissen  IH,  707. 

Flammofenbetrieb  HI,  35. 

Flammofeuflussstahl  III,  534. 

Flammofenfiussstahl,GeschichtlicbesIIL 
534. 

Flammofeuflussstahl,  Process  HI,  54'J. 

Flammofenflussstahlanlage  HI,  53*^: 
Beispiele  HI,  540. 

Flammofenflussstahlerzeugung,  Bei- 
spiele ni,  551. 

Flammofenfluss8tahlerzeugung,Hatenäl 
zur  HI,  545;  Product,  Zusamineo- 
Setzung  HI,  548. 

Flammofenflussstahlerzeugun^,  Schlacke 
HI,  549 ;  Metallabgang  und  Material- 
verbrauch IH,  550, 

Flammofenflussstahlprocess,  ch^nische 
Vorgänge  beim  IH,  544. 

Flammofenflussstahlprocess,  Zascliläfe 
IH,  547. 

Flammöfen  ztmi  Glühen  der  Schwarz- 
bleche III,  854. 

Flammen-  und  Gas  -  Schachtröstöfeu. 
Allgemeines  H,  464. 

Flammenröstöfen  II,  465. 

Flammenröstöfen,  Betrieb  H,  469. 

Flammenröstöfen,  Betrieb  von,  Beispiele 
U,  469. 

Flammenröstöfen,  Brennmaterialaiif- 
wand  H,  466. 

Flammenröstöfen  mit  centraler FeneruD:^' 
H,  468. 

Flanmiienröstöfen  mit  festem  Brenn- 
material II,  465. 

Flammenröstöfen  mit  gasförmigem 
Brennmaterial  H,  470. 

Flammenröstöfen  mit  Schweinerück«. 
n,  465. 

Flammenröstöfen,  Schachtform  II,  ^^^ 

Flaschenglas  aus  Hochofenschlacke  U. 
755. 

Flüssiger  Stahl  und  Schmiedeei!«n. 
Schweissen  von  HI,  734. 

Flüssiges  Roheisen,  Verhalten  des,  beim 
Frischen  IH,   9. 

Fluorcalcinm  und  phosphorhaltiges  Eisen 
I,  86. 

Fluoride,  Zuschläge  beim  Puddeln  m. 
283. 


Alphabetisches  Sachregister. 


923 


Flosseisenblöcke,  Bearbeitang   der  III, 

789. 
Flnsseisen  III,  797. 
Flusseisen,  Eisenbahnscliieuen  aus  III, 

822.' 

^lusseisen    zur    Blechfabrication     III, 

859. 
Flosseisenerzeugiiug  III,  515. 
Flassspatb,  Analyse  des  II,  559. 
Flossspath  als  Zuschlag  beim  Hoclioi\en 

II,  558. 
Flassspatb,   Zuschlag   beim   Bessemern 

in,  457. 
FluBsstahlerzeugnng  III,  515. 
FlussstahlerzeugüngzuCreuzot  in  Frank- 
reich III,  552. 
Flussstahlerzeugung  zu  Dowlais  in  Eng- 
land in,  552. 
Flussstahlerzeugung    zu    Lesjöförs    in 

Schweden  in,  553. 
Flussstahlerzeugung    zu    Muukfors    in 

Schweden  ni,  553. 
Flussstahlerzeugung     zu    Neuberg    in 

Oesterreich  m,  553. 
Flussstahlerzeugung  <   zu     Selessin     in 

Belgien  ni,  552. 
Flussstahlerzeugung      zu     Sireuil     in 

Frankreich  ni,  551. 
Flussstahlerzeugung    zu    St.   Chamond 

in  Frankreich  in,  552. 
FluBsstahl,  HersteUung  von,  im  rotiren- 

den  Tellerflammofen  ni,  550. 
Flussstahlprocesse ,    Abarten     der    in, 

554. 
Flussstahlprocess,  Schlussfolgerung  III, 

554. 
Flasswasser    als     Härtungsmittel     des 

Stahls  m,  892. 
Förderung,  verticale,  am  Seile  für  den 

Hochofen  n,  616. 
Förderung   auf  geneigten    Ebenen   für 

den  Hochofen  II,  613. 
Forest  of  Dean,  Hochofenbetrieb  in  — 

II,  813. 
Forest  of  Dean  und  Süd  Wales,  Hoch- 
ofenbetrieb n,  813. 
Formarten  für  Gussstahltiegel  III,  620. 
Formauge  n,  176. 
Formaxen,  Eichtung  der  II,  195. 
Form  der  Bohren  für  Winderlützungs- 

apparate  II,  132. 
Form  der  Bösthaufen  von  Kohlen eisen- 

stein  n,  421. 
Form  (Construction)   des  Hochofens  II, 

684. 
Form,  innere  des  Hochofens  II,  685. 
Formen    am   Hochofen,    Beschreibung 

im  Allgemeinen  II,  5,  14. 
Formen    am    Hochofen,    specielle    Be- 
schreibung und  Anwendung  der  II, 

176. 
Formen  am  Hochofen,  bronzene  H,  179. 


Formen  am  Hochofen,  doppelte  n,  157, 

177. 
Formen   am   Hochofen,    einfache   und 
•   gekühlte  n,  176. 
Formen  am  Hochofen,  geschlossene  II, 

179. 
Formen  am  Hochofen,  Gründe  des  Leck- 
werdens der  n,  383.  * 
Formen   am   Hochofen,   Höhe   der   n, 

196. 
Formen  am  Hochofen,  Beinigung  der 

n,  180. 
Formen  am  Hochofen,   Wasserformen, 

gusseiseme  n,  178. 
Formen  am  Hochofen,   Wasser  formen, 

schmiedeeiserne  H,  22,  178. 
Formen  am  Hochofen,  Zahl  der  II,  194. 
Formen  am  Kupolofen  zum  Bessemern 

ni,  361. 
Formen  (Formgebung),   der  Gussstahl- 
tiegel,  Behandlung  der   Tiegelmasse 

vor  dem  —  III,  611. 
Formen  des  Bodens  der  Bessemer-Birne 

ni,  349. 
Foi-men  für  Gussstahl  III,  665. 
Foi*men  und  Giessen  zum  Glühfrischen 

ni,  472. 
Formeugewölbe  am  Hochofen  11,  24. 
Formrüssel  U,  180. 
Formeinsätze  II,  180. 
Formgebung  des  schmiedbaren  Eisens 

in,  737. 
Formgebung  des  Herdfrischeisens  unter 

dem  Hammer  in,  737. 
Formhaken  n,  180. 
Formstörer  II,  180. 
Formöffnungen  zum  Hochofen'  II,  13. 
Forssjö,   Gase  des   Hochofens  n,   224, 

244. 
Forssjö,  Hochofen  zu  II,  298,  304. 
Franche  Oomt^-Frischmethode  HI,  69. 
Franklinit  I,  271. 
Frankreich,  Analysen  der  Eisenerze  I, 

392. 
Frankreich,  Hochofenbetrieb  in  —  n, 

855. 
Frankreich,   Statistik  der  Eisenerze  I, 

408. 
Frankreich,  Vorkommen  der  Eisenerze 

I,  389. 
Französische  Schmiede  III,  65. 
Französische  Stahlschmiede  III,  91. 
Freifurchen  der  Walzen,   Anwendung 

bei  Eisenbahnschienen  UI,  809. 
Fremy,  Stickstoffeisen  I,  73. 
Frictionshämmer  HI,  761. 
Frischarbeit,  böhmische  III,  66. 
Frischarbeit,   deutsche,    normaler   Ver- 
lauf III,  58. 
Frischarbeit,    deutsche    oder    Dreimal- 

schmelzerei  III,  58. 
Frischarbeit  im  Herde  UI,  62. 


924 


Alphabetisches  Sachregister. 


Frisch-  oder  Zerrenboden  III,  85. 
FriaclieD,  allgemeine  £rklärunji^  III,  10. 
Frischen,  Abweichungen  vom  normalen 

Verlaufe  III,  65. 
Frischen,  böhmisches  III,  66. 
Frischen,  schlesisches  III,  59. 
Frischen,  Südwaleser  III,  78. 
Frischen,  Südwaleser  Arbeit  III,  74. 
Frischen,  Südwaleser  Apparate  III,  73. 
Frischen,    Süd  waiser    Ausbringen    III, 

75. 
Frischerei-Boheisen  I,  151. 
Frischfeuer  III,  59. 
Frischherd,  schwedischer,   Lancashire 

—  III,  77,  79. 
Frischhütte,    der    schwedischen    Zwei- 

malschmelzerei  III,  82. 
Frischhütte,  schwedische,   vollständige 

Einrichtung  der  III,  80. 
Frischmethode,  hochburgundische    III, 

69. 
Frischmethode,  französische  III,  69. 
Frischofen  Onion*s  III,  118. 
Frischprocess,  Abweichungen  vom  nor- 
malen Verlauf  III,  31. 
Frischprocess,  Arbeit  HI,  30. 
Frischprocess,  Ausbringen  und   Brenn- 
material-Verbrauch III,  31. 
Frischprocesse,  Arten  der  HI,  12. 
Frischprocess,  das  Product  III,  32. 
Frischprocess,  Einfluss  des  Phosphors 

beim  III,  18. 
Frischprocess ,    Einfluss .  des  Schwefels 

beim  III,  19. 
Frischprocess,  Feuer  III,  28. 
Frischprocess,  Geschichtliches  III,  26. 
Frischprocess,  Lancashire  III,  76. 
Frischprocess,  Lancashire  Herd  III,  77. 
Frischprocess,  Lancashire,   Arbeit  III, 

79. 
Frischprocess,  Lancashire,  Ausbringen 

III,  81. 
Frischprocess,   Lancashire,    Geschichte 

in,  76. 
Frischprocess,  Schlacke  III,  33. 
Frischprocess,    Verhalten    von    Eisen- 
oxyden und  Eisensilicaten  beim  III, 

15. 
Frischprocess,   Verhalten   von  Mangan 

beim  in,  16. 
Frischprocesse,  Vorbereitungsarbeiten  zu 

dem  m,  20. 
Frischschmiede  in,  65. 
Frischvögel  UI,  91. 
Fritz,     Flusseisenblockwalzwerk     U I, 

789. 
Fuchs,  Krystallisation  des  Eisens  I,  5. 
Fuchs,  Eisenerzprobe  I,  476, 
Fuchsbrücke  beim  Handpuddelofen  UI, 

123. 
Fuchsdeckel  in,  197. 
Fuchs  des  Handpuddelofens  in,  174. 


Fnchskanal  beim  Handpuddelofen  HL 

127. 
Füllen   und  Einsetzen   der  Tiegel  für 

Gussstahl  in,  640. 
Füllung  des  Hochofens  n,  6. 
Füllschacht  des  Hochofens  11,  6. 
Füttern  des  Hochofens  H,  740;  lll,  25. 
Fimdament  zum  Hochofen  H,  10. 
Fundirungsarbeiten  für  Dampfhammer 

in,  775. 
Furchen  oder  Kaliber  der  Walzen  III, 

779. 
Furchen,  Flach-  der  Walzen  UI,  7^2. 
Furchen,  oifene  —  der  Walzen  Hl,  Ts.'. 
Furchen,  ovale,  der  Walzen  UI,  8C»5. 
Furchen,  Spitzbogen-  der  Walzen  111, 

781. 
Furchen,  versenkte  —  der  Walzen  111. 

782. 
Furcliung  oder  Kalibrirung  der  Walzea 

in,  779. 
Furchung    der    Frofileisen walzen ,   all- 
gemeine Regeln  für  —  III,  807. 
Furchung   der  Walzen   für  Flacbeiseo 

ni,  801. 
Furchung  der  Walzen  für  Quadrateisen 

ni,  804. 
Furchung  d.  Walzen  f.  Rundeisen  UI,  ?<<.4. 
Furchung  der  Walzen  für  Schienen  mit 

breitem  Fuss  in,  819. 
Furchung  des  Blockwalzwerks  HI,  7&5. 
Fuss  des  Hochofens  II,  713. 
Fusskasten- Winderhitzungsapparate  II, 

106. 
Futter  der  Bessemer-Bime  lU,  :u»>. 
Füttern,   Läuterprocess    des  Roheisen« 

im  Hochofen  ni,  25. 

G. 

Gabel,  Ausziehgabel  beim  Drehpaddeln 

ni,  315. 
Galvanisch  gefälltes  Eisen  I,  2: 
Galvanisirung    oder     Vei-zinkung    des 

Eisens  HI,  887. 
Galvanisirung  von  Eisen  I,  204. 
Gang,  regelmässiger,  des  Hochofens  II 

735. 
Gangarten  der  Erze  II,  535. 
Gangarten  der  Erze,  Verhalten  der  im 

Hochofen  n,  677. 
Ganzformen  II,  737. 
Garen  des  Eisens,   beim  Sehnepuddeln 

Bohfrischen  HI,  211. 
Garaufbrechen  beim  Herdfrischen  III. 

63. 
Garfrischen  HI,  63,  83,  212. 
Gargang  beim  Hochofen  n,  395,  678. 
Gargang  der  HerdMscharbeit  HI,  64. 
Garschaum  n,  757. 
Garschlacke,  aJs  Zuschlag  beim  Paddeln 

m,  258. 


Alphabetisches  Sachregister. 


925 


O&rschlacke  als  Bettung  beim  Frisch- 

berde  UI,  66. 
Gt&TBchlacke  bei  der  Oesterreicbischen 

Scbwalarbeit  III,  85. 
G^Tschlacke  vom  Herdfrischen,  chemi- 
scher Bestand  lU,  104,  107. 
6ar8chlacke    vom  Herdfrischen,    Yer- 

-Wendung  III,  111. 
CHtöanaljsen  des  Hochofens,  Fehlerquel- 
len der  II,  269. 
Gasanalysen,  Schlüsse  aus  den  —  des 

Hochofens  II,  267. 
Gasarten  als  Härtemittel  III,  892. 
Gasbildung  im  Flusseisen  III,  598,  599. 
Gasbildung  in  der  Form,  beim  Qiessen 

in,  601. 
Gase  als  Cementmittel  III,  587. 

Gase  als  Zuschläge  beim  Bessemern  III, 
449. 

Gase  vom  Bessemern  III,  389. 

Gase  des  Hochofens  11,  215. 

Gase  des  Hochofens,  Auffangen  der  II, 
396. 

Gase  des  Hochofens,  Analyse  der,  Me- 
thode n,  396,  398. 

Oase  des  Hochofens  mit  Holzkohle  n, 
217,  234. 

Gase  des  Hochofens,  Berechnung  der 
Zusanmiensetzung  II;  404. 

Gase  des  Hochofens,  chemische  Zusam- 
mensetzung der  II,  215. 

Oase  des  Hochofens,  Entziehen  der  II,  396. 

Oase  des  Hochofens,  Fortleitung,  Bei- 
nigung  und  Verbrennung  der  U,  353. 

Oase  des  Hochofens,  Leitung  der,  vom 
Oasfang  aus  und  Beinigung  derselben 
II,  358. 

Oase  des  Hochofens,  Sanerstoffgehalt 
der  II,  271. 

Oase  des  Hochofens,  Trocknung  der 
Oase  zur  Analyse  II,  398. 

Oase  des  Hochofens,  Vergiftung  durch 
n,  389. 

Oase  im  Cementstahl  m,  574. 

Oase  im  Flusseisen,  Analysen  III,  599. 

Oase  im  kohlenstoffhaltigen  gesohmol- 
zenen  Eisen,  Zusammensetzung  und 
Entstehung  HI,  599,  601. 

Oasentziehung  bei  Hochöfen,  Ort  der 
II,  321. 

Oasentziehung  bei  Hochöfen  über  der 
Beschickungsoberfläche  II,  328. 

Oasentziehung  bei  Hochöfen  unterhalb 
der  Oberfläche  der  Beschickung  II,  322. 

Oaserzeuger  bei  der  Gussstahlerzeugung 
in,  660. 

Oasexplosionen  beim  Hochofen,  Gründe 
von  II,  377. 

Gbisexplosionen,  eigentliche  im  Hoch- 
ofen D,  385. 

Oasexplosionen  im  Hochofen  und  in  den 
Windleitungen  II,  380. 


Gasexplosionen  im  Hochofen  selbst  II, 

380. 
Gasexplosionen  in   den  Windleitungen 

II,  387. 

Gasexplosionen,  Mittel  zur  Verhütung 
von  Nachtheilen  bei  II,  379. 

Gasexplosionen,  Verhütung  von  II,  377. 

Gasfang,  Darby*s  II,  336. 

Gkisfang,  Glockenapparat  II,  345. 

Gasfang,  Hoerder  II,  346. 

Gasfang,  v.  Hoff's  II,  352. 

Gasfang,  Langen 'scher  n,  347. 

Gasfang  mit  gemauertem  Brohr  II,  338. 

Gasfang  Oakes'  H,  345. 

Gasfänge  oder  Gichtgasentziehnngs- 
apparate  II,  331. 

Gasfang,  Parry' scher  Trichter  II,  342. 

Gasfang,  Pfort'scher  II,  334. 

Gasfang,  Schieberapparat  II,  352. 

Gasfang,  Siegener  II,  333. 

Gasfang,  Teleskopenapparat  II,  344. 

Gasfang,  Wasseralfinger  11,  331. 

Gasfang,  Winzer's  II,  336. 

Gasfang  zu  Cwro-Celyn  II,  341. 

Gasfeinofen  zu  Königshütte  III,  37. 

Gasfeuerungen     beim    Handpuddelofen 

III,  155. 

Gasfauerung  beim  Handpuddelofen,  Vor- 
gänge bei  der  Vergasung  der  Brenn- 
materialien m,  156. 

Gasfeuerungen  bei  Puddelöfen,  Ueber- 
gänge  zwischen.  Gas-  und  directen 
Feuerungen  III,  172. 

Gasfeuerungen,  Oberwind  UI,  174. 

Gasfeuerungen,  Unterwind  III,  172. 

Gasgeneratoren  beim  Handpuddelofen, 
Steinkohlen-  HI,  159;  Braunkohlen- 
HI,  165;  Torf-m,  165;  Holz- III,  166. 

Gasöfen  bei  der  Gussstahlerzeugung  III, 
648. 

Gas,  ölbildendes,  im  Hochofengase,  Be- 
stimmung n,  401. 

Gasometrische  Analyse  der  Hochofen- 
gase nach  Bunsen  II,  398. 

Gasometrische  Analyse  der  Hochofen- 
gase, Regnanlt's  und  Reiset's 
Methode  II,  401. 

Gasometrische  Analyse  der  Hochofen- 
gase, Vergleich  zweier  Methoden  II, 
404. 

Gasröstöfen  n,  471. 

Gas-Schachtröst-  und  Flammenöfen  n, 
464. 

Gassebilden  bei  der  norddeutschen 
Frischarbeit  in,  63. 

Gaswege  im  Hochofen  II,  650. 

Gattirung  II,  585. 

Gattirung  und  Möllerung  11,  603. 

Gattirung  und  Möllerung,  Berechnung 
II,  603. 

Gattirung  und  Möllerung,  Grundlagen 
für  die  II,  536. 


926 


Alphabetisches  Sachregister. 


Gbittinmg;  und  MöUerung^,  praktische 
Ausfuhrung  11,  611. 

Gaantellete,  Pyrometer  II,  164. 

Gautier,  Flussstabl  m,  547,  550. 

Gay-Lnssac,  Cementation  I,  133. 

Gebläse  beim  Bessemern  III,  353. 

Gebläse,  Cylinder-  II,  45. 

Gebläse,  Dampf-  U,  61. 

Gebläse,  Kasten-  II,  41. 

Gebläse,  Kolben-  II,  64. 

Gebläse,  Turbinen  III,  60. 

Gebläse,  Wasser-  II,  59. 

Gebläse,  Wasserrad-  II,  60. 

Gebläse,  Wassertrommel-  I,  524. 

Gebläsewind,  Erhitzung  (Geschichte)  II, 
74,  76. 

Gebläseluft,  Temperaturerhöhung  der, 
durch  die  Pressung  II,  88. 

Gebläsemasohinen  für  Hochöfen  II,  18, 
40. 

Gebläsemaschinen  für  Hochöfen,  Bei- 
spiel der  Leistung  II,  69. 

Gebläsemaschinen  für  Hochöfen,  Wir- 
kung II,  67. 

Gebläse  mit  Kurbelübertragung  II,  63. 

Gebläse  mit  liegenden  Gylindem  II, 
58. 

Gebläse  mit  oscillirenden  Gylindem 
(Wackler)  II,  59. 

Gebläse  mit  stehendem  Cylinder  und 
Balancier  11,  49. 

Gebläse  mit  stehenden  Gylindem  und 
gemeinschaftlicher  Kolbenstange  II, 
56. 

Gebläsemaschinen  mit  übereiuander- 
stehenden  Gylindem  II,  62. 

Gebläse  zu  Braunschweig  II,  58. 

Qebläse  zm  Königshütte  II,  53. 

Gebläse  zu  Malapane  II,  59. 

Gebläse  zu  Seraing  II,  56. 

Gebläse  zu  Shelton  II,  51. 

Gebundener  (chemisch  gebundener)  Koh- 
lenstoff I,  150. 

Gediegenes  Eisen  I,  229. 

Gefässmanometer  II,  162. 

Gefassöfen  zum  Rösten  der  Elsenerze 
U,  491. 

Gegendampf  beim  Dampfhammer  III, 
766. 

Gegengewicht  beim  Blechwalzwerk  III, 
849. 

Gegenmittel  und  Kennzeichen  gegen 
Vergiftung  durch  Hochofengase  II, 
392. 

Gelberz  (Brauneisenerz)  I,  274. 

Gemustertes  Elsen  III,  827. 

Generator,  Siemens'  beim  Handpuddel - 
Ofen  m,  161. 

Generatoren  mit  Gebläseluft  bei  Puddel- 
öfen ni,  164. 

Generatoren  zur  Gussstahlerzeu^uns 
III,  650. 


Generatorrost  für  den  Gementofen  III, 
580. 

Generatorgas-Röstöfen  II,  472. 

Georg-Marienhütte  II,  835. 

Geschichte  des  Bessemems  III,  334. 

Geschichte  des  BessemerflussstahJs  in. 
521. 

Geschichte  des  Cementstahls  m,  57:*. 

Geschichte  der  Dampfhämmer  HI,  762. 

Geschichte  des  Erzstahls  HI,  492. 

Geschichte  des  Feinens  IH,  26. 

Geschichte     des     Flammofenflossstahl? 
in,  534. 

Geschichte  des  Gussstahls  IH,  606. 

Geschichte  der  Lnppenquetsche  m,  'ö'i 

Geschichte  der  Luppenmühle  III,  756. 

Geschichte  des  Puddelns  III,  115. 

Geschichte  der  Schwalarbeit  III,  84. 

Geschichte  des  schmiedbaren  Gusseisen:; 
lU,  464. 

Geschichte  des  Stahlpuddelns  HI,  12<' 

Geschichte  des  Tiegelflussstahls  UI,  316. 

Geschichte  der  Winderhitzung  II,  74. 

Geschichtliches  der  Gtissstahierzeagniig 
lU,  606. 

Geschichtliches  über  die  Benutzung  der 
Gichtgase  des  Hochofens  H,  314. 

Geschichtliches  über  die  Herstellung  der 
Badreifen  HI,  831. 

Geschmolzenes  Eisen,  Gasbildung  darin 
ni,  601. 

Geschmolzenes  Eisen,  Löslichkeit  tod 
Eisenoxyd  im  —  I,  19. 

Geschweisstes  Eisen,  Beschaffenheit  III 
729. 

G^esteine,  magnesia-  und  kalkhaltig« 
als  Zuschlag  beim  Hochofen  H,  56<). 

Gesteine,  Thonerde  und  kiesekaun?- 
haltige  als  Zuschlag  beim  Hochofen 
n,  568. 

Gestell  des  Hochofens,  allgemeine  Be- 
schreibung II,  5,  697. 

Gestell  zum  Hochofen,  Beispiel  II,  !"• 

Gestell,  Ursachen  der  Pressung  im  — 
des  Hochofens  II,  191. 

Gestellweite  des  Hochofens  n,  693. 

Gewichtsanalytische  Proben  der  Eisen- 
erze I,  476. 

Gewinnung  des  schmiedbaren  Eiüea« 
aus  dem  Erze,  Rennarbeit  I,  487. 

Gewölbe  des  Gementofens  IH,  579. 

Gezähe  (Ausziehgabel  und  Löffel)  beim 
Drehpnddehi  IH,  314. 

Gezwungener  Anlauf,  beim  Böhmischeii 
Prischen  III,  68. 

Gibbons,  Form  des  Hochofens  II,  68t«. 

Gichtaufzüge.  II,  612. 

Gichtaufzüge  mit  endloser  Kette  (Pater- 
nosterwerke) für  den  Hochofen  D,  620. 

Gichtaufzilge  mit  Föniening  am  Seile 
durch  Dampfmaschine  oder  Wasser- 
rad II,  613. 


Alphabetisches  Sachregister. 


927 


Oichtaufzüge,  *Vergleich  der  Ü,  632. 

Gichtdeckel  II,  338. 

Gicht  des  Hochofens,  Begriff  II,  5. 

Gichtflamme  II,  395. 

Gichtgase,    Apparate    zur   Entziehung 

der,  oberhalb  der  Beschickungssäule 

II,  341. 
Gichtgase,    Apparate    zur    Entziehung 

der,  unterhalb  der  Beschickungsober- 

ftäche  II,  331. 
Gichtgasentziehungsapparate  oder  Gas- 

fange  U,  331. 
Gichtgase,   £ntziehung  der  —  an  den 

Wänden  des  Hochofens  H,  331. 
Gichtgase,  Entziehung  der  —  ans  der 

Glitte  des  Hochofens  U,  336. 
Gichtgasen tziehung,  Eiufiuss  der  —  auf 

den  Hochofengang  II,  319. 
Gichtgase,  Explosionen  der  H,  377. 
Gichtgase,  Geschichtliches  H,  314. 
Gichtgase,    Dampfkesselheizung    durch 

II,  372. 
Gichtgase,  Geschwindigkeit  der  U,  325. 
Gichtgase,  Inbrandhaltung  der  U,  374. 
Gichtgase,  Ijeitung  der  H,  358. 
Gichtgase,  Reinigung  der  Röhren  II,  364. 
Gichtgas-Reinigang,  Staubsäcke  fär  H, 

363. 

Gichtgas-Röstöfen,  Beispiele  für  den 
Betrieb  von  II,  486. 

Gichtgas-Röstöfen,  Betrieb  H,  486. 

Gicht^as-Schachtröstöfen  mit  Zugver- 
brennungslnft  II,  479. 

Gichtgas-Schachtröstöfen  mit  Gebläse- 
verbrennungsluft n,  485. 

Gichtgas-Schachtröstöfen  mit  Rost  H, 
482. 

Oichtgas-Schachtröstöfen  ohne  Rost  II, 
479. 

Gichtgas-  und  Luftmengung  H,  366. 
Gichtgase,   Yerbrennungskammem  zur 

Inbranderhaltung  der,  Beispiel  U,  375, 

376. 

Gichtgase,  Verbrennungsvorrichtungen 

für  n,  365. 
Gichtgase,       Wasserreinigungsvorrich- 

tungen   für  —  zu  Johannishütte  II, 

359,  361. 
Gichtgase,       Wasserreinigungsvorrich- 

tungen  für  —  zu  Eisenerz  H,  361. 
Gichtgase,       Wasserreinigungsvorrich- 

tungen   für  —  zu  Voriernberg  H, 

362. 

Gichtgase,  Wasserreinigungsvorrich - 
tungen  für  —  zu  Laurahütte  H, 
362. 

Gichtgase,  Wasserreinigungsvorrich- 
tungen für  —  zu  Cwm-Celyn  H, 
363. 

^iclitgase,  Wärmeverlust  durch  die  H, 
311. 

Gichtgase,  Werth  der  H,  313. 


Gichtglocken  H,  338. 

Gichthut  Turley's  H,  346. 

Gichtmantel  H,  642. 

Gichtmantel  zum  Hochofen,  Beispiel  II, 
14. 

Gichtmesser  II,  643. 

Gichtrauch  H,  353. 

Gicht  Ringverschluss  II,  340. 

Gichtsand  II,  353. 

Gichtverschlüsse  II,  338. 

Gichtschwamm  II,  357,  760. 

Gichtwagen,  Einrichtung  der  U,  611, 
634. 

Gichtweite  des  Hochofens  H,  690,   693. 

Giessen  beim  Glühfrischen  UI,  473. 

Giessen  des  Stahls  III,  670. 

Giessen  des  Stahls  aus  der  Pfanne  HI, 
672. 

Giessen  des  Stahls  direct  in  die  Form 
in,  671. 

Giessen  des  Stahls  mit  Sümpfen  HI, 
672. 

Giesserei-Roheisen  I,  151. 

Giessflaschen  für  Gussstahl  III,  665. 

Giessverfahren  beim  Stahl  im  Einzelnen 
III,  671. 

Gittereisen  UI,  997. 

Glanzblech  (russisches),  Darstellung  HI, 
855. 

Glanzblech  (russisches),  Schutz  desselben 
gegen  Rosten  durch  Ozyduloxydhaut 
in,  889. 

Glanzeisenerz  I,  272. 

Glashärte  des  Stahls  lU,  891. 

Glasirter  Cementstahl  lU,  586. 

Glaskopf  rother  I,  20,  272. 

Glattschmieden  (Schlichten)  HI,  749. 

Gleiwitz,  Hochofendetails  II,  713. 

Glockenapparate  für  Gichtgase  II,  345. 

Glockenmetall  I,  215. 

Glucinium  und  Eisen  I,  265. 

Glühen  beim  Glühfrischen  HI,  478. 

Glühendes  Roheisen,  Verhalten  des, 
beim  Frischen  III,  11. 

Glühen  des  Schwarzblechs  UI,  853. 

Glühen  mit  Kohle,  der  russischen  Glanz- 
bleche als  Schutzmittel  gegen  Rost 
in,  889. 

Glühen  und  Trocknen  der  Gussstahl- 
tiegel UI,  629. 

Glühfrischen  UI,  14,  464. 

Glühfrischen,  Anwendbarkeit  des 
schmiedbaren  Gusses  UI,  485. 

Glühfrischen,  Beschaffenheit  der  Ma- 
terialien zum  UI,  468. 

Glühfrischen,  chemischer  Process  UI, 
470. 

Glühfrischen,  Geschichtliches  über  III, 
464. 

Glühfrischen,  Schlussfolgernng  lU,  490. 

Glühfrischen,  technische  Aasführung 
UI,  468. 


928 


Alphabetisches  Sachregister. 


GlählriBcheii,  ümBcbmelzapparate  zum 
III,  469. 

Glühf rischeu,  Wesen  des  Procesces  III, 
467. 

Gluhmittel  zum  Giühfriscben   III,  477. 

Glühofen  bei  dem  Fiammofenflussstahl- 
process  IH,  541. 

Glühöfen  zum  Glühfrischen  UI,  473. 

Glühspahn  beim  Härten  III,  895. 

Glühspahnbildung  beim  Stahlharten, 
Verhütung  der  HI,  897. 

Glühspahn-Simmet  I,  30. 

Glühfltahl,  chemische  Vorgänge  III,  489. 

Glühstahl,  Glühfrischen  lU,  486. 

Glühtöpfe  zum  Glühfrischen  UI,  477. 

Gold  und  Eisen  I,  240. 

Grafit,  Anwendung  zu  Gussstahltiegeln 
n,  618. 

Grafit  im  Roheisen,  Bestimmtmg  U, 
797. 

Grafit  im  Hochofen  II,  757. 

Grafit  und  amorpher  Kohlenstoff  I,  156. 

Grafitischer  Kohlenstoff  I,  150. 

Grafitisches  Silicium  I,  106. 

Grafittiegel  zu  Gussstahl  HI,  618. 

Grafittiegel  zur  Gussstahlschmelzung, 
Einfluss  des  Grafit  beim  Schmelz- 
process  IH,  674,  681. 

Granalien,  Roheisen-,  Darstellung  lU,  23. 

Granat  im  Hochofen  II,  759. 

Granulation  der  Hochofenschlacken  11, 
755. 

Granuliren  des  Eisens  III,  22. 

Graues  Roheisen  I,  145,  150. 

Graues  Roheisen,  Verhalten  bei  Ein- 
wirkung von  Säuren  I,  189. 

Graues  und  weisses  Roheisen,  Bedin- 
gungen der  Bildung  und  Umwand- 
lung I,  163. 

Graues  und  weisses  Roheisen  in  ein 
und  demselben  Stücke,  Analysen  und 
Theorie  II,  789. 

Grobeisen  HI,  800. 

Grobeisen,  Flacheisen,  Darstellung  durch 
Walzen  IH,  800. 

Grobeisen,  Vorwalzen  HI,  800. 

Grobkörniger  Stehl  HI,  895,  896. 

Grobkrystallinisches  Eisen  I,  9. 

Grobkrystallinische  (grobkörnige)  Struc- 
tur  I,  12. 

Grobzug  für  Draht  III,  874. 

Grossluckiges  Roheisen  zur  Oester- 
reichischen  Schwalarbeit  H,  766 ;  IH, 
84. 

Grösse,  absolute  —  des  Schweisaofen- 
herdes  IH,  712. 

Grösse  des  Kohlenstoffgehalts  im  Eisen 
I,  144. 

Grösse  des  Querschnitts  der  Röhren  für 
Wiuderhitzungsapparate  II,  134. 

Grossbritannien,  Analysen  von  Eisen- 
erzen I,  288. 


Grossbritannien,  Hochofenbetrieb  in  H. 

804. 
OroBsbritannien ,    Statistik    der    Ei^rs* 

erze  in  l,  324. 
Grossbritannien,  Statistik   der    Eia^i- 

production  in  Hochöfen  H,  ^17. 
Grossbritannien,  Vorkcanmen  der  Ei^ec- 

erze  in  I,  279. 
Grubengas  im  Hochofengase,    B^tin* 

mnng  von  U,  399,  403. 
Grund^tte  der  Dampfhämmer  m,  T^v 
Grüner,    Verhalten   von  KohlenoxU 

gegen  Eisen  IH,  509. 
Grnnstein,  Analyse  II,  561. 
Gruppenformen  beim  Gussstahl  II,  6cr 
Gurlt*8    Methode   der   Rennarbeit  1 

596. 
Gurlt*s  rotirende  Puddelöfen  IH,  2ev 
Gurlt's  Spiegeleisen  I,  155,  162. 
Guss,  Anwendbarkeit  des  schmiedbarvn 

m,  485. 
Guss,  aufirt;eigender  für  Stahl  IH,  6^h 
Guss,  Beschaffenlieit   des   Stahb  ns^^h 

dem  in,  673. 
Gussbettplatten  beim  englischen  Feü- 

feuer,  Terbindung  der  III,  30. 
Gusseisen  I,  130. 
Gusseisen,  nicht  rostendes  I,  211. 
Gnsseisen,  schmiedbares  IQ,  464. 
Gusseisen  und  Zinn,   Glocken  ans  — 

und  Einwirkung  aufeinander  I,  2K\ 

216. 
Gussformen  für  Stahl,  Verschluss  der 

m,  683. 
Gussformen  beim  Bessemern  HL,  ^>- 
GuBspfanne  beim  Bessemern  II,  obh. 
Gussstahl,    Beschaffenheit    nach    dem 

Guss  m,  673. 
Gussstahl,  chemische  und  physikaliidte 

Beschaffenheit  III,  693. 
Gussstahl,  chemische  ZusammeDsetzung 

des  m,  693. 
Gussstahl,  eiserne  Formen  für  IH,  6&^. 
Gussstahlerzeugung,  Bedingxmgeii  am^ 

Geschichtliches  III,  606. 
Gussstahlerzeugung,  Abbrand  beim  lü. 

647. 
Gussstahlerzeugung,     ArbeiterpersoDAi 

m,  648. 
Gussstahlerzeug^g,  Brennmaterialaiif- 

wand  ni,  645. 
Gussstahlerzeugung,  Tiegel  zur  m,  61*<. 
Gussstahl,  Formen  zum  Giessen  III,  665. 
Gussstahlgiessen  in,670;  GiesTerfahivn 

m,  671. 
Gussstahl,  Giessflaschen  IH,  66o. 
Gussstahlhütte,  Beispiele  XII,  635,  6;^> 
Gussstahl,    Kohleneisen    im   — ,  Bt^r- 

thier's  Untersuchungen  I,  157. 
Gussstahl,  Masseformen  ftir  Hl,  667. 
Gussstahlöfen  mit  Benutzung  der  Ab- 
hitze ni,  639. 


Alphabetisches  Sachregister. 


929 


Gnssstahlpresse  Daelen's  III,  686. 

GoBsstahlpressung  III,  683. 

GuaBBtahlschmelzerei  mit  Siemens*- 
sehen  Regeneratoren  m,  649 ;  Betrieb 
III,  660;  Schmelzarbeit  dabei  in,  662. 

Gussstahl,  Schmelzöfen  und  Schnrelz- 
verfahren  III,  633. 

Gussstahl-Schmelzungen,  Zeitdauer  der 
lU,  644. 

Gussstahl-Schmelzung,  Einwirkung  der 
im  Tiegel  enthaltenen  Kohle  und  der 
verschiedenen  Zusätze  bei  der  III,  674. 

Gussstahltiegel,  Ausheben  der  m,  643. 

Gussstahltiegel,  Beispiel  eines  '—  mit 
Deckel  und  Käse  III,  629. 

Gussstahltiegel,  Besetzen  und  Einsetzen 
der  m,  632,  640. 

Gussstahltiegel,  Formerei  der  —  durch 
Handarbeit  III,  619. 

GuBsstahltiegel,  Formerei  der  —  mit 
der  Masclüne  III,  624. 

Qussstahltiegelpresse,  Mal medie' sehe 
m,  625;  Daelen'sche  m,  626;  von 
P^rard  und  Berchmann  III,  628. 

Gussstahltiegel,  Tiegelmasse  III,  611, 
617. 

Gussstahltiegel,  Trocknen  und  Glühen 
Uly  629. 

Gassstahltiegel,  Vorglühen  III,  631. 

GuBsstahl,  Zuschläge  in,  688. 

Gassstücke  beim  Glühftrischen,  Behand- 
lung m,  473. 

H. 

Haariger  Beul,  beim  Zangen  HI,  596. 
Habets'  Bessemerspeotrum  UI,  410. 
Hacbette    und    Clouet,  künstlicher 

Damast  III,  562. 
Hahn,  Siliciumeisen  m,  533. 
Haken  beim  Handpuddeln  lU,  139,  209. 
Halbphosphoreisen  (Diphosphide  of  iron) 

FeaP  I,  81. 
Halbschwefeleisen  I,  38. 
Halbwallonenfi'ischen  UI,  66. 
Haltbarkeit   des    Stahls,    Bedingimgen 

der  beim  Härten  lU,  896. 
Hämatit  I,  20. 
Ilammarby,    Gase    des   Hochofens   II, 

223,  243. 
Hammarby,  Hochofen  zu  H,   295,   304. 
Hammergerüst  der  Dampfhämmer  UI, 

773. 
Hammerkopf  UI,  737. 
Hammerschlag  I,  27. 
Hammerschlag  als  Zuschlag  beim  Pud- 

deln  UI,  258. 
Hammei'schlag  beim  Härten  des  Stahls 

m,  895. 
Hammerschlacke,  Sohwalstücken,  beim 

Böhmischen  Frisohherde  UI,  67. 
Hammerstock  UI,  739. 

P  6  r  e  7 ,  Metallurgie.  II.  Abthl.  8. 

(Wedding,  Hohmiedeiien    o.  SUhl.) 


Hammer  und  Ambos  bei  der  Beun- 
arbeit  I,  528. 

Hämmern  des  Eisens  I,  12. 

Hämmern  der  Flusseisenblöcke  UI,  789. 

Hämmern,  Einfluss  auf  den  Kohlenstoff 
des  Eisens  I,  152. 

Hämmern,  Einfluss  auf  die  Textur  des 
Eisens  I,  152. 

Hämmern  oder  Quetschen  der  Luppen 
UI,  752. 

Hämmer,  zweicylindrige.  III,  777. 

Handarbeit,  mechanische  Mittel  zum 
Ersatz  der  —  beim  Paddeln  UI,  287. 

Handarbeit,  Tiegelformen  durch  UI,  619. 

Handelseisen,  Begriff  und  Bezeichnang 
der  verschiedenen  Sorten  UI,  796, 797. 

Handelseisen,  Darstellimg  von  —  unter 
Walzen  UI,  796. 

Handelsstahl,  Sorten  von  lU,  586. 

Handhaspel  für  den  Hochofen  U,  613. 

Handpuddeln,  Geschichte  UI,  114. 

Handpuddeln,  Puddelprocess ,  Aasfl^h- 
rung  UI,  207. 

Handpuddelofen  UI,  123. 

Handpuddelofen,  absolute  Grösse  des 
Herdes  lU,  140. 

Handpaddelofen,  Beispiele  von  Herd- 
dimensionen UI,  141. 

Handpuddelofen,  Benutzung  der  Ab- 
hitze von  Puddelöfen  UI,  176. 

Handpuddelofen,  Benutzung  der  Ab- 
hitze zur  Unterstützung  der  Ver- 
brennung lU,  176. 

HandpuddSofen,  Gondensationsvorrich- 
tungen  UI,  170. 

Handpuddelofen,  Dampferzeugung  durch 
Abhitze  UI,  187;  Darstellang  der  da- 
bei benutzten  Dampfkesselanord^un- 
gen  in,  188;  Vergleich  der  verschie- 
denen Dampfkesselanordnungen  UI, 
193;  siehe  zu  Seite  195  die  Berich- 
tigung am  Schlüsse. 

Handpuddelofen,  Erhitzung  der  Ver- 
brennungsluft durch  feuerfeste  Steine 
lU,  178. 

Handpuddelofen,  Erhitzung  der  Ver- 
brennungsluft in  eisernen  Bohren  lU, 
176. 

Handpuddelofen,  Esse  und  Fuchs  UI,  174. 

Handpuddelofen,  Feuerung  UI,  146. 

Handpnddelofen,  Feuerung  mit  klein- 
kömigen  Brennmaterialien  lU,  153. 

Handpuddelofen,  Feuerung  mit  klein- 
körnigen Brennmaterialien  für  Braun- 
kohlen lU,  155. 

Handpuddelofen,  Feuerung  mit  klein- 
kömigen  Brennmaterialien  für  Stein- 
kohlen UI,  155. 

Handpuddelofen,  Feaerung  mit  stück- 
förmigen  Brennmaterialien  UI,  147. 

Handpuddelofen,  Fuchs  undBsselU,  174. 

Handpuddelofen,  Qasfeueruigenm,  155. 

59 


J 


930 


Alphabetifiches  Sachregister. 


Handpaddelofen,  Herd  m,  139. 

Handpuddelofen,  Herdbegreiunuigen  III^ 
144. 

Handpnddelofen,  Kratse,  Betchreibmig 
und  Anwendung  III,  139,  209. 

Handpuddelofen,  Planroetfenerungen, 
Beispiele  III,  149. 

Handpuddelofen,  Planroeifenerungen  für 
Steinkohlen,  Beispiele  m,  149. 

Handpaddelofen,  Querschnitt  des  Her- 
des m,  139. 

Handpuddelofen,  Bchlackenherd  III,  145. 

Handpuddelofen,  Bteinkohlengasgene- 
ratoren  in,  159. 

Handpuddelofen,  Treppenrostfeueruoigen 
m,  155. 

Handpuddelofen,  Ueberg&nge  zwischen 
Gas-  und  directen  Feuerungen  m, 
172. 

Handpuddelofen,  Verbindung  der  Ofen- 
wände mit  dem  Herdeisen  III,  146. 

Handpaddelofen,  Verticalschnitt  des 
Herdes  III,  140. 

Handpaddelofen,  Vorder-  und  Ober- 
ausioht  des  Ofens  lU,  124,  125. 

Handpuddelofen  zu  Blaina  III,  137;  zu 
Ebbw.  Vale  in,  133. 

Handsteuerung  bei  Dampfhämmern  ni, 
772. 

Hängenbleiben  der  Gichten  II,  655. 

Hängende  Röhrenapparate  zur  Wind- 
erhitzung  II,  114. 

Hargreaves,  Puddeln  HI,  264. 

Hamas,  Gase  des  Hochofens  II,  226, 
247. 

Harrison,  Puddler  III,  292. 

Hartborsten  des  Stahls  m,  896. 

Harter  Stahl,  Löslichkeit  in  Säuren  HI, 
898. 

Hartguss  I,  151;  n,  681. 

Hartguss  aus  Gusseisen,  Behandlung 
der  Masseform  beim  Giessen  III,  668. 

Ha r top,  Luppenqnetsche  HI,  752. 

Hartschricke  des  Htohls  IH,  751. 

Hartzerrennen  HI,  25. 

Härte  des  schmiedbaren  Eisens  III,  1. 

Härtbarkeit  des  schmiedbaren  Eisens, 
Bedingungen  der  III,  1,  2. 

Häi*ten  des  Stahls  HI,  891. 

Härten  des  Stahls,  Volumenvergrösse- 
rung  durch  III,  894. 

Härte  des  Stahls,  relative  des  nach- 
gelassenen m,  893. 

Härtescala  beim  Bessemern  III,  395. 

Härtescala  (Scala  der  Anlauffarben)  bei 
Schneidewerkzeugen  IXE,  893. 

Härtewasser  beim  Stahlhärten  III,  892. 

Härtungskohle  IH,  584,  899. 

Harz,  ^chofenbetrieb  am  n,  829. 

Harz  und  Thüringer  Wald,  Hochofen- 
betrieb n,  829. 

Hasenohr,  Bessemerspectrum  m,  410. 


<. 


Haspel  zum  Ziehen  des  Drahts  m,  871 . 

Hasselfors,  Gase  des  Hochofens  II, 
225,  244. 

Hasselfors,  Hochofen  von  H,  304. 

Hassenfratz,  Tiegelflussstahl  m,  517, 

Hasswell's  Eisenpresse  Uli  876. 

Haube  der  Bessemerbirne  HI,  343. 

Hau  er* scher  Dampfhammer  IH,  76 

Hauptrohr,  Hauptwindleitungzum  Hoch- 
ofen n,  16. 

Hantefeuille,  Analyse  der  Gsse  im 
Flusseisen  III,  599. 

Hawkins,  Bennarbeit  I,  605. 

Heath,  indischer  Damaststahl  m,  56S. 

Heath,  Mangan  m,  527. 

Heaton,  Puddehi  m,  264. 

Hebedampf  beim  Dampfhammer  HI, 
766. 

Hebedaumen  HI,  737. 

Hebermanometer  II,  158. 

Heisse  Luft,  deren  Anwendung  bei  der 
Weissblechfebrikation  m,  884. 

Heisser  Wind  beim  Hochofen,  Anwen- 
dung und  Berechnung  des  Nutzem 
n,  89. 

Heisser  Wind  beim  Hochofen,  Gegner 
desselben  n,  196. 

Heisser  Wind  beim  Hochofen,  Wirkungs- 
weise, Theorien  darüber  II,  200. 

Heissgarer  Gang  des  Hochofens  H,  679. 

Heissen,  bei  der  Stahlerzeugung  HI,  Sä. 

Heizeffcct,  absoluter,  Begriff  im  All- 
gemeinen m,  435. 

Hftimhämmer  III,  737. 

Helm  oder  Stiel  für  Hämmer  HI,  737. 

Henderson,  Methode  zur  Eisenm&n- 
ganerzeugung  HI,  529. 

Henderson,  Beinigung  des  Bobeiseos 
n,  599. 

Henderson,  Puddeln  m,  283. 

Herdbegrenzungen  des  Haadpuddelofens 
m,  144. 

Herd  bei  der  Bennarbeit  I,  521. 

Herd  des  französischen  Herdfrisehess 
m,  69. 

Herd  -des  Handpaddelofens  DI,  139. 

Herd  des  Hochofens  II,  697. 

Herd  des  Schweissofens  HI,  711. 

Herd  des  Puddelofens  m,  139. 

Herdeisen  III,  123,  144. 

Herdfrischarbeit,  böhmische  m,  66. 

Herdfrischarbeit,  böhmische,  Besultat« 
m,  69. 

Herfrischarbeit,  deutsche  m,  58. 

Herdfrischarbeit,  hochburgondische  IB, 
69. 

Herdfrischarbeit,  französische  m,  69, 70. 

Herdfrischarbelt,  fhuizösische.  Ausbrin- 
gen m,  71. 

Hra^frischarbeit,  Lancashire  m,  76. 

Herdftischarbeit,  Bohnitser  m,  72. 

Herdfirischarbeit,  schlesische  in,  59. 


Alphabetisches  Sachregister. 


931 


Herdfriflc^beit,  Südwaleier  m,  73. 

HerdfriscneiBen,  Besohaffenheit  IQ,  751. 

Herdfrischeisen,  Formgebnng  des  — 
unter  dem  Hammer  HI,  737. 

Herdfrischen,  Beg;riff  m,  12. 

Herdfrischen,  Aiufahnmg  m,  54. 

Herdfrischen,  Darsiellimgen  der -Frisch - 
fener  zu  Karstenhatte  m,  61;  zu 
Moria -Weissblechhütte  m,  73;  des 
schwedischen  Lancashire-Frischherdes 
in,  77—80. 

Herdfrischen,  Garschlaoken  in,  107. 

Herdfrischen,  Bohschlacken  m,  104. 

Herdfrischen,  Schlassfolgerangen  m,  99. 

Herdfrischprocess,  Begriff  tmd  Unter- 
scheidung von  den  anderen  Frisch- 
processen  m,  12. 

Herdfrischprooess,  Anwendung  HI,  54. 

Herdfrischprooesses,  Arten  des  Hl,  55. 

Herdfrischprocess,  Bedingimgen  für  den 
HE,  99. 

Herdfrischprocess,  Brennmaterial  m, 
101. 

Herdfrischprocess,  Oxydationsverfahren 
m,  102. 

Herdfrischprocess,  Schmiedeeisenarbeit 
m,  58. 

Herdfrischprocess,  Stahlerzeugung  IQ, 
88. 

Herdfrischprocess,  Zusammenhang  mit 
anderen  Processen  ni,  100. 

Herdfrischschlacken  ni,  104. 

Herdfrischschlacken,  Benutzung  der  III, 
111. 

Herd  frischschlacken ,  Zusammenhang 
der  Schlackenbildung  mit  der  Ent- 
kohlung m,  108. 

Herd  zum  Herdfrischen,  böhmischen 
m,  66. 

Herdsohle  f&r  Schmelzöfen  zum  Flamm- 
ofenflussstahl  III,  539. 

Herdstahl  m,  89. 

Herstellung  der  Badreifen,  Geschicht- 
liches über  die  IXI,  831. 

Herstellung  reinen  Eisens  I,  1. 

Herstellung  yon  Eisenproducten  unregel- 
mässiger Form  ni,  876. 

Herzeele,  Entkohlung  durch  Wasser- 
dampf ni,  488. 

Hinterzacken  am  Frischherde  lU,  59. 

Hirschwang,  Tiegelflussstahl  III,  520. 

Hochofen  H,  5. 

Hochofen,  absolute  Dimensionen  U,  706. 

Hochofen,  Abstich  H,  736. 

Hochofen,  Abw&nnen  und  Anblasen  H, 
733. 

Hochofen,  äussere  Form  n,  706. 

Hochofen,  Arbeiten  am  H,  733. 

Hochofen,  Bau  des  Ü,  709. 

Hochofen,  Beispiele  H,  706. 

Hochofen,  Begichten  des  II,  633. 

Hochofen,  Chemische  Vorgänge  im  II,  40. 


Hochofen,  Einfluss  der  inneren  Form 
des  —  auf  den  Niedergang  der  festen 
MateriaUen  n,  685. 

Hochöfen,  elliptische  H,  694. 

Hochöfen,  erfi^nzende  Bemerkungen  zu 
den  Oas-Tabellen  H,  234. 

Hochofen,  Form  des  n,  684. 

Hochofen,  Gang  des  U,  678. 

Hochofen,  Gase  des  n,  215. 

Hochöfen,  Gas-Tabellen  H,  217. 

Hochöfen,  Gas-Tabellen,  Fehlerquelle 
derselben  H,  269. 

Hochöfen,  Gase  der  —  mit  Holzkohlen 
und  HobE  H,  229,  248. 

Hochöfen,  Gase  der  —  mit  Koks  H, 
230,  251. 

Hochöfen,  Gase  der  —  mit  rohen  Stein- 
kohlen U,  233,  255. 

Hochofen,  Gasfänge,  Gichtgasentzie- 
hungsapparate II,  331. 

Hochofen,  Gestell  H,  697. 

Hochofen,  Gestellweite  des  U,  693. 

Hochofen,  getrennte  Bäume  im  oberen 
Theile  des  H,  703. 

Hochofen,  Gichtweite  des  II,  693. 

Hochofen,  Herd  H,  697. 

Hochofen,  Höhe  des  II,  705. 

Hochofen,  Horizontalquerschnitt  des  II, 
694. 

Hochofen,  innere  Form  des%n,  685. 

Hochofen,  Kemschacht  des  II,  712. 

Hochofen,  Kohlensack-,  Gicht-  und  Ge- 
stellweite, VerhältnisB  der  H,  693. 

Hochofen,  Läutern  des  Roheisens  im 
in,  24. 

Hochofen,  Nebenproducte  des  U,  756. 

Hochofen,  Producte  des  H,  740. 

Hochöfen,  Baschette-Oefen  H,  695. 

Hochofen,  Bauhschacht  des  II,  709. 

Hochöfen,  Schlaekenform,  Lürmann's 
n,  699. 

Hochofen,  Trennung  des  oberen  Theils 
in  einen  inneren  und  äusseren  Baum 
nach  Kerpely  U,  704. 

Hochofen,  Yerhältniss  der  Kohlensack- 
weite  des  n,  693. 

Hochofen,  Verticalquerschnittdes  n,  685. 

Hochofen,  Zonen  des  II,  269. 

Hochöfen  von  Eisenerz  und  St.  Stefen 
n,  300. 

Hochofen  von  Forny^  ^  ^^B,  304. 

Hochofen  von  Hammarby  H,  295,  304. 

Hochofen  von  Hasself ors  H,  304. 

Hochofen,  Wasserkühlung  des  n,  732. 

Hochofen,  Windleitung  zum  H,  151. 

Hochofen  zu  Andincourt  H,  299. 

Hochöfen  zu  Olarence  n,  27,  307. 

Hochofen  zu  Comgreaves  in  Stafford- 
shire  n,  6. 

Hochofen  zu  Sbbw  Yale  n,  24. 

Hochofen  zu  Pont-rEv6que  H,  299. 

Hochofen  zu  Bussel's  HaU  H,  18. 

69* 


932 


Alphabetisches  Sachregister. 


Hochofeui  t^rpiflche  Illastratioii  des  II, 
7. 

Hochofen,  ZoBammeiisteUaiigen  und  Fol- 
gerungen über  G^se  der  II,  307. 

HiMshofenbetrieb  am  Sädrand  des  Stein- 
kohiengebietes  n,  839. 

Hochofenbetrieb  am  Soonwald  II,  846. 

Hochofenbetrieb  an  der  Eifel  n,  846. 

Hochofenbetrieb  an  der  Lahn  n,  848. 

Hochofenbetrieb  bei  Saarbrücken  11, 
646. 

Hochofenbetrieb,  Beispiele  des  —  in 
verschiedenen  Ländern  und  Gegen- 
den n,  804. 

Hochofenbetrieb,  chemische  Verände- 
rungen der  einzelnen  Materialien  beim 
U,  668. 

Hochofenbetrieb,  directe  Versuche  über 
die  chemischen  Verändemngen  der 
niedersinkenden  festen  Materialien  II, 
658. 

Hochofenbetrieb,  Einflussd.  Beschickung 
auf  den  II,  536. 

Hochofenbetrieb,  Gargang  II,  678. 

Hochofenbetrieb,  Gaswege  II,  652.^ 

Hochofenbetrieb  in  Afrika  II,  860. 

Hochofenbetrieb  in  Aiston  Moor  II, 
806. 

Hochofenbetrieb  in  Asien  n,  860. 

Hochofenbetrieb  in  Belgien  und  den 
Niederlanden  II,  856. 

Hochofenbetrieb  in  Böhmen  II,  854. 

Hochofenbetrieb  in  Oleveland  II,  807. 

Hochofenbetrieb  in  Cumberland  und 
Nord-Lancashire  II,  806. 

Hochofenbetrieb  in  Deutschland  II,  821. 

Hochofenbetrieb  im  Erzgebirge  II,  828. 

Hochofenbetrieb  im  Flachland  II,  832. 

Hochofenbetrieb  in  Frankreich  II,  855. 

Hochofenbetrieb  in  Grossbritannien  11, 
804. 

Hochofenbetrieb  in  Italien  n,  858. 

Hochofenbetrieb  in  Lancashire  n,  809. 

Hochofenbetrieb  in  Lothringen  und 
Luxemburg  n,  849. 

Hochofenbetrieb  in  Mähren  und  Schle- 
sien n,  854. 

Hochofenbetrieb  in  Niederschlesien  II, 
828. 

Hochofenbetrieb  in  Nordamerika  II,  860. 

Hochofenbetrieb  in  Nord-Staffordshire 
n,  809. 

Hochofenbetrieb  in  Nord-Wales  II,  809. 
Hochofenbetrieb    in    Northampton    n, 

813. 
Hochofenbetrieb     in     Northumberland 

und  Durham  11,  806. 
Hochofenbetrieb    in   Oberschlesien    II, 

821. 
Hochofenbetrieb  in  Oesterreich-Ungam 

II,  851. 
Hochofenbetrieb  in  Portugal  II,  858. 


Hochofenbetrieb  in  der  rechtsrheuuscbea 

Jurazone  II,  84S. 
Hochofenbetrieb  im  Bheintbal  n,  ^^• 
Hochofenbetrieb  in  Bünderotb  U,  H -. 
Hochofenbetrieb  in  Bussland  H,  m, 
Hochofenbetrieb  in  Schottland  Q,  ^S. 
Hochofenbetrieb  in  Schweden  und  Nor 

wegen  II,  857. 
Hochofenbetrieb  im  Siegerland  II,  M.* 
Hochofenbetrieb  im  sndÖsUicben  Eng 

land  n,  817. 
Hochofenbetrieb  im  südwestlicheii  Eng 

land  n,  817. 
Hochofenbetrieb  in  Spanien  II,  Sa;«. 
Hochofenbetrieb    in    Stayennark  \a^ 

Kämthen  H,  851. 
Hochofenbetrieb  in  Stolberg  II,  846. 
HocEbfenbetrieb    in    Süd-StafiToTdsbir« 

und  Shropshire  II,  810. 
Hochofenbetrieb  in  Süd- Wales  und  h" 

rest  of  Dean  n,  813. 
Hochofenbetrieb  im  Teutobnrger  Wall 

und  in  der  mitteldeutschen  Trisssos^ 

n,  833. 
Hochofenbetrieb  im  Thüringer  Wald  c&i 

Harz  n,  829. 
Hochofenbetrieb  in  Ungarn,  Siebenbor 

gen  und  Banat  11,  854. 
Hochofenbetrieb  im    Wesergebirge  II 

833. 
Hochofenbetrieb  in  West&len  n,  SJ6. 
Hochofenbetrieb,     Productionsstatki^ 

n,  817. 
Hochofenbetrieb,    Störungen   beim  H. 

655. 
Hochofengang  II,  678,  679. 
Hochofengase,    Analyse   der,  Metbo^^ 

n,  396.  . 
Hochofengase,  Analysen  yon  II,  21'- 
Hochofengase,  Analysen,  Fehlerqaei^ 

derselben  II,  269. 
Hochofengase,  Anwendung  der  II,  i>> 
Hochofengase,  Art  der  Entziehung  ^>' 

Benutzung  der  n,  313. 
Hochofengase,  Berechnung  aus  der  Zu- 
sammensetzung der,  Formeln  n,:^ 

297. 
Hochofengase,  Explosionen  der  II.  T' 
Hochofengase,  eigentliche  Gasexpl«^^ 

nen  II,  385. 
Hochofengase,  Färbung  der  brenneiid<'> 

U,  394. 
Hochofengase,  ForÜeitung,    Beinigtol 

und  Verbrennung  der  n,  353. 
Hochofengase  für  den  Cementof«!i  HL 

580. 
Hochofengase,        GichtgasentzieliiiBI^ 

apparate  II,  331. 
Ho<^ofengase,  Kennzeichen  und  Gi^ 

mittel  gegen  Vergiftung  durch  II,  ^ 
Hochofengase,  Kohlensäure  und  Kobi* 

ozyd  in  den  II,  284. 


Alphabetisches  Sachregister. 


933 


Elochoftsogaae,  SaaerstoffübenchuBs  in 

den  n,  271;  Tabelle  darüber  n,  273. 

ETochofengase,  Schlüsse  ans  den  Analysen 

der  n,  267. 
Hochofengase,  Spannung  der  n,  308. 
Socihofengase,  Tabellen  über  deröu  Zu- 
sammensetzung II,  217. 
Hochofengase,  Temperatur  der  II,  298. 
Sochofengase,  Vergiftung  durch  n,  389. 
Hochofengas-Röstöfen  n,  476. 
Hochofengas-Bostofen,  Einleitung  und 

Terbrennung  der  Gase  n,  477. 
Hochofengas-Bostofen,  Form  desSchaoh- 

tee  n,  478. 
Hochofengas-Böstöfen,  stadelartige  U, 

478. 
Hochofengestell  II,  10. 
Hochofengestell,  Pressung  im  n,  187. 
Hochofenprocess  n,  1. 
Hochofenprocess,  die  Veränderung  der 

festen  Materialien  beim  II,  409. 
Hochofenprocess,  yoUkommener  II,  653, 

669. 
Hochofenschlacke  II,  741. 
Hochofenschlacken  als  Zuschlag  beim 

Hochofenbetrieb  II,  577. 
Hochofenschlacke,  Schmelzgrad  n,  536. 
Hochofenschlacke,  Menge  H,  537. 
Hochofenschlacke,    Silicirungsgrad    H, 

537. 
Hochofenschlacke,  Verwendung  H,  754. 
Hochofenschlacke,      Zusammensetzung 

und  Eigenschaft  U,  741. 
V.  Hoff's  Gasfang  H,  352. 
V.  Hoff,  Pressung  der  Gase  H,  329. 
Hohöfen  H,  1. 

Höhe  der  Böst-Haufen  von  Kohleneisen- 
stein n,  421. 
Höhe  des  Hochofens  U,  705. 
Höhlungen  im  Gussstahl  HI,  695. 
Hohlfeuer,  englisches,  zum  Schweissen 

m,  702. 
Hohlform  (Nonne)  der  Tiegel  zur  Guss- 
stahlbereitung m,  610,  619. 
Holland,  Cementirmittel  IH,  586. 
Ho  Hey,  Flusseisenblockwalzwerk  III, 

789. 
Holz    für    den    indischen    Wootzstahl- 

process  III,  564. 
Holzgasgeneratoren  IH,  166. 
Holzkohle    als    Zusatz    zu    Gussstahl- 

tiegeln  HI,  618. 
Holzkohlen-Hochöfen  n,  33. 
Holzkohlenschweissherde  III,  701. 
Homogeneisen  III,  515. 
Homogenstahl  HI,  515. 
Horde,  Bessemerbetrieb  HI,  370. 
Horde,  Bessemerbirne  HI,  348. 
Horde,  Badreifen  III,  832. 
Hörder  Gasfang  U,  346. 
Hosenröhren- Apparate  zur  Winderhit- 
ZODg  II,  100. 


Ho  well.  Homogeneisen  IH,  567, 
Howson  und  Thomas,  Puddelofen  IH, 

311. 
Horizontalhämmer  HI,  777. 

Horizontalquerschnitt  des  Hochofens  H, 
694. 

Horizontalquerschnitt  des  Schweissofens 
m,  711. 

Horizontalschnitt  durch  die  Formen 
am  Hochofen  H,  713. 

Hülfsfeuerung  bei  der  Gichtgas-Ver- 
brennung n,  375. 

Hubhöhe  der  Kolbengebläse  H,  65. 

Hufbageleisen  als  Handelseisen  III, 
797. 

Hündinnen  (Juden)  beim  Frischen  IH, 
64. 

Hüttenreise  H,  739. 

Hüttenwerke,  deren  Anordnimg,  zur  Bar- 
stellung von  schmiedbarem  Eisen  in, 
903. 

Hydraulische  Aufzuge  mit  Seil  für  den 
Hochofen  II,  627. 

Hydraulische  Aufzüge  ohne  Seil  für  den 
Hochofen  II,  628. 

Hydraulische  Hämmer  IH,  761. 

Hydraulische  oder  Wassersäulenaufzüge 
für  den  Hochofen  H,  627. 

Hypersthenit,  Analyse  H,  560. 

L 

Jackson,  Petit  et  Gaudet,  Methode 
der  Badreifenherstellung  III,  832. 

Jacobi's  Verfahren  zur  Auslaugung 
der  Erze  H,  509. 

Janoyer  Eisen  und  Schwefel  I, 
170. 

Illustration,   typische  eines   Hochofens 

n,  7. 

Indien,  Bennarbeit  I,  489. 

Indischer  Damaststahlprocess  III,   563. 

Inhalt  der  Bessemerbirne  III,  344. 

Instrumente  zum  Meosen  der  Wind- 
pressung und  Windtemperatur  II, 
157. 

Jod  im  Gichtstaube  H,  357. 

Jodide  und  Bromide  als  Zuschläge  beim 
Puddeln  III,  283. 

Jodprobe  für  Kohlenstoff  im  Boheisen 
II,  794. 

Johnson,  Bennarbeit  I,  604. 

Ireland' scher  Kupolofen  HI,  360. 

Juden  beim  Frischen  UI,  64. 

Judeufrischen  IH,  65. 

Jurazone,  Hochofenbetrieb  in  der  rechts- 
rheinischen n,  848. 

Italienische  oder  corsikanische  Luppen- 
frisoharbeit  I,  553. 

Italien,  Hochofenbetrieb  in  n,  858. 

Italien,  Vorkommen  von  Eisenerzen  in 
I,  423. 


934 


Alphabetisches  Sachregister. 


K. 


Kaiser  Franz-Hochofen,  Gase  desselben 
U,  221,  241. 

Kaliber  oder  Furchen  der  Walzen  m, 
779. 

Kaliber  der  Badreifenwalzen  m,  825. 

Kaliber  der  Walzen  für  Eisenbahnschie- 
nen III,  819. 

Kaliberreihe  der  Drahtwalzen  IH,  869. 

Kalibrining  oder  Furchong  der  Wal- 
zen m,  779. 

Kalibrining  des  Blockwalzwerks  m,  795. 

Kalibrimng  der  Profileisenwalzeni  all- 
gemeine Begehl  HI,  807. 

Ktüi,  eisensaores  I,  81. 

KaUomlinien  im  Bessemerspectram  III, 
417. 

Kalium  und  Eisen  I,  264. 

Kalk,  als  Zuschlag  beim  Pnddehi  HI, 
267. 

Kalk,  Ermittelung  des,  im  Eisenerz  I, 
482. 

Kalkfeldspathe  in  Zuschlagsgesteinen  n, 
560. 

Kalksteine,  Analyse  der  Zuschlagskalk- 
Bteine  n,  556. 

Kalkstein,  gebrannter,  beim  Hochofen- 
betrieb n,  552. 

Kalkstein  und  Dolomit  als  Zuschlag 
beim  Hochofen  EL,  542. 

Kalktuff  aUi  Zuschlag  m,  542,  544. 

Kalk  und  Eisenoxyd  I,  24. 

Kalk  und  magnesiahaltige  Oesteine  als 
Zuschläge  beim  Hochofen  II,  560. 

Kaltbruch  des  Eisens  I,  82;  III,  2. 

Kaltes  Verfahren  der  Verzinnung  von 
Draht  III,  887. 

Kalthämmem  des  Eisens  I,  12. 

Kaltprofil  beim  Profileisen  HI,  807. 

Kalttopf  zur  Verzinnung  HI,  884. 

Kaltwalzen  der  Bleche  IH,  846. 

Kappenständer  beim  Bohschienenwalz- 
werk  m,  786. 

Karmarsch,  Härten  des  Stahls  IH, 
895. 

Karmasch,  Oberflächenhärtung  HI, 
589. 

Kärnthen,  Hochofenbetrieb  in  H,  851. 

Kämthische  Löscharbeit  HI,  87. 

Kämthische  Bohatahlarbeit  HI,  96. 

KarBten,'Cement8tahl  HI,  584. 

Karsten,  Gementirmittel  III,  587. 

Karsten,  Kugelflussstahl  HI,  520. 

Karsten,  Polycarburete  I,   144;   165. 

Käse  für  Gussstahltiegel  IH,  629. 

Kastengebläse  II,  41. 

Kazetl,  BennflusBstahl  lU,  558. 

Kegelrost  für  Schachtröstöfen  II,  448. 

Keilförmiges  Stabelsen  lU,  826. 

Keir-Metall  I,  205. 


Kennzeichen    der    gerotteten     Kohl^* 

eisensteine  H,'  424« 
Kennzeichen  f&r  die  Stadien  des  Beof- 

merprocessee  m,  398. 
Kennzeichen    nnd   Gegenmittel    gegeo 

Vei^giftung   durch  Hochofengasd  II 

392. 
Kerl,  Flnssstahl  HI,  547. 
Kern  (Mönch),  Vollform  des  GnssstaL- 

tiegels  m,  610,  620. 
Kemsohaoht  des  Hochoüans  n,  6,  712. 
Kerpely,  Cementatahl  IH,  585. 
Kerpely,  Erzreduction  IH,  558. 
Kerpely,  Hochofangicht  n,  704. 
KeMelblech  Uly  858, 
Kesselblech  zu  Beeenroiren,   Brücken, 

Locomotiyträgein  IH,  859. 
Kesselstnck  der  Bessemerbirne  HI,  343. 
Ketteneisen  IH,  797. 
Kieeeleisenstein  I,  279. 
Kieselsäure  als  Nebenproduct  des  Hoch- 
ofens H,  758. 
Kieselsäure,  Ermittelang  der,  im  Eiseo- 

erz  I,  481. 
Kieselsäure  aus  Spiegeleisen  in  der  Hits 

I,  181. 
Kieselsäure,  Beduction  der  I,  117. 
Kieselsäure  und  Eisenozydul  I,  121. 
Kieselsäure  und  ThoneMe  zuführende 

Zuschläge  bei  Hochöfen  H,  564. 
Kieselsäure  im  Hochofen  H,  758. 
Kieselsaures  Eisenozydul,  Sohmelznog 

mit  phosphorhaltigem  Eisen  I,  127. 
Kieselsaures     Eisenoxydul,    Bedoctioo 

durch  Kohlenstoff  I,  125. 
B^ieselsaures    Eisenoxydul  unter  Luft- 
zutritt erhitzt  I,  127. 
Kieselwasserstoff  I,  109. 
Kippen  der  Gichten  II,  655. 
Kipprosten  für  Feuerungen  bei  Hand- 
puddelöfen m,  154. 
Kippvorrichtung  der  Bessemorbirn«  m, 

352. 
Kiste  des  Cementirofens  HI,  576. 
Klassification    des   Bessemereisena  IH 

394. 
Klassification  des  Handelseisens  m,  1^. 
Kassification  des  Handelsstahls  m,  586. 
Klüfte  I,  451. 
SUumpfiischen  m,  65. 
K 1  üp  f  el,  Besnltatedes  £  1 1  e  r  shausen'* 

sehen  Processes  HI,  51. 
Knqppereisen  HI,  797. 
Kobalt  und  Eisen  I,  233. 
Kobalt  und  Gussstahl  m,  692. 
Kobalt-  tmd  Nickelgehalt  der  Meteorite 

I,  233,  234. 
Kochen  beim  Puddeln  HI,  210. 
Kochperiode  beim  Bessemerprocess  m, 

367. 
Koch-  oder  Schlackenpuddeln,  Pnddel- 

methode  HI,  215. 


Alphabetisches  Sachregister. 


935 


KocIm^Iz  alA  Skiscbla^  beim  Bessemern 

m,  456. 
Kochsalg,   als   Zuschlag  beim  Paddeln 
m,  279. 

Kolile,  als  Znsoblagbeim  Paddeln  in,  276. 

Kolile  ZOT  Hinsatzhärtong  III,  588. 

Koblende  Substanzen,  Einfluss  der  — 
auf  das  Eisen  in,  507. 

KoUeneisen,  als  chemische  Verbindun- 
gen I,  155. 

Kolileneisen  von  der  Formel    Fe^O  I, 
155. 

Kolileneisen  von  der  Formel  FeC  I, 
167. 

Kobleneisen  von  der  Formel  FeCg  I, 
158. 

Kolileneisen  von  der  Formel  FegCg  I, 
158. 

Kobleneisen,  Wirkung  von  Säuren  dar- 
auf I,  159. 

Kohleneisen  zur  Kohlung  des  schmied- 
baren Eisens  HI,  512. 

Kohleneisensteine,  Kennzeichen  der  ge- 
rosteten n,  424. 

Kohleneisenstein  und  Thoneisensteln  I, 
276. 

Kohleneisenstein,  Veränderung  des  durch 
das  Kosten  n,  424. 

Kohlenmanganeisen  von  der  Formel: 
(Fe,Mn)40  I,  155.  4 

Kohlenozyd,  Cementation  des  Eisens 
durch  I,  135. 

Kohlenozyd,  Einfluss  auf  die  Kohlung 
im  schmiedbaren  Eisen  III,  509. 

Kohlenozyd,  Einwirkung  auf  Eisen  I, 
135. 

Kohlenoxyd  im  Bessemereisen  IH,  394. 

Kohlenozyd,  Einwirkung  auf  massiges 
(nicht  pulverfbrmiges)  Eisen  III,  510. 

Kohlenozyd  in  den  Gasen  des  Hoch- 
ofens aus  directer  Beduction  der  Erze 
n,  286. 

Kohlenozyd  in  den  Gasen  des  Hoch- 
ofens, Einfluss  des  Brennmaterials 
auf  dasselbe  II,  288. 

Kohlenozyd  in  den  Gasen  des  Hoch- 
ofens, Entstehung  von  II,  285. 

Kohlenozyd  im  Hochofengase,  Bestim- 
mung von  n,  399,  403. 

Kohlenozyd,  specifische  Wärme  des  III, 
438. 

Kohlenozyd,  Vergiftung  durch  n,  392. 

Kohlenozyd  zur  &duction  von  schmied- 
barem Eisen  III,  513. 

Kohlenozyd  als  Zuschlag  beim  Besse- 
mern III,  450. 

Kohlenoxyd  und  Kohlensäure  in  den 
Gasen  vom  Bessemern  m,  391. 

Kohlenozyd  und  Kohlensäure  in  den 
Gasen  des  Hochofens  n,  284. 

Kohlenozyd  und  Kohlensäure,  Verhalten 
gegen  Eisen  m,  509. 


Kohlenozydatmosphäre  bei  der  Eisen- 
kohlung  I,  136;  IH,  511. 

Kohlenoxydmenge  an  der  Gicht  des 
Hochofens  II,  287. 

Kohlensack  n,  5. 

Kohlensandstein  von  Sheffield  (Ganister), 
Verwendungen  des  HI,  346,  582,  638. 

Kohlensäure,  Analyse  im  Hochofengas 
n,  398,  403. 

Kohlensäure  beim  GlnhfHschen,  Ent- 
kohlung des  Boheisens  durch  III,  488. 

Kohlensäure  der  Hochofengase,  Berech- 
nung aus  der  Erzreduction  II,  295. 

Kohlensäure,  Ermittelung  der  —  im 
Eisenerz  I,  478. 

Kohlensäure  in  den  Gasen  des  Hoch- 
ofens, Einfluss  des  Brennmaterials 
auf  dieselbe  II,  288. 

Kohlensäure  in  den  Gasen  des  Hoch- 
ofens, Entstehung  von  II,  285. 

Kohlensäure  und  Kohlenoxyd  ia.  den 
Bessemergasen  HI,  391. 

Kohlensäure  und  Kohlenoxyd  in  den 
Gasen  des  Hochofens  II,  284, 

Kohlensäure  und  Kohlenoxyd,  Verhal- 
ten gegen  Eisen  III,  509. 

Kohlensäure,  Zuschlag  beim  Bessemern 
in,  450. 

Kohlensaures  Eisenoxyd  I,  186. 

Kohlensaures  Eisenoxydul  I,  184. 

Kohlenstahl  m,  514,  560. 

Kohlenstaub  als  wärmevermehrender 
Zuschlag  beim  Bessemern  III,  374, 
447. 

Kohlenstoff,  amorpher,  undGrafitI,  156. 

Kohlenstoff,  Analyse  im  Boheisen,  Me- 
thoden n,  792,  797. 

Kohlenstoff,  Arten  der  Vereinigung  mit 
Eisen  I,  130. 

Kohlenstoff,  Arten  des  Vorkommens  im 
Eisen  I,  150. 

Kohlenstoff,  Au&ahnie  von  —  in 
schmiedbares  Eisen  III,  506. 

Kohlenstoff  beim  Cementiren  III,  573. 

Kohlenstoff,  Bestimmung  des  Gesammt- 
kohlenstoffs  im  Boheisen  II,  797. 

Kohlenstoff,  Bestimmung  des  Grafits  im 
Boheisen  II,  797. 

Kohlenstoff,  Bestinmiung  im  Boheisen 
n,  792,  797. 

Kohlenstoff,  chemisch  gebunden  oder 
amorph  I,  150. 

Kohlenstoff,  oolorimetrische  Probe  n, 
793. 

Kohlenstoff,  Einwirkung  von  festem 
Kohlenstoff  auf  Eisen  I,  136. 

Kohlenstoff,  Einwirkung  des  im  Tiegel 
vorhandenen  —  auf  den  Gussstahl 
in,  674. 

Kohlenstoffeisen,  als  chemische  Verbin- 
dungen I,  155. 
Kohlenstoff,  elektrolytischeProbe  II,  795. 


936 


Alphabetisches  Sachregister. 


KohlenstofF,  fester,  Einwirkung  auf  die 

Kohlang  im-  schmiedbaren  Eisen  in, 

507. 
Kohlenstoff,  fester,  zur  Beduction  von 

schmiedbarem  Eisen  m,  513. 
Kohlenstoff,  grafitischer  I,  150. 
Kohlenstoff,  Heiseffect  des  III,  437. 
Kohlenstoff  im  Bessemereisen  III,  395. 
Kohlenstoff  in  den  Gasen  vom  Besse- 
mern m,  391. 
Kohlenstoff  im  Eisen,   Verhalten  beim 

Erstarren  nnd  beim  Erhitzen  I,  166. 
iCohlenstoff  im  Hochofen,  Berechnung 

des  Gesammtverbrauchs  an  II,  294. 
Kohlenstoff  im  Hochofen,  Berechnung 

des  pro  Satz  fester  Materialien  vor 

den  Formen  verzehrten  n,  294. 
Kohlenstoff  im  Boheisen,  Jodprobe  auf 

U,  794. 
Kohlenstoff  in  Thon-  und  Grafittiegeln, 

Einwirkung  auf  den  Gussstahl  nach 

Böcker  III,  681. 
Kohlenstoff,  latente  Yergasungswärme 

des  III,  437, 
Kohlenstoff,  Mangan  und  Eisen  I,  149. 
Kohlenstoff,  Maximalgehalt  im  reinen 

Eisen  I,  146. 
Kohlenstoff,  mechanisch  beigemengt  I, 

150. 
Kohlenstoff,   Proben    (Analysen)    beim 

Boheisen  II,  793. 
Kohlenstoff  und  Eisen  I,  130. 
Kohlenstoff  und  Silicium  beim  Frischen 

in,  9. 
Kohlenstoff,   Verbrennung  des  —  beim 

Bessemern  in,  444. 
Kohlenstoff  von  Zerlegung  des  Kohlen- 
oxyds,   Einwirkung    auf   Eisen  in, 

510. 
Kohlenstoff  zur    Sauerstoffabscheidung 

aus  schmiedbarem  Eisen  in,  513. 
Kohlenstoffgehalt  der  Hochofengase,  Ab- 
nahme des  n,  291. 
Kohlenstoffgehalt     der     Hochofengase, 

Entstehung  des  n,  290. 
Kohlenstoffgehalt  in   der   Kohlensäure 

und  dem  Kohlenoxyd  der  Hochofen- 
gase n,  290. 
Kohlenstoffgehalt,    Grösse    des    ^  im 

Eisen  I,  144. 
Kohlenstoffgehalt  und  dementsprechende 

Numerirung  der  Bessemerproducte  im 

Handel  HI,  394. 
Kohlenstoffhaltige  Gase   beim    Cemen- 

tiren  ni,  573. 
Kohlenstofflialtiges  Eisen  zur  Beduction 

von  schmiedbarem  Eisen  in,  513. 
Kohlenstofflinien  im  Bessemerspectrum 

m,  418. 
Kohlenstofihienge,  Berechnung  der  zur 

directen  Erzreduction   im   Hochofen 

verbrauchten  n,  295. 


KohlenstoffinodiA^tionen  nach  Bin- 
man  in,  584. 

Kohlenstoffverbindungslinien  im  Besse- 
merspectrum m,  418. 

Kohlentiegel  zum  Gussstahlschmelwn 
'in,  611,  618. 

Kohlenwasserstoff  als  Cementirmlttel 
in,  587. 

Kohlenwasserstoff,  Einff  uss  auf  die  Koh- 
lung im  ychmiedbaren  Eisen  ni,  511. 

Kohlenwasserstoff  der  Hochofengase  H, 
293. 

Kohlenwasserstoff  als  Zuschlag  beim 
Bessemern  m,  450. 

Kohlenwasserstoff  in  den  Bessemergasen. 
Untersuchung  auf  —  in,  392. 

Kohlung  beim  Bessemerflussstahl  HI, 
521. 

Kohlung  des  Eisens  im  Hochofen  H, 
676. 

Kohlungs-  und  Beductionsarbeit«n  beim 
Stahlkohlen  m,  505. 

Kohlungszone  im  Hochofen  H,  269,  678. 

Koks  als  Zusatz  zu  Tiegeln  für  Guss- 
sUhl  ni,  618. 

Koks  in  Tiegeln  für  Gussstahl,  Ein- 
wirkung auf  den  Gussstahl  lll,  674, 
681. 

.Kokshochöfen  n,  6. 

Xoksschweissherde  m,  702. 

Kolben  bei  der  Bennarbeit  I,  488. 

Kolben  bei  der  Zängearbeit  ni,  597. 

Kolbengebläse  H,  64. 

Kolbengebläse,  Durchmesser  und  Hub- 
höhe der  n,  65. 

Kolbengeblase,  gelieferte  Windmenge 
der  n,  65. 

Kolbenregülator  n,  70. 

Kolbenschmieden  in,  65. 

Kolbenstangen,  starke,  bei  Dampfhäm- 
mern m,  771. 

Kolben,  Umwandlung  der  gezangten  — 
in  Eohstäbe  unter  dem  Walzwerk 
in,  778. 

Kollmann,  Untersuchungen  des Puddel- 
processes  m,  245. 

Königshütte,  Bessemerbirne  HI,  348. 

Königshütte,  Gebläse  zu  n,  53. 

Köuigshütte,  Besultate  und  Kosten  d«^ 
Puddehis  m,  226. 

Königsbütte,  Versuch  beim  Puddelpro- 
cess  in,  244. 

Kopfwalzwerke  in,  845. 

Korn  des  Gussstabls,  als  Kriterium  der 
Qualität  desselben  Ul,  695. 

Korn -des  schmiedbaren    Eisens  m,  2. 

Korn  des  Stahls,  Aenderung  durch 
Ueberhitzen  des  Stahls  ni,  892. 

Korn,  Kohlung  des  —  beim  Puddeln 
ni,  219. 

Korn,  Puddeln  auf  in,  216. 

Komeisen  vom  Puddehi  m,  207,  217. 


Alphabetisches  Sachregister. 


937 


KomgrÖBse  der  Bescldlfcang  im  Hoch- 
ofen n,  645. 
Kömiges  Eisen  I,  11. 

Kymiger  Spatheisenstein  I,  276. 

Kompuddelöfen  HI,  217. 

Kortitach,  Kartitch,  Kotizze  III,  45.    * 

Kortiflcharbeit,  Kortitschschmiede  ni, 
44,  84. 

Kosten  des  Bessemerproducts  bei  direc- 
ter  Verwendung  des  Bohrens  vom 
Hochofen  III,  459. 

Kosten  beim  Bau  eines  Hochofens  n, 
18. 

Kosten  des  Bessemerproducts  beim  Um- 
schmelzen  des  Boheisens  im  Flamm- 
ofen m,  459. 

Kosten  der  catalonischen  Luppenfiisch- 
arbeit  I,  547. 

Kratze  (Haken)  beim  Handpuddeln  III, 
139,  209. 

Kratze,  hin-  und  hergehende,  mecha- 
nische beim  Puddeln  III,  287. 

Kratzen  beim  Puddeln  III,  209. 

Kratzendrähte  aus  schwedischem  Holz- 
kohlenMscheisen  III,  100. 

Krauseisen  HI,  797. 

Krausein    (Zahnräder)   der    Blechwalz- 

'    werke  III,  847. 

Kraus-  oder  Zaineisen  III,  749. 

Kreide  als  Zuschlag  II,  544. 

Kreisförmige  Böstofen  II,  442. 

Kreuzeisen,  Profil  m,  807;  beim  Wal- 
zen m,  809. 

Kreuzwalzen  des  Blechs  III,  846. 

Krigar'sche  Kupolöfen  III,  360. 

Krupp,  Flussstahl  HI,  542,  547. 

Krupp,  Fr.  Hämmer  m,  746. 

Krupp,  Badreifen  in,  832. 

Krupp,  Fr.  Gussstahlhütte  III,  609. 

K  r  u  pp'sche  Gussstahlkanone,  chemische 
Zusammensetzung  III,  693. 

Krystallgrösse  des  technischen  Eisens 
m,  2,  594. 

Krystalllnisches  (körniges)  und  sehniges 
Eisen  I,  11. 

Krystailsystem  des  Eisens  I,  4. 

Kugelgelenk  am  Düsenapparat  II,   156. 

Kühlwasser  zu  den  Formen  des  Hoch- 
ofens II,  181. 

Kunt  Styffe,  Walzwerk  zum  Ver- 
zinnen grösserer  Bleche  III,  885. 

Kupelwieser,  Beunflussstahl III,  558. 

Kupfer  beim   Hochofenbetrieb  n,  599. 

Kupfer,  Bestimmung  des  —  im  Roh- 
eisen n,  802. 

Kupfer,  Ermittelung  des  —  im  Eisen- 
erz I,  479. 

Kupfer,  Einwirkung  von  —  auf  Eisen 
und  Mangan,  welche  chemisch  ge- 
bundenen Kohlenstoff  enthalten  I, 
182. 

Kupfer  in  römischen  Eisenringen  1, 201. 


Kupfer  und  Eisen  I,  193. 
Kupfer  und  Gussstahl  HI,  692. 
Kupfer,  Zink  und  Eisen  I,  205. 
Kupferüberzug  auf  schmiedbarem  Eisen 

I,  201;  m,  888. 
Kupolöfen  für  das  Bessemern  III,  360. 
Kupolofen  für   das  rotirende   Puddeln 

von  Swain  HI,  312. 
Kupolofen  für  Flussst^ilerzeugung  in, 

523. 
Kupolofenstahl  ni,  568. 
Kupolofenstahl,  yerschiedene  Methoden 

ni,  571.  * 

Kupolofen  zum  Umschmelzen  von  Spie- 

gelei^en  III,  523. 
Kuppelung  bei  Walzen  HI,  812. 
Kurbelhämmer  III,  761. 
Kurzbrüchiges  Eisen  beim  Bessemern 

ni,  394. 


L. 


Lacht  III,  89. 

Lahn,  HcKshofeubetrieb  an  der  II,  843. 

Lan,  Analyse  des  Puddelprocesses  lU, 
234. 

Lan,  Schlackenanalyse  beim  Herd- 
frischen m,  110. 

Lan,  Trockenpuddeln  im  Loire-Departe- 
ment in,  216. 

Lancashire,  Eisenerze  l,  284. 

Lancashire,  Hochofenbetrieb  H,  809. 

Langen*  scher  Gasfang  H,  347. 

Lang  und  Frey,  Verschmelzung  ge- 
pulverter Schlacken  H,  574. 

Länge  der  Bösthaufen  von  Kohleneisen- 
stein n,  421. 

Latente  Wärme,  Begriff  der  in,  335. 

Lauch  ni,  89. 

Laurent,  Cementation  I,  131. 

Läutern  des  Roheisens  im  Hochofen 
in,  24. 

Läutern  oder  Feinen  m,  24. 

Leckwerden  der  Formen,  Gründe  des 
II,  383. 

Legeisen  HI,  144. 

Legirnngen  des  Eisens  I,  193. 

Legirungen  des  Stahls  HI,  692. 

Legirungen  zum  Nachlassen  des  Stahls 
UI,   897,  898. 

Legirungen  von  Zinn  und  Blei  auf 
Eisenblech  ni,  887. 

Leier  zum  Ziehen  des  Drahts  ni,  874. 

Leitung  der  Gase  beim  Hochofen  n,  358. 

Leitung  der  Temperatur  beim  Kom- 
puddeln  in,  219. 

Leplay,  Cementation  l,  133. 

Lesjöförs,  Flussstahl  in,  553. 

Leuchtkraft  der  Bessemerflanmie  in, 
367,  428. 

Leuchtgas  als  Gementirmittel  in,  587. 


938 


Alphabetisches  Sachregister. 


Leachtgas  ali  Zuschlag  beim  Besaemem 
in,  450. 

Leachtgiw  sum  Fuddeln  m,  276. 

Lichtgraaet  Eisen  I,  150. 

Lieleffg,  Bessemerspectram  HI,   407. 

LimoDit  I,  274. 

Linien  vom  Bessemer-,  Spiegeleisen- 
und  Manganoxydspectrum ,  Wellen- 
liuigen,  TabeUe  m,  414—416. 

Linien,  karakteristische  im  Bessemer- 
spectrum,  Entstehungfand  Verschwin- 
den derselben  III,  425. 

tänien,  ungedeckte  im  Bessemerspeo- 
trum  m,  424. 

List,  Analysen  der  Puddelschlacken 
und  des  Puddelprocesses  III,  236 ;  siehe 
bezüglich  der  Analysen  auf  Seite  237 
die  Berichtigung  am  Schlüsse. 

List,  weitere  Analysen  des  Puddelpro- 
cesses  HI,  252;  siehe  Berichtigung 
am  Schlüsse. 

Lithiumlinien  im  Bessemerspectrum  III, 
417. 

LiÜiium  und  Eisen  I,  265. 

Löffel,  Einsatz-,  (Gezahe)  beim  Breh- 
pnddeln  HE,  314. 

Löscharbeit,  steyrische  m,  86. 

Löschwedel  beim  Schweissen  m,  707. 

Löslichkeit  von  Eisenoxyd  in  geschmol- 
zenem Eisen  I,  19. 

Lösung  der  Erze  beim  Probiren  auf 
nassem  Wege  I,  462. 

Lösungsffthigk^it  des  Stahls  in  Säuren 
ni,  898. 

Lombardische  Frischarbeit  m,  87. 

Lothringen,  Hochofenbetrieb  in  n,  849. 

Lothringscher  Qasreinigungsapparat  II, 
359. 

Low,  Tiegelkohlenstahl  m,  568. 

Lucas,  Bennarbeit  I,  605. 

Lucas,  schmiedbares  Qnsseisen  HI, 
465. 

Lürmann,  Anblasen  des  Hochofens  II, 
735. 

Lürmann,  Schlackenform  II,  699. 

Luft,  atmosphärische,  Ermittelung  ihres 
Feuchtigkeitsgehaltes  n,  79. 

Luft,  atmosphärische,  Differenz  des 
pyrometrischen  Wärmeeffeots  trockner 
und  feuchter  Luft  n,  83. 

Luft,  atmosphärische,  Elnfluss  der  Tem- 
peraturschwankungen in  der  Luft  auf 
den  Hochofenbetrieb  II,  77. 

Luft,  comprimirte,  als  Zuschlag  beim 
Paddeln  in,  265. 

Luft,  Entkohlung  durch  —  zur  Dar- 
stellung Yon  Glühstahl  III,  487. 

Luft-  und  Gasmengung  bei  den  Gas- 
verbrennungsapparaten  n,  366. 

Luft,  Wasser  und  Eisen,  chemische 
Wirkung  auf  einander  I,  34. 

Lundin,  Gondensation  m,  170. 


Lappen,  BearbeiCtaig  der  —  anter  dem 
Dampfhammer  lu,  777. 

Luppen  (Bälle)  beim  Puddeln  m,  212. 

Luppenfrischarbeit  I,  519. 

Luppenfrischarbeit,  corsikanische  oder 

*  italienische  I,  553. 

Luppenflrischarbeit,  deutsche  I,  558. 

Luppenfrischarbeit^  Kosten  der  catab- 
nischen  I,  547. 

Luppenfri|chproces8,  Ausfohrung  des 
catalonischen  I,  530. 

Luppenftischprocess,  Theorie  des  cata- 
lonischen I,  534. 

Lnppenmachen  beim  Paddeln  m,  212. 

Luppenmühlen  m,  756. 

Luppenmühlen  mit  horizontaler  Aze  m. 
757. 

Luppenquetschen  m,  752. 

Luppenstäbe  m,  752. 

Luppen,  Pnddel-,  Zangen  der  III,  596. 

Lürmann,  Schlaokenform  n,  699. 

Luxemburg,  Hochofenbetrieb  in  II,  849. 

De  Luynes,  künstlicher  Damast  m, 
563. 

HL 

Maassanalyse  der  Eisenerze  I,  465* 

Haassanalytisohe  Methoden  beim  Pro- 
biren der  Eisenerze  auf  nassem  Wege 
I,  461. 

M  a  c  k  e  n  z  i  e '  sehe  Bast  bei  Spiegeleisea- 
Kupolöfen  III,  523. 

Macintosh,  Oementiren  m,  587. 

Mägdesprung,  Gase  des  Hocliofens  II, 
222,  241. 

Magnesia,  Ermittelung  der  —  im  Eisen- 
erz I,  481. 

Magnesia  und  Kalk  zuführende  Zu- 
schlag II,  542. 

Magnesia  und  Mangan,  als  Schmeh- 
iMurkeit  der  Schlacke  befördernde  Za- 
schlage  n,  540,  578. 

Magnesium  und  Eisen  I,  266. 

Magneteisenstein  I,  270. 

Magnetismus  des  Eisens  I,  6. 

Magnetkies  I,  54. 

Mähren,  Hochofenbetrieb  in  II,  854. 

Malapane,  Gebläse  zu  n,  59. 

Mallet,  Begeneratorofen  ni,  471. 

Mangan,  als  Zuschlag  beim  Puddeb 
m,  275. 

Mangan  beim  Hochofenbetrieb  (Spiegel- 
eisen)  II,  581. 

Mangan,  Bestimmung  im  Boheism  n, 
802. 

Mangan,  Eisen  und  Kohlenstoff  I,  149. 

Mangan,  Ermittelung  des  —  im  Eisen- 
erz I,  479. 

Mangan  im  Bessemerroheisen  DI,  378. 

Mangan,  metallisches,  Herstellung  I, 
U4. 


Alphabetisches  Sachregister. 


939 


Mangan  und  Eisen  I,  211. 

Mangan  und  Gussstahl  m,  692. 

Mang^an  and  Phosphor  I,  94. 

Mangan  und  Silielmn  I»  114. 

Mangan,  Verhalten  beim  Feinen  m,  43. 

Mangan,  Verhalten  des  —  beim  Frischen 
ni,  16. 

Mangan,  Verhalten  beim  Puddelprocess 
m,  231. 

Manganeisen,  Darstellnng  III,  528; 
fd^e  auch  ergänzende  Bemerkung 
am  Schlüsse. 

Mangan  als  oxydationshindemder,  re* 
dacirender  Zuschlag  bei  der  Gussstahl- 
erzeugung  III,  689. 

Manganerze  als  Zuschlag  beim  Hoch- 
ofen n,  579,  581. 

Manganlinien  im  Bessemerspectrum  m, 
421. 

Manganofermm ,  Fabrication  m,  527 
bis  531;  siehe  auch  ergänzende  Be* 
merkung  am  Schlüsse. 

Manganstahl  IH,  693. 

Manipulationen  bei  der  Tiegelformerei 
zur  Ghussstahlbereitung  m,  621. 

Margueritte,  Cementiren  I,  134;  ni, 
573. 

Margueritte,  Kohlenoxyd  und  Eisen 
m,  509. 

Marke  beim  Hochofenbetrieb  II,   734. 

Marmor,  Zusohlagsgestein  n,  543. 

Martien,  Entkohlung  III,  335. 

Martin,  Flussstahl  in,  535. 

Martin,  Flussstahlprocess  m,  536. 

Maschinenformerei  der  Tiegel  für  Guss- 
stahl m,  624. 

Maschinenpuddeln,  Allgemeines  in,  287. 

Masse  zum  Bau  des  Gestells  am  Hoch- 
ofen n,  732. 

Masseformen  für  Gussstahl  in,  667. 

Masseln  I,  488. 

Massenwirkung  des  Eisens  m,  10. 

Material,  Beschaffenheit  des  —  zum 
Flammofenflussstahl  in,  545. 

Material  und  Stärke  der  Bohren  bei 
den  Winderhitzungsapparaten  n,  133. 

Material  zum  Futter  der  Bessemer- 
birne m,  346. 

Material  zur  Gussstahlfabrication,  Be- 
handlung Yor  dem  Einfüllen  in  den 
Tiegel  m,  632. 

Material  zur  Gussstahlfabrikation,  Be- 
setzen der  Tiegel  mit  ni,  632. 

Material  zum  Tiegelflussstahl  ni,  518. 

Material  zum  Tiegelflussstahl,  Beispiele 
m,  520. 

Materialien,  chemische  Veränderung  der 
einzelnen  —  beim  Hochofenbetrieb 
n,  668. 

Materialien,  Vorbereitung  der  —  zum 
Hodiofenbetrieb  n,  410. 

Materialroheisen  zum  Bessemern  in,  374. 


Materialstahl  zm*  Gussstahlerzeugung, 
Probeschmelzung  des  ni,  688. 

Materialverbrauch  beim  Feinen  im 
Flammofen  m,  36. 

Maudlay,  Telleröfen  III«  326. 

Mauerwerk  der  Böetöfen  n,  451. 

Maul  der  Luppenquetschen  HI,  752. 

Maul-  oder  Backenscheeren  in,  863. 

Maximalgehalt  von  Kohlenstoff  in  reinem 
Eisen  I,  146. 

Mechanisch  beigemengter  Kohlenstoff 
I,  150. 

Mechanische  Aufbereitung  der  Eisen- 
erze n,  509. 

MeohaniBche  Pressung  des  Stahls  ni, 
683. 

Mechanische  Puddler  ni,  287. 

Mechanische  Ueberzüge  auf  Eisen  III, 
888. 

Meissel  aus  Wolframstahl  m,  693. 

Menelaos,  Explosionen  im  Hochofen 
n,  381. 

Menelaos,  Puddelofen  III,  299. 

Menelaos,  rotlrende  Puddelöfen  ni, 
299. 

M  erb  ach,  Winderhitzung  H,  93. 

Messing  mit  Eisen  I,  210. 

Messing,  weisses  I,  211. 

Metallabgang  beim  Fiammofenflussstahl- 
process  in,  550. 

Metalle  als  Zusätze  zur  Verbesserung 
des  Gussstahls  m,  692. 

Metalle  und  Metalloxyde,  Zuschläge 
beim  Puddeln  m,  284. 

Metalle  als  Zuschläge  beim  Hochofen- 
betrieb, Einfluss  deraelben  n,  599. 

Metallmanometer  n,  162. 

Meteoreisen  I,  230. 

Meteorite,  Nickel-  und  Kobaltgehalt  der 
I,  234. 

Methoden,  anschliessende  —  an  die 
Kupolofenstahlmethode  in,  571. 

Methoden  der  Darstellung  von  Ferro- 
mangan  in,  528;  siehe  auch  ergän- 
zende Bemerkung  am  Schlüsse. 

Methoden  der  Mischarbeit  HI,  44. 

Methoden  derBennarbeit,  neuere  I,  574. 

Methoden,  verschiedene  —  der  Benn- 
arbeit  I,  604. 

Milward,  Badreifen  in,  831. 

Mille,  künstlicher  Damast  m,  562. 

Minary  und  Soudry,  Verschmelzen 
zerkleinter  Schlacken  n,  576. 

Mischapparat  von  Eller shausen  in, 
46. 

Mischarbeiten  beim  Frischprocesse  IH, 
44. 

Mischarbeit  beim  Frischprocesse,  Bei- 
spiele m,  51. 

Mischarbeit  beim  Frischprocesse,  che- 
mische Vorgänge  und  Analysen  in, 
48. 


940 


Alphabetisches  Sachregister. 


Misohprocesfl,  EllershauBen'scherlll, 
45. 

Mitteldeutsche  TriiMZone,  Hochofenbe- 
trieb in  der  II,  833. 

Mitteldeutsche  Triaszone  und  Teuto- 
burger  Wald,  Hochofenbetrieb  II,  833. 

Mittel,  eisenfreie,  welche  zur  Beschleu- 
ni(i;ung  des  Puddelprocesses  dienen 
in,  264. 

Mittel,  eisenhaltige,  welche  zur  Be- 
schleunigung des  Puddelprocesses 
dienen  III,  258. 

Mittelkür  yom  Siegerländer  Stahlprocess 
m,  93. 

Mittelzug  für  Draht  HI,  875. 

Mittel  zur  Verhütung  des  Abbrandes 
und  der  EnÜEohlung  beim  Schweissen 
ni,'729. 

Mittel  zur  Verhütung  des  Steigens  beim 
Gussstahl  m,  682. 

Mittel  zur  Verminderung  des  Eisenab- 
gangs beim  Puddeln  Ul,  267. 

Modellfonnen,  eiserne,  für  Gussstahl  in, 
668. 

Möllerung  II,  535. 

Möllerung,  praktische  Verhältnisse  bei 
Bestimmung  der  II,  537. 

Möllerung  und  Gattirung  n,  603. 

Mö^erung  und  Gattirung,  Berechnung 
II,  603. 

Möllerung  und  Ghattirung,  Grundlagen 
für  die  II,  536. 

Möllerung  und  Gattirung,  praktische 
Ausführung  der  n,  611. 

Mönch  (TiegelvoUform)  HI,  620. 

Molecularanwendung  des  Kohlenstoffs  I, 
131. 

Molecularanwendung  des  Kohlenstoffs 
beim  Cementiren  III,  573. 

Molybdän  und  Eisen  I,  263. 

Molybdän  und  Gussstahl  HI,  692. 

Morgan,  ringförmiger  Hochofen  U,  69  6 . 

Mörtel  aus  Hochofenschlacken  II,  755. 

Motor  der  Blechschere  in,  866. 

Motor,  hydraulischer  beim  Bessemeiii 
in,  356. 

Mr^zek,  Biliciumeisen  m,  533. 

Mr&zek,  Siliciummangan  in,  534. 

Müglaarbeit  ni,  45. 

Müller,  Rennarbeit  l,  604. 

Muffencompensation  der  Windleitungs- 
röhren n,  153. 

Muffeln  zur  Stahlhärtung  IH,  897. 

Munkfors,  FlammofenffussstaJiilproduc- 
tion  zu  in,  553. 

Mushet,  Bessemerflussstahl  ni,  521. 

Mushet,  Kohleneisenstein  I,  278. 

Mushet,  Bennarbeit  I,  605. 

Mushet,  Titan  I,  220. 

Mushet,  Tiegelflussstahl  UI,  516. 

Mushet,  Tiegelkohlenstahl  in,  566. 

Muttereisen  in,  797. 


N. 


Nachlassen  des  Stahls  m,  891,  892,  895. 

Nachlassen  des  Stahls,  Farbenreihe  beim 
in,  893. 

Nachlaufen  des  Stahls  m,  893. 

Nachrennen  des  Dünueisens  m,  86. 

Nageleisen  als  Handelseisen  m,  797. 

Nageleisen,  Herstellung  mittelst  Schneid- 
werk  m,  806. 

Nase,  Schlacken-  als  Kennzeichen  beim 
Bessemerprocess  m,  398. 

Nasmyth' scher  Dampfhammer  ni, 
762,  768. 

Nasser  Weg  beim  Probiren  der  Eisen- 
erze I,  461. 

Nässprobe  bei  der  Eisenerzanalyse  I»  478. 

Natriumlinien  im  Bessemerspeetrum  HI, 
417. 

Natrium  und  Eisen  I,  265. 

Natron,  kohlensaures,  Zuschlag  beim 
Bessemern  in,  457. 

Naturhärte  des  Stahls  m,  891. 

Nebenproducte  beim  Hosten  der  Eisen- 
erze n,  503. 

Nebenproducte  des  Hochofens  n,  756. 

Ne  i  1  s  o  n ,  Erfindung  des  erhitzten  Win- 
des n,  74. 

Neilson's  Winderhitzungsapparat  n, 
99. 

Neuberg,  Flussstahlproduction  zu  in, 
553. 

Neuere  Bennarbeiten  I,  574 

Neusilber,  eisenhaltiges  I,  229. 

Neutrale  Zuschläge  bei  der  Gussstahi- 
erzeugung  in,  689. 

Neutrales  schwefelsaures  Eisenox^-d  l, 
58. 

New-Bnmswick,  Vorkommen  Ton  Eisen- 
erzen in  I,  435. 

Newton,  Bennarbeit  I,  606. 

Nicholson,  Tiegelflussstahl  m,  517. 

Nickel  und  Eisen  I,  226. 

Nickel  und  Gussstahl  in,  692. 

Nickel-  und  Kobaltgehalt  der  Meteorite 
I,  234. 

NicJcelüberzug  auf  schmiedbarem  Eiseu 
in,  888. 

Niedergang  der  festen  Materialien,  Ein- 
fluss  der  inneren  Form  des  Hochofens 
auf  den  n,  685. 

Niedergang  der  festen  Substanzen  im 
Hochofen,Verändei*ung  derselben  beim 
n,  644. 

Niederlande,  Hochofenbetrieb  in  den  n, 
856. 

Niederschlesien,  Hochofenbetrieb  in  n, 
828. 

Niederschlagsarbeit,  Siemens'  sehe 
beim  Puddelprocess  in,  268. 

Nieteisen  in,  797. 


Alphabetisches  Sachregister. 


941 


Komendatur  des  Eisens  in,  796,  797. 

Nonne  (Tiegelhohlform)  III,  619. 

Nordamerika,  Hochofenbetrieb  in  n, 
860. 

Norddeutsche  Methode  der  Zweimal- 
schmelzerei  m,  90. 

Norddeutsches  Frischen  III,  65. 

Nord-Lancashire,  Hochofenbetrieb  in 
H,  806. 

Nord-Staffordshlre,  Hochofenbetrieb  in 
n,  809. 

Nord-Wales,  Hochofenbetrieb  in  n,  809. 

Normaler  Verlauf  der  deutschen  Frisch- 
arbeit in,  58. 

Normalhochofen  Parry*s  II,  692,  693. 

Northampton,  Eisenerze  I,  285. 

Northampton,  Hochofenbetrieb  in  n, 
813. 

Northumberland  und  Durham,  Eisen- 
erze I,  280. 

Northumberland  und  Durham,  Hoch- 
ofenbetrieb II,  806. 

Norwegen,  Hochofenbetrieb  in  II,  857. 

Nowa-Scotia,  Vorkommen  von  Eisen- 
erzen in  I,  436. 

Nnmerirung  der  Bessemerproducte  nach 
Kohlenstoffgehalt  in,  394. 

Nutzeffect  der  Winderhitzungsapparate 
n,  136. 

o. 

Oakes'  Gasfang  n,  345. 

Oberflächencementation  m,  587. 

Oberflächenhärtung  m,  587. 

Oberfiächenhärtung  yon  Eisen  oder 
Stahl  durch  Arsenik  l,  102. 

Oberhausen,  Puddei-,  Walz-  und  Besse- 
merwerk zu  ni,  904. 

Oberschlesien,  Hochofenbetrieb  II,  821. 

Obersteiner,  Tiegelflussstahl  m,  517, 
520. 

Oblonge  Böstöfen  n,  437. 

Obnchow,  Erzstahl  ni,  495. 

Octaedrisches  oder  diamantartiges  Si- 
licium  I,  107. 

Oel,  beim  Lösen   von  Boheisen  I,  188. 

Oelbildendes  Gas,  Analyse  im  Hochofen- 
gas n,  401. 

Oelbildendes  Gas  in  den  Verbrennungs- 
gasen zum  Handpuddeln  ni,  157. 

Oel,  als  Härtemittel  in,  892. 

Oesterreich,  Analysen  der  Eisenerze  I, 
371. 

Oesterreichische   Bchwalarbeit  ni,  84. 

Oesterreich,  Statistik  der  Eisenerze  I, 
386. 

Oesterreich-Üngam,  Hochofenbetrieb  in 
n,  851. 

Oesterreich,  Vorkommen  der  Eisenerze 
1,  363. 

Oestlund,  Puddeltopf  III,  296. 

Ofenblei  II,  761. 


Ofenbruch  n,  760. 

Ofengang,  Gar- und Bohgang  II,  678, 679. 

Ofengang»  vollkommener  H,  653. 

Ofenveraxikerung  zum  Hochofen  n,  15. 

Ofenversetzung,  Beispiel  n,  656. 

Ofenwände  zur  Erhitzung  der  Ver- 
brennungsluft beim  Puddeln  UI,  1 85. 

Ofenzonen  II,  268. 

Offene  Furchen  der  Walzen  in,  782. 

Onion,  Puddelofen  in,  117. 

Oolithe  als  Zuschläge  n,  543. 

Organische  Bestandtheile,  Ermittelung 
derselben  im  Eisenerz  I,  478. 

OsciUirendes  Cylindergebläse  (Wackler) 
n,  59. 

Osmium-Iridium  und  Eisen  I,  245. 

Osmund-Ofen  I,  561. 

Ovalftirchen  der  Vorwalzen  III,  805. 

Oyalkaliber  HI,  805,  869. 

Oxydation  der  Blasenwände  im  Fluss- 
eisen  ni,  598. 

Oxydation  des  gekohlten  Eisens  im  Hoch- 
ofen II,  676. 

Oxydation  verhütende  Zuschläge  beim 
Gussstahlschmelzen  in,  689. 

Oxydationsverfahren  beim  Herdfrisch- 
process  m,  102. 

Oxyde,  Entkohlung  des  Boheisens  durch 
—  beim  Glühfrischen  m,  487. 

Oxydoxydul  zum  Schutz  des  schmied- 
baren Eisen  IH,  889. 

Oxydhäutchen  des  angelassenen  Stahls, 
Farbenscala  des  m,  892. 

Owen,  Badreifen  m,  832. 

P. 

Paaler  (echte  Brescianer)  Stahlarbeit 
in,  98. 

Paokete,  schweisswarme,  Behandlung 
der  m,  734. 

Packete  von  Bohstäben  in,  798. 

Packetimng  des  Eisens  beim  Schweissen 
ni,  732. 

Packetirung  bei  Herstellung  von  Eisen- 
bahnschienen m,  817,  818. 

Palladium  und  Eisen  I,  244. 

Panzerplatten  m,  860. 

Pappenheim*s  Untersuchungen  über 
die  Beschädigung  der  Vegetation 
durch  Böstgase  n,  499. 

Parallelscheren  m,  864. 

Parker,  Legirungen  zum  Nachlassen 
des  Stahls  ni,  897,  898. 

Parry,  Feinen  mit  Wasserdampf  HI, 
41. 

Parry,  Form  des  Hochofens  n,  692. 

Parry,  Kupolofenstahl  ni,  569. 

Parjry,  Gasentziehung  U,  329. 

Parry,  Gaswege  n,  652. 

Parry 'scher  Process,  praktische  Aus- 
führung des  ni,  570. 


942 


Alphabetisches  Sachregister. 


Parry 'scher  Trichter,  Gasfang  II,  342. 
Parry,  üntennchung  des  Puddelpro- 

cesses  III,  236. 
Patemosterwerke,    geneigfte    for     den 

Hochofen  ü,  620. 
Patemosterwerke     (Oichtaufzüge     mit 

endloser  Kette  für  den  Hochofen)  H, 

620. 
Patemosterwerke,    verticale    für    den 

Hochofen  n,  621. 
Patschhämmer  m,  737,  739,  746. 
Percy,  Siliciumeisen  III,  533. 
Peroy's  Theorie  des  heissen  Windes 

n,  201. 
Percy,    Verzinnung,    Untersnchnngen 

▼on  Abfällen  dabei  m,  884. 
Perioden  beim  Bessemerprooess  III,  367. 
Perioden  beim  Bessemerprooess,  spectro- 

ly tische  Kennzeichen  der    m,   400; 

Tabelle  darüber  m,  408. 
Perioden  bei  der  Frischarbeit  III,  65. 
Perioden  beim  Pnddehi  III,  209,  210,  212. 
Pernot*8  rotirender  Ofen  för  Flussstahl 

in,  547,  550. 
Pernot,  Tellerofen  m,  550. 
Pernot,  Teller-Puddelofen  m,  327. 
Pfanne,  Guss-  beim  Bessemern  III,  353. 
Pf  ort' scher  Oas&ng  II,  334. 
P  f  o  r  t '  s  und  B  u  f  f '  s  Theorie  des  heissen 

Windes  II,  203. 
Pfropfenzieherapparat,  horizontaler  zur 

Winderhitzung  n,  119. 
Pfropfenzieherapparat,    verticaler    zur 

Winderhitzung  U,  124.    • 
Phosphor,  Anal3'se  im  Roheisen  U,  798. 
Phosphor,    als   Phosphorsfiure    in   den 

Bohschlacken  I,  577. 
Phosphor  beim    Ellershausen'schen 

Mischprocess  m,  49,  50. 
Phosphor  beim  Feinen,  Verhalten  m,  42. 
Phosphor  beim  Flammofenflussstahlpro* 

cess  m,  546,  547. 
Phosphor  beim  Hochofenbetrieb  II,  592. 
Phosphor  beim  Puddelprocess,  Verhalten 

m,  231. 
Phosphor,  Bestimmung  des  —  im  Boh- 

eisen  II,  798. 
Phosphor,  Einfluss  des  —  beim  Frischen 

ni,  18. 
Phosphor,  Einwirkung  des  —  auf  Eisen, 

welches  Kohlenstoff  und  Schwefel  ent> 

hält  I,  179. 
Phosphor,  Einwirkung  auf  kohlenstoff- 

und  schwefelhaltiges  Eisen  I,  179. 
Phosphor,  Einwirkung  auf  schwefelhal- 
tiges Eisen  I,  94. 
Phosphor,  Ermittelung  des  —  im  Eisen- 
erz I,  482. 
Phosphor,  Fortschaffung  beim  Puddeln 

ni,  279. 
Phosphor    im    Roheisen,    Bestimmung 

des  n,  799. 


Phosphor  im  Stahl  und  im  Schmiede- 
eisen, ungleicher  Kinflns«  des  m,  232. 

Phosphor  und  Eisen  I,  78. 

Phosphor  und  Mangan  I,  94. 

Phosphor,  Yolumetrisehe  Bestimmung 
im  Roheisen  II,  800. 

Phosphor  zur  Oberflächenhärtong  m, 
590. 

Phosphorelsen  Halb-  I,  81. 

Phosphoreisen  von  der  Zusammenset- 
zung: FCigP  I,  78. 

Phosp^oreisen  von  der  Zusammenset- 
zung FegP  I,  79. 

Phosphoreisen  von  der  Zusammenset- 
zung Fe4P  I,  80. 

Phosphoreisen,  zusammengesetzt  nach 
der  Formel:  Fe^Pg  I,  81. 

Phosphoreisen,  zusammengesetzt  nach 
der  Formel:  FegP^  I,  81. 

Phosphoreisen,  zusanunengesetzt  nach 
der  Formel  FegP,  (?)  I,  81. 

Phosphoreisen  und  Siliciumeisen  in  der 
Hitze  I,  121. 

Phosphorentferaung  aus  den  Erzen  H, 
508. 

Phosphorentfemung  aus  den  Erzen 
durch  Auslaugung  n,  509. 

Phosphorentfemung  aus  den  als  Zu- 
schlag zu  verwendenden  Schlacken 
durch  den  Saigerprocess  n,  573. 

Phosphorentfemung  aus  den  als  Zu- 
schlag zu  verwendenden  Schlacken 
durch  Hengung  mit  Kalk  n,  575. 

Phosphorentfemung  aus  den  als  Zu- 
schlag zu  verwendenden  Schlaeken 
durch  Mengung  mit  Kalk  und  Kohle 
n,  574,  576. 

Phosphorentfemimg  im  Hochofen  n, 
592. 

Phosphorentfemung  beim  Paddeln  durch 
die  Schlacke  m,  211. 

Phosphorentfemung  beim  Paddeln  durch 
Saigera  IIT,  212. 

Phosphorentfemung  beim  Rennflussstahl 
m,  659. 

Phosphorentfemung  durch  den  Parry '• 
sehen  Process  III,  232,  570. 

Phosphorhaltiges  Eisen,  Einwirkung  des 
Kohlenstoils  auf  I,  86. 

Phosphorhaltiges  Eisen  mit  schwefel* 
haltigem  Eisen  geschmolzen  I,  14^ 

Phosphorhaltiges  Eisen,  SchmelmDg 
mit  kieselsaurem  Eisenoxydul  I,  127. 

Phosphorhaltiges  Eisen  und  Fluorcal- 
cium  I,  86. 

Phosphorhaltiges^  und  schwefelhaltig« 
Eisen,  ZnMAmwiftiTfthniATgnTig    demel- 

ben  I,  85. 
Phosphorsfture  in  der  Hochofenschlacke, 

Analysen  n,  593. 
Phosphorsäuregehalt  in  den  als  Zuschlag 

dienenden  Schlacken  II,  570,  571. 


Alphabetisches  Sachregister. 


943 


Phosphorsänre  in  den  Zuschlags-Kalk- 
Bteinen,  Bestimmang  II,  557. 

Phosphorsaures  Ammon-Eisenoxydul: 
2  FeOjPOß  +  NHj  -f-  12H0    I,  89. 

Phosphorsaures  Eisenoxyd:  2Fe20s, 
3PO5  4-  8  HO  I,  90. 

Phosphorsaures  Eisenoxyd  von  der 
Zusammensetzung  Fe^OgiPOs  oder 
2  Fe^Os,  3  P  O5  +  Fea  Oj  I,  90. 

Phosphorsaures  Elsenoxydul:  2FO,P05 
I,  87. 

PhosphoTsaures  Eisenoxydul :  3FeO,P05 
I,  88. 

Phosphorsaurer  Kalk,  Einwirkung  auf 
Eisen  I,  91. 

Phosphorsaurer  Kalk,  Einwirkung  auf 
Eisen  bei  Gegenwart  von  Kohlen- 
stoff und  freier  Kieselsaure  I,  93. 

Physikalische  Beschaffenheit  des  Guss- 
stahls m,  695. 

Physikalische  Eigenschaften  des  Eisens 

Pistolenröhren- Winderhitzungsapparate 

n,  109. 
Pittsburgh,  Luppenmühle  Hl,  760. 
Planrost  für  Puddelöfen  HI,  147. 
Planrostfeuenmgen  der  Handpuddelöfen, 

Beispiele  und  Vergleiche  III,  149. 
Platin  und  Eisen  I,  241. 
Platten  der  Stäbe  yor  dem  Schweissen 

ni,  733. 
Plattner,  Böstung  I,  62. 
Plattner,  Wasserdampf  beim  Bösten 

n,  414. 
Plötzliche  Abkühlung  beim  Stahlh&rten, 

Einfluss  auf  den  Stahl  lEL,  891. 
Pneumatische  Au&üge  €ür  den  Hoch- 
ofen n,  629. 
Pneumatische  Hämmer  III,  761. 
Poohsohle  n,  520,  521. 
Pochwerke,  Eisenerz-  n,  519. 
Pochwerk  zum  Zerkleinem  der  Thon- 

masse  zu  Tiegeln  für  Gussstahl  m,  6 1 7. 
Polycarburet  des  Eisens  I,  144,  167. 
Ponsard,  Feuerung  für  Schweissöfen 

m,  714. 
Pont-l'Evdque,  OrMe  des  Hochofens  n, 

231,  253. 
Pont-rEvdque,  Hochofen  zu  II,  299. 
Porosität  der  Beschickung  im  Hochofen 

n,  647. 
Portugal,  Hochofenbetrieb  in  n,  858. 
Portugal  und  Spanien,  Vorkommen  yon 

Eisenerzen  in  I,  425. 
Praktische  AusfohrungdesParry  'sehen 

Processes  m,  570. 
Praktische  Begeln  bei  Anwendung  des 

Windes  zum  Hochofen  n,  193. 
Praktische  Begeln  beim  Pröbiren  der 

Eisenerze  I,  457. 
Praktische  Verhältnisse  bei  Bestimmung 

der  HöUerung  II,  537. 


Prellklotz  der  Hämmer  UI,  739. 
Prellung  der  Hämmer  m,  739. 
Presse,  hydraulische,  nach  HaswelTs 

Construction  m,  877. 
Presse,  Stahl-  Da  eleu 's  m,  686. 
Pressung  des  flüssigen  Stahls,  Wirkun- 
gen der  ni,  687. 
Pressung,  hydraulische,  des  Eisens  HI, 

876. 
Pressung,  mechanische,  des  Stahls  m, 

683. 
Pressung  des  Stahls  durch  Stahlsäulen 

ni,  683. 
Pressung  des  Windes,  Tabelle  für  prak- 
tische Berechnungen  n,  68. 
Pressung  des  Windes,  Messung  derselben 

durch  Manometer  n,  157. 
Pressung  des  Windes,  Bestimmung  der 

—  und  des   Düsendurchmessers   bei 

gegebener  Windmenge  II,  175. 
Pressung  des   Windes  beim  Bessemer- 

process  m,  369. 
Pressimg,  Wirkung  der  —  im  Gestell 

des  Hochofens    auf  die  Temperatur 

n,  191. 
Preussen,  Analysen    der   Eisenerze   I, 

336. 
Preussen,  Statistik  der  Eisenerze  I,  348. 
Preussen,  Vorkommen  der  Eisenerze  I, 

325. 
Price,  Tiegelflussstahl  in,  517. 
Pressungshöhe  des  Windes,   Erklärung 

n,  170. 
Probe  beim  Herdfrischen  HI,  91. 
Probe  des  Boheisens  II,  792. 
Probenehmen  beim  Probiren  der  Eisen- 
erze I,  453. 
Proben,  Schöpf-    und   Spiess-    für  die 

Beurtheilung   des   Bessemerprocesses 

in,  398. 
Proben  beim  Bessemern,  spectrolytische 

in,  400. 
Probiren  der  Eisenerze  I,  446. 
Probiren  der  Eisenerze   auf  trockenem 

Wege  I,  446. 
Probiren  der  Eisenerze  auf  trockenem 

Wege,  praktische  Begeln  I,  457. 
Probiren  der  Eisenerze,  Probe  im  Wind- 

ofen  I,  447. 
Probiren  der  Eisenerze.  Probe  in  un- 
gefütterten Tiegeln  I,  460. 
Probiren  der  Eisenerze,  Probe  im  Ge- 

biäseofen  I,  460. 
Probiröfen    und    Geräthschaften    beim 

Probiren  der  Eisenerze  I,  447. 
Process,  Bessemer-  m,  367. 
Process,   Ellershausen'scher  Misch- 

m,  45. 
Process,  Hochofen-  n,  8;  vollkommener 

II,  669. 
Process  der  Cementirung,  Ausführung 

m,  581. 


944 


Alphabetisches  Sachregister. 


ProceBs  der   FlammofenfluBBstablerzea- 

gxmg  in,  542. 
Frocess  des  GlühfHiicheuB  III,  468. 
Process,  chemischer,  beim  OlühfHschen 

HI,  479. 
Proceas,  Parry' scher,  für  Kupolofen- 

stahl  ni,  569. 
Process,    Siemens'  scher   Beductions-, 

m,  260,  261,  272. 
Product  der  Cementimng  m,  583. 
Prodnct  des  Feinprocesses  III,  32. 
Product    des    Flammofenflussstahlpro- 

cesses  m,  548. 
ProduGte  des  Hochofens  II,  740. 
Production  der  Böstofen  II,  458. 
Production  des  Schweissofens  III,  727. 
Productionsstatistik    des     Hochofenbe- 
triebes in  Grossbritannien  II,  817. 
ProductiooMtatistik    für    Boheisen    in 

Deutschland  II,  851. 
Productionsstatistik  für  Boheisen,  ver- 

hältnissmässi^e  Bedeutung    der  ein- 
zelnen Länder  II,  852. 
Productionskosten  und  Ausbringen   bei 

Clay's  Bennarbeit  I,  577. 
Product  vom  Bessemern  m,  393. 
Profileisen,  einzelne  Sorten  von  III,  807. 
Profileisen,  Fertigstellung  des  III,   829. 
Profileisenwalzeu,    allgemeine    Begeln 

für  Furchung  der  —  HI,  807. 
Prügel  m,  798. 
Psychrometer  II,  79« 
Puddelarbeiter  in,  229. 
Puddler,   Broomann's    mechanischer 

in,  295. 
Puddler,  Bormoy's  mechanischer  m, 

295. 
Puddler,    Eastwood's    mechanischer 

m,  291. 
Puddler,    Harrison's    und  Pickles' 

mechanischer  in,  292. 
Puddler,  mechanischer  von   Dum^ny 

und  Lemut  in,  289. 
Puddler,   Schafhäutl' scher  m,   287. 
Puddler,  Whitham's  mechanischer  in, 

292. 
Puddelluppen  in,  596. 
Puddelluppen  zu  Panzerplatten  m,  861; 
^furschweissnahtfrele  Kesselbleche  Hl, 

139. 
Puddeln  ni,  113. 
Puddeln,  Geschichte  des  ni,  114. 
Puddeln  auf  Korn,  Ausbringen  ni,  224. 
Puddeln  auf  Korn,  Einschmelzen  m, 

217. 
Puddeln   auf  Korn,  Leitung  der  Tem- 
peratur ni,  219. 
Puddeln  auf  Korn,  Luppenmachen  ni, 

218. 
Puddeln  auf  Korn,  Puddebi  in,  218. 
Puddeln  auf  Korn  (Stahl  und  Feinkorn) 

in,  216. 


Puddeln  auf  Sehne  ni,  208. 

Puddeln  auf  Sehne,  Arbeiten  und  Vor* 

gänge   bei  Anwendung  von  '^grauem 

Boheisen  in,  208. 
Puddeln  auf  Sehne,  Arbeiten  and  Vor 

gänge  bei  Anwendung  von  weissem 

Boheisen  in,  213. 
Puddeln  auf  Stahl,  Geschichte  m,  120; 

Temperaturieitung  dabei  und  Beispiel 

des  StahlpuddeUis  III,  220,  '^21. 
Puddeln,  Benutzung  flüssigen  Boheisens 

ni,  224. 
Puddehi,  fettes  m,  216. 
Puddeln  mit  Maschinen  m,  287. 
Puddeln  mit  rotirenden  mechanischen 

Bührvorrichtungen  m,  295. 
Puddehi  mit  TeUeröfen  in,  326. 
Puddeln,  Schlacken-  oder  Kochpuddelc 

m,  215. 
Puddeln,  Besultate  in,  225. 
Puddeln,  Besultate    des   Pudd^ns   bei 

BrauiÜLohlenfeuerung  m,  229. 
Puddeln,    Besultate    des   Paddelns  bei 

Holzfeuerung  ni,  229. 
Puddeln,    Besultate    bei     Steinkohlen- 

feuemng  m,  227. 
Puddeln,    Besultate  dra   Paddelns   bei 

Torffeuei-ung  m,  229. 
Puddeln,  Temperatur  ni,  224. 
Puddeln,  Trocken-  in,  215. 
Puddeln  und  Bessemern  in,  12. 
Puddeln,  Zuschläge  zum  ni,  257. 
Puddelofen  (Handpnddelofen),  allgemeine 

Beschreibung  m,  123,  139. 
Puddelöfen,  Anordnung  der  —  gegen- 
einander m,  206. 
Puddelöfen,  Benutzimg  der  Abhitze  von 

m,  176. 
Puddelöfen,  Cylinderöfen  m,  298. 
Puddelöfeiu  mit    Braimkohlenfeaemnj; 

in,  143. 
Puddelöfen  mit  Dampfkesseln'  m,  187. 
Puddelöfen  mit  Dampfkesseln,  Vergleich 

der  verschiedenen  Dampf  kesseUuiord- 

nungen  ni,  193;  siehe  zu  Seite  195 

die  Berichtigung  am  Schlosse. 
Puddelöfen  mit  Hobfeuerung  m,  144. 
Puddelöfen,  rotirende  ni,  296. 
Puddelofen  mit  Begeneratoreinri(^tmig. 

Beispiel  m,  179. 
Puddelöfen  mit  Steinkohlenfeuemng  lll. 

141. 
Puddelöfen  mit  Torffeuerung  m,   143. 
Puddelofen  mit  Wasserkühlung  zu  Blain-i 

in  Süd  Wales  m,  137. 
Puddelofen,    Crampton's     rotirender 

ni,  311. 
Puddelofen,  Danks*  in,  300. 
Puddelofen,    Howson  and  Thomas, 

in,  311. 
Puddelofen,  Siemens'  Bedactionaof^ 

in,  269. 


Alphabetisches  Sachregister. 


945 


Puddelofen,  Seilers'  III,  306. 

Paddelpenode,  Rohfrisch-  und  Garfrisch- 
periode in,  211,  212. 

Puddelperiode,  Schlacken-  III,  209. 

Puddelprocess,  Allgemeines  lU,  207. 

Puddelprocess,  Analysen  von  Calvert 
nnd  Johnson  III,  232. 

Puddelprocess,  Analysen  von  Drassdo 
ni,  240. 

Puddelprocess,  Lan's  CTntersuchungren 
in,  234. 

Puddelprocess,  List's  Analysen  in, 
236;  siehe  bezüglich  der  Analysen 
auf  Seite  237  die  Berichtigung  am 
Schlüsse. 

Puddelprocess,  List's  neuere  Unter- 
suchungen III,  252;  siehe  die  Be- 
richtigung am  Schlüsse. 

Puddelprocess,  Mittel  zur  Verminderung 
des  Eiseuabganges  beim  III,  267. 

Puddelprocess,  Mittel  zur  Verzögerung 
der  Entkohlung  HI,  275. 

Puddelprocess,  Mittel  zur  Verzögerung 
der  Entkoliinng,  Schlussfolgerung  lU, 
277. 

Puddelprocess  ohne  Zutritt  atmosphä- 
rischer Luft  III,  258. 

Puddelprocess,  Parry's  Untersuchun- 
gen in,  236. 

Puddelprocess,  Schilling*s  Analysen 
lU,  238. 

Puddelprocess,  Schlackenproben  nl,  239, 
240,  248. 

Puddelprocess,  Schlussfolgerung  über 
den  in,  329. 

Puddelprocess,  Sohrader's  Unter- 
suchungen ni,  248. 

Puddelprocess,  Theorie  des  III,  230. 

Puddelprocess,  Trennung  des  —  in  zwei 
gesonderte,  in  verschiedenen  Appa- 
raten auszuführende  Operationen  ni, 
225. 

Puddelprocess ,  Untersuchungen  von 
Kollmann  ni,  245. 

Puddelprocess,  Unterschied  des  —  vom 
HerdfHschen  und  Herdfeinprocesse  ni, 
209. 

Puddelprocesse,  Versuche  von  Siemens 
in,  250. 

Puddelprocess,  Versuche  zu  Königshütte 
m,  244. 

Puddelschlacke,  Analysen  von  in,  252. 

Puddelstäbe  ni,  752. 

Puddel-  und  Schweisswerk  zur  Her- 
stellung von  Eisenbahnschienen  zu 
Eb\)W  Vale  in,  903. 

Puddel-,  Walz-  und  Bessemerwerk  zu 
Oberhausen  in,  904. 

Puddelwerk  zu  Bromford,  Beispiele  einer 
Schmiedeisenhitze  im  UI,  214. 

Paddingsteine  II,  732;  III,  348. 

Puddler  ni,  229. 

Percy,  Metallnrole.  n.  ^btlil.  3. 

(Wedding,  SohmiedeiMn  u.  SUhL) 


Pyrometer,  Gau t eile te'sches   H,  164. 

Pyrometrischer  Heizefifect,  allgemeine 
Begriffserklärung  ni,  435. 

Pyrometrische  Legirungen ,  Schmelz- 
punkt der  II,  166. 

Pyrometrischer  Wäi-meeffect  bei  direc- 
ter  Erhitzung  des  Windes  n,  95. 

Pyrometrischer  Wärmeeffect  der  feuch- 
ten Luft  n,  82,  83. 

Pyrometrischer  Wärmeeffect  der  Gicht- 
gase n,  313. 

Pyrometrischer  Wärmeeffect  des  heissen 
Windes  U,  204,  212. 

Pyrometrischer  Heizeffect  des  kalten 
Windes  II,  186. 

Pyrometrischer  Heizeffect  mit  Vorwär- 
mung des  Brennmaterials  II,  187. 

Pyrophorisches  Eisen  I,  17. 

Pyrophorisdhe  Eigenschaften  des  Eisens 
I,  17. 

Q. 

Quadrateisen  ni,  803. 
Quadratische  Böstöfen  II,  439. 
Quadratrohstäbe,  Fertigstellung  der  III, 

782. 
Quarzsteine  (Dinasziegel)   zu   Schweiss- 

öfen  III,  717. 
Quarzsand,  als  Zuschlag  beim  Puddeln 

III,  275. 
Quecksilber  und  Eisen  I,  235. 
Quecksilber  und  Gussstahl  ni,  692. 
Quecksilber,  Härtemittel  III,  892. 
Querschnitt  des  Hochofens,  verschiedene 

Verhältnisse  in  demselben  n,  289. 
Querschnitte  des  Schachtes  beim  Schach t- 

röstofen,  Vergleich  der  verschiedenen 

n,  435,  436. 
Quetschen  oder  Hämmern  der  Luppen 

ni,  752. 
Quetschen,  Eisenerz-  n,  526. 
Quillard,  Bennarbeit  l,  604. 

R. 

Badeisen,  Bädereisen,  Herstellung  in, 
827. 

Badkränze,  Herstellung  in,  831. 

Badreifeisen,  als  Handelseisen  ni,  797. 

Badreifeisen,  Herstellung  in,  825. 

Badreifen,  Durchmessererweiterung  bei 
der  Bearbeitung  ni,  845. 

Badreifen,  Furchung  in,  826. 

Badreifen,  Geschichtliches  über  die  Her- 
stellung der  in,  831. 

Badreifen,  Härtung  der  ni,  588. 

Badreifen,  Wakenconstruction  für  in, 
833. 

Badreifen,  Walzwerk  mit  zwei  Walzen 
für  UI,  837. 

Badreifen,  Walzwerk  mit  drei  Walzen 
für  in,  838. 


60 


94jß 


Alphabetisches  Sachregister« 


Badreifen,  Walzwerk  mit  vier  Walzen 

fttr  in,  840. 
Bahmen-    oder    Rammenhämmer    III, 

760. 
RahmenBtänder  beim  BohMchienenwalz- 

werk  III,  786. 
Balimeisen  als  Handelseisen  III,  797. 
Bai 8 ton,  Lappenmüblen  III,  756. 
Bammelsberg,  Bchwefeleisen  I,  52. 
Bammelsberg,    Stickstoffeisen  I,   73. 
Bammen-  oder  Bahmenhämmer  III,  760. 
Bamsbottom,  Dampfhammer  m,  777. 
Baschette,  oblonger  Hochofen  II,  695. 
Bast  des  Hochofens  II,  5. 
Baststeine  am  Hochofen,  Anordnung  II, 

713. 
Bastwinkel  II,  6. 

Bauhschacht  des  Hochofens  n,  6,   709. 
B&umspiess  in,  85. 
B^aumnr,  Cementirmittel  III,  587. 
B^aumur,  Flussstahl  m,  585. 
B^aumur,  Härten  des  Stahls  III,  894. 
B  ^  a  u  m  u  r ,  schmiedbares  Gasseisen  III, 

465. 
B^aumur,  Yolumzunahme  des  Stahls 

durch  das  Härten  III,  894. 
Beckeisen  III,  749. 
Beckhämmer  HI,  749. 
Beduction  beim  Bessemerflussstahlpro- 

cess  III,  527. 
Beduction   der  Eisenoxydlösung    beim 

Probiren  der  Erze  I,  464. 
Beduction  der  Eisenozyde  im  Hochofen 

n,  669. 
Beduction  des  Eisen  oxyds  I,  21. 
Beduction  der  Kieselsäure  durch   Koh- 
lenstoff in  Gegenwart  von  Eisenoxyd 

und  anderen  Basen  I,  117. 
Beduction  des  kieselsauren  Eisenozyduls 

durch  Kohlenstoff  I,  125. 
Beduction,  gegenseitige,  der   Thermo- 

meterscalen  II,  166. 
Beductionseisen    zum    Flammofenfluss- 

stahl  III,  547. 
Beductionsgrad  der  Erze  im  Hochofen 

zu  Hammarby  II,  297. 
Beductionsofen  B 1  a  i  r '  s  zur  Darstellung 

von  Eisenschwamm  III,  556. 
Beductionszone  des  Hochofens  U,  269. 
Beductionszonen  im  catalonischen  Feuer 

I,  586. 
Begeln,  allgemeine,  für  Furchung  der 

Profileisen  walzen  HI,  807. 
Begeln,  praktische,  beim  Probiren  der 

Eisenerze  I,  457. 
Begeln,  praktische,  für  die  Windpressung 

und  den  Düsenquerschnitt  beim  Hoch- 
ofen n,  193. 
Begenerator  -  Winderhitzungsapparate 

U,  146. 
Begeneratorofen  für  schmiedbaren  Guss 

m,  471,  474. 


Begnault's  Gasanaljraen^Methode  H, 

401. 
Begulatoren  für  den   Gebläsewind    11, 

69. 
Beibung  des  Windes  bei  Winderhitznng9> 

apparaten  II,  134. 
Beibungs-   und   Drnckfiächen  bei  Wal- 
zen III,  799. 
Beihenfolge    der     Anlassfarben     beün 

Stahlhärten  III,  898. 
Beiner  Anlauf  und  gezwungener  Anlauf 

(Juden)  beim    Böhmischen    Frischen 

ni,  68. 
Beiniger,   Gichtgas-,  Beispiele   H,  359 

bis  363. 
Beinigung  der  Gasröhren  bei  Hochöfen 

II,  364. 
Beinigung  und  Verbesserung  des  Bisenf; 

ni,  605. 
Beiset* 8  Gasanalysen-Methode  II,  40i. 
Beitel  bei  Hämmern  HL,  739. 
Bennarbeit  I,  481. 
Bennarbeiten,  ältere  I,  488. 
Bennarbeiten  in  Afrika  I,  514. 
Bennarbeiten  in  Asien  I,  489. 
Bennarbeiten  in  Burma  I,  508. 
Bennarbeiten  in  Bomeo  I,  511. 
Bennarbeiten  in  Europa  I,  519. 
Bennarbeiten  in  In4ien  I,  489. 
Bennarbeiten  in  Madagaskar  I,  517. 
Bennarbeit   in   Herden,    Luppenfrisch» 

arbeit  I,  519. 
Bennarbeit  im  Schachtofen,  Stnckofeu- 

wirthschaft  I,  560. 
Bennarbeiten,  neuere  I,  574. 
Bennarbeit,  verschiedene   Methoden   I, 

604. 
Bennarbeit,  Schlussfolgerung  über  ältere 

Bennarbeiten  I,  572. 
Bennarbeit,    Schlussfolgerungen     über 

neuere  Bennarbeiten  I,  606. 
Bennflussstahl  III,  555. 
Bennkohlenstahlprocess  m,  565. 
Bennschlacken,    Schlacken   vom    cata- 
lonischen Feuer,  Analysen  der  —  von 

Bichard    und    Fran^ois    I,    54*2, 

546. 
Benton *s  Methode  der  Bennarbeit  I, 

579. 
Beparaturen  der  Herdsohle  für  Schmelz- 
öfen   zum    Flammofenflussstahl    ID, 

540. 
Beservefeuerungen  bei  Beparaturen  an 

der  Gasleitung  n,  375. 
Besultate  der  norddeutschen   Zweimal- 

schmelzerei  III,  90. 
Besultate  des  Puddelns  III,  225. 
Besultate  der  Siegerländer  Stahlachmiede 

m,  93. 
Besultate  der    Steyeriachen    Bohstahl- 

arbeit  HI,  96. 
Besultate    von    Botischew*s    Unter- 


Alphabetisches  Sachregister. 


947 


Buchungen  über  den  Zusammenhang 
der  Schiackenbildung  mit  dem  Ver- 
laufe des  Frischens  III,  108. 

Reveley -Hämmer  III,  746. 

Bheinthaly  Hochofenbetrieb  im  U,  843. 

Rhodium  und  Eisen  I,  244. 

Richardson,  Puddeln  III«  265. 

Richtung  der  Formeuofen  beim  Hoch- 
ofen II,  195. 

Ringröhren- Apparate  zur  Winderh  itzung 
verticale  II,  116. 

Ringröhren  -  Winderhitzungsapparate 
horizontale  II,  124. 

Rinmann,  Cementkohle  aus  ungehär- 
tetem Stahl  abgeschieden  III,  899. 

Rinmann,  Gementstahl,  speciiisches 
Gewicht  von  III,  894. 

Rinmann,  Cementirpulver  beim  Ein- 
satzhärten III,  589. 

Rinmann,  Härten  des  Stahls,  Ver- 
änderung des  specißschen  Gewichtes 
durch  das  Härten  III,  894. 

Rinmann,  Härtungnkohle,  aus  gehär- 
tetem Stahl  abge8cliie<len  III,  899. 

Rinmann,  Hocl^fengase  II,  243,  304, 
311. 

Rinmann,  KohlenstofiTmodülcationen 
im  Eisen  III,  584. 

Rinmann,  Lösung  des  Stahls  und  Roh- 
eisens in  Säuren  III,  898,  899. 

Rinmann,  Veränderungen  im  Hoch- 
ofen n,  648. 

Risse  des  Stahls  III,  896. 

Rivois-Stahlschmiede  oder  französische 
Stahlschmiede  III,  91. 

Rogensteine  als  Zuschlag  II,  543. 

Roger 's  Methode  der  Rennarbeit  I, 
603. 

Rohaufbrechen  (Durchbrechen)  bei  der 
Frischarbeit  in,  62. 

Rohe  Brennmaterialien  im  Hochofen 
II,  682. 

Roheisen  II,  761. 

Roheisen,  Arbeiten  und  Vorgänge  bei 
Anwendung  von  grauem  —  beim 
Puddeln  auf  Sehne  III,  208. 

Roheisen,  Arbeiten  und  Vorgänge  bei 
Anwendung  von  weissem  —  beim 
Puddeln  auf  Sehne  HI,  213. 

Rolieisenarten,  verschiedene  II,  767. 

Roheisenarten,  dem  Spiegeleisen  ähn- 
lich II,  765. 

Roheisen   aus   Brauneisenstein   II,  770. 

Roheisen  ans  einer  Mischung  von  Roth- 
und Brauneisenstein  II,  772. 

Roheisen  aus  kieseligem  Brauneisenstein 
n,  772. 

Roheisen  aus  kieseligem  Brauneisen- 
stein, Puddel-  und  Schweissofen- 
schlacke  II,  774. 

Roheisen  aus  kömigem  Spatheisenstein 
U,  786. 


Roheisen  aus  Magneteisenstein  II,  767. 

Roheisen  aus  mangaureichen  Braun- 
eisenerzen II,  776. 

Roheisen  aus  Rotheisenstein  II,  768. 

Roheisen,  Ausscheidungen  auf  der  Ober- 
fläche des  flüssigen  Roheisensens  (Wan- 
zen) II,  791. 

Roheisen   aus   See-   und   Raseneisenerz 

II,  775. 

Roheisen  aus  Thoneisenstein  der  Stein - 
kohlenformation  II,  777, 

Roheisen,  Benutzung  flüssigen  —  beim 
Puddeln  UI,  224. 

Roheisen,  Bretten  des  III,  52. 

Roheisen,  Einfluss  des  weissen  —  auf 
den  Gussstahl  III,  679. 

Roheisen,  Einfluss  der  Zuschläge  auf 
die  Beschaffenheit  des  II,  580. 

Roheisen,  Einwirkung  verdünnter  Säu- 
ren auf  I,  187. 

Roheisen,  flüssiges,  Benutzung  desselben 
für  den  Puddelprocess  III,  224. 

Roheisen,  Frischerei-  I,  151. 

Roheisen  für  den  Erzstahlprocess  III, 
493. 

Robeisen,  Giesserei-  I,  151. 

Roheisen,  graues  I,  145,  150. 

Roheisen,  graues  und  weisses  in  dem- 
selben Stücke  II,  789. 

Roheisen,  Läutern  des  —  im  Hochofen 

III,  24. 

Roheisen,  lichtgraues  I,  150. 
Roheisen,  Probe  und  Analyse  des  11,  792. 
Roheisen,  schwarzes  I,  150. 
Roheisen,  specifische  Wärme   III,    440. 
Roheisen,  titanhaltiges  II,  788. 
Roheisen,  Verhalten  des  flüssigen  beim 

Frischen  III,  9. 
Roheisen,  Verhalten  des  —  gegen   die 

atmosphärische  Luft  III,  9. 
Roheisen,  Verhalten  des  glühenden  — 

beim  Prischen  III,  11. 
Roheisen,  weisses  I,  145,  150. 
Roheisen   zu    Flammofenflussstahl    III, 

545. 
Roheisen  zum  Bessemern  III,  380. 
Roheisen  zum  GlühfriHchen  III,  468. 
Rohfrischperiode  beim  Bessemerprocess 

m,  367. 
Rohfrischperiode    beim    Puddelprocess 

in,  211. 
Rohgang  der  Herdfrischarbeit  III,  64. 
Rohgang  beim  Hochofen   II,  395,  679. 
Rohnitzer  Herdfrischarbeit  III,  66,  72. 
Rohr,    Vertheilungs-    der  Windleitung 

zum  Hochofen  H,  153. 
Röhrenapparate  zur  Winderhitzung,  all- 
gemeine Regeln   für  die  Einrichtung 

der  II,  125. 
Röhrenleitung  für  den  Wind  II,  73. 
Röhren,   Reinigung  der  Gasröhren  bei 

Hocliöfen  U,  364. 

60* 


948 


Alphabetisches  Sachregister. 


Bohflchienen,  HerBtellung  und  Weiter- 
verarbeitung III,  597,  752. 

Bohschienen  zum  Flammofenflussstahl 
III,  546. 

Bohschienenwalzwerk  III,  778. 

Rohschienenwalzwerk,  Anordnung  des 
III,  783. 

Bohschienen  Walzwerk,  BewegungRÜber- 
tragungen  beim  III,  787. 

Rohschienenwahcwerk  zu  Ebbw  Yale 
m,  785. 

Rohschlacken,  Aussaigerung  der  —  zur 
Phosphorentfemung  I,  127,  128;  II, 
573,  574. 

Bohschlacke,  Böstung  der  —  zu  Dömer- 
schlacke  I,  127. 

Bohschlacke,  Phosphorentfemung  aus 
den  —  durch  Kalk  II,  574,  576. 

Bohschlacke,  Vorbereitung  der  ~  für 
die  Verwendung  als  Zuschlag  II,  573. 

Bohschlacken,  vom  Herdfrischen  Zu- 
sammensetzung und  Eigenschaften 
ll,  570;  m,  104. 

Bohschlacken  vom  Herdfrischen,  Ver- 
wendung III,  112. 

Bohschlacken  vom  Puddeln,  Aussaige- 
rung zur  Phosphorentfemung  in,  257; 
n,  573. 

Bohschlacken  vom  Puddeln,  Verwen- 
dung der  III,  257. 

BohstäbQ^  III,  597. 

Bohstäbe,  Erzeugung,  Sortirung  und 
Weiterverarbeitung  in,  597,  752. 

Bohstäbe,  Fertigstellung  der  III,   789. 

Bohstäbe,  Packete  von  in,  798. 

Bohstäbe,  Umwandlung  der  gezängten 
Kolben  in  —  unter  dem  Walzwerk 
ni,  778. 

Bohstahlarbelt,  steyerische  ni,  94. 

Bohstahlarbeit,  steyerische,  Arbeit  ni, 
94. 

Bohstahlarbeit,  steyerische,  Herd  UI, 
94. 

Bohstahlarbeit,  steyerische,  Besultate 
ni,  96. 

Bömische  Fingerringe ,  Kupfergehalt 
derselben  I,  201. 

Boot,  Gebläse  ni,  362. 

Boscoe,  Bessemerspectnim  ni,  404. 

Bösen  in,  751. 

Bostaing  Granuliren  des  Boheisens 
m,  22. 

Bost  in  Luft  und  Wasser  l,  34. 

Bostschlagen  II,  734. 

Bost,  Schutz  des  schmiedbaren  Eisens 
gegen  HI,  881. 

Boste,  geneigte,  bei  Paddelöfen  m,  154. 

Boste,  Kegel-  beim  Böstofen  n,  448. 

Boste,  Kipp-,  bei  Puddelöfen  III,  154. 

Boste,  Plan-,  am  Böstofeu  II,  445. 

Boste,  Sattel-  beim  Böstofen  U,  448, 
465. 


Boste,   Treppen-    bei    Puddelöfen    m, 
153. 

Boste,  Treppen-  beim  Böstofen  II,  447. 

Boste  zu  Beservefeuerungen   für    Stö- 
rungen im  Hochofenbetriebe  II,  375. 

Böstapparate    für    Erze,    Verschieden- 
heiteninder Wirksamkeit  der  II,  419. 

Böstatmosphäre,  neutrale,  Wirkung  der 
—  auf  die  Erze  II,  411. 

Böstatmosphäre,  oxydirende  und  redu- 
cirende,  Wirkung  IL,  412. 

Böstbett  II,  425. 

Böstbetrieb,  Störungen  des  n,  456. 

Bösten  der  Eisenerze,  chemische  Vor- 
gänge beim  II,  411. 

Bösten    der  Eisenerze,    Kebenproducte 
beim  n,  503. 

Bösten  der  Bohschlacken  als  Vorberei- 
tung zum  Zuschlag   I,  127;    U,   h7$, 

Bösten  mit  Wasserdampf  II,  492. 

Böstgase  II,  498. 

Bösthaufen,  Einrichtung  und  Leittmg 
der  Böstung  n,  426. 

Bösthaufen,  Form  und  Dimensionen  der 
n,  426. 

Bösäiaufen   von   Kohleneisenstein,  An- 
zünden und  Wartung  n,  421. 

Böstofen  n,  430. 

Böstofen,  allgemeine  Anordnung  H,  452. 

Böstofen,  Aufgabevorrichtungen  für  die 
Beschickung  n,  453. 

Böstofen,  Austrocknung  11,  454. 

Böstofen,  Ausziehen  der  Erze  U,  456. 

Böstofen,  Beispiele  über  die  Production 
der  n,  458. 

Böstofen,    Brennmaterial    zum  Bösten 
des  Eisensteins  in  Oefen  II,  453. 

Böstofen,  Dampf-  n,  492. 

Böstofen,  Flammen-  n,  465. 

Böstofen,  Gas-  n,  471. 

Böstofen,  Generatorgas-  H,  472. 

Böstofen ,  Gichtgasschacht- W  e  s  t  m  a  n '  s, 
Beispiel  n,  485. 

Böstofen,  Hochofengas-  n,  476. 

Böstofen,  kreisförmige  n,  442. 

Böstofen,  Luftzuführungs-  und  Anszieh- 
Öffnungen  der  n,  437. 

Böstofen,  Mauerwerk  der  n,  451. 

Böstofen  mit  Gas-  und  Flammen feue- 
rung  n,  464. 

Böstofen  mit  innerem  Luftschachte  H, 
448. 

Böstofen  mit  Kegelrosten  und  Schweine- 
rücken n,  448. 

Böstofen  mit  Planrost  H,  445. 

Böstofen  mit  Bauch&ng  II,  502. 

Böstofen  mit  Bost  n,  445. 

Böstofen  mit  Treppenrost  U,  447. 

Böstofen,  oblonge  n,  437. 

Böstofen  ohne  Bost  n,  437. 

Böstofen,  Production  der  ü,  458. 

Böstofen,  quadratische  n,  439. 


Alphabetisches  Sachregister. 


949 


Röstofen  zu  Gharlottenbätte  bei  Siegen 

II,   441. 
Röstofen  zu  Cleveland  U,  442. 
Röstofen  zu  Coltness  II,  471. 

Röstofen  zu  Dals-Bruck  U,  493. 

Röstofen  zu  Dowlais  II,  438. 

Röstofen  zu  GoUrath  H,  450. 

Röstofen  zu  Ilsenburg  (Röststadel)  II, 
432;  Röstofen  II,  440. 

Röstofen  zu  Mariazeil  II,  492,  449. 

Röstofen  zu  Pontypool  II,  439. 

Röstofen  zu  Rolandsbütte  n,  444. 

Röstofen  zu  Sten  bei  Finspong  II,  476. 

Röstofen  zu  Tenninge,  Schweden  II,  480. 

Röstofen  zu  Tbarand  II,  473. 

Röstofen  zu  Wietmarscben  II,  475. 

Röstprocess,  Einfluss  der  Korngrösse 
des  Erzes  auf  den  Röstprocess  U, 
417. 

Roöttemperatur,  Erzeugung  der  —  und 
Ausnutzung  derselben  in  verschie- 
denen Apparaten  U,  418. 

Röstung  der  Eisenerze,  allgemeine  Er- 
klärung n,  410. 

Röstung  der  Eisenerze  in  liegenden 
Flammöfen  und  in  geschlossenen  Ge- 
fässen  n,  489. 

Röstung  der  Eisensteine  in  Haufen,  All- 
gemeines und  Röstung  der  Koblen- 
eisensteine  II,  420. 

Röstung  der  Eisensteine  ausser  Kohlen- 
eisenstein in  Haufen,  n,  425;  Bei- 
spiele U,  427. 

Röstung  der  Erze,  Einfluss  der  —  auf 
den  Hochofenprocess  II,  416. 

R<')8tung  der  Erze  in  Haufen  II,  420. 

Röstung  der  Erze  im  Koksofen  II,  534. 

Röstung  der  Erze  in  Oefen,  Arbeiten 
während  der  II,  455. 

Röstung  der  Erze  in  Schachtöfen  II, 
433. 

Röstung  der  Kohleneisensteine,  Beispiele 
II,  421,  422. 

Röstung  der  übrigen  Erze  (ausser  Koh- 
leneisenstein) n,  425. 

Rostung  in  Gefässöfen  U,  491. 

Röstung  in  Muffeln  oder  Retorten  419. 

Rüstung  in  Oefen  II,  430. 

Rösttung  in  Schachtöfen,  Form  und 
Querschnitt  des  Ofenschachtes  II, 
434,  435. 

Röstung  in  Stadeln  II,  430. 

Röstung,  Leitung  der  —  und  Einrich- 
tung der  Rösthaufen  II,  426. 

Röstung  pulverfönniger  Erze   II,  418. 

Röstung  von  Schwefeleisen  I,  62. 

Böstungszone  im  catalonischen  Ofen  I, 
536. 

Röstverlost  II,  495. 

Rothbrüchiges  Eisen  I,  194;  III,  3. 

Botheisenerz  I,  272. 

Rotheisenstein  I,  272. 


Roth,  Englisch  I,  22. 

Rother  Glaskopf  I,  20,  272. 

Rouge  I,  22. 

Bowan's   Verfahren   zur  Auslaugung 

der  Erze  n,  508. 
Rücken  der  Bessemerbirne  HI,  343. 
Rückstand,  unlöslicher,  beim  Lösen  von 

Roheisen  I,  189. 
Rückwärtswalzen  III,  788. 
Rührvorrichtungen,  rotirende  beim  Pud- 

dein  in,  295. 
Rundeisen,  Begriff  des  in,  797. 
Rundeisen,  Schmieden  des  in,  750. 
Rundeisen  Walzen  des  HI,  805. 
Rundöfen  zur  Winderhitzung  II,  111. 
Ründeroth,  Hochofenbetrieb  II,  843. 
Russell's  Hall,  Hochofen  zu  II,  18. 
Russische  Fabrication   der  Glanzbleche 

ni,  855. 
Russische  Glanzbleche,  Darstellung  in, 

855. 
Russische  Glanzbleche.  Ueberziehen  der 

Oberfläche  mit  Oxydoxydul  III,  889. 
Russland,  Hochofenbetrieb  in  n,  858. 
Russland,   Vorkommen  von  Eisenerzen 

in  I,  428. 

s. 

S- Apparat  zum  Reinigen  der  Hochofen- 
gase n,  359. 

Saarbrücken,  Hochofenbetrieb  bei  n, 
846. 

Sägen  zum  Abschneiden  des  Stabeiseus 
III,  830. 

Saigerprocess  1,  127;  n,  573. 

Saigerung  beim  Puddeln  zur  Phosphor- 
entfemung  in,  212. 

Saigerschlacke  II,  574. 

Saigerung  der  Rohschlacke  zar  Phos- 
phorentfernung I,  127;  II,  573. 

Salmiak,  als  Zuschlag  beim  Bessemern 
III,  456. 

Salmiak,  als  Zusatz  beim  Einsatzhärten 
in,  589. 

Salpeter,  als  Zuschlag  beim  Puddeln 
m,  264. 

Salpeter,  als  Zuschlag  beim  Bessemern 
in,  452. 

Salpetersaures  Eisenoxyd  I,  75. 

Salpetersaures  Eisenoxydul  I,  74. 

Salzburgische  Sinterarbeit  m,  87. 

Salzsäure,  Ausscheidung  pulverfönniger 
Kieselsäure  durch  Behandlung  der 
Dörnerschlacke  mit  I,  127. 

Sammet-Glühspahn  I,  30. 

Sanderson,  Cementirofen  in,  575. 

Sandherd   des   Schweissofens    HI,   712. 

Sandherd,  Sandsohle  beim  Trocken- 
pud dein  in,  216. 

Sandrüokstand  bei  der  Kalksteinunter- 
suchung, Analyse  des  n,  557. 


950 


Alphabetisches  Sachregister. 


Sandstein  als  Zuschlag  beim  Hochofen 

II,  569. 

SattelroRt  fiir  Schachtröstöfen  II,  448. 
Sattler,  Besflemerspectrum  III,  410. 
Satz  zum   Stahlpuddelprocess  ni,  220, 

221;   zum  Trockenpaddeln   III,    216; 

zum   FlusBstahl    III,    545;    Beispiele 

von   Puddelsätzen  III,   215,   226    bis 

229. 
Sau  des  Hochofens  II,  756. 
Sauer  (Urdeul)  von  der   catalonischen 

Luppenfrischarbeit  I,  535. 
Sauer,  Bildung  und  Verkochen  des   — 

bei  der  kärnthischen  Stahlarbeit  III, 

97. 
Sauerstoff  in  den  Gasen  des  Hochofens 

absorbirter  II,  282. 
Sauerstoff  in  den  Oasen  des  Hochofens 

aus  dem  Brennmaterial  II,  280. 
Sauerstoff  in  den  Gasen  des  Hodiofens, 

freier  II,  282. 
Sauerstoff   im    Hochofen,    Berechnung 

des  pro   Satz   fester   Materialien   vor 

den  Formen  verbrauchten  II,  294. 
Sauerstoff  und  Eisen  I,  17. 
Sauerstoff,   Yerhältniss    zum   Stickstoff 

in  den  Gasen  des  Hochofens  II,  267. 
Sauerstoff,    Zuschlag    beim   Bessemern 

III,  449. 
Sauerstoffabscheidung  aus  schmiedbarem 

Eisen  III,  512. 

Sauerstoffgehalt  des  Bessemereisens  III, 
526. 

Sauerstoffgehalt  der  Gase  des  Hochofens 
II,  271. 

Sauerstoffgehalt  der  Hochofengase,  Be- 
rechnung des  —  von  der  Erzreduction 
n,  294. 

Sauerstoff lösung  im  Eisen  I,  19. 

Sauerstoffquotient  der  Silicate   II,   560. 

Sauerstoff  -  Schwefel  -  Verbindung  des 
Eisens  I,  54. 

SauerstoffuberschusR  in  den  Gasen  des 
Hochofens  n,  271;  Tabelle  zur  Ver- 
gleichung  des  Sauerstoffüberschusses 
bei  verschiedenen  Hochöfen  n,  273. 

Sauer8toffverhältnit»8  zwischen  Basen 
und  Kieselsäure  (Sauerstoffquotient) 
bei  Zuschlagsgesteinen  II,  560;  bei 
Schlackenprobeu  vom  Puddeln  III, 
239. 

Saumtopf  lU,  885. 

Saunderson,  Cyan  III,  512. 

Säuren,  verdünnte,  Einwirkung  auf  Roh- 
eisen I,  187. 

Säuren,  Wirkung  auf  kohlenstoffljal- 
tige  Eisenarten  I,  159. 

Säuren,  Wirkung  auf  Stahl  III,  898. 

Säuretrog  zum  Beizen  der  Bleche  beim 
Verzinnen  HI,  857. 

Scala  der  Anlauffarben  beim  Sialilan- 
lassen  ni,  893. 


'   Scalen,  Thermometer-,  verschiedene,  Be- 
duction  n,  166. 

Schabotte  (Chabotte,  Chavatte,  Cha- 
batte)  für  Dampfhämmer  HI,  739, 
772,  774. 

Schabotte,  Abmessungen  und  Gonstmc- 
tiou  der  HI,  774. 

Schacht  des  Hochofens  U,  5. 

Schachtform  für  Flammröstofen  II,  466. 

Schachtöfen  für  Gussstahl  HI,  633. 

Schachtöfen  für  Gussstahl,  Abweichun- 
gen III,  639. 

Schachtöfen  für  Gussstahl,  Arbeiterper- 
sonal III,  648. 

Schachtofen,  Bennarbeit  im  I,  560. 

Schachtöfen,  Böstung  in  n,  433. 

Schachtöfen,  Böstung  mit  eingeschich- 
tetem, festem  Brennmaterial  II,  434. 

Schachtöfen  zum  Bösten,  Form  des 
Ofenschachtes  II,  434. 

Schachtöfen  zum  Bösten,  Horizontal- 
schnitt des  Ofenschachtes  n,  435. 

Schachtöfen  zum  Bösten,  Luftzufoh- 
rungs-  und  Ausziehöfltaung^n  der 
Böstöfen  II,  437. 

Schachtöfen  zum  Bösten,  Verticalschnitt 
n,  434. 

Schachtröstofen,  Gichtgas-,  mit  Zagver- 
brennungsluft  II,  479. 

Schachttheilung  im  Hochofen   11,  703. 

Schafhäutr  scher   Puddler   HI,    287. 

Schafhäutr sches  Pulver  zum  Paddeln 
m,  280. 

Schalen  (Ck>quilleu)  zum  Gossstahlgiessen 
ni,  665. 

Schalenbildung  als  Eisenverlustqaelle 
beim  Bessemerprocess  III,  388. 

Schalsteine  als  Zuscliläge  III,  561,  567. 

Scheerer's  Theorie  des  heissen  Win- 
des II,  203. 

Scheerer,  Schweissen  I,  8. 

Scheibencompensation  bei  den  Wind- 
leitungsröhren n,  152,  153. 

Scheibenreisseu  III,  21. 

Scherenstahl  HI,  586. 

Scheren  zum  Abschneiden  des  8tab- 
eiseus  III,  830. 

Scheren  zum  Blechschneiden,  CircnUr- 
scheren  III,  868. 

Scheren  zum  Blechschneiden,  Maul- 
oder Backenscheren  m,  863. 

Scheren  zum  Blechschneiden,  ParaUel- 
scheren  III,  865. 

Scheuem  und  Beizen  des  Drahts  lU, 
870. 

Schieberapparat  für  Gichtgase  U,  352. 

Schiefer  als  Zuschläge,  Analyse  n,  567. 

Schieferthon,  ZuschlAg  II,  566. 

Schieferthon  als  Zuschlag  bei  der  Erz- 
probe I,  452. 

Schilling,  Analysen  des  Paddelpro- 
cesses  HI,  238. 


Alphabetisches  Sachregister. 


951 


Schinz's   Theorie  des  heissen  Windes 

n,  209. 
Bchinz's  Gasverbrennung  U,  368. 
Bchirbeln,  Ausschmiedang  der  III,  749. 
Schirbeln    (Schürbein)    bei    der   Benn- 

arbeit  I,  488. 
Hchirbeki,  Entstehung  bei  der   Zänge- 

arbeit  IQ,  595. 
Schlacke,  Aussaigerung  d^  — ,  Saiger- 

schlacke  I,  127,   128;  n,  573,  574. 
Schlacke  vom  Bessemern  III,  383. 
Schlacke,  Dömer-,  Herstellung  und  Zu- 
sammensetzung I,  127,  128;   II,   573, 

574. 
Schlacke,  Dömer-,  ausgesaigerte ,   Bei- 
spiel der    Benutzung    zum    Puddeln 

ni,  214. 
Schlacke,  Einfluss  der  —  auf  das  Hoch- 
ofenmauerwerk n,  756. 
Schlacke,  Farben  der  Hochofen-  II,  752. 
Schlacke  beim  Feinprocess,  Feinschlacke, 

Analysen  II,  571;  III,  33. 
Schlacke    des    Flammofenflussstahlpro- 

cesses  III,  549. 
Schlacke,    Herdfrisch-   III,    104;   Boh- 

schlacke   III,    104;   Garschlacke   III, 

107. 
Schlacke  des  Hochofens  11,  741. 
Schlacke  des  Hochofens,  Analysen  der 

II,  742. 
Schlacke  des  Hochofens,    Constitution, 

Formel  der  —  im   Allgemeinen    II, 

611. 
Schlacke    des    Hochofens,    Eisengehalt 

II,  750. 
Schlacke  des  Hochofens,  entschwefelnde 

Wirksamkeit   beim    Hochofenprocess 

II,  590. 
Schlacke  des  Hochofens,  Veränderung 

des  Schmelzpunktes  durch  Zuschläge 

II,  578. 
Schlacke   des  Hochofens,  Veränderung 

bei  der  Abkühlung  II,  753. 
Schlacke,  Hochofen-,  Verwendung  der 

II,  754. 
Schlacke   vom   Kornpuddeln,   Analysen 

der  in,  254. 
Schlacke   vom   Puddeln,  Analysen  der 

in,  252. 
Schlacke  Puddel-,  Verwerthung  der  HE, 

257. 
Schlacke;  Puddel-,  Zuschlag  beim  Hoch* 

ofenbetrieb,  Analyse  II,  571. 
Schlacke,  schwefelhaltige  vom  Hochofen 

n,  590. 
Schlacke,  Schwelss-  III,  727. 
Schlacke  vom  Sehnepuddeln,   Analysen 

der  m,  253. 
Schlacke,  Vorbereitung  der  Zuschlags- 
schlacken für  den  Hochofen  II,  573. 
Schlacke  vom  Zangen,  Zusammensetzung 

ni,  594. 


Schlacken,  als  Zuschlag  beim  Hochofen 
U,  569;  Anal3*sen  verschiedener  als 
Zuschlag  dienender  Schlackenarten 
II,  570  bis  572. 

Schlacke,  Zusammensetzung  der  beim 
Hochofenbetriebe  II,  538. 

Schlackenanalysen  vom  Feinen  HI,  33. 

Schlackenanalysen  Drasdo*s  vom  Pud- 
deln in,  240. 

Schlackenanalysen  Kollmann's  vom 
Puddeln  in,  245. 

Schlackenanalysen  Lan's  vom  Puddeln 
in,  235. 

Schlackenanalysen  L i  s  t '  s  vom  Puddeln 
ni,  236,  252,  siehe  iBerichtigung  am 
Schlüsse  von  ni. 

Schlackenanalysen  Schilling 's  vom 
Puddehx  m,  239. 

Schlackenanalysen  Schrader's  vom 
Puddeln  m,  248. 

Schlackenanalysen  vom  Schweissen  III, 
728. 

Schlackenbildung  beim  Herdfrischen, 
Zusammenhang  der  —  mit  der  Ent- 
kohlung in,  108. 

Schlackenbildungsperiode  beim  Besse- 
merprocess  in,  367. 

Schlackenblech  beim  Hochofen  n,  11. 

Schlackenblech  beim  Puddelofen  in, 
132. 

Schlackenform  n,  699,  713. 

Schlackenform  der  Hochöfen,  Lür- 
mann's  n,  699. 

Schlackenherd  des  Handpuddelofens  in, 
145. 

Schlackenlauf,  Betrieb  des  —  beim  Hoch- 
ofen II,  702. 

Schlackenloch  des  Frischherdes  HI,  59. 

Schlacken  menge  beim  Puddelprocess 
ni,  256. 

Schlackennase,  Frischvogel,  Probe  beim 
Bessemern  III,  398. 

Schlackenproben  vom  Bessemern  ni, 
384. 

Schlackenproben  vom  Puddelprocess 
III,  236,  239,  240,  248. 

Schlackenpuddeln  in,  113,  208,  215. 

Schlackenspur  beim  Hochofen  n,  11. 

Schlacken trifb  beim  Hochofen  n,  11. 

Schlackenvogel,  Garschlacke  vom  Süd- 
waleser  Frischen  O,  75. 

Seh  lacken  wagen  beim  Hochofen  II,  18. 

Schlangenröhren-Apparate  zur  Wind- 
erhitzung n,  116. 

Schleppwa&werk,  Schlepp  walzen  ni, 
847. 

Sclilesien,  Hochofenbetrieb  in  II,  854. 

Schlichten,  Glattschmieden  in,  749. 

Schlichtwalzwerk  für  Schwarzbl^h  m, 
853. 

Schlossbleche,  Glühen  und  Walzen  der 
ni,  853. 


952 


Alphabetisches  Sachregister. 


Scblossfolgerungen  über  den  Erzstahl- 
process  III,  497. 

Schlussfolgerungr  über  den  Erzstahl- 
process  im  Flammofen  III,  501. 

SchluBsfolgerung  über  den  Flussstabl- 
process  III,  554. 

Scblussfolgerung  aas  den  Gasanalysen 
der  Hochöfen  II,  267,  307. 

Schlnssfolgerung  über  das  Glühfriscben 
m,  490. 

Sclüussfolgerungen  über  das  Herdfrischen 
in,  99. 

Schlussfolgerung  über  den  Puddelpro- 
cess  III,  329. 

Schlussfolgerung  über  den  Tiegelfluss- 
stahl III,  520. 

Schlussfolgerung  über  den  Tiegelkohlen- 
stahl  m,  568. 

Sclüussfolgerung  über  die  Mittel  zur 
Verzögerung  der  Eutkoblung  beim 
Puddelprocess  III,  277. 

Schlussfolgerung  über  die  Theorien  des 
heissen  Windes  II,  210. 

Schlussfolgerung  über  die  Bennarbeit 
I,  573. 

Schlussfolgerung  über  neuere  Renn- 
arbeit I,  606. 

Schlussfolgerungen  über  die  Zuschläge 
beim  Bessemern  III,  460. 

Schlussfolgerung  über  Zuschläge  beim 
Puddeln,  welche  das  Eisen  von  Schwe- 
fel und  Phosphor  befreien  sollen  lU, 
286. 

Schmelzapparate  für  das  Bessemern  III, 
358. 

Schmelzarbeit  bei  Gasöfen  zur  Guss- 
Stahlerzeugung  III,  662. 

Schmelzen  beim  Erzstahlprocess  m,  494. 

Schmelzen  des  Gussstahls  in  Tiegeln 
m,  642. 

Schmelzgrad  der  Schlacke,  Einfluss  des 
—  beim  Hochofenbetrieb  und  Ab- 
hängigkeit desselben  von  den  Schlac- 
kenbestandtheilen  II,  536,  537. 

Schmelzofen  für  Flammofenflussstahl 
m,  536. 

Schmelzöfen  und  das  Schmelzverfahren 
für  Gussstahl  III,  633. 

Schmelzpunkt  der  Schlacke,  Verände- 
rung durch  Zuschläge  II,  578. 

Schmelzpunkte  pyrometrischer  Legirun- 
gen,  Tabelle  der  II,  166. 

Schmelzungen  des  Gussstahls,  Zeitdauer 
der  m,  644. 

Schmelzung  •  von  Boheiseu,  welches 
Schwefel  enthält,  mit  Roheisen,  wel- 
ches Phosphor  enthält,  ohne  und  mit 
2hischlag  von  Mangan  I,  184. 

Schmelzung  von  schwefelhaltigem  mit 
phosphorhaltigem  Eisen  I,  85. 

Schmelzverfahren  und  Schmelzöfen  für 
Gussstahl  in,  633. 


Schmelzzone  des  Hochofens  II,  269. 
Schmiedbares    Eisen,   Darstellung  des 

ni,  l. 

Schmiedbares  Eisen,  Formgebung  des 
III,  737. 

Schmiedbares  Eisen,  Schutz  des  — 
gegen  Rost  III,  881. 

Schmiedbares  Eisen,  unmittelbare  Ge- 
winnung aus  dem  Erze  I,  487. 

Schmiedbarer  Guss,  Anwendbarkeit  III, 
485. 

Schmiedbares  Gusseisen,  Geschichtliches 
III,  464. 

Schmiedbares  Gusseisen,  technische  Aus- 
führung des  Processes  III,  468. 

SchmiedlMirkeit  des  Eisens  m,  1. 

Schmiedeisen  I,  130;  m,  1. 

Schmiedeisenarbeit  III,  58. 

Schmiedeisenhitze,  Beispiele  einer  — 
im  Puddelwerk  zu  Bromford  DI,  2U. 

Schmiedeisen  und  flüssiger  Suhl, 
Seh  weissen  von  III,  734. 

Schmuckgegenstände  ans  Hochofen- 
schlacke II,  755. 

Schneiden  des  Blechs  HI,  869. 

Schneiden  der  Blechscheren  DI,  863. 

Schnell-  oder  Courierwalzwerke  zm- 
Drahtfabrication  III,  869. 

Schöpf-  und  Spiessproben  beim  Bes^e 
mem  III,  398. 

Schottland,  Eisenerze  in  I,  279, 

Schottland,  Hochofenbetrieb  in  11,  804. 

Schrader,  Untersuchungen  des  Puddel- 
processes,  Eisen-  und  Bchlackenproben 
m,  248. 

Schrei  (Gotta)  Beul  von  der  Stahl- 
erzeugung m,  89. 

Schroten  des  Deuls  zu  Schirbeln  I^  48^; 
III,  595. 

Schroten  des  Herdfrisch-Beuls  beim 
Zangen  HI,  595. 

Schrotschmiederei  in  der  Mark  III, 
91. 

Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  dorcii 
Oxydoxydul  HI,  889. 

Schutz  des  schmiedbaren  Eisens  gegen 
Rost  m,  881. 

Schwäbische  Schmiede  (Herdfrischen) 
in,  65. 

Schwahl  in,  84. 

Schwal,  allgemeine  Erläuterung  HI,  M, 
597. 

Schwal,  Verwerthung  des  —  für  des 
Frischprocess  UI,  597. 

Schwalarbeit,  Modificationen  II,  87. 

Schwalarbeit,  österreichische  in,  84. 

Schwalarbeit,  österreichische,  Arbeit 
m,  85. 

Schwalarbeit,  österreichische,  Ausbrin- 
gen ni,  86. 

Schwalarbeit,  österreichische,  Geschichte 
in,  84. 


Alphabetisches  Sachregister. 


953 


Seh  walarbeit,  österreichische,  Herd  in, 

84. 
Schwalarbeit    oder    Einmalschjnelzerei 

UI,  84. 
Schwalboden,  Herstellang  III,  85. 
Schwall  in,  84. 
Schwanzhänuner  III,  737,  740. 
Schwarzblech  III,  852. 
Schwarzblech  oder  Fassblech  zur  Ver- 

ziimiuig  m,  856. 
Schwarzes  Roheisen  I,  150. 
Schweden,  Hochofenbetrieb  in  II,  857. 
Schweden  und  Norwegen,  Analysen  der 

Eisenerze  I,  419. 
Schweden  und  Norwegen,  Stajtistik  der 

Eisenerze  I,  422. 
Schweden  und  Norwegen,  Vorkommen 

der  Eisenerze  I,  416. 
Schwedischer  Ofen  zum  Bessemern  III, 

339. 
Schwedische  Baseneisensteine,  Vorkom- 
men und  Verarbeitung  I,  563. 
Schwedische    Zweimalsdmielzerei    III, 

82. 
Schwefel    beim    Flammofenflussprocess 

III,  546,  547. 
Schwefel  beim  Hochofenbetrieb  II,  589. 
Schwefel,  Bestimmung  im  Boheisen  II, 

801. 
Schwefel,  Einfluss  des  —  beim  Frischen 

III,  19. 
Schwefel,  Einwirkung  auf  kohlenstoif- 

haltiges  Eisen  I,  169. 
Schwefel,  Ermittelung  des  —  im  Eisen- 
erz I,  482,  484. 
Schwefel,    Ermittelung    in    den    Kalk- 

steinzuschlägen  n,  558. 
Schwefel  und  Eisen  I,  36. 
Schwefel  mit  Eisenoxyd  I,  22. 
Schwefel,  Fortschaffung  beim  Puddeln 

in,  212,  279. 
Schwefel,  Verhalten  beim  Puddelprocess 

ni,  231. 
Schwefel,  Wirkung  auf  phosphorhaltiges 

Eisen  I,  84. 
Schwefelbindnng  in  den  als  Zusclüag 

zu    verwendenden    Schlacken    durch 

Kalkbrei  U,  533,  574. 
Schwefelcalcium  und  Schwefelmangan, 

Bildung    beim    Hochofenbetriebe  II, 

590. 
Schwefeleisen  und  Phosphoreisen,  Aus- 

saigerung  des  —  beim  Puddeln  auf 

Sehne  m,  212,  213. 
Schwefeleisen,  Achtel  I,  38. 
Schwefeleisen,  anderthalb  I,  49. 
Schwefeleiseh,  ein£ftch  I,  38. 
Schwefeleisen,  zweifach  I,  51. 
Schwefeleisen,  zweifach,  Darstellung  von 

Einfach-Schwefeleisen  aus  I,  39. 
Schwefelentfemung    im    Hochofen    II, 

589. 


Schwefelhaltiges  Eisen  und  phosphor- 
haltiges Eisen,  zusammen  geschmol- 
zen I,  184. 

Schwefelkies,  Eisenkies  I,  51. 

Schwefelkiesgehalt,  Einfluss  des  —  beim 
Hosten  II,  424. 

Schwefelsäure,  Einwirkung  verdünnter 
oder  Chlorwasserstoffsäure  auf  Boh- 
eisen I,  187. 

Schwefelsaures  Eisenozyd,  neutrales  I, 
58. 

Schwefelsaures  Eisenoxydul  I,  55. 

Schwefel  -  Sauerstoff  -  Verbindung  des 
Eisens  I,  54. 

Schwefelungsstufen,  höhere,  der  Metalle, 
Verhalten  beim  Bösten  II,  411. 

Schwefelverbindungen  des  Eisens  beim 
Bösten  an  der  Luft  I,  62. 

SchwefelwasiTerstoff,  Vorkommen  im 
Hochofengase  II,  267. 

Schweif,  Stab  zum  Zangen  III,  597. 

Schweif,  Anwendung  zum  Hämmern  der 
schweissbaren  Packete  UI,  734. 

Schweinerücken  für  Schachtröstöfen  U, 
448. 

Schweinerücken  für  Flammenröstofen 
II,  465. 

Seh  Weissarbeit  im  Flammofen  III,  721. 

Schweissbarkeit  I,  7. 

Schweissbarkeit  des  Eisens  HI,  1. 

Schweissboden  III,  85. 

Schweisseisen,  Eisenbahnschienen  aus, 
Herstellung  III,  817. 

Schweisseisenschienen ,  Aufarbeitung 
alter  III,  825. 

Schweissen,  Begriff  I,  7. 

Schweissen  des  Eisens,  Ausführung  III, 
605,  696,  798. 

Schweissen,  Abbrand  beim  III,  729. 

Schweissen  von  flüssigem  Stahl  und 
Schmiedeisen  III,  734. 

Schweissfeuer  III,  700,  701,  706. 

Bchweissherde,  Holzkohlen-  III,  701. 

Schweissherde,  Koks-  III,  702. 

Schweissnath  der  Badreifen,  Methoden 
zur  Vermeidung  derselben  in,  831. 

Schweissöfen,  allgemeine  Erläuterung 
ni,  700. 

Schweissöfen,  specielle  Einrichtung  in, 
707. 

Schweissöfen,  Abhitze  in,  717. 

Schwei88ofen,Brennmaterialaufwand  HI, 
724. 

Schweissöfen,  Eisenabgang  in,  725. 

Schweissöfen,  Grösse  in,  712. 

Schweissöfen,  Herd  711. 

Schweissöfen,  Production  III,  727. 

Schweissöfen,  Unterwind  ni,  717.       * 

Sohweissofenesse,  Beispiel  in,  710. 

Schweisspulver  in,  731. 

Schweissprocess,  Theorien  des  in,  696. 

Schweisssand  ni,  697. 


954 


Alphab'etisches  Sachregister. 


SchweiBSscblacke  m,  727. 

BchweipBRtahl  m,  586. 

8ch weiss-  oder  Vorwalzen  IIl,  780. 

Schwelle,  Arbeits-  des  Puddelofens  III, 
124,  125. 

Schwingungen,  Einfluss  sanfter  auf  die 
Textur  des  Eisens  I,  15. 

Sechseckiges  und  achteckiges  Eisen  III, 
797. 

Seeborn,  Cementstahl  III,  585. 

Seeeisenerz  I,  563. 

Seeerze  Smaland's,  (Schweden)  Arten, 
Gewinnung  und  Verarbeitung  der  I, 
563. 

See-  und  Wiesenerze  Finnland's  I, 
566. 

Seewasser,  Einwirkung  auf  Boheisen  I, 
191. 

Sehnen  des  Eisenbruchs  I,  14. 

Sehneisen,  Puddeln  auf  III,  207. 

Sehnepuddeln  III,  207,  208. 

Sehnepuddler  und  Stahlpuddler,  Ver- 
gleich der  Geschicklichkeit  beider  III, 
218. 

Sehniges  Eisen  I,  11,  14. 

Seilförderung  auf  geneigter  Ebene  bei 
Oichtaufzügen  11,  615. 

Selbstgehende  Erze  II,  535. 

Selbstkosten  des  Bessemerproductes  m, 
458. 

SelbstthAtig  umlaufende  Bollen  beim 
Blockwalzwerk  und  bei  den  Ueber- 
hebevorrichtungen  III,  789,  792,  850. 

Selessin  in  Bedien,  Flnssstahlerzeu- 
gung  zu  in,  552. 

Seiler,  Puddelofen  m,  306. 

Seraing,  Gebläse  zu  II,  56. 

Seraing,  Gase  des  Hochofens  II,  232, 
253. 

Serpentin,  Analyse  11,  563. 

Sheffield,  Cementstahl  III,  585. 

Sheffield,  Thonbereitung  zu  Gussstahl- 
tiegeln ni,  613. 

Shelton,  Gebläse  zu  II,  51. 

Shortridge,  Kohlenstahl  III,  567. 

Shropshire,  Hochofenbetrieb  in  II,  810. 

Shropshire  und  Süd-Staffordshire  Hoch- 
ofenbetrieb II,  810. 

Siebenbürgen,  Hochofenbeti'ieb  in  n, 
854. 

Sicherheitsklappen  in  der  Windleitung 
II,  388. 

Sicherheitsklappen  au  der  Gasleitung 
n,  379. 

Siderit  I,  275. 

Siebener,  beim  Bessemern  m,  369. 

Siegen'sche  Einmalschmelzerei  HI,  87. 

SIegener  Gasfang  II,  333. 

Siegerland,  Hochofenbetrieb  im  n,  840. 

Siegerländer  Hochofen  II,  698. 

Siegerländer  Stahlschmiede  III,  92. 

Siegerländer  Stahlstein  I,  332. 


Siemens,  Erzreductionsver&hren  III, 
261. 

Siemens,  Erzstahl  m,  498. 

Siemens,  Generator  III,  161. 

Siemens,  Niederschlagsarbeit  beim 
Puddelprocess  m,  268. 

Siemens-Martin-Process  HI,  535. 

Siemens,  Puddelprocess  HI,  250. 

Siemens,  Begeneratoren  HI,  178. 

Siemens,  Begulatoren,  Anlage  einer 
Tiegel-GuBsstahlschmelzerei  mit  III, 
649. 

Siemens,  Bennkohlenstahlproce?«  IH, 
566. 

Siemens,  Bennflussstahl  m,  555. 

Siemens,  Böstofen  II,  490. 

Siemens,  Winderhitzungsapparat  H. 
146. 

Silber  im  Gichtstaube  II,  356. 

Silber  und  Blei  als  pyrometrische  L«- 
girung  zur  Bestimmung  der  Wind- 
temperatur n,  165,  166. 

Silber  und  Eisen  I,  237. 

Silicate  des  Eisens,  Verhalten  beim 
Prischprocess  III,  15. 

Silicirungsgrad  der  Zuschlagsmateria* 
lien,  Erläuterung  n,  607. 

Silidum  I,  102. 

Silicium  a  I,  103. 

SiKcium  ß  I,  103. 

Silicium,  amorphes  I,  103. 

Silicium,  beim  Hochofenbetrieb  11,  53?9. 

Silicium,  Bestimmung  des  im  Bohei**n 
n,  798. 

Silicium,  calorischer  Effect  des,  Berech- 
nung III,  438,  445. 

Silicium,  diamantartiges  oder  octae- 
drisches  I,  107. 

Silicium,  Einwirkung  auf  kohlenstoff- 
haltiges Eisen  I,  169. 

Silicium  und  Eisen  I,  116. 

SiUcium,  Entziehung  von  —  aus  Guss- 
eisen durch  Schmelzung  mit  Eisen- 
oxyd  allein  oder  unter  Zuschlag  toh 
Mangan  I,  183. 

Silicium,  grafitisches  I,  106. 

Silicium  und  Kohlenstoff  beim  Frischen 

in,  9. 

Silicium  zu  Kieselsäure  durch  Was^er- 

dampf  im  Hochofen  oxydirt  II,  '^^. 
Silicium  und  Mangan  I,  114. 
Silicium   und   Mangan   zur    Keductiou 

von  schmiedbarem  Eisen  m,  513. 
Silicium,  Beduction  von  Silicium  beim 

Frischen  III,  14. 
Silicium  und  Stickstoff  I,  114. 
Silicium,  Verbrennung,  beim  Bessemern 

in,  445. 
Silicium,  Verhalten  beim  Puddelprocess 

m,  230. 
Siliciumeisen,     Darstellung     von    Ul, 

532. 


Alphabetisches  Sachregister. 


955 


SüiciomeUen  und  Einfach-Schwefeleisen 

in  der  Hitze  I,  121. 
Siliciumeisen  und  Phosphoreisen  in  der 

Hitze  I,  121. 
Siiiciummangan ,  Darstellang  von  III, 
532,  533. 

Siliciumozydhydrat  I,  112. 

BiljanforBS,  Schwedischer  Ofen  zum 
Bessemern  III,  340. 

Silliman,  Bessemerspectrum  III,  411. 

Singolo-  nnd  Bisilicatschlacken,  Berech- 
nung der  zu  ihrer  Bildung  erforder- 
lichen Zuschläge  II,  603. 

Sinter  m,  45. 

Sinterbleche  beim  Herdfrischen  III,  61. 

Sinterprocess  IH,  45. 

Sireuil,  Flnssstahlerzengung  zu  III,  551. 

Sire,  Gichtgase  II,  316. 

SneluB,  Bessemergase  III,  390. 

Socken  (Zusammenziehen)  des  Tiegel- 
flusHstahls  in  —  beim  Abkühlen  in, 
671. 

Soda  als  Zuschlag  beim  Bessemern  III, 
457. 

Sohle,  Herd-  des  Schmelzofens  für 
Flammofenflussstahl  in,  539. 

Sollingerhütte,  Beispiele  der  Tiegel- 
formerei III,  631. 

SoUingerhütte,  Thonbereitung  III,  616. 

Sonnenschein,  Eisenblei  I,  223. 

Sonnenspectrum,  Darstellung  des,  Tab. 
zu  III,  403. 

Soonwald,  Hochofenbetrieb  am  II,  846. 

Sorten  von  Bessemerproducten  ni,  394. 

Sorten,  gebräuchliche  —  von  Handels- 
eisen ni,  796. 

Sorten  von  Handelsstahl  ni,  96,  586. 

Sorten  von  Proflleisen  III,  812. 

Sortiren  des  gezängten  Eisens  nach 
Bruch,  Sehne  und  Korn  ni,  597. 

Sortii*en  des  Cementstahls  in  Sheffield 
ra,  586. 

Spanien,  Hochofenbetrieb  in  II,  858. 

Spanien  und  Portugal,  Vorkommen  von 
Eisenerzen  in  I,  425. 

Spatheisengänge  des  Siegerlandes  I, 
332. 

Spatheisenstein  I,  275. 

Bpatheisenstein,  kömiger  I,  276. 

Specifische  Wärme,  allgemeine  Begriffs- 
erklärung in,  435. 

Specifische  Wärme  des  Eisens  I,  7. 

Specifische  Wärme  des  Boheisens  nach 
Binmann  ni,  440. 

Specifisches  Gewicht  des  schmiedbaren 
Eisens  ni,  2. 

Speciflsches  Gewicht  des  Stahls  beim 
Härten  m,  894. 

Spectralanalyse  für  die  Beurtheilung  der 
Bessemerstadien  III,  400. 

Spectren  der  Bessemerflamme,  Darstel- 
in,  402;  Tabelle  zu  in,  403. 


Spectren,  Vergleich  der  Spectren  ver- 
schiedener Metalle  nüt  dem  Bessemer- 
spectrum m,  412. 

Spectrolyse  zur  Beurtheilung  der  Besse- 
merstadien m,  400. 

Spectroskop  in,  400. 

Spectrum  der  Bessemerflamme,  Erklä- 
rung des  in,  401. 

Spectrum  der  Bessemerflamme,  Ge- 
schichtliches III,  400. 

Spectrum,  Entstehung  des  Bessemer- 
m,  402. 

Spectrum,  Bessemer-,  allgemeine  Karak- 
terisUk  III,  403. 

Spectrum,  Bessemer-,  graphische  Dar- 
stellung der  den  spectroscopischen 
Erscheinungen  entsprechenden  Ver- 
brennungsintensität der  Metalle  ni, 
430. 

Spectrum,  Bessemer-,  Schlüsse  aus  den 
spectrolytischen  Beobachtungen  III, 
417. 

Spectrum,  Mangan-,  Tabelle  zu  in, 
403;  Untersuchungen  über  den  Ein- 
fluss  des  Mangans  auf  das  Spectrum 
in,  422,  430. 

Spectrum,  Sonnen-  Tab.  zu  m,  403. 

Spencer,  Puddelofen  HI,  305. 

Sphärosiderit  I,  275. 

Sphärosiderit,  thoniger  I,  276. 

Spiegeleisen,  Analysen  II,  762. 

Spiegeleisen,  Bestand  und  Eigenschaften 
I,  153. 

Spiegeleisen,  Bedingungen  seiner  Er- 
zeugung durch  den  Hochofenprocess 
n,  582. 

Spiegeleisen  als  Hochofenproduct,  Bei- 
spiele n,  761. 

Spiegeleisen,  dem  —  ähnliche  Boheisen- 
sorten  n,  765. 

Spiegeleisen,  Einflnss  des  —  auf  den 
Gussstahl  in,  676. 

Spiegeleisen  mit  Kieselsäure  in  der 
Hitze  l,  181. 

Spiegeleisen-Spectrum,  Tabelle  zu  in, 
403. 

Spiegeleisen,  Temperatur  des  —  beim 
BessemerflussstahlprocesR  ni,  525. 

Spiegeleisen,  Wirkungsweise  des  — beim 
Bessemerflussstahlprocess  HI,  524. 

Spiegeleisen,  Zusammensetzung  des  — 
für  den  Bessemerflusstahlprocess  ni, 
526. 

Spiegeleisen  als  Zusatz  beim  Flammofen- 
flussstahl in,  543. 

Spiel  des  Boheisens  beim  Ausfluss  aus 
dem  Hochofen  n,  737. 

Spiess-  und  Schöpt^roben  beim  Besse- 
mern III,  398. 

Spitz,  des  Hammers  HI,  749. 

Spitz  (spitze  Brechstange),  Werkzeug 
beim  Paddeln  m,  132,  208. 


956 


Alphabetisches  Sachregister. 


Spitzbogen  furchen  bei  Walzen  III,  780. 

SUbeinen  III,  749. 

Stabeiseu  als  Handelseisen  III,  796. 

Stabeisen,  endloses  III,  830. 

Stadeln  für  £rze,  Beispiele  II,  432. 

Stadeln  für  Erze,  Brennmaterial  11,  431. 

Stadeln  für  Erze,  Luftzufuhr ang  II,  431. 

StAdeln,  Rösten  in  II,  430. 

Stadeln  zum  Rösten  der  Erze,  Einrich- 
tung der  U,  431. 

Stade&östung,  Anwendung  und  Vor- 
theile  II,  430. 

StAffelwalzeu  für  Flacheisen,  Beispiel 
in,  801,  802. 

Stahl,  Begriff  und  Eigenschaft  im  All- 
gemeinen I,  130. 

Stahl,  als  härtbares,  schmiedbares  Eisen 
UI,  1. 

Stahl,  Anlauffarben  de»  —  beim  An- 
lassen III,  892. 

Stahl,  als  Product  des  Flammofenflnss- 
processes  III,  548. 

Stahl,  Beschaffenheit  des  —  nach  dem 
Ouss  III,  673. 

Stahl,  Giessen  des  III,  670. 

Stahlguss  III,  554. 

Stahl,  Härten  des  HI,  891. 

Stahl,  mechanische  Pressung  des  III, 
683. 

Stahl,  Steigen  de«  — ,  Mittel  zur  Ver- 
hütung UI,  682. 

Stahl  und  Schmiedeisen  zu  Flammofen- 
flussstahl III,  546. 

Stahl,  Wootz-  I,  248. 

Stahlabfalle  beim   Bessemern  III,  369. 

Stahlanlassen,  Tabelle  über  Farbe  und 
Temperatur  beim  III,   893,  897,  898. 

Stahlansätze  an  der  Brechstange,  als 
Probe  beim  Herdfrischen  UI,  91. 

Stahlarbeit,  Kämtische  III,  96. 

Stahlarbeit,  Kämtische,  Arbeit  lU,  96. 

Stahlarbeit,  Kärntische,  Ausbringen  UI, 
98. 

Stahlarbeit,  Kämtische,  Herd  UI,  96. 

Stahlartiges  Eisen  I,  145. 

Stahlberg  bei  Musen  I,  332. 

Stahl-  oder  Eisendarstellnng,  Bedingun- 
gen der  —  im  catalonischen  Renn- 
feuer I,  543. 

Stahlerzeugung  bei  der  Zweimalschmel- 
zerei  lU,  88. 

Stahlguss,  Abart  des  Flammofenfloss- 
stahls  UI,  554. 

Stahlhärten,  Temperatur  des  Härtens 
lU,  898. 

Stahlinstrumente  zum  Schneiden,  Scala 
der  Farben  and  Temperatur  beim 
Anlassen  UI,  893,  898. 

Stahlkohlen  UI,  505. 

Stahlkohhmgsarbeiten,  Arten  der  UI, 
514. 

Stahlnachlassen  UI,  891,  893. 


Stahlpuddeln,   Geschichte  des  lU^  12<\. 

Stahlpuddelprocess  lU,  218,  219. 

Stahlpuddelproceas  za  Ebbw  Yak  III 
221. 

Stahlpresse,  Baelen^s  UI,  686. 

Stahlpressung,   Wirkung   der  III,  687. 

Stahlsäulen,  Pressung  UI,  683. 

Stahlsclüeifstaub  beim  CementireQ  10, 
582. 

Stahischmiede ,  französische.  Ausbrin- 
gen lU,  92. 

Stahlschmiede,  französische,  Herd  IH. 
91. 

Stahlschmiede,  französische,  Arbeit  Hl, 
91. 

Stahlschmiede,  Rivois-,  oder  {ranzösische 
UI,  91. 

Stahlschmiede,  Siegerländer  HI,  9*2. 

Stahlschmiede,  Siegerländer,  Arbeit  III, 
93. 

Stahlschmiede,  Siegerländer,  Herd  lli, 
92. 

Stahlschmiede,  Siegerländer,  Resultate 
UI,  93. 

Stahlsoi-ten  von  der  Ste^Tischen  Stahl- 
arbeit UI,  96. 

Stahlsorten,  Sheffielder  Cement-  Hl 
586. 

Stahlstem  I,  275. 

Stahlstein,  Siegerländer  I,  332. 

Stamm  er,  Oementiren  I,  133. 

Stamm  er,  Kohlenoxyd  und  Eisen  UI, 
509.    • 

Ständer  der  Dampfhämmer  lU,  767. 

Stärke  und  Material  der  Röhren  für 
Winderhitzungsapparate  II,  133. 

Statistik  der  Eisenerze  in  Belgien  1, 41«^. 

Statistik  der  Eisenerze  in  Frankrekk 
I,  408. 

Statistik  der  Eisenerze  in  GrossbritAn- 
nien  I,  324. 

Statistik  der  Eisenerze  in  Österreich 
I,  386. 

Statistik  der  Eisenerze  in  Preussen  l 
348. 

Statistik  der  Eisenerze  in  Schwedt^ 
und  Norwegen  I,  422. 

Statistik  der  Eisenerze  im  Zollverein 
I,  363. 

Statistik  der  Eisenproduction  in  Gross* 
britannien  U,  817. 

Statistik,  vergleichende  über  die  ver- 
hältnissmässige  Bedeutung  der  Eisen- 
production in  den  einzelnen  Ländern 
U,  852. 

Staubsäcke  für  Gasreinigung  beim  Hoch- 
ofen II,  363. 

Stauchen  der  Luppen  unter  derQnetseb«^ 
UI,  753. 

Stauchfurchen  UI,  800. 

Steigen  des  Stahls,  Mittel  zur  Ver- 
hütung m,  682. 


Alphabetisches  Sachregister. 


957 


St«inbr«china8chine  zam  Zerkleinern 
der  Zuschläge  II,  528,  541. 

Steine,  uatnrliche  fenerfeate,  zum  Hoch- 
ofen II,  732. 

Steine,  Ziegeln,  Form  und  Dimensionen 
der  einzelnen  —  zum  Bau  des  Hoch- 
ofen« II,  717. 

Steinkohlen  feuer  zum  Seh  weissen  III, 
705. 

Steinkohlengasgeneratoren  beim  Hand- 
puddelofen III,  159.  ^"^ 

8teinkohlengebirge,  westfälisches,  Eisen- 
erze im  I,  330. 

Steinkohlengebirge,  westfälisches,  Hoch- 
ofenbetrieb am  SüdiAnde  des  II,  839. 
Steinkohlenhochofen  II,  6. 
Sten  bei  Finspong,  Schwedischer  Holz- 
kohlenofen zu  II,  476. 
Stengel,  £isfti  und  Kupfer  I,  199. 
Stengel,  Tiigelflussstahl  III,  520. 
Stengel's  Resultate  über  den  Einfluss 
des  ScArefels,  Siliciums  und  Kupfers 
auf  d^  Güte  des  Eisens  I,  198. 
St»rtz,  "Wassergehalt  der  Gebläseluft 
A,  85. 

Sterro-Metall  I,  206. 

Steyermark,  Hochofenbetrieb  in  11,851. 

Steyerische  Löscharbeit  III,  86. 

Steyerische  Kohstahlarbeit  III,  94. 

Steyerische  Wallonschmiede  III,  84. 

Stich  des  Hochofens  II,  5. 

Stichloch  beim  Hochofen  II,  11. 

Stickstoif- Analyse  im  Hochofengas,  B  u  n- 
sen's  Methode  U,  400. 

Stickstoff-Analyse  im  Hochofengas, 
Regnault's  und  Reiset^s  Methode 
II,  404. 

Stickstofi'-Cyan-Titan  I,  218. 

Stickstoff,  Eisen  und  I,  64. 

Stickstoff-Cyan-Titan  im  Hochofen  II, 
757. 

Stickstoffhaltige  Körper  zur  Oberflächen- 
härtung ni,  590. 

Stickstoff-  und  kohlenstoffhaltige  Mittel 
beim  Cementiren  III,  586. 

Stickstoff  und  Silicium  I,  114. 

Stickstoff,  Yerhältniss  zum  Sauerstoff 
in  den  Gasen  des  Hochofens  II,  267. 

Stiel-  oder  Helmhämmer  III,  737. 

Stirling's  Metall  I,  215. 

Stimhämmer  III,  737,  747. 

St.  Louis,  Bessemerwerk  zu  in,  905. 

Stockschlacke,  Schlacke  von  der  Puddel- 
Zängearbeit,  Verwendung  m,  597. 

Stockweich,  Schlacke  vom  Herdfrisch- 
Zängen  lU,  597. 

Stöpsel  zur  Bessemer-Gusspfanne  III, 
355. 

Störungen  beim  Hochofenbetrieb  II,  655. 

Stolberg,  Hochofenbetrieb  in  II,  846. 

Streckung  des  Eisens  beim  Walzen  III, 
798. 


Streckung  des  Eisens,  Hinderung  der 
—  durch  die  Keibnngsflächen  der 
Walzen  UI,  799. 

Strohmeyer's  Verfahren  zur  Aus- 
laugung der  Erze  II,  507. 

Strontium  und  Eisen  I,  265. 

Structur  des  Eisens  grobkrystallinische 
(grobkörnige)  I,  12. 

Structur  des  Eisens,  sehnige  I,  11,  14. 

Structuryeränderung  des  Eisens  I,  14. 

Structur  Veränderung  des  Eisens  durch 
Erschütterungen  oder  Schwingungen 

I,  14. 

Structurveränderung  des  Eisens  auf 
dem  Bruch  durch  die  Zeitdauer  des 
Brechens  I,  14. 

St.  Stefen,  Hochofen  zu  II,  300. 

St.  Stefen  (Kaiser  Franz),  Gase  des 
Hochofens  II,  241. 

Stück  (Wolf)  von  der  Rennarbeit  I,  488, 
560. 

Stückbildung  aus  feinen  Erzen  ohne 
Zusatz,  Beispiel  II,  534. 

Stückofen,  Wolfsofen  I,  488,  560,  567. 

Stückofenwirthschaft  I,  560. 

Stück-  oder  Stufferze  U,  533. 

Sturzblech  III,  853. 

Stürze,  Flachstabstücke  zum  Blech- 
walzen ni,  852. 

Sturzwalkwerk  bei  der  Blechfabrikation 
in,  853. 

Stürzen  der  Gichten  II,  655. 

Styffe,  Verzinnung  der  Bleche  mittelst 
Walzen  III,  885. 

Sudre,  Flussstahl  m,  535. 

Sumpfofen  n,  697. 

Südrand  des  westfälischen  Steinkohlen- 
gebirges, Hochofenbetrieb  II,  839. 

Südraud  des  Westfälischen  Steinkohlen- 
gebirges, Eisenerze  I,  331. 

Süd-Staffordshire,    Hochofenbetrieb    in 

II,  810. 

Süd-Staffordshire  und  Shropshire,  Hoch- 
ofenbetrieb n,  810. 

Süd-Staffordshire,  Eisenerze  I,  284. 

Südwaleser  Herdfrischen  III,  73. 

Süd-Wales,  Eisenerze  I,  286. 

Süd- Wales  und  Forest  of  Dean,  Hoch- 
ofenbetrieb II,  813. 

Swain,  Kupolofen  III,  312. 

Swedenborg,  Osmund-Ofen ;  Schwe- 
dische Raseneisensteine   I,  561,   563. 

T. 

Tabelle  der  Bessemerspectren  und  des 
Sonnenspectrums  Tab.  zu  III,  403. 

Tabelle  zur  Berechnung  der  Gattirung 
und  Möllerung  H,  606,  607. 

Tabellen  zur  Berechnung  der  Windmen- 
gen II,  169. 

Tabelle  der  Kohlensäure,  des  Kohlen* 


958 


Alphabetisches  Sachregister. 


ozyds  und  des  Sauerstoffübenchogses 
in  den  Hochofengasen  Tab.  A  zu  II, 
273. 

Tabelle  des  Kohlenstoff-  und  Wasser- 
Btoffgehaltes  in  den  Hochofengasen 
Tab.  6  zu  n,  290. 

Tabelle  der  Leistungen  einer  Eisenstein- 
wäsche Tab.  zu  II,  517. 

Tabelle  von  Puddelofendimensionen  III, 
151,  152. 

Tabelle  von  den  durch  Puddelofen-Ab- 
hitze erzielten  Yerdampfungsresul- 
toten  III,  201. 

Tabelle  der  Production  in  Puddelöfen 
III,  227,  228. 

Tabelle  der  Production  in  Scfaweissöfen 
zu  Königshütte  HI,  726. 

Tabelle  des  Röstverlustes  II,  497. 

Tabelle  von  Schweissofendimensionen 
ni,  718 

Tabelle  der  Schmelzpunkte  von  Le- 
girungen  II,  166. 

Tabelle  der  Temperatur  der  Hochofen- 
gase Tab.  C  zu  II,  307. 

Tabelle  über  die  Wärmeentwickelung 
beim  Verbrennen  von  Eisen,  Kohlen- 
stoff o  ^^^^  Silicium  beim  Bessemern, 
von  Ackermann  HI,  446. 

Tabellen  für  die  Zusammensetzung  der 
Hochofengase  II,  217. 

Tamm,  Eisenmanganerzeugung  unter 
Zusatz  von  manganreicher  Schlacke 
in,  531. 

Tantal  und  Eisen  l,  264. 

Taylor,  Gichtgase  II,  316. 

Teigiges  Eisen,  Bearbeitung  III,  594. 

Teigiges  Eisen,  Beschaffenheit  III,  594. 

Teigiges  Eisen,  Krystallgrösse  lU,  594. 

Teigiges  Eisen,  Verhalten  bei  der  Be- 
arbeitung III,  595. 

Teichmann,  Wasserformen  II,  384. 

T-Eisen  III,  812. 

Teleskopenapparat  für  Gichtgaseil,  344. 

Telleröfen  m,  326. 

Temperatur  beim  Puddeln  III,  224. 

Temperaturen  beim  Stahlanlassen,  Scala 
III,  893,  898. 

Temperatur  des  Bessemerbades  III,  446, 
447. 

Temperatur  der  Bessemerflamme  nach 
Watt  in,  440. 

Temperatur  des  Spiegeleisens  beim 
Bessemerflussstahlprocess  III,  525. 

Temperatur,  Einfluss  auf  die  Krystall- 
grösse  des  Eisens  vom  Herdfrisch- 
und  Puddelprocesse  III,  594. 

Temperatur  luden  Wiuderhitzungsappa- 
raten  II,  144. 

Temperatur  in  der  Windleitung,  Bestim- 
mung der  U,  163. 

Temperatur,  Beduction  der  —  im  Hoch- 
ofen II,  192. 


Temperaturerhöhung  der  Gebläseluir 
durch  die  Pressung  II,  88. 

TemperatuTBch wankungen  in  der  At- 
mosphäre, Einfluss  beim  Hochofen- 
betrieb II,  77. 

Tempern  der  Hochofenschlacken  II. 
754. 

Tembleche  m,  887. 

Terrenoire,  Methode  der  Eisenmangan- 
erzeugung  zu  lU,  529. 

Teutoburger  Wald,  Hochofenbetrieb 
im  II,  9!^. 

Teutoburger  "Wald  und  mitteldeutsche 
Triaszone,  Hochofenbetrieb  11,  83.3. 

Textur  des  Eisens  auf  dem  Bruch,  Ab- 
hängigkeit der  —  von  der  Zeitdauer 
des  Brechens  I,  14. 

Textur,  sehnige  des  Eisens,  Hervortre- 
ten der  —  durch  Aetsen  mit  Säure 
I,  14. 

Tharand,  Generatorgas-Röstofen  zn  — 
n,  473. 

Theilung  des  Hochofenschachte«  n,  703. 

Theersack,   Theersenke,   am   KtLhlrobr 
des  Qasgenei-ators  far  die  Tiegefgr^j^i*^ 
Btahl-Schmelzerei  IQ,  653. 

Theorie  der  Kohlung  des  Eisens  von 
Karsten  I,  165. 

Theorie  des  catalonischeu  Luppenfrisch- 
processes  I,  534. 

Theorie   des  Puddelprocesses  HI,  230. 

Theorieen  über  Nutzen  und  Wirkungs- 
weise des  heissen  Gebläsewindes  II, 
196. 

Thermometerscalen,  Uebertragung  d^r 
verschiedenen  —  ineinander  II,    166. 

Thomas,  Mischung  zur  Tiegelkohlen- 
stahlerzeugung in,  567. 

Thomas- Howson,  Puddelofen  HI, 
311. 

Thomson,  Methode  zur  Eisenmangan- 
erzeugung ni,  530.       ••• 

Thon,  als  Zuschlag  beim  Hochofen  Q, 
566. 

Thon,  als  Zuschlag  beim  Puddeln  III, 
275. 

Thon,  gebrannter,  als  Schamotte  für 
Gussstahltiegel  HI,  618. 

Thon  zu  Gussstahltiegeln ,  Beschaffen- 
heit m,  612. 

Thonbereitung  in  Sheffield  III,  613. 

Thonbereitung  zu  Gussstahltiegeln,  Bei- 
spiele der  UI,  613. 

Thonbereitung  zu  Gussstahltiegeln  saf 
SoUinger  Hütte  m,  616. 

Thonerde,  Ermittelung  der  —  im  Eisen- 
erz I,  481. 

Thonerde-  und  kieselsäurehaltige  Ge- 
steine als  Zuschläge  beim  Hochofen 
n,  568. 

Thonerde  und  Kieselsäure  zufahrende 
Zuschläge  beim  Hochofen  H,  564. 


i 


Alphabetisches  Sachregister. 


959 


loneisenstein  und  Kohleneisenstein  I, 

276. 

tionig^er  Sphäroslderit  I,  276. 

tionscliiefer  als  ZuschlagsgeBteine,  Ana- 

lysen   II,  567. 

honsorten    für    Gassstahltiegel,    Zu- 

sammenBetzung  III,  612. 

horneycroft,  Luppenmühle III, 757. 

hür,  Arbeits-  beim  Puddelofen  III,  125. 

hüFHcIiwelle,  Arbeits-  beim  Puddelofen 
III,    124,  131. 

•hüringer   Wald,  Hochofenbetr46l)   im 
II,   829.  / 

*liiiringer  Wald  und  Har^;  Hochofen- 
betrieb n,  829. 

Phurm,  Gicht-  H,  616. 

"hvraite  und   Carbütt,  Dampfhäm* 
mer  IH,  777. 

riegel  für  Gussstahl  III,  610. 

riegel  fdr  Gussstahl,  Ausheben  der  — 
beirn^  Gussstahlschmelzen  III,  640. 

rie^-'l  für  Gassstahl,   Behandlung  und 
Bedchafifeoheit   des    Thons   zur   Her- 

!    stelluy  der  lU,  612. 

iTiegel  ^r   Gussstahl,    Einsetzen    und 

-  ^»ailen  der  IH,  640. 

(Hegel  für  Gussstahl,  Glühen  und  Trock- 
nen der  m,  629. 

riegel    für  Gussstahl,  Hebevorrichtung 
zum  Herausnehmen  der  III,  664. 

riegel,     Vorglühen    gefüllter    bei    der 
Gussstahlerzeugung  III,  631. 

Flegel    zum   Probiren  der  Eisenerze  I, 
449. 

Tiegelflussstahl  UI,  516. 

Tiegelflussstahl,  Apparate  III,  518. 

Tiegelflussstahl,  Beispiele  III,  520. 

Tiegelflussstahl,  Geschichtliches  III,  516. 

Tiegelflussstahl,  Material  HI,  518. 

Tiegelflussstahl,    Schlussfolgerung    III, 
520. 

TiegelflussstaW,  Verfahren  UI,'519. 

Tiegelflussstahl,  Zuschläge  m,  519. 

Tiegelform  UI,  620. 

Tiegelformerei  III,  619. 

Tiegelformerei  mit  der   Maschine   III, 
624. 

Tiegelgasofenanlage,   Beispiel  HI,   649. 

T  legel-  Gussstahlschmelzerei    mit    8  i  e  - 
mens'schen  Begeneratoren  UI,  649. 

Tiegelhohlform  III,  619. 

Tiegelkohlenstahl  III,  560. 

Tiegelkohlenstahl  aus  festem  Schmied- 
eisen ni,  566. 

Tiegelkohlenstahl,  Schlussfolgerung  UI, 

568. 
Tiegelloch   zur  Aufnahme    der    Tiegel 

beim  Gussstahlgiessen  III,  634,  643. 
Tiegelmasse  für  Gussstahl,  einzelne  Be- 

sUudtheile  der  III,  617. 
Tiegelmasse  für  Gussstahl  und  ihre  Be- 
handlung ni,  611,  612. 


TiegelpVessen  UI,  624. 

Tiegelthon,  Zusammensetzung,  Beispiele 
ni,  612. 

Tiegelvollform,  Kern  lU,  620. 

Titan,  beim  Hochofenbetrieb  U,  600. 

Titaneisen  beim  Puddeln  III,  284. 

Titan  im  Gussstahl  III,  692. 

Titanstahl  I,  220. 

Titan  und  Eisen  I,  217. 

Todtenkopf  I,  22. 

Tonnengewölbe  beim  Puddelofen  III, 
123,  127;  Dimensionen  140,  141. 

Torfgasgeneratoren  lU,  165. 

Turley,  Gichthut  II,  346. 

Trapez  (Badreifenquerschnitt)  UI,  835. 

Trapezische  Walzenkaliber  lU,  799. 

Trennung  des  Hochofenschachtes  In 
zwei  BÄume  beim  Betriebe  U,  703. 

Treppenrost  für  Puddelöfen  UI,  153. 

Triaszone,  Hochofenbetrieb  in  der  mit- 
teldeutschen U,  833. 

Triaszone,  und  Teutoburger  Wald, Hoch- 
ofenbetrieb in  der  mitteldeutschen  U, 
833. 

Trichter  zum  Tiegelfüllen  bei  der  Guss- 
stahlerzeugung UI,  641.  663. 

Trichter,  Parry*scher  zur  Beschickung 
des  Hochofens  U,  640. 

Trichterapparat  zur  Gasentziehung  U, 
342.  ' 

Trio-Walzen  UI,  798. 

Trockener  Weg  beim  Probiren  der  Eisen- 
erze I,  446. 

Trockenpuddeln  UI,  215. 

Trocknen  und  Glühen  der  Tiegel  für 
Gussstahl  UI,  629. 

Trocknung  der  Hochofengase  zur  Ana- 
lyse II,  398. 

Trommel  (Leier)  bei  der  Drahtfabri- 
cation  UI,  874. 

Troost,  Gase  im  Flussstahl,  Analyse 
UI,  599. 

Trumme,  Trümmer,  des  Gichtaufzuges 
II,  617. 

Trurau,  concentrische  Düsen  II, 
157. 

Truran^s  Theorie  des  heissen  Windes 
beim  Hochofen  II,  198. 

Tümpel  II,  5. 

Tümpel,  falscher  II,  737. 

Tümpel  beim  Frischherde  UI,  60. 

Tümpelflamme  U,  395. 

Tunner,  Cementirofen  lU,  579. 

Tunner,  Gasöfen  zur  Tiegelgussstahl - 
Schmelzung  lU,  649. 

Tunner,  Hochofengase  U,  241. 

Tunner,  schmiedbarer  Guss  UI,  487. 

Tunner,  Herdfrischeisen  lU,  751. 

Tunner,  Tiegelflussstahl  lU,  517. 

Turbinengebläse  II,  60. 

Türck*  scher  Dampfhammer  lU,  767. 
i  Turley's  Gichthut  U,  346. 


960 


Alphabetisches  Sachregister. 


Typische  Darstellong  eines  Hochofens 

n,  7. 
Typus  eines  Singulo-  nnd  Bisilicats  der 

Hochofenschlacke  II,  611. 
Tyres  (Radreifen)  lU,  831. 
Tyrolerschmiede  III,  87. 
Tyroler  Suhlarbeit  IH,  98. 

U. 

Uchatins,  Erzstahlprocess  III,  493. 

Uchatius,  Rennarbeit  I,  605. 

Uebergargang  im  Hochofen  II,  395,  679, 
680. 

Uebergänge  zwischen  Gas-  nnd  directen 
Feuerungen  beim  Handpuddeln  III, 
172. 

Ueberheben  der  Rohstäbe  beim  Walzen 
III,  788. 

Ueberheben  und  Rüekwärtswalzen  der 
Rohstäbe  UI,  788. 

Ueberhebe Vorrichtungen  beim  Blech- 
walzwerk in,  850. 

Ueberlütze  (Abhitze)  von  Puddelöfen, 
Benutzung  der  III,  176. 

Ueberhitzter  Wasserdampf,  Anwendung 
des  —  zur  Oberflächenoxydation  des 
Eisens  III,  889. 

Uebertragung  der  Bewegung  vom  Mo- 
tor auf  die  Walze  beim  Rohschienen- 
walzwerke in,  '787. 

üeberzug  des  schmiedbaren  Eisens  mit 
einer  Metallschicht,  Herstellung  III,- 
882. 

üeberzug  von  Kupfer,  Nickel  und 
Email  auf  schmiedbarem  Eisen  III, 
888. 

Umkehningsvorrichtungen  der  Seil- 
trommelbewegung bei  Gichtauf^ügen 
n,  815. 

Umschmelzapparate  für  den  Bessemer- 
flussstahl III,  521. 

Umschmelzapparate  zum  Glühfrischen 
III,  469. 

Umsetzen  beim  Puddeln  auf  Sehne  IH, 
212. 

Unechte  Brescianerarbeit  HI,  98. 

Ungarn,  Hochofenbetrieb  in  II,  851,  854. 

Ungedeckte  Linien  im  Bessemerspec- 
trum  in,  424. 

Universalwalzwerk  HI,  801. 

Unterwind  beim  Blechglühen  m,  854. 

Unterwind  bei  der  Pnddelöfenfeuerung 
m,  172. 

Unterwind  und  Benutzung  der  Abhitze 
des  Schweissofens  IH,  717. 

Urbarmachung  von  Schlackenhalden  II, 
756. 

Urdeul,  Sauer,  beim  catalonischen  Feuer 
I,  535. 

Ursachen  der  Pressung  im  Gestell  n, 
191. 


«?l 


Urthonachiefer     als     Zn8chla^sig[<e?lr; 

Analysen  II,  567. 
U-  und  E-Eisen  IH,  815. 

V. 

Yalerius,   Versetzung  des  Hoebui-: 

Beispiel  II,  656. 
Vanadin  beim  Hochofenbetrieb  H,  *■■' 
Vanadium  und  Eisen  I,  263. 
Vandenbroeck,    TiegelflusastaiiJ     11 

517. 
Varietäten,  Stahl-,  Producte  der   e.xe\ 

rischen  Rohstahlarbeit  IH,  96. 
Varren trapp,    galvanische     Fällun 

des  Eisens  I,  4. 
Veckerhagen,    Ga»?A  des  Hochofen 9    ? 

n,  217,  234. 
Ventile    der    Oebläso,    DimeaBion^yt^r 

hältnisse  der  II,  64. 
Ventile,    Gummiring*    beim  Besiaeniei 

Gebläse  m,  353. 
Ventile,  Klappen-  beim  Bessotner^blä 

in,  354. 
Ventilsteuerung  bei  Damp/ZiÄTw.n^f^rq  111 

772. 
VerdampAingsresultate  der  Bampfke^?* 

bei  Puddelöfen  HI,  200. 
Veränderungen ,  chemische,  der  nied«H^ 

sinkenden  festen  Substanzen  im  HocU 

Ofen  II,  658. 
Veränderung  der  festen  Substanzen  b-^ 

ihrem  Niedergange  im  Hochofen  V 

644. 
Veränderungen,  physikalische  und  me- 

chanische  der  festen  Substanzen  bei 

ihrem  Niedergange  H,  645. 
Veränderungen  der  Structur  des  Eis#ns 

durch  Erschütterungen  oder  Schwin- 
gungen I,  12,  14. 
Veränderung  desKohleneisensteins  durcl 

das  Kosten  II,  424. 
Veränderungen  in  der  Anordnung  der 

Beschickung  im  Hochofen  O,  647. 
Verarbeitung   alter  Eisenbabnachieot»: 

m,  825. 
Verbesserungen  im  cataloniacben  Pn>- 

cess  I,  549« 
Verblasen  beim  Feinen  m,  30. 
Verbrannter  Cementstahl  III,  586. 
Verbrannter  Stahl  HI,  892,  896. 
Verbranntes  Eisen  I,  8. 
Verbranntes    Eisen,    Sauerstoflabscltei 

düng  aus  demselben  m,  512,  5i:>. 
Verbrennung  des  Eisens  mit  Sauerstoff. 

atmosphärischer  Luft    und    Wa<*^r- 

dampf,    Temperaturzunahme    ilnrclt 

die  —  im  Bessemerbade  III,  443. 
Verbrennung   des    Kohlenstxifi^,    Tem- 
peraturzunahme   durch    die   —   im 

Bessemerbade  m,  444. 
Verbrennung  des  Siliciums»  Temperatur 


Alphabetisches  Sachregister. 


961 


zunaliine  durch  die  —  im  BoBsemer- 
bade  in,  445. 
Verbrennung  and  Einleitung  der  Hoch- 

ofeng^ase  in  den  Böstofen  U,  477. 
Verbrennungrintensität    der    einzelnen 
Stoffe    beim    Bessemerprocess,    gra- 
phische Damtellung  der  HI,  430. 
VerbrennungBluft   fär    Gasröstöfen   II, 

477,  478. 
Verbrennungsluft  für  Gichtgase  II,  865. 
Verbrennungskammem  bei  der  Gicht- 

gasverhrennung  II,  375. 
Verbrennungsraum,  Länge  des  —  für 

Gichtgase  H,  374. 
Verbfennungsvorrichtungeu  der  Gicht- 
gase II,  365. 
Yerdampftmgsresultate   durch   die  Ab- 
hitze der  Puddelöfen  HI,  200. 
Vereinigte  Staaten  in   Amerika,  Vor- 
kommen von  Eisenerzen  in  I,  432. 
Vereinigte    Wirkung    von    Luft    und 

Feuchtigkeit  auf  Eisen  I,  34. 
Vereinigung  kleiner  Eisenerzstücke  bei 

der  Erzvorbereitung  II,  533. 
Vereins-MetaU  I,  215. 
Vergiftung  durch  Hochofengase  II,  369. 
Vergiftungen,  Vergleichung  der  —  durch 
Kohlenoxyd  und  Cyankalium  U,  394. 
Vergiftung,  Kennzeichen    und   Gegen- 
mittel gegen  —  durch  Hochofengase 
II,  392. 
Vergleich  des  Feinofens  mit  dem  Fein- 
feuer m,  40. 
Vergleichende    Berechnung    über    die 
Wärmeentwicklung  bei   Anwendung 
von  Sauerstoff,  atmosphärischer  Luft 
und  Wasserdampf   beim    Bessemern 
in,  442. 
Vergleichende  Versuche  über  die  An- 
wendung von   rohem    und    von   ge- 
branntem Kalk  als  Zuschlag  II,  553. 
Verhalten  des  Mangans  beim  Frisch- 

process  HI,  16*. 
Verhalten   des   Mangans  beim  Feinen 

m,  42. 
Verhalten  des  Phosphors  beim  Feinen 

UI.  42. 
Verhalten    des    Boheisens    gegen    die 

atmosphärische  Luft  IH,  9. 
Verhältnissmässige  Bedeutung  der  Eisen- 
prodnction  in  den  einzelnen  Ländern 
n,  852. 
Verhütung  von  Explosionen  der  Hoch- 
ofengase n,  377. 
Verkochen  des  Dünneisens  bei  der  öster- 
reichischen Schwalarbeit  III,  86. 
Verkochen  des  Sauers   bei  der  Käm- 

thischen  Stahlarbeit  m,  97. 
Verkupfern  des  Eisens  I,  200,  201 ;  III, 

888. 
Verluste,  Eisen-,  beim  Bessemern  III, 
388. 

Pero  ir.  Metallnrgie.  II.  Abthl.  8. 

(Wedding,  Sohmiedeiten  n.  Suhl.) 


Verminderung  des  Kohlenstoffgehaltes 
im  Gussstahl  III,  688. 

Vernickeln  des  Eisens  III,  888. 

Verschiedenartiges  Eisen,  dessen  Ver- 
arbeitung zu  Schienen  m,  817,  825. 

Verschluss  der  Gussformen  für  Stahl 
III,  683. 

Versenkte  Furchen  der  Walzen  III, 
782. 

Versetzung  des  Hochofens  II,  656. 

Verstählung  I,  2. 

Verstählung,  galvanische  I,  4. 

Vertheiler  der  Beschickung  anr  Hoch- 
ofen n,  638. 

Vertheilungsrohr  beim  Hochofen  II,  16. 

Vertheüungsrohr  der  Windleitung  II, 
153. 

Verticaler  Korkzieherapparat  für  die 
Winderhitzung  U,  124. 

Verticale  Stellung  der  Badreifen  beim 
Auswalzen  ICE,  845. 

Verticalschnitt  von  Westmann 's 
Gichtgas-Schachtröstofen  II,  485. 

Verticalschnitt  vom  Hanpuddelofen  HI, 
126,  129. 

Verticalschnitt  des  Hochofens  II,  685. 

Verticalschnitt  des  Böstofenschachtes 
n,  435. 

Vei-ticalschnitt  des  Schweissofens  HI, 
712. 

Verticalschnitte  von  Drehpuddelöfen 
ni,  301.  306. 

Verticalscnnitte  vom  Tiegelgussstahl- 
schmelzofen ni,  656  —  659. 

Verwittern  der  Eisenerze,  physikalische 
Veränderungen  beim  II,  504. 

Verwittern  der  Eisenerze,  chemische 
Veränderungen  beim  II,  505. 

Verwittern  und  Auslaugen  der  Eisen- 
erze n,  504. 

Verzinkung  oder  Galvanisirung  des 
Eisens  III,  887. 

Verzinnung  des  schmiedbaren  Eisens 
m,  882. 

Verzinnung  anderer  Eisengegenstände 
ausser  Blech  III,  887. 

Verzinnung,  Schwarz-  oder  Fassblech 
zur  III,  856. 

Verzinnungsanstalt  für  Eisenbleche  HI, 
883. 

Verzinnungs- Walzwerk  III,  885,  886. 

Vickers,  Tiegelkohlenstahl  HI,  567. 

Vienne,  Gase  des  Hochofens  zu  II,  230, 
251. 

Viertelkohleneisen  I,  155. 

Vignolschienen,  Herstellung  der  m,  732, 
817 

Vivianit  I,  88. 

Vollendwalzen  für  Grobeisen  und  für 
Flacheisen  lU,  800,  801. 

Vollform,  Kern,  der  Tiegel  zum  Guss- 
stahlschmelzen m,  620. 


61 


962 


Alphabetisches  Sachregister. 


Yolumetrische  (eudiometriiche)  Analyse 
der  Hochofengase  n,  396. 

YolametriBche  Bestimmung  des  Phos- 
phors im  Boheisen  Ü,  800. 

Yolumetrische  (eudiometrische)  Metho- 
den bei  Analyse  djer  Hochofengase, 
Yergleich  derselben  H,  404. 

Yolumetrische  Methoden  der  Eisenerz- 
analyse, Titrirproben  I,  461. 

Yorbereitung  der  Erze  ü,  410. 

Yorbereitung  der  Materialien  zum  Hooh- 
ofenprooess  II,  410. 

Yorbereitung  der  Schlacken  für  den 
Hochofen  II,  573. 

Yorbereitung  der  thonerdehaltigen  Zu- 
schläge ftSr  den  Hochofen  n,  569. 

Yorbereitung  der  Zuschläge  II,  535. 

Yorbereitungsarbeiten  zu  den  Frisch- 
processen  m,  20. 

Yorbereitungszone  des  Hochofens  n,  269. 

Yorgang  beim  Schweissen  m,  696. 

Yorgange  bei  Anwendung  von  grauem 
Boheisen  beim  Behnepuddeln  n,  208. 

Yorgange  bei  Anwdtidung  von  weissem 
Boheisen  beim  Sehnepuddelu  HI,  213. 

Yorgange  bei  der  Yergasung  der  Brenn- 
materialien beim  Puddeln  III,  156. 

Yorgange,  chemische,  beim  Bessemern 
lU,  374. 

Yorgange,  chemische,  beim  Cementiren 
in,  573. 

Yorgange,  chemische,  beim  Drehpuddeln 
m,  315. 

Yorgange,  chemische,  beim  Ellers- 
h au sen 'sehen  Mischprocess  m,  48. 

Yorgange,  chemische,  beim  Erzstahl- 
process  m,  495. 

Yorgange,  chemische,  beim  Feinen  im 
Flammofen  III,  40. 

Yorgange,  chemische,  beim  Flammofen- 
flussstahlprocess  III,  544. 

Yorgange,  chemische,  im  Hochofen  II, 
40. 

Yorglühen  beim  Frischprocess  III,  53. 

Yorglühen  gefüllter  Gussstahltiegel  III, 
631. 

Yorglühherde  beim  Feinen  III,  31. 

Yorherd  des  Hochofens  11,  5. 

Yorkommen  von  Eisenerzen,  ihre  Zu- 
sammensetzung und  Gewinnung  1, 279. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Afrika 
I,  430. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Amerika 
I,  432. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Asien 
I,  430. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Austra- 
lien I,  446. 

Yorkommen  der  Eisenerze  in  Belgien 
I,  410. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Oanada 
I,  435. 


Yorkommen   der   Eisenerze  in   Prank- 
reich I,  389. 

Yorkommen    der    Elsenerze   in   Groae- 
britannien  I,  279. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Italien 
I,  423. 

Yorkommen  von  Eisenerzen    in  Ke^-- 
Brunswick  I,  435. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Nora- 
ScoUa  I,  436. 

Yorkommen  der  Eisenerze   in  Oester- 
reich  I,  363. 

Yorkommen  der  Eisenerze  in  Preussen 
I,  325. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  Enss- 
land  I,  428. 

Yorkommen  der  Eisenerze  in  Schweden 
und  Korwegen  I,  416. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  S|ianiaa 
und  Portugal  I,  425. 

Yorkommen  von  Eisenerzen  in  den 
Yereinigten  Staaten  Amerikas  I,  432. 

Yorkommen  der  Eisenerze  im  ZoUverein 
I,  350. 

Yorkommen  von  Kohlenstoff,  Arten  d^ 
—  im  Eisen  I,  150. 

Yor-  oder  Schweisswalzen  III,  780. 

Yorrichtungen  zum  Einblasen  fester  Sub- 
stanzen beim  Hochofen  II,  154. 

Yorrollen  der  Erze  im  Hochofen  II, 
657. 

Yor-  und  Bückwärtswalzimg  beim  Blech- 
walzwerk m,  851. 

Yorsichtsmaassregel  für  stehende  Dampf- 
kessel in,  197. 

Yorsichtsmassregeln  und  Yorkehrungen 
zur  Yerhütung  von  Nachtheilen  bei 
Explosionen  der  Gichtgase  H,  379. 

Yorverbrennungskammem  bei  der  Gioht- 
gasverbrennung  II,  375. 

Yorverbrennungskammem  bei  Sbhweiss- 
Öfen  in,  713. 

Yorwalzen  für  Feineisen  III,  805. 

Yorwalzen  für  Grobeisen  m,  800. 

Yorwalzung  der  Flusseisenblöcke  III, 
789. 

Yorwalzwerk  bei  der  Blech&brikation 
ni,  853. 

Yor-  und  YoUendflacheisenwalzen,  com- 
binirte,  Beispiel  in,  800,  801. 

Yorwärmung  des  Brennmaterials  im 
Hochofen  H,  187. 

Yorznge  und  Nachtheile  des  Wasser- 
trommelgebläses I,  527. 

w. 

Wach  1er,  Yeränderungen  im  Hoch- 
ofen n,  649. 

Wackler,  oscillireudes  Gylindergeblase 
li,  59. 

Wagenradreifen  (Badreifen)  lU,  831. 


Alphabetisches  Sachregister. 


963 


Wallon  ftischen  oder  Z  weimalschmelzerei 

III,  72. 
Wallon  Arischen,  Besoltate  im  Einzelnen 

m,  81. 
Wallstein  allgemeine  Erklärung  II,  5. 
Wallstein    (Dammstein)    am    Hochofen 

Darstellung  II,  11. 
Walter  (Waller)  Gussstahlentdeckung 

III,  607. 
Walzdraht  lU,  869. 
Walzenanordnung  im  Allgemeinen   III, 

79». 
Walzen,  Blechfabrikation  unter  III,  845. 
Walzen,  Breitung  des  Eisens  durch  III, 

798. 
Walzen,   Darstellung  von  Handelseisen 

durch  m,  796. 
Walzen,    Druck-    und  Reibungsflächen 

der  m,  799. 
Walzen,  Furchung  oder  Kalibrirung  III, 

779. 
Wahsen  der  Kesselbleche  III,  858. 
Walzen,    Profileisen-,    Anordnung  der- 
selben bei  der  Walzarbeit  HI,  810. 
Walzen,  Profileisen-,  Begeln  für  deren 

Furchung  III,  807. 
Walzen  der  Panzerplatten  III.  861. 
Walzen,   Streckung   des    Eisens   durch 

m,  798. 
Walzen,   Tollend-    fiir    Fiacheisen   III, 

800;   für  Quadrateisen  III,   803;   für 

Bundeisen  III,  805. 
Walzendurchmesser,    Einfluss    des    — 

beim  Walzen  III,  799. 
Walzenconstruction   für  Radreifen  III| 

833. 
Walzenkem  bei  Erzwalzen  II,  523. 
Walzsinter,  Zusatz  beim  Puddeln  III, 

211,  215,  258. 
Walzwerk  für  Luppen  III,  752. 
Walzwerke,  allgemeine    Yorbemerkuu- 

gen  über  UI,  593,  778. 
Walzwerke,  Eisenerz-  II,  522. 
Walzwerk,  Erz-,   zwei  paariges  II,  525. 
Walzwerk  mit  zwei  Walzen  für  Bad- 
reifen III,  837. 
Walzwerk   mit  drei  Walzen  für  Bad- 
reifen  m,  838. 
Walzwerk  mit  vier  Walzen  für  Bad- 
reifen m,  840. 
Walzwerk,  Bohschienen-  III,  778. 
Walzwerk,  Umwandlung  der  gezängten 

Kolben  in  Bobstäbe  unter  dem  III, 

778. 
Walzwerk  zur  Yerzinkung  III,  888. 
Walzwerk  zur  Verzinnung  III,  885. 
Wanzen  n,  791. 
Warmkaliber  m,  822. 
Warmprofil   des   Stabes  beim    Walzen 

in,  807. 
Wärmeausnutzimg  der  Feuergase  durch 

das  Begeneratiousprincip  Ö,  146. 


Wärme,  calorische,  allgemeine  Erklä- 
rung III,  435. 

Wärmeeffect,  pyrometrischer,  allgemeine 
Erläuterung  und  Berechnung  des..— 
beim  Bessemei-process  in,  435. 

Wärmeeffect,  pyrometrischer  des  Brenn- 
materials beim  Hochofenbetriebe,  Be- 
rechnung II,  82. 

Wärmeeffect,  pyrometrischer  des  Brenn- 
materials im  Hochofenbetriebe  bei  An- 
wendung feuchter  Lufb  H,  82,  83. 

Wärmeeinheit,  Begriff  III,  435. 

Wärmeeinheitengehalt  des  Boheisens 
ni,  442. 

Wärmeentwickelung  beim  Bessemern 
m,  432. 

Wärmeentwickelung  beim  Frischen  III, 
13. 

WärmegewinYi  beim  Bessemern  durch 
Anwendung  erhitzten  Windes,  Be- 
rechnung und  Tabelle  von  Acker- 
mann in,  447,  448. 

Wärme,  latente,  allgemeine  Erklärung 
III,  435. 

Wärme,  specifische,  allgemeine  Erläu- 
terung ni,  435. 

Wärmeregeneratoren ,  Siemens'  sehe, 
Princip  und  Anwendung  III,  178. 

Wärmesanmiler  (Wärmeaccumulatoren) 
III,  178. 

Wärmeverlust  durch  die  Gichtgase  n, 
311. 

Warner* s  Beiniguugsprocess  bei  der 
Flussstahlerzeugung  III,  547. 

Waschen  der  Erze  n,  510. 

Waschtopf  beim  Verzinnen  UI,  883. 

Waschtrommel,  rotirende  II,  512. 

Wasser  im  Eisenerz,  Bestimmung  des 
I,  478. 

Wasser  im  Hochofengase,  Bestimmung 
von  II,  398. 

Wasser-  und  Dampfgebläse  II,  59. 

Wasser  und  Eisen  I,  33. 

Wasseralflnger  Gasfang  II,  331. 

Wasseralfinger  stehender  Apparat  zur 
Winderhitzung  U,  116. 

Wasseralfinger  Winderhitzungsapparat 
n,  119. 

Wasserdampf,  Anwendung  von  —  beim 
Bösten  der  Eisenerze  II,  413. 

Wasserdampf,  als  Zuschlag  beim  Pud- 
deln ni,  266. 

Wasserdampf  beim  Feinen  UI,  41. 

Wasserdampf  beim  Gluhfrischen,  Ent- 
kohlung des  Boheisens  durch  III, 
488. 

Wasserdampf  der  Hochofengase,  Be- 
stimmung n,  398. 

Wasserdampf,  Einfluss  auf  den  Hooh- 
ofenprocess  U,  77,  87. 

Wasserdampf,  Entkohlung  des  Boh- 
eisens beim  Glühfrischen  lU,  488. 


964 


Alphabetisches  Sachregister. 


Wasserdampf,  Bösten  mit  II,  492. 

WaBserdampf,  Yerbrennang  den  Eisens, 
Kohlenstoffs  und  Siliciums  mit  — ^ 
oalorimetriscber  Effect  III,  443 — 446. 

Wasserdampf,  Zersetsnng  des  —  im 
Hochofen  II,  87. 

Wasserdampf  als  Zuschlag  heim  Besse- 
mern m,  451. 

Wasser,  Ermittelung  des  —  im  Eisen- 
erz I,  478. 

Wasserformen  am  Hochofen  n,  177, 178. 

Wasserformen  aus  Schmiedeiaen  II,  14, 
22. 

Wasserformen  von  Teichmannll,  384. 

Wasserform  für  Schlacken  II,  699. 

Wassergebläse  II,  59. 

Wasserkraftgebläse  II,  60. 

Wasserkühlung  beim  Kupolofen  m,  524. 

Wasserkühlung  der  Formen  beim  Hoch- 
ofen n,  177. 

Wasserkühlung  des  Hochofens  n,  732. 

Wasserradgebläse  II,  60. 

Wasserregulatoren  der  Windleitung, 
Beispiele  II,  70. 

Wasserreinigungsvorrichtungen  für  die 
Gichtgase  H,  359. 

Wasser&ulen-  oder  hydraulische  Auf- 
züge für  den  Hochofen  U,  627. 

Wasserstoffanalyse  im  Hochofengas 
Bunsen^s  Methode  n,  399. 

Wasserstoffanalyse  im  Hochofengas 
Begnault*8  und  Beiset's  Methode 
n,  403. 

Wasserstoffgae  als  Zuschlag  beim  Besse- 
mern in,  450. 

Wasserstoffgehalt  der  Hochofengase  II, 
291. 

Wasserstoff  und  Eisen  I,  187. 

Wasserstoff  als  Zuschlag  beim  Puddeln 
m,  283. 

Wasserstoff  im  Bessemereisen  ni,   394. 

Wassertonnenaufznge  für  den  Hoch- 
ofen n,  623. 

Wassei*trommelgebIäse  l,  524. 

Wasservertheilungsrohr  zur  Speisung 
der  Formen,  Anordnung  desselben 
n,  181. 

Wasserzersetzung  im  Hochofen,  pyro- 
metrische  Wirkung  der  n,  87. 

Wasserzersetzung  bei  den  Zuggasgene- 
ratoren, pyrometrische  Wirkung  der 
m,  159. 

Watt,  Bessemerspectrum  IQ,  406. 

Watt,  Bessemerspectrum,  neuere  Be- 
obachtungen ni,  412. 

Wechsellade  beim  Bessemern  in,  458. 

Wechsellade  beim  Hochofen  H,  155. 

Wechseln  der  Begenerator  -  Winder- 
hitzungsapparate im  Fungiren  n,  150. 
151. 

Weissblech,  Begriff  und  Beschreibung 
l,  212. 


Weissblech,  Verzinnung  der  Eisenbleche 
in,  882. 

Weisserz  I,  276. 

Welssgluth  beim  Stahlschweissen  m, 
696. 

Weisses  Boheisen,  Anwendung  dessel- 
ben zum  Puddeln  m,  213. 

Weisses  Boheisen  als  Zusatz  zum  Giiss- 
stahl,  Einfluss  des  m,  679. 

Weisses  Boheisen,  Eigenschaft  I,  145. 

Weisses  Boheisen,  dessen  OehaH  an 
chemisch  gebundenen  Kohlenstoff  I, 
150. 

Weisses  Boheisen,  Verhalten  gegen  Säure 
I.  187. 

Weissstrahl,  Zusatz  zum  Gussstahl,  Ein- 
fluss in,  675. 

Wellenstellung  bei  I)  a  e  1  e  n '  s  Walzwerk 
in,  844. 

Wender  beim  Blockwalzwerk  HI,  795. 

Werfen  des  Stahls  III,  898. 

Werkzeuge  (Gezähe)  I,  491;  heim  Pud- 
delofen angewendete  in,  131,  132; 
Frischgezähe  in,  74. 

Werkzeugstahl  m,  586. 

Werkzeugstahl  (Sheffielder  Schnelde- 
werkzeuge)  erhalten  durch  Umarbei- 
tung von  Cementstahl  aus  schwe- 
dis<Siem  Holzkohlen^ücheisen  ni, 
100. 

Werkzeugstahl  von  der  Steyrischen 
Stahlarbeit  in,  96. 

Wesergebirge,  Hochofenbetrieb  im  n, 
833. 

Wesergebirge  und  Tentoburger  Wald, 
Eisenerze  im  I,  329. 

Westfalen,   Hochofenbetrieb  in  n,  836. 

Westfälisches  Steinkohlengebirge  an  der 
Buhr,  Eisensteinvorkommen  I,  330. 

Westfälischer  Winderhitzungsapparat 
n,  120. 

Westmann,  Böstöfen  H,  485. 

Weyl'sche  Kohlenstoff^robe  n,  795. 

Whitweirs,  Erhitzungsapparat  in, 
183. 

Whitworth,  Pressung  des  Stahls  in, 
684. 

Whipple,  Bennarbeit  I,  604. 

Whitham's,  mechanischer  Paddler  IIP, 
292. 

Widerblase  beim  norddeutschen  Frisch- 
herde in,  90. 

Widmannstätten'sche  Figuren  I, 
230. 

Wietmarschen,  Böstöfen  zu  n,  475. 

Willerstahl  (wilder  Stahl)  TOn  der  nord- 
deutschen Herdfrischarbeit  m,  91. 

William,  Methode  zur  Eisenmangan* 
erzeugung  m,  580. 

Wind  im  Hochofen  n,  40. 

Wind  beim  Hochofen,  Gegner  des  heissen 
n,  196. 


Alphabetisches  Sachregister. 


965 


Wind  beim  Hochofen ,  intermittirender 

II,  330. 
Wind,  direcie  Erhitzung  des  H,  93. 
Wind,  Einfloss  des  Wasserdampfes  im 

II,  77,  83. 
Wind,  EinfluBs  hoher  Temperataren  des 

II,  89. 
Wind,  heisser,  Anwendung  und  Wärme- 

effect   des  —  beim    Bessemern    HI, 

447. 
Wind,  heisser,  Katzen  desselben  II,  89. 
Wind,  heisser,  Theorien  über  Wirkung 

und  Katzen  des  H,  196. 
Wind,  indirecte  Erhitzung  des  II,  96. 
Wind,  Kosten  des  —  for  den  Hochofen 

n,  181. 
Wind,    Temperaturerhöhung   desselben 

durch  Pressung  II,  88. 
Wind,  Wirkungsweise  des  —  im  All- 
gemeinen II,  165. 
Wind,  Wirkungsweise  des  erhitzten  — 

beim  Hochofen  II,  196,  200. 
Wind,   Wirkungsweise  des  kalten    n, 

186. 
Wind,  Zuführung  von  Feuchtigkeit  in 

den  Hochofen  durch  den  — ,  Beispiel 

und  Berechnung  II,  85. 
Winderhitzung  II,  74. 
Winderhitzung,  Geschichte  11,  75. 
Winderhitzungsapparate  11,  92. 
Winderhitzungsapparate    mit    eisernen 

Bohren  II,  96. 
Winderhitzungsapparate    mit   eisernen 

Röhren,  Anordnung  imd  Stellung  der 

n,  144. 
Winderhitzungsapparate  mit  liegenden 

Bohren  U,  119. 
Winderhitzungsapparate    mit    Bohren, 

aUgemeine  Begeln  für  die   Einrich- 
tung der  n,  125. 
Winderhitzungsapparate  mit  stehenden 

Bohren  11,  99, 
Winderhitzungsapparate,  Begeneratoren 

n,  146. 
Winderhitzungsapparate,  stehende  Was- 

seralfinger  U,  116. 
Winderhitzungsapparat,  vertlcaler  Kork- 
zieher- II,  124. 
Winderhitzungsapparate    von    C  a  1  d  e  r 

n,  100. 

Winderhitzungsapparat    von   Devaux 

II,  93. 
Winderhitzungsapparat  von    Keils on 

n,  99. 
Winderhitzungsapparate     von    Whit- 

well  in,  183. 
Winderhitzungsapparat,     westfälischer 

n,  120. 
Windführung   der    Bessemerbirne  in, 

352. 
Wind-  und  Feuerführung  für  Winder* 

hitzungsapparate  U^  129. 


Wind  kästen  und  Windzaführungsstücke 

(Formen)  der  Bessemerbirne  III,  344. 
Windleitung,  Compensationen  in  der  II, 

152. 
Windleitung,    Qasezplosionen    in    der 

n,  387. 
Windleitung,  Yertheilungsrohr  II,  153. 
Windleitung  zum  Hochofen  II,  151. 
Windmenge,  Bestimmung  der   —  und 

des  Effectes  eines  vorhandenen  Oe- 

bläses  II,  167. 
Windpressungen,  Differenz  der  —  und 

der  Pressung  im  Gestell  n,  190,  191. 
Windpressung,  Instrumente  zum  Messen 

der  n,  157. 
WindpresBung,  Yerhältniss  zwischen  — 

und  Düsenquerschnitt  II,  193. 
Windquantum,  Berechnung  des  II,  167. 
Windtemperatur,      Instrumente      zum 

Messen  der  II,  157. 
Windzacken  (Biastein)  beim  kämtischen 

Stahlherde  lU,  96. 
Winkeleisen  m,  816. 
Winslow*sche  Luppenmühle  HI,  759. 
Winzer's  Gasfiing  II,  336. 
Wirkung  der  Pressung  im  Gestell  auf 

die  Temperatur  im  Hochofen  11,  191. 
Wirkungen  der  Stahlpressung  in,  687. 
Wirkung  des  heissen  Windes  &im  Hoch- 
ofen n,  200. 
Wirkung  von  Schwefel  auf  phosphor- 

haltiges  Eisen  I,  84. 
Wirkung  des  verbrannten  Gases    und 

des  im  Tiegel   enthaltenen    Kohlen- 
stoffes beim  Gussstahl  HI,  674. 
Wirkungsgrad    des    Wassertrommelge- 

bläses,  Berechnung  I,  528. 
Wismuth  und  Eisen  I,  226. 
Wöhler,  SlUcium  I,  105. 
Wohles,  Titan  I,  217. 
Wolf  (Stück)   bei  der  Stückofenwirth- 

schaft  I,  488,  560,  570. 
Wolfram  beim  Hochofenbetrieb  n,  602. 
Wolframstahl  Analyse  vom  I,  261. 
Wolfram  und  Eisen  I,  254. 
Wolfram  und  Gussstahl  IH,  692. 
Wolframstahlmeissel  HI,  693. 
Wolfsofen  I,  488,  560. 
Wootz     (Wootz-Stahl)     Analyse     und 

Eigenschaft  I,  248. 
Wootz-Stahl,  Herstellung  m,  560. 
Wrbna,   Gase  des   Hochofens  II,  221, 

239. 
Wurmräder   beim    Blechwalzwerk  HI, 

849. 
Wurstliderung   beim  Kastengebläse  H, 


44. 


Y. 


Yates'  Methode  der  Bennarbeit  I,  593. 
Yorkshire  und  Derbyshire,  Eisenstein- 
vorkommen I,  283. 


966 


Alphabetisches  Sachregister. 


Torkshire  und  Derbvshire,  Hochofen- 
betrieb II,  809. 

Ystalifera,  Versetzung  der  Hochöfen  von 
—  durch  Anthracit  II,  656. 

z. 

Zacken  beim  Frisohfeuer  III,  54. 

Zacken  beim  kämthischen  Frischherde, 
Bezeichnung  der  verschiedenen  in, 
96. 

Zaggel,  bei  derSchweissarbeit  im  Flamm- 
ofen m,  721. 

Zahl  der  Formen  beim  Hochofen  II, 
194. 

Zäheisen  III,  554. 

Zangen  bei  der  Erzprobe  I,  451. 

Zangen  beim  Giesson  des  Stahls  in  die 
Form  III,  671. 

Zangen  zum  Tiegelausheben  beim  Guss- 
stahlschnielzen  III,  643. 

Zangenbiss  bei  der  Drahtfabrication  III, 
874. 

Zftngearbeit  ni,  595. 

Zängehämmer  III,  749. 

Zangen  der  Deule  III,  595. 

Zangen  und  Dichten  III,  593. 

Zängeschlacke,  Zusammensetzung  III, 
594. 

Zängeschlacke,  Yerwerthung  beim 
Frischprocess  IH,  597. 

Zain  m,  721. 

Zaineisen,  Ausschmieden  von  III,  749. 

Zain-  oder  Kranseisen  als  Handelseisen 
III,  797. 

Zeitdauer  des  Bruchs  beim  Eisen,  Ein- 
fluss  der  —  auf  den  Charakter  des 
Bruchs  I,  13,  14. 

Zeitdauer  der  Gussstahlschmelzungen 
III,  644. 

Zerkleinem  des  Boheisens  als  Vorbe- 
reitungsarbeit zum  Frischprocesse 
III,  22;  zum  Erzstahlprocesse  III,  493. 

Zerkleinernngsarbeiten  der  Eisenerze 
II,  517. 

Zerrenn-  oder  Frischboden  bei  der  öster- 
reichischen Schwalarbeit  III,  85. 

Zersetzungswärme,  allgemeiner  Begriff 
ni,  435. 

Zerschroten  der  Deule  III,  595. 

Ziegel  aus  gepochten  Frischschlacken, 
Kohlenstaub  und  Kalkbrei  11,  533. 

Ziegel  aus  geschlänHnten  feinen  Erzen 
n,  533,*  534. 

Ziegel,  Bodenstein-  am  Hochofen,  Zu- 
sammenfügung n,  717. 

Ziegel,  feuerfeste,  zum  Hochofen  n, 
732. 

Ziegellagen  beim  Bau    des   Hochofens 

Ziehen  des  Drahts  III,  871. 
Zieheisen  für  Draht  IQ,  872. 


Zink,  Ermittelung  des  —  im  Eigenen 

I,  479. 
Zink,  beim  Hochofenbetrieb  II,  600. 
Zink,  Kupfer  und  Eisen  I,  205. 
Zink  und  Eisen  I,  201. 
Zinkbftder  beim  Verzinken   des   Eisens 

m,  888. 
Zink-  und  Bleistängel  zur  BesHmmnng 

der  Windtemperatur  II,  165. 
Zink-  und  Gussstahl  Ol,  692. 
Zinn-  und  Bleibäder  zor  Bestinunang 

der  Temperatur  beim   Stahls  nlassen 

in,  897,  898. 
Zinn-  und  Bleilegirnngen,  Schmelzpunkt« 

der  —  zur  Bestimmung  der  Wind- 
temperatur II,  165,  166. 
Zinn-  und  Bleilegirnngen  aaf  Eisenblech 

in,  887. 
Zinn  als  Zuschlag  beim  Paddeln  I,  214. 
Zinnbäder  beim  Verzinnen,  Bedeckung 

der  lU,  883,  887. 
Zinn  und  Eisen  I,  212. 
Zinn  und  Gussstahl  III,  692. 
Zinnsaum  m,  885. 
Zinnzuschlag  beim  Puddeln  I,  214. 
Zinntopf  III,  883. 
Zircularscheren  III,  868. 
Zollverein,  Analysen  der   Eisanerze  I, 

357. 
Zollverein,   Vorkommen   der  Eisenerze 

I,  350, 
Zollverein,   Statistik   der    Eisenerze  I, 

363. 
Zonen  der  chemischen   Reactionoi  im 

catalonischen  Ofen  I,  535. 
Zonen  des  Hochofens  II,  268. 
Zuggasgeneratoren  bei  Puddelöfen  HI, 

159. 
Zuggeschwindigkeit  beim   Drathziehen 

III,  874. 
Zusammenfngung  der  Bodensteinziegel 

zum  Hochofen  II,  716. 
Zusammenhang    der    Schlackenbilduiig 

mit  dem  Verlaufe  des  Frischens  m, 

108. 
Zusätze,  Einwirkung    der  —  auf  den 

Gussstahl  m,  675. 
Zusammenschmelzung    von    Eisenoxyd 

und  Roheisen  HI,  492. 
Zusammensetzung    des    Erzes    zu   der 

Catalonischen    LuppenfHscharbeit  I, 

521. 
Znsammensetzung  der  Flammofenfloss- 

stahlanlage  HI,  536. 
Znsammensetzung,  chemische,  des  Guss- 
stahls ni,  693. 
Zusammensetzung    der    Hochofengase, 

Berechnung  II,  404. 
Zusammensetzung,  chemische,  der  Hoch- 
ofengase n,  215. 
Zusammensetzung   der    Schlacke,   All- 
gemeines n,  538. 


Alphabetisches  Sachregister. 


967 


ZnaammengetzTing  von  Boheisen  II, 
761. 

Zusammenstellung;  der  Ofendimensionen 
von  Puddelwerken  und  Vergleiche 
daraus  HI,  151,  152. 

Zaaammenstellungen  und  Folgerungen 
über  Gase  der  Hochöfen  n,  307. 

Zasätze  beim  Gussstahl,  Wirkung  der 
in,  675. 

Zusatzeisen  beim  Bessemerproceese  m, 
521. 

Zuschläge,  Art  und  Vorbereitung  der 
n,  541. 

Zuschlage  beim  Bessemern  III,  448. 

Zuschläge  fester  Körper  beim  Bessemern 
m,  451. 

Zuschläge  für  Uchatius'  Erzstahl  HI, 
494. 

Zuschläge  zum  Fianmiofenflussstahlpro- 
cesse  in,  547. 

Zuschläge  für  Gussstahl,  neutrale  III, 
691. 

Zuschläge,  welche  der  Oxydation  im 
Gussstahl  entgegenwirken  III,  689. 

Zuschläge  zur  Gussstahlerzeugung  m, 
688. 

Zuschläge  beim  Hochofenbetrieb,  Ein- 
flnss  auf  die  Beschaffenheit  des  Boh- 
eisens  II,  580. 

Zuschläge  beim  Hochofenbetrieb,  welche 
den  Schmelzpunkt  der  Schlacke  wesent- 
lich verändern  sollen  11,  578. 

Zuschläge  beim  Hochofenbetrieb,  Me- 
talle, Einfluss  derselben  II,  599. 

Zuschläge,  Hochofenschlacken  als  II, 
577. 

Zuschläge,  Kalk  und  Magnesia  zufüli- 
rende  II,  542. 

Zuschläge  beim  Puddeln  III,  257. 

Zuschläge  beim  Puddeln,  welche  das 
Eisen  von  Schwefel  und  Phosphor 
befreien  sollen  III,  279. 

Zuschläge  beim  Probiren  der  Eisenerze 
I,  451.    * 

Zuschläge,  Bedüctions-  bei  sauerstoff- 
haltigem Eisen  zur  Sauerstoffentzie- 
hung III,  512,  513. 


Zuschläge  zum  Tiegelflossstahl  m, 
519. 

Zuschläge,  Thonerde  und  Kieselsäure 
zuführende  beim  Hochofen  II,  564. 

Zuschläge,  Veränderungen  der  —  im 
Hochofen  II,  677. 

Zuschläge,  Vorbereitung  der  thonerde- 
haltigen  für  den  Hochofen  II,  569. 

Zuschläge  zur  Verbesserung  des  Stahls 
in,  891. 

Zuschläge  zur  Vermehrung  oder  Ver- 
minderung des  Kohlenstoffgehaltes 
im  Gussstahl  m,  688. 

Zuschläge  und  ihre  Vorbereitung  II, 
535. 

Zweicylindrige  Hämmer  HI,  777. 

Zweifiich-Schwefeleisen  I,  39,  51. 

Zweifach-Schwefeleisen  beim  Rösten  I, 
63. 

Zweifaoh-Schwefeleisen  mit  Bleioxyd  in 
der  Hitze  I,  53. 

Zweimalschmelzerei  HI,  72. 

Zweimalschmelzerei  auf  Stahl  III,  90. 

Zweimalschmelzerei,  Modiücationen  HI, 
83. 

Zweimalschmelzerei,  norddeutsche  Me- 
thode UI,  90. 

Zweimalschmelzerei,  norddeutsche  Me- 
thode auf  Stahl,  Arbeit  HI,  90. 

Zweimalschmelzerei,  norddeutsche  Me- 
thode auf  Stahl,  Herd  HI,  90. 

Zweimalschmelzerei,  norddeutsche  Me- 
thode auf  Stahl,  Resultate  III,  91. 

Zweimalschmelzerei,  schwedische  III, 
82. 

Zweimalschmelzerei,  schwedische,  Arbeit 
III,  83 

Zweimalschmelzerei,  schwedische,  Aus- 
bringen in,  83. 

Zweimalschmelzerei  und  WaUon- 
schmiede,  Unterschied  zwischen  bei- 
den Bezeichnungen  lU,  84. 

Zweitheilige  Steigform  beim  Stahl- 
giessen  in,  670. 

Zwillings-  (Duo-)  Walzen  III,  798. 

Zwillingsröhren  -  Winderhitzungsappa- 
rate n,  99. 


Bemerkung. 

P  Im  vorstehenden  alphabetischen  Sachregister  bezeichnet  I  die  erste  Ab- 
theilung, n  die  zweite  Abtheilung  und  in  die  dritte  Abtheilung  der  Eisen- 
hüttenkunde. 


Ergänzungen  und  Berichtigungen. 

Seite  195,  Zeile  12  o.  f.  ist  eine  Mittheilung ,  nicht  eigene  Ansicht  von 
Helmholtz. 

Die  Seite  252  als  „Zehme's  üntersachangen"  angegebenen  Resultate  über 
das  Paddeln  kupferhaltigen  Eisens  sind,  wie  die  8.236  mitgetheilten  Analysen, 
von  Dr.  K.  List  ausgeführt  worden  und  wurden  nur  zuerst  veröflfentlicht  in 
dem  von  demDirector  der  Anstalt,  Dr.  Zehme,  herausgegebenen  Berichte  über 
die  KönigL  Gewerbsohule  sni  Hagen  im  Jahre  1859. 

Femer  ist  zu  bemerken,  dass  durch  einen  Druckfehler  der  Quelle 
S.  237  Manganoxyd  statt  Thonerde  gesetzt  ist.  Hierdurch  wird  das  daselbst 
ausgesprochene  Bedenken  hinsichtlich  der  Zuverlässigkeit  der  analytischen  Me- 
thode gegenstandslos,  was  im  Interesse  des  verdienstvollen  Autors  hierdurch  gern 
festgestellt  wird. 

Seite  352,  Zeile  5  von  oben  lies  Figuren  123  und  124,  statt  Figuren  123 
bis  125. 

Noch  vor  der  S.  528  angegebenen  Methode  von  Bessemer  zur  Herstellung 
von  Ferromangan ,  nämlich  schon  im  Jahre  1864,  nahm  ein  Deutscher, 
Dr.  Oscar  Prieger  zu  Bonn,  ein  Patent  auf  die  Erzeugung  dieser  Ijegirung 
(A.  D.  1864,  2.  Juni,  Nro.  1366)  in  England,  stellte  es  gleichzeitig  im  Grossen  dar 
und  brachte  es  auf  den  Markt.  Nach  diesem  Verfahren  wurde  pulverfomiiges 
Manganerz  mit  Holzkohle  und  fein  vertheiltem  Eisen  in  Tiegeln  unter  einer 
Decke  von  Holzkohlen  und  schlackanbildenden  Substanzen  (wie  Fluasspath, 
Kochsalz)  geschmolzen. 


Berichtigung  zum  alphabetischen  Sachregister. 

Seite  917  lies  Einfluss  der  Temperaturschwankungen  ....  auf  den  Hoch- 
ofenprocess  n,  77  ^tatt  Einfluss  der  Temperaturschwankuugen  ....  bei  der 
Wiederhitzung  II,  77. 


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